Jak zautomatyzować proces standaryzacji pracy. Standaryzacja pracy i procesów pracy

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

WSTĘP

1. ISTOTA I ORGANIZACJA STANDARDÓW PRACY

1.1 FUNKCJE STANDARDÓW PRACY I RODZAJE STANDARDÓW PRACY

1.2 METODY BADANIA KOSZTÓW CZASU PRACY

2. OBLICZANIE BILANSU CZASU PRACY

2.1 POJĘCIE CZASU PRACY

2.2 ROZLICZANIE CZASU PRACY

3. CECHY REGULACJI CZASU PRACY W ZAKRESIE TRANSPORTU KOLEJOWEGO

3.1 OGÓLNE INFORMACJE O KOLEJACH ROSYJSKICH JSC

3.2 CECHY STACJI CZASU PRACY NA STACJI GUSEV

WNIOSEK

WYKAZ WYKORZYSTANYCH ŹRÓDEŁ

APLIKACJA

Wstęp

Proces ponownego przemyślenia podstawowych koncepcji ekonomicznych jako niezbędnego warunku reformy gospodarczej nie może nie wpłynąć na kompleks problemów regulacji pracy. W odniesieniu do tych problemów wyłoniły się dwa dość zdecydowane stanowiska. Z jednej strony bardzo rozpowszechniony staje się pogląd, że normy, cła, pensje, dopłaty itp. są atrybutami przestarzałego systemu biurokratycznego, który powinien zniknąć wraz z nim. Z drugiej strony znaczna część ekspertów jest przekonana, że bez standaryzacji pracy i elementów systemu taryfowego skuteczne zarządzanie nie będzie możliwe produkcja społeczna a podział dóbr materialnych jest niemożliwy.

Ponieważ koszty pracy stały się znaczącą częścią całkowitych wydatków, wiele firm zdało sobie sprawę, jak ważne jest zapewnienie możliwie najskuteczniejszego wykorzystania zasobów pracy. Jednocześnie zdolność firmy do wykonania tego zadania zależy od dokładności kalkulacji i kontroli kosztów pracy.

Związek między jakością standardów a efektywnością produkcji dość dobrze wyjaśnia zainteresowanie właścicieli przedsiębiorstw kapitalistycznych utrzymaniem wysokich standardów jakości oraz brak takiego zainteresowania wśród administracji przedsiębiorstw krajowych.

Dziś większość elementów „krajowego systemu normalizacji pracy” należy już do przeszłości: raportowanie o „zasięgu” normalizacji, obowiązek stosowania międzybranżowych norm czasu itp. Jednak rola norm jako podstawy organizacji produkcji i zwiększania efektywności wykorzystania żywej pracy będzie wzrastać wraz z rozszerzaniem się stosunków rynkowych.

W warunkach stosunków rynkowych przywrócone zostanie naturalne podejście do reglamentacji jako narzędzia zwiększania efektywności, elementu planowych kalkulacji i organizacji wynagrodzeń. Przedsiębiorstwa będą stosować tylko te standardy i metody, które są im naprawdę potrzebne w konkretnych warunkach produkcji. Ogólnie rzecz biorąc, wszystko to oznacza, że restrukturyzacja racjonowania, podobnie jak w innych obszarach, wyrazi się przede wszystkim w powrocie do zdrowego rozsądku.

Celem pracy jest rozważenie procesu standaryzacji pracy w obwodzie kaliningradzkim kolej żelazna(na stacji Gusiew).

Aby osiągnąć ten cel, należy rozwiązać następujące zadania:

1) Określić istotę i organizację regulacji pracy (funkcje regulacji pracy i rodzaje norm, metody badania kosztów czasu pracy).

2) Rozważ proces obliczania bilansu czasu pracy.

3) Zbierz dokumentację pierwotną w celu analizy procesu organizacji standaryzacji pracy na Kolei Kaliningradzkiej (na stacji Gusiew)

4) Przeanalizuj proces organizacji standaryzacji pracy na Kolei Kaliningradzkiej (na stacji Gusiew)

Objętość tej pracy wynosi 36 arkuszy. Na końcu znajduje się Załącznik 1.

1. Istota i organizacja norm pracy

1.1 Funkcje regulacji pracyi rodzaje standardów pracy

Standaryzacja pracy oznacza ustanowienie miary kosztów pracy w postaci standardów pracy dla produkcji niektórych operacji (jednostek produkcji) lub wykonania określonej ilości pracy w najbardziej racjonalnych warunkach organizacyjnych i technicznych.

Regulacja pracy to działanie wieloaspektowe. Obejmuje:

Badanie zaawansowanych metod pracy.

Analiza procesu produkcyjnego z podziałem na elementy.

Projektowanie składu, przepisów i kolejności procesów technologicznych i pracy.

Naukowe uzasadnienie możliwych opcji pracy standaryzowanej.

Określanie wartości standardów pracy, obliczanie standardów i ich wdrażanie.

Wybór optymalna opcja technologie, techniki i metody pracy, systemy utrzymania stanowiska pracy, reżimy pracy i odpoczynku.

Główne funkcje regulacji pracy to:

Ustalanie środków pracy dla poszczególnych pracowników i zespołów produkcyjnych jako całości;

Ustalanie wysokości wynagrodzenia (wypłaty) zgodnie z ilością włożonej pracy;

Optymalizacja opcji procesów technologicznych, organizacji produkcji i pracy, zapewnienie najniższych kosztów pracy;

Uzasadnienie wskaźników przy opracowywaniu bieżących i długoterminowych planów produkcji (program produkcji, moce produkcyjne, liczba pracowników, fundusz płac, koszty, wydajność pracy itp.);

Identyfikacja wewnętrznych rezerw produkcyjnych w celu zwiększenia wydajności pracy;

Ocena efektywności ekonomicznej nowych technologii, rozwiązań projektowych, technologicznych i organizacyjnych racjonalizujących produkcję.

W okresie sowieckim system normalizacji pracy był zorganizowany w oparciu o podstawy naukowe. Dla całego kraju istniał jednolity system racjonowania i taryfowania pracy, który niestety został zniszczony w okresie poradzieckim. Co więcej, w kontekście przejścia na rynek, pojawiły się poglądy, że nie ma potrzeby standaryzacji pracy, choć zarówno standaryzacja, jak i taryfikacja pracy powinny być prowadzone w interesie pracowników zawodowych, w wyspecjalizowanych ośrodkach. Opracowują, według określonych kryteriów, ujednolicone metody zalecane dla przedsiębiorstw dowolnej formy własności.

W tym względzie konieczne jest zatwierdzenie przepisów art. 157 rozdziału 21 Kodeksu pracy, przyjętych przez Dumę Państwową w pierwszym czytaniu w dniu 5 lipca 2001 r., który gwarantuje pracownikom pomoc państwa w systemowej organizacji standardów pracy, a także stosowania systemów standardów pracy ustalonych przez pracodawcę za zgodą wybranego organu związkowego lub ustalonych w układzie zbiorowym.

Standardy pracy dzielą się na standardy czasu, standardy produkcyjne, standardy usług, standardy sterowalności i liczbę pracowników.

Normą czasu jest wymiar czasu pracy ustalony na wykonanie pracy i jej poszczególnych elementów przez jednego pracownika lub grupę pracowników określonej kategorii, w danych warunkach organizacyjno-technicznych.

Normy czasowe są ustalane w osobo-minutach, osobogodzinach lub osobodniach. Należą do nich normy czasu przygotowawczego i końcowego, normy czasu głównego i pomocniczego, normy czasu na konserwację organizacyjno-techniczną urządzeń i innych obiektów produkcyjnych, przerwy wynikające z technologii i organizacji produkcji, na odpoczynek i potrzeby osobiste.

Sumowanie standardów czasu dla poszczególnych operacji daje złożony standard czasu, który charakteryzuje całkowity czas spędzony na wykonaniu użytecznej ilości pracy w określonych ramach czasowych.

Przy racjonowaniu pracy ręcznej i maszynowo-ręcznej standardy opierają się na normach czasowych, tj. swoje regulowane koszty wykonywania poszczególnych czynności produkcyjnych, ustalone dla normalnych warunków, z uwzględnieniem stosowania zaawansowanych technik i metod pracy, nowoczesnego sprzętu oraz pracy odpowiednio wykwalifikowanych wykonawców.

Większość standardów czasowych ustalana jest dla pracowników, których działalność jest zdeterminowana charakterystyką sprzętu i charakterem organizacji procesów technologicznych (masowa, ciągła, na dużą skalę, pojedyncza). Mogą dotyczyć także pracowników, których praca nie zawiera funkcji twórczych, których wykonywanie można regulować.

Tempo produkcji to ilość pracy w jednostkach naturalnych (sztukach, metrach itp.), jaką musi wykonać na jednostkę czasu pracy (zmiana, miesiąc itp.) przez jednego pracownika lub grupę pracowników o określonych kwalifikacjach. Jest opracowywany w odniesieniu do produktów podlegających rozliczaniu i kontroli ilościowej przy systematycznym wdrażaniu odpowiednich prac. Stosunek rzeczywistego czasu spełnienia standardów produkcyjnych do czasu planowanego charakteryzuje stopień pracochłonności.

Istnieje odwrotna zależność pomiędzy standardem czasu (czas N) a szybkością produkcji (N v)

N w = 1 / N w (1)

Ale procentowy wzrost tempa produkcji nie jest równy procentowemu spadkowi tempa produkcji.

Standard usługi to ustalony nakład pracy niezbędny do utrzymania określonej liczby obiektów przez określony czas w danych warunkach organizacyjno-technicznych; także podczas pracy wielomaszynowej.

Standardowa liczba pracowników to liczba pracowników o odpowiednich kwalifikacjach zawodowych wymaganych do wykonywania określonych funkcji produkcyjnych i zarządczych lub wielkości pracy. Stosując takie standardy oblicza się liczbę pracowników potrzebnych do obsługi sprzętu, stanowisk pracy oraz koszty pracy według zawodu, specjalności i grupy prac.

Rodzajem normy zatrudnienia jest norma sterowalności, obliczana dla pracowników menedżerskich i reprezentująca optymalną liczbę pracowników przypadającą na jednego konkretnego menedżera z punktu widzenia efektywnego zarządzania. Dla najwyższych szczebli zarządzania jest to 3-5 osób, dla średnich 8-10, dla niższych szczebli 12-15 osób. Standardy mogą być ustanawiane na czas nieokreślony – do czasu rewizji lub tymczasowo. Standardy sterowalności określa wzór:

1/N n m = 1/N 1 * 1/N 2 * ………. * 1/Н n, (2)

N m n jest normą sterowalności m-tego stopnia kontroli dla n-tego menedżera.

1/Н m n to norma sterowalności odnosząca się do jednego konkretnego menedżera.

N 1, 2 ... n - norma sterowalności pierwszego, drugiego, ... n-tego menedżera na poziomach zarządzania.

Normy pracy, ze względu na stopień ich uzasadnienia, dzielą się na naukowe (uzasadnione technicznie), chronometrażowe i eksperymentalno-statyczne.

Naukowo uzasadnione (technicznie uzasadnione) standardy czasu i standardy produkcyjne ustalane są z reguły metodą analityczną. Analityczną metodę standaryzacji pracy charakteryzuje:

Podział znormalizowanej pracy (operacji) na jej składowe elementy technologiczne, kompleksy technik pracy, techniki pracy oraz indywidualne ruchy i działania robotnicze (elementy pracy);

Badanie możliwości produkcyjnych sprzętu w warsztatach, jego bardziej produktywne wykorzystanie, analiza wykonalności zastosowanych form i metod organizacji pracy oraz wyposażenia miejsca pracy;

Opracowanie racjonalnych sposobów działania, składu i kolejności wykonywanych elementów pracy;

Stosowanie standardów czasu maszynowego, standardów trybu pracy sprzętu (przy stosowaniu standardów metoda ustalania standardów nazywa się obliczeniami analityczno-obliczeniowymi).

Normy czasowe są uzasadnione bezpośrednią obserwacją podczas wykonywania standardowych operacji i pracy. W rzeczywistości standard taktowania jest z reguły udoskonalony eksperymentalnie, statystycznie lub technicznie uzasadniony. Jednocześnie metodę ustalania norm nazywa się badaniami analityczno-badawczymi.

Wzorce doświadczalno-statystyczne ustalane są w oparciu o doświadczenie osoby ustanawiającej standardy oraz dane statystyczne dotyczące wykonywania podobnych prac w okresie poprzedzającym ustanowienie standardów. Metodę ustalania eksperymentalnych norm statystycznych nazywa się podsumowaniem.

Wszelkiego rodzaju standardy pracy stosowane w produkcji są modyfikacjami norm czasu, gdyż każdy z nich ostatecznie reguluje czas pracy niezbędny do wykonania określonej pracy.

Czas pracy to czas, w którym przydzielona danej osobie praca jest wykonywana lub musi być wykonana. Czas spędzony na wykonywaniu tej pracy w ciągu dnia nazywany jest dniem roboczym.

Fundusz czasu nazywa się sumą czasu pracy w danym okresie (fundusz dzienny, tygodniowy, miesięczny, roczny). W oparciu o dostępny czas planowana jest produkcja.

Czas pracy jest najważniejszym zasobem społeczeństwa, gdyż jego straty są nieodwracalne. Czasu nie można gromadzić do wykorzystania w przyszłości. Nie można go przyspieszyć, zagęścić ani zatrzymać. To trwa nieprzerwanie. A kiedy mówimy o oszczędności czasu, mamy na myśli zmniejszenie kosztów wykonania tej czy innej pracy na jednostkę produkcji. Istotą zwiększania produktywności pracy jest to, że mniej czasu poświęca się na większą liczbę produktów.

Czas pracy klasyfikowany jest w zależności od jej kosztów (załącznik nr 1).

Istnieją wydatki czasowe, które należy zwiększyć w ogólnym funduszu czasu pracy (na przykład główny czas pracy) i takie, które należy maksymalnie ograniczyć (na przykład czas stracony).

W celu standaryzacji pracy bada się koszty czasu pracy i identyfikuje jego straty. Stracony czas pracy odnosi się do całodobowych przestojów (absencji), przestojów w obrębie zmiany i kosztów nieproduktywnych.

Zgodnie z klasyfikacją kosztów czasu pracy, w naukowo uzasadnioną (technicznie uzasadnioną) normę czasu (czas N) zalicza się pięć głównych elementów:

1. Przygotowawcze czas końcowy- T pz

2. Czas podstawowy (technologiczny) - T o

3. Czas pomocniczy (technologiczny) - T in

4. Czas utrzymania stanowiska pracy - T ok

5. Czas regulowanych przerw

na wypoczynek i potrzeby osobiste - T ex

N vr = T pz + T o + T v + T ob + T exc (3)

Suma czasu głównego i pomocniczego to czas pracy (T op)

T op = T o + T w (4)

Standard czasu dzieli się na standardowy czas akordowy (T szt.) oraz standardowy czas przygotowawczy i końcowy

T szt. = T op + T ob + T exc (5)

Racjonując pracę fizyczną, czas przeznaczony na obsługę stanowiska pracy (T ob) oraz czas przerw na odpoczynek i potrzeby osobiste (T exc) można zsumować i przedstawić jako procent czasu pracy. Jeśli wartość tę oznaczymy przez - K, wówczas stawka za czas akordu będzie miała postać:

T szt.instrukcja = T op + [ (T op * K)/100 ] (6)

1.2 Metody badania kosztów czasu pracy

W celu efektywnej organizacji produkcji i standaryzacji pracy stale analizuje się stopień i kierunek wykorzystania czasu pracy. W tym przypadku wybiera się metody, które zapewnią minimalną pracochłonność i niezbędną dokładność wyników. Istnieją dwie takie metody: metoda pomiaru bezpośredniego (DMM) i metoda obserwacji chwilowej (MMM).

Metodę pomiarów bezpośrednich realizuje się poprzez takie formy jak fotografowanie godzin pracy, synchronizacja i filmowanie. Każda obserwacja składa się z następujących etapów:

Przygotowanie do obserwacji;

Przeprowadzenie obserwacji rzeczywistej;

Przetwarzanie danych obserwacyjnych;

Analizuj wyniki i projektuj bardziej wydajne procesy.

Fotografia czasu pracy (WPH) to rodzaj obserwacji, podczas której badany jest cały czas spędzony w trakcie całej zmiany pracy lub jej części. Fotografia czasu pracy może być indywidualna lub grupowa i wykonywana w celu uzyskania wstępnych danych do poprawy organizacji pracy poprzez eliminację strat i redukcję czasu nieproduktywnego, ustalenia standardów czasu przygotowawczego i końcowego, czasu na obsługę stanowiska pracy oraz czasu odpoczynku i odpoczynku. potrzeb osobistych, doskonalenie organizacji produkcji poprzez koordynację pracy sąsiadujących obszarów, ustalanie standardów utrzymania sprzętu, identyfikowanie przyczyn nie dotrzymywania standardów produkcyjnych (czasowych) przez poszczególnych pracowników.

Rejestracja i przetwarzanie danych fotograficznych czasu pracy odbywa się na specjalnych formularzach.

Grupowa fotografia czasu pracy to rodzaj obserwacji, podczas której jeden obserwator przygląda się pracy kilku pracowników, których można albo połączyć w zespół (fotografia zespołowa), albo w ogóle nie powiązać procesem produkcyjnym.

Podczas fotografowania godzin pracy obserwacja i rejestracja jej wyników odbywa się w sposób ciągły i z reguły według aktualnego czasu, tj. Arkusz obserwacji wskazuje czas rozpoczęcia i zakończenia elementów pracy. Za początek każdego elementu pracy uważa się moment zakończenia poprzedniego elementu.

Przetwarzanie wyników obserwacji rozpoczyna się od obliczenia czasu trwania każdego elementu, następnie pogrupowania i zsumowania kosztów czasu pracy o tej samej nazwie.

Dalsza obróbka efektów fotograficznych polega na łączeniu poszczególnych elementów pracy w grupy odpowiadające ustalonej klasyfikacji spędzonego czasu.

Ten etap przetwarzania nazywany jest zestawieniem tych samych kosztów. Na podstawie zestawienia tych samych kosztów obliczany jest rzeczywisty bilans czasu pracy.

Na podstawie istniejących standardów progresywnych, wyników wcześniej wykonanych fotografii czasu pracy pracowników zaawansowanych, odejmując koszty przestojów i kosztów nieprodukcyjnych, opracowywany jest standardowy (prognozowany) bilans czasu pracy. Porównując saldo rzeczywiste i normatywne, identyfikuje się rezerwy czasu pracy.

Na podstawie faktycznego bilansu czasu pracy analizuje się racjonalne wykorzystanie czasu pracy.

Ostatnim krokiem w fotografii czasu pracy jest zaprojektowanie bardziej wydajnego procesy pracy, rozwój środków organizacyjnych i technicznych eliminujących straty czasu pracy i jego bezproduktywne koszty.

Timing to rodzaj obserwacji, w której badane są cyklicznie powtarzające się elementy prac eksploatacyjnych, a także poszczególne elementy prac przygotowawczych i końcowych czy prac utrzymania stanowiska pracy. Pomiar czasu odbywa się za pomocą stopera.

Liczbę pomiarów podczas pomiaru czasu można określić z tabeli 1.

Obserwator powinien przystąpić do pomiaru czasu dopiero wtedy, gdy nabierze pewności, że badana praca jest wykonywana w warunkach charakterystycznych dla danego stanowiska pracy i upłynął okres wdrożenia pracownika.

Zaleca się przeprowadzanie kontroli czasu dwa razy w ciągu dnia roboczego – pierwszy raz po 30-60 minutach. Po rozpoczęciu pracy i drugiej - za 1,5 - 2 godziny. przed końcem dnia pracy. W takim przypadku każdorazowo liczba pomiarów powinna być równa połowie liczby pomiarów zalecanych w tabeli.

Tabela 1

Zakres obserwacji podczas pomiaru czasu
Rodzaj produkcji	Liczba pomiarów
	Czas trwania elementu, praca, sek.	Praca maszynowa	Praca maszynowo-ręczna	Wykonany ręcznie
Masa
Na dużą skalę
Na małą skalę

Dokładność pomiarów czasu podczas prowadzenia obserwacji czasomierza zależy od czasu trwania elementów (technik) badanej operacji lub ich kompleksów. Gdy czas trwania elementów operacji wynosi do 10 sekund. czas spędzony należy rejestrować z dokładnością do 0,1 sekundy; przy czym czas trwania elementów operacji wynosi 10 sekund. Dopuszczalna jest dokładność do 0,5 sekundy. Badanie i określenie czasu trwania poszczególnych elementów operacji można przeprowadzić na dwa sposoby: ciągły i selektywny.

Metoda ciągła pomiaru czasu (według aktualnego czasu) to metoda prowadzenia obserwacji, w której czas trwania wszystkich elementów operacji jest badany i mierzony w sposób ciągły – od momentu rozpoczęcia do momentu zakończenia każdej operacji.

Podczas badania operacji, których elementy trwają 10 sekund, używany jest czas oparty na bieżącym czasie. i więcej. Tę metodę prowadzenia obserwacji czasowych stosuje się także w przypadkach, gdy badana operacja składa się z dużej liczby elementów i tylko niektóre z nich trwają krócej niż 10 sekund.

Aby wyjaśnić czas trwania elementów operacji, oprócz pomiaru czasu w bieżącym czasie, przeprowadza się selektywny pomiar czasu, w którym bada się i mierzy czas trwania tylko poszczególnych elementów operacji.

Podczas pomiaru czasu, oprócz studiowania technik, sposobów wykonywania elementów operacji i pomiaru czasu ich trwania, obserwator ma obowiązek odnotowywać przypadki odchyleń od ustalonych parametrów pracy sprzętu, organizacji pracy, a także odnotowywać pomiary, podczas których nastąpił wpływ przyczyn losowych na prawidłowy przebieg procesu pracy lub z winy obserwatora nastąpiły błędy, tzw. wadliwe pomiary. Po ustaleniu czasu realizacji poszczególnych elementów dla każdej operacji należy wykluczyć wadliwe pomiary, które zauważy obserwator.

Po wyłączeniu wadliwych pomiarów z czasu trwania elementów eksploatacyjnych tworzony jest szereg czasowy, który należy tak skonstruować, aby czas trwania elementów eksploatacyjnych był ułożony w kolejności rosnącej. Następnie ustawia się liczbę powtórzeń pomiarów o tym samym czasie trwania. Uzyskane dane podsumowano w tabeli.

Przy ocenie szeregu czasowego duże znaczenie ma stopień jego stabilności, który charakteryzuje się współczynnikiem stabilności, będącym stosunkiem wartości maksymalnej (dla danego elementu) szeregu czasowego do wartości minimalnej.

K y = t maks. / t min (7)

Otrzymany współczynnik stabilności szeregów czasowych należy porównać ze standardowymi współczynnikami podanymi w tabeli 2:

Tabela 2

Standardowe współczynniki stabilności szeregów czasowych
Rodzaj produkcji i czas trwania badanego elementu pracy (sekundy)	Współczynnik standardowy
	Praca maszynowa	Praca maszynowo-ręczna	Monitorowanie pracy sprzętu	Wykonany ręcznie
Cielsko:
Na dużą skalę:
Seryjny:
Na małą skalę i jednorazowo

Jeżeli współczynnik stabilności szeregu czasowego jest mniejszy lub równy wartości standardowej, wówczas szereg uważa się za stabilny, a obserwację przeprowadzono jakościowo. W przypadkach, gdy rzeczywisty współczynnik przekracza ustaloną wartość standardową, dopuszcza się wykluczenie z szeregu jednej z wartości skrajnych (maksymalnej lub minimalnej), pod warunkiem, że nie została ona powtórzona podczas obserwacji więcej niż raz. Następnie ponownie określa się wartość współczynnika stabilności i porównuje z wartością wzorcową. W przypadku, gdy uzyskany współczynnik stabilności nie przekracza wartości standardowej, szereg uważa się za stabilny. Jeżeli współczynnik stabilności, nawet po wykluczeniu z szeregu jednej skrajnej wartości szeregu czasowego, ponownie przekroczy wartość standardową, wówczas szereg taki uważa się za niestabilny i obserwację należy przeprowadzić ponownie.

Dalsze przetwarzanie wyników obserwacji polega na określeniu średniego czasu trwania każdego elementu operacji. Ustala się go jako średnią arytmetyczną wszystkich ważnych pomiarów w szeregu czasowym, tj. wszystkie jego wartości, z wyjątkiem wadliwych pomiarów.

Analizę wyników obserwacji należy rozpocząć od analizy czasu komputerowego, którą przeprowadza się poprzez porównanie trybu pracy sprzętu zgodnie z paszportem, normami, instrukcjami technologicznymi z danymi dotyczącymi trybu pracy sprzętu uzyskanymi podczas obserwacji. Na podstawie tego porównania identyfikuje się możliwość skrócenia czasu poświęconego na dany element pracy i ustala przewidywany czas jego realizacji.

Analiza czasu poświęconego na pracę ręczną polega na określeniu możliwości wyeliminowania poszczególnych elementów operacji, zastąpieniu szeregu technik bardziej racjonalnymi zarówno pod względem czasu ich wykonania, jak i ograniczenia zmęczenia pracownika oraz ustaleniu możliwości nakładania się w czasie poszczególnych elementów pracy ręcznej.

Na podstawie analizy ustala się racjonalną treść operacji oraz przewidywany czas realizacji poszczególnych jej elementów.

W przypadkach, gdy czas jest przeprowadzany w celu opracowania norm i standardów, ustala się nie tylko czas trwania poszczególnych elementów, ale także całą operację jako całość oraz racjonalne organizacyjne i techniczne warunki pracy, metody i techniki jej realizacji są również zdecydowane.

Ostatnim punktem analizy wyników obserwacji i projektowania bardziej racjonalnych działań jest ustalenie możliwości ograniczenia kosztów czasu.

Badając procesy pracy, zwłaszcza poszczególne ruchy, mamy do czynienia z szybkimi ruchami i krótszymi okresami czasu, które bardzo trudno ująć w pomiarze czasu za pomocą stopera.

W takim przypadku można zastosować filmowanie. Film filmowy pozwala na oglądanie wyprodukowanego filmu nagrywając nieograniczoną ilość razy. Podczas wyświetlania filmu w zwolnionym tempie wyraźnie widoczne są ruchy robotnicze, których nie można uchwycić bezpośrednią obserwacją. Filmowanie jest szeroko stosowane w opracowywaniu standardów czasu.

Przy badaniu wykorzystania czasu pracy metodą obserwacji chwilowych

Rejestruje się nie tyle spędzony czas, ile liczbę elementów pracy czy przerw, które podlegają badaniu.

Metoda obserwacji chwilowych opiera się na przepisach statystyki matematycznej i służy do określenia proporcji powtarzalnych elementów pracy lub przerw.

Prowadzenie obserwacji chwilowo-próbkowej charakteryzuje się prostotą i stosunkowo niską pracochłonnością, możliwością badania dużej grupy pracowników przez jednego obserwatora, uzyskaniem niezbędnych danych w krótkim czasie.

Korzystając z obserwacji próbki momentowej, możesz rozwiązać kilka odrębnych problemów:

Określić stopień wykorzystania czasu pracy i obciążenia sprzętu;

Przeanalizuj strukturę kosztów i ustal środek ciężkości i wartości bezwzględne poszczególnych składników kosztów czasu pracy;

Uzyskaj dane wstępne do opracowania standardów dotyczących czasu przygotowawczego i końcowego oraz czasu obsługi stanowiska pracy, standardów obsługi i standardów zatrudnienia.

Metoda obserwacji chwilowych (obserwacja moment-sampling) jest szeroko stosowana w przemyśle tekstylnym i za granicą.

Aby wyniki obserwacji chwilowo-próbkowych odpowiadały stanowi faktycznemu, zgodnie z teorią prawdopodobieństwa muszą zostać spełnione następujące warunki: obserwacje określonych momentów (godzin pracy lub przerw) muszą być losowe; wielkość produkcji, tj. liczba obserwacji musi być na tyle duża, aby możliwe było scharakteryzowanie obserwowanych zjawisk.

Wystarczającą wielkość produkcji w momentach obserwacji można określić za pomocą następującego wzoru:

M = [ 2(1-K) * 100 2 ] / [ K*R 2 ] (8)

gdzie M to liczba momentów obserwacyjnych, które należy zarejestrować (wielkość próby);

K jest współczynnikiem obciążenia pracownika pracą badaną (udział tej pracy)

P jest dopuszczalną wartością błędu względnego wyników obserwacji w %.

Obliczenie wielkości próby (M) dla różnych wartości K i P podano w poniższej tabeli (Tabela 3):

Tabela 3

Błąd „P” w %	Współczynnik obciążenia - K

Aby przeprowadzić chwilowe obserwacje, należy wcześniej ustalić obiekty obserwacji (pracownicy, sprzęt) oraz elementy pracy, które mają być badane. W odróżnieniu od konwencjonalnej fotografii godzin pracy, metodą chwilowych obserwacji, liczba jednocześnie obserwowanych obiektów może być duża – 20, 30, 40 lub więcej.

Następnie należy ustalić najdogodniejszą trasę obchodzenia wszystkich obiektów (miejsc pracy), ustalając punkty, w których obserwator zarejestruje obecność badanych elementów pracy lub przestojów. Obserwator rejestruje chwile lub przestoje bez rejestrowania aktualnego czasu lub czasu trwania chwil.

Analizując przykładowe obserwacje, identyfikuje się rezerwy czasu pracy, wyznacza konkretne środki w celu ich wdrożenia i zwiększenia wydajności pracy.

2. Obliczanie bilansu czasu pracy

2.1 Pojęcie czasu pracy

Za czas pracy uważa się czas, w którym pracownik musi wykonywać swoje obowiązki służbowe, zgodnie z harmonogramem lub harmonogramem pracy lub warunkami umowy o pracę.

Normalny czas pracy pracowników przedsiębiorstw, instytucji i organizacji nie może przekraczać 40 godzin tygodniowo. Pracownikom poniżej 18. roku życia, osobom pracującym w niebezpiecznych warunkach pracy, a także niektórym kategoriom pracowników przysługuje skrócony czas pracy, biorąc pod uwagę specyfikę ich funkcji zawodowych i charakter pracy (nauczyciele, lekarze itp.) .). Na przykład skrócony czas pracy pracowników wykonujących pracę w niebezpiecznych warunkach nie może przekraczać 36 godzin tygodniowo.

Tydzień pracy może wynosić pięć dni (z dwoma dniami wolnymi) i sześć dni (z jednym dniem wolnym).

W drodze porozumienia między pracownikiem a administracją można ustalić tydzień pracy w niepełnym wymiarze godzin lub w niepełnym wymiarze godzin. Czas trwania pracy w niepełnym wymiarze godzin, jej harmonogram, czas trwania i inne warunki określa układ zbiorowy, umowa o pracę lub umowa.

Rozkład czasu pracy, który obejmuje czas trwania dobowej pracy lub zmiany, godzinę rozpoczęcia i zakończenia pracy, czas przerw w pracy, liczbę zmian w ciągu dnia, naprzemienność dni roboczych i dni wolnych od pracy, tryb przejście pracowników ze zmiany na zmianę jest ustalane w przedsiębiorstwie na podstawie przepisów wewnętrznych lub innych przepisów. Dzień roboczy to ustalony czas pracy w ciągu dnia w godzinach. Za początek pracy uważa się moment stawienia się w miejscu pracy o godzinie ustalonej wewnętrznymi przepisami pracy, a za koniec moment zwolnienia z pracy.

Przy pięciodniowym tygodniu pracy czas pracy dziennej lub zmiany ustalany jest wewnętrznym regulaminem pracy lub rozkładem pracy zmianowym, zgodnie z ustaloną długością tygodnia pracy. W sześciodniowym tygodniu pracy dobowy wymiar pracy nie może przekraczać 7 godzin przy tygodniowej normie wynoszącej 40 godzin, 6 godzin przy tygodniowej normie wynoszącej 36 godzin i 4 godzin przy tygodniowej normie wynoszącej 24 godziny.

Dla niektórych kategorii pracowników wprowadza się nieregularny dzień pracy, gdy wykonawcy w określonych dniach, ze względu na konieczność produkcyjną, są zobowiązani, na wniosek administracji lub z własnej inicjatywy, do pracy po godzinach, co nie jest uznawane za nadgodziny.

W przeddzień świąt czas pracy wykonawców, z wyjątkiem pracowników o obniżonym wymiarze czasu pracy, ulega skróceniu o jedną godzinę zarówno w pięciodniowym, jak i sześciodniowym tygodniu pracy. W przeddzień weekendu czas pracy w sześciodniowym tygodniu pracy nie może przekraczać 6 godzin.

Za odpłatną porę nocną uważa się czas od godziny 22:00 do godziny 6:00. W przypadku pracy w porze nocnej ustalony czas pracy lub zmiany ulega skróceniu o jedną godzinę. Zasada ta nie dotyczy pracowników wykonujących pracę w niebezpiecznych warunkach pracy oraz niektórych kategorii pracowników, którym przewidziana jest już redukcja wymiaru czasu pracy. Czas pracy nocnej zrównuje się z pracą dzienną, jeżeli jest to konieczne ze względu na warunki produkcyjne (w produkcji ciągłej, w pracy zmianowej z sześciodniowym tygodniem pracy z jednym dniem wolnym). Pracownicy są zobowiązani do pracy w nocy z zastrzeżeniem ograniczeń.

Za pracę w godzinach nadliczbowych uważa się pracę wykraczającą poza ustalone godziny pracy. Praca w godzinach nadliczbowych co do zasady jest niedozwolona, jednak w wyjątkowych przypadkach administracja może ją zastosować z zastrzeżeniem ograniczeń: nie powinna ona przekraczać 4 godzin na każdego pracownika przez dwa kolejne dni i 120 godzin w roku.

Pracownikom przysługuje przerwa na odpoczynek i posiłek trwająca nie dłużej niż 2 godziny. Przerwa nie jest wliczana do czasu pracy. Pracownik wykorzystuje przerwę według własnego uznania. W tym czasie przysługuje mu prawo do opuszczenia miejsca pracy. Przerwę na odpoczynek i posiłek należy zapewnić z reguły 4 godziny po rozpoczęciu pracy. Godziny rozpoczęcia i zakończenia przerwy określają wewnętrzne przepisy pracy. Na stanowiskach pracy, gdzie ze względu na warunki produkcyjne nie można ustalić przerwy, pracownik musi mieć możliwość spożywania posiłków w godzinach pracy.

Odpoczynek dobowy przysługuje pracownikowi pomiędzy zakończeniem pracy a jej rozpoczęciem w następnym dniu lub zmianie i nie może trwać krócej niż 12 godzin.

Odpoczynek tygodniowy (weekendy) przysługuje wszystkim pracownikom i musi trwać co najmniej 42 godziny. Ogólnym dniem wolnym jest niedziela. Drugi dzień wolny w pięciodniowym tygodniu pracy, jeżeli przepisy nie stanowią inaczej, ustala zakładowy rozkład pracy. Obydwa dni wolne są zwykle udzielane z rzędu.

Praca w weekendy jest zabroniona. Zaangażowanie pracowników do pracy w dni wolne jest dopuszczalne jedynie w wyjątkowych przypadkach i z zastrzeżeniem ograniczeń.

W dni świąteczne dopuszcza się pracę, której zawieszenie nie jest możliwe ze względu na warunki produkcyjne i techniczne (przedsiębiorstwa stale działające), prace spowodowane koniecznością obsługi ludności, a także pilne prace remontowe oraz prace załadunkowo-rozładunkowe.

Wszystkim pracownikom przysługuje coroczny płatny urlop w wymiarze co najmniej 24 dni roboczych, przy założeniu sześciodniowego tygodnia pracy. Coroczny urlop dodatkowy przysługuje pracownikom: zatrudnionym przy pracy w niebezpiecznych warunkach pracy; zatrudnieni w określonych sektorach gospodarki i posiadający długi staż pracy w jednym przedsiębiorstwie; z nieregularnymi godzinami pracy; praca na Dalekiej Północy i obszarach równorzędnych; w innych przypadkach przewidzianych przez prawo i inne przepisy.

Urlop dodatkowy przysługuje w wymiarze od 6 do 12 dni roboczych. Pracownikom, którzy przepracowali w tym przedsiębiorstwie co najmniej 3 lata, przysługuje urlop w wymiarze 3 dni roboczych stażu pracy.

Ministerstwo Kolei Federacja Rosyjska prawo do ustalania szczegółów czasu pracy i czasu odpoczynku przyznano niektórym kategoriom pracowników transportu kolejowego, związanym bezpośrednio z ruchem pociągów.

2.2 Metodologia obliczania wskaźników charakteryzujących relacje pomiędzy poszczególnymi elementami bilansu czasu pracy

Bilans czasu pracy- jest to system wskaźników charakteryzujących zasoby czasu pracy pracowników, ich rozkład według rodzajów kosztów i wykorzystania. Sporządza się go w celu zidentyfikowania rezerw na zwiększenie wydajności pracy poprzez bardziej racjonalne wykorzystanie funduszu czasu pracy i określenie liczby pracowników. Bilans czasu pracy liczony jest przede wszystkim dla jednego przeciętnego pracownika.

Do oceny stopnia wykorzystania czasu pracy stosuje się wskaźniki charakteryzujące relacje pomiędzy poszczególnymi elementami bilansu czasu pracy, które oblicza się za pomocą następujących wzorów:

· współczynnik wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K nom:

K nom = T akt / T nom (9)

· współczynnik efektywnego wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K e.nom:

K e.nom = T podłoga / T nom (10)

· współczynnik strat K pot:

K pot = T pot / T akt (11)

T nom – nominalny fundusz czasu pracy;

Ustawa T - aktywny fundusz czasu pracy;

Piętro T - przydatny fundusz czasu pracy;

T pot - straty (niestandaryzowane nieobecności).

3. Cechy normalizacji czasu pracy w transporcie kolejowym

3.1 Ogólne informacje o Kolejach Rosyjskich JSC

Otwarta Spółka Akcyjna „Koleje Rosyjskie” jest organizacją handlową, której założycielem jest Federacja Rosyjska. Spółka organizuje swoją działalność w oparciu o ustawodawstwo Federacji Rosyjskiej i Kartę.

Głównymi celami spółki jest zaspokajanie potrzeb państwa, osób prawnych i osób fizycznych w zakresie transportu kolejowego, robót i usług świadczonych transportem kolejowym, a także osiąganie zysku.

Jedynym udziałowcem spółki jest Federacja Rosyjska.

W imieniu Federacji Rosyjskiej uprawnienia akcjonariusza wykonuje Rząd Federacji Rosyjskiej.

Organami zarządzającymi spółki są:

ь Walne Zgromadzenie;

b Zarząd spółki;

ь Prezes towarzystwa;

ь Zarząd spółki.

Organem kontrolnym spółki jest komisja audytu spółki.

3.2 Analiza wykorzystania czasu pracy na stacji Gusiew

Analizę wykorzystania czasu pracy przeprowadza się poprzez porównanie rzeczywistej liczby dni pracy z liczbą planowaną na jedno stanowisko i dla całej załogi przedsiębiorstwa. Analizując czas pracy, fundusz kalendarzowy obejmuje fundusz czasu wolnego (weekendy i święta) oraz nominalny fundusz czasu pracy. Aby ocenić efektywność wykorzystania czasu pracy, należy zidentyfikować wartości strat czasu standaryzowanego i niestandaryzowanego. Rzeczywiste i standardowe salda czasu pracy kolei rosyjskich OJSC podano w tabeli. 4.

Tabela 4. Analiza wykorzystania czasu pracy

Skład funduszu czasu pracy	Rzeczywisty	Zaplanowany	Odchylenia od planu
1. kalendarzowy fundusz czasu pracy, dni.
2. weekendy i święta
3. fundusz nominalnego czasu pracy
4. absencja, dni.
znormalizowany:
4.1. urlopy regularne i dodatkowe
4.2. urlop macierzyński
4.3. z powodu choroby
4.4. za zgodą administracji
niestandaryzowane:
4,5. absencja
4.6. całodzienna przerwa
5. fundusz aktywnego czasu pracy, dni.
6. Fundusz obecności godzin pracy, dni.
7. przeciętny dzień pracy, godziny.
8. przerwy w pracy, godziny:
8.1. matki karmiące
8.2. nastolatki
8.3. w szczególnie szkodliwej i trudnej pracy
8.4. przestój między zmianami
9. faktyczna liczba godzin pracy w ciągu doby
10. Fundusz efektywnego czasu pracy, godz.

Obliczenia wskaźników charakteryzujących relacje pomiędzy poszczególnymi elementami rzeczywistego bilansu czasu pracy:

Knom = 219,5 / 260 = 0,8442

K e.nom = 218,5 / 260 = 0,8404

3. współczynnik strat K pot:

Kpot = 1 / 219,5 = 0,0046

Obliczenia wskaźników charakteryzujących relacje pomiędzy poszczególnymi elementami planowanego bilansu czasu pracy:

1. współczynnik wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K nom:

Knom = 227,7 / 260 = 0,8758

2. współczynnik efektywnego wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K e.nom:

K e.nom = 227,7 / 260 = 0,8758

3. współczynnik strat K pot:

K pot będzie równy zeru, gdyż planowany bilans czasu pracy nie przewiduje nieregularnych nieobecności w pracy.

Oceńmy wskazane wskaźniki w tabeli. 5.

Tabela 5. Analiza wskaźników wykorzystania czasu pracy

Generalnie, na podstawie przedstawionych w tym paragrafie rzeczywistych i normatywnych danych bilansowych, można określić procent możliwego wzrostu wydajności pracy za pomocą wzoru:

K ppt = M/T jav 100% (12)

Tav - dostępny fundusz czasu pracy;

M – utrata czasu pracy podlegająca obniżeniu równowagi normatywnej.

Zatem procent możliwego wzrostu wydajności pracy jest równy:

K ppt = 9,2 / 218,5 100% = 4,2%

Wniosek

Bez racjonowania pracy i elementów systemu taryfowego nie jest możliwe efektywne zarządzanie społeczną produkcją i dystrybucją dóbr materialnych.

Dlatego na początku tej pracy postawiono sobie za cel: rozważenie wdrożenia procesu standaryzacji pracy na Kolei Kaliningradzkiej (na stacji Gusiew).

Aby osiągnąć ten cel, na początku tej pracy zidentyfikowano zadania, które zostały zrealizowane w trakcie pisania pracy.

Zebrano dokumentację pierwotną, która miała pomóc w zrozumieniu procesu standaryzacji pracy i na tej podstawie została opisana. Analizując proces standaryzacji pracy na Kolei Kaliningradzkiej, możemy stwierdzić, że przedsiębiorstwo to stosuje dokładnie te standardy i metody, których naprawdę potrzebuje w tych warunkach produkcji.

Wydajność pracy będzie zależeć od dokładności obliczania i kontrolowania kosztów pracy.

W rozdziale trzecim dokonano obliczeń wskaźników charakteryzujących relacje pomiędzy poszczególnymi elementami rzeczywistego i planowanego bilansu czasu pracy, a także obliczono procent możliwego wzrostu wydajności pracy. Na podstawie obliczeń można stwierdzić, że należy dążyć do ograniczania utraty czasu pracy poprzez organizowanie standardów pracy.

Ogólnie można stwierdzić, że metody naukowej organizacji pracy powinny być powszechnie stosowane w przedsiębiorstwach w celu osiągania lepszych wyników ich działalności.

Lista wykorzystanych źródeł

1. V.B. Byczin. Racjonowanie pracy w procesie przechodzenia do gospodarki rynkowej. - M.: Wydawnictwo REA im. G.V. Plechanow, 2000.

3. I.A. Poliakow. Podręcznik ekonomistów pracy - M.: Ekonomia, 1999.

4. Ilyin P.I., Sinitsa L.M. Planowanie w przedsiębiorstwie: O godzinie 2 - Mińsk: Nowa wiedza, 2000.

5. K.S. Remizow. Podstawy ekonomiki pracy. - M .: Wydawnictwo Moskiewskiego Uniwersytetu Państwowego, 2000.

7. Organizacja, regulacja i wynagradzanie pracy w transporcie kolejowym / Wyd. Doktor, prof. Yu.D. Petrowa. - M.: „Transport” 2000.

8. O Kodeksie pracy Federacji Rosyjskiej / Biuletyn Analityczny Rady Federacji Zgromadzenia Federalnego Federacji Rosyjskiej. - nr 22, 2001.

9. Zarządzenie nr 4-NOT z dnia 14 stycznia 2005 r. „W sprawie trybu pracy na rok 2005.”

10. Zarządzenie nr 51-NOT z dnia 15 kwietnia 2005 r. „W sprawie zmiany godzin pracy kas biletowych”.

11. Zarządzenie Nr 3 – NIE z dnia 14 stycznia 2005 r. „W sprawie przesunięcia dnia wolnego w roku 2005”.

12. Rosyjski Dziennik Ekonomiczny nr 7, 2001.

13. Samoilova L.B. Warsztaty z ekonomiki i planowania przedsiębiorstwa produkcyjnego: Podręcznik. - Kaliningrad: Wydawnictwo KSU, 2002.

14. Rozkład czasu pracy i naliczania zarobków za kwiecień 2005 r.

15. Zdjęcie dnia roboczego warsztatu cargo zgodnie z art. Gusiew z 14.12.2004

16. Ekonomia przedsiębiorstwa / wyd. V.Ya. Khripaca. - Mińsk: Econompress, 2000.

17. Ekonomika przedsiębiorstwa: podręcznik dla uniwersytetów / wyd. V.Ya. Gorfinkel, E.M. Kupriakowa. - M.: Biznes i wymiana; JEDNOŚĆ, 1996.

Aplikacja

Klasyfikacja kosztów czasu pracy, ich treść i indeksacja

Elementy kosztowe	Oznaczenia literowe

1. Czas przygotowawczy i końcowy		Przyjęcie zlecenia, przyjęcie narzędzi, osprzętu, dokumentacji technologicznej, materiałów, półfabrykatów, zapoznanie się z pracą, dokumentacją technologiczną, rysunkami, otrzymanie instrukcji dotyczących sposobu wykonania pracy, zamontowania osprzętu, narzędzi, ustawienia i regulacji sprzętu, ostrzenia i prostowanie narzędzi na początku pracy, dostawa pozostałych materiałów i półfabrykatów, narzędzi i urządzeń, dokumentacji technologicznej i zleceń pracy, dostawa wyprodukowanych wyrobów do kontrolera.
2. Czas pracy		Czas pracy głównej (technologicznej) i pomocniczej.
3. Czas podstawowy (technologiczny).		Jakościowa lub ilościowa zmiana podmiotu pracy: jej wielkości, właściwości, składu, kształtu czy położenia w przestrzeni.
4. Czas pracy ręcznej		Prace wykonywane w głównym (technologicznym) czasie ręcznie (piłowanie pilnikiem, skrobanie, cięcie dłutem itp.) bez użycia maszyn i mechanizmów.
5. Czas maszynowo-ręczny		Prace wykonywane w czasie głównym (technologicznym) ręcznie przy użyciu maszyn: Obróbka na maszynie z posuwem ręcznym, wycinanie gwintów na maszynie z matrycami, szlifowanie tokarka papier ścierny itp.
6. Aktywny czas obserwacji		Czas (czas maszynowy), w którym pracownik monitoruje pracę maszyny, postęp procesu technologicznego, aby upewnić się, że wymagana ilość działanie i użyteczność sprzętu (na przykład praca na maszynach z włączoną maszyną samobieżną).
7. Czas obserwacji biernej		Czas (czas maszynowy), w którym pracownik nie musi stale monitorować pracy urządzeń czy procesu technologicznego, natomiast ze względu na brak innej pracy monitoruje cały proces.
8. Czas pomocniczy		Czas spędzony na montażu, mocowaniu, ustawianiu części, rozładunku i usuwaniu gotowych produktów, przemieszczaniu produktów (części) podczas ich wytwarzania w obszarze pracy, kontroli jakości wytwarzanych produktów, ruchach (przejściach) pracownika wykonywanych podczas operacji, wszystko to działania związane z zarządzaniem sprzętem i zmianą jego trybów pracy. (Czas pomocniczy przy pracy na maszynach może się nie pokrywać lub być częściowo (całkowicie) objęty czasem maszynowym).
9. Czas utrzymania stanowiska pracy		Utrzymanie techniczno-organizacyjne stanowiska pracy zapewniające pracę bez strat. Czas ten może się nakładać lub nie nakładać.
10. Czas utrzymania stanowiska pracy		Wymiana zużytych (tępych) narzędzi, ostrzenie i ponowne ostrzenie narzędzi, regulacja sprzętu podczas pracy, czyszczenie i smarowanie maszyny
11. Czas na utrzymanie organizacyjne miejsca pracy		Czas poświęcony na utrzymanie stanowiska pracy w stanie pracy i wykonywanie pracy niezależnej od wykonywania określonej pracy: przyjmowanie i przekazywanie zmian; rozkładanie i porządkowanie narzędzi i dokumentacji; przemieszczanie pojemników z wykrojami lub gotowymi produktami w obrębie miejsca pracy oraz sprzątanie odpadów.
12. Praca nie przewidziana w zadaniu produkcyjnym		Praca jednorazowa (dorywcza), bezproduktywne koszty czasu pracy
13. Praca jednorazowa (okazjonalna).		Praca nietypowa dla danego (specjalistycznego) stanowiska pracy.
14. Bezproduktywne koszty czasu pracy		Czas spędzony na wytwarzaniu odrzuconych produktów, naprawianiu wad, usuwaniu naddatków, wykonywaniu prac odbiegających od ustalonej technologii; czas spędzony na zleceniach pracy, rysunkach, majstrze, korygatorze, kontrolerze i pracownikach pomocniczych; wyszukiwanie i dostawa narzędzi i urządzeń, materiałów, detali itp.
15. Regulowane przerwy		Czas przerw na odpoczynek, potrzeby osobiste, czas przerw ze względu na technologię i organizację procesu produkcyjnego.
16. Czas na odpoczynek i potrzeby osobiste		Przerwy w trakcie zmiany na odpoczynek w celu utrzymania normalnej wydajności i zapobiegania zmęczeniu; czas poświęcany przez pracowników na higienę osobistą (mycie, usuwanie potu, kurzu z twarzy i rąk itp.), a także na naturalność potrzeby.
17. Przerwy związane z technologią i organizacją procesu produkcyjnego		Przerwy w pracy wykonawcy spowodowane różnicami w ustalonych cyklach pracy urządzeń towarzyszących lub wykonywaniem pracy w celu utrzymania stanowiska pracy zgodnie z harmonogramem (przerwy ze względów organizacyjnych i technicznych)
18. Nieuregulowane przerwy		Czas przerw spowodowanych zakłóceniem procesu produkcyjnego i naruszeniem dyscypliny pracy.
19. Przerwy spowodowane zakłóceniem procesu produkcyjnego		Czas przerw ze względów organizacyjnych i technicznych; oczekiwanie na konfigurację i rozwiązywanie problemów ze sprzętem oraz rozwiązywanie problemów; brak półfabrykatów części i materiałów w miejscu pracy; brak prądu, pary, powietrza, gazu, wody; brak narzędzi, sprzętu; oczekiwanie na dźwig, dźwig samochodowy, samochód elektryczny i inne pojazdy dźwigowe i transportowe itp.
20. Przerwy w zależności od wykonawcy		Czas przerw wynikających z naruszenia dyscypliny pracy oraz z przyczyn nieusprawiedliwionych.
21. Przerwy spowodowane naruszeniem dyscypliny		Przerwy spowodowane naruszeniem przepisów wewnętrznych: spóźnienia do pracy, nieusprawiedliwione nieobecności w miejscu pracy, wcześniejsze wychodzenie z pracy, obce rozmowy w trakcie zmiany.
22. Przerwy z ważnych powodów		Nieobecność wykonawcy za zgodą administracji, nagła choroba, kontuzja, udanie się do punktu pierwszej pomocy, udzielenie pomocy innemu pracownikowi, przeszkolenie ucznia itp.

Podobne dokumenty

Organizacja standardów pracy. Istota i cele regulacji pracy. Klasyfikacja. Struktura czasu pracy. Skład i kalkulacja technicznie uzasadnionych norm czasu i produkcji. Badanie obserwacyjne wydatków czasu pracy. Metody standaryzacji pracy.

praca na kursie, dodano 03.06.2008

Klasyfikacja kosztów czasu pracy. Rodzaje standardów pracy i ich klasyfikacja. Podstawowe metody regulacji pracy. Analiza organizacji pracy i kosztów czasu pracy na przykładzie biura podróży „Planet Turystyka”. Problemy z organizacją czasu pracy.

praca na kursie, dodano 11.10.2014

Istota i cel regulacji pracy. Rodzaje standardów pracy i ich relacje. Racjonalne wykorzystanie czasu pracy w przedsiębiorstwie, rozkłady pracy i odpoczynku. Metody regulacji procesów pracy. Pojęcie, treść i zadania organizacji pracy.

streszczenie, dodano 08.03.2009

Pojęcie i rodzaje regulacji pracy w przedsiębiorstwie. Analiza standaryzacji i organizacji pracy pracowników warsztatów na przykładzie firmy Promtractor OJSC. Analiza kosztów czasu pracy w oparciu o harmonogram. Sposoby poprawy standardów pracy w badanym przedsiębiorstwie.

praca na kursie, dodano 04.06.2017

Pojęcie i rodzaje regulacji pracy w przedsiębiorstwie. Struktura i skład normy czasu. Racjonowanie kosztów pracy i czasu pracy pracowników warsztatów na przykładzie Zakładu Elektromechanicznego SA Kaługa, zalecenia dotyczące poprawy reglamentacji.

praca na kursie, dodano 14.10.2012

Istota norm pracy i jej rodzaje. Funkcje, zadania, znaczenie i zasady regulacji pracy. Metody racjonowania kosztów pracy i jakość standardów pracy. Zastosowanie analitycznej metody normalizacji. Standardy pracy oparte na podstawach technicznych i naukowych.

streszczenie, dodano 09.06.2006

Istota i cel regulacji pracy. System jego norm i standardów, ich różnice. Cele i zadania badania procesów pracy. Metody obliczania norm czasu pracy. Rola pomiaru czasu i fotografii dnia pracy w badaniu technik i metod pracy.

praca na kursie, dodano 24.09.2010

Rola i istota regulacji pracy we współczesnych warunkach gospodarczych. Klasyfikacja metod badania czasu pracy. Opracowanie środków i sposobów doskonalenia metod i metod racjonowania pracy w przedsiębiorstwie w warunkach stosunków rynkowych.

praca na kursie, dodano 25.05.2014

Racjonowanie pracy, elementy procesu produkcyjnego. Istota i funkcje regulacji pracy. Metody i metody badania kosztów czasu pracy. Zdjęcie godzin pracy. Technologia procesu poligraficznego w przedsiębiorstwie. Kolejność wykonywania operacji.

praca na kursie, dodano 27.12.2009

Skład standardów pracy. Standardy jego normalizacji. Główne kierunki i funkcje polityki państwa w zakresie ochrony pracy. Ważne elementy regulacji pracy. Treść zajęć zgodnie z jej standardami. Podstawowe warunki dla celów regulacji pracy.

Nowoczesna produkcja ze złożonym i zróżnicowanym sprzętem i technologią, duża liczba pracowników wymaga ustalenia i uregulowania niezbędnych proporcji ilościowych między różnymi rodzajami pracy. W tym celu konieczna jest znajomość miernika kosztów pracy w ujęciu ilościowym i jakościowym, dla każdego obszaru produkcyjnego i rodzaju pracy. Miarą pracy jest czas pracy niezbędny do wykonania każdej pojedynczej pracy (operacji) w istniejących warunkach organizacyjno-technicznych.

Miara pracy jako bezwzględna ilość całkowitego czasu pracy potrzebnego do wytworzenia jednostki określonego rodzaju produktu lub wykonania danej pracy w konkretnym przedsiębiorstwie przybiera określoną postać standardy pracy, odzwierciedlający strukturę i wielkość społecznie niezbędnego nakładu czasu pracy, z uwzględnieniem warunków techniczno-organizacyjnych produkcji w przedsiębiorstwie, warsztacie, miejscu i miejscu pracy.Standardy pracy ustalane są za pomocą metod normalizacyjnych.W związku z tym, racjonowanie pracy to proces ustalania wysokości kosztów pracy w formie standardów pracywydajność konkretną pracę w najbardziej racjonalnych warunkach organizacyjno-technicznych dla danej produkcji. Racjonowanie pracy służy kształtowaniu społecznie niezbędnych kosztów pracy przy wytwarzaniu określonych rodzajów produktów.

Standardy pracy muszą odpowiadać najskuteczniejszym opcjom procesu technologicznego, organizacji pracy, produkcji i zarządzania dla warunków konkretnego miejsca pracy, tj. optymalne tryby pracy sprzętu, racjonalna treść procesów technologicznych i pracy, zaawansowane metody i techniki pracy, najbardziej odpowiednie systemy i procedury obsługi i zapewniania miejsc pracy. Ponadto standardy pracy muszą określać warunki, w których praca pracownika będzie mniej męcząca, bardziej produktywna i znacząca.

Tym samym norma pracy określa wielkość i strukturę kosztów czasu pracy niezbędnych do wykonywania określonej pracy i jest normą, z którą porównywane są rzeczywiste koszty czasu w celu ustalenia ich racjonalności. Wyrażając miarę pracy w każdym miejscu pracy, standardy pracy z jednej strony są środkiem osiągania zysku, z drugiej zaś powinny przyczyniać się do rozwiązywania problemów społecznych, zapewniając pracownikom normalną intensywność pracy i jej treść.

Wszelkie standardy pracy należy określić w świetle nauki i najlepszych praktyk. Uzasadnienie normy zakłada, że przy opracowywaniu każdego rodzaju normy należy analizować i uwzględniać wszystkie czynniki, które zależą od produkcji i wykonawców pracy i wpływają na wysokość kosztów pracy, a także uwzględniać w całości i jednocześnie optymalizować technologię i procesy pracy, standardowe wartości kosztów pracy.

Wyróżnia się następujące rodzaje uzasadnień standardów pracy: techniczne, ekonomiczne, psychofizjologiczne i społeczne.

Uzasadnienie techniczne standardy pracy zapewniają najpełniejsze i najbardziej efektywne wykorzystanie sprzętu, sprzętu, narzędzi, najbardziej odpowiednich metod technologicznych do wykonywania pracy, co wiąże się ze znaczeniem prawidłowego ustalenia trybów pracy sprzętu i określenia czasu trwania wpływu technologicznego na przedmiot praca.

Uzasadnienie ekonomiczne standardy pracy wymagają wyboru optymalnej opcji organizacji procesu produkcyjnego, zapewnienia optymalizacji obciążenia sprzętu i pracowników podczas zmiany, czasu spędzanego na wytwarzaniu produktów lub wykonywaniu operacji (pracy) w celu zwiększenia wydajności pracy, jakości produktu i efektywność produkcji. Standardy uzasadnione ekonomicznie są obiektywnym warunkiem efektywnego wykorzystania zasobów pracy i materiałów, którymi dysponuje przedsiębiorstwo. Jest to szczególnie prawdziwe w warunkach rynkowych, gdy przedsiębiorstwa są zainteresowane obniżeniem kosztów produkcji.

Uzasadnienie psychofizjologiczne standardy pracy oznaczają, że przy ich opracowywaniu należy zapewnić normalny poziom pracochłonności, racjonalny reżim pracy i odpoczynku oraz wykluczyć wpływ szkodliwych wpływów środowiska na organizm pracowników w interesie ochrony ich zdrowia i zdrowia wysoka wydajność. Czynniki psychofizjologiczne obejmują intensywność i intensywność pracy, ciężkość pracy, stopień zmęczenia itp. Uwzględnienie tych czynników pozwala stworzyć warunki, w których aktywność zawodowa, będąc najbardziej produktywną, utrzyma wysoką wydajność człowieka przez długi czas i zapewni jej szybką regenerację.

Uzasadnienie społeczne standardy pracy przewidują konieczność uwzględnienia ich wpływu na podnoszenie kwalifikacji, poziomu kulturalnego, technicznego i edukacyjnego pracowników, wzmacnianie dyscypliny pracy, zmniejszanie rotacji kadr, treść i atrakcyjność pracy oraz rozwój inicjatywy twórczej pracowników . Społeczne uzasadnienie norm pozwala zapewnić wysoki poziom sensowności pracy, zmniejszając jej monotonię i poszerzając możliwości samodzielnej twórczości w procesie wykonywania pracy. Pracownik, który zdaje sobie sprawę ze swoich zdolności do pracy, wykazuje wzmożone zainteresowanie bardziej produktywnym wykorzystaniem czasu pracy, co prowadzi do wzrostu wymagań w zakresie zapewnienia mu normalnych warunków pracy i optymalnej intensywności pracy, co można zapewnić jedynie w oparciu o wprowadzenie solidnych technicznie standardów .

W zależności od czynników determinujących możliwe są różne opcje standardów pracy. Uzasadnienie norm oznacza wybór najlepszej wersji samej normy oraz cech procesów produkcyjnych i pracy, które ją definiują.

Jako element efektywnego konstruowania i zarządzania procesami produkcyjnymi, standardy pracy spełniają szereg ważnych funkcji (ryc. 7.1).

Przede wszystkim racjonowanie, biorąc pod uwagę koszty niezbędne dla danej operacji (pracy) w określonych warunkach organizacyjnych i technicznych, ustala miarę pracy w postaci standardów, które pozwalają określić stopień udziału każdego pracownika w tworzeniu produktu finalnego. Zatem standardy pracy stanowią specyficzną i bezpośrednią cechę indywidualnej lub zbiorowej wydajności pracy.

Kolejną ważną funkcją jest racjonowanie jako podstawą planowania w trakcie produkcji. Za pomocą norm dokonuje się obliczeń programów produkcyjnych warsztatów, sekcji, planowanych zadań dla poszczególnych stanowisk pracy, określa się ilość wyposażenia i planowane wykorzystanie mocy produkcyjnych sekcji, warsztatów i przedsiębiorstwa jako całości. Na podstawie standardów określa się planowaną pracochłonność produkcji części i produktu jako całości i na tej podstawie określa się wymaganą liczbę pracowników, fundusz płac, koszty produkcji, standardy kalendarzowe (wielkości partii, czas trwania cykli produkcyjnych , wielkość produkcji w toku) są obliczane.

Standardy pracy są podstawą racjonalnej organizacji pracy i produkcji. W procesie obliczania standardów ustalany jest optymalny wariant kolejności działania (pracy), układu stanowiska pracy i systemu jego utrzymania. Optymalizuje to organizację pracy. Projektując procesy pracy, na podstawie czasu poświęconego na wykonanie poszczególnych operacji, oblicza się wymaganą ilość sprzętu i pracowników, optymalizuje się ich obciążenie pracą w czasie i określa czas trwania cyklu produkcyjnego.

Jednym z kryteriów racjonalności procesów pracy jest ich pracochłonność, którą określa się na podstawie ustalonych standardów czasowych. Pełnienie funkcji kryterium efektywności procesów pracy, naukowo potwierdzone normy kosztów pracy są standardem, który pozwala określić i określić ilościowo dostępne rezerwy na zwiększenie wydajności pracy w miejscu pracy. W tym charakterze biorą pod uwagę najbardziej zaawansowaną technologię, wyposażając miejsce pracy w wysokowydajny sprzęt, urządzenia i narzędzia. Przy obliczaniu takiej normy uwzględnia się najbardziej racjonalne metody i techniki pracy pracownika, wysoki poziom utrzymania stanowiska pracy, normalną intensywność i warunki pracy.

Decydują standardy pracy miara wynagrodzenia za pracę. Racjonowanie pracy służy jako miara relacji między kosztami a wynikami pracy, ponieważ będąc jednym z elementów organizacji płac, określa, jaka wielkość kosztów pracy i jakie jej wyniki powinny odpowiadać ustalonej wysokości wynagrodzeń w określonym warunki organizacyjne i techniczne.

W przypadku systemu wynagrodzeń opartego na czasie wysokość wynagrodzenia ustalana jest na podstawie stawki taryfowej (wynagrodzenia) i przepracowanego czasu. Warunkiem racjonalnej organizacji takiego systemu płatności jest jednak obecność standardów określających niezbędny wynik pracy pracownika (zespołu), tj. Wynagradzany jest nie czas przebywania pracownika w przedsiębiorstwie, ale praca wykonana przez niego w wymaganej ilości i wymaganej jakości. Zależność między standardem pracy a zarobkami pracownika jest jeszcze większa w przypadku wynagrodzenia za pracę akordową. Stawkę wynagrodzenia za wykonaną pracę ustala się poprzez pomnożenie stawki taryfowej dla rodzaju pracy przez normę czasową. Racjonowanie pracy spełnia tę funkcję racjonalizacja procesów produkcyjnych i pracy. Stosowane w normalizacji metody badania kosztów czasu pracy pozwalają zidentyfikować istniejące niedociągnięcia w organizacji produkcji i opracować środki mające na celu ich eliminację. Poprzez obserwacje wykonania operacji (pracy) na konkretnym stanowisku pracy identyfikuje się niedociągnięcia w stosowanych metodach i technikach pracy, przeprowadza się ich doskonalenie (w oparciu o projekt racjonalnej struktury operacji, kolejność wykonanie technik, czynności i ruchów), a także ich realizację (poprzez przygotowanie pracownika do ich wykonywania i stworzenie odpowiednich warunków na stanowisku pracy).

Zapewniają naukowe standardy pracy normalna intensywność pracy, pozwalając przez długi czas utrzymać wysoką wydajność pracowników, produktywność i intensywność pracy podczas zmiany roboczej, a także reprodukcję siły roboczej.

Główne rodzaje norm pracy, zakres ich stosowania

Pracochłonność, intensywność norm kosztów pracy

Metody normalizacji pracy

Wprowadzenie, wymiana i rewizja standardów pracy

Certyfikacja jakości obowiązujących standardów pracy

Racjonowanie pracy to proces ustalania niezbędnych nakładów pracy i ich wyników, optymalnej liczby pracowników różnych kategorii i grup, ich konkretnych proporcji w całkowitej liczbie personelu przedsiębiorstwa (organizacji), niezbędnych stosunków między liczbą pracowników i ilość elementów wyposażenia.

Znaczenie regulacji pracy obecnie wynika z faktu, że w stosunkach rynkowych pozycja ekonomiczna każdego podmiotu gospodarczego i konkurencyjność wytwarzanych przez niego produktów (usług) są w dużej mierze determinowane przez koszty zasobów pracy - najbardziej mobilne koszty produkcji.

W warunkach całkowitej niezależności przedsiębiorstw (organizacji) wzrasta rola i odpowiedzialność służb personalnych, a realizacja funkcji wymaga znajomości zagadnień normalizacji i organizacji pracy personelu.

Początkową podstawą racjonowania i organizacji pracy personelu przedsiębiorstwa (organizacji) są standardy pracy.

Główne rodzaje i koncepcje standardów pracy regulują przepisy prawa pracy (art. 102–104, 107 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej).

Norma czasu to wymiar czasu pracy (w osobominutach, roboczogodzinach) ustalony na wykonanie jednostki pracy (produktu) przez jednego lub grupę pracowników, w szczególności zespół posiadający odpowiednie kwalifikacje w określonych warunkach organizacyjno-technicznych .

Limit czasu można ustalić dla dowolnej ilości wykonanej pracy: pojedynczej operacji, zestawu operacji, pracy zakończonej itp.

Jeżeli standard czasu jest obliczany dla operacji technologicznej i odnosi się do jednostki miary objętości pracy, wówczas nazywa się go norma czasu pracy a jego strukturę wyznacza skład wszystkich kosztów czasu pracy oraz charakterystyka standaryzowanych rodzajów pracy (funkcji).

Więc, kawałek czasu przy racjonowaniu pracy maszyny uwzględnia się czas główny (technologiczny), czas pomocniczy na montaż i demontaż części, dostawę i demontaż narzędzi skrawających, pomiary itp., czas na konserwację techniczną i organizacyjną, czas na dodatkowy odpoczynek podczas żmudnej pracy oraz na potrzeby osobiste.

Na strukturę normy czasu pracy wpływa poziom automatyzacji i charakter organizacji pracy.

Zatem w warunkach obsługi wielomaszynowej do standardowego czasu akordowego zalicza się czas przejścia z maszyny na maszynę, czas aktywnej obserwacji oraz czas oczekiwania śródoperacyjnego (przerwy regulowane postępem produkcji).

Czas na przejścia ustalany jest na podstawie układu stanowiska pracy i trasy pracy w trakcie cyklu pracy, zgodnie z odpowiednimi normami czasowymi.

Aktywny czas obserwacji rozumiany jest jako część czasu głównego (technologicznego), podczas którego pracownik obserwuje postęp procesu technologicznego.

Dla warunków produkcji na dużą i średnią skalę zaleca się ustawić czas obserwacji aktywnej na 5% czasu głównego (technologicznego): dla maszyn automatycznych, półautomatycznych, maszyn sterowanych numerycznie, uniwersalnych i wielofunkcyjnych maszyn, czas aktywnej obserwacji jest obliczany z uwzględnieniem liczby narzędzi skrawających i innych czynników.

W niektórych branżach (budownictwo, przemysł węglowy itp.) ustalane są standardy czasowe dla zestawu operacji.

W budownictwie, racjonując prace związane z przygotowaniem powierzchni pod farbę olejną, polegające na szpachlowaniu, gruntowaniu itp., Ustala się standard czasowy dla całego kompleksu operacji. Przy obsłudze poszczególnych maszyn, urządzeń itp. ustala się normę czasową dla zestawu prac załadunkowych, rozładunkowych i innych.

Tempo produkcji to ustalona ilość pracy (liczba operacji, jednostek produkcji, produktów itp.), którą pracownik lub grupa pracowników (zespół) o odpowiednich kwalifikacjach jest obowiązana wykonać w przeliczeniu na jednostkę czasu pracy (godzinę, zmianę lub inna jednostka) w danych organizacyjnych warunki techniczne. Standardy wyjściowe mierzone są w jednostkach naturalnych (sztuki, tony, metry itp.) i wyrażają wynik działań pracownika, stanowiąc kryterium oceny wydajności pracy. Na przykład tempo produkcji na zmianę określa się, dzieląc czas trwania zmiany roboczej przez standardowy czas zakończenia operacji.

Istnieje odwrotnie proporcjonalna zależność pomiędzy czasem trwania operacji a tempem produkcji. Tak więc, jeśli standard czasu dla jednej sztuki produktu wynosi 1 godzina, 1/2, 1/4, 1/10 godzin, wówczas tempo produkcji na 1 godzinę będzie odpowiednio równe 1, 2, 4, 10 sztuk.

Kiedy tempo wykonania operacji maleje, tempo produkcji w sztukach wzrasta, ale nie w tym samym stopniu: procentowe zmniejszenie tempa czasu nie jest równe procentowemu wzrostowi tempa produkcji.

Jeśli w wyniku wprowadzenia nowej technologii tempo pracy maszyny zmniejszy się o 14%, tempo produkcji wzrośnie o 16,3% według obliczeń: (100 - 14): (100 - 14) = 16,3% .

Standard obsługi to liczba obiektów produkcyjnych (stanowisk pracy, elementów wyposażenia, powierzchni produkcyjnych itp.), które ma obowiązek obsłużyć pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach w przeliczeniu na jednostkę czasu pracy (w okresie zmiana, miesiąc lub inna jednostka) w danych warunkach organizacyjno-technicznych.

Standardy usług służą do standaryzacji pracy pracowników obsługujących wiele maszyn, a także pracowników obsługujących produkcję: regulatorów, personelu naprawczego, pracowników transportu, kierowników itp., Gdy bezpośrednia standaryzacja oparta na standardach czasowych (produkcyjnych) jest niemożliwa ze względu na specyfikę organizacji ich pracy, niestabilności składu i objętości wykonywanej pracy (funkcje), braku ścisłej częstotliwości (regulacji), liczników naturalnych itp.

Dla operatora maszyn obsługującego urządzenia do cięcia metalu lub tkacza standardem obsługi jest liczba obsługiwanych maszyn; dla pracownika sprzątającego pomieszczenia przemysłowe - ilość metry kwadratowe obszar do oczyszczenia itp.

Standardem zatrudnienia jest ustalona liczba pracowników o określonym składzie zawodowym i kwalifikacyjnym, niezbędna do wykonywania określonych funkcji produkcyjnych lub zarządczych lub wielkości pracy w danych warunkach organizacyjno-technicznych.

Zastosowanie standardów zatrudnienia umożliwia podejmowanie obiektywnych i racjonalnych decyzji przy planowaniu liczby wszystkich kategorii pracowników, jej rozkładzie pomiędzy szczeblami zarządzania i działami, a także ustalaniu optymalnych relacji pomiędzy różnymi kategoriami kwalifikacji, ocenie stopnia pracochłonności , doskonalenia i wdrażania skutecznych systemów motywacji do aktywności zawodowej.

Obecnie istotne staje się szersze stosowanie norm wskaźnikowych, norm sterowności (liczby podwładnych) i standaryzowanych zadań.

Norma stosunków to wartość regulująca proporcje ilościowe pomiędzy różnymi kategoriami i grupami zawodowymi pracowników, niezbędne do wysokiej jakości wykonywania pracy (funkcji).

W przedsiębiorstwie (organizacji) stosunek zatrudnienia menedżerów, specjalistów i wykonawców technicznych wynosi 0,1: 0,6: 0,3, tj. w strukturze personelu pracowniczego udział menedżerów wynosi 10%, specjalistów - 60%, wykonawców technicznych - trzydziestu %. Zatem na każdego menedżera powinno przypadać średnio sześciu specjalistów i trzech wykonawców technicznych dla przedsiębiorstwa (organizacji).

Normą sterowalności (liczba podwładnych) jest liczba pracowników podległych jednemu menedżerowi.

Zadania standaryzowane to skład i objętość pracy ustalone metodami standaryzacji pracy, które pracownik (lub grupa pracowników) musi wykonać przez określony czas zgodnie z ustalonymi wymaganiami dotyczącymi jakości produktów (robót) z czasem- wynagrodzenia oparte.

Zadania standaryzowane stanowią podstawę do opracowania indywidualnych lub zbiorowych zadań produkcyjnych oraz wprowadzenia skutecznych systemów motywacji pracy pracowników tymczasowych.

Zadania standaryzowane są najczęściej stosowane w pracach związanych z utrzymaniem produkcji (ustawienie, konserwacja remontowa, prace transportowe itp.) oraz w obszarach głównej produkcji, gdzie obowiązują ścisłe regulacje dotyczące wydajności produktu i ograniczone możliwości przekraczania zadania (przenośniki i linie produkcyjne, produkcja sprzętu) , a także w warunkach nakładania specjalnych wymagań dotyczących zgodności z zaprojektowanymi procesami technologicznymi i jakością wyrobów.

W przypadku pracowników zatrudnionych w ogólnych laboratoriach zakładowych, w obszarach kontroli końcowej, które odtwarzają dokumentację itp., standardowe zadania są obliczane na podstawie standardowego czasu potrzebnego na wykonanie jednostki pracy - analizy laboratoryjnej, jednostki dokumentu itp.

Standaryzowane zadania można stawiać wykonawcom technicznym i specjalistom (projektantom, technologom, inżynierom zajmującym się organizacją i regulacją pracy, a także osobom zajmującym się naprawami i utrzymaniem energii produkcji itp.), których zatrudnienie zdominowane jest przez pracę okresowo powtarzalną, a część pracy operacyjnej nie przekracza 20% budżetu czasu pracy.

Wykonalność i możliwość ustalenia standardowych zadań określa się w wyniku analizy treści funkcji pracy, stopnia ich powtarzania i innych czynników.

Zadania standaryzowane, regulujące skład, kolejność i częstotliwość pracy, określają standardy obsługi i liczbę oraz określają wymagany wynik pracy.

Na tworzenie, ustanawianie i stosowanie standardowych zadań duży wpływ ma zarówno specyfika pracy pracowników tymczasowych i pracowników, jak i sektorowa charakterystyka produkcji.

Stosowanie ustandaryzowanych zadań pozwala na zwiększenie efektywności pracy pracowników poprzez określenie i racjonalny podział pracy pomiędzy nimi, a także na bardziej obiektywną ocenę produktywności pracy każdego człowieka, co z kolei zwiększa zainteresowanie pracownika wykonywaniem większego zadania. wielkość pracy, łączenie zawodów i stanowisk z odpowiednią motywacją do pracy. Zatem zarówno pracownicy, jak i pracodawcy są zainteresowani ustaleniem rozsądnych, standaryzowanych zadań.

W warunkach zbiorowej organizacji i wynagradzania konieczne jest stosowanie kompleksowych standardów pracy.

Norma złożona to norma kosztów pracy zespołu wykonującego zespół prac w celu wytworzenia jednostki produktu, przyjęta jako ostateczna miara pracy zbiorowej.

W inżynierii mechanicznej za jednostkę produktu końcowego uważa się zestaw brygady, w skład którego wchodzą produkty, zespoły, części i operacje przypisane brygadzie zgodnie z jej profilem pracy.

Złożoną normę oblicza się na podstawie norm operacyjnych (standardów czasu, wydajności itp.). Przy jego ustalaniu należy uwzględnić efekt pracy zespołowej uzyskany dzięki zaletom kolektywnej formy organizacji pracy. Odnosi się to do wzrostu wydajności pracy w wyniku połączenia zawodów (funkcji), interakcji i wymienności pracowników w procesie pracy zbiorowej, przenoszenia zmian „w locie” itp.

Kompleksowe i operacyjne standardy pracy służą do obliczenia liczby i rozmieszczenia pracowników zespołu, racjonalnego podziału i współpracy ich funkcji pracowniczych, ustalenia zbiorowych (dla całego zespołu) zarobków oraz oceny wkładu pracy każdego członka zespołu w końcowe wyniki pracy .

Przed okresem przejściowym w gospodarce, dla prac jednorodnych wykonywanych w większości przedsiębiorstw, czy też prac charakterystycznych dla danej branży (np. w budownictwie), opracowano jednolite standardy czasowe, które obowiązywały do stosowania.

Normy ujednolicone to regulowany czas poświęcony na wykonanie wolumenu pracy przyjętej jako jednostka lub wytworzenie jednostki gotowych produktów (półproduktów, części), przy użyciu tej samej lub podobnej technologii, w podobnych warunkach organizacyjnych i technicznych.

Normy standardowe to regulowane ilości czasu poświęconego na pracę wykonywaną przy użyciu standardowej technologii, z uwzględnieniem racjonalnych (dla danej produkcji) warunków organizacyjno-technicznych. Wskazane jest stosowanie ich w przemyśle, głównie w warsztatach mechanicznych małych i indywidualnych przedsiębiorstw produkcyjnych, a także przy przetwarzaniu znormalizowanych i części standardowe w masowej produkcji.

Ujednolicone i standardowe standardy opracowane centralnie mają obecnie charakter doradczy.

W zależności od okresu ważności istnieją półstałe, tymczasowe, jednorazowe i sezonowe standardy pracy.

Normy warunkowo stałe ustalane są bez określenia okresu ich obowiązywania i obowiązują do czasu ich przeglądu lub wymiany ze względu na zmiany warunków, dla których zostały zaprojektowane.

Normy tymczasowe obliczane są na pewien okres odpowiadający okresowi rozwoju nowych produktów, sprzętu, technologii, organizacji produkcji i pracy. Co do zasady termin ten wynosi trzy miesiące. W niektórych przypadkach może zostać przedłużony w porozumieniu z pracodawcą i organem związkowym jako przedstawicielem pracowników. Po upływie określonego czasu standardy podlegają rewizji.

Jednorazowe standardy ustalane są dla indywidualnych prac nieplanowanych (awaryjnych, wypadkowych itp.) lub nieprzewidzianych przez technologię. Obowiązują przez okres wykonywania określonej pracy, chyba że zostaną wprowadzone warunkowo stałe lub tymczasowe standardy pracy.

Normy sezonowe stosowane są w branżach sezonowych, np. w rolnictwie, górnictwie torfowym itp. i obowiązują przez określony czas.

Według sposobu ustalania i obowiązywania standardy pracy dzielą się na eksperymentalno-statystyczne, techniczne i kompleksowo uzasadnione.

Standardy eksperymentalno-statystyczne to standardy pracy opracowane na podstawie danych statystycznych o przeciętnej rzeczywistej produkcji np. w warsztacie i płacach za miniony okres metodą sumaryczną, a także na podstawie doświadczenia normalizatorów, brygadzistów itp. Nie odzwierciedlają one w wystarczającym stopniu możliwości organizacyjnych i technicznych danej produkcji, osiąganego poziomu wydajności pracy, rezerw osobowych pracowników, dlatego też w miarę możliwości należy je zastępować bardziej rozsądnymi standardami pracy.

Standardy technicznie prawidłowe to standardy pracy ustalone metodami standaryzacji analitycznej i nastawione na jak najbardziej efektywne wykorzystanie wszelkich rezerw produkcyjnych, czasu pracy pod względem czasu trwania i poziomu pracochłonności, tempa pracy itp. Główną zaletą tych standardów jest to, że pozwalają identyfikowanie i wykorzystywanie rezerw na niezbędne koszty pracy.

Czas niezbędny to koszt czasu pracy, który wyznaczają warunki organizacyjne, techniczne i inne panujące w danym przedsiębiorstwie. Takie warunki należy wziąć pod uwagę techniczne wyposażenie pracy (stopień zaawansowania wyposażenia, wyposażenie techniczne i organizacyjne itp.), Organizację produkcji i pracy, skład siły roboczej (umiejętności, wiek itp.).

Jednocześnie wymagany czas jest wartością zmienną, ponieważ wraz ze zmianą któregokolwiek z wymienionych powyżej warunków zmienia się jego wartość bezwzględna.

Przy ocenie jakości standardów pracy, w szczególności poziomu ich intensywności, zaleca się uwzględnianie relacji czasu wymaganego do czasu ustalonego, koniecznego i rzeczywistego.

Kompleksowo uzasadniony standard to standard pracy ustalony metodami normalizacyjnymi, uwzględniający wszystkie czynniki wpływające: techniczne i organizacyjne, psychofizjologiczne i sanitarno-higieniczne, społeczne i prawne, ekonomiczne w ogóle.

Istotą procesu kompleksowego uzasadniania standardów pracy jest jednoczesna optymalizacja standardów kosztów pracy oraz cech standaryzowanych procesów pracy i technologii.

W kontekście rozwoju relacji rynkowych pomiędzy pracodawcą a pracownikiem szczególnego znaczenia nabiera prawne i społeczne uzasadnienie optymalnych i równie intensywnych standardów pracy.

Wsparcie prawne ustalonych standardów kosztów pracy personelu w przedsiębiorstwie (organizacji) z reguły określają odpowiednie akty prawne dotyczące pracy. Zatem główne stanowiska w sprawie standaryzacji pracy znajdują obecnie odzwierciedlenie w Rozdziale. VII Kodeks pracy Federacji Rosyjskiej.

Jak wiadomo, czynniki społeczne charakteryzują się poziomem profesjonalizmu i kwalifikacji personelu, podejściem pracowników do pracy i warunków pracy, w tym stopniem bezpieczeństwa, reżimami pracy i odpoczynku, klimatem społeczno-psychologicznym w zespole, aktualnym wynagrodzeniem za intensywną i ciężką pracę, warunki pracy w miejscu pracy itp.

W relacji „pracodawca-pracownik” między stronami obiektywnie konieczne jest uzasadnienie standardów pracy z punktu widzenia oceny intensywności pracy i ustalenie równie intensywnych standardów pracy.

Wskaźniki pracochłonności są cechami tymczasowymi:

– wykorzystanie czasu pracy (stopień zaangażowania pracownika w czynną pracę w godzinach pracy);

– tempo pracy, czyli szybkość wykonywania czynności pracy lub elementów procesu pracy w jednostce czasu;

– ciężkość porodu, określona przez zestaw wskaźników charakteryzujących psychofizjologiczne, sanitarno-higieniczne i inne warunki pracy;

– „strefy pracy” pracowników, tj. liczba jednocześnie obsługiwanych zakładów produkcyjnych, łączonych zawodów i funkcji itp. Wskaźniki te są zalecane w praktyce standaryzacji procesów pracy różnych grup i kategorii pracowników, biorąc pod uwagę cechy i specyfikę rozwiązywanych zadań.

Intensywność pracy przy jej racjonowaniu można przeprowadzić poprzez porównanie rzeczywistej i optymalnej intensywności pracy w określonych warunkach produkcyjnych, porównując intensywność pracy (funkcji) wykonywanych przez niektórych pracowników w zależności od zawodu, kwalifikacji, warunków i organizacji pracy, płeć i wiek oraz inne wskaźniki ekonomiczne.

Ogólnie rzecz biorąc, pracochłonność jest kategorią społeczno-ekonomiczną, co potwierdzają przepisy prawa pracy.

Problem pracochłonności wiąże się bezpośrednio z uzasadnieniem ustalonych i wdrażanych w produkcji norm kosztów pracy oraz stopniem ich intensywności.

Intensywność normy pracy jest wartością względną, ponieważ wartość bezwzględna wydatków na czas pracy sama w sobie nie może scharakteryzować poziomu intensywności normy pracy.

Kryterium intensywności normy pracy stanowi czas niezbędny do wykonania określonej pracy w określonych warunkach organizacyjno-technicznych; wskaźnik napięcia - stosunek wymaganego czasu do ustalonej normy lub faktycznie spędzonego czasu.

Relacja między czasem wymaganym a założonym oraz niezbędnym i rzeczywistym pozwala określić możliwy poziom spełnienia optymalnie intensywnych standardów pracy. Tym samym poziom spełnienia norm jest wprost proporcjonalny do relacji czasu wymaganego do rzeczywistego i odwrotnie proporcjonalny do relacji wymaganego czasu do ustalonej normy, czyli poziomu intensywności norm.

Aby ustalić standardy pracy o optymalnej intensywności, wymagana jest jedność metod racjonowania kosztów czasu pracy i materiałów normatywnych na pracę; wdrożenie zintegrowanego projektowania technologii, organizacji produkcji i pracy; wystarczające kwalifikacje specjalistów pracy, materialne zainteresowanie pracowników wszystkich kategorii wysoką jakością standardów i ich równą intensywnością.

Metoda normalizacji pracy to zespół metod ustalania standardów kosztów pracy, polegający na badaniu, projektowaniu i obliczaniu czasu potrzebnego na wykonanie określonej pracy w określonych warunkach organizacyjno-technicznych przez jednego lub grupę pracowników o odpowiednich kwalifikacjach.

O wyborze metody decyduje charakter regulowanej pracy i warunki jej realizacji. Istnieją eksperymentalno-statystyczne i analityczne metody standaryzacji pracy.

Metoda eksperymentalno-statystyczna polega na wykorzystaniu doświadczenia wzornika, brygadzisty, mechanika itp. lub danych statystycznych dotyczących wykonywania podobnych prac, wyników sumarycznych obserwacji wykorzystania czasu pracy itp. Metoda jest najmniej pracochłonny, ale nie zapewnia wymaganej dokładności i ważności ustalonych standardów pracy.

Metody analityczne (badania i obliczenia) pozwalają ustalić standardy pracy, które pomagają zwiększyć wydajność pracy, skutecznie rozwiązywać problemy gospodarcze itp.

Na analityczna metoda badań wstępne informacje dotyczące ustalania standardów opierają się na wynikach badań procesów pracy i produkcji poprzez robienie zdjęć godzin pracy, chwilowych obserwacji, czasu, czasu robienia zdjęć.

Odmiany zdjęcia godzin pracy to indywidualne, grupowe (zespołowe) fotografie godzin pracy operatora wielu maszyn, procesu produkcyjnego itp. Główne etapy ich realizacji: przygotowanie, bezpośrednia obserwacja, przetwarzanie i analiza wyników badań, formułowanie konkretnych wyników zgodnie z zadaniem obserwacji.

Otrzymuje coraz więcej łask Metoda obserwacji chwili: badanie kosztów czasu pracy (wykorzystania sprzętu w czasie) poprzez obserwacje prowadzone w losowych momentach, rejestrujące liczbę przypadków powtarzania się określonych kosztów. Metodę zaleca się stosować przy standaryzacji pracy (funkcji) w operacjach, których czas wykonania jest trudny do zmierzenia za pomocą pomiaru czasu, w celu opracowania standardów czasowych dla prac przygotowawczych i końcowych oraz nieodwracalnych strat (produkcyjnych, technologicznych itp.).

Warunki zapewnienia wiarygodności wyników obserwacji to nagłość, losowość rejestrowanych rodzajów wydatkowania czasu pracy, odpowiednio długi okres prowadzenia serii obserwacji w celu zarejestrowania wszystkich elementów pracy, kategorie wydatkowania czasu pracy, a także zwięzłość każdej obserwacji (obejmującej jeden badany element).

Metoda pozwala na rejestrację i uwzględnienie w okresie obserwacji tych samych kosztów czasu pracy grupy wykonawców lub czasu pracy i przerw innej ilości sprzętu i na tej podstawie określenie konkretnych ciężarów i wartości bezwzględnych zbadane i przewidywane koszty czasu. Podczas przetwarzania materiałów badawczych oblicza się liczbę momentów obserwacyjnych dla każdego rodzaju kosztów pracy, kwotę całkowitą i określa wagę właściwą (procent) każdego rodzaju kosztu pracy w ogólnym bilansie czasu pracy.

Timing to rodzaj obserwacji, podczas której badane są cyklicznie powtarzające się elementy pracy operacyjnej, operacyjnej, a także elementy czasu operacyjnego, przygotowawczego i końcowego obsługi stanowiska pracy. Dokonując obserwacji czasowych, ważną kwestią jest ocena tempa pracy (wskaźnik pracochłonności).

Normalne tempo pracy powinno zapewniać minimalne koszty produkcji w celu osiągnięcia maksymalnych zysków, a jednocześnie zapewniać normę fizjologiczną korzystną dla zdrowia i wydajności wykonawcy. Normalne tempo pracy jest określone w krajowym podstawowym systemie standardów mikroelementów i może być zalecane do stosowania w normatywnych pracach badawczych nad porodem, w tym podczas prowadzenia obserwacji czasowych.

Przetwarzanie wyników obserwacji powinno obejmować analizę szeregów czasowych (stałych wartości czasu) poprzez ocenę ich współczynników stabilności w stosunku do wartości standardowych, ustalenie średniego czasu trwania realizacji każdego elementu standaryzowanego procesu.

Fotochronometraż to rodzaj obserwacji, w której równolegle z fotografią czasu pracy wykonywaną w trakcie zmiany, prowadzony jest pomiar czasu pracy w określonych okresach. Wskazane jest jego wykorzystanie przy badaniu nakładów czasu pracy na poszczególne elementy pracy, które nie powtarzają się cyklicznie w ciągu dnia roboczego.

W praktyce zawodowej stosuje się fototiming indywidualny i grupowy. Zaleca się przeprowadzenie ćwiczenia grupowego przy ustalaniu np. składu i wielkości zespołu, ustalaniu standardów obsługi itp.

Na metoda analityczno-obliczeniowa standardy pracy są obliczane na podstawie materiałów regulacyjnych. Metoda zapewnia niezbędną ważność norm, niższe koszty w porównaniu z metodą badawczą oraz pozwala na ustalenie standardów przed rozpoczęciem produkcji nowego wyrobu (wyrobu), co ogranicza ważność norm tymczasowych.

Normy pracy to regulowane wartości dotyczące trybów pracy sprzętu, kosztów pracy i czasów przerw w pracy. Opracowywanie standardów opiera się na typizacji procesów pracy, stanowisk pracy, doborze pracowników o odpowiednich kwalifikacjach i poziomie zgodności ze standardami itp.

Normy dotyczące trybów pracy urządzeń to parametry, na podstawie których ustalane są najbardziej racjonalne tryby procesu technologicznego, zapewniające określoną wydajność sprzętu.

Normy dotyczące kosztów pracy dzielą się na standardy czasu i standardy liczb.

Normami czasu są regulowane ilości czasu poświęconego na wykonanie procesu pracy i jego elementów, a także czas operacyjny, główny i pomocniczy, czas obsługi stanowiska pracy, czas przygotowawczy i końcowy, akord niepełny.

Normy liczbowe to regulowana liczba pracowników o określonych kwalifikacjach zawodowych wymaganych do wykonania jednostki lub całkowitego wymiaru pracy.

Normami czasowymi przerw w pracy są regulowane ilości czasu przeznaczonego na odpoczynek i potrzeby osobiste oraz przerwy przewidziane wymogami technologii i organizacji produkcji.

Zrozumienie podstawowych różnic między standardami pracy a przepisami pracy ma praktyczne znaczenie. Tym samym standardy pracy są ustalane w odniesieniu do konkretnych warunków wykonywania standaryzowanego procesu dla określonych wartości czynników. Standardy pracy ustalane są dla różnych typów znormalizowanych lub przeciętnych warunków organizacyjno-technicznych. Standard pracy jest funkcją standardowych wartości, jest ustalany dla konkretnego stanowiska i podlega systematycznemu przeglądowi. Normy pracy są wielokrotnie wykorzystywane do obliczania standardów pracy i obowiązują bez zmian przez długi czas, ponieważ zmiany warunków organizacyjnych, technicznych i innych dla całości pracy zachodzą wolniej niż w określonych miejscach pracy.

W związku ze wzrostem gospodarczego znaczenia norm i standardów pracy, wymagań dotyczących poziomu ich progresywności, zmienności (uniwersalności) warunków organizacyjno-technicznych oraz pewności regulowanych wartości kosztów pracy w odniesieniu do tych warunków, dostępności i Odpowiednio wzrasta łatwość użycia przy obliczaniu standardów pracy itp. Wymagania te należy wziąć pod uwagę przy opracowywaniu standardów pracy, co jest obecnie prawem przedsiębiorstwa.

Opracowując standardy pracy bezpośrednio w przedsiębiorstwie w odniesieniu do konkretnych warunków organizacyjnych i technicznych oraz składu pracowników, zaleca się stosowanie istniejących przepisów metodologicznych, a także różnych rodzajów standardów pracy (według rodzaju kosztów, stopnia zróżnicowania, zakresu itp.). W tym przypadku należy wziąć pod uwagę cechy współczesnych warunków i metod zarządzania, problemy ekonomiczne i społeczne związane z wykorzystaniem zasobów przedsiębiorstwa, w tym pracy, a także możliwość samodzielnego opracowywania standardów pracy.

W nowoczesnych warunkach obiecującymi obszarami są:

– rozbudowa aplikacji Metody analityczne mierzenie miary pracy;

– badanie i projektowanie standardów kosztów pracy w oparciu o szersze zastosowanie nowoczesnych technologii, narzędzi obliczeniowych i matematycznych metod przetwarzania wyników badań z dostosowaniem modeli obliczeniowych podstawowego systemu mikroelementowych wzorców czasu (BSM);

– doskonalenie metod analitycznych z wykorzystaniem systemu kompleksowego uzasadniania standardów pracy itp.

Zatem stosowanie BSM zapewnia równą intensywność ustalonych standardów pracy, co jest bardzo ważne we współczesnych warunkach. Stworzenie zintegrowanych standardów w oparciu o BSM zwiększy poziom ich progresywności i dokładności, a także znacząco zmniejszy pracochłonność i czas ich opracowania. System BSM powinien się upowszechnić w organizacji prac normalizacyjnych pracy. Ponadto system BSM zawiera tabele regulacyjne, a także wzory zależności czasu wykonania mikroelementów od czynników wpływających, które służą do obliczania standardów pracy na komputerze.

Prawo pracy (art. 102–104 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej) reguluje procedury wprowadzania, zastępowania i zmiany standardów pracy.

Procedura wprowadzania standardów pracy przewiduje wcześniejsze powiadomienie pracowników, stworzenie organizacyjnych, technicznych i innych warunków pracy na stanowiskach pracy zgodnie z wymaganiami przewidzianymi w normach, a także przeszkolenie pracowników w zakresie metod i technik wykonywania pracy (funkcje ), które zapewniają optymalny poziom pracochłonności i wprowadzonego napięcia normalnego

Wymiana i rewizja standardów pracy jest procesem koniecznym i naturalnym, wymagającym odpowiedniej organizacji kontroli na poziomie przedsiębiorstwa i jego oddziałów. Tłumaczy się to chęcią pracodawcy zwiększenia efektywności wykorzystania potencjału pracy pracowników, znalezienia rezerw i uwzględnienia wszelkich możliwości zwiększenia zysków.

Czynniki wymiany i rewizji standardów są związane ze zmianami warunków organizacyjnych, technicznych, sanitarnych, higienicznych i innych produkcji, wzrostem kwalifikacji i umiejętności zawodowych pracowników oraz obecnością przestarzałych i błędnie ustalonych standardów pracy.

Przestarzałe standardy to standardy dotyczące produkcji, czasu, usług, liczby miejsc pracy, których pracochłonność spadła w wyniku ogólnej poprawy organizacji produkcji i pracy, wzrostu wielkości produkcji, wzrostu umiejętności zawodowych i poprawy umiejętności produkcyjnych pracowników.

W takich przypadkach standardy pracy podlegają przeglądowi w terminach i kwotach ustalonych przez kierownika przedsiębiorstwa w porozumieniu z wybranym organem związkowym, zgodnie z kalendarzowym planem wymiany i rewizji standardów.

Błędnie ustalone standardy to standardy pracy, przy ustalaniu których niewłaściwie wzięto pod uwagę warunki organizacyjne, techniczne i inne lub popełniono niedokładności w stosowaniu standardów pracy i obliczeń. Jeżeli błąd zostanie skorygowany, norma może zostać skorygowana w dół lub w górę. Błędne normy podlegają kontroli po ich stwierdzeniu w porozumieniu z organem związkowym.

Normy podlegają obowiązkowa wymiana na nowe w miarę wprowadzania do produkcji środków organizacyjnych, technicznych i innych, zapewniających znaczny wzrost wydajności pracy. Do takich wydarzeń zaliczają się:

– wprowadzenie nowego i modernizacja istniejącego sprzętu;

– wprowadzenie bardziej zaawansowanej technologii, udoskonalonego wyposażenia i narzędzi technicznych i organizacyjnych;

– mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych;

– doskonalenie organizacji stanowisk pracy, ich racjonalizacja;

– wprowadzenie postępowych standardów pracy itp.

W części 3 art. 102 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej prawnie określa podstawy i warunki zastąpienia standardów pracy w związku z certyfikacją i racjonalizacją stanowisk pracy.

Rewizję standardów pracy przeprowadza się w przypadkach, gdy zauważalne jest zmniejszenie pracochłonności wykonania odpowiedniej operacji (co najmniej 3–5%) w wyniku poprawy organizacji miejsc pracy, w wyniku wprowadzenia w w poprzednim okresie jedną lub więcej czynności, które nie są związane z konkretnym stanowiskiem pracy i nie spowodowały istotnego wzrostu wydajności pracy w określonym miejscu pracy.
Do takich środków należą: poprawa utrzymania miejsc pracy, szkolenie pracowników w zakresie zaawansowanych metod i technik pracy, znaczna poprawa warunków pracy, podnoszenie umiejętności zawodowych itp.

Aby obniżyć koszty pracy i zapewnić progresywność istniejących standardów w przedsiębiorstwie, przed początkiem roku opracowywany jest plan kalendarzowy wymiany i rewizji standardów pracy w oparciu o plan rozwoju technicznego i organizacji produkcji i inne środki zapewniające wzrost wydajności pracy (zmniejszenie pracochłonności produktów) przy przeprowadzaniu certyfikacji miejsca pracy – z uwzględnieniem jej wyników i oceny jakości istniejących standardów pracy. Projekt planu musi zostać przedstawiony do dyskusji przez kolektyw pracy i po uwzględnieniu zaleceń zatwierdzony przez pracodawcę (przedstawiciela administracji) w porozumieniu z organem związkowym.

Zastąpienie i rewizja norm jednolitych i standardowych (międzysektorowych, sektorowych, resortowych) przeprowadzane są przez organy, które je zatwierdziły, zgodnie z ogólnie przyjętymi przepisami.

Podstawą zmiany zadania standaryzowanego jest wymiana i rewizja norm i standardów, na podstawie których zostało ono utworzone. Ze względu na fakt, że wymiana i rewizja standardów pracy odbywa się w porozumieniu z wybranym organem związkowym, zmiana przypisania standardu nie wymaga dodatkowej zgody. Należy jednak uprzedzić pracowników o ich zmianach przed wprowadzeniem nowych standardów, na podstawie których opracowywane są standaryzowane zadania.

Zgodnie z obowiązującymi przepisami certyfikacja miejsca pracy polega na ocenie jakości wszystkich standardów pracy obowiązujących w przedsiębiorstwie, jako jednej z najważniejszych cech organizacyjno-technicznych warunków produkcji i pracy. Za certyfikowane uznawane są technicznie i kompleksowo uzasadnione standardy pracy odpowiadające osiągniętemu poziomowi technologii i technologii, organizacji produkcji i pracy. Przestarzałe i błędne standardy uznawane są za niecertyfikowane.

O jakości obecnych standardów pracy decyduje szereg cech, a ostatecznie stopień ich zgodności z niezbędnym wydatkiem czasu pracy oraz poziom ich intensywności.

W praktyce normatywnych prac badawczych nad pracą stosuje się dwa kierunki oceny jakości istniejących standardów pracy.

Pierwszym kierunkiem jest ocena aktualnych standardów pracy w oparciu o analizę danych statystycznych i sprawozdawczych z wykorzystaniem metod statystyki matematycznej. Główne stosowane wskaźniki to: udział technicznie (kompleksowo) uzasadnionych standardów pracy; średni procent spełnionych standardów; rozkład pracowników według poziomu zgodności ze standardami.

Każdy z tych wskaźników wymaga zastosowania dodatkowych kryteriów, które należy wziąć pod uwagę przy ocenie jakości obowiązujących standardów. Zatem wskaźnik proporcji norm uzasadnionych daje wyobrażenie o sposobach ich ustalania, ale nie pozwala ocenić stopnia ich napięcia. Dlatego wskazane jest jednoczesne porównanie średniego procentu zgodności z normami. O stopniu spełnienia standardów przez poszczególnych pracowników z reguły decyduje wpływ dwóch czynników: indywidualnej wydajności pracy i poziomu napięcia standardów. Zgodnie z tym rozkład według poziomu zgodności ze standardami i wahania średniego procentu zgodności ze standardami zależą od różnicy w napięciu standardów i względnej wydajności pracy.

Bardziej obiektywne wnioski na temat jakości obecnych standardów można wyciągnąć przeprowadzając wyrywkowa kontrola standardów. Polega na badaniu procesu pracy oraz warunków organizacyjno-technicznych na konkretnym stanowisku pracy przy wykonywaniu określonej pracy, operacji, funkcji w oparciu o obserwacje (zdjęcia czasu pracy, rozkładu jazdy itp.), porównanie rzeczywistych warunków i kosztów pracy z warunkami pracy. zapewnione standardy technologii i pracy.

Podczas analizy aktualnych standardów pracy ustala się przyczyny różnic w poziomie ich intensywności, nieprzestrzegania niezbędnych nakładów czasowych, braków w warunkach organizacyjnych, technicznych i innych warunków wykonywania pracy standardowej itp., opracowywane są konkretne środki w celu ich wyeliminowania oraz podejmowane są decyzje o ich zastąpieniu lub rewizji.

Analizując jakość norm obowiązujących w ramach zbiorowej (zespołowej) formy organizacji i wynagradzania, wskazane jest, w oparciu o wyniki zdjęć grupowych lub brygadowych dnia pracy, zbadanie struktury kosztów czasu pracy, zatrudnienia pracowników do pracy operacyjnej oraz ocenić możliwości redystrybucji funkcji pomiędzy członkami zespołu i ich najlepszego rozmieszczenia.

Analizie poddawane są wszystkie normy operacyjne, na podstawie których obliczana jest złożona norma brygady. W procesie analizy złożonej normy należy sprawdzić poprawność jej obliczenia, biorąc pod uwagę zalety kolektywnej (zespołowej) formy organizacji pracy.

Organizacja certyfikacji standardów pracy powinna odbywać się w ramach ogólnego zestawu planowych i organizacyjnych i technicznych działań prowadzonych w przedsiębiorstwie w ciągu roku, analizy wyników działalności gospodarczej za określony okres, ustalania zadań dla dalszy rozwój sprzętu, technologii, organizacji produkcji, pracy i zarządzania zgodnie z wymaganiami procesu naukowo-technicznego itp.

Procedurę przeprowadzenia certyfikacji musi ustalić kierownik przedsiębiorstwa (administracja) wspólnie z wybranym organem związkowym przy udziale wszystkich działów funkcjonalnych i strukturalnych, które mają na celu zapewnienie osiągnięcia odpowiednich wskaźników, wdrożenie niezbędnych wymogów organizacyjnych , środki techniczne i inne. W pracę powinni być zaangażowani pracownicy wszystkich kategorii, gdyż są oni ekonomicznie i społecznie zainteresowani wynikiem oceny istniejących i ustalenia optymalnych i równie intensywnych standardów pracy.

Procedura certyfikacji i racjonalizacji stanowisk pracy, ich rozliczania i planowania, a także system wskaźników oceny i ich standardowych wartości są ogólnie określone w Uchwale Rady Ministrów ZSRR i Wszechrosyjskiej Centralnej Rady Handlu Związki z dnia 15 sierpnia 1985 r. Nr 783 „W sprawie powszechnej certyfikacji stanowisk pracy i ich racjonalizacji w przemyśle i innych sektorach gospodarki narodowej” i są określone w Standardowych przepisach dotyczących certyfikacji, racjonalizacji, rachunkowości i planowania miejsc pracy (zatwierdzonych uchwałą Państwowego Komitetu Pracy ZSRR, Państwowego Komitetu Planowania ZSRR, Państwowego Komitetu Nauki i Technologii, Państwowego Komitetu Nauki i Technologii ZSRR, Państwowego Standardu, Głównego Urzędu Statystycznego ZSRR, Ogólnounijnej Centralnej Rady Związków Zawodowych z dnia 02.14.86 nr 588-BG).

Określony Regulamin może służyć jako podstawa metodyczna do organizacji pracy w celu oceny aktualnych standardów pracy w przedsiębiorstwie (organizacji).

Podstawa normatywna

Kodeks pracy Federacji Rosyjskiej, art. 102–104, 107

Uchwała Rady Ministrów ZSRR i Ogólnorosyjskiej Centralnej Rady Związków Zawodowych z dnia 15 sierpnia 1985 r. nr 783 „W sprawie powszechnej certyfikacji stanowisk pracy i ich racjonalizacji w przemyśle i innych sektorach gospodarki narodowej”

Zatwierdzono modelowe regulacje dotyczące certyfikacji, racjonalizacji, rozliczania i planowania stanowisk pracy. Uchwała Państwowego Komitetu Pracy ZSRR, Państwowego Komitetu Planowania ZSRR, Państwowego Komitetu Nauki i Technologii, Gosstroy ZSRR, Gosstandart, Głównego Urzędu Statystycznego ZSRR, Ogólnounijnej Centralnej Rady Związków Zawodowych z dnia 02/14 /86 nr 588-BG

Rozdział 4. Standardy pracy poszczególnych kategorii pracowników przedsiębiorstw
4.1. Istota, cel i zadania regulacji pracy
Istotą standaryzacji pracy jest analiza warunków organizacyjnych i technicznych wykonywania pracy, metod, technik pracy, opracowanie środków wdrażania standardów pracy i najbardziej racjonalnej procedury (technologii) wykonywania pracy standardowej, a następnie ustalenie standardów kosztów pracy .

Standaryzacja pracy w przedsiębiorstwie zapewnia:

określenie planowanej pracochłonności wytworzenia poszczególnych części, zespołów i produktu jako całości;
obliczenie wymaganej liczby pracowników, zarówno według zawodu, jak i kwalifikacji;
ocena wyników pracy, tworzenie funduszy płac i zachęt materialnych;
ocena efektywności wprowadzenia nowej technologii;
uzasadnienie planu zwiększenia wydajności pracy;
kalkulacja programów produkcyjnych dla warsztatów, sekcji, grup, poszczególnych stanowisk pracy;
określenie ilości potrzebnego sprzętu;
ocena poziomu organizacji stanowisk pracy podczas certyfikacji i opracowywanie optymalnych opcji ich organizacji i utrzymania.

Celem racjonowania pracy jest zatem określenie pracochłonności przewidywanej produkcji i oczekiwanych kosztów produkcji w celu zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego. Racjonowanie pracy jest konieczne w przypadku każdej formy własności, każdego procesu produkcyjnego.

We współczesnych warunkach regulacja pracy jest integralną częścią funkcji zarządzania przedsiębiorstwem. Obecnie pracodawca, jako właściciel środków produkcji (lub ich części), dąży do uzyskania maksymalnego zysku z ich wykorzystania poprzez racjonalne wykorzystanie pracy pracowników przy minimalnych kosztach, w tym przy optymalnej liczbie personelu i minimalne koszty godziny pracy przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej jakości produktów.

W miarę rozwoju stosunków rynkowych kwestie regulacji pracy są coraz częściej kojarzone ze społeczno-ekonomicznymi i społeczno-psychologicznymi aspektami zarządzania, ponieważ problem zwiększenia efektywności wykorzystania pracy personelu pozostaje jednym z najważniejszych.

Przedsiębiorca potrzebuje dokładnego rozliczania i kontroli kosztów produkcji, w tym zasobów pracy, a także zwiększania wydajności pracy wszystkich kategorii pracowników, przede wszystkim poprzez jak najbardziej racjonalne wykorzystanie czasu pracy. Cele te osiąga się poprzez regulację pracy.

W każdym społeczeństwie istnieją dwie strony istnienia - produkcja i konsumpcja, które wyznaczają zadania racjonowania pracy (ryc. 4.1).

maksymalne możliwe rozszerzenie zakresu regulacji pracy, które zapewni pomiar i ocenę kosztów pracy dla wszystkich rodzajów działalności i rodzajów wykonywanej pracy;
maksymalne zbliżenie standardów pracy do społecznie niezbędnych kosztów pracy, tj. wysoka jakość ustalonych standardów;
ważność naukowa norm;
analiza i konsolidacja najlepszych praktyk w standardach;
zapewnienie jedności i równego napięcia norm;
humanizacja standardów pracy, promowanie rozwoju osobistego i zaspokajanie potrzeb twórczych i materialnych pracownika;
powszechne wykorzystanie nowoczesnej elektronicznej technologii komputerowej;
szkolenia i zaawansowane szkolenia personelu w zakresie normalizacji.

Rozwiązanie tych problemów umożliwia z kolei osiągnięcie produkcji i dystrybucji produktów wśród członków społeczeństwa przy minimalnych kosztach pracy.

Aby zarządzać przedsiębiorstwem (organizacją), należy znać planowane i rzeczywiste koszty pracy oraz koszty materiałów na jednostkę produkcji dla głównych składników kosztów. Dane te można uzyskać poprzez standaryzację pracy. Porównanie standardy planowania koszty pracy na jednostkę produkcji przy zachowaniu rzeczywistych standardów pozwalają menadżerowi określić rezerwy na zwiększenie efektywności produkcji.

Obecnie organizacje i przedsiębiorstwa stosują system standardów pracy, który odzwierciedla różne aspekty działalności zawodowej (standardy czasu, produkcji, usług, liczby, sterowalności i standaryzowanych zadań).

Standardy pracy określają niezbędne koszty, a także wyniki pracy. Ponadto standardy pracy muszą odpowiadać najbardziej efektywnemu wykorzystaniu zasobów pracy i materiałów odpowiednich jednostek produkcyjnych.

Obiektywnie wyróżnia się dwie formy kosztów pracy: koszty czasu pracy i koszty pracy (energia fizyczna i nerwowa). W związku z tym wyróżnia się normy dotyczące kosztów czasu pracy i normy dotyczące kosztów pracy.

4.2. Zbiór prac dotyczących standaryzacji pracy
Racjonowanie pracy to rodzaj działalności mającej na celu rozwiązanie problemów optymalizacji procesu pracy w określonych warunkach produkcyjnych. O wynikach prac nad standaryzacją pracy w dużej mierze decyduje poziom zawodowy specjalistów ds. pracy, ich doświadczenie i, co nie mniej ważne, umiejętność kontaktu z pracownikami w procesie normalizacji i organizacji ich pracy.

Etapy procesu normalizacji pracy i ich treść przedstawiono na rysunku 4.2.

Należy wziąć pod uwagę, że organizując standardy pracy w przedsiębiorstwie, zaleca się opieranie się na następujących zasadach (ryc. 4.3):

zasada wydajności - potrzeba ustalenia standardów pracy, zgodnie z którymi wyniki produkcyjne są osiągane przy minimalnych całkowitych kosztach pracy, materiałów, energii i zasobów informacyjnych;
zasada złożoności – konieczność uwzględnienia powiązań czynników technicznych, ekonomicznych, psychologicznych, społecznych i prawnych wpływających na standardy pracy;
zasada konsekwencji - standardy pracy muszą odpowiadać końcowym wynikom produkcji i uwzględniać zależności pomiędzy kosztami zasobów na wszystkich etapach procesu produkcyjnego;
zasada obiektywizmu - potrzeba stworzenia równych szans wszystkim pracownikom przedsiębiorstwa w celu przestrzegania standardów;
zasada specyfiki - standardy pracy muszą odpowiadać parametrom przedmiotów i środków pracy, a także wytwarzanych produktów, warunków pracy, rodzaju produkcji i różnym obiektywnym cechom, które wpływają na ilość wymaganej pracy i zasobów;

zasada dynamiki - obiektywna potrzeba zmiany standardów pracy wraz ze znaczącą zmianą warunków produkcji;
zasada legitymizacji - konieczność ścisłego przestrzegania przepisów prawa i różnych aktów prawnych przy racjonowaniu pracy;
zasada pozytywnego stosunku pracowników do przedsiębiorstwa - potrzeba stworzenia systemu standaryzacji pracy, który zapewni ogólnie pozytywny stosunek pracowników do pełnionych funkcji, otoczenia społecznego i przedsiębiorstwa jako całości.

Zatem standaryzacja pracy w przedsiębiorstwie ma na celu ustalenie standardowego czasu wykonywania różnych rodzajów pracy, optymalizację technologicznych procesów pracy i rozwiązywanie problemów związanych z planowaniem pracy. Ponadto regulacje pracy muszą charakteryzować się wystarczającym stopniem zróżnicowania, logiką konstrukcji, prostotą i łatwością użycia dla różnych typów procesów produkcyjnych i obejmują.

1. Prace przygotowawcze, organizacyjne i metodyczne.

W trakcie tej pracy określa się cele i zadania opracowywania materiałów normatywnych dotyczących regulacji pracy, wyjaśnia się rodzaje norm i opracowuje specyfikacje techniczne.

Zakres obowiązków jest opracowywany przez organizację wykonującą badania regulacyjne i zatwierdzany przez organizację klienta.

Badana jest aktualna technologia, instrukcje, przepisy, warunki organizacyjno-techniczne i metody wykonywania pracy na stanowiskach pracy, wybierane są paszporty sprzętu, charakterystyka używanych narzędzi, urządzenia, surowce, materiały, tryby pracy sprzętu, treść procesów technologicznych i pracy ; ustalono możliwość opracowywania materiałów regulacyjnych z wykorzystaniem standardów czasowych, w tym standardów mikroelementów, oraz wykorzystania elektronicznej technologii komputerowej do projektowania racjonalnych procesów pracy i obliczania standardów pracy.

Opracowywany jest program metodologiczny prowadzenia prac rozwojowych dokument normatywny, odzwierciedlając następujące pytania:

wybór przedsiębiorstw (instytucji, organizacji), ich podziałów strukturalnych, na podstawie organizacji produkcji i pracy, dla których opracowane zostaną postępowe procesy technologiczne (pracy) oraz racjonalne warunki organizacyjno-techniczne dla ich realizacji, przewidziane przy projektowaniu kosztów pracy standardy;
wykorzystanie istniejących materiałów regulacyjnych do standaryzacji pracy, w tym standardów mikroelementów;
identyfikacja czynników wpływających na czas wykonywania poszczególnych prac i zapewniających największą dokładność standardów i norm przy jak najmniejszej złożoności i pracochłonności ich opracowania;
instruowanie pracowników, którzy monitorują i analizują godziny pracy oraz normy i standardy projektowania, korzystają z przyrządów, sprzętu wideo, sprzętu komputerowego, danych statystycznych, operacyjnych i innych danych sprawozdawczych do tej pracy;
weryfikacja projektów materiałów regulacyjnych w warunkach produkcyjnych;
projektowanie zbioru materiałów regulacyjnych jako całości.

2. Przeprowadzenie badania kosztów czasu pracy w zakładach pracy.

Wskazane prace obejmują:

przeprowadzenie przygotowań do obserwacji, wybór wykonawców, których praca będzie obserwowana, wyjaśnienie zgodności technologii, organizacji stanowiska pracy i jego utrzymania z zaprojektowanymi;
Prowadzenie bezpośrednich pomiarów czasu pracy (chronometraż, zdjęcia czasu pracy, nagrania wideo procesów pracy itp.) lub chwilowych obserwacji; jednocześnie maksymalnie wykorzystywane są materiały związane z ustalaniem standardów kosztów pracy w wybranych przedsiębiorstwach;
wykonywanie obliczeń technicznych, eksperymentalnych i innych Praca badawcza, obróbka zebranych materiałów .

3. Obróbka zebranych materiałów.

Prace te obejmują:

analiza i uogólnienie wyników badań kosztów czasu pracy, opracowanie standardów (norm) kosztów pracy;
wyjaśnienie głównych czynników wpływających na wysokość kosztów pracy; wyprowadzanie wzorów empirycznych (doświadczonych) - zależności pomiędzy wartościami czynników wpływających a wartościami kosztów pracy;
przygotowanie projektu dokumentu regulacyjnego w pierwszym wydaniu, a także instrukcji dotyczących procedury sprawdzania go bezpośrednio w przedsiębiorstwie;
identyfikacja konkretnych przedsiębiorstw (instytucji, organizacji), ich podziałów strukturalnych w celu sprawdzenia materiałów regulacyjnych;
przesłanie projektu dokumentu regulacyjnego wraz z instrukcją dotyczącą trybu jego sprawdzania do wybranych przedsiębiorstw (instytucji, organizacji) i ich działów strukturalnych.

4. Sprawdzenie materiałów regulacyjnych w warunkach produkcyjnych.

Celem audytu jest określenie charakteru wyjaśnień i uzupełnień, które należy wprowadzić w projekcie.

5. Przygotowanie ostatecznej wersji materiałów regulacyjnych.

Przeprowadza się analizę i badanie wyników sprawdzenia projektu dokumentu regulacyjnego w warunkach produkcyjnych, podsumowuje otrzymane opinie, uwagi i sugestie.

Rewizja ustalonych standardów pracy zgodnie z art. 160 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej może nastąpić w wyniku wprowadzenia nowego sprzętu, technologii i środków organizacyjnych lub innych w celu zapewnienia wzrostu wydajności pracy, a także w przypadku używanie sprzętu przestarzałego fizycznie i moralnie.

Należy zauważyć, że osiągnięcie wysokiego poziomu produkcji (świadczenia usług) przez indywidualnych pracowników poprzez stosowanie nowych metod pracy i ulepszanie stanowisk pracy z ich inicjatywy (tj. zaawansowanych metod i form organizacji pracy) nie może być podstawą do rewizji wcześniej ustalonych standardów.

Zastąpienie i rewizja norm jednolitych i standardowych przeprowadzają organy, które je zatwierdziły.

Weryfikację standardów pracy obowiązujących w przedsiębiorstwie (instytucji, organizacji) przeprowadzają komisje certyfikacyjne zatwierdzone przez szefów przedsiębiorstw (instytucje, organizacje).

Na podstawie wyników inspekcji dla każdej normy podejmowana jest decyzja: certyfikować lub nie certyfikować. Za certyfikowane uznawane są standardy techniczne odpowiadające osiągniętemu poziomowi technologii i organizacji produkcji oraz pracy.

Normy nieaktualne i błędnie ustalone uznawane są za niecertyfikowane i podlegają rewizji. W szczególności za przestarzałe należy uznać obowiązujące standardy pracy, których pracochłonność spadła w wyniku ogólnej poprawy organizacji produkcji i pracy, wzrostu kwalifikacji zawodowych oraz doskonalenia umiejętności produkcyjnych pracowników i pracowników. Normy można uznać za błędne, jeżeli przy ich ustalaniu błędnie uwzględniono warunki organizacyjno-techniczne lub wystąpiły niedokładności w zastosowaniu materiałów normatywnych lub w przeprowadzeniu obliczeń.

Sprawdzając standardy kosztów pracy, administracja jest zobowiązana do dokładnego sprawdzenia wdrożenia technologii przewidzianej w normach we wszystkich operacjach procesu pracy oraz zgodności rzeczywistej ilości wykonanej pracy z objętościami zawartymi w obliczenia standardów. Jednocześnie administracja ma obowiązek, w oparciu o specyficzne warunki produkcji, przy sprawdzaniu norm racjonalizować procesy technologiczne tych operacji, których warunki przewidziane w normach nie odpowiadają osiągniętemu poziomowi organizacji produkcji i pracy oraz najlepszych praktyk.

Rewizja przestarzałych norm przeprowadzana jest w terminie i w wysokości ustalonej przez kierownictwo przedsiębiorstwa w porozumieniu z komisją związkową.

Korektę błędnych norm przeprowadza się po ich stwierdzeniu w porozumieniu z komisją związkową.

Podstawą stosowania współczynników korygujących do norm i standardów może być rozwój zdolności produkcyjnych, nowe urządzenia, technologie, nowe typy wyrobów lub rozbieżność pomiędzy rzeczywistymi warunkami organizacyjno-technicznymi produkcji a przewidzianymi w nowo wprowadzonych normach i standardy.

Aby systematycznie pracować nad obniżeniem kosztów pracy i zapewnić progresywność istniejących standardów, przedsiębiorstwo (instytucja, organizacja) może opracować plan kalendarzowy wymiany i rewizji standardów pracy przed początkiem roku.

Opracowanie planu odbywa się w oparciu o środki zaplanowane do wdrożenia w planie rozwoju technicznego i doskonalenia produkcji oraz inne środki zapewniające wzrost wydajności pracy, zmniejszenie pracochłonności pracy i zmniejszenie personelu poprzez redukcję kosztów pracy.

Plan kalendarzowy przewiduje, po pierwsze, opracowanie standardów pracy nowej i nieobjętej wcześniej normami pracy, a po drugie, rewizję standardów uznanych w wyniku kontroli za przestarzałe.

Wielkość rewizji każdej nieaktualnej normy kosztów pracy, wskazana w planie kalendarzowym i stanowiąca podstawę obliczenia efektu ekonomicznego, ustalana jest w przybliżeniu na podstawie wyników jej weryfikacji.

Projekt planu kalendarzowego wymiany i rewizji standardów kosztów pracy przez administrację przedsiębiorstwa jest poddawany dyskusji przez pracowników i po uwzględnieniu jego zaleceń jest zatwierdzany przez kierownika przedsiębiorstwa w porozumieniu z komitetem związkowym.

Administracja przedsiębiorstwa ma obowiązek wyjaśnić każdemu pracownikowi powody zmiany standardów, zapoznać go z metodami, technikami pracy i warunkami, w jakich należy je stosować.

Działania planu kalendarzowego dotyczące wymiany i rewizji standardów muszą być ściśle powiązane z odpowiednimi wskaźnikami rozwoju gospodarczego i społecznego przedsiębiorstwa oraz wzajemnymi zobowiązaniami układu zbiorowego i porozumienia.

We wszystkich przypadkach, zgodnie z art. 162 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej, pracownicy muszą zostać powiadomieni o wprowadzeniu nowych standardów pracy nie później niż na dwa miesiące przed ich wprowadzeniem (przed przyjęciem Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej, zgodnie z art. 103 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej powiadomienie powinno zostać dokonane nie później niż miesiąc).

Materiały regulacyjne dotyczące normalizacji pracy, zatwierdzone w ustalony sposób, są wdrażane w przedsiębiorstwach, instytucjach i organizacjach zgodnie z ich zakresem i zakresem.

Materiały normatywne wprowadzane są w życie zarządzeniem szefa w porozumieniu z wybranym organem związkowym.

Aby zapewnić skuteczne wdrożenie i opanowanie opracowanych na ich podstawie materiałów regulacyjnych i standardów, w przedsiębiorstwach, instytucjach i organizacjach, zaleca się następujące działania:

sprawdzenie gotowości organizacyjno-technicznej zakładów produkcyjnych i stanowisk pracy do pracy według nowych standardów (na ile warunki organizacyjno-techniczne wykonywania pracy odpowiadają warunkom przewidzianym przez nowe normy czasu);
planowanie i wdrażanie w krótkim czasie środków organizacyjno-technicznych mających na celu wyeliminowanie zidentyfikowanych braków w organizacji pracy i produkcji oraz poprawę warunków pracy;
zapoznanie się z nowymi normami czasu pracy wszystkich pracowników, którzy będą według nich pracować, w terminach zgodnych z obowiązującymi przepisami.

Zapoznaniu się z nowymi standardami powinny towarzyszyć masowe prace wyjaśniające, instruowanie pracowników, a w razie potrzeby także przeszkolenie ich do pracy w nowych warunkach organizacyjno-technicznych.

Jeżeli podczas wykonywania powyższych prac okaże się, że w przedsiębiorstwie (instytucji, organizacji) istniejące warunki organizacyjno-techniczne są bardziej zaawansowane niż warunki przewidziane w normach lub standardach branżowych oraz aktualne lokalne standardy dotyczące odpowiednich prac są bardziej postępowe niż nowe standardy, wówczas nowe normy lub przepisy branżowe nie są wdrażane.

W przedsiębiorstwach, w których rzeczywiste warunki organizacyjno-techniczne pokrywają się z warunkami przewidzianymi w zbiorze, nowe normy lub standardy wprowadzane są bez żadnych zmian.

W miarę wprowadzania przez przedsiębiorstwo (instytucję, organizację) nowego sprzętu i wyposażenia technologicznego, bardziej zaawansowanej technologii oraz organizacji produkcji i pracy niż jest to przewidziane w materiałach regulacyjnych zapewniających wzrost wydajności pracy, wprowadzane są wyliczane na ich podstawie normy kosztów pracy, mogą zostać zastąpione nowymi, bardziej postępowymi standardami czasu lokalnego.

W ramach wprowadzania, rewizji i wymiany standardów pracy administracja przedsiębiorstwa (instytucja, organizacja) ze swojej strony musi przede wszystkim zapewnić normalne warunki pracy w celu spełnienia standardów produkcyjnych, w tym:

dobry stan pomieszczeń, konstrukcji, maszyn, urządzeń i urządzeń technologicznych;
terminowe dostarczanie dokumentacji technicznej i innej niezbędnej do pracy;
właściwa jakość materiałów, narzędzi, innych środków i przedmiotów niezbędnych do wykonania pracy, ich terminowe dostarczenie pracownikowi;
warunki pracy spełniające wymogi ochrony pracy i bezpieczeństwa produkcji.

Po drugie, administracja ma obowiązek wyjaśnić każdemu pracownikowi (zespołowi) powody wymiany lub rewizji standardów, zapoznać go z metodami, technikami pracy i warunkami, w jakich należy je stosować.

Racjonowanie pracy dla pracowników tymczasowych

Standardy pracy dla pracowników tymczasowych można realizować poprzez opracowanie standaryzowanych zadań, które określają skład i kolejność pracy, a także ich objętość. W takim przypadku wielkość pracy można wyrazić we wskaźnikach pracy (godziny standardowe) lub naturalnych (sztuki, tony itp.).

Zadanie standaryzowane to ustalona ilość pracy, którą pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) ma wykonać w przeliczeniu na zmianę roboczą, miesiąc pracy (odpowiednio zmianę i miesięczne zadanie standardowe) lub w innej jednostce czasu pracy. czas pracy w przypadku pracy opartej na czasie.

Zadania standaryzowane są zróżnicowane, ale zasady ich wyznaczania są takie same. Są one opracowywane w oparciu o aktualne standardy kosztów pracy i mogą zawierać indywidualne i zbiorowe koszty pracy, ustalane z uwzględnieniem zadań zwiększania wydajności pracy i oszczędzania zasobów materialnych. Zadania te ustalane są w oparciu o możliwości dostępne na każdym stanowisku pracy. Dlatego standaryzowane zadania, w przeciwieństwie do norm dotyczących kosztów pracy, można ustalić tylko dla konkretnego miejsca pracy i biorąc pod uwagę jedynie jego nieodłączną charakterystykę i możliwości mobilizacji rezerw wewnątrzprodukcyjnych w celu zwiększenia wydajności pracy.

Zastosowanie standardowych zadań w połączeniu z systemem zachęt pracowniczych za wyniki ich realizacji może stanowić podstawę do poprawy organizacji i rozliczania wydajności pracy i produkcji.

Standaryzowane zlecenia wskazują skład i zakres prac, obszar usług oraz zasady realizacji zleceń w oparciu o technicznie uzasadnione standardy i standardy kosztów pracy.

W zależności od charakteru wykonywanej pracy wyróżnia się dwa rodzaje zadań:

znormalizowane zadanie wykonywania stabilnej pracy, której objętość i skład można określić z góry;
znormalizowane zadanie wykonywania pracy niestabilnej, to znaczy pracy, której objętości i składu nie można z góry określić (na przykład dla pracowników zajmujących się regulacją, naprawą i Konserwacja techniczna sprzęt i udogodnienia .

Zadania można przygotowywać na kwartał, miesiąc, tydzień, dzień i zmianę. Przydziały wydawane są przed rozpoczęciem pracy. Monitorowanie realizacji zadań standardowych odbywa się z uwzględnieniem ilości i jakości wykonanej pracy oraz faktycznie przepracowanego czasu.

Należy pamiętać, że zadania standaryzowane należy odróżnić od stosowanych w praktyce zadań produkcyjnych, które oprócz standardów produkcyjnych stawiane są pracownikom akordowym. Zadania produkcyjne nie są standardami pracy, ale służą jako wskaźniki standaryzacji i zwykle są brane pod uwagę przy przyznawaniu premii.

Standaryzowane zadania, jeśli to możliwe, powinny być wydawane również przy łączeniu zawodów (stanowisk), a także podczas pracy w niepełnym wymiarze godzin.

Racjonowanie pracy dla pracowników akordowych

Przy racjonowaniu pracy pracowników akordowych stosuje się stawki akordowe - kwotę zapłaty za wytworzenie jednostki produkcji (produktu) lub za wykonanie określonej operacji za płacę akordową.

Stawkę akordową ustala się poprzez podzielenie godzinowej (dziennej) stawki taryfowej odpowiadającej kategorii wykonywanej pracy przez godzinną (dzienną) stawkę produkcyjną. Ponadto stawkę akordową można również ustalić poprzez pomnożenie godzinowej lub dziennej stawki taryfowej odpowiadającej kategorii pracy wykonywanej przez ustaloną normę czasową w godzinach lub dniach.

W przypadku zbiorowych wynagrodzeń za pracę na akord stosuje się stawki indywidualne (operacyjne) i zbiorcze. Stawki indywidualne naliczane są analogicznie jak stawki akordowe przy płatności indywidualnej. Zbiorcze stawki akordowe są obliczane na podstawie operacyjnych lub złożonych (zagregowanych) standardów produkcyjnych. Zbiorowe stawki akordowe ustalane są poprzez podzielenie łącznych stawek wynagrodzeń wszystkich członków zespołu przez stawkę produkcyjną.

Wszelka praca dodatkowa, która nie jest objęta złożoną normą i dlatego nie jest uwzględniana w zbiorczej stawce akordowej, jest opłacana zespołowi osobno zgodnie z normami i cenami ustalonymi dla tych prac.
4.3. Ogólna procedura opracowywania i wdrażania

normy i standardy pracy
Uniwersalną miarą ilości pracy włożonej w wykonanie określonej pracy jest czas pracy. Dlatego standardy pracy określa się na podstawie ilości czasu pracy wymaganego do wykonania określonej pracy lub ilości pracy, którą należy wykonać w jednostce czasu.

Ramy prawne regulujące kwestie normalizacji pracy znajdują odzwierciedlenie w rozdziale 22 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej (zwanego dalej Kodeksem pracy Federacji Rosyjskiej), a także w „Przepisach dotyczących organizacji normalizacji pracy w gospodarki narodowej”, zatwierdzony uchwałą Państwowej Komisji Pracy i Prezydium Ogólnozwiązkowej Centralnej Rady Związków Zawodowych z dnia 19 czerwca 1986 r. nr 226/P-6 (zwany dalej Regulaminem Standardów Pracy).

Przy racjonowaniu stosuje się normy i standardy.

Pod norma oznacza ilość czasu potrzebną do wykonania określonej ilości pracy, zgodnie z art standard– ilość czasu potrzebna do zakończenia poszczególnych elementów procesu produkcyjnego lub pracy.

Artykuł 160 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej określa takie standardy pracy, jak standardy produkcji, czasu i usług.

Przepis o normalizacji pracy wśród norm i standardów wyróżnia normę czasu, normę produkcji, normę usług, normę zatrudnienia i normę zatrudnienia.

Czas standardowy- jest to wymiar czasu pracy ustalony na wykonanie jednostki pracy przez pracownika lub grupę pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach, w określonych warunkach organizacyjno-technicznych.

Norma składa się z normy czasu przygotowawczego i końcowego oraz normy czasu akordowego, na który składają się czas pracy, czas obsługi stanowiska pracy oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych. Klasyfikację norm (standardów pracy) przedstawiono na rysunku 4.4.

Tempo produkcji- jest to ustalona ilość pracy (liczba jednostek produktu), którą pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach ma obowiązek wykonać (wytworzenie, transport itp.) w przeliczeniu na jednostkę czasu pracy w ramach określone warunki organizacyjno-techniczne.

Tempo produkcji jest pochodną normy czasu i ustala się ją poprzez podzielenie czasu pracy wykonawców pracy standardowej w okresie rozliczeniowym przez normę czasu.

Standard obsługi– jest to liczba obiektów produkcyjnych (jednostek sprzętowych, stanowisk pracy itp.), które w jednostce czasu pracy ma obowiązek obsłużyć pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach w określonych warunkach organizacyjno-technicznych . Normy te mają na celu uregulowanie pracy pracowników zajmujących się serwisowaniem sprzętu, obszarów produkcyjnych, stanowisk pracy, a także osób obsługujących komputery i osoby sprzątające. Ponadto opracowywane są standardy usług w celu ustalenia standardów czasu (wyjścia) dla pracy wielu maszyn, a także w przypadkach, w których niewłaściwa jest standaryzacja pracy pracowników w oparciu o standardy czasu (wyjścia), to znaczy przy pełnej automatyzacji praca.

Rodzaj standardu usług to standard sterowalności, określenie liczby pracowników, którymi powinien kierować jeden menadżer.

Standard usługi kojarzony jest z pojęciem standardu czasu obsługi, przez który rozumie się wymiar czasu pracy ustalony na obsługę jednostki urządzenia, powierzchni produkcyjnej lub innych jednostek produkcyjnych w określonych warunkach organizacyjno-technicznych.

Liczba ludzi- jest to ustalona liczba pracowników o określonych kwalifikacjach zawodowych wymaganych do wykonywania określonych funkcji produkcyjnych, zarządczych lub ilości pracy w określonych warunkach organizacyjno-technicznych. Na podstawie standardów zatrudnienia koszty pracy ustalane są według zawodu, specjalności, grupy lub rodzaju pracy, poszczególnych funkcji, dla przedsiębiorstwa lub warsztatu jako całości oraz ich podziałów strukturalnych.

Norma liczbowa– z góry ustalona wartość wyliczeniowa, która reprezentuje liczbę pracowników, których można utrzymać w celu obsługi danego obiektu lub wykonania określonej ilości pracy (czyli ustalanej na podstawie standardów obsługi).

Standardy pracy można ustalić dla oddzielnej operacji (norma operacyjna) i powiązanej grupy operacji, kompletnego zestawu prac (rozszerzona, złożona norma). Te ostatnie ustalane są na podstawie planowanej rozliczeniowej (księgowej) jednostki produkcji (pracy), z reguły na ukończonym produkcie, jednostce, wolumenie pracy, etapie lub projekcie budowlanym.

Jednolite standardy pracy są opracowywane dla pracy wykonywanej przy użyciu tej samej technologii w podobnych warunkach produkcji w jednej lub kilku gałęziach przemysłu i są obowiązkowe do stosowania we wszystkich przedsiębiorstwach przy racjonowaniu pracy pracowników w odpowiednich rodzajach pracy. Normy jednolite zatwierdzane są na czas określony.

Standardy pracy określają materiały regulacyjne, które obejmują standardy pracy.

Standardy pracy– są to regulowane wartości (wartości) kosztów pracy (czasu) na wykonanie poszczególnych elementów (kompleksów) pracy, obsługę jednostki wyposażenia, stanowiska pracy, zespołu, jednostki strukturalnej itp., a także ilość potrzebnych pracowników do wykonywania funkcji produkcyjnych i zarządczych lub wielkości pracy przyjętej jako jednostka miary, w zależności od konkretnych warunków organizacyjno-technicznych i czynników produkcyjnych. Do standardów pracy zaliczają się także standardy dotyczące trybów pracy środków technicznych i urządzeń, według których ustalane są optymalne tryby procesu oraz określany jest główny (technologiczny) czas pracy maszyny i maszyny.

Materiały regulacyjne dotyczące standardów pracy służą jako podstawa do obliczenia rozsądnych standardów kosztów pracy i muszą spełniać następujące podstawowe wymagania:

przestrzegać nowoczesnego poziomu technologii i technologii, organizacji produkcji i pracy;
uwzględniać w maksymalnym stopniu wpływ czynników technicznych, technologicznych, organizacyjnych, ekonomicznych i psychofizjologicznych;
zapewnić wysoką jakość ustalonych standardów pracy, optymalny poziom pracochłonności;
spełniać wymagany poziom dokładności;
być wygodnym do obliczania kosztów pracy w przedsiębiorstwach (instytucjach, organizacjach) i określania pracochłonności pracy;
zapewnić możliwość wykorzystania ich w zautomatyzowanych systemach i osobistych komputerach elektronicznych do gromadzenia i przetwarzania informacji, opracowując standardy pracy.

Ustala się standardy pracy:

dla oddzielnej operacji (norma operacyjna lub zróżnicowana);
wzajemnie powiązana grupa operacji (normy rozszerzone);
za kompletny zestaw robót (standard kompleksowy).

Stopień zróżnicowania lub konsolidacji norm zależy od specyficznych warunków organizacji produkcji i pracy.

Zgodnie z zakresem zastosowania materiały regulacyjne dotyczące standardów pracy dzielą się na międzysektorowe, sektorowe (wydziałowe, zawodowe) i lokalne.

Standardy międzybranżowe mają na celu standaryzację pracy do pracy wykonywanej w przedsiębiorstwach (instytucjach, organizacjach) dwóch lub więcej sektorów gospodarki.

Standardy branżowe (wydziałowe, zawodowe). mają na celu ujednolicenie pracy w stosunku do pracy wykonywanej w przedsiębiorstwach (instytucjach, organizacjach) jednego sektora gospodarki.

Lokalne prawo przepisy pracy opracowywane są w przedsiębiorstwach (instytucjach, organizacjach) w przypadkach, gdy nie ma międzysektorowych i sektorowych materiałów regulacyjnych, a także gdy powstają bardziej postępowe warunki organizacyjno-techniczne lub ich niespójność w porównaniu z warunkami branymi pod uwagę przy opracowywaniu istniejących sektorowych materiałów regulacyjnych .

Standardowe standardy pracy zgodnie z art. 161 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej są opracowywane i zatwierdzane w sposób ustalony przez Rząd Federacji Rosyjskiej. Dekret Rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 11 listopada 2002 r. Nr 804 „W sprawie zasad opracowywania i zatwierdzania standardowych standardów pracy” stanowi, że standardowe standardy pracy są opracowywane przez federalny organ wykonawczy, któremu powierzono zarządzanie, regulacja i koordynacja działalności w sektorze (podsektorze) gospodarki.

Modelowe międzysektorowe standardy pracy zatwierdzony przez rosyjskie Ministerstwo Pracy.

Standardowe standardy zawodowe, branżowe i inne standardy pracy zatwierdzony przez federalny organ wykonawczy w porozumieniu z rosyjskim Ministerstwem Pracy.

Standardowe standardy pracy są zatwierdzane przez federalny organ wykonawczy zgodnie z zasadami przygotowywania regulacyjnych aktów prawnych federalnych organów wykonawczych.

Rewizja standardowych standardów pracy w przypadkach przewidzianych przez ustawodawstwo Federacji Rosyjskiej odbywa się w sposób ustalony w celu ich opracowania i zatwierdzenia.

Lokalny materiały regulacyjne są opracowywane dla niektórych rodzajów pracy w przypadkach, gdy nie ma odpowiednich międzysektorowych i sektorowych materiałów regulacyjnych. Lokalne materiały regulacyjne są zatwierdzane przez administrację przedsiębiorstwa.

Można ustalić standardy stabilnej pracy (stałe normy) oraz na okres opanowania niektórych rodzajów pracy w przypadku braku materiałów regulacyjnych dotyczących standaryzacji pracy (normy tymczasowe) lub w przypadku niektórych rodzajów pracy o charakterze izolowanym (normy jednorazowe lub pojedyncze).

Okres obowiązywania przepisów tymczasowych wynosi zazwyczaj:

opracowany bezpośrednio w przedsiębiorstwie, instytucji, organizacji - 3 miesiące;
opracowany przez wyższą organizację - nie więcej niż 6 miesięcy;
opracowany przez Ministerstwo (departament) - nie dłużej niż rok.

Normy jednorazowe ustalane są dla prac indywidualnych o charakterze izolowanym (prace nieplanowe, awaryjne, dorywcze i inne nieprzewidziane technologią) i obowiązują w czasie wykonywania tych prac, chyba że zostaną wprowadzone normy tymczasowe lub stałe dla ich.

Normy i standardy branżowe i międzybranżowe są obowiązkowe dla przedsiębiorstw odpowiednich ministerstw i departamentów Federacji Rosyjskiej.

We wszystkich przypadkach standardy pracy muszą być uzasadnione aspektami technicznymi, ekonomicznymi, organizacyjnymi, psychofizjologicznymi i społecznymi.

Od strony ekonomicznej standardy muszą być skuteczne w zakresie minimalizacji kosztów pracy, od strony psychofizjologicznej muszą zapewniać zachowanie zdrowia pracowników, od strony społecznej muszą być ustalone standardy, których przestrzeganiem są zainteresowani pracownicy od strony technicznej standardy muszą odpowiadać poziomowi technologii i technologii, organizacji produkcji i pracy.

Uzasadnienie techniczne uwzględnia identyfikację i analizę czynników technicznych zależnych od produkcji oraz projektowanie technologicznych trybów pracy urządzeń. Uzasadnienie organizacyjne zakłada, że przy obliczaniu standardów należy uwzględniać postępowe metody organizacji produkcji i pracy.

Uzasadnienie ekonomiczne polega na analizie wpływu opracowywanych standardów na wydajność pracy, jakość i koszt produkcji oraz inne wskaźniki produkcji.

Uzasadnienie psychofizjologiczne zakłada wybór optymalnego wariantu procesu pracy, odbywającego się w sprzyjających warunkach przy normalnej intensywności pracy oraz racjonalnym trybie pracy i odpoczynku, w celu zachowania zdrowia pracowników, ich wysokiej wydajności i aktywności życiowej.

Zgodnie z art. 160 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej standardy pracy należy ustalać zgodnie z osiągniętym poziomem technologii, technologii, organizacji produkcji i pracy.

Wprowadzenie, a także zastąpienie i rewizja standardów pracy są formalizowane przez lokalne przepisy organizacji (rozporządzenie, rozporządzenie, przepisy dotyczące normalizacji itp.) Oraz z uwzględnieniem opinii reprezentatywnego organu pracowników (organu związkowego, pracy rada itp.).
4.4. Metody normalizacji pracy
Przez metodę racjonowania rozumie się zespół technik, obliczeń i ich kolejność w racjonowaniu pracy.

W procesie ustalania rozsądnych standardów (standardów) pracy analizowane są:

A) możliwości produkcyjne sprzętu i narzędzi;

B) technologiczne sposoby procesów przetwarzania;

C) techniki pracy fizycznej i działania w celu ich połączenia i skrócenia czasu ich trwania, przy jednoczesnym zapewnieniu pełnego bezpieczeństwa i normalnych warunków pracy;

D) główne elementy organizacji miejsca pracy i ich wpływ na czas trwania operacji;

D) główne elementy organizacji pracy (w szczególności poziom jej specjalizacji).

Metody normalizacyjne można klasyfikować według dwóch kryteriów: stopnia wykorzystania zasad naukowej organizacji pracy (SLO) oraz stopnia zróżnicowania procesów pracy (technologicznych) i operacji produkcyjnych (ryc. 4.5).

Sumaryczne (eksperymentalno-statystyczne) metody standaryzacji charakteryzują się tym, że standardowy czas operacji lub pracy określa się całościowo, bez analizy element po elemencie i projektowania optymalnych warunków, trybów i metod pracy. Standaryzator na podstawie statystyk analogowych operacji lub pracy oraz poprzez selektywny harmonogram wyznacza normę czasową, odzwierciedlając w ten sposób rzeczywiste warunki produkcji i osiągnięty poziom wydajności pracy.

Takie standardy pracy nie spełniają wymagań naukowej organizacji pracy, mają charakter przybliżony i dlatego mają zastosowanie do produkcji indywidualnej i na małą skalę.

Analityczne metody normalizacji polegają na obowiązkowym podziale operacji na znormalizowane elementy (technologiczne i robocze), analizie czynników produkcyjnych wpływających na czas trwania każdego elementu, zaprojektowaniu racjonalnej struktury operacji i obliczeniu lub ustaleniu technicznie uzasadnionych standardów czasowych.

Istnieją dwa rodzaje metod analitycznych:

analityczne i obliczeniowe;
analityczno-badawcze.

Metody analityczne i obliczeniowe polegają na rozróżnieniu procesu pracy na takie elementy składowe, zgodnie z którymi technolodzy ustalili tryby pracy głównych urządzeń technologicznych. Na podstawie danych referencyjnych i materiałów regulacyjnych normalizator oblicza standardy czasu i całkowite standardy pracy dla parametrów przedmiotu obrabianego. Metody te stosowane są w produkcji masowej i wielkoseryjnej.

Metody analityczne i badawcze stosowane są także przy produkcji masowej, w przypadkach, gdy dla produkowanych oryginalnych części lub zespołów nie są dostępne niezbędne dane regulacyjne. Polegają na bezpośrednim badaniu operacji technologicznej z jej rozróżnieniem na poszczególne elementy, poprzez fotografowanie czasu pracy, synchronizacji w warunkach racjonalnej organizacji pracy i produkcji w zakładzie pracy. Dzięki wielokrotnym obserwacjom wykonywania tej samej operacji technologicznej przez różnych pracowników, metody te umożliwiają, w oparciu o uogólnienie wyników obserwacji i wyprowadzenie wskaźników średnich, ustalenie technicznie uzasadnionych standardów czasowych.

Stopień zróżnicowania procesów pracy jest bezpośrednio powiązany z poziomem szczegółowości opracowywanych procesów technologicznych. Określa także złożoność reglamentacji.

Najbardziej pracochłonna zróżnicowana normalizacja stosowana jest w warunkach produkcji masowej i wielkoseryjnej ze szczegółowymi procesami technologicznymi i jest uzupełniana standaryzacją mikroelementów, podczas której badane są poszczególne techniki i ruchy pracy oraz poszukuje się sposobów skrócenia czasu ich wdrożenia.

Standaryzacja zintegrowana stosowana jest w warunkach produkcji pilotażowej, jednostkowej i małoseryjnej, gdy procesy technologiczne są opracowywane, powiększane lub przedstawiane w formie map tras. W związku z tym nie można szczegółowo opisać procesów pracy. W tym przypadku stosowane są materiały regulacyjne i referencyjne, które przedstawiają powiększone standardy dla niektórych rodzajów przetwarzania, standardowe rozmiary obrabianych powierzchni, przejścia technologiczne i zestawy technik pracy. Normalizacja zintegrowana jest modyfikacją metody analityczno-obliczeniowej i zapewnia opracowanie technicznie prawidłowych standardów czasu, o wystarczającym stopniu dokładności i minimalnych kosztach pracy w zakresie normalizacji.

Najbardziej zintegrowaną metodą standaryzacji są obliczenia oparte na standardowych normach czasowych ustalonych dla grup jednorodnych konstrukcyjnie i technologicznie części.

Przez analogię do technologii grupowej opracowywania procesów technicznych, metodę tę można nazwać standaryzacją grupową. Charakteryzuje się najmniejszą pracochłonnością przy racjonowaniu bezpośrednim, wymaga jednak żmudnego przygotowania. Stosuje się go w połączeniu z grupowym projektowaniem procesów technologicznych w oparciu o opracowanie w przedsiębiorstwach następujących materiałów regulacyjnych: klasyfikator przetwarzanych części z ich podziałem na grupy i standardowe rozmiary; standardowe arkusze obróbcze dla każdej grupy części jednorodnych konstrukcyjnie i technologicznie; tabele standardowych norm czasu dla grup części i rodzajów obróbki.
4,5. Normy czasu i produkcji, procedura ich ustalania
Standardowy czas lub pracochłonność operacji jest głównym wyjściowym standardem przy ustalaniu miary wynagrodzenia. Pracę na produkcji reguluje przede wszystkim wymiar czasu pracy, jako prawnie ustalony okres, w którym pracownicy mają obowiązek wykonywać powierzoną im pracę zgodnie ze swoją specjalizacją i kwalifikacjami.

W celu wyodrębnienia standaryzowanych i niestandaryzowanych kosztów czasu pracy dzieli się go na następujące elementy konstrukcyjne:

A) czas pracy, na który składają się koszty wykonania zadania produkcyjnego oraz koszty niepowodowane zadaniem produkcyjnym, które stanowią bezpośrednie straty czasu pracy;

B) czas przerw, podzielony na standardowe przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste; przerwy ze względów organizacyjnych i technicznych (przestój); przerwy związane z naruszeniem dyscypliny pracy, technologicznej i wykonawczej.

Na czas realizacji zadania produkcyjnego składają się następujące elementy:

1) przygotowawczy – czas końcowy, wyznaczony koniecznością przygotowania stanowiska pracy przed rozpoczęciem określonej pracy i po jej zakończeniu (zwykle czas ten związany jest z partią jednorodnych części przetwarzanych sekwencyjnie na stanowisku pracy);

2) czas operacyjny, powtarzający się dla każdej jednostki wytwarzanych wyrobów i składający się z czasu głównego (technologicznego, tj. czasu pracy urządzenia) oraz czasu pomocniczego, związanego z gospodarowaniem urządzeniami i narzędziami w procesie wytwarzania części;

3) czas dodatkowy, obejmujący regulowane przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste, czas na obsługę techniczną i organizacyjną stanowiska pracy. Na normę czasu składają się koszty niezbędne do wytworzenia produktów. Struktura technicznie uzasadnionej normy czasu uwzględnia koszty zmiany ogólnej (częściowe), tj. przygotowawczy - czas końcowy i koszty związane z wytworzeniem każdej jednostki produktu (sztuki), zwane czasem jednostkowym (ryc. 4.6).

Zatem czas standardowy to czas spędzony na wykonaniu określonej operacji. Obliczany jest dla produkcji seryjnej i masowej i pokrywa się ze standardowym czasem pracy:
(4.1)
Gdzie T op- czas operacyjny; T obs– czas poświęcony na obsługę stanowiska pracy; T dział– czas na przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste; T piątek– czas przerw regulowanych ze względu na technologię i organizację produkcji;

Stawkę czasu naliczania sztuk określa się według wzoru:

(4.2)
Gdzie T pz– czas przygotowawczy i końcowy dla partii przedmiotów pracy; n – wielkość partii.
W przypadku różnych rodzajów produkcji stosuje się różne wzory do obliczania stawki czasu pracy:

Dla warunków produkcji masowej i wielkoseryjnej, gdzie czas obsługi stanowiska pracy dzieli się na czas obsługi technicznej i organizacyjnej, obliczony jako procent czasu głównego i operacyjnego, odpowiednio, normę czasu wyznacza się ze wzoru:
(4.3)
- dla warunków produkcji na średnią i małą skalę:

(4.4)
Gdzie A org– czas na utrzymanie organizacyjne stanowiska pracy, % czasu głównego; A dział– czas odpoczynku i potrzeby osobiste pracownika, % czasu pracy; V te – czas na utrzymanie technologiczne stanowiska pracy; A piątek– czas przerw wynikających z technologii i organizacji procesu produkcyjnego, % czasu operacyjnego.
Przy wykonywaniu pracy polegającej na jednoczesnej obróbce określonej liczby produktów lub określonej partii surowców normę czasu ustala się w oparciu o standardowy czas trwania procesu technologicznego niezbędny do przetworzenia danej ilości produktów, czas pomocniczy, czas na wykonanie obsługa miejsca pracy, czas na odpoczynek i potrzeby osobiste oraz uwzględnianie standardów obsługi.

Do obliczeń stosowane są następujące wzory:

(4.5)

Lub

(4.6)
Gdzie N O– standard obsługi; Q– objętość pracy w jednostce czasu;
Czas główny ( T O) wyznacza się według ogólnego wzoru:

(4.7)

Gdzie Q– całkowity nakład pracy.
Na obrabiarkach czas główny określa się według wzoru:

(4.8)
Gdzie L– długość obróbki części, mm; S– posuw narzędzia (części) na obrót wrzeciona, mm; N– liczba obrotów wrzeciona na 1 minutę; I– ilość cięć noża.
Tempo produkcji ustala się jako iloraz funduszu czasu, dla którego wskazane jest uwzględnienie czasu trwania zmiany, przez normę czasu. Ogólnie rzecz biorąc, tempo produkcji oblicza się za pomocą wzoru:

(4.9)
Gdzie T D– okres czasu pracy (godzina, zmiana itp.).
W przypadku indywidualnej organizacji pracy wskaźnik produkcji ustala się:

1. W pojedynczej produkcji:

, (4.10)
2. W masowej produkcji:

(4.11)
3. W produkcji masowej:

(4.12)

(4.13)
Istnieje odwrotna zależność pomiędzy normą czasu (x) a normą produkcji (y):

(4.14)
Jeżeli normę czasu oblicza się za pomocą wzoru (4.5), wówczas do określenia tempa produkcji stosuje się wzór:

(4.15)
Jeżeli normę czasu określa się wzorem (4.6), wówczas do określenia normy produkcji stosuje się wzór:

(4.16)
W ciągłych procesach instrumentalnych szybkość produkcji określa wzór:

(4.17)
Gdzie T pl– długość okresu rozliczeniowego, godziny; DO– współczynnik uwzględniający przestoje urządzeń podczas planowych konserwacji zapobiegawczych; Q ts– liczba wyrobów wytworzonych przy pomocy jednostki urządzenia w jednym cyklu; N Przez– wskaźnik produktywności sprzętu na jednostkę czasu.
Wskaźnik produktywności sprzętu określa się według wzoru:

(4.18)
Gdzie A– teoretyczna wydajność urządzenia w czasie normalnym; DO pv– współczynnik użytecznego czasu pracy urządzeń; DO N– współczynnik uwzględniający niepełne wykorzystanie możliwości technicznych sprzętu z przyczyn związanych z technologią i organizacją produkcji.
W procesach okresowych wielkość produkcji określa się według wzoru:

(4.19)
Gdzie T cm– czas trwania zmiany; T ts– czas trwania cyklu; Q c – usuwanie produktu na cykl; N – liczba obsługiwanych jednostek.
Jeżeli nie jeden, ale grupa pracowników uczestniczy w wytwarzaniu produktów podczas wykonywania zadania, wówczas wzór na obliczenie wskaźnika produkcji będzie miał postać:

(4.20)
Gdzie T R– długość okresu, na który ustalane są standardy produkcyjne, godzina, zmiana, dzień, miesiąc; H– liczbę pracowników zaangażowanych w pracę; N wr– standardowy czas potrzebny na wykonanie jednostki produkcyjnej, osobogodziny, osobo-min.
Złożony standard czasu dla zespołowej organizacji pracy wyznacza się z uwzględnieniem współczynnika efektu pracy zespołowej za pomocą wzorów:

(4.21)

(4.22)
Gdzie N– ilość części wchodzących w skład zestawu brygady; N wi – standardowy czas wykonania i-tego typu części brygady, ustalony roboczogodziny; N inj- standardowy czas dla j-ta operacja, osobogodzina; m – liczba operacji wymaganych do produkcja i-tego Detale.
W produkcji masowej i wielkoseryjnej przy stałej wydajności produktów i włączeniu do zespołu pracowników czasowych i specjalistów, złożony standard czasu dla zestawu zespołowego określa wzór:

(4.23)
Gdzie T rp– norma czasu, odzwierciedlająca koszty pracy czasu pracowników wchodzących w skład zespołu do produkcji jednego zestawu zespołu, roboczogodziny; T sp – norma czasu, odzwierciedlająca koszty pracy specjalistów wchodzących w skład zespołu przy produkcji jednego kompletu zespołu, roboczogodziny.
Złożoną wielkość produkcji brygady określa wzór:

(4.24)
Gdzie F niewolnik– fundusz zmianowy czasu pracy zespołu.

4.6. Obliczanie norm współczynnikowych
Normy wskaźników charakteryzują obliczone i empiryczne zależności ustalone pomiędzy liczbą obsługiwanych obiektów (jednostek, maszyn, pracowników) a liczbą wykonawców (standardy usług), pomiędzy liczbą pracowników a liczbą obsługiwanych przez nich obiektów (standardy liczbowe). , pomiędzy liczbą podległych pracowników a liczbą ich kierowników (standardy sterowalności).

Tempo utrzymania obiektów (maszyn, zespołów, pracowników) przez jednego pracownika pomocniczego oblicza się według wzoru:

(4.25)

Gdzie T cm– czas trwania zmiany roboczej; N W– standardowy czas obsługi urządzenia; N V– standardowy czas przypadający na jednostkę objętości pracy; n – liczba jednostek pracy; DO– współczynnik uwzględniający pełnienie funkcji dodatkowych nieuwzględnionych w normie czasowej, a także czas przeznaczony na odpoczynek i potrzeby osobiste.
Standard obsługi w warunkach procesów ciągłych i instrumentalnych ustalany jest na podstawie standardu czasu obsługi. Obliczenia dokonuje się za pomocą wzoru:

(4.26)
Gdzie N VRO– standardowy czas obsługi jednego urządzenia (n-h); N WYSZUKAJ PIONOWO– standardowy czas przejścia pomiędzy obiektami usługowymi.
W warunkach procesów okresowych (cyklicznych) stawkę za usługę oblicza się według wzoru:

, (4.27)
Gdzie T ts- Czas cyklu; T H– czas, w którym pracownik jest zajęty pracą operacyjną w cyklu; T DZ – współczynnik dopuszczalnego obciążenia pracą pracownika pracą operacyjną.
Obliczanie dopuszczalnego współczynnika obciążenia pracą pracownika przy pracy operacyjnej odbywa się za pomocą wzoru:

(4.28)
Gdzie T cm– czas trwania zmiany; T pz– czas prac przygotowawczych i końcowych; T dział– czas na odpoczynek i potrzeby osobiste; DO Z– współczynnik uwzględniający zbieżność zatrudnienia pracownika na jednym sprzęcie z wyłączeniem innego.
Do obsługi tras DO Z = 1.

Jeżeli czas trwania operacji jest dłuższy niż czas trwania zmiany i T ts więcej T cm, następnie określa się liczbę cykli na zmianę

a następnie obliczany jest czas pracy na cykl:

.

Stawkę za obsługę wielu maszyn oblicza się według następującego wzoru:

1. Podczas serwisowania maszyn zapasowych:

(4.29)
Gdzie T mama– czas pracy maszynowo-automatycznej na jednej maszynie; DO ja– stopień wykorzystania maszyny w czasie; T H– czas pracy pracownika na jednej maszynie, min.

Przy serwisowaniu maszyn o różnych cyklach produkcyjnych uwzględnia się czas pracy automatyki maszynowej na jednej maszynie oraz czas pracy pracownika na jednej maszynie. Szybkość konserwacji wielu maszyn w tych warunkach określa wzór:

(4.30)
Oznaczający DO ja akceptowane w produkcji jednostkowej i małoseryjnej – 0,65-0,75; seryjny – 0,70-0,80; duża skala – 0,75-0,85; masa – 0,85-0,90.

Czas zatrudnienia pracownika określa się według wzoru:
(4.31)
Gdzie T wiceprezes , T vnp– czas pomocniczy, odpowiednio nakładający się i nienakładający się na czas główny; T A– czas aktywnego monitorowania pojazdu; T P– czas przejścia z jednej maszyny na drugą.
Czas trwania cyklu określa się według wzoru:

w której

(4.32)
Swobodny czas pracy w jednym cyklu określa się według wzoru:

(4.33)
W warunkach zautomatyzowanych procesów produkcyjnych wskaźnik produktywności (wydajności) określa się za pomocą wzorów:

Lub

(4.34)
Gdzie

Lub

.
Standard zatrudnienia to ustalona liczba pracowników o określonym składzie zawodowym i kwalifikacyjnym niezbędnym do wykonywania określonych funkcji produkcyjnych, zarządczych lub ilości pracy. Wskaźnik zatrudnienia jest odwrotnością stawki za usługę i wyznaczany jest według wzorów:

(4.35)

(4.36)
Gdzie O– łączna liczba obsłużonych jednostek wyposażenia; N wr– standardowy czas przypadający na jednostkę pracy.
Standardy usług i numerów służą do obliczania liczby personelu serwisowego (pracowników pomocniczych), a także do standaryzacji pracy zarządczej o niestabilnym charakterze, ale z powtarzającymi się elementami w treści pracy (dyspozytorzy, chronometrażyści, księgowi itp.) .

Aby obliczyć liczbę pracowników, ustala się: a) normę obecności według jednego ze wzorów:

, (4.37)

, (4.38)
Gdzie DO cm – współczynnik przesunięcia; N h.sp– norma płacowa.
Wskaźnik frekwencji to liczba pracowników wymagana do obsługi określonej liczby sprzętu lub wykonywania określonych funkcji;

B) dla celów planowania oblicza się liczbę pracowników na liście płac:

, (4.39)
Gdzie F N– nominalny czas pracy w danym okresie (dni); F R– fundusz realnego czasu pracy.

Norma sterowności określa optymalną liczbę jednostek roboczych lub produkcyjnych, których działalnością może efektywnie kierować jeden menadżer. Obliczanie takich norm opiera się na następujących zależnościach empirycznych ustalonych przez Instytut Pracy w wyniku testowania ich na różnych obiektach:

1) ustala się zależność pracy menedżera od głównych czynników produkcji.

Na przykład dla brygadzistów na stanowiskach produkcyjnych w zakładach budowy maszyn
, (4.40)
Gdzie R ot– liczba głównych pracowników produkcyjnych w warsztacie; Z R– średni poziom pracy; DO P– współczynnik uwzględniający rodzaj produkcji (1 – pojedyncza; 2 – mała skala; 3 – seryjna; 4 – duża skala; 5 – masowa).
2) ustala się rekomendacyjne limity liczby podwładnych kierowników-administratorów dla wyższego i średniego szczebla zarządzania w przedsiębiorstwach. Na przykład dla dyrektora przedsiębiorstwa, jego zastępców, kierowników działów i warsztatów zaleca się podjęcie przy tworzeniu struktury zarządzania organizacyjnego N kontrola= 6 – 12 osób;

3) ustala się związek między liczbą płac pracowników w przedsiębiorstwie, pracochłonnością pracy kierowniczej, obliczoną lub ustaloną w przybliżeniu według standardowych parametrów, a całkowitą liczbą personelu kierowniczego:

, (4.41)
Gdzie H kontrola– łączna liczba pracowników inżynieryjno-technicznych, pracowników, administratorów (AUP) w przedsiębiorstwie; T jednolite przedsiębiorstwo R– pracochłonność pracy kierowniczej w przedsiębiorstwie w przeliczeniu na jednego pracownika (h); F R– fundusz rzeczywistego czasu pracy jednego pracownika w skali roku (h);
4) empirycznie w pewnych granicach ustalane są relacje normatywne między całkowitą liczbą personelu produkcji przemysłowej (IPP), liczbą pracowników akordowych oraz liczbą pracowników inżynieryjno-technicznych (E&T) dla określonej funkcji zarządzania.

Normy wskaźników pozwalają zatem określić liczbę poszczególnych grup personelu produkcji przemysłowej w stosunku do liczby głównych pracowników produkcyjnych, czyli liczby urządzeń technologicznych.
4.7. Standardy pracy inżynierów i pracowników
Różnorodność pracy wykonywanej przez inżynierów i pracowników, brak jednolitych algorytmów ich realizacji, subiektywne cechy procesu myślenia podczas przetwarzania niezbędnych informacji i podejmowania decyzji wykluczają możliwość stosowania tradycyjnych metod bezpośredniego, bezpośredniego racjonowania ich pracy.

Nie eliminuje to jednak potrzeby obiektywnego ilościowego pomiaru ich pracy, ale opracowanie niezbędnego systemu standardów czasowych jest znacznie skomplikowane, ponieważ niemożliwe jest badanie pracy tradycyjnymi metodami badań obserwacyjnych.

Jedynie systematycznie powtarzające się prace o ściśle określonej treści (np. kontrola, badanie określonego parametru jakościowego produktu, druk itp.) można ujednolicić w oparciu o wyniki bezpośredniego badania czasu potrzebnego na ich wykonanie.

Dla wszystkich pozostałych rodzajów procesów inżynieryjnych, pracy kierowniczej i utrzymania produkcji standardy czasowe ustalane są pośrednio na podstawie danych statystycznych lub rzeczywistych, z uwzględnieniem głównych czynników wpływających na pracochłonność pracy standaryzowanej.

Normy czasowe racjonowania pracy inżynierów i pracowników można wyrazić w postaci pracochłonności lub standardów liczby wykonawców dla określonego rodzaju i objętości wykonanej pracy.

Normy pracochłonności Prace inżynieryjne i zarządcze, w zależności od sposobu ich ustalenia i dokładności, mogą być:

zróżnicowane, tj. według elementów procesu i czynników determinujących czas trwania;
powiększony, ustalony w całości dla określonego rodzaju pracy lub w formie dopuszczalnej liczby wykonawców do pełnienia określonych funkcji.

Normy liczbowe W Instytucie Badań Pracy kształcono kadrę zaangażowaną w wykonywanie określonych funkcji.

W szczególności opracowano metodologię standaryzacji pracy inżynierów i pracowników według funkcji zarządzania, opartą na metodach analizy korelacji, oraz podano wzory obliczeniowe służące do określenia liczby inżynierów i pracowników w głównych działach aparatu zarządzania przedsiębiorstwem (Tabela 4.1). Na podstawie tych wzorów można opracować specjalne tabele, w których podawane są obliczone liczby dla określonych wartości współczynników.

Tabela 4.1

Określanie liczby inżynierów i pracowników według funkcji kierowniczych

Nazwa Funkcje Kierownictwo	Wzór obliczeniowy	Dosłowny Przeznaczenie
1	2	3
Ogólne (liniowe) zarządzanie produkcją główną		Rpodstawowy– liczba głównych pracowników; F– koszt trwałych aktywów produkcyjnych.
Rozwój i udoskonalanie projektów produktów		A– liczba nazw oryginalnych części; DOsł- współczynnik złożoności części
Przygotowanie technologiczne produkcji		M– liczba stanowisk pracy w produkcji podstawowej; M– liczba operacji technologicznych w produkcji
Koniec tabeli 4.1
1	2	3
Zaopatrzenie produkcji w sprzęt
Standaryzacja i normalizacja
Organizacja pracy i płac		Rp.p.– liczba pracowników produkcji przemysłowej
Usługi remontowe i energetyczne
Kontrola jakości produktu
Zarządzanie operacyjne produkcją główną		Z– liczba niezależnych działów w produkcji głównej
Planowanie techniczne i ekonomiczne
Działalność księgowa i finansowa		? – ilość rozmiarów standardowych, użyte materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty i wyroby gotowe
Dostawa i sprzedaż materiałów i technologii		Rogólnie– całkowita liczba pracowników; P– liczba dostawców i odbiorców
Rekrutacja i szkolenia
Gospodarowanie

I tak, wobec braku regulacji i zmienności działań kadry inżynieryjnej, technicznej i zarządzającej, tradycyjne metody racjonowania jej pracy mogą okazać się nieskuteczne. Obecnie, oprócz metodyki opracowanej przez Instytut Badań Pracy, stosowane są następujące metody racjonowania pracy menedżerów:

Metoda analogii opiera się na uwzględnieniu doświadczeń sprawnie działających przedsiębiorstw;

Metoda zintegrowanych standardów zatrudnienia opiera się na pośrednim pomiarze pracochłonności pracy i obliczeniu liczby inżynierów i kierowników dla całej produkcji i poszczególnych działów;

Racjonowanie bezpośrednie (w przypadku pracy stale powtarzalnej lub pracy, którą można podzielić na operacje powtarzalne) - poprzez podział na operacje i analizę czasu potrzebnego na ich wykonanie.
Pytania testowe do rozdziału 4

Jaka jest istota regulacji pracy?
Jakie są główne zadania, zasady i funkcje regulacji pracy?
Co oznacza metoda standaryzacji pracy?
Jaka jest istota metody chwilowych obserwacji, jako jednego ze specyficznych sposobów badania procesów pracy?
Jakie znasz standardy pracy i jak są obliczane?
Jakie składniki czasu pracy uznawane są za straty i nie są uwzględniane w normie czasu pracy?
Jaka jest różnica między standardami pracy a standardami pracy?
Jak klasyfikowane są standardy pracy i standardy pracy?
Jaka jest ogólna procedura opracowywania standardów czasu pracy?
Jaka jest specyfika obliczania stawki czasu pracy w produkcji pojedynczej i masowej?
Co charakteryzuje normy relacji.
Jakie podejścia stosuje się do obliczania standardów sterowalności?
Jaka jest specyfika standaryzacji pracy inżynierów i pracowników;

Zadania testowe utrwalające materiał z rozdziału 4
1. Jaka jest istota regulacji pracy:

a) proces standaryzacji pracy obejmuje obliczanie standardów pracy dla wszystkich kategorii personelu;

b) przy racjonowaniu pracy przeprowadza się przybliżony szacunek kosztów pracy pracowników do wykonywania różnych prac;

c) standaryzacja pracy polega na ustaleniu kosztów pracy dla wszystkich kategorii personelu w oparciu o badanie czynności zawodowych pracowników oraz wszystkich warunków i wdrożenia;

d) przeprowadza się racjonowanie pracy pracowników akordowych w celu późniejszego obliczenia ich wynagrodzenia.
2. Jakie wymagania musi spełniać standard pracy:

a) standard pracy musi odpowiadać specyfice produkcji, możliwościom sprzętu oraz stopniowi jego moralnego i fizycznego zużycia;

b) standard pracy musi uwzględniać możliwości fizyczne pracowników, warunki pracy i stopień ich normalizacji;

c) standard pracy musi spełniać wymogi postępowości, obiektywności, ważności technicznej, fizycznej i ekonomicznej;

d) standard pracy musi być ekonomicznie wykonalny, aby zapobiec nadmiernemu wzrostowi udziału pracy żywej w ogólnej strukturze kosztów produktu.
3. Jakie metody normalizacyjne wyróżnia się ze względu na stopień wykorzystania zasad NOT:

a) racjonowanie grupowe;

b) zintegrowane racjonowanie;

c) standaryzacja eksperymentalno-statystyczna i analityczna;

d) metoda różnicowania, racjonowania i racjonowania całkowitego.
4. Które składniki czasu pracy są uznawane za straty i nie wliczane do normy czasu:

a) utrzymanie miejsca pracy;

b) czas odpoczynku i potrzeby osobiste pracowników;

c) naruszenia dyscypliny pracy i strat z przyczyn organizacyjnych i technicznych;

d) czas przygotowawczy i końcowy;
5. Jaka jest istota metody chwilowych obserwacji jako jednego ze specyficznych sposobów badania procesów pracy:

a) metoda obserwacji chwilowych pozwala na rejestrację tego, co dzieje się w miejscu pracy w określonym momencie, na podstawie czego powstaje przybliżony obraz stanu zatrudnienia pracowników w trakcie zmiany;

b) metoda chwilowych obserwacji pozwala zwiększyć produktywność pracy osób ustanawiających standardy poprzez zestawienie średnich bilansów kosztów i strat czasu pracy na zmianę dla wszystkich pracowników działu poprzez kilka utrwaleń zatrudnienia pracowników na zmianie;

c) metoda obserwacji chwilowej jest skuteczną metodą monitorowania aktywności zawodowej pracowników przez menedżerów, ponieważ umożliwia ewidencję rodzajów kosztów i strat czasu pracy;

d) metoda chwilowych obserwacji umożliwia ustalenie poziomu zatrudnienia pracowników w głównych operacjach procesu pracy.
6. Czym różni się standardowy czas trwania operacji od standardowego czasu operacji:

a) standardowy czas trwania operacji jest równy czasowi standardowemu pomnożonemu przez liczbę wykonawców;

b) standard czasu (złożoność operacji) charakteryzuje koszty pracy operacji, a normalny czas trwania operacji odzwierciedla jej czas trwania;

c) normę czasu mierzy się w czasie kalendarzowym, a normę czasu w godzinach standardowych (osobogodzinach);

d) standardowy czas trwania operacji charakteryzuje rzeczywisty okres od początku do końca jej wykonania, a czas standardowy odzwierciedla prognozowane obliczenie czasu poświęconego na wykonanie operacji.
7. Jakie jest znaczenie pośredniej standaryzacji pracy:

A) pośrednie racjonowanie pracy zapewnia wzrost produktywności głównych pracowników produkcyjnych;

B) w motywowaniu pracy pracowników pomocniczych i usługowych oraz powiązaniu jej z główną działalnością produkcyjną;

c) pośrednią standaryzację pracy stosuje się w przypadku głównych pracowników produkcyjnych, gdy bezpośrednie obliczenie standardów pracy jest trudne;

d) pośrednie racjonowanie pracy charakteryzuje wyrażanie norm kosztów pracy za pomocą wskaźników pośrednich (intensywność pracy, wydatek energii fizycznej i psychicznej itp.).
8. Jakie rodzaje standardów pracy obejmują standardy współczynnikowe i dlaczego tak się je nazywa:

a) normy relacji obejmują normy zatrudnienia, tempo pracy, dopuszczalne zmęczenie i niejako korelują je z normą czasu;

b) normy wskaźników obejmują normy ciężkości pracy, pracochłonności, normy produkcyjne, a także korelują je z pracochłonnością operacji;

c) normy wskaźników obejmują normy obsługi, liczbę i sterowność, które określa się na podstawie stosunku liczby personelu obsługi, menedżerów do liczby głównych pracowników;

d) normy wskaźnikowe obejmują normy produkcyjne, korelując je z normami czasowymi.
9. Co determinuje normę sterowalności i do jakich rodzajów norm się odnosi:

A) norma sterowalności charakteryzuje liczbę menedżerów, którzy mogą zarządzać przedsiębiorstwem i odnosi się do norm kosztów pracy;

b) norma sterowalności określa optymalną liczbę jednostek roboczych lub produkcyjnych, których działalnością może efektywnie kierować jeden kierownik, odnosi się do norm wskaźników;

C) norma sterowalności pokazuje całkowitą liczbę podwładnych podporządkowanych dyrektorowi firmy, odnosi się do norm wydatkowania energii fizycznej i emocjonalnej;

D) standard kontroli charakteryzuje skuteczność zarządzania przedsiębiorstwem lub organizacją i odzwierciedla relację między przedmiotem a przedmiotem zarządzania.
10. Jaka jest specyfika standaryzacji pracy inżynierów i pracowników:

A) w celu reglamentacji, głównie do prac planistycznych;

B) w orientacji na standardowe standardy czasu i usług;

C) trudność ujednolicenia twórczych etapów pracy inżynierów i pracowników;

D) przy obliczaniu norm czasu dla prostych rutynowych procedur z przeniesieniem inżynierów i pracowników do mieszanego systemu wynagrodzeń.
Zadania praktyczne do rozdziału 4
Ćwiczenie 1

Przetwórz arkusz obserwacji indywidualnej fotografii dnia roboczego (Tabela 9): oblicz współczynnik wykorzystania czasu pracy (Ksp); współczynnik utraty czasu pracy z przyczyn organizacyjno-technicznych (K pot), współczynnik utraty czasu pracy z powodu naruszenia dyscypliny pracy (K ntd), możliwy procentowy wzrost wydajności pracy (P pt) przy częściowym (70%) i całkowita eliminacja strat czasu pracowników; sporządzić standardowy bilans dnia roboczego i wyliczyć maksymalny możliwy P pkt, eliminując przy tym wszelkie straty i niepotrzebne koszty czasu pracy; opracować środki mające na celu poprawę wykorzystania czasu pracy i obliczyć ich oczekiwaną efektywność ekonomiczną.

Wstępne dane: standardy czasu przygotowawczego i końcowego na zmianę (PZ) – 20 minut; na utrzymanie stanowiska pracy (OPM) – 5%; na wypoczynek i potrzeby osobiste (OTL) – 8% czasu operacyjnego (OP); czas trwania zmiany Tcm = 480 min; produkcja na pracownika 60 tysięcy rubli. W roku; liczba pracowników – 30 osób; planowany zysk - 15% wolumenu sprzedaży produktów; udział kosztów półstałych w kosztach produkcji wynosi 30%.
Wskaźniki kosztów czasu pracy w kolumnie 4 tabeli 4.2 oznaczają:

NTD – naruszenie dyscypliny pracy;

PZ – czas przygotowawczy i końcowy;

OP – czas operacyjny;

ORM – utrzymanie stanowiska pracy;

OTL – odpoczynek i potrzeby osobiste;

DOT – przestój ze względów organizacyjnych i technicznych.
Tabela 4.2

Arkusz obserwacyjny do indywidualnej fotografii dnia roboczego

Imię i nazwisko, składnik czasu pracy	Aktualny czas, godz., min	Czas trwania, min	Indeks czasu pracy
1	2	3	4
Początek obserwacji	8-00
1. Przyjazd o godz Miejsce pracy	8-03	3	NTD
2. Otrzymaj zadanie i rysunek	8-10	7	PZ
3. Zapoznanie się z rysunkiem	8-12	2	PZ
4. Odbiór detali i narzędzi	8-20	8	PZ
5. Instalacja narzędzia	8-23	3	PZ
6. Prace operacyjne	9-03	40	OP
7. Zmiana narzędzia	9-05	2	ORM
8. Przegląd i smarowanie maszyny	9-12	7	ORM
9. Odpocznij	9-20	8	OTL
10. Prace operacyjne	10-07	47	OP
11. Rozmowa z kolegą (osobista)	10-10	3	NTD
12. Higiena osobista	10-18	8	OTL
13. Prace operacyjne	11-10	52	OP
14. Przestój (z pustych miejsc)	11-40	30	POT
15. Rozmowa z mistrzem (o pracy)	11-45	5	PZ
16. Otrzymanie nowego zadania	11-55	10	PZ
Koniec tabeli 4.2
1	2	3	4
17. Wyjście na lunch	12-00	5	NTD
18. Powrót z lunchu	13-02	2	NTD
19. Ponowna instalacja narzędzia tnącego	13-05	3	PZ
20. Odbiór materiału	13-10	5	PZ
21. Prace operacyjne	14-15	65	OP
22. Odpocznij	14-20	5	OTL
23. Prace operacyjne	15-06	46	OP
24. Przestój (awaria maszyny)	15-28	22	POT
25. Prace operacyjne	15-59	31	OP
26. Odpocznij	16-10	11	OTL
27. Prace operacyjne	16-35	25	OP
28. Dostawa wyrobów do Działu Kontroli Jakości	16-40	5	PZ
29. Sprzątanie miejsca pracy	16-50	10	ORM
30. Odkładanie narzędzi do szafki	16-54	4	PZ
31. Rozmowa na boku i wyjście z pracy	17-00	6	NTD
całkowity:	-	480	-

A) współczynnik wykorzystania czasu pracy według wzoru:

(4.42)
Gdzie OTL N– standardowy czas przeznaczony na odpoczynek i potrzeby osobiste, w tym przykładzie wynosi 8%. T OP .
b) współczynnik straty czasu pracy ze względów organizacyjno-technicznych:

(4.43)
c) współczynnik utraty czasu pracy z powodu naruszenia dyscypliny pracy

(4.44)
Gdzie OTL F– rzeczywisty czas spędzony na odpoczynku i potrzebach osobistych;
Kalkulacja jest weryfikowana poprzez sumowanie uzyskanych wskaźników:
(4.45)
3. Określić możliwy wzrost wydajności pracy pod warunkiem ograniczenia bezpośrednich strat czasu pracy (z częściowym – DO Z= 0,7 i pełne – DO Z = 1):
(4.46)
4. Sporządź standardowy bilans dnia roboczego:

A) standardowy czas pracy określa się według wzoru:

(4.47)
Gdzie

b) sumą wszystkich wartości standardowego czasu spędzonego musi być czas trwania zmiany roboczej, w tym przypadku:
(PZ + OP + ORM n + OTL n) = 480 min.
5. Wypełnij tabelę 4.4 i porównaj standardowy bilans dnia roboczego z rzeczywistym, w wyniku czego ujawnią się odchylenia rzeczywistego czasu spędzonego od standardowych.
Tabela 4.4

Wyniki obliczeń normatywnych i rzeczywistych

bilans czasu pracy

Wskaźnik zużycia czasu	Czas spędzony, min.		Odchylenia min.
Wskaźnik zużycia czasu	regulacyjne	rzeczywisty	nadwyżka	wada
1.PZ
2. OP
3.ORM
4. OTL
5. POT
6. NDT
CAŁKOWITY	480	480

6. Oblicz maksymalny możliwy wzrost wydajności pracy pod warunkiem wyeliminowania wszelkich strat i zbędnych kosztów czasu pracy, korzystając ze wzoru:

(4.48)

Zadanie 2

Należy określić wydajność operatora obsługującego aparat pracujący w trybie ciągłym, jeżeli podczas ośmiogodzinnej zmiany aparat był w planowej konserwacji przez 1 godzinę, a na godzinę pracy wytwarza 1,2 tony produktów.

Wielkość produkcji operatorów obsługujących urządzenia o działaniu ciągłym oblicza się ze wzoru:

(4.49)
Gdzie T D– długość okresu, na który ustalana jest wielkość produkcji (zmiana, dzień, miesiąc, godzina); T itp– czas przestoju sprzętu w trakcie planowej konserwacji zapobiegawczej, Q– produkcja wyrobów w metrach naturalnych w ciągu 1 godziny.
Zadanie 3

T w) w warunkach produkcji masowej, jeżeli czas główny na obróbkę części wynosi 30 minut, czas pomocniczy wynosi 10 minut, A org– 1,5%, A dział – 4%, A pt – 2% czasu pracy; V te– 2% czasu głównego.
Zadanie 4

Oblicz stawkę czasu pracy ( T w) w produkcji małoseryjnej, jeżeli czas pracy na malowanie jednostki wynosi 10 minut, odpowiednio czas obsługi stanowiska pracy, czas odpoczynku i potrzeb osobistych oraz przerwy wynikające z technologii i organizacji procesu produkcyjnego są odpowiednio A obs – 3,5%; A dział– 3% i A piątek– 2,5% sprawne.
Zadanie 5

Na obszarze cynkowni pięcioosobowa ekipa galwaniczna utrzymuje trzy wanny elektrolityczne. Czas pracy obróbki galwanicznej produktu T op = 5 min, ilość wyrobów powlekanych na jednostkę urządzenia w 1 cyklu technologicznym wynosi 10 sztuk, A obs– 3%, A pz – 2,5, A piątek – 2,5, A dział= 3,5% czasu pracy.

Określ standardowy czas na jednostkę produkcji.
Zadanie 6

W warunkach ciągłego procesu produkcyjnego określ tempo produkcji i wydajność sprzętu, jeżeli: czas trwania okresu rozliczeniowego wynosi 8 godzin; Współczynnik uwzględniający przestoje sprzętu podczas planowej konserwacji wynosi 0,89; stawka za usługę – 2 maszyny; wydajność godzinowa – 11 szt.; teoretyczna wydajność jednej maszyny na zmianę – 84 szt.; współczynnik czasu użytecznego – 0,96; współczynnik uwzględniający niepełne wykorzystanie możliwości technicznych sprzętu z przyczyn związanych z technologią i organizacją produkcji - 0,97.
Zadanie 7

Określ zatrudnienie operatora wielu maszyn podczas pracy na maszynach tego samego typu, czas pracy, czas trwania cykli, stawkę konserwacji, normę czasu pracy i tempo pracy zmianowej operatora wielu maszyn.

W obliczeniach należy wykorzystać następujące dane: czas pracy automatycznej maszyny T mama– 14 minut; czas pomocniczy nakładający się na czas główny, T wiceprezes- 1 minuta; czas pomocniczy nie pokrywający się z głównym, T VPN- 2 minuty; aktywny czas obserwacji T A– 0,8 minuty; czas przejścia T P – 1,5 minuty; dopuszczalny poziom obłożenia DO dz = 0.9; A abs = 3,5%; A doskonały = 1,5%; T cm= 480 minut
Zadanie 8

Określ tempo produkcji zmianowej w T cm= 480 min, jeżeli czas obróbki operacyjnej części T op = 10 min, A abs = 3%; A doskonały = 3,5%; A piątek– 2% pracy, a T pz = 20 minut na zmianę.

Planowane jest zwiększenie wydajności produkcji o 20%.

Określ, jak zmieni się norma czasowa.