Dlaczego regulacja pracy jest konieczna? Racjonowanie pracy i procesów pracy

Nowoczesna produkcja ze złożonym i zróżnicowanym wyposażeniem i technologią, duża liczba pracowników wiąże się z ustaleniem i regulacją niezbędnych proporcji ilościowych między różnymi rodzajami pracy. Aby to zrobić, konieczne jest poznanie miary kosztów pracy pod względem ilości i jakości, dla każdego obszaru produkcji i rodzaju pracy. Taką miarą pracy jest czas pracy niezbędny do wykonania poszczególnych prac (operacji) w istniejących warunkach organizacyjno-technicznych.

Miara pracy jako bezwzględna ilość łącznego czasu pracy potrzebnego do wytworzenia jednostki określonego rodzaju produktu lub wykonania tej pracy w określonym przedsiębiorstwie przybiera określoną formę standardy pracy, odzwierciedlające strukturę i wielkość społecznie niezbędnych kosztów czasu pracy, biorąc pod uwagę techniczne i organizacyjne warunki produkcji w przedsiębiorstwie, w warsztacie, na miejscu i w miejscu pracy.Standardy pracy są ustalane przy użyciu metod racjonowania.W związku z tym, racjonowanie pracy to proces ustalania wartości kosztów pracy w postaci norm pracy dlawydajność określonej pracy w najbardziej racjonalnych dla danej produkcji warunkach organizacyjno-technicznych. Racjonowanie siły roboczej działa jako środek kształtowania społecznie niezbędnych kosztów pracy przy wytwarzaniu niektórych rodzajów produktów.

Normy pracy powinny odpowiadać najbardziej efektywnym opcjom procesu technologicznego, organizacji pracy, produkcji i zarządzania warunkami konkretnego miejsca pracy, tj. optymalne tryby pracy urządzeń, racjonalna treść procesów technologicznych i pracy, zaawansowane metody i techniki pracy, najwłaściwsze systemy i procedury obsługi i obsługi pracy. Ponadto normy pracy powinny określać warunki, w których praca pracownika będzie mniej męcząca, bardziej wydajna i znacząca.

Tym samym norma pracy determinuje wielkość i strukturę wydatkowania czasu pracy potrzebnego do wykonywania określonej pracy i jest standardem, z którym porównuje się rzeczywiste wydatkowanie czasu w celu ustalenia ich racjonalności. Wyrażając miarę pracy w każdym miejscu pracy, standardy pracy z jednej strony są środkiem do osiągnięcia zysku, a z drugiej strony powinny przyczyniać się do rozwiązywania problemów społecznych, zapewniając pracownikom normalną intensywność pracy i jego treść.

Każda norma pracy powinna być ustalana z uwzględnieniem danych naukowych i najlepszych praktyk. Uzasadnienie normy zakłada, że \u200b\u200bprzy opracowywaniu każdego z jej rodzajów należy przeanalizować i wziąć pod uwagę wszystkie czynniki, które zależą od produkcji i wykonawców pracy oraz wpływają na wysokość kosztów pracy, a także rozważyć w jedności i przy jednocześnie optymalizować procesy technologiczne i pracy, standardowe wartości kosztów pracy.

Wyróżnia się następujące rodzaje uzasadnienia standardów pracy: techniczne, ekonomiczne, psychofizjologiczne i społeczne.

Uzasadnienie techniczne normy pracy zapewniają najbardziej kompletne i efektywne wykorzystanie sprzętu, sprzętu, narzędzi, najbardziej odpowiednich metod technologicznych wykonywania pracy, co wiąże się ze znaczeniem prawidłowego ustalenia trybów pracy sprzętu i określenia czasu trwania wpływu technologicznego na obiekt pracy.

Uzasadnienie ekonomiczne normy pracy wymagają wyboru optymalnego wariantu organizacji procesu produkcyjnego, który zapewnia optymalizację obciążenia sprzętu i pracowników podczas zmiany, czasu poświęconego na wytwarzanie produktów lub wykonywanie operacji (pracy) w celu zwiększenia siły roboczej wydajność, jakość produktu i wydajność produkcji. Uzasadnione ekonomicznie normy są obiektywnym warunkiem efektywnego wykorzystania zasobów pracy i zasobów materialnych, którymi dysponuje przedsiębiorstwo. Dotyczy to zwłaszcza warunków rynkowych, gdy przedsiębiorstwa są zainteresowane obniżeniem kosztów produkcji.

Uzasadnienie psychofizjologiczne standardy pracy oznaczają, że w trakcie ich rozwoju konieczne jest zapewnienie normalnego poziomu pracochłonności, racjonalnego trybu pracy i odpoczynku, aby wykluczyć wpływ szkodliwego wpływu środowiska na organizm pracowników w celu zachowania ich zdrowia i wysoka wydajność. Czynniki psychofizjologiczne obejmują intensywność i intensywność pracy, ciężkość pracy, stopień zmęczenia itp. Uwzględnienie tych czynników umożliwia stworzenie warunków, w których aktywność zawodowa, będąc najbardziej produktywna, przez długi czas utrzyma wysoką zdolność do pracy osoby i zapewni jej szybki powrót do zdrowia.

Uzasadnienie społeczne standardy pracy przewidują konieczność uwzględnienia ich wpływu na wzrost kwalifikacji, poziomu kulturowego, technicznego i edukacyjnego pracowników, wzmocnienie dyscypliny pracy, zmniejszenie rotacji kadr, sensowności i atrakcyjności pracy oraz rozwijanie twórczej inicjatywy pracowników. Społeczne uzasadnienie norm umożliwia zapewnienie wysokiego poziomu sensowności pracy, zmniejszenie jej monotonii oraz rozszerzenie możliwości samodzielnej kreatywności w procesie wykonywania pracy. Pracownik, który zdaje sobie sprawę ze swoich możliwości pracy wykazuje zwiększone zainteresowanie bardziej produktywnym wykorzystaniem czasu pracy, co prowadzi do wzrostu wymagań dotyczących zapewnienia mu normalnych warunków pracy i jej optymalnej intensywności, którą można ustalić jedynie na podstawie wprowadzenia technicznie rozsądne standardy.

W oparciu o czynniki decydujące możliwe są różne opcje standardów pracy. Uzasadnienie norm oznacza wybór najlepszego wariantu samej normy oraz determinujących ją cech procesów produkcji i pracy.

Jako element efektywnej konstrukcji procesów produkcyjnych i zarządzania nimi standardy pracy pełnią szereg ważnych funkcji (rys. 7.1).

Przede wszystkim racjonowanie, biorąc pod uwagę niezbędne koszty danej operacji (pracy) w określonych warunkach organizacyjnych i technicznych, ustanawia miara pracy w postaci norm pozwalających określić stopień udziału każdego pracownika w tworzeniu produktu finalnego. Standardy pracy są więc specyficzną i bezpośrednią cechą indywidualnej lub zbiorowej wydajności pracy.

Inną ważną funkcją jest racjonowanie, ponieważ podstawą planowania wewnątrzprodukcyjnego. Za pomocą norm dokonuje się obliczeń programów produkcyjnych warsztatów, sekcji, planowanych celów dla poszczególnych zadań, określa się ilość sprzętu i planowane wykorzystanie zdolności produkcyjnych sekcji, warsztatów i przedsiębiorstwa jako całości. Na podstawie norm określa się planowaną pracochłonność wytwarzania części i produktu jako całości i na tej podstawie oblicza się wymaganą liczbę pracowników, fundusz płac, koszt produkcji, kalendarz i standardy planowania (wielkości partii, obliczane są czasy trwania cykli produkcyjnych, wielkości produkcji w toku).

Normy pracy są podstawa racjonalnej organizacji pracy i produkcji. W procesie obliczania norm znajduje się optymalny wariant sekwencji operacji (pracy), układ miejsca pracy i system jego utrzymania. Dzięki temu organizacja pracy jest zoptymalizowana. Podczas projektowania procesów pracy, na podstawie czasu spędzonego na wykonywaniu poszczególnych operacji, obliczana jest wymagana ilość sprzętu i pracowników, ich obciążenie pracą jest optymalizowane w czasie i określany jest czas trwania cyklu produkcyjnego.

Jednym z kryteriów racjonalności procesów pracy jest ich pracochłonność, która jest określana na podstawie ustalonych standardów czasowych. Wykonywanie funkcji kryteria wydajności procesów pracy, naukowo oparte normy kosztów pracy są standardem, który pozwala określić i określić ilościowo dostępne rezerwy na zwiększenie wydajności pracy w miejscu pracy. W tym charakterze biorą pod uwagę najbardziej zaawansowaną technologię, wyposażając miejsce pracy w wysokowydajny sprzęt, osprzęt i narzędzia. Przy obliczaniu takiej normy brane są pod uwagę najbardziej racjonalne metody i techniki pracy pracownika, wysoki poziom utrzymania miejsc pracy, normalna intensywność i warunki pracy.

Standardy pracy określają miara wynagrodzenia za pracę. Racjonowanie pracy działa jako miara stosunku kosztów i wyników pracy, ponieważ będąc jednym z elementów organizacji płac określa, ile kosztów pracy i jakie wyniki powinny odpowiadać ustalonej stawce płac w określonych organizacyjno-technicznych warunki.

W przypadku systemu płac opartego na czasie wysokość wynagrodzenia jest ustalana zgodnie ze stawką taryfową (wynagrodzenie) i przepracowanymi godzinami. Warunkiem racjonalnej organizacji takiego systemu płatności jest jednak istnienie norm określających niezbędny wynik pracy pracownika (zespołu), tj. pracownik nie otrzymuje wynagrodzenia za czas spędzony w przedsiębiorstwie, ale za wykonaną przez niego pracę w wymaganej ilości i jakości. Jeszcze większa jest zależność między normą pracy a zarobkami pracownika za pracę na akord. Stawka opłaty za wykonaną pracę ustalana jest poprzez pomnożenie stawki taryfowej kategorii pracy przez normę czasu. Funkcję pełni regulacja pracy racjonalizacja produkcji i procesy pracy . Stosowane w normalizacji metody badania kosztów czasu pracy umożliwiają identyfikację istniejących niedociągnięć w organizacji produkcji oraz opracowanie środków eliminujących je. Obserwując wykonywanie operacji (pracy) w określonym miejscu pracy, ujawniają się niedociągnięcia stosowanych metod i metod pracy, są one ulepszane (w oparciu o zaprojektowanie racjonalnej struktury operacji, kolejności, w jakiej techniki, wykonywane są czynności i ruchy), a także wdrażanie (poprzez nauczenie pracownika ich wykonywania i stworzenie odpowiednich warunków w miejscu pracy).

Standardy pracy oparte na nauce zapewniają normalna intensywność pracy pozwalające przez długi czas na utrzymanie wysokiej wydajności pracowników, produktywności i intensywności pracy podczas zmiany roboczej, a także reprodukcji siły roboczej.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

WPROWADZANIE

1. ISTOTA I ORGANIZACJA REGULAMINU PRACY

1.1 FUNKCJE REGULACJI PRACY I RODZAJE STANDARDÓW PRACY

1.2 METODY BADANIA KOSZTÓW CZASU PRACY

2. OBLICZANIE BILANSU CZASU PRACY

2.1 KONCEPCJA CZASU PRACY

2.2 REJESTRACJA CZASU

3. CECHY REGULACJI CZASU PRACY W ZAKRESIE TRANSPORTU KOLEJOWEGO

3.1 OGÓLNE INFORMACJE O KOLEJACH ROSYJSKICH JSC

3.2 CECHY REGULACJI CZASU PRACY NA STACJI GUWIEW

WNIOSEK

LISTA WYKORZYSTYWANYCH ŹRÓDEŁ

DODATEK

Wstęp

Proces ponownego przemyślenia podstawowych koncepcji ekonomicznych jako niezbędnego warunku reformy gospodarczej nie może nie wpływać na kompleks problemów racjonowania siły roboczej. W związku z tymi problemami pojawiły się dwa dość konkretne stanowiska. Z jednej strony coraz powszechniejsze staje się przekonanie, że normy, cła, pensje, premie itp. są atrybutami przestarzałego systemu biurokratycznego, który musi zniknąć wraz z nim. Z drugiej strony znaczna część specjalistów jest przekonana, że bez racjonowania pracy i elementów systemu taryfowego efektywne zarządzanie produkcja społeczna a dystrybucja bogactwa materialnego jest niemożliwa.

Ponieważ koszty pracy stały się znaczącą częścią kosztów całkowitych, wiele firm zdało sobie sprawę, jak ważne jest zapewnienie najbardziej efektywnego wykorzystania zasobów pracy. Jednocześnie zdolność firmy do sprostania temu wyzwaniu zależy od tego, jak dokładnie można obliczyć i kontrolować koszty pracy.

Związek między jakością norm a wydajnością produkcji dość dobrze tłumaczy zainteresowanie właścicieli przedsiębiorstw kapitalistycznych utrzymaniem wysokiej jakości norm i brak takiego zainteresowania ze strony administracji przedsiębiorstw krajowych.

Dziś większość elementów „krajowego systemu racjonowania pracy” już minęła: raportowanie o „pokryciu” racjonowania, obowiązek stosowania międzysektorowych standardów czasu itp. Jednak rola norm jako podstawy organizowania produkcji i zwiększania efektywności wykorzystania pracy ludzkiej będzie wzrastać wraz z rozwojem relacji rynkowych.

W warunkach relacji rynkowych przywrócony zostanie naturalny stosunek do racjonowania jako narzędzia zwiększania efektywności, elementu planowanych kalkulacji i organizacji płac. Przedsiębiorstwa będą stosować tylko te standardy i metody, których naprawdę potrzebują w określonych warunkach produkcji. Ogólnie wszystko to oznacza, że restrukturyzacja w racjonowaniu, podobnie jak w innych dziedzinach, będzie wyrażała się przede wszystkim w powrocie do zdrowego rozsądku.

Celem pracy jest rozważenie procesu racjonowania pracy na linii kolejowej Kaliningrad (na stacji Gusiew).

Aby osiągnąć ten cel, konieczne jest rozwiązanie następujących zadań:

1) Określ istotę i organizację racjonowania pracy (funkcje racjonowania pracy i rodzaje norm, metody badania kosztów czasu pracy).

2) Rozważ proces obliczania bilansu godzin pracy.

3) Zbierz podstawową dokumentację, aby przeanalizować proces organizacji racjonowania pracy na linii kolejowej Kaliningrad (na stacji Gusiew)

4) Przeanalizuj proces organizacji racjonowania siły roboczej na kolei kaliningradzkiej (na stacji Gusiew)

Objętość tej pracy to 36 arkuszy. Na końcu znajduje się Załącznik 1.

1. Istota i organizacja racjonowania pracy

1.1 Funkcje racjonowania pracyi rodzaje norm pracy

Racjonowanie pracy rozumiane jest jako ustalenie miary kosztów pracy w postaci standardów pracy przy wytwarzaniu niektórych operacji (jednostek produktu) lub wykonywania określonej ilości pracy w najbardziej racjonalnych warunkach organizacyjnych i technicznych.

Regulacja pracy to działanie wieloaspektowe. Obejmuje:

Badanie zaawansowanych metod pracy.

Analiza procesu produkcyjnego z podziałem na elementy.

Projektowanie składu, regulaminów i kolejności procesu technologicznego i pracy.

Naukowe uzasadnienie możliwych wariantów pracy znormalizowanej.

Wyznaczanie wartości norm pracy, obliczanie norm i ich wdrażanie.

Dobór optymalnego wariantu technologii, technik i metod pracy, systemów obsługi stanowisk pracy, trybów pracy i wypoczynku.

Główne funkcje racjonowania pracy to:

Ustalenie miar pracy dla poszczególnych pracowników i zespołów produkcyjnych jako całości;

Ustalenie wysokości wynagrodzenia (płatności) zgodnie z ilością włożonej pracy;

Optymalizacja opcji procesów technologicznych, organizacji produkcji i pracy przy zapewnieniu najniższych kosztów pracy;

uzasadnienie wskaźników w opracowywaniu bieżących i przyszłych planów produkcyjnych (program produkcji, moce produkcyjne, liczba pracowników, fundusz płac, koszty, wydajność pracy itp.);

Identyfikacja rezerw wewnątrzprodukcyjnych dla wzrostu wydajności pracy;

Ocena efektywności ekonomicznej nowych rozwiązań technologicznych, konstrukcyjnych, technologicznych i organizacyjnych dla racjonalizacji produkcji.

W okresie sowieckim system racjonowania pracy był zorganizowany na podstawie naukowej. W całym kraju obowiązywał jednolity system racjonowania i taryfowania siły roboczej, który niestety został zniszczony w okresie postsowieckim. Co więcej, w warunkach przejścia na rynek pojawiły się poglądy, że nie ma potrzeby racjonowania siły roboczej, choć zarówno racjonowanie, jak i taryfowanie pracy powinno odbywać się w interesie pracowników zawodowo, w wyspecjalizowanych ośrodkach. Opracowują, według określonych kryteriów, jednolite metody zalecane dla przedsiębiorstw dowolnej formy własności.

W tym zakresie konieczne jest zatwierdzenie przepisów art. 157 rozdziału 21 Kodeksu pracy przyjętego przez Dumę Państwową w pierwszym czytaniu 5 lipca 2001 r., który gwarantuje pracownikom pomoc państwa w systemowej organizacji racjonowania pracy, a także stosowanie systemów racjonowania pracy określonych przez pracodawcę przy udziale opinii wybranego organu związkowego lub ustanowionych układem zbiorowym.

Normy pracy dzielą się na normy czasu, normy produkcji, normy usług, normy zarządzania, normy liczby pracowników.

Normą czasu jest ilość czasu pracy poświęcanego na wykonywanie pracy i jej poszczególnych elementów przez jednego pracownika lub grupę pracowników określonej klasyfikacji w danych warunkach organizacyjno-technicznych.

Limity czasowe są ustalane w osobominutach, roboczogodzinach lub osobodniach. Obejmują one normy czasu przygotowawczego i końcowego, normy czasu głównego i pomocniczego, normy czasu na konserwację organizacyjno-techniczną urządzeń i innych urządzeń produkcyjnych, przerwy ze względu na technologię i organizację produkcji, na odpoczynek i potrzeby osobiste.

Zsumowanie norm czasowych dla poszczególnych operacji daje złożoną normę czasową charakteryzującą łączny czas poświęcony na wykonanie użytecznej pracy w określonym czasie.

Przy racjonowaniu prac ręcznych i maszynowo-ręcznych normy opierają się na normach czasowych, tj. jej regulowane koszty wykonywania poszczególnych operacji produkcyjnych, ustalone dla normalnych warunków, z uwzględnieniem wykorzystania zaawansowanych technik i metod pracy, nowoczesnego sprzętu oraz pracy wykonawców o odpowiednich kwalifikacjach.

W większości przypadków normy są ustalane dla pracowników, których działalność zależy od specyfiki działania sprzętu i charakteru organizacji procesów technologicznych (masowe, liniowe, wielkoskalowe, pojedyncze). Mogą również dotyczyć pracowników, których praca nie zawiera funkcji twórczych, których wykonywanie podlega reglamentacji.

Wskaźnik wydajności to ilość pracy w jednostkach fizycznych (sztuki, metry itp.), która musi być wykonana na jednostkę czasu pracy (zmiana, miesiąc itp.) przez jednego pracownika lub grupę pracowników o określonych kwalifikacjach. Jest opracowywany w odniesieniu do produktów podlegających ilościowej rachunkowości i kontroli przy systematycznym wdrażaniu odpowiednich prac. Stosunek rzeczywistego czasu spełnienia norm produkcyjnych do planowanego charakteryzuje stopień pracochłonności.

Istnieje odwrotna zależność między normą czasu (N vr) a normą produkcji (N v)

N w \u003d 1 / N vr (1)

Ale procentowy wzrost tempa produkcji nie jest równy procentowemu spadkowi tempa czasu.

Stawka serwisowa to ustalony nakład pracy na serwisowanie określonej liczby obiektów przez określony czas w określonych warunkach organizacyjno-technicznych; w tym praca wielostanowiskowa.

Norma liczby pracowników - liczba pracowników o odpowiednim składzie zawodowym i kwalifikacyjnym, niezbędna do pełnienia określonych funkcji produkcyjnych i zarządczych lub zakresu pracy. Za pomocą takich norm obliczana jest liczba pracowników wymaganych do utrzymania sprzętu, miejsc pracy, kosztów pracy według zawodu, specjalizacji i grupy prac.

Różnorodność norm kadrowych to norma zarządzalności, obliczona dla kadry kierowniczej i reprezentująca optymalną liczbę pracowników z punktu widzenia efektywnego zarządzania na jednego konkretnego kierownika. Dla najwyższych poziomów zarządzania jest to 3-5 osób, dla średnich 8-10, dla niższych 12-15 osób. Normy mogą być ustalone na czas nieokreślony – do rewizji lub czasowo. Normy sterowalności określa wzór:

1/N n m = 1/N 1 * 1/N 2 * ………. * 1/Нn , (2)

H m n jest normą sterowalności m-tego stopnia kontroli dla n-tego lidera.

1/Н m n to norma sterowalności przypadająca na jednego konkretnego kierownika.

H 1, 2 ... n - norma sterowalności pierwszego, drugiego, ... n-tego lidera pod względem poziomów zarządzania.

Normy pracy według stopnia ich uzasadnienia dzielą się na statykę naukową (uzasadnioną technicznie), chronometryczną i eksperymentalną.

Uzasadnione naukowo (uzasadnione technicznie) normy czasu i normy produkcyjne ustalane są z reguły metodą analityczną. Analityczna metoda racjonowania pracy charakteryzuje się:

Podział znormalizowanej pracy (operacji) na jej składowe elementy technologiczne, kompleksy metod pracy, metody pracy oraz indywidualne ruchy i działania pracownicze (elementy pracy);

Badanie możliwości produkcyjnych sprzętu w warsztatach, jego bardziej wydajnego wykorzystania, analiza wykonalności zastosowanych form i metod organizacji pracy i wyposażenia miejsca pracy;

Opracowanie racjonalnych sposobów działania, składu i kolejności wykonywanych elementów pracy;

Stosowanie norm dotyczących czasu maszynowego, norm dotyczących eksploatacji urządzeń (przy stosowaniu norm metoda ustanawiania norm nazywana jest analityczną i obliczeniową).

Normy chronometryczne są uzasadnione bezpośrednią obserwacją podczas wykonywania znormalizowanych operacji i prac. W rzeczywistości norma chronometryczna z reguły jest zaktualizowaną normą eksperymentalno-statystyczną lub uzasadnioną technicznie. Jednocześnie metoda ustanawiania norm nazywana jest analityczno-badawczymi.

Normy eksperymentalno-statystyczne są ustalane na podstawie doświadczenia normera i danych statystycznych dotyczących wykonywania podobnych prac za okres poprzedzający ustalenie norm. Metoda ustalania norm eksperymentalno-statystycznych nazywana jest metodą totalną.

Wszelkie odmiany norm pracy stosowane w produkcji są modyfikacjami norm czasu, ponieważ każdy z nich ostatecznie reguluje czas pracy niezbędny do wykonania określonej pracy.

Przez czas pracy rozumie się czas, w którym wykonywana jest lub powinna być wykonywana praca przydzielona danej osobie. Czas spędzony na tej pracy w ciągu dnia nazywany jest dniem roboczym.

Całkowity czas pracy przez pewien okres nazywany jest funduszem czasu (dziennym, tygodniowym, miesięcznym, rocznym). W oparciu o dostępny fundusz czasowy planowana jest produkcja.

Czas pracy jest najważniejszym zasobem społeczeństwa, ponieważ jego straty są niezastąpione. Nie można gromadzić czasu. Nie można go przyspieszać, zagęszczać ani zatrzymywać. To trwa nieprzerwanie. A kiedy mówimy o oszczędzaniu czasu, mamy na myśli zmniejszenie kosztów wykonania tej lub innej pracy na jednostkę produkcji. Istota zwiększania wydajności pracy polega na tym, że na większą produkcję poświęca się mniej czasu.

Czas pracy jest klasyfikowany w zależności od jego kosztów (Załącznik 1).

Koszty czasu to takie, które należy zwiększyć w łącznym funduszu czasu pracy (na przykład czas pracy głównej) oraz te, które należy maksymalnie zmniejszyć (na przykład czas strat).

W celu standaryzacji pracy badane są koszty czasu pracy i identyfikowane są jego straty. Utrata czasu pracy odnosi się do całodniowych przestojów (absencja), przestojów w ciągu zmiany i nieproduktywnych kosztów.

Zgodnie z klasyfikacją kosztów czasu pracy naukowo uzasadniona (uzasadniona technicznie) norma czasu (H wr) obejmuje pięć głównych elementów:

1. Przygotowawcze czas końcowy- T pz

2. Czas główny (technologiczny) - T około

3. Czas pomocniczy (technologiczny) - T in

4. Czas obsługi miejsca pracy - T około

5. Czas przerw regulowanych

na wypoczynek i potrzeby osobiste - T ex

N vr \u003d T pz + T o + T in + T około + T exc (3)

Suma czasu głównego i pomocniczego to czas pracy (T op)

Top \u003d To + T w (4)

Normę czasu dzieli się na normę czasu pracy na akord (T szt) oraz normę czasu przygotowawczego i końcowego

T szt \u003d T op + T około + T exc (5)

Przy normalizacji pracy ręcznej można zsumować czas obsługi stanowiska pracy (T o) oraz czas przerw na odpoczynek i potrzeby osobiste (T ex) i przedstawić jako procent czasu pracy. Jeżeli wartość tę oznaczymy przez - K, to norma czasu pracy na akord przyjmie postać:

T szt. instrukcja \u003d T op + [ (T op * K) / 100 ] (6)

1.2 Metody badania kosztów czasu pracy

W celu sprawnej organizacji produkcji i racjonowania pracy stale analizowane są stopień i kierunki wykorzystania czasu pracy. Jednocześnie wybierane są takie metody, które zapewnią minimalną pracochłonność i niezbędną dokładność wyników. Istnieją dwie takie metody: metoda pomiarów bezpośrednich (DSM) oraz metoda obserwacji chwilowych (SIM).

Metoda pomiarów bezpośrednich realizowana jest poprzez takie jej rodzaje jak fotografia czasu pracy, czas i filmowanie. Każda obserwacja składa się z następujących kroków:

Przygotowanie do obserwacji;

Przeprowadzenie rzeczywistej obserwacji;

Przetwarzanie danych z nadzoru;

Analiza wyników i projektowanie bardziej racjonalnych procesów.

Fotografia czasu pracy (FW) to rodzaj obserwacji, podczas którego badany jest cały czas spędzony podczas całej zmiany lub jej części. Fotografia czasu pracy może być indywidualna i grupowa i jest wykonywana w celu uzyskania wstępnych danych do poprawy organizacji pracy poprzez eliminację strat i skrócenie czasu nieproduktywnego, ustalenie standardów czasu przygotowawczego i końcowego, czasu na obsługę miejsca pracy oraz czasu na odpoczynek i potrzeby osobiste, doskonalenie organizacji produkcji poprzez koordynację pracy sąsiednich sekcji, ustalanie standardów utrzymania sprzętu, identyfikowanie przyczyn niespełnienia standardów produkcyjnych (czasowych) przez poszczególnych pracowników.

Rejestracja i przetwarzanie danych fotograficznych czasu pracy odbywa się na specjalnych formularzach.

Fotografia grupowa czasu pracy to rodzaj obserwacji, w której jeden obserwator bada pracę kilku pracowników, których można połączyć w zespół (zdjęcie zespołowe) lub w ogóle nie łączyć procesem produkcyjnym.

Przy fotografowaniu czasu pracy obserwacja i rejestracja jej wyników odbywa się w sposób ciągły i co do zasady według aktualnego czasu tj. arkusz obserwacji wskazuje czas rozpoczęcia i zakończenia elementów pracy. Za początek każdego elementu pracy uważa się moment zakończenia wykonywania poprzedniego elementu.

Przetwarzanie wyników obserwacji rozpoczyna się od wyliczenia długości czasu dla każdego elementu, następnie następuje grupowanie i sumowanie tych samych kosztów czasu pracy.

Dalsza obróbka wyników fotograficznych polega na łączeniu poszczególnych elementów pracy w grupy odpowiadające ustalonej klasyfikacji spędzonego czasu.

Ten etap przetwarzania nazywa się zestawieniem podsumowania kosztów o tej samej nazwie. Na podstawie zestawienia kosztów o tej samej nazwie sporządzany jest rzeczywisty bilans godzin pracy.

W oparciu o istniejące progresywne standardy zestawiane są wyniki wcześniej wykonanych zdjęć czasu pracy zaawansowanych pracowników, odejmując przestoje, nieproduktywne koszty, zestawiane jest standardowy (przewidywany) bilans czasu pracy. Porównując saldo rzeczywiste i standardowe, identyfikowane są rezerwy czasu pracy.

Zgodnie z rzeczywistym bilansem czasu pracy analizowana jest racjonalność wykorzystania czasu pracy.

Ostatnim etapem fotografowania czasu pracy jest projektowanie bardziej racjonalnych procesów pracy, opracowanie środków organizacyjnych i technicznych w celu wyeliminowania straty czasu pracy i jego bezproduktywnych kosztów.

Timing to rodzaj obserwacji, w której badane są cyklicznie powtarzające się elementy pracy operacyjnej, a także poszczególne elementy pracy przygotowawczej i końcowej lub pracy na rzecz utrzymania miejsca pracy. Pomiar czasu odbywa się za pomocą stopera.

Liczbę pomiarów w czasie można określić z Tabeli 1.

Obserwator powinien rozpocząć pomiar czasu dopiero wtedy, gdy jest przekonany, że badana praca jest wykonywana w warunkach charakterystycznych dla tego miejsca pracy, a okres rozwoju pracownika dobiegł końca.

Zaleca się, aby monitorowanie czasu przeprowadzić dwa razy w ciągu dnia roboczego - pierwszy raz po 30-60 minutach. Po rozpoczęciu pracy i drugiej - przez 1,5 - 2 godziny. przed końcem dnia roboczego. W takim przypadku liczba pomiarów wykonywanych każdorazowo powinna być równa połowie liczby pomiarów zalecanych w tabeli.

Tabela 1

Objętość obserwacji podczas pomiaru czasu
Rodzaj produkcji	Liczba pomiarów
	Czas trwania elementu, pracy, sek.	praca maszyny	Ręcznie robione maszynowo	Wykonany ręcznie
Masa
na dużą skalę
Mała skala

Dokładność pomiarów czasu podczas obserwacji chronometrycznych zależy od czasu trwania elementów (technik) badanej operacji lub ich zespołów. Z czasem trwania elementów operacji do 10 sek. spędzony czas należy rejestrować z dokładnością do 0,1 sek.; z czasem trwania elementów operacji 10 sek. dopuszczalna dokładność do 0,5 sek. Badanie i określenie czasu trwania poszczególnych elementów operacji można przeprowadzić na dwa sposoby: ciągły i selektywny.

Ciągła metoda pomiaru czasu (według aktualnego czasu) to taka metoda prowadzenia obserwacji, w której badanie i pomiary czasu trwania wszystkich elementów operacji przeprowadzane są w sposób ciągły – od momentu rozpoczęcia do momentu zakończenia każdej operacji.

Pomiar czasu według aktualnego czasu jest używany podczas badania operacji, których elementy trwają 10 sekund. i więcej. Ta metoda prowadzenia obserwacji chronometrycznych jest również stosowana w przypadkach, gdy badana operacja składa się z dużej liczby elementów, a tylko niektóre z nich mają czas trwania krótszy niż 10 sekund.

Aby wyjaśnić wartość czasu trwania elementów operacji, oprócz taktowania według aktualnego czasu, przeprowadzany jest selektywny czas, w którym badany i mierzony jest czas trwania tylko poszczególnych elementów operacji.

Prowadząc pomiar czasu, oprócz studiowania technik, metod wykonywania elementów operacji i mierzenia ich czasu trwania, obserwator jest zobowiązany do notowania przypadków odchyleń od ustalonych parametrów pracy sprzętu, organizacji pracy, a także do notowania pomiarów podczas w których nastąpił wpływ przyczyn losowych na normalny przebieg procesu pracy lub przez obserwatora błędu popełniono błędy, tzw. wadliwe pomiary. Po ustaleniu czasu wykonywania poszczególnych elementów dla każdej operacji należy wykluczyć wadliwe pomiary, które zauważył obserwator.

Po wykluczeniu wadliwych pomiarów z czasu trwania elementów eksploatacyjnych zestawia się szereg czasowy, który musi być skonstruowany tak, aby czasy trwania elementów eksploatacyjnych były ułożone w porządku rosnącym. Następnie ustawiana jest liczba powtórzeń pomiarów o tym samym czasie trwania. Otrzymane dane podsumowano w tabeli.

Przy ocenie szeregów czasowych duże znaczenie ma stopień jego stabilności, który charakteryzuje się współczynnikiem stabilności, który jest stosunkiem maksymalnej (dla danego elementu) wartości szeregu czasowego do minimum.

K y \u003d t max / t min (7)

Otrzymany współczynnik stabilności szeregu czasowego należy porównać ze standardowymi współczynnikami podanymi w tabeli 2:

Tabela 2

Normatywne współczynniki stabilności szeregu czasowego
Rodzaj produkcji i czas trwania badanego elementu pracy (sekundy)	Współczynnik regulacyjny
	praca maszyny	Ręcznie robione maszynowo	Monitorowanie sprzętu	Wykonany ręcznie
Wielka ilość:
Na dużą skalę:
Seryjny:
Małe i pojedyncze

Jeżeli współczynnik stabilności szeregu czasowego jest mniejszy lub równy wartości standardowej, to szereg uważa się za stabilny, a obserwację przeprowadzono jakościowo. W przypadkach, gdy rzeczywisty współczynnik przekracza ustaloną wartość standardową, dopuszcza się wykluczenie z szeregu wartości skrajnych (maksymalnej lub minimalnej) pod warunkiem, że podczas obserwacji nie powtórzyła się ona więcej niż raz. Następnie ponownie określa się wartość współczynnika stabilności i porównuje z wartością standardową. W przypadku, gdy uzyskany współczynnik stabilności nie przekracza wartości standardowej, szereg uważa się za stabilny. Jeżeli jednak współczynnik stabilności, nawet po wyłączeniu z szeregu jednej wartości skrajnej szeregu czasowego, ponownie przekroczy wartość standardową, to taki szereg jest uznawany za niestabilny i należy ponownie przeprowadzić obserwację.

Dalsze przetwarzanie wyników obserwacji polega na określeniu średniego czasu realizacji każdego elementu operacji. Jest ustalana jako średnia arytmetyczna wszystkich ważnych pomiarów szeregu czasowego, tj. wszystkie jego wartości, z wyjątkiem wadliwych pomiarów.

Analizę wyników obserwacji należy rozpocząć od analizy czasu pracy maszyny, którą przeprowadza się poprzez porównanie trybu pracy sprzętu zgodnie z paszportem, normami, instrukcjami technologicznymi z danymi o trybie pracy sprzętu uzyskanymi podczas obserwacji. Na podstawie tego porównania ujawnia się możliwość skrócenia czasu poświęconego na element pracy i ustalany jest przewidywany czas jej wykonania.

Analiza czasu poświęcanego na wykonywanie pracy ręcznej polega na zidentyfikowaniu możliwości wyeliminowania poszczególnych elementów operacji, zastąpieniu szeregu technik bardziej racjonalnymi zarówno pod względem czasu ich wykonania, jak i zmniejszenia zmęczenia pracowników, ustaleniu możliwości nakładania się w czasie poszczególnych elementów pracy ręcznej.

Na podstawie analizy ustalana jest racjonalna treść operacji oraz przewidywany czas realizacji jej poszczególnych elementów.

W przypadkach, gdy czas jest realizowany w celu wypracowania norm i standardów, ustalany jest nie tylko czas wykonania poszczególnych elementów, ale całej operacji jako całość, oraz racjonalne warunki organizacyjno-techniczne pracy, metody i techniki jej wdrożenie są określone.

Ostatnim momentem analizy wyników obserwacji i zaprojektowania bardziej racjonalnej realizacji operacji jest ustalenie możliwości skrócenia czasu.

W badaniu procesów pracy, w szczególności ruchów indywidualnych, mamy do czynienia z szybkimi ruchami i krótszymi okresami czasu, które są bardzo trudne do uchwycenia metodą pomiaru czasu ze stoperem.

W takim przypadku możliwe jest użycie filmowania. Taśma filmowa umożliwia oglądanie nagranego filmu nieograniczoną ilość razy. Kiedy film jest pokazywany w zwolnionym tempie, ruchy robotnicze są wyraźnie widoczne, czego nie można uchwycić bezpośrednią obserwacją. Filmowanie jest szeroko stosowane w opracowywaniu standardów czasowych.

Przy badaniu wykorzystania czasu pracy metodą obserwacji chwilowych

To nie czas jest rejestrowany, ale liczba tych elementów pracy lub przerw, które należy zbadać.

Metoda chwilowych obserwacji opiera się na przepisach statystyki matematycznej i służy do określenia proporcji powtarzalnych elementów pracy lub przerw.

Prowadzenie obserwacji typu instant-sampling to prosta i stosunkowo niska pracochłonność, możliwość badania dużej grupy pracowników przez jednego obserwatora, uzyskanie niezbędnych danych w krótkim czasie.

Za pomocą obserwacji selektywnej względem momentu można rozwiązać kilka odrębnych problemów:

Określ stopień wykorzystania czasu pracy i obciążenia sprzętu;

Zbadanie struktury kosztów oraz ustalenie ciężaru właściwego i wartości bezwzględnych poszczególnych elementów kosztu czasu pracy;

Uzyskanie wstępnych danych do opracowania standardów czasu przygotowawczego i końcowego oraz czasu utrzymania miejsca pracy, standardów obsługi i standardów kadrowych.

Metoda obserwacji chwilowych (obserwacja chwilowego pobierania próbek) jest szeroko stosowana w przemyśle włókienniczym i za granicą.

Aby wyniki obserwacji próbkowania chwilowego odpowiadały rzeczywistemu stanowi rzeczy, na podstawie rachunku prawdopodobieństwa muszą być spełnione następujące warunki: obserwacja pewnych momentów (czasu pracy lub przerw) musi być losowa; wielkość produkcji, tj. liczba obserwacji powinna być wystarczająco duża, aby scharakteryzować obserwowane zjawiska.

Wystarczającą ilość generacji w momentach obserwacji można określić wzorem:

M = [ 2(1-K) * 100 2 ] / [ K*R 2 ] (8)

gdzie M to liczba obserwacji momentów, które należy zarejestrować (wielkość próbki);

K - współczynnik obciążenia pracownika badaną pracą (udział tej pracy)

P jest dopuszczalną wartością błędu względnego wyników obserwacji w %.

Obliczenie wielkości próby (M) dla różnych wartości K i P przedstawia poniższa tabela (tabela 3):

Tabela 3

Błąd "P" w %	Współczynnik obciążenia - K

Do prowadzenia obserwacji chwilowych konieczne jest wcześniejsze ustalenie obiektów obserwacji (pracownicy, sprzęt), a także elementów pracy, które mają być badane. W przeciwieństwie do zwykłej fotografii czasu pracy, przy metodzie chwilowych obserwacji, liczba jednocześnie obserwowanych obiektów może być duża – 20, 30, 40 lub więcej.

Następnie należy wyznaczyć najdogodniejszą trasę ominięcia wszystkich obiektów (zadań), ustalając punkty, w których obserwator zarejestruje obecność badanych elementów pracy lub przestoju. Obserwator rejestruje chwile lub czasy bezczynności bez rejestrowania aktualnego czasu lub czasu trwania chwil.

Analizując chwilowo-próbkowe obserwacje, identyfikują rezerwy czasu pracy, nakreślają konkretne środki ich realizacji i wzrostu wydajności pracy.

2. Obliczanie bilansu godzin pracy

2.1 Pojęcie czasu pracy

Czas pracy to czas, w którym pracownik musi wykonywać swoje obowiązki pracownicze zgodnie z harmonogramem lub harmonogramem pracy albo warunkami umowy o pracę lub umowy o pracę.

Normalny czas pracy pracowników w przedsiębiorstwach, instytucjach i organizacjach nie może przekraczać 40 godzin tygodniowo. Skrócony czas pracy przysługuje pracownikom poniżej 18 roku życia, przy pracy w szkodliwych warunkach pracy, a także niektórym kategoriom pracowników, biorąc pod uwagę specyfikę ich funkcji zawodowych i charakter pracy (nauczyciele, lekarze itp. ). Na przykład skrócony czas pracy dla pracowników zatrudnionych na stanowiskach o szkodliwych warunkach pracy wynosi nie więcej niż 36 godzin tygodniowo.

Tydzień pracy może trwać pięć dni (z dwoma dniami wolnymi) i sześć dni (z jednym dniem wolnym).

W drodze porozumienia między pracownikiem a administracją można ustalić dzień pracy w niepełnym wymiarze godzin lub tydzień pracy w niepełnym wymiarze godzin. Czas trwania pracy w niepełnym wymiarze godzin, jej harmonogram, okres i inne warunki są określone w układzie zbiorowym, umowie o pracę lub umowie.

Reżim czasu pracy, który obejmuje czas trwania codziennej pracy lub zmiany, czas rozpoczęcia i zakończenia pracy, czas przerw w pracy, liczbę zmian w ciągu dnia, zmianę dni roboczych i wolnych od pracy, procedurę przejście pracowników ze zmiany na zmianę jest ustalane w przedsiębiorstwie na podstawie przepisów wewnętrznych lub innych aktów normatywnych. Dzień roboczy to ustalony czas pracy w ciągu dnia w godzinach. Za rozpoczęcie pracy uważa się moment przybycia do miejsca pracy o godzinie ustalonej przez wewnętrzne przepisy pracy, a koniec to moment zwolnienia z pracy.

W przypadku pięciodniowego tygodnia pracy czas trwania codziennej pracy lub zmiany określają wewnętrzne przepisy pracy lub harmonogramy zmianowe zgodnie z ustaloną długością tygodnia pracy. Przy sześciodniowym tygodniu pracy czas pracy dziennej nie może przekroczyć 7 godzin w tygodniowej stawce 40 godzin, 6 godzin w tygodniowej stawce 36 godzin i 4 godzin w tygodniowej stawce 24 godzin.

W przypadku niektórych kategorii pracowników wprowadza się nieregularny dzień pracy, gdy wykonawcy w określone dni, w przypadku konieczności produkcyjnej, muszą wykonywać, na sugestię administracji lub z własnej inicjatywy, pracę po godzinach, która nie jest uznawana za nadgodziny .

W przeddzień dni ustawowo wolnych od pracy czas pracy wykonawców, z wyjątkiem pracowników o skróconym wymiarze czasu pracy, ulega skróceniu o jedną godzinę zarówno w przypadku pięciodniowego, jak i sześciodniowego tygodnia pracy. W przeddzień weekendu czas pracy przy sześciodniowym tygodniu pracy nie może przekroczyć 6 godzin.

Za noc płatna jest godzina od 22:00 do 06:00. Podczas pracy w nocy ustalony czas pracy lub zmiany jest skrócony o godzinę. Zasada ta nie dotyczy pracowników zatrudnionych na stanowiskach o szkodliwych warunkach pracy oraz niektórych kategorii pracowników, którym przewidziano już skrócenie czasu pracy. Czas pracy w nocy zrównuje się z pracą w dzień w przypadkach, gdy jest to konieczne ze względu na warunki produkcji (w produkcji ciągłej, w pracy zmianowej z sześciodniowym tygodniem pracy z jednym dniem wolnym). Pracownicy są zobowiązani do pracy w nocy z zastrzeżeniem ograniczeń.

Za pracę w godzinach nadliczbowych uważa się pracę przekraczającą ustalone godziny pracy. Praca w godzinach nadliczbowych zasadniczo nie jest dozwolona, ale w wyjątkowych przypadkach administracja może je stosować z zastrzeżeniem ograniczeń: nie powinny one przekraczać 4 godzin na każdego pracownika przez dwa kolejne dni i 120 godzin rocznie.

Pracownicy mają przerwę na odpoczynek i posiłki trwające nie dłużej niż 2 godziny. Przerwy nie są wliczane do godzin pracy. Pracownik korzysta z przerwy według własnego uznania. W tym czasie otrzymuje prawo do opuszczenia miejsca pracy. Przerwę na odpoczynek i posiłki należy zapewnić z reguły 4 godziny po rozpoczęciu pracy. Czas rozpoczęcia i zakończenia przerwy określa wewnętrzny regulamin pracy. W tych pracach, w których zgodnie z warunkami produkcji nie można ustalić przerwy, pracownik musi mieć możliwość jedzenia w godzinach pracy.

Odpoczynek dobowy przysługuje pracownikowi pomiędzy zakończeniem pracy a jej rozpoczęciem następnego dnia lub zmiany, jego czas trwania nie może być krótszy niż 12 godzin.

Odpoczynek tygodniowy (dni wolne) przysługuje wszystkim pracownikom, a jego czas trwania musi wynosić co najmniej 42 godziny. Ogólnym dniem wolnym od pracy jest niedziela. Drugi dzień wolny z pięciodniowym tygodniem pracy, jeśli nie jest określony przez prawo, określa harmonogram pracy przedsiębiorstwa. Oba dni wolne są z reguły z rzędu.

Praca w weekendy jest zabroniona. Angażowanie pracowników do pracy w dni wolne jest dozwolone tylko w wyjątkowych przypadkach, z zastrzeżeniem ograniczeń.

W dni świąteczne dozwolona jest praca, której zawieszenie jest niemożliwe ze względu na warunki produkcyjne i techniczne (ciągle działające przedsiębiorstwa), prace spowodowane koniecznością obsługi ludności, a także pilną naprawę oraz prace załadunkowo-rozładunkowe.

Wszystkim pracownikom przysługuje coroczny płatny urlop w wymiarze co najmniej 24 dni roboczych w sześciodniowym tygodniu pracy. Dodatkowy urlop wypoczynkowy przysługuje pracownikom: zatrudnionym na stanowiskach o szkodliwych warunkach pracy; zatrudniony w niektórych sektorach gospodarki i posiadający wieloletnie doświadczenie w pracy w jednym przedsiębiorstwie; z nieregularnymi godzinami pracy; pracując w regionach Dalekiej Północy i na obszarach im zrównanych; w innych przypadkach przewidzianych w ustawie i innych aktach normatywnych.

Dodatkowy urlop przysługuje na okres od 6 do 12 dni roboczych. Pracownikom, którzy przepracowali w tym przedsiębiorstwie co najmniej trzy lata, przysługuje urlop na czas pracy wynoszący 3 dni robocze.

Ministerstwo Kolei Federacji Rosyjskiej uzyskało prawo do ustalania szczegółowych godzin pracy i okresów odpoczynku dla niektórych kategorii pracowników kolei bezpośrednio związanych z ruchem pociągów.

2.2 Metodologia obliczania wskaźników charakteryzujących relacje pomiędzy poszczególnymi elementami bilansu czasu pracy

Bilans czasu pracy- jest to system wskaźników charakteryzujących zasoby czasu pracy pracowników, ich rozkład według rodzaju kosztów i wykorzystania. Opracowywany jest w celu określenia rezerw na zwiększenie wydajności pracy poprzez bardziej racjonalne wykorzystanie funduszu czasu pracy oraz określenie liczby pracowników. Bilans czasu pracy liczony jest głównie dla jednego przeciętnego pracownika.

Do oceny stopnia wykorzystania czasu pracy wykorzystuje się wskaźniki charakteryzujące relacje pomiędzy poszczególnymi elementami bilansu czasu pracy, które obliczane są według wzorów:

współczynnik wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K nom:

K nom \u003d T akt / T nom (9)

współczynnik efektywnego wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K e.nom:

Do e.nom \u003d T podłoga / T nom (10)

współczynnik strat K pot:

K pot = T pot / T akt (11)

T nom - nominalny fundusz czasu pracy;

T akt - aktywny fundusz czasu pracy;

T piętro - przydatny fundusz czasu pracy;

Pot T - straty (nieznormalizowana absencja).

3.Cechy normalizacji czasu pracy w transporcie kolejowym

3.1 Ogólne informacje o JSC „Koleje Rosyjskie”

Otwarta Spółka Akcyjna „Koleje Rosyjskie” to organizacja handlowa założona przez Federację Rosyjską. Spółka organizuje swoją działalność w oparciu o ustawodawstwo Federacji Rosyjskiej oraz Statut.

Głównym celem działalności spółki jest zaspokajanie potrzeb państwa, osób prawnych i osób fizycznych w zakresie transportu kolejowego, robót i usług świadczonych przez transport kolejowy oraz osiąganie zysku.

Jedynym udziałowcem spółki jest Federacja Rosyjska.

W imieniu Federacji Rosyjskiej uprawnienia akcjonariusza wykonuje Rząd Federacji Rosyjskiej.

Organami spółki są:

ü Walne Zgromadzenie Akcjonariuszy;

ü Zarząd spółki;

ü Prezes Towarzystwa;

l Zarząd spółki.

Organem kontrolnym spółki jest komisja audytowa spółki.

3.2 Analiza wykorzystania czasu pracy na stacji Gusiew

Analiza wykorzystania czasu pracy odbywa się poprzez porównanie rzeczywistej liczby dni roboczych z planowaną na jedno stanowisko i dla całego personelu przedsiębiorstwa. Analizując czas pracy, fundusz kalendarzowy obejmuje fundusz czasu wolnego od pracy (weekendy i święta) oraz nominalny fundusz czasu pracy. W celu oceny efektywności wykorzystania czasu pracy konieczne jest wyodrębnienie wartości standaryzowanych i niestandaryzowanych strat czasu. Rzeczywiste i standardowe rozliczenia godzin pracy JSC Kolei Rosyjskich podano w tabeli. cztery.

Tabela 4. Analiza wykorzystania czasu pracy

Skład funduszu czasu pracy	Rzeczywisty	Zaplanowany	Odchylenia od planu
1. Fundusz kalendarzowy czasu pracy, dni.
2. weekendy i święta
3. nominalny fundusz czasu pracy
4. absencja, dni
znormalizowane:
4.1. regularne i dodatkowe święta
4.2. urlop macierzyński
4.3. z powodu choroby
4.4. za zgodą administracji
niestandaryzowane:
4.5. absencja
4.6. całodniowy przestój
5. Aktywny fundusz czasu pracy, dni.
6. fundusz obecności czasu pracy, dni
7. średni dzień pracy, godziny
8. przerwy w pracy, godziny:
8.1. karmiące matki
8.2. nastolatki
8.3. w pracach szczególnie niebezpiecznych i trudnych
8.4. przestój w trakcie zmiany
9. rzeczywiste godziny pracy dziennie
10. efektywny fundusz czasu pracy, godz.

Obliczenia wskaźników charakteryzujących stosunek poszczególnych elementów rzeczywistego bilansu czasu pracy:

K nom = 219,5 / 260 = 0,8442

K e.nom = 218,5 / 260 = 0,8404

3. współczynnik strat K pot:

Pot K = 1 / 219,5 = 0,0046

Obliczenia wskaźników charakteryzujących stosunek pomiędzy poszczególnymi elementami planowanego bilansu czasu pracy:

1. współczynnik wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K nom:

K nom = 227,7 / 260 = 0,8758

2. współczynnik efektywnego wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy K e.nom:

K e.nom = 227,7 / 260 = 0,8758

3. współczynnik strat K pot:

K pot będzie równy zero, ponieważ planowany bilans godzin pracy nie przewiduje żadnych nieregularnych absencji.

Oceńmy wskazane wskaźniki w tabeli. 5.

Tabela 5. Analiza wskaźników wykorzystania czasu pracy

Ogólnie rzecz biorąc, na podstawie danych salda rzeczywistego i standardowego przedstawionych w tym akapicie można wyznaczyć procent możliwego wzrostu wydajności pracy za pomocą wzoru:

K ppt \u003d M / T jav 100% (12)

Tyav - fundusz frekwencji czasu pracy;

M - strata czasu pracy do skrócenia w wadze standardowej.

Zatem procent możliwego wzrostu wydajności pracy wynosi:

tys. ppt = 9,2 / 218,5 100% = 4,2%

Wniosek

Bez racjonowania pracy i elementów systemu taryfowego efektywne zarządzanie produkcją społeczną i dystrybucją dóbr materialnych jest niemożliwe.

Dlatego na początku tej pracy postawiono cel: rozważenie wdrożenia procesu racjonowania pracy na kolei kaliningradzkiej (na stacji Gusiew).

Aby osiągnąć ten cel, na początku tej pracy zidentyfikowano zadania, które zostały zrealizowane w trakcie pisania pracy.

Zebrano dokumentację pierwotną, pozwalającą na zrozumienie procesu racjonowania pracy i na tej podstawie dokonano jej opisu. Po przeanalizowaniu procesu racjonowania pracy na kolei kaliningradzkiej możemy stwierdzić, że przedsiębiorstwo to stosuje dokładnie te standardy i metody, których naprawdę potrzebują w tych warunkach produkcyjnych.

Wydajność pracy będzie zależeć od tego, jak dokładnie obliczane i kontrolowane są koszty pracy.

W rozdziale trzecim obliczono wskaźniki charakteryzujące relacje pomiędzy poszczególnymi elementami rzeczywistego i planowanego bilansu czasu pracy, a także obliczono procent możliwego wzrostu wydajności pracy. Na podstawie wyliczeń możemy stwierdzić, że konieczne jest dążenie do zmniejszenia straty czasu pracy poprzez organizowanie racjonowania pracy.

Ogólnie można powiedzieć, że metody naukowej organizacji pracy powinny być szeroko stosowane w przedsiębiorstwach w celu osiągnięcia poprawy wyników ich działalności.

Lista wykorzystanych źródeł

1. V.B. Bychin. Racjonowanie pracy w przejściu do gospodarki rynkowej. - M .: Wydawnictwo Rosyjskiej Akademii Ekonomicznej im. G.V. Plechanow, 2000.

3. IA Poliakow. Podręcznik ekonomisty na temat pracy - M .: Ekonomia, 1999.

4. Ilyin P.I., Sinitsa L.M. Planowanie w przedsiębiorstwie: O godzinie 2 - Mińsk: Nowa wiedza, 2000.

5. K.S. Remizow. Podstawy ekonomii pracy. - M .: Wydawnictwo Moskiewskiego Uniwersytetu Państwowego, 2000.

7. Organizacja, racjonowanie i płace w transporcie kolejowym / Wyd. dr hab., prof. Yu.D. Pietrow. - M.: „Transport” 2000.

8. W sprawie Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej / Biuletynu analitycznego Rady Federacji Zgromadzenia Federalnego Federacji Rosyjskiej. - nr 22, 2001.

9. Zarządzenie nr 4-NOT z dnia 14 stycznia 2005 r. „O trybie pracy na rok 2005”.

10. Zarządzenie nr 51-NOT z dnia 15.04.2005 „O zmianie godzin pracy kasjerów”.

11. Zarządzenie Nr 3-NOT z dnia 14 stycznia 2005 r. „W sprawie odroczenia dnia wolnego w 2005 r.”.

12. Rosyjski Dziennik Gospodarczy nr 7, 2001.

13. Samoiłowa L.B. Warsztaty z ekonomii i planowania firmy produkcyjnej: Podręcznik. - Kaliningrad: Wydawnictwo KSU, 2002.

14. Arkusz rozliczania wykorzystania czasu pracy i obliczania zarobków za kwiecień 2005 r.

15. Zdjęcie dnia roboczego sklepu towarowego zgodnie z art. Gusiew z dnia 14.12.2004 r.

16. Ekonomia przedsiębiorstwa / Wyd. V.Ya. Chripach. - Mińsk: Ekonompress, 2000.

17. Ekonomia przedsiębiorstwa: Podręcznik dla uczelni / Wyd. V.Ya. Gorfinkel, E.M. Kupryakowa. - M.: Biznes i wymiany; JEDNOŚĆ, 1996.

Aplikacja

Klasyfikacja kosztów czasu pracy, ich zawartość i indeksacja

Elementy kosztów	Oznaczenia literowe

1. Czas przygotowawczy i końcowy		Uzyskanie zlecenia na wykonanie prac, pozyskanie narzędzia, osprzętu, dokumentacji technologicznej, materiałów, wykrojów, zapoznanie się z pracą, dokumentacja technologiczna, rysunki, poinstruowanie o sposobie wykonywania prac, montaż osprzętu, narzędzi, ustawienie i regulacja sprzętu, ostrzenie i montaż narzędzia na początku pracy, dostawa resztek materiałów i półfabrykatów, narzędzi i osprzętu, dokumentacja technologiczna i zamówienie, dostawa wyprodukowanych wyrobów do sterownika.
2. Czas pracy		Czas pracy głównej (technologicznej) i pomocniczej.
3. Czas główny (technologiczny)		Zmiana jakościowa lub ilościowa przedmiotu pracy: jego wielkości, właściwości, składu, kształtu lub położenia w przestrzeni.
4. Ręcznie robiony czas		Prace wykonywane w czasie głównym (technologicznym) ręcznie (pilnikowanie, skrobanie, cięcie dłutem itp.) bez użycia maszyn i mechanizmów.
5. Czas ręczny maszynowy		Prace wykonywane w czasie głównym (technologicznym) ręcznie na maszynach: Obróbka na maszynie z ręcznym posuwem, gwintowanie na maszynie z wykrojnikami, szlifowanie na tokarce z papierem ściernym itp.
6. Aktywny czas nadzoru		Czas (maszyna), w którym pracownik monitoruje pracę maszyny, postęp procesu technologicznego, w celu zapewnienia wykonania wymaganej ilości pracy i stanu sprzętu (np. praca na maszynach z z własnym napędem).
7. Czas obserwacji biernej		Czas (maszyna), w którym pracownik nie musi stale monitorować pracy sprzętu lub procesu technologicznego, jednak monitoruje cały proces ze względu na brak innej pracy.
8. Czas wsparcia		Czas poświęcony na instalację, mocowanie, wyrównanie części, rozładunek i demontaż wyrobów gotowych, przemieszczanie produktów (części) w procesie ich wytwarzania w obszarze roboczym, kontrolę jakości wytwarzanych produktów, wykonywane ruchy (przejścia) pracownika w trakcie wykonywania operacji wszystkie działania mające na celu sterowanie sprzętem i zmianę jego trybów pracy. (Czas pomocniczy podczas pracy na maszynach może nie nakładać się lub częściowo (całkowicie) nakładać się na maszynę).
9. Czas obsługi miejsca pracy		Techniczne i organizacyjne utrzymanie miejsca pracy, zapewniające pracę bez strat. Ten czas może się nakładać i nie nakładać.
10. Czas konserwacji miejsca pracy		Wymiana zużytych (stępionych) narzędzi, ostrzenie i przeostrzenie narzędzi, regulacja wyposażenia podczas pracy, czyszczenie i smarowanie maszyny
11. Czas utrzymania organizacyjnego miejsca pracy		Czas poświęcony na utrzymanie miejsca pracy w stanie roboczym i wykonywanie pracy, która nie jest uzależniona od wykonywania określonej pracy: przyjmowanie i dostarczanie zmian; układ i czyszczenie narzędzi, dokumentacja; przemieszczanie pojemników z półfabrykatami lub wyrobami gotowymi w miejscu pracy oraz usuwanie odpadów.
12. Prace nie przewidziane w realizacji zadania produkcyjnego		Praca jednorazowa (dorywcza), nieproduktywne wydatki na czas pracy
13. Jednorazowa (losowa) praca		Prace nietypowe dla tego (specjalistycznego) stanowiska pracy.
14. Nieproduktywne koszty czasu pracy		Czas poświęcony na wytwarzanie odrzuconych produktów, korygowanie defektów, usuwanie naddatków, prace wykonywane z odchyleniem od ustalonej technologii; czas spędzony na chodzeniu po wyposażeniu, rysowaniu, dla kapitana, nastawnika, kontrolera, dla pracowników pomocniczych; poszukiwanie i dostawa narzędzi i osprzętu, materiałów, półfabrykatów itp.
15. Zaplanowane przerwy		Czas przerw na odpoczynek, potrzeby osobiste, czas przerw ze względu na technologię i organizację procesu produkcyjnego.
16. Czas na odpoczynek i potrzeby osobiste		Przerwy podczas zmiany na odpoczynek w celu utrzymania normalnej wydajności i zapobiegania zmęczeniu; czas poświęcony przez pracowników na higienę osobistą (mycie, usuwanie potu, kurzu z twarzy i rąk itp.), a także naturalność potrzeby.
17. Przerwy związane z technologią i organizacją procesu produkcyjnego		Przerwy w pracy wykonawcy spowodowane różnicą w ustalonych cyklach pracy sprzętu towarzyszącego lub wykonywaniem prac związanych z obsługą stanowiska pracy zgodnie z harmonogramem (przerwy ze względów organizacyjnych i technicznych)
18. Nieplanowane przerwy		Czas przerw spowodowanych naruszeniem procesu produkcyjnego i naruszeniem dyscypliny pracy.
19. Przerwy spowodowane przerwaniem procesu produkcyjnego		Czas przerw ze względów organizacyjnych i technicznych; oczekiwanie na regulację i regulację usterek sprzętu i rozwiązywanie problemów; brak półfabrykatów części, materiałów w miejscu pracy; brak prądu, pary, powietrza, gazu, wody; brak narzędzi, sprzętu; czekam na dźwig, dźwig samochodowy, samochód elektryczny i inne pojazdy dźwigowe itp.
20. Przerwy w zależności od wykonawcy		Czas przerw z powodu naruszenia dyscypliny pracy oraz z powodu braku szacunku.
21. Przerwy z powodu niewłaściwego postępowania		Czas przerw spowodowanych naruszeniem przepisów wewnętrznych: spóźnienie do pracy, nieuprawnione nieobecności w miejscu pracy, wcześniejsze wyjście z pracy, rozmowy obce w trakcie zmiany.
22. Przerwy z dobrych powodów		Nieobecność wykonawcy za zgodą administracji, nagłe zachorowanie, kontuzja, pójście do punktu pogotowia ratunkowego, pomoc innemu pracownikowi, nauczenie ucznia itp.

Podobne dokumenty

Organizacja regulacji pracy. Istota i cel racjonowania pracy. Klasyfikacja. Struktura godzin pracy. Układanie i obliczanie technicznie uzasadnionych norm czasu i wydajności. Badanie kosztów czasu pracy metodą obserwacji. Metody regulacji pracy.

praca semestralna, dodana 06.03.2008

Klasyfikacja kosztów czasu pracy. Rodzaje standardów pracy i ich klasyfikacja. Główne metody racjonowania pracy. Analiza organizacji pracy i kosztów czasu pracy na przykładzie biura podróży „Planeta Turystyki”. Problemy w organizacji czasu pracy.

praca semestralna, dodana 11.10.2014

Istota i cel racjonowania pracy. Rodzaje standardów pracy i ich relacje. Racjonalne wykorzystanie czasu pracy w przedsiębiorstwie, tryby pracy i odpoczynku. Metody normalizacji procesów pracy. Pojęcie, treść i zadania organizacji pracy.

streszczenie, dodane 08.03.2009

Pojęcie i rodzaje racjonowania pracy w przedsiębiorstwie. Analiza racjonowania i organizacji pracy pracowników sklepów na przykładzie OAO „Promtractor”. Analiza kosztów czasu pracy według czasu. Sposoby poprawy racjonowania pracy w badanym przedsiębiorstwie.

praca semestralna, dodana 04.06.2017

Pojęcie i rodzaje racjonowania pracy w przedsiębiorstwie. Struktura i kompozycja normy czasu. Racjonowanie robocizny i kosztów czasu pracy pracowników sklepów na przykładzie OJSC "Zakład Elektromechaniczny Kaluga", zalecenia dotyczące poprawy racjonowania.

praca semestralna, dodana 14.10.2012

Istota standardów pracy i ich rodzaje. Funkcje, zadania, znaczenie i zasady racjonowania pracy. Metody racjonowania kosztów pracy a jakość standardów pracy. Zastosowanie analitycznej metody normalizacji. Technicznie i naukowo uzasadnione standardy pracy.

streszczenie, dodane 09.06.2006

Istota i cel regulacji pracy. System jego norm i standardów, ich różnice. Cele i zadania badania procesów pracy. Metody obliczania norm czasu pracy. Rola czasu i fotografii dnia roboczego w nauce technik i metod pracy.

praca semestralna, dodana 24.09.2010 r.

Rola i istota racjonowania pracy we współczesnych warunkach gospodarczych. Klasyfikacja metod badania czasu pracy. Opracowanie środków i sposobów doskonalenia metod i sposobów racjonowania pracy w przedsiębiorstwie w warunkach stosunków rynkowych.

praca semestralna, dodano 25.05.2014 r.

Racjonowanie pracy, elementy procesu produkcyjnego. Istota i funkcje racjonowania pracy. Metody i środki badania kosztów czasu pracy. Zdjęcie czasu pracy. Technologia procesu druku w przedsiębiorstwie. Kolejność operacji.

praca semestralna, dodana 27.12.2009

Skład norm pracy. Normy jego normalizacji. Główne kierunki i funkcje polityki państwa w dziedzinie ochrony pracy. Ważne elementy prawa pracy. Treść zajęć zgodnie z jej normami. Główne warunki powołania racjonowania pracy.

Rozdział 4. Regulacja pracy różnych kategorii pracowników przedsiębiorstw”
4.1. Istota, cel i zadania racjonowania pracy
Istotą racjonowania pracy jest analiza warunków organizacyjnych i technicznych wykonywania pracy, metod, metod pracy, opracowanie środków do wprowadzenia NOT i najbardziej racjonalnej procedury (technologii) wykonywania pracy ocenianej, następnie ustalenie kosztów pracy.

Przepisy pracy w przedsiębiorstwie zapewniają:

określenie planowanej pracochłonności wytwarzania poszczególnych części, zespołów i produktu jako całości;
obliczenie wymaganej liczby pracowników, zarówno według zawodu, jak i kwalifikacji;
ocena wyników pracy, tworzenie funduszy płacowych i zachęt materialnych;
ocena skuteczności wprowadzenia nowej technologii;
uzasadnienie planu zwiększenia wydajności pracy;
kalkulacja programów produkcyjnych dla warsztatów, sekcji, grup, pojedynczych prac;
określenie ilości potrzebnego sprzętu;
ocena poziomu organizacyjnego miejsc pracy podczas certyfikacji oraz opracowanie optymalnych opcji ich organizacji i utrzymania.

Dlatego celem racjonowania pracy jest określenie złożoności projektowanej produkcji i oczekiwanych kosztów produkcji w celu zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego. Regulacja pracy jest konieczna dla każdej formy własności, dla każdego procesu produkcyjnego.

W nowoczesnych warunkach racjonowanie siły roboczej jest integralną częścią funkcji zarządzania przedsiębiorstwem. Obecnie pracodawca, jako właściciel środków produkcji (lub ich części), dąży do uzyskania maksymalnego zysku z ich użytkowania poprzez racjonalne wykorzystanie siły roboczej pracownika przy minimalnych kosztach, w tym optymalnej liczbie pracowników i minimalnych godzin pracy przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej jakości produktów.

Wraz z rozwojem relacji rynkowych kwestie racjonowania pracy coraz częściej kojarzone są ze społeczno-ekonomicznymi i społeczno-psychologicznymi aspektami zarządzania, gdyż problem zwiększenia efektywności wykorzystania pracy personelu pozostaje jednym z najistotniejszych.

Przedsiębiorca potrzebuje dokładnego rozliczania i kontroli kosztów produkcji, w tym kosztów pracy, a także wzrostu wydajności pracy wszystkich kategorii pracowników, przede wszystkim poprzez najbardziej racjonalne wykorzystanie czasu pracy. Cele te osiąga się poprzez racjonowanie siły roboczej.

W każdym społeczeństwie istnieją dwie strony egzystencji - produkcja i konsumpcja, które określają zadania racjonowania pracy (ryc. 4.1).

maksymalne możliwe rozszerzenie zakresu racjonowania pracy, które zapewni pomiar i ocenę kosztów pracy dla wszystkich rodzajów działalności i odmian wykonywanej pracy;
maksymalne zbliżenie standardów pracy do społecznie niezbędnych kosztów pracy, tj. wysoka jakość ustalonych norm;
naukowa ważność norm;
analiza i konsolidacja w normach dobrych praktyk;
zapewnienie jedności i równej intensywności norm;
humanizacja standardów pracy, przyczyniająca się do rozwoju jednostki oraz zaspokojenia twórczych i materialnych potrzeb pracownika;
powszechne stosowanie nowoczesnych komputerów elektronicznych;
szkolenie i zaawansowane szkolenie personelu w zakresie normalizacji.

Rozwiązanie tych problemów z kolei umożliwia osiągnięcie produkcji i dystrybucji produktów wśród członków społeczeństwa przy minimalnych kosztach pracy.

Do zarządzania przedsiębiorstwem (organizacją) niezbędna jest znajomość planowanych i rzeczywistych kosztów pracy oraz kosztów materiałów na jednostkę produkcji dla głównych składników kosztów. Możesz uzyskać te dane za pomocą racjonowania pracy. Mapowanie normy planowania koszty pracy na jednostkę produkcji przy aktualnych normach pozwalają kierownikowi określić rezerwy w celu poprawy wydajności produkcji.

Obecnie organizacje i przedsiębiorstwa stosują system standardów pracy, który odzwierciedla różne aspekty aktywności zawodowej (normy czasu, wydajności, usługi, liczby, możliwości zarządzania i znormalizowanych zadań).

Normy pracy określają niezbędne koszty, a także wyniki pracy. Ponadto normy pracy powinny odpowiadać najbardziej efektywnemu wykorzystaniu zasobów pracy i zasobów materialnych odpowiednich jednostek produkcyjnych.

Obiektywnie istnieją dwie formy kosztów pracy: koszty pracy i koszty pracy (energia fizyczna i nerwowa). W związku z tym wyróżnia się normy kosztów czasu pracy i normy kosztów pracy.

4.2. Zestaw prac dotyczących racjonowania pracy
Racjonowanie pracy jest rodzajem działania, które ma na celu rozwiązanie kwestii optymalizacji procesu pracy w określonych warunkach produkcji. Wyniki prac nad racjonowaniem pracy są w dużej mierze zdeterminowane poziomem zawodowym specjalistów pracy, ich doświadczeniem i, co nie mniej ważne, umiejętnością kontaktowania się z pracownikami w procesie racjonowania i organizowania ich pracy.

Etapy procesu racjonowania pracy i ich zawartość przedstawiono na rysunku 4.2.

Należy pamiętać, że organizując racjonowanie pracy w przedsiębiorstwie, wskazane jest oparcie się na następujących zasadach (ryc. 4.3):

zasada efektywności – konieczność ustanowienia standardów pracy, w ramach których osiągane są wyniki produkcyjne przy minimalnych całkowitych kosztach pracy, materiałów, energii i zasobów informacyjnych;
zasada złożoności – konieczność uwzględnienia relacji czynników technicznych, ekonomicznych, psychologicznych, społecznych i prawnych wpływających na standardy pracy;
zasada spójności – standardy pracy muszą odpowiadać końcowym wynikom produkcji i uwzględniać zależności między kosztami zasobów na wszystkich etapach procesu produkcyjnego;
zasada obiektywizmu – konieczność stworzenia równych szans dla wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w zakresie przestrzegania standardów;
zasada specyficzności - standardy pracy muszą odpowiadać parametrom przedmiotów i środków pracy, a także wytwarzanych produktów, warunków pracy, rodzaju produkcji i różnych obiektywnych cech, które wpływają na ilość niezbędnej pracy i kosztów zasobów;

zasada dynamizmu - obiektywna potrzeba zmiany standardów pracy przy znacznej zmianie warunków produkcji;
zasada legitymacji – konieczność ścisłego przestrzegania prawa i różnych aktów prawnych w regulacji pracy;
zasada pozytywnego nastawienia pracowników do przedsiębiorstwa – konieczność stworzenia takiego systemu racjonowania pracy, który zapewni ogólny pozytywny stosunek pracowników do pełnionych funkcji, otoczenia społecznego i przedsiębiorstwa jako całości.

Tak więc racjonowanie pracy w przedsiębiorstwie ma na celu ustalenie standardowego czasu wykonywania różnego rodzaju prac, optymalizację technologicznych procesów pracy i rozwiązywanie problemów związanych z planowaniem pracy. Ponadto racjonowanie pracy powinno mieć wystarczający stopień zróżnicowania, logiczną konstrukcję, prostotę i łatwość użycia dla różnych rodzajów procesów produkcyjnych i obejmuje.

1. Prace przygotowawcze i organizacyjne oraz metodyczne.

W trakcie tych prac określa się cele i zadania rozwoju materiałów regulacyjnych dotyczących racjonowania pracy, określa się rodzaje norm i sporządza się zakres zadań.

Zakres zadań jest opracowywany przez organizację wykonującą prace badawcze regulacyjne i zatwierdzany przez organizację klienta.

Badana jest aktualna technologia, instrukcje, przepisy, warunki organizacyjno-techniczne i metody wykonywania pracy na stanowiskach pracy, paszporty sprzętu, charakterystyka stosowanych narzędzi, osprzęt, surowce, materiały, tryby pracy sprzętu, treść procesów technologicznych i pracy wybrany; ustala się możliwość opracowania materiałów normatywnych z wykorzystaniem standardów czasu, w tym mikroelementów, wykorzystania komputerów elektronicznych do projektowania racjonalnych procesów pracy i obliczania standardów pracy.

Opracowywany jest program metodologiczny prac nad opracowaniem dokumentu regulacyjnego, odzwierciedlający następujące kwestie:

wybór przedsiębiorstw (instytucji, organizacji), ich podziałów strukturalnych, na podstawie organizacji produkcji i pracy, których postępujące procesy technologiczne (pracy) i racjonalne warunki organizacyjne i techniczne ich realizacji, przewidziane w projektowaniu kosztów pracy zostaną opracowane normy;
wykorzystanie istniejących materiałów regulacyjnych do racjonowania pracy, w tym norm mikroelementów;
określenie czynników wpływających na czas poświęcony na wykonanie poszczególnych prac oraz zapewnienie jak największej dokładności norm i norm przy jak najmniejszej złożoności i pracochłonności ich opracowywania;
instruowanie pracowników, którzy monitorują i analizują koszty czasu pracy oraz projektowania norm i standardów, wykorzystania urządzeń, sprzętu wideo, sprzętu komputerowego, statystycznych, operacyjnych i innych danych sprawozdawczych dla tej pracy;
weryfikacja projektów materiałów regulacyjnych w warunkach produkcji;
projekt zbioru materiałów normatywnych jako całości.

2. Przeprowadzenie badania kosztów czasu pracy w miejscu pracy.

Wspomniane prace obejmują:

wdrożenie przygotowania do obserwacji, wybierani są wykonawcy, których praca będzie monitorowana, wyjaśniona jest zgodność technologii, organizacji miejsca pracy i jego utrzymania z zaprojektowanymi;
przeprowadzanie bezpośrednich pomiarów czasu pracy (czasomierz, zdjęcia czasu pracy, filmowanie procesów pracy itp.) lub chwilowych obserwacji; jednocześnie maksymalnie wykorzystywane są materiały związane z ustalaniem kosztów pracy w wybranych przedsiębiorstwach;
wykonywanie obliczeń technicznych, prac doświadczalnych i innych prac badawczych, obróbka zebranych materiałów .

3. Przeprowadzenie obróbki zebranych materiałów.

Prace te obejmują:

analiza i uogólnienie wyników badania kosztów czasu pracy, opracowanie standardów (norm) kosztów pracy;
wyjaśnienie głównych czynników wpływających na wysokość kosztów pracy; zawarcie formuł empirycznych (opartych na doświadczeniu) - zależności między wartościami czynników wpływających a wartościami kosztów pracy;
przygotowanie projektu dokumentu normatywnego w pierwszym wydaniu, a także pouczających instrukcji dotyczących trybu jego weryfikacji bezpośrednio w przedsiębiorstwie;
określenie konkretnych przedsiębiorstw (instytucji, organizacji), ich pododdziałów strukturalnych do przeprowadzania na nich weryfikacji materiałów regulacyjnych;
przesłanie projektu dokumentu regulacyjnego wraz z instrukcją jego weryfikacji do wybranych przedsiębiorstw (instytucji, organizacji), w ich pionach strukturalnych.

4. Weryfikacja materiałów normatywnych w warunkach produkcyjnych.

Celem audytu jest określenie charakteru wyjaśnień i uzupełnień, które należy wprowadzić do projektu.

5. Przygotowanie ostatecznej wersji materiałów regulacyjnych.

Przeprowadzana jest analiza i badanie wyników sprawdzenia projektu dokumentu regulacyjnego w środowisku produkcyjnym, podsumowując otrzymane informacje zwrotne, uwagi i sugestie.

Rewizja ustalonych standardów pracy zgodnie z art. 160 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej może nastąpić wraz z ulepszaniem lub wprowadzaniem nowego sprzętu, technologii oraz podejmowaniem środków organizacyjnych lub innych w celu zapewnienia wzrostu wydajności pracy, a także w przypadku używania sprzętu przestarzałego fizycznie i moralnie.

Należy zauważyć, że osiągnięcie przez poszczególnych pracowników wysokiego poziomu produkcji (świadczenia usług) poprzez zastosowanie nowych metod pracy i doskonalenie miejsc pracy (tj. zaawansowanych metod i form organizacji pracy) nie może być podstawą do rewizja wcześniej ustalonych norm.

Zastąpienie i rewizja jednolitych i standardowych norm jest przeprowadzana przez organy, które je zatwierdziły.

Weryfikacji obowiązujących w przedsiębiorstwie standardów pracy (w instytucji, organizacji) dokonują komisje atestacyjne zatwierdzone przez kierowników przedsiębiorstw (instytucji, organizacji).

Na podstawie wyników kontroli dla każdej normy podejmowana jest decyzja: certyfikować lub nie certyfikować. Za certyfikowane uznaje się potwierdzone technicznie normy odpowiadające osiągniętemu poziomowi inżynierii i technologii, organizacji produkcji i pracy.

Przestarzałe i błędnie ustanowione normy są uznawane za niecertyfikowane i podlegają rewizji. Za nieaktualne w szczególności uznać należy normy obowiązujące w pracy, której pracochłonność zmniejszyła się w wyniku ogólnej poprawy organizacji produkcji i pracy, wzrostu umiejętności zawodowych oraz doskonalenia umiejętności produkcyjnych pracowników i pracowników. Normy można uznać za błędne, jeżeli niewłaściwie uwzględniono uwarunkowania organizacyjno-techniczne lub popełniono nieścisłości w stosowaniu materiałów normatywnych lub w obliczeniach.

Podczas sprawdzania norm kosztów pracy administracja jest zobowiązana do dokładnego sprawdzenia wdrożenia technologii przewidzianej przez normy we wszystkich operacjach procesu pracy, zgodności faktycznie wykonanej ilości pracy z ustalonymi ilościami w obliczeniach norm. Jednocześnie administracja jest zobowiązana, w oparciu o określone warunki produkcji, przy sprawdzaniu norm, do racjonalizacji procesów technologicznych tych operacji, których warunki, przewidziane przez normy, nie odpowiadają osiągniętemu poziomowi organizacji produkcji i pracy, najlepsze praktyki.

Weryfikacja przestarzałych norm dokonywana jest w terminach iw wysokości ustalonych przez kierownictwo przedsiębiorstwa w porozumieniu z komisją związkową.

Dokonuje się rewizji błędnych norm w miarę ich ujawniania w porozumieniu z komisją związkową.

Podstawą zastosowania współczynników korygujących do norm i standardów może być rozwój zdolności produkcyjnych, nowy sprzęt, technologia, nowe rodzaje wyrobów lub rozbieżność pomiędzy faktycznymi warunkami organizacyjno-technicznymi produkcji przewidzianymi w nowo wprowadzanych normach i standardach.

Aby systematycznie pracować nad obniżeniem kosztów pracy, zapewnić progresywność istniejących standardów, przedsiębiorstwo (w instytucji, organizacji) przed początkiem roku można opracować kalendarzowy plan zastępowania i rewizji standardów pracy.

Opracowanie planu odbywa się na podstawie środków planowanych do realizacji planu rozwoju technicznego i poprawy produkcji oraz innych środków zapewniających wzrost wydajności pracy, zmniejszenie pracochłonności pracy i zmniejszenie liczba ze względu na obniżenie kosztów pracy.

Plan kalendarzowy przewiduje, po pierwsze, opracowanie norm dla nowej pracy i prac nieobjętych wcześniej racjonowaniem pracy, a po drugie, rewizję norm uznanych za przestarzałe w wyniku ich weryfikacji.

Wielkość rewizji każdej przestarzałej normy kosztów pracy, wskazanej w planie kalendarzowym i będącej podstawą do obliczenia efektu ekonomicznego, określa się w przybliżeniu na podstawie wyników jej weryfikacji.

Projekt kalendarza zastąpienia i rewizji kosztów pracy przez administrację przedsiębiorstwa jest przedstawiany pod dyskusję kolektywu pracowniczego i, z uwzględnieniem jego zaleceń, zatwierdzany przez kierownika przedsiębiorstwa w porozumieniu z komisją związkową.

Administracja przedsiębiorstwa ma obowiązek wyjaśnić każdemu pracownikowi podstawy do rewizji norm, zapoznać go z metodami, metodami pracy i warunkami, w jakich powinny być stosowane.

Wydarzenia z kalendarza planu wymiany i rewizji norm muszą koniecznie być ściśle powiązane z odpowiednimi wskaźnikami rozwoju gospodarczego i społecznego przedsiębiorstwa oraz wzajemnymi zobowiązaniami układu zbiorowego, porozumienia.

We wszystkich przypadkach, zgodnie z art. 162 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej, pracownicy muszą zostać powiadomieni o wprowadzeniu nowych standardów pracy nie później niż dwa miesiące przed ich wprowadzeniem (przed przyjęciem Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej w zgodnie z art. 103 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej powiadomienie powinno być dokonane nie później niż jeden miesiąc).

Materiały normatywne zatwierdzone zgodnie z ustaloną procedurą regulacji pracy są wprowadzane w przedsiębiorstwach, instytucjach, organizacjach zgodnie z ich zakresem i zakresem.

Materiały regulacyjne są wprowadzane w życie zarządzeniem przewodniczącego w porozumieniu z wybranym organem związkowym.

Aby zapewnić skuteczne wdrożenie i rozwój opracowanych na ich podstawie materiałów regulacyjnych i norm, w przedsiębiorstwach, instytucjach i organizacjach, zaleca się przeprowadzenie następujących działań:

sprawdzenie gotowości organizacyjno-technicznej zakładów produkcyjnych i stanowisk pracy do pracy według nowych norm (o ile warunki organizacyjno-techniczne wykonywania pracy odpowiadają warunkom przewidzianym w nowych normach czasowych);
planowanie i wdrażanie w krótkim czasie środków organizacyjnych i technicznych w celu wyeliminowania zidentyfikowanych niedociągnięć w organizacji pracy i produkcji, a także poprawy warunków pracy;
zapoznanie się z nowymi normami czasowymi wszystkich pracowników, którzy będą według nich pracować, terminowo zgodnie z obowiązującym prawem.

Zapoznaniu się z nowymi normami powinna towarzyszyć masowa praca wyjaśniająca, instruktaż pracowników, aw razie potrzeby przeszkolenie do pracy w nowych warunkach organizacyjno-technicznych.

Jeżeli przy wykonywaniu powyższych prac okaże się, że istniejące warunki organizacyjno-techniczne w przedsiębiorstwie (w instytucji, organizacji) są doskonalsze od warunków przewidzianych w normach branżowych lub normach oraz obowiązujących normach lokalnych dla odpowiednie prace są bardziej postępowe niż nowe standardy, wtedy nie wprowadza się żadnych nowych norm ani przepisów branżowych.

W tych przedsiębiorstwach, w których faktyczne warunki organizacyjno-techniczne pokrywają się z warunkami przewidzianymi w zbiorze, nowe normy lub standardy wprowadzane są bez zmian.

Ponieważ przedsiębiorstwo (instytucja, organizacja) wprowadza nowy sprzęt i wyposażenie technologiczne, bardziej zaawansowaną technologię i organizację produkcji i pracy niż przewidziano w materiałach regulacyjnych zapewniających wzrost wydajności pracy, wprowadzone normy kosztów pracy obliczane na ich podstawie mogą być zastąpione nowymi, bardziej postępowymi standardami czasu lokalnego.

W ramach wprowadzania, rewizji i zastępowania norm pracy administracja przedsiębiorstwa (instytucja, organizacja) ze swojej strony musi przede wszystkim zapewnić normalne warunki pracy przy wdrażaniu norm produkcyjnych, w tym:

dobry stan pomieszczeń, konstrukcji, maszyn, urządzeń i wyposażenia technologicznego;
terminowe dostarczanie dokumentacji technicznej i innej niezbędnej do pracy;
odpowiednią jakość materiałów, narzędzi, innych środków i przedmiotów niezbędnych do wykonywania pracy, terminowe ich dostarczenie pracownikowi;
warunki pracy spełniające wymagania ochrony pracy i bezpieczeństwa produkcji.

Po drugie, administracja jest zobowiązana do wyjaśnienia każdemu pracownikowi (zespołowi) podstaw do zastąpienia lub zrewidowania norm, zapoznania go z metodami, metodami pracy i warunkami, w jakich powinny być stosowane.

Racjonowanie pracy pracowników czasu

Racjonowanie pracy pracowników czasu można przeprowadzić poprzez opracowanie znormalizowanych zadań, które przewidują skład i kolejność pracy, a także ich objętość. Jednocześnie wielkość pracy można wyrazić w postaci robocizny (standardowe godziny) lub wskaźników naturalnych (sztuki, tony itp.).

Zadanie standaryzowane to określona ilość pracy, którą pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) musi wykonać na zmianę roboczą, miesiąc pracy (odpowiednio zmianę i miesięczne zadanie standaryzowane) lub w innym jednostka czasu pracy na czas pracy płatnej.

Znormalizowane zadania są różnorodne, ale zasady ich definiowania są takie same. Opracowywane są w oparciu o obowiązujące normy kosztów pracy i mogą zawierać indywidualne i zbiorowe koszty pracy, ustalane z uwzględnieniem zadań zwiększania wydajności pracy i oszczędzania zasobów materialnych. Zadania te są ustalane na podstawie możliwości dostępnych w każdym miejscu pracy. Dlatego znormalizowane zadania, w przeciwieństwie do norm kosztów pracy, mogą być wyznaczane tylko dla konkretnego miejsca pracy i uwzględniać jedynie jego cechy immanentne oraz możliwości mobilizacji rezerw wewnątrzprodukcyjnych w celu zwiększenia wydajności pracy.

Zastosowanie standaryzowanych zadań w połączeniu z systemem zachęt pracowniczych dla wyników ich realizacji może stanowić podstawę do poprawy organizacji i rozliczania pracy, wydajności produkcji.

Znormalizowane zadania wskazują skład i zakres prac, obszar obsługi, harmonogram realizacji zadań w oparciu o normy sprawne technicznie oraz standardy kosztów pracy.

W zależności od charakteru wykonywanej pracy rozróżnia się dwa rodzaje zadań:

znormalizowane zadanie wykonywania stabilnej pracy, której objętość i skład można z góry określić;
znormalizowane zadanie wykonywania niestabilnej pracy, to znaczy pracy, której objętości i składu nie można z góry określić (na przykład dla pracowników zajmujących się regulacją, naprawą i konserwacją sprzętu i konstrukcji .

Zadania można zestawiać dla kwartału, miesiąca, tygodnia, dnia i zmiany. Zadania są wydawane przed rozpoczęciem pracy. Kontrola nad realizacją znormalizowanych zadań odbywa się poprzez uwzględnienie ilości i jakości wykonanej pracy, faktycznie przepracowanych godzin.

Należy zauważyć, że zadania ustandaryzowane należy odróżnić od zadań produkcyjnych stosowanych w praktyce, które są ustalane dla pracowników akordowych oprócz norm produkcyjnych. Zadania produkcyjne nie są standardami pracy, ale służą jako wskaźniki racjonowania i są zwykle brane pod uwagę przy przyznawaniu premii.

Znormalizowane zadania, jeśli to możliwe, powinny być wydawane również przy łączeniu zawodów (stanowisk), a także przy łączeniu zadań.

Racjonowanie pracy akordowej

Przy racjonowaniu pracy pracowników akordowych stosuje się stawki akordowe - kwotę płatności za produkcję jednostki wyjściowej (produktu) lub za wykonanie określonej operacji z płacami akordowymi.

Stawka akordowa jest ustalana poprzez podzielenie godzinowej (dobowej) stawki taryfy odpowiadającej kategorii wykonywanej pracy przez godzinową (dobową) stawkę produkcji. Ponadto stawkę akordową można również ustalić poprzez pomnożenie stawki godzinowej lub dobowej odpowiadającej kategorii wykonywanej pracy przez ustaloną stawkę godzinową w godzinach lub dniach.

Przy akordach zbiorowych stosuje się zarówno stawki indywidualne (operacyjne), jak i zbiorowe. Stawki indywidualne obliczane są w taki sam sposób jak stawki akordowe przy wpłacie indywidualnej. Zbiorowe stawki akordowe są obliczane na podstawie operacyjnych lub złożonych (zagregowanych) stawek produkcyjnych. Stawki zbiorowe ustala się, dzieląc łączną kwotę stawek celnych wszystkich członków brygady przez tempo produkcji.

Wszelkie dodatkowe prace, które nie są wliczone w stawkę złożoną, a tym samym nie są brane pod uwagę przez akord zbiorowy, są opłacane zespołowi oddzielnie według stawek i cen ustalonych dla tych prac.
4.3. Ogólna procedura opracowania i wdrożenia

normy i przepisy pracy
Uniwersalną miarą ilości pracy włożonej w wykonywanie określonej pracy jest czas pracy. Dlatego standardy pracy są określane na podstawie czasu pracy wymaganego do wykonania określonej pracy lub ilości pracy, którą należy wykonać w jednostce czasu.

Ramy prawne regulujące kwestie racjonowania pracy znajdują odzwierciedlenie w rozdziale 22 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej (zwanego dalej Kodeksem pracy Federacji Rosyjskiej), a także w „Rozporządzenie w sprawie organizacji racjonowania pracy w gospodarki narodowej”, zatwierdzonej Zarządzeniem Państwowej Komisji Pracy i Prezydium Ogólnozwiązkowej Centralnej Rady Związków Zawodowych z dnia 19 czerwca 1986 r. nr 226/P-6 (zwane dalej rozporządzeniem w sprawie racjonowania pracy) .

Podczas racjonowania stosuje się normy i standardy.

Pod norma odnosi się do czasu potrzebnego na wykonanie określonej pracy. standard- ilość czasu potrzebnego na wykonanie poszczególnych elementów procesu produkcyjnego lub pracy.

Artykuł 160 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej podkreśla takie standardy pracy, jak standardy produkcji, czasu i usług.

Rozporządzenie o racjonowaniu pracy wśród norm i standardów podkreśla normę czasu, normę produkcji, normę usługi, normę liczby, normę liczby.

Norma czasu- jest to czas pracy poświęcony na wykonanie jednostki pracy przez pracownika lub grupę pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach w określonych warunkach organizacyjno-technicznych.

Norma składa się z normy czasu przygotowawczego i końcowego oraz normy czasu pracy w niepełnym wymiarze godzin, na którą składają się czas pracy, czas obsługi stanowiska pracy oraz czas odpoczynku i potrzeby osobiste. Klasyfikacja norm (normy pracy przedstawiono na rysunku 4.4.

Szybkość produkcji- jest to ustalony nakład pracy (liczba jednostek produkcji), którą pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach jest zobowiązany wykonać (produkcja, transport itp.) na jednostkę czasu pracy w określonych warunkach organizacyjno-technicznych.

Stopa wyjściowa jest wartością pochodnej stawki czasowej i jest ustalana poprzez podzielenie czasu pracy wykonawców pracy znormalizowanej za okres rozliczeniowy przez stawkę czasową.

Stawka za usługę- jest to liczba obiektów produkcyjnych (urządzeń, stanowisk itp.), które pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach musi obsłużyć w jednostce czasu pracy w określonej organizacji i warunki techniczne. Normy te mają na celu ujednolicenie pracy pracowników zajmujących się konserwacją sprzętu, powierzchni produkcyjnych, stanowisk pracy, a także osób serwisujących komputery i sprzątających. Ponadto opracowywane są standardy usług w celu ustalenia norm czasu (produkcji) dla pracy wielomaszynowej, a także w przypadkach, gdy nie jest wskazane racjonowanie pracy pracowników na podstawie norm czasu (produkcji), czyli z pełna automatyzacja pracy.

Rodzaj standardu usługi to szybkość kontroli, określa liczbę pracowników, którymi powinien zarządzać jeden lider.

Pojęcie normy czasu obsługi wiąże się ze stawką obsługi, rozumianą jako wysokość kosztów czasu pracy ustalonych na obsługę urządzenia, powierzchni produkcyjnej lub innych jednostek produkcyjnych w określonych warunkach organizacyjno-technicznych.

wskaźnik populacji- jest to ustalona liczba pracowników o określonym składzie zawodowym i kwalifikacyjnym, niezbędna do pełnienia określonych funkcji produkcyjnych, zarządczych lub zakresu pracy w określonych warunkach organizacyjno-technicznych. Zgodnie z normami liczbowymi koszty pracy są określane przez zawody, specjalności, grupy lub rodzaje pracy, poszczególne funkcje, jako całość dla przedsiębiorstwa lub warsztatu, ich podziały strukturalne.

Numer standardowy- z góry ustaloną szacunkową wartość, czyli liczbę pracowników, których można zatrzymać do obsługi danego obiektu lub wykonać określoną ilość pracy (czyli ustalana na podstawie standardów obsługi).

Standardy pracy można ustalić dla oddzielnej operacji (norma operacyjna) i połączonej grupy operacji, pełnego zestawu prac (rozszerzona, złożona norma). Te ostatnie ustalane są na podstawie planowania i księgowości (księgowości) jednostki produkcji (pracy), co do zasady dla gotowego wyrobu, montażu, zakresu prac, etapu lub obiektu budowlanego.

Jednolite normy pracy są opracowywane dla prac wykonywanych przy użyciu tej samej technologii w podobnych warunkach produkcji w jednej lub kilku branżach i są obowiązkowe do stosowania we wszystkich przedsiębiorstwach przy racjonowaniu pracy pracowników w odpowiednich rodzajach pracy. Jednolite normy są zatwierdzane na pewien okres.

Standardy pracy są określane przez materiały normatywne, które obejmują standardy pracy.

Normy pracy- są to regulowane wartości (wartości) kosztów robocizny (czasu) za wykonanie poszczególnych elementów (kompleksów) pracy, utrzymanie urządzenia, stanowiska pracy, zespołu, jednostki konstrukcyjnej itp., a także ilość pracowników wymaganych do wykonywania funkcji produkcyjnych, zarządczych lub ilości pracy przyjmowanej jako jednostka miary, w zależności od konkretnych warunków organizacyjno-technicznych i czynników produkcji. Normy pracy obejmują również normy dotyczące trybów pracy środków technicznych i wyposażenia, zgodnie z którymi ustalane są optymalne tryby procesu oraz określany jest główny (technologiczny) czas maszynowy i maszynowo-ręczny.

Materiały normatywne do racjonowania pracy służą jako podstawa do obliczania rozsądnych kosztów pracy i muszą spełniać następujące podstawowe wymagania:

odpowiadają nowoczesnemu poziomowi inżynierii i technologii, organizacji produkcji i pracy;
uwzględniać w maksymalnym stopniu wpływ czynników technicznych, technologicznych, organizacyjnych, ekonomicznych i psychofizjologicznych;
zapewnić wysoką jakość ustalonych standardów pracy, optymalny poziom napięcia (intensywność) pracy;
spełniać wymagany poziom dokładności;
być wygodnym do obliczania kosztów pracy w przedsiębiorstwach (w instytucji, organizacji) i określania pracochłonności pracy;
zapewnić możliwość wykorzystania ich w zautomatyzowanych systemach i osobistych komputerach elektronicznych do gromadzenia i przetwarzania informacji, rozwijając standardy pracy.

Ustalono normy pracy:

dla odrębnej operacji (norma operacyjna lub zróżnicowana);
powiązana grupa operacji (rozszerzone normy);
za komplet prac (norma złożona).

Stopień zróżnicowania lub konsolidacji norm zależy od specyficznych warunków organizacji produkcji i pracy.

Zgodnie z zakresem zastosowania materiały normatywne dotyczące racjonowania pracy są podzielone na międzysektorowe, sektorowe (wydziałowe, zawodowe) i lokalne.

Normy międzysektorowe przeznaczone są do regulacji pracy w przedsiębiorstwach (w instytucjach, organizacjach) dwóch lub więcej sektorów gospodarki.

Standardy branżowe (wydziałowe, zawodowe) przeznaczone są do racjonowania pracy przy pracach wykonywanych w przedsiębiorstwach (w instytucjach, organizacjach) jednej gałęzi gospodarki.

Lokalne prawo praca jest rozwijana w przedsiębiorstwach (w instytucjach, organizacjach) w przypadkach, w których nie ma międzysektorowych i sektorowych materiałów regulacyjnych, a także przy tworzeniu bardziej progresywnych warunków organizacyjnych i technicznych lub ich niespójności w porównaniu z tymi, które są brane pod uwagę przy opracowywaniu istniejących branżowych materiałów regulacyjnych.

Modelowe standardy pracy zgodnie z art. 161 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej są opracowywane i zatwierdzane w sposób ustalony przez rząd Federacji Rosyjskiej. Dekret Rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 11 listopada 2002 r. Nr 804 „W sprawie zasad opracowywania i zatwierdzania wzorcowych standardów pracy” określa, że wzorcowe normy praca jest rozwijana przez federalny organ wykonawczy, któremu powierzono zarządzanie, regulację i koordynację działań w branży (podsektorze) gospodarki.

Modelowanie międzysektorowych standardów pracy zatwierdzone przez rosyjskie Ministerstwo Pracy.

Typowe standardy zawodowe, branżowe i inne standardy pracy są zatwierdzane przez federalny organ wykonawczy w porozumieniu z Ministerstwem Pracy Rosji.

Modelowe standardy pracy są zatwierdzane przez federalny organ wykonawczy zgodnie z zasadami przygotowywania regulacyjnych aktów prawnych federalnych organów wykonawczych.

Zmiana standardowych standardów pracy w przypadkach przewidzianych przez ustawodawstwo Federacji Rosyjskiej odbywa się w sposób ustalony dla ich opracowania i zatwierdzenia.

Lokalny materiały normatywne są opracowywane dla niektórych rodzajów prac w przypadkach, w których nie ma odpowiednich międzysektorowych i sektorowych materiałów normatywnych. Lokalne materiały regulacyjne są zatwierdzane przez administrację przedsiębiorstwa.

Normy można ustawić zarówno dla stabilnej pracy (stałe normy) oraz na okres rozwoju niektórych rodzajów pracy w przypadku braku materiałów regulacyjnych dotyczących racjonowania pracy (zasady tymczasowe), lub w przypadku niektórych rodzajów prac o jednym charakterze (jednorazowe lub pojedyncze normy).

Okres obowiązywania norm tymczasowych z reguły wynosi:

opracowany bezpośrednio w przedsiębiorstwie, instytucji, organizacji - 3 miesiące;
opracowany przez wyższą organizację - nie dłużej niż 6 miesięcy;
opracowany przez Ministerstwo (departament) - nie dłużej niż jeden rok.

Jednorazowe normy są ustalane dla poszczególnych prac o jednym charakterze (nieplanowe, awaryjne, przypadkowe i inne nieprzewidziane technologią) i obowiązują w czasie wykonywania tych prac, chyba że zostały dla nich wprowadzone normy tymczasowe lub stałe .

Normy i standardy sektorowe i międzysektorowe są obowiązkowe dla przedsiębiorstw odpowiednich ministerstw i departamentów Federacji Rosyjskiej.

We wszystkich przypadkach standardy pracy muszą być uzasadnione ze strony technicznej, ekonomicznej, organizacyjnej, psychofizjologicznej i społecznej.

Od strony ekonomicznej normy powinny być skuteczne w zakresie minimalizacji kosztów pracy, od strony psychofizjologicznej powinny zapewniać zachowanie zdrowia pracowników, od strony społecznej powinny być ustanowione normy, którymi pracownicy są zainteresowani, od strony od strony technicznej normy powinny odpowiadać poziomowi technologii i technologii, organizacji produkcji i pracy.

W uzasadnieniu technicznym uwzględniono identyfikację i analizę czynników technicznych zależnych od produkcji, projektowanie technologicznych trybów pracy urządzeń. Uzasadnienie organizacyjne zakłada, że przy obliczaniu norm należy brać pod uwagę postępowe metody organizacji produkcji i pracy.

Uzasadnienie ekonomiczne przewiduje analizę wpływu opracowanych norm na wydajność pracy, jakość i koszt produktu oraz inne wskaźniki produkcyjne.

Uzasadnienie psychofizjologiczne implikuje wybór optymalnego wariantu procesu pracy, który odbywa się w sprzyjających warunkach przy normalnej intensywności pracy i racjonalnym reżimie pracy i odpoczynku w celu zachowania zdrowia pracowników, ich wysokiej zdolności do pracy i aktywności życiowej.

Zgodnie z art. 160 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej standardy pracy muszą być ustalane zgodnie z osiągniętym poziomem technologii, technologii, organizacji produkcji i pracy.

Wprowadzenie, a także zastąpienie i rewizja standardów pracy są sformalizowane przez lokalne akty prawne organizacji (zamówienie, nakaz, rozporządzenie itp.) I z uwzględnieniem opinii organu przedstawicielskiego pracowników (organ związku zawodowego , rada zbiorowa pracy itp.).
4.4. Metody racjonowania pracy
Przez metodę racjonowania rozumie się zbiór metod, obliczeń i ich kolejności w racjonowaniu pracy.

W procesie ustalania rozsądnych norm (standardów) pracy analizowane są:

A) możliwości produkcyjne sprzętu i narzędzi;

B) tryby technologiczne procesów przetwórczych;

C) ręczne metody pracy i czynności w celu ich połączenia i skrócenia czasu przy jednoczesnym zapewnieniu pełnego bezpieczeństwa i normalnych warunków pracy;

D) główne elementy organizacji miejsca pracy i ich wpływ na czas trwania operacji;

E) główne elementy organizacji pracy (w szczególności poziom jej specjalizacji).

Metody racjonowania można sklasyfikować według dwóch kryteriów: stopnia wykorzystania zasad naukowej organizacji pracy (NOT) oraz stopnia zróżnicowania procesów pracy (technologicznych) i operacji wytwórczych (ryc. 4.5).

Podsumowujące (eksperymentalno-statystyczne) metody racjonowania charakteryzują się tym, że norma czasu na operację lub pracę jest określana jako całość, bez analizy element po elemencie i projektowania optymalnych warunków, trybów i metod pracy. Na podstawie statystyk analogów operacji lub pracy oraz selektywnego pomiaru czasu, oceniający ustala wskaźnik czasu, odzwierciedlając w ten sposób rzeczywiste warunki produkcji i osiągnięty poziom wydajności pracy.

Takie normy pracy nie spełniają wymagań naukowej organizacji pracy, mają charakter przybliżony, a zatem mają zastosowanie do produkcji indywidualnej i na małą skalę.

Analityczne metody racjonowania polegają na obowiązkowym podziale operacji na znormalizowane elementy (technologiczne i robocizny), analizie czynników produkcji wpływających na czas trwania każdego elementu, zaprojektowaniu racjonalnej struktury operacji oraz obliczeniu lub ustaleniu technicznie uzasadnionych normy czasowe.

Istnieją dwie odmiany Metody analityczne:

analityczne i obliczeniowe;
badania analityczne.

Metody analityczne i obliczeniowe polegają na rozróżnieniu procesu pracy na takie elementy składowe, zgodnie z którymi technolodzy ustalili tryby pracy głównego wyposażenia technologicznego. Na podstawie danych referencyjnych i materiałów normatywnych normer oblicza normy czasowe i całkowity koszt pracy dla parametrów obrabianego przedmiotu. Metody te stosowane są w produkcji masowej i wielkoseryjnej.

Analityczne metody badawcze są również wykorzystywane do masowej produkcji w przypadkach, gdy nie ma niezbędnych danych regulacyjnych dla produkowanych oryginalnych części, zespołów montażowych. Polegają na bezpośrednim badaniu operacji technologicznej z jej rozróżnieniem na poszczególne elementy, poprzez fotografowanie czasu pracy, czasu pracy w warunkach racjonalnej organizacji pracy i produkcji na stanowisku pracy. Przy wielokrotnych obserwacjach wykonania tej samej operacji technologicznej przez różnych pracowników, metody te pozwalają, w oparciu o uogólnienie wyników obserwacji i wyprowadzenie średnich wskaźników, ustalić technicznie uzasadnione standardy czasu.

Stopień zróżnicowania procesów pracy jest bezpośrednio związany ze stopniem szczegółowości opracowanych procesów technologicznych. Decyduje również o złożoności normalizacji.

Najbardziej czasochłonne zróżnicowane racjonowanie stosuje się w warunkach masowej i wielkoseryjnej produkcji ze szczegółowymi procesami technologicznymi i jest uzupełniane racjonowaniem mikroelementów, gdy badane są poszczególne metody pracy i ruchy, znajdują się sposoby na skrócenie czasu ich realizacji.

Reglamentacja powiększona stosowana jest w warunkach produkcji pilotażowej, jednostkowej i małoseryjnej, gdy procesy technologiczne są opracowywane, powiększane lub przedstawiane w postaci map tras. W związku z tym procesy pracy nie mogą być szczegółowe. Jednocześnie stosowane są materiały normatywne i odniesienia, które przedstawiają rozszerzone standardy dla niektórych rodzajów obróbki, standardowe rozmiary obrabianych powierzchni, przejścia technologiczne i kompleksy metod pracy. Rozszerzone racjonowanie stanowi modyfikację metody analityczno-obliczeniowej i zapewnia opracowanie technicznie uzasadnionych standardów czasu, o wystarczającym stopniu dokładności i minimalnych kosztach pracy na racjonowanie.

Najbardziej rozbudowaną metodą racjonowania jest obliczanie według standardowych norm czasowych ustalonych dla grup części strukturalnie i technologicznie jednorodnych.

Przez analogię do technologii grupowej dla rozwoju procesów technicznych, metodę tę można nazwać racjonowaniem grupowym. Charakteryzuje się najmniej pracochłonnością przy bezpośrednim racjonowaniu, ale wymaga żmudnego przygotowania. Stosuje się go w połączeniu z grupowym projektowaniem procesów technologicznych w oparciu o opracowanie następujących materiałów regulacyjnych w przedsiębiorstwach: klasyfikator części obrabianych z ich podziałem na grupy i wielkości standardowe; typowe schematy technologiczne przetwarzania dla każdej grupy części jednorodnych strukturalnie i technologicznie; tabele typowych norm czasowych według grup części i rodzajów obróbki.
4.5. Normy czasu i wydajności, procedura ich wyznaczania
Norma czasu lub złożoność operacji jest głównym początkowym standardem przy określaniu miary wynagrodzenia. Praca w produkcji regulowana jest przede wszystkim wymiarem czasu pracy, jako ustawowym okresem, w którym pracownicy zobowiązani są do wykonywania powierzonej im pracy zgodnie ze swoją specjalizacją i kwalifikacjami.

W celu identyfikacji znormalizowanych i niestandaryzowanych kosztów czasu pracy dzieli się go na następujące elementy konstrukcyjne:

A) czas pracy, na który składają się koszty wykonania zadania produkcyjnego oraz koszty, które nie wynikają z zadania produkcyjnego, które są bezpośrednimi stratami czasu pracy;

B) czas przerw z podziałem na standardowe przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste; przerwy z przyczyn organizacyjnych i technicznych (przestój); przerwy związane z naruszeniem dyscypliny pracy, technologii, wydajności.

Czas realizacji zlecenia produkcyjnego obejmuje następujące elementy:

1) przygotowawczy - czas ostateczny, ze względu na konieczność przygotowania miejsca pracy przed rozpoczęciem określonej pracy i po jej zakończeniu (zwykle czas ten związany jest z partią jednorodnych części kolejno przetwarzanych w miejscu pracy);

2) czas operacyjny, powtarzający się dla każdej jednostki wytwarzanych wyrobów i składający się z czasu głównego (technologicznego, tj. czasu pracy sprzętu) oraz czasu pomocniczego związanego z zarządzaniem sprzętem i narzędziami w procesie wytwarzania części;

3) dodatkowy czas, w tym regulowane przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste, czas na techniczne i organizacyjne utrzymanie miejsca pracy. Norma czasu składa się z kosztów niezbędnych do wytworzenia produktów. Struktura technicznie uzasadnionej normy czasu obejmuje ogólne koszty zmiany (imprezowe), tj. przygotowawczy - czas końcowy oraz koszty związane z wytworzeniem każdej jednostki produkcji (sztuki), zwanej czasem jednostkowym (ryc. 4.6).

Zatem normą czasu jest czas poświęcony na wykonanie określonej operacji. Naliczany jest na produkcję seryjną i masową i pokrywa się z normą czasu jednostkowego:
(4.1)
gdzie T op- czas pracy operacyjnej; T obs- czas pracy na utrzymanie miejsca pracy; T otd- przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste; T pt- czas przerw regulowanych ze względu na technologię i organizację produkcji;

Normę czasu naliczania sztuk określa wzór:

(4.2)
gdzie T pz- końcowy czas przygotowawczy dla partii przedmiotów pracy; n to wielkość partii.
Dla różnych rodzajów produkcji stosuje się różne formuły obliczania normy czasu pracy na sztuki:

Dla warunków produkcji masowej i wielkoseryjnej, gdzie czas utrzymania miejsca pracy jest podzielony przez czas utrzymania technicznego i organizacyjnego, obliczony odpowiednio jako procent czasu głównego i operacyjnego, wskaźnik czasu określa wzór:
(4.3)
- dla warunków produkcji średnio- i małoseryjnej:

(4.4)
gdzie ALE organizacja- czas na utrzymanie organizacyjne miejsca pracy,% czasu głównego; ALE otd- czas na odpoczynek i potrzeby osobiste pracownika,% czasu pracy; w tych - czas na utrzymanie technologiczne stanowiska pracy; ALE pt- czas przerw ze względu na technologię i organizację procesu produkcyjnego,% czasu eksploatacji.
Przy wykonywaniu prac charakteryzujących się jednoczesną obróbką określonej liczby produktów lub określonej partii surowców, stawka czasowa ustalana jest na podstawie standardowego czasu trwania procesu technologicznego niezbędnego do przetworzenia danej ilości produktów, czasu pomocniczego, czasu konserwacji miejsca pracy, czasu na odpoczynek i potrzeby osobiste oraz uwzględnianie standardów obsługi.

W obliczeniach wykorzystywane są następujące wzory:

(4.5)

Lub

(4.6)
gdzie H o- stawka za usługę; q- ilość pracy na jednostkę czasu;
główny czas ( T o) określa wzór ogólny:

(4.7)

gdzie Q- całkowita ilość pracy.
W pracy maszynowej czas główny określa wzór:

(4.8)
gdzie L- długość obróbki części, mm; S– posuw narzędzia (części) na obrót wrzeciona, mm; n- liczba obrotów wrzeciona na minutę; i- liczba przejść frezu.
Stopa produkcji jest definiowana jako iloraz ilorazu funduszu czasu, dla którego wskazane jest uwzględnienie czasu trwania zmiany, przez stopę czasu. Ogólnie tempo produkcji oblicza się według wzoru:

(4.9)
gdzie T D– okres czasu pracy (godzina, zmiana itp.).
W przypadku indywidualnej organizacji pracy wskaźnik produkcji określany jest przez:

1. W jednej produkcji:

, (4.10)
2. W produkcji seryjnej:

(4.11)
3. Produkcja masowa:

(4.12)

(4.13)
Istnieje odwrotna zależność między normą czasu (x) a normą produkcji (y):

(4.14)
Jeżeli tempo czasu liczone jest według wzoru (4.5), to do określenia tempa produkcji stosuje się następujący wzór:

(4.15)
Jeżeli tempo czasu jest określone wzorem (4.6), to do określenia szybkości produkcji stosuje się następujący wzór:

(4.16)
W ciągłych procesach sprzętowych tempo produkcji określa wzór:

(4.17)
gdzie T pl- czas trwania okresu rozliczeniowego, godziny; Do- współczynnik uwzględniający przestoje sprzętu w planowej konserwacji prewencyjnej; q c- liczba produktów wytworzonych na urządzeniu w jednym cyklu; H na- wskaźnik wydajności sprzętu na jednostkę czasu.
Wskaźnik wydajności sprzętu określa wzór:

(4.18)
gdzie ALE- teoretyczna wydajność sprzętu w normie czasu; Do pv- współczynnik użytecznego czasu pracy sprzętu; Do n- współczynnik uwzględniający niepełne wykorzystanie możliwości technicznych sprzętu z przyczyn związanych z technologią i organizacją produkcji.
W procesach okresowych tempo produkcji określa wzór:

(4.19)
gdzie T cm- czas trwania zmiany; T c– czas trwania cyklu; Q c - usuwanie produktu na cykl; N to liczba obsługiwanych jednostek.
Jeśli nie jeden, ale grupa pracowników uczestniczy w wytwarzaniu produktów podczas wykonywania zadania, formuła obliczania wskaźnika produkcji przyjmie postać:

(4.20)
gdzie T R- czas trwania okresu, na który ustalane są normy produkcyjne, godzina, zmiana, dzień, miesiąc; H- liczba pracowników zaangażowanych w wykonywanie pracy; H vr- czas potrzebny na wykonanie jednostki produkcyjnej, roboczogodziny, roboczo-min.
Złożona norma czasu w zespołowej organizacji pracy jest wyznaczana z uwzględnieniem współczynnika efektu pracy zespołowej według wzorów:

(4.21)

(4.22)
gdzie n- ilość części zawartych w zestawie brygadowym; H vi - norma czasu na produkcję i-tego typu części brygadowego zestawu osób-h; H wstrzyknąć- standardowy czas na j-ta operacja, ludzie-h; m to liczba operacji wymaganych dla produkcja i-th Detale.
W produkcji masowej i wielkoseryjnej o stabilnej wydajności i przy włączeniu pracowników czasowych i specjalistów do brygady złożoną normę czasu dla zespołu brygadowego określa wzór:

(4.23)
gdzie T rp- norma czasu, odzwierciedlająca koszty pracy pracowników zatrudnionych w niepełnym wymiarze czasu pracy wchodzących w skład zespołu przy produkcji jednego zestawu zespołowego, roboczogodzina; T cn - norma czasu, odzwierciedlająca koszty pracy specjalistów wchodzących w skład zespołu do produkcji jednego zestawu zespołowego, roboczogodziny.
Złożone tempo produkcji zespołu określa wzór:

(4.24)
gdzie F niewolnik- fundusz zmianowy czasu pracy brygady.

4.6. Obliczanie norm proporcji
Normy wskaźnikowe charakteryzują obliczone i empiryczne zależności ustalone między liczbą obsługiwanych obiektów (agregatów, maszyn, pracowników) a liczbą wykonawców (normy obsługi), między liczbą pracowników a liczbą obsługiwanych przez nich obiektów (normy liczby) między liczbą podległych pracowników a liczbą ich kierowników (standardy zarządzania).

Wskaźnik utrzymania obiektów (maszyn, agregatów, pracowników) przez jednego pracownika pomocniczego oblicza się według wzoru:

(4.25)

gdzie T cm- czas trwania zmiany roboczej; H w- norma czasu serwisowania urządzenia; H w- stawka czasu na jednostkę pracy; n to liczba jednostek pracy; Do- współczynnik uwzględniający wykonywanie dodatkowych funkcji nieuwzględnionych przez normę czasu, a także czas na odpoczynek i potrzeby osobiste.
Stawka obsługi w warunkach procesów ciągłych i instrumentalnych ustalana jest na podstawie stawki czasu obsługi. Obliczenia dokonuje się według wzoru:

(4.26)
gdzie H WRO- standardowy czas serwisowania jednego urządzenia (n-h); H WYSZUKAJ.PIONOWO– standardowy czas przejścia między obiektami usługowymi.
W warunkach procesów okresowych (cyklicznych) stawkę za usługę oblicza się według wzoru:

, (4.27)
gdzie T c- Czas cyklu; T h- czas, w którym pracownik jest zajęty pracą operacyjną na cykl; T DZ – współczynnik dopuszczalnego obciążenia pracownika pracą operacyjną.
Obliczenie współczynnika dopuszczalnego obciążenia pracownika pracą operacyjną odbywa się według wzoru:

(4.28)
gdzie T cm- czas trwania zmiany; T pz- czas prac przygotowawczych i końcowych; T otd– czas na odpoczynek i potrzeby osobiste; Do Z- współczynnik uwzględniający zbieżność zatrudnienia pracownika na jednym sprzęcie z postojem na innym.
Podczas obsługi trasy Do Z = 1.

Jeżeli czas trwania operacji jest dłuższy niż czas trwania zmiany i T c jeszcze T cm, to określana jest liczba cykli na zmianę

a następnie obliczana jest suma czasu pracy na cykl:

.

Wskaźnik konserwacji wielu maszyn oblicza się według następującego wzoru:

1. Podczas serwisowania maszyn zapasowych:

(4.29)
gdzie T mama- czas pracy maszyny-automatycznej na jednej maszynie; Do wierzby- współczynnik wykorzystania maszyny w czasie; T h- czas zatrudnienia pracownika na jednej maszynie min.

Przy serwisowaniu maszyn o różnych cyklach produkcyjnych uwzględnia się czas pracy maszyny-automatycznej na jednej maszynie oraz czas zajętości pracownika na jednej maszynie. Normę konserwacji wielu maszyn w tych warunkach określa wzór:

(4.30)
Oznaczający Do wierzby akceptowane w produkcji jednostkowej i na małą skalę - 0,65-0,75; seryjny - 0,70-0,80; na dużą skalę - 0,75-0,85; masa - 0,85-0,90.

Czas zatrudnienia pracownika określa wzór:
(4.31)
gdzie T vp , T PKB- czas pomocniczy, odpowiednio nałożony i nienałożony na czas główny; T a– czas aktywnego monitorowania maszyny; T P to czas potrzebny na przejście z jednej maszyny na drugą.
Czas trwania cyklu określa wzór:

w którym

(4.32)
Wolny czas pracy w jednym cyklu określa wzór:

(4.33)
W warunkach zautomatyzowanych procesów produkcyjnych wskaźnik produktywności (wydajności) określają wzory:

lub

(4.34)
gdzie

lub

.
Wskaźnik zatrudnienia to ustalona liczba pracowników o określonym składzie zawodowym i kwalifikacyjnym, niezbędna do pełnienia określonych funkcji produkcyjnych, zarządczych lub zakresu prac. Wskaźnik populacji jest odwrotnością wskaźnika usług i jest określony wzorami:

(4.35)

(4.36)
gdzie O- całkowita liczba serwisowanych jednostek sprzętu; H vr- stawka czasu na jednostkę pracy.
Standardy usługowe i kadrowe służą do obliczania liczby personelu obsługi (pracowników pomocniczych), a także do standaryzacji pracy kierowniczej o niestabilnym charakterze, ale z powtarzalnymi elementami w treści pracy (dyspozytorzy, chronometrażyści, księgowi itp.) .

W celu obliczenia liczby pracowników określa się: a) frekwencję według jednego z wzorów:

, (4.37)

, (4.38)
gdzie Do cm – współczynnik przesunięcia; H h.sp- norma listy płac.
Wskaźnik frekwencji to liczba pracowników potrzebnych do obsługi określonej liczby urządzeń lub wykonywania określonych funkcji;

B) do celów planistycznych oblicza się liczbę płac pracowników:

, (4.39)
gdzie F n- nominalny fundusz czasu pracy w okresie (dni); F R- realny fundusz czasu pracy.

Norma sterowalności określa optymalną liczbę jednostek roboczych lub produkcyjnych, których działalnością może zarządzać jakościowo jeden kierownik. Obliczanie takich norm opiera się na następujących zależnościach empirycznych ustalonych przez Instytut Pracy poprzez testowanie ich na różnych obiektach:

1) ustala się zależność pracy kierownika od głównych czynników produkcji.

Na przykład dla brygadzistów zakładów produkcyjnych w zakładach budowy maszyn
, (4.40)
gdzie R Ots- liczba głównych pracowników produkcyjnych w sklepie; Z R- średnia kategoria pracy; Do P- współczynnik uwzględniający rodzaj produkcji (1 - pojedyncza; 2 - mała; 3 - seryjna; 4 - duża; 5 - masowa).
2) granice rekomendacyjne dotyczące liczby podwładnych kierowników - ustala się administratorów wyższego i średniego szczebla zarządzania w przedsiębiorstwach. Na przykład dla dyrektora przedsiębiorstwa, jego zastępców, kierowników działów i warsztatów zaleca się, aby przy tworzeniu struktury organizacyjnej zarządzania H były= 6 - 12 osób;

3) ustala się związek między liczbą płac pracowników w przedsiębiorstwie, pracochłonnością pracy kierowniczej, obliczoną lub ustaloną w przybliżeniu według standardowych parametrów, a łączną liczbą kadry kierowniczej:

, (4.41)
gdzie H były- całkowita liczba pracowników inżynieryjno-technicznych, pracowników, administratorów (AUP) w przedsiębiorstwie; T Pakiet R- złożoność pracy zarządczej w przedsiębiorstwie rocznie na pracownika (h); F R- rzeczywisty fundusz czasu pracy jednego pracownika rocznie (h);
4) Empirycznie relacje normatywne są ustalane w pewnych granicach między całkowitą liczbą pracowników przemysłowych i produkcyjnych (PPP), liczbą pracowników akordowych a liczbą pracowników inżynieryjno-technicznych (ITR) dla określonej funkcji kierowniczej.

Normy ilorazów pozwalają zatem określić liczebność poszczególnych grup personelu przemysłowego i produkcyjnego w stosunku do liczby głównych pracowników produkcyjnych lub liczby urządzeń technologicznych.
4.7. Racjonowanie pracy inżynierów i pracowników
Różnorodność pracy wykonywanej przez inżynierów i pracowników, brak ujednoliconych algorytmów ich realizacji, subiektywne cechy procesu myślenia przy przetwarzaniu niezbędnych informacji i formułowaniu decyzji wykluczają możliwość zastosowania tradycyjnych metod bezpośredniego, bezpośredniego racjonowania ich pracy.

Nie eliminuje to jednak potrzeby obiektywnego ilościowego pomiaru ich pracy, ale opracowanie niezbędnego systemu standardów czasu jest znacznie skomplikowane, ponieważ niemożliwe jest badanie pracy tradycyjnymi metodami badania obserwacji.

Tylko niektóre systematycznie powtarzane prace o ściśle określonej treści (np. kontrola, badanie określonego parametru jakościowego produktu, druk itp.) mogą zostać znormalizowane na podstawie wyników bezpośredniego badania czasu ich wykonania.

Dla wszystkich innych rodzajów procesów inżynieryjnych, pracy kierowniczej i utrzymania produkcji normy czasu są ustalane pośrednio na podstawie danych statystycznych lub rzeczywistych, z uwzględnieniem głównych czynników wpływających na pracochłonność znormalizowanej pracy.

Normy czasowe standaryzacji pracy inżynierów i pracowników można wyrazić w postaci pracochłonności lub norm dotyczących liczby wykonawców dla określonego rodzaju i wielkości wykonywanej pracy.

Standardy pracochłonności prace inżynierskie i zarządcze, w zależności od sposobu ich ustanowienia i dokładności, mogą być:

zróżnicowane, tj. na elementach procesu i czynnikach, które determinują czas trwania;
rozszerzone, ustanowione ogólnie dla określonego rodzaju pracy lub w postaci dopuszczalnej liczby wykonawców do wykonywania określonych funkcji.

Standardy liczbowe personel zaangażowany w wykonywanie określonych funkcji, opracowanych w Instytucie Badawczym Pracy.

W szczególności opracowano metodykę ustalania pracy inżynierów i pracowników według funkcji kierowniczych, opartą na metodach analizy korelacji oraz podano wzory obliczeniowe do określenia liczby inżynierów i pracowników w głównych działach aparatu zarządzania przedsiębiorstwem ( Tabela 4.1). Na podstawie tych wzorów można opracować specjalne tabele, w których dla określonych wartości współczynnika podawana jest liczba uzyskana z obliczeń.

Tabela 4.1

Ustalenie liczby inżynierów i pracowników według funkcji kierowniczych

Nazwa Funkcje Gabinet	Wzór obliczeniowy	List Przeznaczenie
1	2	3
Ogólne (liniowe) zarządzanie główną produkcją		RGłówny– liczba kluczowych pracowników; F- koszt środków trwałych produkcyjnych.
Opracowywanie i ulepszanie projektów produktów		a- ilość sztuk oryginalnych części; Dosl- współczynnik złożoności części
Technologiczne przygotowanie produkcji		M- liczba miejsc pracy w głównej produkcji; m- ilość operacji technologicznych w produkcji
Koniec tabeli 4.1
1	2	3
Zapewnienie oprzyrządowania produkcyjnego
Standaryzacja i normalizacja
Organizacja pracy i płac		Rp.p.– liczba personelu przemysłowego i produkcyjnego
Serwis i energetyka
Kontrola jakości produktu
Zarządzanie operacyjne główną produkcją		Z- liczba niezależnych jednostek w głównej produkcji
Planowanie techniczne i ekonomiczne
Działalność księgowo-finansowa		? - ilość rodzajów standardowych rozmiarów, użytych materiałów podstawowych i pomocniczych, półproduktów i wyrobów gotowych
Zaopatrzenie materiałowo-techniczne i sprzedaż		Rwspólny- całkowita liczba pracowników; P– liczba dostawców i konsumentów
Rekrutacja i szkolenia
usługa sprzątania

I tak, ze względu na brak regulacji, zmienność działań kadr inżynieryjno-technicznych i kierowniczych, tradycyjne metody racjonowania ich pracy mogą okazać się nieskuteczne. Obecnie, oprócz metodologii opracowanej przez Instytut Badawczy Pracy, stosowane są następujące metody racjonowania pracy kierowniczej:

Metoda analogii opiera się na uwzględnieniu doświadczeń sprawnych przedsiębiorstw;

Metoda powiększonych standardów zatrudnienia opiera się na pośrednim pomiarze pracochłonności pracy oraz wyliczeniu liczby inżynierów i kierowników dla całej produkcji i dla wydziałów;

Metoda reglamentacji bezpośredniej (dla prac stale powtarzających się lub prac, które można podzielić na operacje powtarzalne) - poprzez podział na operacje i analizę czasu potrzebnego na operacje.
Pytania bezpieczeństwa do rozdziału 4

Jaka jest istota regulacji pracy?
Jakie są główne zadania, zasady i funkcje racjonowania pracy?
Co oznacza regulacja pracy?
Jaka jest istota metody chwilowych obserwacji jako jednego ze specyficznych sposobów badania procesów pracy?
Jakie znasz normy pracy, jak są obliczane?
Jakie składniki czasu pracy są związane ze stratami i nie są uwzględnione w normie czasu?
Jaka jest różnica między standardami pracy a standardami pracy?
Jak klasyfikowane są standardy pracy i standardy pracy?
Jaka jest ogólna procedura opracowywania standardów dotyczących kosztów czasu pracy?
Jaka jest specyfika obliczania normy czasu pracy na sztuki w produkcji jednostkowej i masowej?
Jakie są proporcje.
Jakie podejścia stosuje się do obliczania norm kontroli?
Jaka jest specyfika racjonowania pracy dla inżynierów i pracowników;

Zadania testowe, aby skonsolidować materiał z rozdziału 4
1. Jaka jest istota racjonowania pracy:

a) proces racjonowania pracy obejmuje obliczanie standardów pracy dla wszystkich kategorii personelu;

b) przy racjonowaniu pracy przeprowadza się przybliżoną ocenę kosztów pracy pracowników do wykonywania różnych prac;

c) racjonowanie siły roboczej to ustalenie kosztów pracy dla wszystkich kategorii personelu na podstawie badania aktywności zawodowej pracowników oraz wszystkich warunków i realizacji;

d) racjonowanie siły roboczej jest przeprowadzane dla pracowników akordowych w celu późniejszego obliczenia ich wynagrodzenia.
2. Jakie wymagania powinien spełniać standard pracy:

a) stawka pracy musi odpowiadać specyfice produkcji, możliwościom sprzętu oraz stopniowi jego pogorszenia moralnego i fizycznego;

b) standard pracy powinien uwzględniać fizyczne możliwości pracowników, warunki pracy, stopień ich normalizacji;

c) standard pracy musi spełniać wymagania progresywności, obiektywności, uzasadnienia technicznego, fizycznego i ekonomicznego;

d) stopa pracy musi być ekonomicznie opłacalna, aby nie dopuścić do nadmiernego wzrostu udziału pracy żywej w ogólnej strukturze kosztów produktu.
3. Jakie metody racjonowania wyróżnia się w zależności od stopnia wykorzystania zasad NIE:

a) racjonowanie grupowe;

b) zwiększone racjonowanie;

c) racjonowanie eksperymentalno-statystyczne i analityczne;

d) normalizacja różniczkowa i całkowita metoda normalizacji.
4. Jakie składniki czasu pracy są związane ze stratami i nie są objęte normą czasu:

a) utrzymanie miejsca pracy;

b) czas na odpoczynek i osobiste potrzeby pracowników;

c) naruszenie dyscypliny pracy i straty z przyczyn organizacyjnych i technicznych;

d) czas przygotowawczo-końcowy;
5. Jaka jest istota metody obserwacji chwilowych, jako jednego ze specyficznych sposobów badania procesów pracy:

a) metoda chwilowych obserwacji pozwala ustalić, co dzieje się w miejscu pracy w określonym momencie, na podstawie którego dokonuje się przybliżonego cięcia zatrudnienia pracowników podczas zmiany;

b) metoda chwilowych obserwacji umożliwia zwiększenie produktywności osób rozliczających pracę poprzez zestawienie średnich bilansów kosztów i strat czasu pracy na zmianę dla wszystkich pracowników jednostki poprzez kilka fiksacji zatrudnienia pracowników podczas zmiany;

c) metoda chwilowych obserwacji jest skuteczną metodą monitorowania aktywności zawodowej pracowników przez kierowników, ponieważ pozwala ustalić rodzaje kosztów i strat czasu pracy;

d) metoda chwilowych obserwacji umożliwia ustalenie stopy zatrudnienia pracownika w głównych operacjach procesu pracy.
6. Jaka jest różnica między normą czasu trwania operacji a normą czasu operacji:

a) norma czasu trwania operacji równa się normie czasu pomnożonej przez liczbę wykonawców;

b) norma czasu (pracochłonność operacji) charakteryzuje koszty pracy operacji, a norma czasu trwania operacji odzwierciedla jej czas trwania w czasie;

c) norma czasu jest mierzona w czasie kalendarzowym, a norma czasu - w standardowych godzinach (roboczogodzinach);

d) norma czasu trwania operacji charakteryzuje rzeczywisty przedział czasu od początku do końca jej wykonania, a norma czasu odzwierciedla prognozę czasu spędzonego na operacji.
7. Jakie jest znaczenie pośredniego racjonowania pracy:

A) pośrednie racjonowanie pracy zapewnia wzrost wydajności pracy głównych pracowników produkcyjnych;

B) w motywowaniu pracy pracowników pomocniczych i usługowych oraz powiązaniu jej z główną działalnością produkcyjną;

c) w przypadku głównych pracowników produkcyjnych stosuje się pośrednie racjonowanie siły roboczej, gdy trudno jest bezpośrednio obliczyć standardy pracy;

d) pośrednie racjonowanie pracy charakteryzuje wyrażanie norm kosztów pracy za pomocą wskaźników pośrednich (pracochłonność, nakłady energii fizycznej i psychicznej itp.).
8. Jakie rodzaje norm pracy obejmują normy proporcjonalne i dlaczego są tak nazywane:

a) normy korelacji obejmują normy zatrudnienia, tempo pracy, dopuszczalne zmęczenie i niejako korelują je z normą czasu;

b) normy korelacji obejmują normy ciężkości pracy, intensywności pracy, normy produkcji, a także korelują je ze złożonością operacji;

c) normy wskaźnikowe obejmują normy obsługi, liczby i zarządzania, co wynika ze stosunku liczby personelu obsługi, menedżerów do liczby głównych pracowników;

d) normy wskaźnikowe obejmują normy produkcyjne, korelując je z normami czasowymi.
9. Co decyduje o normie sterowalności i do jakich rodzajów norm się odnosi:

A) wskaźnik zarządzalności charakteryzuje liczbę menedżerów, którzy mogą zarządzać przedsiębiorstwem, odnosi się do norm kosztów pracy;

b) norma zarządzalności określa optymalną liczbę jednostek roboczych lub produkcyjnych, których działalnością może zarządzać jakościowo jeden kierownik, odnosi się do norm proporcjonalnych;

C) wskaźnik sterowalności pokazuje całkowitą liczbę podwładnych, którzy podlegają dyrektorowi firmy, odnosi się do wskaźników wydatkowania energii fizycznej i emocjonalnej;

D) norma sterowalności charakteryzuje efektywność zarządzania przedsiębiorstwem i organizacją oraz odzwierciedla relacje między przedmiotem a podmiotem zarządzania.
10. Jaka jest specyfika racjonowania pracy dla inżynierów i pracowników:

A) w wyznaczaniu racjonowania, głównie do planowania pracy;

B) w orientacji na standardowe normy czasu i służby;

C) w złożoności racjonowania twórczych etapów pracy inżynierów i pracowników;

D) w obliczaniu norm czasowych dla prostych rutynowych procedur z przeniesieniem inżynierów i pracowników do mieszanego systemu płac.
Praktyczne zadania do rozdziału 4
Ćwiczenie 1

Przetwórz arkusz obserwacyjny pojedynczego zdjęcia dnia roboczego (tabela 9): oblicz współczynnik wykorzystania czasu pracy (K use); współczynnik utraty czasu pracy z przyczyn organizacyjno-technicznych (K pot), współczynnik utraty czasu pracy z powodu naruszenia dyscypliny pracy (K ntd), możliwy procentowy wzrost wydajności pracy (P pt) z częściowym (o 70%) i całkowite wyeliminowanie strat czasowych pracowników; sporządzić bilans normatywny dnia roboczego i obliczyć maksymalny możliwy P pt z eliminacją wszelkich strat i niepotrzebnych kosztów czasu pracy; opracować środki mające na celu poprawę wykorzystania czasu pracy i obliczyć ich oczekiwaną efektywność ekonomiczną.

Wstępne dane: normy dotyczące czasu przygotowawczego i końcowego zmiany (PT) - 20 minut; na utrzymanie miejsca pracy (ORM) - 5%; na odpoczynek i potrzeby osobiste (OTL) - 8% czasu operacyjnego (OP); czas trwania zmiany T cm = 480 min; wydajność na pracownika 60 tysięcy rubli. W roku; liczba pracowników - 30 osób; planowany zysk - 15% wolumenu sprzedaży; udział kosztów półstałych w kosztach produkcji – 30%.
Wskaźniki czasu pracy w kolumnie 4 tabeli 4.2 oznaczają:

NTD - naruszenie dyscypliny pracy;

PZ - czas przygotowawczo-końcowy;

OP - czas operacyjny;

ORM - utrzymanie miejsca pracy;

ETL - odpoczynek i potrzeby osobiste;

POT - przestój z przyczyn organizacyjnych i technicznych.
Tabela 4.2

Karta obserwacyjna indywidualnego zdjęcia dnia roboczego

Nazwa, składnik czasu pracy	Aktualny czas, godz., min	Czas trwania, min	Indeks czasu pracy
1	2	3	4
Początek obserwacji	8-00
1. Przyjazd do miejsca pracy	8-03	3	NTD
2. Zdobycie pracy i rysunek	8-10	7	PZ
3. Zapoznanie się z rysunkiem	8-12	2	PZ
4. Odbiór półfabrykatów i narzędzi	8-20	8	PZ
5. Instalacja narzędzi	8-23	3	PZ
6. Praca operacyjna	9-03	40	OP
7. Zmiana narzędzia	9-05	2	ORM
8. Kontrola i smarowanie maszyny	9-12	7	ORM
9. Odpoczynek	9-20	8	EXL
10. Praca operacyjna	10-07	47	OP
11. Rozmowa z kolegą (osobista)	10-10	3	NTD
12. Higiena osobista	10-18	8	EXL
13. Praca operacyjna	11-10	52	OP
14. Prosty (z pustych miejsc)	11-40	30	POT
15. Rozmowa z mistrzem (o pracy)	11-45	5	PZ
16. Zdobycie nowego zadania	11-55	10	PZ
Koniec tabeli 4.2
1	2	3	4
17. Wyjście na lunch	12-00	5	NTD
18. Powrót z obiadu	13-02	2	NTD
19. Ponowna instalacja narzędzia tnącego	13-05	3	PZ
20. Odbiór materiału	13-10	5	PZ
21. Praca operacyjna	14-15	65	OP
22. Odpoczynek	14-20	5	EXL
23. Praca operacyjna	15-06	46	OP
24. Przestój (awaria maszyny)	15-28	22	POT
25. Praca operacyjna	15-59	31	OP
26. Odpoczynek	16-10	11	EXL
27. Praca operacyjna	16-35	25	OP
28. Dostawa produktów do działu kontroli jakości	16-40	5	PZ
29. Sprzątanie w miejscu pracy	16-50	10	ORM
30. Narzędzia do czyszczenia w szafce	16-54	4	PZ
31. Obca rozmowa i wyjście z pracy	17-00	6	NTD
całkowity:	-	480	-

A) współczynnik wykorzystania czasu pracy według wzoru:

(4.42)
gdzie EXL H- standardowy czas na odpoczynek i potrzeby osobiste, w tym przykładzie wynosi 8% T OP .
b) współczynnik straty czasu pracy z przyczyn organizacyjnych i technicznych:

(4.43)
c) współczynnik utraty czasu pracy z powodu naruszenia dyscypliny pracy

(4.44)
gdzie EXL f– rzeczywisty czas poświęcony na odpoczynek i potrzeby osobiste;
Obliczenie weryfikowane jest poprzez zsumowanie uzyskanych wskaźników:
(4.45)
3. Określić możliwy wzrost wydajności pracy, z zastrzeżeniem zmniejszenia bezpośrednich strat czasu pracy (z częściowym - Do Z= 0,7 i pełne - Do Z = 1):
(4.46)
4. Sporządź standardowe saldo dnia roboczego:

A) standardowy czas pracy określa wzór:

(4.47)
gdzie

b) sumą wszystkich wartości kosztów czasu standardowego powinien być czas trwania zmiany roboczej, w tym przypadku:
(PZ + OP + ORM n + EXC n) \u003d 480 min.
5. Wypełnij tabelę 4.4 i porównaj standardowe saldo dnia roboczego z rzeczywistym, w rezultacie ujawnione zostaną odchylenia rzeczywistych kosztów czasu od standardowych.
Tabela 4.4

Wyniki obliczeń normatywnych i rzeczywistych

bilans czasu pracy

Indeks czasu spędzonego	Czas spędzony, min.		Odchylenia min.
Indeks czasu spędzonego	normatywny	rzeczywisty	nadwyżka	wada
1. PZ
2. OP
3.ORM
4. EXC
5. POT
6. NTD
CAŁKOWITY	480	480

6. Oblicz maksymalny możliwy wzrost wydajności pracy pod warunkiem, że wszystkie straty i niepotrzebne koszty czasu pracy zostaną wyeliminowane według następującego wzoru:

(4.48)

Zadanie 2

Wymagane jest określenie tempa produkcji aparatu obsługującego aparaturę w pracy ciągłej, jeżeli podczas ośmiogodzinnej zmiany aparat był w planowej konserwacji profilaktycznej przez 1 godzinę, a za godzinę pracy wytwarza 1,2 tony wyrobów.

Tempo produkcji aparatów obsługujących urządzenia ciągłe oblicza się według wzoru:

(4.49)
gdzie T d- czas trwania okresu, dla którego ustalany jest wskaźnik produkcji (zmiana, dzień, miesiąc, godzina); T itp- czas przestoju urządzeń w planowej konserwacji profilaktycznej, Q- wydajność produkcji w metrach naturalnych przez 1 godzinę.
Zadanie 3

T cii) w warunkach produkcji masowej, jeżeli główny czas obróbki części wynosi 30 minut, czas pomocniczy wynosi 10 minut, ALE organizacja- 1,5%, A dep - 4%, A Fri - 2% czasu pracy; w tych– 2% głównego czasu.
Zadanie 4

Oblicz normę czasu pracy na akord ( T cii) w warunkach produkcji małoseryjnej, jeżeli czas pracy na malowanie jednostki wynosi 10 minut, czas na obsługę stanowiska pracy, czas na odpoczynek i potrzeby osobiste oraz przerwy ze względu na technologię i organizację procesu produkcyjnego są odpowiednio ALE obs – 3,5%; ALE otd– 3% i ALE pt- 2,5% operacyjne.
Zadanie 5

W sekcji galwanicznej zespół pięciu galwanotechników utrzymuje trzy kąpiele elektrolityczne. Czas operacyjny obróbki galwanicznej wyrobu T op = 5 min, ilość wyrobów pokrytych z urządzenia na 1 cykl obróbki wynosi 10 jednostek, ALE obs- 3%, pz - 2,5, ALE pt – 2,5, ALE otd= 3,5% czasu pracy.

Określ limit czasu na jednostkę produkcji.
Zadanie 6

W warunkach ciągłego procesu produkcyjnego należy określić tempo produkcji i wydajność sprzętu, jeżeli: czas trwania okresu obliczeniowego wynosi 8 godzin; Współczynnik uwzględniający przestoje sprzętu w planowej konserwacji prewencyjnej wynosi 0,89; stawka serwisowa - 2 maszyny; produkcja godzinowa - 11 sztuk; teoretyczna wydajność jednej maszyny na zmianę - 84 jednostki; użyteczny współczynnik czasu - 0,96; współczynnik uwzględniający niepełne wykorzystanie możliwości technicznych sprzętu z przyczyn związanych z technologią i organizacją produkcji – 0,97.
Zadanie 7

Określ zatrudnienie pracownika obsługującego wiele maszyn przy pracy na tym samym typie maszyn, czas pracy, czas trwania cyklu, stawkę serwisową, stawkę za pracę na jeden egzemplarz i tempo produkcji zmianowej pracownika obsługującego wiele maszyn.

W obliczeniach użyj następujących danych: czas pracy maszyny-automatyki T mama- 14 min; czas pomocniczy pokrywający się z głównym, T vp- 1 minuta; czas pomocniczy nie pokrywający się z głównym, T VPN- 2 minuty; czas aktywnego nadzoru T a– 0,8 min; czas przejścia T P - 1,5 min; dopuszczalny wskaźnik zatrudnienia Do dz = 0.9; ALE abs = 3,5%; ALE exc = 1,5%; T cm= 480 min.
Zadanie 8

Określ szybkość przesunięcia wyjścia przy T cm\u003d 480 min, jeśli czas pracy na przetworzenie części T op \u003d 10 min, ALE abs = 3%; ALE exc = 3,5%; ALE pt- 2% operacyjne, a T pz \u003d 20 minut na zmianę.

Planowane jest zwiększenie tempa produkcji o 20%.

Określ, jak zmieni się czas.

Główne rodzaje standardów pracy, ich zakres

Intensywność pracy, intensywność kosztów pracy

Metody racjonowania pracy

Wprowadzenie, wymiana i rewizja standardów pracy

Certyfikacja jakości istniejących standardów pracy

Racjonowanie pracy to proces ustalania niezbędnych kosztów pracy i jej wyników, optymalnej liczby pracowników różnych kategorii i grup, ich określonych wskaźników w całkowitej liczbie pracowników przedsiębiorstwa (organizacji), niezbędnych relacji między liczbą pracowników oraz ilość elementów wyposażenia.

Znaczenie racjonowania pracy wynika obecnie z faktu, że w relacjach rynkowych pozycja ekonomiczna każdego obiektu gospodarczego i konkurencyjność wytwarzanych przez niego produktów (usług) są w dużej mierze zdeterminowane przez koszt zasobów pracy – najbardziej mobilne koszty produkcji.

W warunkach całkowitej samodzielności przedsiębiorstw (organizacji) wzrasta rola i odpowiedzialność służb personalnych, realizacja funkcji wymaga znajomości zagadnień regulacji i organizacji pracy personelu.

Początkową podstawą regulacji i organizacji pracy personelu przedsiębiorstwa (organizacji) są normy pracy.

Główne rodzaje i koncepcje standardów pracy reguluje prawo pracy (art. 102–104, 107 kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej).

Normą czasu jest ilość przepracowanego czasu pracy (w osobominutach, roboczogodzinach) ustalona na wykonanie jednostki pracy (produkcji) przez jednego lub grupę pracowników, w szczególności przez zespół o odpowiednich kwalifikacjach w określone warunki organizacyjne i techniczne.

Limit czasu można ustawić dla dowolnej ilości wykonanej pracy: pojedynczej operacji, zestawu operacji, wykonanej pracy itp.

Jeśli norma czasu jest obliczana dla operacji technologicznej i odnosi się do jednostki miary dla ilości pracy, nazywa się ją akordowa stawka czasu a jego strukturę określa kompozycja wszystkich kosztów czasu pracy i cechy znormalizowanych rodzajów pracy (funkcji).

Tak więc czas jednostkowy, gdy standaryzacja pracy maszyny obejmuje czas główny (technologiczny), czas pomocniczy na montaż i demontaż części, zbliżanie i cofanie narzędzia skrawającego, pomiary itp., czas na konserwację techniczną i organizacyjną, czas na dodatkowy odpoczynek podczas zmęczenia pracy i potrzeb osobistych.

Poziom automatyzacji oraz charakter organizacji pracy wpływają na strukturę normy czasu jednostkowego.

Tak więc w warunkach obsługi wielomaszynowej norma ewidencji czasu pracy obejmuje czas przejścia z maszyny na maszynę, czas aktywnej obserwacji, czas oczekiwania śródoperacyjnego (przerwy regulowane przebiegiem produkcji).

Czas przejścia jest określany na podstawie układu miejsca pracy i trasy pracy podczas cyklu pracy zgodnie z odpowiednimi normami czasowymi.

Czas aktywnej obserwacji rozumiany jest jako część czasu głównego (technologicznego), w którym pracownik obserwuje przebieg procesu technologicznego.

Dla warunków produkcji wielkoseryjnej i średniej zaleca się ustawić czas obserwacji aktywnej na 5% czasu głównego (technologicznego): dla maszyn automatycznych, maszyn półautomatycznych, obrabiarek sterowanych numerycznie, uniwersalnych i maszyn wielozadaniowych, aktywny czas obserwacji jest obliczany z uwzględnieniem liczby narzędzi skrawających i innych czynników.

W niektórych branżach (budownictwo, wydobycie węgla itp.) dla zestawu operacji ustalane są normy czasowe.

W budownictwie, przy racjonowaniu prac związanych z przygotowaniem powierzchni pod farbę olejną, polegającą na szpachlowaniu, gruntowaniu itp., norma czasowa jest ustalona dla całego kompleksu operacji. Przy serwisowaniu poszczególnych maszyn, aparatów itp. limit czasowy wyznaczany jest na kompleks prac załadunkowych, rozładunkowych i innych.

Wskaźnik wydajności to ustalony nakład pracy (liczba operacji, jednostek produkcji, produktów itp.), którą pracownik lub grupa pracowników (zespół) o odpowiednich kwalifikacjach jest zobowiązana wykonać w przeliczeniu na jednostkę czasu pracy (godzinę, zmiany lub innej jednostki) w niniejszych warunkach organizacyjno-technicznych. Wskaźniki produkcji mierzone są w jednostkach fizycznych (sztukach, tonach, metrach itp.) i wyrażają wynik aktywności pracownika, stanowiąc kryterium oceny wydajności pracy. Na przykład wskaźnik wydajności na zmianę określa się, dzieląc czas trwania zmiany roboczej przez wskaźnik czasu pracy.

Pomiędzy tempem operacji a tempem produkcji istnieje zależność odwrotna. Tak więc, jeśli tempo produkcji jednej sztuki wynosi 1 godzinę, 1/2, 1/4, 1/10 godziny, to tempo produkcji w ciągu 1 godziny będzie odpowiednio równe 1, 2, 4, 10 sztuk .

Wraz ze spadkiem normy czasu na wykonanie operacji, wskaźnik produkcji w sztukach wzrasta, ale nie w tym samym stopniu: spadek normy czasu w procentach nie jest równy procentowemu wzrostowi normy produkcji.

Wraz ze spadkiem normy czasu pracy maszyny z powodu wprowadzenia nowej technologii o 14%, wskaźnik wydajności wzrośnie o 16,3% zgodnie z obliczeniami: (100 ґ 14): (100 - 14) \u003d 16,3 %.

Stawka obsługi to liczba obiektów produkcyjnych (stanowiska pracy, urządzenia, powierzchnie produkcyjne itp.), które pracownik lub grupa pracowników (w szczególności zespół) o odpowiednich kwalifikacjach jest zobowiązany obsłużyć w przeliczeniu na jednostkę czasu pracy ( w ciągu zmiany, miesiąca lub innej jednostki) w określonych warunkach organizacyjno-technicznych.

Standardy usług służą do standaryzacji pracy pracowników obsługujących wiele maszyn, a także pracowników obsługujących produkcję: nastawiaczy, personelu naprawczego, transportowców, kontrolerów itp., gdy ze względu na specyfikę niemożliwe jest bezpośrednie racjonowanie w oparciu o normy czasowe (produkcyjne) ich organizacji pracy, niestabilność składu i wielkości wykonywanej pracy (funkcji), brak ich ścisłej okresowości (regulacji), naturalnych liczników itp.

Dla operatora maszyny obsługującego sprzęt do obróbki skrawaniem, tkacza, normą obsługi jest liczba obsługiwanych przez niego maszyn; dla pracownika sprzątającego pomieszczenia przemysłowe - ilość metrów kwadratowych sprzątanej powierzchni itp.

Wskaźnik zatrudnienia to ustalona liczba pracowników o określonym składzie zawodowym i kwalifikacyjnym, niezbędna do pełnienia określonych funkcji produkcyjnych lub zarządczych lub zakresu pracy na danych warunkach organizacyjno-technicznych.

Stosowanie norm dotyczących zatrudnienia umożliwia podejmowanie obiektywnych i racjonalnych decyzji przy planowaniu zatrudnienia wszystkich kategorii pracowników, jego podział na szczeble zarządzania i działy, a także ustalanie optymalnych relacji między różnymi kategoriami kwalifikacji, ocenę stopnia pracochłonności doskonalić i wdrażać skuteczne systemy motywowania do aktywności zawodowej.

Obecnie istotne staje się szersze stosowanie norm wskaźników, norm sterowalności (liczby podwładnych), znormalizowanych zadań.

Norma wskaźnikowa jest wartością, która reguluje proporcje ilościowe pomiędzy różnymi kategoriami i grupami zawodowymi pracowników, niezbędne do wysokiej jakości wykonywania pracy (funkcji).

W przedsiębiorstwie (w organizacji) stosunek zatrudnienia między menedżerami, specjalistami i wykonawcami technicznymi wynosi 0,1: 0,6: 0,3, tj. w strukturze kadry pracowników udział menedżerów wynosi 10%, specjalistów - 60% , wykonawców technicznych - trzydzieści %. Zatem dla każdego menedżera średnia dla przedsiębiorstwa (organizacji) powinna wynosić sześciu specjalistów i trzech wykonawców technicznych.

Norma sterowalności (liczba podwładnych) to liczba pracowników podległych jednemu liderowi.

Znormalizowane zadania - skład i ilość pracy ustalone metodami racjonowania pracy, które pracownik (lub grupa pracowników) musi wykonywać przez określony czas zgodnie z ustalonymi wymaganiami dotyczącymi jakości produktów (prac) z płacami czasowymi.

Standaryzowane zadania są podstawą do opracowania indywidualnych lub zbiorowych zadań produkcyjnych oraz wprowadzenia efektywnych systemów motywowania pracy pracowników czasu.

Znormalizowane zadania otrzymały największe zastosowanie w pracach utrzymania produkcji (regulacje, konserwacja remontowa, prace transportowe itp.) oraz w głównych obszarach produkcyjnych ze ścisłą regulacją wydajności produktu i ograniczonymi możliwościami przepełnienia zadania (przenośniki i linie produkcyjne, produkcja oprzyrządowania ), a także w warunkach przedstawienia specjalnych wymagań dotyczących zgodności z zaprojektowanymi procesami technologicznymi i jakością produktu.

Dla pracowników zatrudnionych w ogólnych laboratoriach fabrycznych, w obszarach kontroli produkcji, które odtwarzają dokumentację itp., znormalizowane zadania są obliczane w oparciu o normę czasu potrzebnego do wykonania jednostki pracy - analizy laboratoryjnej, jednostki dokumentu itp.

Znormalizowane zadania można ustalić dla wykonawców technicznych i specjalistów (projektantów, technologów, inżynierów ds. organizacji i regulacji pracy, a także zajmujących się naprawami i utrzymaniem energii w produkcji itp.), których zatrudnienie jest zdominowane przez powtarzalną pracę, oraz udział pracy operacyjnej nie przekracza 20% budżetu czasu pracy.

Celowość i możliwość ustalenia znormalizowanych zadań określa się w wyniku analizy treści funkcji pracy, stopnia ich powtarzalności i innych czynników.

Znormalizowane zadania, regulujące skład, kolejność i częstotliwość pracy, określają standardy obsługi i liczbę, określają wymagany wynik pracy.

Na kształtowanie, ustanawianie i stosowanie znormalizowanych zadań istotny wpływ ma zarówno specyfika pracy pracowników czasowych i pracowników, jak i branżowe cechy produkcji.

Stosowanie znormalizowanych zadań pozwala na zwiększenie efektywności pracy pracowników ze względu na specyfikację i racjonalny podział pracy pomiędzy nich, a także na bardziej obiektywną ocenę efektywności każdej pracy, co z kolei zwiększa zainteresowanie pracownika wykonywaniem większej ilości pracy, łącząc zawody i stanowiska z odpowiednią motywacją do pracy. Tak więc zarówno pracownicy, jak i pracodawcy są zainteresowani ustaleniem racjonalnych, standaryzowanych zadań.

W warunkach zbiorowej organizacji i wynagradzania pracy konieczne jest stosowanie kompleksowych standardów pracy.

Stawka zespolona to stawka kosztów pracy zespołu wykonującego zestaw prac w celu wytworzenia jednostki produkcji, przyjęta jako ostateczna miara pracy zbiorowej.

W inżynierii mechanicznej zespół brygadowy jest traktowany jako jednostka produktu końcowego, która obejmuje produkty, zespoły, części i operacje przypisane do brygady zgodnie z profilem jej pracy.

Złożona norma jest obliczana na podstawie norm operacyjnych (normy czasu, produkcji itp.). Przy jej ustalaniu należy wziąć pod uwagę efekt pracy zespołowej, uzyskany dzięki zaletom zbiorowej formy organizacji pracy. Odnosi się to do wzrostu wydajności pracy dzięki połączeniu zawodów (funkcji), interakcji i wymienności pracowników w procesie zbiorowej pracy, przenoszeniu zmian „w drodze” itp.

Kompleksowe i operacyjne standardy pracy służą do obliczania liczby i rozmieszczenia pracowników zespołu, racjonalnego podziału i współdziałania ich funkcji pracy, określania zarobków zbiorowych (zespołu ogólnego) oraz oceny wkładu pracy każdego członka zespołu w końcowe wyniki pracy.

Przed okresem przejściowym w gospodarce, dla jednorodnej pracy wykonywanej w większości przedsiębiorstw lub dla pracy specyficznej dla danej branży (np. w budownictwie) wypracowano jednolite normy czasowe, które obowiązywały do stosowania.

Normy jednolite to uregulowany czas poświęcony na wykonanie jednostki pracy lub wytworzenie jednostki wyrobów gotowych (półfabrykatów, części), przy użyciu tej samej lub podobnej technologii w podobnych warunkach organizacyjno-technicznych.

Normy standardowe to uregulowane ilości czasu poświęcone na pracę wykonywaną według standardowej technologii, z uwzględnieniem racjonalnych (dla danej produkcji) warunków organizacyjno-technicznych. Celowe jest ich zastosowanie w przemyśle, głównie w warsztatach budowy maszyn przedsiębiorstw o małej i pojedynczej produkcji, a także w przetwórstwie znormalizowanym i typowe części w masowej produkcji.

Jednolite i standardowe normy, opracowywane centralnie, mają obecnie charakter doradczy.

W zależności od okresu ważności rozróżnia się normy pracy warunkowo stałe, tymczasowe, jednorazowe i sezonowe.

Normy warunkowo stałe są ustanawiane bez określenia okresu ich obowiązywania i są stosowane do czasu ich rewizji lub zastąpienia w związku ze zmianą warunków, dla których zostały zaprojektowane.

Normy tymczasowe są obliczane na pewien okres odpowiadający okresowi rozwoju nowych produktów, sprzętu, technologii, organizacji produkcji i pracy. Z reguły okres ten wynosi trzy miesiące. W niektórych przypadkach może być przedłużona w porozumieniu z pracodawcą i organizacją związkową jako reprezentantem pracowników. Po określonym czasie normy są rewidowane.

Jednorazowe normy są ustalane dla pojedynczych prac nieplanowanych (nagły, przypadkowy itp.) lub prac nieprzewidzianych przez technologię. Obowiązują w okresie wykonywania określonej pracy, jeżeli nie zostaną wprowadzone warunkowo stałe lub tymczasowe normy pracy.

Normy sezonowe mają zastosowanie w branżach sezonowych, np. w rolnictwie, wydobyciu torfu itp. i obowiązują przez określony czas.

Zgodnie z metodą ustalania i uzasadniania, standardy pracy dzielą się na eksperymentalno-statystyczne, technicznie i kompleksowo uzasadnione.

Eksperymentalne normy statystyczne to normy pracy opracowane na podstawie danych statystycznych o średniej rzeczywistej produkcji, na przykład w warsztacie, i wynagrodzeniach za miniony okres metodą sumaryczną, a także na podstawie doświadczenia twórców norm, brygadzistów itp. Nie odzwierciedlają one odpowiednio organizacyjnych i technicznych możliwości tej produkcji, osiągniętego poziomu wydajności pracy, osobistych rezerw pracowników, w związku z czym, w miarę możliwości, należy je zastąpić bardziej rozsądnymi standardami pracy.

Technicznie rozsądne normy to normy pracy ustalone za pomocą analitycznych metod racjonowania i skoncentrowane na jak najbardziej efektywnym wykorzystaniu wszystkich rezerw produkcyjnych, godzin pracy pod względem czasu trwania i poziomu pracochłonności, tempa pracy itp. Główną zaletą tych norm jest to, że pozwalają zidentyfikować i wykorzystać rezerwy w stosunku do niezbędnych kosztów pracy.

Wymagany czas - koszt czasu pracy, który jest determinowany warunkami organizacyjnymi, technicznymi i innymi osiągniętymi w przedsiębiorstwie. Na takie warunki należy uznać techniczne wyposażenie pracy (stopień zaawansowania wyposażenia, wyposażenie techniczne i organizacyjne itp.), organizację produkcji i pracy, skład siły roboczej (kwalifikacje, wiek itp.).

Jednocześnie wymagany czas jest wartością zmienną, ponieważ wraz ze zmianą któregokolwiek z powyższych warunków zmienia się jego wartość bezwzględna.

Zaleca się, aby przy ocenie jakości standardów pracy, w szczególności poziomu ich intensywności, stosować stosunek czasu wymaganego do czasu ustalonego, koniecznego i rzeczywistego.

Całościowo uzasadnioną normą jest norma pracy ustalana metodami racjonowania, uwzględniająca wszystkie czynniki wpływające: techniczno-organizacyjne, psychofizjologiczne i sanitarno-higieniczne, społeczno-prawne, ekonomiczne w ogóle.

Istotą procesu kompleksowego uzasadniania standardów pracy jest jednoczesna optymalizacja kosztów pracy oraz charakterystyki znormalizowanej pracy i procesów technologicznych.

W kontekście rozwoju relacji rynkowych między pracodawcą a pracownikiem szczególne znaczenie ma prawne i społeczne uzasadnienie optymalnych i równie stresujących standardów pracy.

Wsparcie prawne ustalonych norm kosztów pracy personelu w przedsiębiorstwie (w organizacji) z reguły określają odpowiednie akty prawne dotyczące pracy. Tak więc główne stanowiska dotyczące racjonowania pracy znajdują obecnie odzwierciedlenie w Ch. VII Kodeks Pracy Federacji Rosyjskiej.

Czynniki społeczne, jak wiadomo, charakteryzują się poziomem zawodowym i kwalifikacyjnym personelu, nastawieniem pracowników do pracy i warunków pracy, w tym stopniem bezpieczeństwa, reżimami pracy i odpoczynku, klimatem społeczno-psychologicznym w zespole, aktualnym wynagrodzenie za ciężką i ciężką pracę, warunki pracy w miejscu pracy itp.

W relacji stron „pracodawca – pracownik” obiektywnie konieczne jest uzasadnienie standardów pracy pod kątem oceny intensywności pracy i ustalenia równo obciążonych standardów pracy.

Wskaźniki intensywności pracy są cechami czasowymi:

- wykorzystanie czasu pracy (stopień zatrudnienia pracownika w godzinach pracy przez czynną pracę);

- tempo pracy, tj. szybkość wykonywania operacji pracy lub elementów procesu pracy w jednostce czasu;

- ciężkość pracy, określona przez zestaw wskaźników charakteryzujących psychofizjologiczne, sanitarno-higieniczne i inne warunki pracy;

- „strefy pracy” pracowników, tj. liczba jednocześnie obsługiwanych zakładów produkcyjnych, połączonych zawodów i funkcji itp. Wskaźniki te są zalecane w praktyce standaryzacji procesów pracy dla różnych grup i kategorii pracowników, z uwzględnieniem cech i specyfiki rozwiązywanych zadań.

Intensywność pracy w jej normalizacji można przeprowadzić porównując rzeczywistą i optymalną intensywność pracy w określonych warunkach produkcyjnych, porównując intensywność wykonywania pracy (funkcji) przez niektórych pracowników w zależności od zawodu, kwalifikacji, warunków i organizacji pracy pracy, płci i wieku oraz innych wskaźników ekonomicznych.

Generalnie intensywność pracy jest kategorią społeczno-ekonomiczną, co potwierdza prawo pracy.

Problem pracochłonności jest bezpośrednio związany z uzasadnieniem ustalonych i wprowadzonych do produkcji norm kosztów pracy, stopniem ich intensywności.

Napięcie normy pracy jest wartością względną, ponieważ bezwzględna wartość kosztu czasu pracy sama w sobie nie może charakteryzować poziomu napięcia normy pracy.

Kryterium intensywności normy pracy jest czas niezbędny do wykonania określonej pracy w określonych warunkach organizacyjno-technicznych; wskaźnik napięcia - stosunek wymaganego czasu do ustalonej normy lub faktycznego czasu spędzonego.

Stosunki między czasem wymaganym a czasem zadanym oraz czasem niezbędnym i rzeczywistym pozwalają określić możliwy poziom spełnienia norm pracy optymalnie intensywnych. Zatem poziom spełnienia norm jest wprost proporcjonalny do stosunku czasu koniecznego do rzeczywistego i odwrotnie proporcjonalny do stosunku czasu koniecznego do normy ustalonej, czyli do poziomu intensywności norm.

Aby ustalić standardy pracy o optymalnej intensywności, jedność metod racjonowania kosztów czasu pracy, wymagana jest normatywna praca; realizacja kompleksowego projektowania technologii, organizacji produkcji i pracy; wystarczające kwalifikacje specjalistów pracy, materialne zainteresowanie pracowników wszystkich kategorii wysoką jakością norm i ich równą intensywnością.

Metoda racjonowania pracy to zespół metod ustalania standardów kosztów pracy obejmujących badania, projektowanie i obliczanie czasu potrzebnego do wykonania określonej pracy w określonych warunkach organizacyjno-technicznych przez jednego lub grupę pracowników o odpowiednich kwalifikacjach.

O wyborze metody decyduje charakter znormalizowanych prac i warunki ich realizacji. Istnieją eksperymentalno-statystyczne i analityczne metody racjonowania pracy.

Metoda eksperymentalno-statystyczna polega na wykorzystaniu doświadczenia oceniającego, brygadzisty, mechanika itp. lub danych statystycznych dotyczących wykonywania podobnych prac, wyników obserwacji sumarycznych wykorzystania czasu pracy itp. najmniej pracochłonne, ale nie zapewnia wymaganej dokładności i ważności ustalonych standardów pracy.

Metody analityczne (badania i obliczenia) umożliwiają ustalenie standardów pracy, które przyczyniają się do wzrostu wydajności pracy, skutecznego rozwiązywania problemów ekonomicznych itp.

Na analityczna metoda badawcza wstępne informacje dotyczące ustalania standardów opierają się na wynikach badania procesów pracy i produkcji poprzez wykonanie zdjęć czasu pracy, chwilowych obserwacji, czasu, czasu zdjęć.

Odmiany zdjęcia czasu pracy są fotografiami indywidualnymi, grupowymi (zespołowymi) czasu pracy operatora wielomaszynowego, procesu produkcyjnego itp. Główne etapy ich realizacji to: przygotowawcza, bezpośrednia obserwacja, przetwarzanie i analiza wyników badań, formułowanie konkretnych wyników w zgodnie z zadaniem obserwacji.

Otrzymuje coraz większą przychylność metoda chwilowa: badanie kosztu czasu pracy (wykorzystania sprzętu w czasie) poprzez obserwacje prowadzone w losowych momentach z ustaleniem liczby przypadków powtórzeń określonych kosztów. Wskazane jest stosowanie metody przy racjonowaniu prac (funkcji) w operacjach, których czas wykonania jest trudny do odmierzenia chronometrażowego, do opracowania norm czasowych dla prac przygotowawczych i końcowych oraz strat śmiertelnych (produkcyjnych, technologicznych itp.).

Warunkami zapewnienia wiarygodności wyników obserwacji są nagłość, losowość ustalonych rodzajów kosztów czasu pracy, wystarczająco długi okres serii obserwacji do zarejestrowania wszystkich elementów pracy, kategorie kosztów czasu pracy, a także zwięzłość każdej obserwacji (pokrycie jednego badanego elementu).

Metoda pozwala na zarejestrowanie i uwzględnienie w okresie obserwacji tych samych kosztów czasu pracy grupy wykonawców lub czasu pracy i przerw różnej ilości sprzętu i na tej podstawie ustalenie konkretnego wagi i wartości bezwzględne badanych i prognozowanych kosztów czasu. Podczas przetwarzania materiałów badawczych obliczana jest liczba punktów obserwacyjnych dla każdego rodzaju nakładu czasu pracy, łączna kwota oraz określany jest udział (procentowy) każdego rodzaju kosztów pracy w ogólnym bilansie czasu pracy.

Timing to rodzaj obserwacji, podczas której badane są cyklicznie powtarzające się elementy pracy operacyjnej, operacyjne, a także elementy eksploatacyjne, przygotowawcze i końcowe stanowiska pracy. W obserwacjach chronometrycznych ważnym punktem jest ocena tempa pracy (wskaźnik pracochłonności).

Normalne tempo pracy powinno zapewniać minimalne koszty produkcji, aby osiągnąć maksymalny zysk, a jednocześnie zapewniać normę fizjologiczną korzystną dla zdrowia i wydajności wykonawcy. Normalne tempo pracy jest określone w krajowym podstawowym systemie norm mikroelementów i może być zalecane do stosowania w normatywnych pracach badawczych dotyczących pracy, w tym przy prowadzeniu obserwacji chronometrycznych.

Przetwarzanie wyników obserwacji powinno obejmować analizę chronoszeregów (wartości czasowych ustalonych) poprzez ocenę ich współczynników stabilności w stosunku do wartości standardowych, ustalenie czasu średniego czasu trwania każdego elementu znormalizowanego procesu.

Fotochronometria to rodzaj obserwacji, w której pomiar czasu jest prowadzony równolegle z fotografowaniem czasu pracy w poszczególnych jego okresach. Wskazane jest wykorzystanie go przy badaniu kosztów czasu pracy dla poszczególnych elementów pracy, które nie powtarzają się cyklicznie w ciągu dnia roboczego.

W praktyce pracy zawodowej stosuje się fotochronometrię indywidualną i grupową. Zaleca się przeprowadzenie grupowego przy ustalaniu np. składu i liczebności brygady, ustalaniu standardów obsługi itp.

Na metoda analityczno-obliczeniowa normy pracy obliczane są na podstawie materiałów normatywnych. Metoda zapewnia niezbędną ważność norm, niższe koszty w porównaniu z metodą badawczą oraz pozwala na ustalenie standardów przed rozpoczęciem produkcji nowych wyrobów (wyrobów), co zmniejsza ważność norm tymczasowych.

Normy pracy to regulowane wartości trybów pracy sprzętu, kosztów pracy i przerw w pracy. Opracowanie standardów opiera się na typizacji procesów pracy, stanowisk pracy, doborze pracowników o odpowiednich kwalifikacjach i poziomie przestrzegania standardów itp.

Normy dotyczące trybów pracy sprzętu to parametry, na podstawie których ustalane są najbardziej racjonalne tryby procesu technologicznego w celu zapewnienia określonej wydajności sprzętu.

Standardy kosztów pracy dzielą się na normy czasu i normy dotyczące zatrudnienia.

Normy czasu to uregulowane ilości czasu poświęconego na realizację procesu pracy i jego elementów, a także czas operacyjny, główny i pomocniczy, czas obsługi stanowiska pracy, czas przygotowawczy i końcowy, praca w niepełnym wymiarze godzin.

Standardy zatrudnienia – jest to regulowana liczba pracowników o określonym składzie zawodowym i kwalifikacyjnym, niezbędna do wykonania jednostki lub całości pracy.

Normami przerw w pracy są regulowane ilości czasu przeznaczone na odpoczynek i potrzeby osobiste, a także przerwy przewidziane wymaganiami technologii i organizacji produkcji.

Praktyczne znaczenie ma zrozumienie podstawowych różnic między normami pracy a materiałami normatywnymi dotyczącymi pracy. W ten sposób normy pracy są ustalone w odniesieniu do określonych warunków realizacji znormalizowanego procesu dla określonych wartości czynników. Normy pracy ustalane są dla różnego rodzaju znormalizowanych lub przeciętnych warunków organizacyjno-technicznych. Stawka robocizny jest funkcją wartości standardowych, jest ustalana dla konkretnego stanowiska i jest systematycznie weryfikowana. Normy pracy są wielokrotnie wykorzystywane do obliczania norm pracy i obowiązują przez długi czas bez zmian, ponieważ zmiany w warunkach organizacyjnych, technicznych i innych dla całości pracy następują wolniej niż w określonych miejscach pracy.

W związku z rosnącym znaczeniem ekonomicznym norm i standardów pracy, wymaganiami co do poziomu ich progresywności, zmienności (uniwersalności) warunków organizacyjno-technicznych oraz pewności regulowanych wartości kosztów pracy w stosunku do tych warunków, dostępności i łatwość użycia przy obliczaniu standardów pracy itp. Wymagania te muszą być brane pod uwagę przy opracowywaniu standardów pracy, do czego obecnie ma prawo przedsiębiorstwo.

Opracowując materiały normatywne dotyczące pracy bezpośrednio w przedsiębiorstwie w odniesieniu do określonych warunków organizacyjnych i technicznych oraz składu pracowników, zaleca się stosowanie istniejących przepisów metodycznych, a także różnego rodzaju standardów pracy (według rodzaju kosztów, stopnia zróżnicowanie, zakres itp.). Jednocześnie należy brać pod uwagę cechy nowoczesnych warunków i metod zarządzania, problemy ekonomiczne i społeczne związane z wykorzystaniem zasobów przedsiębiorstwa, w tym pracy, a także możliwość samodzielnego kształtowania standardów pracy.

W nowoczesnych warunkach obiecujące obszary to:

- rozszerzenie zastosowania metod analitycznych do pomiaru miary pracy;

– badanie i projektowanie norm kosztów pracy w oparciu o szersze wykorzystanie nowoczesnych technologii, narzędzi obliczeniowych i metod matematycznych do przetwarzania wyników badań z korektą modeli do obliczania podstawowego systemu mikroelementowych wzorców czasu (BSM);

– doskonalenie metod analitycznych z wykorzystaniem systemu kompleksowego uzasadnienia standardów pracy itp.

Tym samym zastosowanie BSM zapewnia równą intensywność ustalonych standardów pracy, co jest bardzo ważne w nowoczesnych warunkach. Stworzenie rozszerzonych standardów opartych na BSM podniesie poziom ich progresywności i dokładności, a także znacznie skróci złożoność i czas ich opracowania. System BMS powinien znaleźć szerokie zastosowanie w organizacji pracy nad racjonowaniem pracy. Ponadto system BSM zawiera tabele normatywne, a także wzory na zależność czasu wykonania mikroelementów od czynników wpływających, które służą do obliczania standardów pracy na komputerze.

Prawo pracy (art. 102–104 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej) reguluje procedury wprowadzania, zastępowania i rewizji standardów pracy.

Procedura wprowadzania standardów pracy przewiduje wstępne powiadomienie pracowników, tworzenie organizacyjnych, technicznych i innych warunków pracy na stanowiskach pracy zgodnie z wymaganiami przewidywanymi w normach, a także szkolenie pracowników w zakresie metod i technik wykonywania pracy (funkcje) zapewniające optymalny poziom pracochłonności i intensywności wprowadzanych norm.

Zastąpienie i rewizja standardów pracy jest niezbędnym i naturalnym procesem, wymagającym odpowiedniej organizacji kontroli na poziomie przedsiębiorstwa i jego oddziałów. Tłumaczy się to chęcią pracodawcy do zwiększenia efektywności wykorzystania potencjału pracy pracowników, znalezienia rezerw, uwzględnienia wszelkich możliwości zwiększenia zysków.

Czynniki wymiany i rewizji norm związane są ze zmianami organizacyjnymi, technicznymi, sanitarno-higienicznymi i innymi warunkami produkcji, wzrostem kwalifikacji i umiejętności zawodowych pracowników, obecnością przestarzałych i błędnie ustalonych norm pracy.

Przestarzałe normy to normy wydajności, czasu, usługi, liczby miejsc pracy, których pracochłonność spadła w wyniku ogólnej poprawy organizacji produkcji i pracy, wzrostu wielkości produkcji, wzrostu umiejętności zawodowych i poprawa umiejętności produkcyjnych pracowników.

W takich przypadkach standardy pracy są weryfikowane w ramach czasowych i w wysokości ustalonej przez kierownika przedsiębiorstwa w porozumieniu z wybranym organem związkowym zgodnie z kalendarzowym planem wymiany i rewizji norm.

Błędnie ustalone normy to standardy pracy, przy ustalaniu których warunki organizacyjne, techniczne i inne są niewłaściwie brane pod uwagę lub popełniane są nieścisłości w stosowaniu standardów pracy i obliczeń. Po wyeliminowaniu błędu normę można zrewidować w kierunku zarówno spadku, jak i wzrostu. Błędne normy są weryfikowane, ponieważ są identyfikowane w porozumieniu z organem związkowym.

Normy podlegają obowiązkowa wymiana na nowy ponieważ do produkcji wprowadzane są środki organizacyjne, techniczne i inne, które zapewniają znaczny wzrost wydajności pracy. Działania te obejmują:

– uruchomienie nowych i modernizacja istniejących urządzeń;

- wprowadzenie bardziej zaawansowanej technologii, ulepszonego wyposażenia technicznego, organizacyjnego, narzędzi;

– mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych;

- poprawa organizacji miejsc pracy, ich racjonalizacja;

– wprowadzenie postępowych standardów pracy itp.

W części 3 art. 102 Kodeksu pracy Federacji Rosyjskiej prawnie określa podstawy i warunki zastąpienia standardów pracy jako certyfikacji i racjonalizacji miejsc pracy.

Przegląd standardów pracy przeprowadza się w przypadkach, gdy zauważalny jest spadek pracochłonności wykonywania odpowiedniej operacji (co najmniej 3-5%) w wyniku poprawy organizacji miejsc pracy dzięki wprowadzeniu w poprzednim okresie jednej lub więcej czynności, które nie są związane z konkretnym miejscem pracy i nie spowodowały istotnego wzrostu wydajności pracy na danym stanowisku.
Do takich działań należą: poprawa utrzymania miejsc pracy, szkolenie pracowników w zakresie zaawansowanych metod i technik pracy, znaczna poprawa warunków pracy, wzrost umiejętności zawodowych itp.

Aby obniżyć koszty pracy i zapewnić progresywność obecnych standardów w przedsiębiorstwie, przed początkiem roku opracowywany jest kalendarzowy plan zastępowania i rewizji standardów pracy na podstawie planu rozwoju technicznego i organizacji produkcji oraz innych środków zapewniających wzrost wydajności pracy (zmniejszenie pracochłonności wyrobów) podczas certyfikacji miejsc pracy – z uwzględnieniem jej wyników i oceny jakości istniejących standardów pracy. Projekt planu powinien być przedłożony do dyskusji przez zbiorowy zakład pracy i, z uwzględnieniem zaleceń, zatwierdzony przez pracodawcę (przedstawiciela administracji) w porozumieniu z organem związkowym.

Zastąpienie i rewizja jednolitych i standardowych (międzysektorowych, sektorowych, wydziałowych) norm dokonują organy, które je zatwierdziły, zgodnie z ogólnie przyjętymi przepisami.

Podstawą zmiany znormalizowanego zadania jest zastąpienie i rewizja norm i standardów, na podstawie których zostało ustanowione. Z uwagi na to, że wymiana i rewizja standardów pracy odbywa się w porozumieniu z wybranym organem związkowym, zmiana znormalizowanego zadania nie wymaga dodatkowego zatwierdzenia. Należy jednak ostrzec pracowników o ich zmianie przed wprowadzeniem nowych standardów, na podstawie których opracowano standaryzowane zadania.

Zgodnie z obowiązującymi przepisami certyfikacja miejsca pracy polega na ocenie jakości wszystkich standardów pracy obowiązujących w przedsiębiorstwie jako jednej z najważniejszych cech warunków organizacyjno-technicznych produkcji i pracy. Za certyfikowane uznaje się technicznie i kompleksowo uzasadnione normy pracy, odpowiadające osiągniętemu poziomowi inżynierii i technologii, organizacji produkcji i pracy. Przestarzałe i błędne normy uznawane są za niecertyfikowane.

O jakości istniejących standardów pracy decyduje szereg cech, a docelowo poziom ich zgodności z niezbędnymi kosztami czasu pracy oraz poziom ich intensywności.

W praktyce badań normatywnych dotyczących pracy stosuje się dwa kierunki oceny jakości istniejących standardów pracy.

Pierwszym kierunkiem jest ocena aktualnych standardów pracy w oparciu o analizę danych statystycznych i sprawozdawczych metodami statystyki matematycznej. Jako główne wskaźniki stosuje się następujące wskaźniki: odsetek technicznie (całkowicie) uzasadnionych norm pracy; średni procent zgodności z normami; podział pracowników według poziomu zgodności z normami.

Każdy z tych wskaźników wymaga zastosowania dodatkowych kryteriów, które należy uwzględnić przy ocenie jakości obowiązujących przepisów. Zatem wskaźnik proporcji uzasadnionych norm daje wyobrażenie o metodach ich ustanawiania, ale nie pozwala nam ocenić stopnia ich intensywności. Dlatego wskazane jest jednoczesne porównanie średniego procentu zgodności z normami. Poziom spełnienia norm przez poszczególnych pracowników z reguły determinowany jest wpływem dwóch czynników: indywidualnej wydajności pracy oraz poziomu intensywności norm. Zgodnie z tym rozkład według poziomu spełnienia norm i wahania średniego procentu spełnienia norm zależą od różnicy w intensywności norm i względnej wydajności pracy.

Bardziej obiektywne wnioski dotyczące jakości istniejących norm można wyciągnąć: wyrywkowa kontrola norm. Przewiduje badanie procesu pracy oraz warunków organizacyjno-technicznych na określonym stanowisku pracy przy wykonywaniu określonej pracy, czynności, funkcji na podstawie obserwacji (zdjęcia czasu pracy, terminów itp.), porównując rzeczywiste warunki i koszty pracy z pod warunkiem technologii i standardów pracy.

W toku analizy istniejących standardów pracy ustala się przyczyny różnic w poziomie ich napięcia, niezgodności z niezbędnymi kosztami czasu, niedociągnięcia w warunkach organizacyjnych, technicznych i innych do wykonywania znormalizowanej pracy itp., opracowywane są konkretne środki w celu ich wyeliminowania i podejmowane są decyzje o ich zastąpieniu lub zrewidowaniu.

Analizując jakość norm obowiązujących w zbiorowej (brygadowej) formie organizacji i wynagradzania, wskazane jest, na podstawie wyników zdjęć grupowych lub zespołowych z dnia pracy, zbadanie struktury kosztów czasu pracy, zatrudnianie pracowników do pracy operacyjnej, ocena możliwości redystrybucji funkcji pomiędzy członków brygady, ich lepsze rozmieszczenie.

Wszystkie normy operacyjne podlegają analizie, na podstawie której obliczana jest złożona norma brygady. W procesie analizy normy złożonej należy sprawdzić poprawność jej obliczania, biorąc pod uwagę zalety zbiorowej (brygadowej) formy organizacji pracy.

Organizacja certyfikacji standardów pracy powinna odbywać się w ramach ogólnego zestawu planowanych i organizacyjnych i technicznych środków przeprowadzonych w przedsiębiorstwie w ciągu roku, analizy wyników działalności gospodarczej przez pewien okres, wyznaczania celów dla dalszy rozwój technologii, technologii, organizacji produkcji, pracy i zarządzania zgodnie z wymaganiami procesu naukowo-technicznego itp.

Procedurę certyfikacji powinien ustalić kierownik przedsiębiorstwa (administracja) wraz z wybranym organem związkowym z udziałem wszystkich pionów funkcjonalnych i strukturalnych, które mają zapewnić osiągnięcie odpowiednich wskaźników, wprowadzenie niezbędnych organizacyjnych, środki techniczne i inne. W pracę powinni być zaangażowani pracownicy wszystkich kategorii, ponieważ są oni ekonomicznie i społecznie zainteresowani wynikiem oceny istniejących i ustalenia optymalnych i równie stresujących standardów pracy.

Tryb atestacji i racjonalizacji miejsc pracy, ich rozliczanie i planowanie, a także system wskaźników oceny i ich wartości normatywne są ogólnie określone w dekrecie Rady Ministrów ZSRR i Ogólnounijnej Rady Centralnej Związków Zawodowych z dnia 15 sierpnia 1985 r. nr 783 „W sprawie powszechnej certyfikacji miejsc pracy i ich racjonalizacji w przemyśle i innych sektorach gospodarki narodowej” i określonych w Regulaminie Standardowym Certyfikacji, Racjonalizacji, Rachunkowości i Planowania Miejsc Pracy (zatwierdzonym przez Dekret Państwowego Komitetu Pracy ZSRR, Państwowego Komitetu Planowania ZSRR, Państwowego Komitetu Nauki i Technologii, Państwowego Komitetu Budowlanego ZSRR, Standardu Państwowego, Centralnego Biura Statystycznego ZSRR, Wszechrosyjskiej Centralnej Rady Związków Zawodowych z dnia 14 lutego 1986 nr 588-BG).

Wskazane rozporządzenie może służyć jako podstawa metodologiczna organizacji pracy nad oceną istniejących standardów pracy w przedsiębiorstwie (w organizacji).

Baza normatywna

Kodeks pracy Federacji Rosyjskiej, art. 102–104, 107

Dekret Rady Ministrów ZSRR i Ogólnozwiązkowej Centralnej Rady Związków Zawodowych z dnia 15 sierpnia 1985 r. Nr 783 „O powszechnej certyfikacji miejsc pracy i ich racjonalizacji w przemyśle i innych sektorach gospodarki narodowej”

Zatwierdzono standardowy przepis dotyczący certyfikacji, racjonalizacji, rozliczania i planowania miejsc pracy. Dekret Państwowego Komitetu Pracy ZSRR, Państwowego Komitetu Planowania ZSRR, Państwowego Komitetu Nauki i Technologii, Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR, Państwowego Standardu, Centralnego Biura Statystycznego ZSRR, Wszechstronnego -Związkowa Centralna Rada Związków Zawodowych z dnia 14 lutego 1986 nr 588-BG