シェホフツォフ「電気​​および電気機械装置。 著書：V.P.シェホフツォフ「電気​​および電気機械機器の接地抵抗計 F4103-M1」

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電気および電気機械装置

1. 需要係数の概念を教えてください。 需要係数法を使用して変電所容量を決定する

変電所の避雷針

需要係数 - 総設置容量に対するエネルギー受信機の合計最大負荷の比率。

鉱山変電所の電力を決定するために最も広く使用されている方法は、需要係数法です。 変電所の電気負荷を決定するための初期値は、受信機の設置および接続された電力です。 設備電力 (kW) は、バックアップや修理シフト中にのみ動作する受信機を除き、特定の変電所から電力を供給されるすべての受信機の定格電力です。 電気モーターの場合、設置出力はプレートに示されている定格シャフト出力に対応します。 接続電力 (kW) は、定格負荷で動作しているときに受信機によって消費される電力です。 接続電力は、設置電力を効率で割った値に等しくなります。 受信機:

したがって、変電所 (変圧器) の電力は、集電装置の接続電力によって決まります。 しかし、各電動機の出力は機械の動作に対して一定の余裕を持って選択されており、作業機械の平均負荷は通常最大値よりも低く、すべてのパンタグラフが同時に動作しないため、変電所変圧器の電力を選択するために電気負荷を決定するには、パンタグラフの同時運転係数とその係数ダウンロードを考慮する必要があります。 同時係数は、特定の瞬間に同時にスイッチがオンになった受信機の定格電力と、所定の変圧器に接続された受信機の合計電力との比です。URodn は同時にスイッチがオンになった受信機の定格合計電力 (kW) です。 URust - すべてのパンタグラフの合計設置電力、kW。 負荷率は、特定の瞬間にパンタグラフ (シャフト上) によって供給される実際の電力とその定格電力の比です。

Pf - 電気モーターシャフトの実際の出力、kW。 Rnom - 電気モーターの定格出力、kW。 示された 2 つの係数を決定するのは複雑であるため、これらの係数は、電気モーターの非同時動作と不完全な負荷を考慮した係数に置き換えられます。 この係数は、接続電力の同時使用係数またはデマンド係数 kc と呼ばれます。デマンド係数は、総接続電力に対する受信機の安定最大負荷の比率です。 持続最大負荷は、少なくとも 30 分間続く負荷として定義されます。 したがって、需要係数は、隠れた形で、同時性係数と負荷係数の安定した最大値の積です。 負荷および同時性係数の決定は受信機の定格 (正味) 電力に基づいているため、負荷を計算するときは効率も考慮する必要があります。 受信機、DV およびネットワーク。 したがって、需要係数は通常、積として理解されます。

需要係数の値に基づいて、設計負荷 (kW) URust は、動作モード (または技術特性) が均一な電気モーターのグループの総設置電力 kW です。 設置電力と需要率に基づく電気負荷は、次の順序で計算されます。 1) 設置が計画されているすべての受電器は、清掃と準備作業、鉱山ヤード近くなどの技術的特性 (プロセス) に従ってグループ化されます。 電気受信機も電圧によってグループ化されます。 2) グループ内の受電器の総設置容量を、技術プロセス (およびワークショップ) および対応するグループに受け入れられる電圧によって決定します。 3) 地下セクション、グループ、技術プロセスの有効、無効および合計電気負荷、および同じ電圧を持つ受電器グループの合計負荷を計算します - Rcalc - 受電器グループの有効設計電力、kW。 ks は、参照データから取得された、特定の受信機グループの需要係数です。

Qp - グループの集電器の無効計算電力、kvar tgts - 特定の受信機グループのコストに相当します（参考資料から決定）

ここで、Sp は特定のパンタグラフのグループの合計設計電力、kVA です。求められた電力値は計算テーブルに入力され、変電所の設計負荷 (kVA) は次の式によって決定されます。

ここで、 kу.м は、受信機の個々のグループの負荷最大値の時間の不一致を考慮した、負荷最大値への関与係数です。 参考データに基づいて受け入れられます。 データがない場合は、ku.m = 0.8h0.95 が受け入れられます。 URcalc - 受信機の個々のグループの計算された有効負荷の合計、kW。 УQp - 受信機の個々のグループの計算された無効負荷の合計、kvar。 加重平均 cosс は、次の式から tgс によって決定されます。

石炭および鉱山の主要消費者のグループの需要係数と生産能力係数の値は付録に記載されています。 2.1; 鉱山内の受電装置の個々のグループの最大負荷への関与係数の値 - 付録。 2.2、炭鉱の採掘地域の需要係数は 0.5 ～ 0.7、鉄鉱石鉱山の需要係数は 0.4 ～ 0.6 です。 デマンド係数法による炭鉱用現地移動変電所の変圧器の設計電力(kVA)。 デマンド係数法による炭鉱用現地移動変電所の変圧器の設計電力(kVA)

炭鉱の生産および開発面にある電気受信機のグループの場合、付録 2.1 によれば、0.6 ～ 0.7 (平らな継ぎ目の場合 - 0.6、急な継ぎ目の場合 - 0.7) となります。 ここでの需要係数は、Tsentrogiproshakht が提案した式に従って決定されます。 動力付き屋根と、清掃作業のために複合施設に含まれる電気モーターの始動シーケンスの自動電気的ブロックを備えた複合施設を使用する場合の需要係数。

最近、地域の変電所の運転経験と電気負荷の調査データを考慮して、処理または準備現場に電力を供給する変電所の電力を選択する場合、式 (2.10) から得られる変圧器の計算電力が一般に受け入れられています。過大評価されている。 したがって、変圧器を選択するときは、次の方法を使用して式 (2.10) によって決定される変圧器の計算電力が提案されます。 需要係数を使用して、その地域の鉱山変電所の使用可能係数を 1.25 で割って、結果として得られる精緻な計算電力 Sktp に基づいて、変電所の定格電力を選択します。

しかし、既存の方法論では、変電所の定格電力は、需要係数法を用いて求めた計算電力に基づいて選択される。 これは、ここで示されている問題を解決する際のガイドとなります。 計算された定格電力以上の変圧移動変電所は、敷地内に設置することが認められます。

変電所の変圧器の定格電力が計算値よりも小さい変電所は、変電所の変圧器の計算値と定格電力の差が 5% を超えない場合に受け入れられます。

2. 過電圧の概念を教えてください。 避雷針とケーブルの設計と操作について説明する

通常の状態では、電気設備の電圧は公称電圧に近く、それを 10% 以上超えることはありません。 ただし、過電圧と呼ばれる短期間の電圧上昇が発生する可能性があります。 発生原因によりスイッチングと大気によるものに分けられます。 その結果、電気設備の絶縁が破壊され、受電器の短絡や切断が起こる可能性があります。 電気設備を保護する必要がある過電圧の主な種類は、大気現象、主に雷雨によって引き起こされる過電圧です。

雷雨の原因は、小さな水滴、つまり水塵から形成される雷雲です。 上昇気流によって水塵が大気の上層に上昇し、雲を形成します。 途中で水滴は空気との摩擦で帯電し、雲の下部分はマイナスに帯電します。 次に、地球は、一種の巨大なコンデンサの 2 番目のプレートとして、正の電荷を受け取ります。 雷雲と地面の間の電界強度は平均10kV/mですが、地面に鋭利な物体がある場所では、いわゆるコロナ放電により強度が増し、発光が観測されることもあります。 。

電界強度が空気の電気強度25 ... 30 kV/cmを超えると、雷が発生する条件が作成されます。 雷には、線状、球状など、さまざまな種類があります。 電気設備への損害の可能性の観点から、雲と地面の間の線状の雷が興味深いです。

米。 大気過電圧時の電圧の時間依存性。

線状雷の約 50% は、3 ～ 4 回以上、最大 40 回まで繰り返される放電で構成されます。放電間の間隔は、1000 分の 1 秒から 100 分の 1 秒の範囲です。 通常、最初の放電が最も強力です。 各放電は、放電前プロセスと放電自体で構成されます。 事前放電プロセスは、リーダーと呼ばれる空気の段階的な分解であり、50 ～ 100 m のステップで移動し、10 ～ 100 x で停止します。 リーダーの前進速度は約1000km/sです。 リーダーが地上に到達するか、カウンターリーダーが地上から雲に到達すると、主放電は形成された水路に沿って50〜150千km/sの速度で突入します。

巨大な火花である線状の稲妻の長さは通常数百メートル、数千メートル、場合によっては雲と雲の間で数十キロメートルにも及びます。

雷電流は 30 ～ 40 kA まで急速に増加します。 電流強度が数百キロアンペアの雷が記録されていますが、それはまれであり、特に重要な物体を保護する場合にのみ考慮されます。

放電中、空気中のチャネルの温度は 20,000 °C に達します。 同時に、空気が急速に膨張して爆発するように見え、まばゆい光のパルスと雷鳴が発生します。

雷放電は、非周期的なパルスまたは電圧波の形をしています。 電圧はすぐに最大まで上昇します U 最大, と呼ばれるもの 過電圧振幅、 その後は比較的ゆっくりと減少していきます。 雷電圧がゼロから振幅値まで増加する時間 t 1 を次のように呼びます。 波面。 時刻t 2 から 始めました 電圧がパルスまたは波形の立ち下がり部分の振幅の 50% に等しく減少するまでのプロセスが呼び出されます。 波長。 雷のパルスまたは波の平均的な特性については、次のことを決定します。 t 1 = 1,67 バージニア州、t 2 = OS、 そしてまっすぐ 外径 0.30 U max と 0.90 U max に等しいパルス曲線上の点を通過します。波面は t 1 = 1.2 μs、波長は t 2 = 50 μs です。

線状雷の最大電圧は数十万ボルト、さらには数百万ボルトにもなり、その威力は絶大ですが、雷の持続時間は無視できるほど短い（数十マイクロ秒）ため、放出されるエネルギー量は微々たるものです。 。 合計 充電、 雷によって運ばれる電流は通常 20 ～ 100 クーロンです。 雷雨は非常に一般的な現象です。 それらは主に熱的な性質を持っているため、通常、北に移動すると、年間の雷雨の時間数は減少します。 中間ゾーンでは、雷雨の季節は 5 月に始まり 10 月に終わります。 冬の雷雨は非常にまれです。

最も深刻な影響は、影響を受ける物体に直接落雷が発生した場合に発生します。 これはまず第一に、数百万ボルトに達し、事実上あらゆる絶縁を突き破る過電圧波の振幅の影響です。 さらに、雷は木の柱や送電鉄塔を裂き、石やレンガの建物を破壊し、火災などを引き起こします。

主な雷放電に伴う静電界と電磁界は、落雷現場の近くを通過する電線に電圧を誘導し、数十万ボルトに達します。 この誘導されたインパルスまたは波は、電気的に接続されたすべての線に沿って光速に近い速度で伝わり、落雷から数キロメートル離れた、最も弱い絶縁領域に損傷を引き起こします。

避雷針は、耐荷重部分 (サポート)、エアターミナル、引き込み線、接地線で構成されます。 避雷針には、避雷針とケーブルの 2 種類があります。 それらは、自立型であっても、保護された建物や構造物から隔離されていても、隔離されていない場合もあります。

米。 避雷針の種類とその保護区域:

a - 単一のロッド。 b - 両ロッド; c - アンテナ。 1 - 避雷針; 2 - 引下げ導体、3 - 接地

避雷針は、保護された構造物上またはその近くに設置された 1 本または 2 本以上の垂直な避雷針です。 ケーブル避雷針 - 1 本または 2 本の水平ケーブル。それぞれが 2 つの支柱に固定されており、それに沿って別の接地線に接続された引下げ線が敷設されています。 ケーブル避雷針のサポートは、保護対象物またはその近くに設置されます。 避雷針としては、丸鋼棒、パイプ、亜鉛メッキ鋼ケーブルなどが使用されます。ダウン導体は、断面積が少なくとも 35 mm2 の任意のグレードおよびプロファイルの鋼で作られています。 避雷針と引き込み線はすべて溶接で接続されています。

3. M-416 メーターを使用して保護接地の保守性を監視する方法を説明する

保護接地は、フレームへの短絡により活電状態になる可能性のある、接地または同等の金属非通電部品への意図的な電気接続です。

保護接地の仕事- 通電中の電気設備のハウジングやその他の非通電金属部分に触れた場合の感電の危険を排除します。

接地の原理は、通電されたハウジングと地面の間の電圧を安全な値まで下げることです。

後の機器の接地 設置工事電気設備規則のプログラムに従って、少なくとも年に 1 回定期的にテストされます。 テストプログラムに従って、接地装置の抵抗が測定されます。

発電機や変圧器の中性線、または単相電流源の端子が接続される接地装置の抵抗は、一年中いつでも、線間電圧でそれぞれ 2、4、8 オーム以下である必要があります。 660、380、220 V 電源 三相電流または 380、220、127 V の単相電流源。

接地装置回路の抵抗測定は接地計 M416 または F4103-M1 を使用して行います。

M416 アースメーターの説明

M416 接地メーターは、接地装置の抵抗、アクティブ抵抗を測定するように設計されており、土壌抵抗率を決定するために使用できます。 デバイスの測定範囲は 0.1 ～ 1000 オームで、4 つの測定範囲があります: 0.1 ～ 10 オーム、0.5 ～ 50 オーム、2.0 ～ 200 オーム、100 ～ 1000 オーム。 電源は、直列に接続された 3 つの 1.5 V 乾式ガルバニ電池です。

接地抵抗計 F4103-M1

F4103-M1 接地抵抗計は、干渉がある場合とない場合の両方で、接地装置の抵抗、土壌抵抗率、アクティブ抵抗を 0 ～ 0.3 オームから 0 ～ 15 Kom (10 レンジ) の測定範囲で測定するように設計されています。

F4103メーターは安全です。

電圧が 36 V を超えるネットワークでメーターを使用する場合は、そのようなネットワークに対して確立された安全要件に準拠する必要があります。 F4103 測定装置の精度クラスは 2.5 および 4 (測定範囲によって異なります) です。

電源・エレメント（R20、RL20）9個 動作電流周波数 - 265 ～ 310 Hz。 動作モードを確立する時間は 10 秒以内です。 測定値を確定する時間は、「MEAS I」位置では 6 秒以内、「MEAS II」位置では 30 秒以内です。 連続運転時間に制限はありません。 標準の平均故障間隔は 7250 時間です。 平均耐用年数 - 10年 動作条件 - マイナス25℃からプラス55℃まで 全体の寸法、mm - 305x125x155。 重量、kg、-2.2以下。

F4103 メーターで測定を実行する前に、可能であれば、追加の誤差を引き起こす要因の数を減らす必要があります。たとえば、メーターをほぼ水平に設置し、強電界から離し、12±0.25V の電源を使用し、抵抗が 0.5 オーム未満の回路についてのみ誘導成分を考慮し、干渉の存在を判断します。 「MEAS」モードでPDSTノブを回すと、矢印の振動でAC干渉を検出します。 インパルス (ジャンプのような) 干渉と高周波無線干渉は、針の一定の非周期振動によって検出されます。

保護接地ループの抵抗を測定する手順

1. 地面メーターに電池を取り付けます。

2. スイッチを「Control 5 Shch」の位置に設定し、ボタンを押して「reochord」ノブをインジケーターの針がゼロ目盛に合わせられるまで回します。

3. M416 デバイスで測定を行う場合は図 1 に示すように、F4103-M1 デバイスで測定を行う場合は図 2 に示すように、接続ワイヤをデバイスに接続します。

4. 図の図に従って追加の補助電極 (接地電極とプローブ) を深くします。 1 と 2 を深さ 0.5 m に設置し、接続線を接続します。

5. スイッチを「X1」の位置に設定します。

6. ボタンを押し、「reochord」ノブを回してインジケーターの針をゼロに近づけます。

7. 測定結果に係数を掛けます。

グランドループ抵抗を測定するための M416 デバイスの接続

グランドループの抵抗を測定するための F4103-M1 デバイスの接続: a - 接続図; b - グランドループ

参考文献

1. http://electricalschool.info/

2. ガイド技術資料。 RTM 12.25.006-EO。 1972年

3.PL スヴェトリチニー「炭鉱電力技術者のハンドブック」M.「ネドラ」1975

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テスト

専門分野「電気および電気機械装置」

コンテンツ

電気機械設備

1. 機械制御回路における一般的なインターロック接続

自動機械制御回路で作業サイクルを実行するには、同じ機構の異なる動作モード間、または個々の機械機構間に関係がなければなりません。 さまざまなタイプや変更を加えたマシンでは、次のモードを実装するように設計されたいくつかの典型的な関係に注目することができます。

a) マシンのセットアップと動作モード。

動作モードでは、機械ドライブは長時間動作するか、または短期間繰り返し動作しますが、これは生産動作のパフォーマンスによって決まります。 調整作業は、機械の個々のコンポーネントをテストし、ワークとツールが正しく取り付けられているかを確認するために実行されます。 このモードは、モーターの低い角速度で無負荷のドライブを短期間オンにすることを特徴としています (ドライブ速度が調整されている場合)。

長期モード (図 1、a) の場合、KnP ボタンが押されると、コンタクタ KL に電力が供給され、メイン接点でモータ D がオンになり、同時に KnP ボタンが閉接点によってブロックされます。 , そのため、短く押すとこのボタンを放すことができます。

米。 1. セットアップと動作モードの関係の概略図

調整モードには、2 接点の KnTolch ボタンが使用されます。 このボタンが押されると、その開接点が KnP ボタンのロックを解除し、常開接点を通じて CL コンタクタに電力が供給され、エンジンがオンになり、KnPolch ボタンの操作の間作動します。

このボタンを短く押すと、公称角速度よりも大幅に低い平均角速度でエンジンを強制的にパルスモードで動作させることができます。 セットアップ モードと動作モードの関係は、2 接点 KnTolch ボタンの代わりに中間リレー RP (図 1、b) を導入することで実現できます。

調整モードを取得するための同様のスキームは、G-D または TP-D システムによって制御される DC ドライブだけでなく、マルチスピード非同期モーターを備えたドライブでも使用されます。

b) 機械機構の動きを制限し、正確に停止します。

個人間の衝突を避けるために使用されます。 移動要素を保護したり、機械コンポーネントが運動チェーンの先頭リンクとの通常の係合を解除するのを防ぎます。 たとえば、平面研削、長手方向のプレーニング、その他の機械では、テーブルによって作られる経路はリミット スイッチによって制限され、リミット スイッチはテーブル上にあるストップによって切り替えられます。 図では、 図２のａは、砥石が研削ゾーンを離れるときに円筒研削盤のワークの回転駆動を遮断するための図を示す。

米。 2. 機構の動きが制限されているときにエンジンを停止するためのスキーム: a - 円筒研削盤の製品の回転を駆動するため。 b - 集合機械の油圧送りドライブ用

このような機械では、研削ヘッドの並進運動は通常、油圧駆動によって実行されます。 機構の初期位置では、リミットスイッチ VK の接点が開き、モーター D は自動的にオフになります。 車輪駆動の集中ブレーキには、電気機械ブレーキEMTが使用されます。 油圧装置を使用すると、送り機構がしっかりと停止して動作することを簡単に確認してから、その動きの方向を変更できることに注意してください。

図では、 図２のｂは、機械の油圧供給ドライブの制御の概略図を示す。

極限位置に近づくと、機構はハードストップで停止し、リミットスイッチ VK が作動し、タイムリレー PB が停止での停止時間をカウントし始めます。 設定された遅延時間が経過すると、中間リレー RK がオンになり、電磁石 EmN をオンにするパルスが与えられます。これにより、油圧駆動が切り替わり、機構が元の位置に後退し、VKI スイッチによって制御されます。

c) 個々のドライブの動作の調整。

大型の機械では、個々の作動体間に機械的な接続がないことが多いため、作動させるには特定の順序が必要であり、また、主駆動装置と送り駆動装置をオフにする順序も遵守する必要があります。潤滑剤したがって、別個の送りドライブを備えた金属切断機では、工具の破損を防ぐために、最初に主ドライブの電源を入れる必要があります。 逆に、シャットダウンコマンドを受信した場合は、給電ドライブが停止した後にメインドライブを停止する必要があります。 ドライブの動作の指定されたシーケンスは、図に示す図によって提供されます。 3.

米。 3. 機械のメインドライブとフィードドライブの動作を調整するためのスキーム

ここでのメインドライブのスイッチオンの優先順位は、KG コンタクタの閉接点を CP コンタクタ コイルの回路に導入することによって確保されます。 フィードドライブが動作していない場合、KnS1 ボタンを押した後、メインドライブ KG のコンタクタは遅延なくオフになります。

フィードドライブの動作中にメインドライブの電源をオフにするには、KnS1 ボタンを長押しします。 この場合、中間リレー RP は電力を失い、CP コンタクタは通電されず、送りモータ D2 はオフになります。

モーターD1を備えたメインドライブは、タイムリレーPBの設定によって決定されるしばらく後にオフになります。タイムリレーPBのコイルはギアボックスコンタクターのコイルと並列に接続されています。 KnS1 ボタンを短く押すと、RP リレーが再びオンになります。この時点で PB リレーが動作していない場合は、フィード ドライブがオフになった後もメイン ドライブはオフになりません。

2. 自動ラインの電気設備

自動ラインの電気機器は、多数のモーター、電磁石、接触器および電磁始動器、ボタンおよび制御スイッチ、リミットスイッチ、時間、圧力および速度、遮断、中間などのさまざまなリレーで構成されます。

すべての電気機器は信頼性が高く、耐用年数が長い必要があるため、非接触の電気機器や電子素子が積極的に使用されています。

自動ラインの制御スキームを構築する基本原理は、パスの関数として制御することです。 この制御を使用すると、パーツとツールの相対位置をいつでも制御でき、最も信頼性が高くなります。 後続のアクションのコマンドは、前のアクションがすでに完了している (終了している) ときに与えられます。 この目的のために、位置スイッチとスイッチが使用されます。

通常、リミット スイッチは工作機械や機構の固定コンポーネントに取り付けられ、そのピンまたはレバーに対する動作は、経路上の特定の点に到達したときに機構の移動ストップによって実行されます。 すべての自動機械ラインには、開発された警報システムが備えられています。

エンジン出力を計算する際、エンジンの定格回転数が表の後進速度 (機構の最高速度) に対応すると仮定します。 定格回転数以下のシングルゾーン速度制御を採用しています。 当社では、定格動作モード S1 用に設計され、強制換気を備えた D シリーズ モーターの選択に重点を置いています。

サイクルあたりの等価静的力:

推定エンジン出力:

K z - 安全係数 (K z = 1.2 とします)。

z pN - 動作負荷下での機械伝達の効率。

すべての計算が完了したら、エンジンを選択します。

万能中ぐり盤の制御回路を描いて説明します。

送り駆動制御システムの主なコンポーネントは次のとおりです。

マイクロコントローラー Somatic S7-300;

処理装置ＰＣＵ５０；

情報を表示するためのモニター。

メインドライブモジュール;

マシンパネルと 3.5 インチディスクドライブ。

フィールドPGプログラマー。

周辺機器;

アナログおよびデジタルセンサー;

電源/回生および電源SITOP 20A。

Simatic S7-300 マイクロコントローラーには次のモジュールが含まれています。

中央プロセッサモジュールCPU 314は、データを受信、処理し、コントローラモジュールに発行するために必要です。

NCU 570 モジュールは、メイン モーション ドライブの制御、およびオペレータ パネル、コントロール パネル、補助デバイスの接続に必要です。

拡張モジュール FM-354、S7-300 コントローラーの機能を拡張するために必要です。

入出力モジュールは、アナログ センサーから信号を受信する SM-331 モジュールと、ディスクリート センサーから信号を受信する SM-321 モジュールで構成されます。

すべてのコントローラー モジュールに電力を供給する SITOP 20 電源。

PCU 50 処理ユニットは、S7-300 コントローラから受信したデータ、特に主動作モーターの制御を処理するために使用されます。 オペレーターコンソールとマシンパネルとのデータ交換。 このユニットは 24V DC 電源 SITOP 20 A によって電力供給されます。

メインドライブモジュールには、メインドライブモーター自体、パルス幅変調 (PWM) モジュール、および速度センサーが含まれます。

電源/回生ユニットはメインモーションモーターに電力を供給するために使用され、モーターに安定した供給電圧を提供することができ、ブレーキがかかると過剰なエネルギーがネットワークに戻されます。

制御系統図

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導入

電気機器機械工場の修理

一般的な産業メカニズムは、国の国民経済において重要な役割を果たしています。 これらは、さまざまな生産プロセスの機械化および自動化の主な手段です。 したがって、工業生産の水準や労働生産性は、一般的な産業機構による生産設備とその技術的完成度に大きく依存します。

一般的な産業機構に割り当てられるタスクによって、その電気駆動装置の多種多様が決定されます。電気駆動装置は、出力範囲 (数分の 1 キロワットから数千キロワットまで) と複雑さ (制御されていないかご型誘導電動機から複雑な制御された電気機械システムまで) の両方が異なります。 ）。 検討中のクラスのメカニズムでは、ほとんどすべての既存のタイプの AC および DC 電気ドライブが使用されます。

一般的な産業メカニズムには、工業、農業生産、建設、輸送など、国民経済のさまざまな分野で使用される大規模な作業機械が含まれます。 ほとんどの場合、これらのメカニズムはさまざまな産業の主要な生産に役立ちます。 これらには以下が含まれます クレーン、旅客用および貨物用エレベーター、エスカレーター、各種コンベア、ファン、ポンプ、金属加工機械、木材加工機械など。

一般的な産業メカニズムは広く普及しています。 電気駆動装置には、生産された非同期モーターの 70 ～ 75% と生成されたエネルギーの 25% 以上が使用されます。

日常生活では、家事を楽にするための電化製品や仕組みがたくさん使われています。 家電製品の仕組みとしては、 洗濯機、掃除機、ミキサー、電動泡立て器、コーヒーグラインダーなど。これらの機構の範囲は常に拡大しています。

非常に快適な掃除機や万能キッチンマシンなど、あらゆる種類の新しい家電製品の製造がマスターされています。 家電製品の技術レベルはほぼ決まる 技術レベル装備されている電気機器。

電気および電気機械装置の操作、メンテナンス、修理に携わる専門家は、機械装置や技術に精通しており、特定の機構の電気回路を理解している必要があります。 これらすべてを行うには、エンジニアリングおよび技術担当者が電気駆動装置の理論的基礎、電気駆動装置の制御、および特別コースを学習する必要があり、そのうちの 1 つは「一般産業メカニズムおよび家庭用電化製品の電気および電気機械装置」です。

1.機械工場の特徴

機械工場はレンガ造りです。 暖房はボイラー室から供給されます。 その面積は171平方メートル、長さA - 19メートルです。 幅B - 9m; 高さH - 4 m。このエリアには、圧力による金属加工機械と切断による金属加工機械が配置されています。 クランクプレス、ボール盤、研磨機など。 作業場には 8 つの窓と 2 つのドアがあります。 各窓には扇風機が設置されています。 照明器具は蛍光灯を使用したLSPシリーズのランプが代表的です。 ランプは天井から吊り下げられています。 ワークショップの入り口の外部照明は、NSPO 02-200-021 ランプによって提供されます。 照明配線はVVG 3x2.5ケーブルを使用して行われます。

電源供給（電気機器の電源への接続）は、PV ワイヤーを使用して行われます。 鉄パイプコンクリートの床に敷かれ、コンクリートで固められました。 電気トロリーの場合、フレキシブル配線はケーブル上に配置されており、移動可能です。 電動トロリ用ケーブル KG 3x2.5+1x1.5mm2、フレキシブルケーブル 一般的用途。 モバイル機構を AC 660 V の電圧の電気ネットワークに接続するために設計されています。 建物内の接地線は、断面積が少なくとも 100 mm2 の円形鋼製ホイストで作られています。 主幹から電気設備への分岐は、少なくとも直径 5 mm2 の丸鋼で作られています。 電気機器の接続はPR-11配電点を通じて行われ、その隣にOSCHV-6照明パネルが設置されています。 図 1 は、PR-11 から電力が供給される機械作業場内の電気機器の配置計画を示しています。 図 2 は、クランク プレスとその主要な要素の全体図を示しています。

表 1 - ワークショップの電気および電気機械設備。

EEOの名前（種類）	モーターの種類	電動モーターの電力	量
1 クランクプレス。
2 ボール盤
3 研磨機
4 コンプレッサー
5 電動トロリー
6 テルファー
7 排気ファン
8 ファン
9 送風ファン
11 分配器 PR-11

図 1 - 機械工場内の電気機器の配置図。

スイッチギヤ PR-11。

照明ボード OSCHV-6

ブランチボックス。

配線は柔軟です。

職場。

グランドループ。

クランクプレスとブロワーファン。

ボール盤。

研ぎ機。

コンプレッサー。

電動トロリー。

テルファー。

換気扇。

ファン。

2.配光点の選定

6グループ（モジュール）用の照明ボードOSHV-6を選択します。 熱解放電流 63A のシングルレーンサーキットブレーカー付き。

1番目の2番目と3番目のグループは作業照明を接続します。

4番目のグループは非常照明をオンにします。

グループ 5: ソケットをオンにします。

6グループ予備

OSCHV-6 照明ボードの入力には、50A サーマルリリースを備えた三相回路ブレーカーがあります。

図 2. 照明ボード OSHCHV-6 の概略図。

表 3 - フィーダ回路ブレーカーの選択。

	サーキットブレーカー			極数

3. 作業場の照明の計算

照度の計算は光束利用係数法を用いて行われます。

ワークショップの規模:

A = 18 m - ワークショップの長さ、

B = 8 m - 作業場の幅、

H = 4 m - 作業場の高さ。

実行される作業の種類に基づいて、参照表 6.2 から標準化された照明を選択します。 （わかりました）。

蛍光灯の照明はルクスを受け付けます。

奉献には、白熱灯付きの NSP 02 ランプまたは蛍光灯付きの LPO ランプを受け入れます。

作業面からのランプの推定高さを決定します。

ここで、 は床からの作業面の高さです。 - 蛍光灯の場合は、ランプのオーバーハングの高さです。

ランプ間の距離を決定します。

メートル、4メートルかかります。

行数を決定します。

連続するランプの数を決定します。

ランプは4本まで承ります。

ランプの総数を決定します。

部屋のインデックスを決定します。

ワークショップの天井と壁は明るいため、壁の天井と作業面からの反射係数を取得します。

天井からの光の反射、

壁からの光の反射、 - 作業面からの光の反射。

ランプの種類、係数、指数に応じて、光束利用率を決定します。

1 つのランプの光束を決定します。

安全率 - 照明ムラの係数。

(L5) に従って、近くの光束がより大きいランプを選択します。

ランプタイプLB 40lm。

実際の照明を決定します。

計算によると、実際の照度は計算された照度にほぼ等しいため、ランプの数は 16 個のままになります。

SNiP によれば、実際の照度は許容値内であるため、照度の偏差は制限内で許容されるため、4 つのランプを連続して設置します。

私たちは、ワークショップ内のランプワークショップにあるランプの大きな設置電力を決定します。

W - 1 つのランプを備えた照明器具の場合、

W - 2 つのランプを備えた照明器具用、

ここで、 は 1 つのランプの電力、N はランプの数です。

計算に従ってワークショップでランプのレイアウトを実行します。

図 3 - 機械工場の照明図

非常用照明ランプの数は、使用ランプ数の 5 ～ 10%、1 個まで許容されます。

ワークショップの非常照明には蛍光灯付きのランプを1つ使用し、ワークショップの入り口の外側に白熱灯付きのNSP-02ランプを設置し、配電盤の別のグループに接続します。

動作条件に応じて、ランプを 3 つのグループに分けます。

1 本の白熱灯の電流を求めます。

1 本の蛍光灯の電流を求めます。

cosс = 0.9 を受け入れます。

ランプの 1 つのグループの電流を決定します。

6グループ用の照明ボードOSCHV-6を選択します。 熱解放電流 4 A の電源回路ブレーカーが 1 つ付いています。

1 番目と 2 番目のグループ - 作業用照明を接続します。

3 番目のグループ - 降圧トランスが接続されており、

4番目のグループ - 非常用照明の接続、

5番目と6番目のグループ - 予備。

OSCHV-6 照明基板の入力には、25 A のサーマルリリースを備えた 3 相回路ブレーカーがあります。

図 4 - 照明ボード OSCHV-6

図 5 - 照明ボード OSHCHV-6 の単線図

4.電気設備の保守・修理

電気機器の操作は、作業中に行われる技術活動と、作業の合間に行われる修理です。

メンテナンスは、稼働期間全体を通じて機械や機構の信頼性の高い中断のない動作を維持するための手段の 1 つです。 電気機器の稼働中の性能は、技術的な保守と円滑な予防修理によって維持されます。 技術的なメンテナンスと定期的な修理の頻度は、主に機器の動作条件とその設計によって決まります。 スムーズな予防修理システムの導入により、合理的な運用が決定され、電気機器が良好な状態に維持され、完全に動作し、最大のパフォーマンスが保証されます。 現在の修理は、電気機器の耐久性とトラブルのない動作を保証するために、清掃、点検、摩耗部品の交換、機器のセットアップを行う主な種類の修理です。 オーバーホールには、現在のすべての修理作業が含まれます。 完全な交換 AC電気モーターの部品と機構、電機子の固定子巻線の交換、DC機械、相回転子、および回転子シャフトの検査および必要に応じて交換など。

設備の整った機械工場のメンテナンスはスケジュールに従って実行されます。 現在の修理および大規模な修理のスケジュールは 1 年間残されています。

5. 電気照明設備の保守

照明電気設備を保守するときは、ネットワークの通常モードで次のことを知っておく必要があります。 電気照明電圧はランプの定格電圧の 2.5% を超えて減少せず、5% を超えて増加してはなりません。 最も離れた場所にある非常灯や屋外照明灯の一部については、5% の電圧低下が許可されています。 緊急モードでは、白熱灯では 12%、蛍光灯では 10% の電圧低下が許可されます。 照明ネットワークの電圧変動の頻度:

公称値からの偏差が 1.5% であれば、制限されません。

1.5 ～ 4% - 1 時間に 10 回を超えて繰り返してはなりません。

4% を超える - 1 時間に 1 回許可されます。

これらの要件は、ローカル照明ランプには適用されません。

ランプのメンテナンス作業はすべて、電圧を外した状態で行われます。 照明設備の検査中に施設の管理ポイントの照度レベルをチェックすることは、少なくとも年に1回行われます。 照明設備のオンオフを制御するブレーカーの保守性を 3 か月に 1 回（日中）検査します。

非常照明システムの保守性は少なくとも四半期に 1 回チェックされます。

固定機器と作業用および非常用照明の電気配線がリリースおよびヒューズリンクの電流と計算値に適合しているかどうかの検査は、年に1回実行されます。

電力網の個々のポイントでの負荷と電圧の測定、および二次電圧が 12 ～ 40 V の固定変圧器の絶縁テストが、少なくとも年に 1 回実行されます。

ランプのメンテナンスは、床装置と作業者の安全を確保する装置を使用して行われます。階段（ランプの吊り下げ高さは最大5 m）。 クレーンで牽引する固定橋と牽引橋。

ランプの交換は、1 つ以上のランプ (最大 10%) を新しいものに交換する場合に個別に実行されるか、一定の時間間隔後に設備内のすべてのランプが同時に新しいものに交換される場合にグループで実行されます。 鋳造工場や鍛冶工場では、DRL タイプのランプは 8000 時間の稼働後に一括交換の対象となります。 機械工場、組立工場、工具工場では、LB-40ランプを光源として使用する場合、7000時間（列ごと）後にグループ交換が行われます。 自然光が十分にある場合の照明設備の年間使用時間は、2交替運転で2,100時間、3交替運転で4,600時間、3交替連続運転で5,600時間と仮定して計算します。

2 交替勤務中に自然光が不十分な場合、照明設備の使用時間は 4,100 時間になります。 3 シフト - 6000 時間。 連続3交代勤務で8700時間。

グループ交換中に取り外された保守可能なランプは補助室で使用できます。

白熱灯、30 個の蛍光灯、または 15 個の DRL ランプを使用して設置されている場合、ランプは個別に交換されます。

機械製造企業の作業場用の一般的な照明器具の清掃は、次の期間に実行されます。 鋳造工場 - 2か月に1回。 鍛造、熱処理 - 3 か月に 1 回。 器具、組み立て、機械 - 6 か月に 1 回。

電気照明ネットワークのメンテナンスは、特別な訓練を受けた担当者によって行われます。 原則として、備品の清掃と切れたランプの交換は日中に行われ、地域の緊張を取り除きます。 最大 500 V の電圧の電気設備から電圧を除去することが不可能な場合は、電圧下での作業が許可されます。 この場合、隣接する通電部品は絶縁パッドで保護され、絶縁ハンドル付きの工具を使用し、安全メガネを着用し、帽子をかぶってボタンを留めた袖を着用し、絶縁スタンドの上に立つか、誘電体ガロッシュを着用して作業します。

工業企業の作業場では、高所にある照明設備の清掃とメンテナンスは、少なくとも 2 人の電気技師からなるチームによって実行され、作業者はグループ III の資格を持っている必要があります。 両方の出演者が登ることを許可されなければなりません。 作業中は、電圧不足、高所からの落下、クレーンの誤始動に注意してください。

電圧下の屋外照明ネットワークでは、器具を清掃したり、伸縮式の塔や絶縁装置から切れたランプを交換したり、ランプが相線の下に配置されている接地斜面のない木製の支持体上で交換したりすることが許可されています。 2 人のうち年長の方が III 資格グループを持っている必要があります。 他のすべての場合、作業は、作業現場でサポート上にあるすべてのラインのワイヤを切断して接地することとともに実行されます。

欠陥のある水銀と 蛍光灯蒸気には有毒な水銀が含まれているため、製造業者に引き渡されるか、特別に指定された場所で廃棄されます。

6.樹脂パイプ内に電気配線を埋設する技術

開いて、 隠された電気配線パイプ内では、希少な材料の支出が必要であり、設置には多大な労力がかかります。 したがって、これらは主に電線を機械的損傷から保護したり、電線の絶縁体や芯線が暴露されたときの破壊から保護する必要がある場合に使用されます。 攻撃的な環境.

電気配線にポリマーパイプを使用すると、過酷な環境における信頼性が向上し、電気ネットワークがアースに短絡する可能性が減ります。

ビニルプラスチックパイプは、屋内および屋外の耐火性および不燃性の基材上での露出および隠し敷設に使用されるだけでなく、少なくとも 3 mm のアスベスト層の上または少なくとも厚さの石膏ストリップに沿った可燃性基材上の隠し敷設にも使用されます。パイプの両側から少なくとも5 mm突き出し、その後少なくとも10 mmの層でパイプを漆喰で塗ります。 ポリエチレンと ポリプロピレンパイプ床の下敷きや機器の基礎の耐火性ベースに隠れて設置する場合にのみ使用されます。 ビニールプラスチック、ポリエチレン、ポリプロピレンのパイプは爆発性区域では使用されません。

パイプの直径は、その中に敷設されているワイヤの数と直径、およびトラクションボックスまたは分岐ボックス間のルートに沿ったパイプの曲がりの数に応じて選択されます。 パイプの直径を決定するには、まず、パイプルートのセクションの長さ、セクションの曲がりの数と角度に応じて、パイプにワイヤを敷設するための複雑さのグループ（I、II、またはIII）を決定します。 次に、パイプDの内径は、ワイヤの本数、外径、およびワイヤの敷設の難易度に応じて決定されます。

電気配線用のパイプを設置するための一般的な規則。

パイプを設置するときは、開いたパイプと隠れたパイプの両方で、原則としてパイプの事前準備が行われます。 設置場所では、パイプ ルート要素の組み立てのみが実行されます。 配管の調達は、設計図、配管調達シートに従って、または電気配線の計画およびセクションの設計図に基づいて設置者が作成したスケッチに従って、または設置場所の現場での配管ルートの測定に従って実行されます。

各パイプのパイプ調達リストには、番号（マーキング）、直径、推定長さ、ルートに沿ったパイプの始点と終点の終点、および終点または交差点間の直線パイプ部分の長さが示されています。曲げ点におけるパイプの軸線と曲げ角度の値 (度)。

パイプを準備するときは、正規化された回転角度 (90、120、135°) とパイプの曲げ半径 (400、800、1000 mm) が使用されます。 曲げ半径 400 mm は、天井内、垂直パイプ出口および狭いスペースに敷設されるパイプに使用され、パイプを屋内に敷設する場合は 800 および 1000 mm が使用されます。 モノリシックな基礎単線導体を備えたケーブルをパイプ内に敷設する場合。

湾曲したパイプを準備する場合、ワークピースの長さを決定する必要があります。また、手動パイプ ベンダーで作業する場合は曲げの開始点、機械式パイプ ベンダーで作業する場合は中間の曲げ点を決定する必要があります。

狭い面積の異なる平面に多数の配管が配置された複雑な電気配管配線ユニットは、プロトタイプ手法を使用して準備することをお勧めします。 この方法では、設置されている電気設備の等身大模型を専用サイトに再現し、建物構造の軸や技術機器の配置をマークし、設備や電気機器につながる配管の位置を記録します。 。 この後、パイプ要素が準備され、モデル上に配置され、マークが付けられます。 模型上に用意されたパイプは、持ち運びやすいユニットに分解され、 個々の要素、輸送され、設置場所で再組み立てされます。 電気配線を設置して準備するときは、原則として工場製品を使用します-分岐ボックスとダクトボックス、狭いエリアの異なる平面に配置された多数のパイプを備えたパイプ電気配線の複雑なユニット、プロトタイプを使用して準備することをお勧めします方法。

設置場所にパイプを敷設する前に、パイプ配線が接続される敷地、技術的および電気機器の軸とマークの位置が確立されます。 配管や建築構造物の埋め込み部品を敷設するための壁や天井の開口部、穴、溝の有無を確認し、伸縮継手や沈下継手の位置も確認します。 この後、パイプの電気配線ルートをマークし、分岐箱やダクトボックス、集電装置や機器を設置し、電気配線を接続する場所を指定します。 複数のパイプが共通のルートに沿って並行して敷設される場合、それらは通常、単層パッケージまたは多層ブロックに結合され、石油抽出プラントで図面に従って製造され、既製の状態で設置場所に配送されます。 多層ブロックを相互に接続することを可能かつ便利にするために、ブロック内の個々のパイプの端は、後続の各層のパイプが100 mm短くなるように階段状に配置されています。

水平セクションでは、パイプは傾斜して敷設されます。

図 6 結露した水分が蓄積している場合と蓄積されていない場合

水袋が作られました。 最も低い場所（柱の周りなど）には、引き出しボックスを設置することをお勧めします。 土壌を埋め戻す前に、床や基礎をコンクリートで固める前に、パイプ接続の品質、固定の信頼性、接地回路の連続性がチェックされ、隠れた作業の検査報告書が作成されます。

土壌を埋め戻したり基礎をコンクリートで固めたりするときに、長いセクションにわたるパイプの粉砕や破壊を避けるために、レンガ、コンクリートブロック、または軽量構造で作られたサポートがその下に設置されます。 埋設管が堆積継手や伸縮継手と交差する箇所や、基礎から地盤へ移動する際には、破壊や倒壊を避けるため、管にスリーブやケースを被せ、開管時には補償板を設置します（図）。 10.1）。

図 7 の直線セクション。1 つのパイプ曲がりで 50 m、2 つのパイプ曲がりで 40 m、3 つのパイプ曲がりで 20 m。

隠れたポリマーパイプを基礎やグラウトから室内に持ち込む場合は、薄肉鋼管のセクションまたはエルボを使用するか、箱で機械的損傷から保護してください(図10.2)。 引き出しボックス（ボックス）間のパイプセクションの長さは以下を超えてはなりません： ワイヤーとケーブルを締め付けるためにプラスチックパイプを敷設する場合は75 mを超えないでください。気温はマイナス20度以上で、作業図面に従って実行する必要があります。プラス20℃以上。

基礎では、プラスチックパイプ（通常はポリエチレン）は、水平に圧縮された土壌またはコンクリートの層の上にのみ敷設する必要があります。 深さ2mまでの基礎では、ポリ塩化ビニルパイプの設置が許可されています。 この場合、コンクリート打設時や土の埋め戻し時の機械的損傷に対する対策を講じる必要があります。

オープンに敷設された非金属パイプの固定は、周囲温度の変化による線形の膨張または収縮中に自由に移動できるようにする必要があります (可動固定)。 水平および垂直設置の可動ファスナーの設置点間の距離は、外径がそれぞれ 20、25、32、40、50、63、75、90 mm、1000、1100、1400、1600、 1700、2000、2300、2500mm。

パイプ（シングルおよびブロック）が床の準備でモノリシックである場合、パイプ（シングルおよびブロック）上のコンクリートモルタルの厚さは少なくとも20 mmでなければなりません。 パイプルートが交差する場合、パイプ間にコンクリートモルタルの保護層を設ける必要はありません。 この場合、最上列の深さは上記の要件を満たす必要があります。 パイプを横断するときに必要なパイプの深さを確保できない場合は、施工図の指示に従って金属スリーブ、ケーシング、またはその他の手段を取り付けてパイプを機械的損傷から保護する必要があります。

プラスチックパイプ内の床に敷設された電気配線と、100 mm 以上のコンクリート層を持つ店舗内輸送ルートとの交差点における機械的損傷に対する保護は必要ありません。 基礎、床グラウト、その他の建築構造からのプラスチック パイプの出口は、ポリ塩化ビニル パイプのセクションまたは曲げで作成する必要があります。また、機械的損傷の可能性がある場合は、薄肉鋼管のセクションで作成する必要があります。

プラスチックパイプの接続は次のように行う必要があります。 ポリエチレンパイプ - カップリングを使用したタイトフィット、ソケットへのホットケーシング、熱収縮性材料で作られたカップリング、溶接によって。 ポリ塩化ビニル - ソケットにしっかりとフィットするか、カップリングを使用します。 接着による接続も可能です。

電気配線用のポリエチレンパイプを準備する場合、パイプの切断、面取り、パイプの曲げと接続、ブランクの組み立てとマーキングの作業が行われます。 ポリエチレンパイプは、ディスクの中心に向かって厚さが減少する歯のない丸平鋸を使用して振り子丸鋸で切断されます。

図 8 - 曲がったパイプの直径。 曲がり部分で柔らかくなるまで加熱されたパイプは、水の上にあるロータリーセクタークランプに挿入され、スケール上に固定された必要な角度まで回転します。 セクターが回転すると、パイプが水に浸されて冷却されます。

軽量タイプのパイプの準備に関する少量の作業では、パイプ切断が行われます。 手のはさみまたはナイフ。 45°の角度での面取りは、コーンカッターまたはリブを使用して実行されます。 ポリエチレンパイプの曲げは、水で満たされたタンクと、適切な寸法の半円形の溝が取り付けられた取り外し可能な回転セクターと圧力ローラーで構成される特別な装置を使用して実行されます。

軟化するまで予熱されたパイプの曲げは、マーキングテーブルに取り付けられた曲げ装置または手動パイプベンダーで行うこともできます。この場合、セクターと圧力ローラーはアルミニウムまたは硬質木材で鋳造されています。 パイプの外径の6倍以上の曲げ半径を持つ小径の低密度ポリエチレンパイプは、予熱なしで曲げることができます（図9）。

作業の際は、パイプを潰さないようにパイプ内径より1～2mm細い金属ホースやスパイラルワイヤー、耐熱ゴムホースなどをパイプ内に挿入します。 いずれの場合も、曲げ加工が完了した後、パイプの曲げ箇所を水流により冷却する。 ポリエチレンパイプは、パイプの弾性により、曲げた後にいくらかまっすぐになるため、所定の角度よりも 20 ～ 25°大きく曲がります。

図 9 120 ～ 130 °C で 0.5 ～ 1.5 分間加熱したもの

パイプは加熱ガス炉、誘導炉、またはキャビネットで加熱されます。 低密度ポリエチレン製のパイプは100℃に加熱され、高密度ポリエチレン製のパイプは120〜130℃に加熱されます。 炉内でのパイプの加熱時間は、パイプの直径と壁の厚さに応じて1.5〜3分です。 高密度ポリエチレンパイプはグリセリンまたはグリコール、低密度パイプは沸騰したお湯に浸すことによっても加熱されます。 液温変化を滑らかにするためにグリセリンに水を20～25％加えます。

パイプを接続するには、ポリエチレンカップリングに加えて、ソケットとコーナー接続要素を備えたカップリングが使用されます（図10.4）。

継手のないポリエチレン管同士を接続したり、ボックスやパイプに接続したりする場合、管端にソケットを押し出します。 ソケットの押し出しはマンドレルまたは特別な装置で実行されます (図 10.5)。 どちらの場合も、パイプの端は上記のように予熱され、押し出されたソケットは水で冷却され、マンドレルから取り外されます。

図10。

同様に、パイプの一部にソケットが押し出され、カップリングが得られます。 ソケットのパイプを押し込む部分の長さはパイプの外径と等しくなります。

ポリエチレンパイプの溶接継手を得るには、ヘッドを電気またはガス加熱して特別な加熱ツールを使用し、その上で溶接する要素を溶かします。

ツールヘッドの最適加熱温度は、高密度ポリエチレンの場合220～250℃、低密度ポリエチレンの場合280～320℃と考えられます。 ヘッド温度は自動コントローラーまたは研究室用単巻変圧器を使用して制御されます。 温度は熱電対を使用して測定されます。

ポリエチレンパイプの溶接工程は次のとおりです。 溶接されたカップリングまたはソケットは、必要な温度に予熱されたマンドレル上に配置され、溶接されたパイプの端がスリーブに挿入されます (図 10.1)。 溶解後、溶接する部品をツールから取り外し、すぐに互いに接続します。 溶接された接合部は、完全に冷却されるまで動かないまま放置されます。 部品の溶解時間は 3 ～ 15 秒で、実験溶接中に設定されますが、形状の損失を避けるためにパイプは壁の厚さ全体に加熱されるべきではありません。

図 10.1 のポリエチレン パイプは、接続されたパイプの端をしっかりと差し込むポリエチレン パイプまたはゴム パイプを使用して作成できます。

ソケットをホットケーシングして配管を接続する方法もある。 この場合、接続するパイプをソケットに止まるまでしっかりと挿入し、ソケットを温風で100〜120℃に加熱します。 冷却されると、ソケットのポリエチレンは元の形状に戻ろうとし、パイプをしっかりと圧縮します。 より大きな機械的強度と気密性が必要ない場合、接続は

ポリエチレンパイプの電気配線にはプラスチックボックスが使用されますが、金属製のボックスも使用できます。 パイプとボックスの接続は、カップリングと特製のものを使用してパイプの端をノズルにしっかりと取り付けることによって実行されます。 熱間成形法を使用して金属ダクトボックスとポリマーパイプを接続する方法では、パイプやブッシングを使用せずにパイプとボックスの密閉接続が保証されます（図10.7および10.8）。 このような接続を得るには、ポリマーパイプの予熱された端で、鋼製制限リングを備えた特別なテキストライトマンドレルを使用して、2つの波形を2段階で作成します。1つは外側から、もう1つはボックス壁の内側からです。しっかりとした圧縮。 同時に、ポリマー材料の熱可塑性変形の特性により、必要な接合密度が確保されます。

図10.7 0.7〜0.8 m 壁に複数のパイプを敷設する場合、それらは木製のスラットまたはワイヤーで事前に固定されます。 お互いの距離を保つために

ポリエチレンパイプ、部品、ブランクは、加熱装置から少なくとも1m離れた閉鎖空間の水平ラックに保管されます。 設置場所では、ポリエチレンパイプが-20〜+20℃の温度で敷設されます。 パイプを敷設するときは、溶接中に溶融金属の侵入からパイプを保護する必要があります。

設置中は、まずボックスが固定され、次にパイプが敷設されます。

パイプには木製のスラットが敷かれています。 パイプが埋め込まれた床や基礎をコンクリートで固める場合は、パイプとその接続部の安全性を確保する必要があります。 パイプの端はプラグで閉じられ、箱は蓋で閉じられます。 左官工事とコンクリート工事が完了すると、蒸発を促進するために箱の蓋が取り外されます。

図 10.8 蓄積された凝縮水。

7.設備の計画的な予防保守

機器の信頼性の高い動作を確保し、誤動作や摩耗を防ぐために、企業は機器の計画予防保守 (PPR) を定期的に実行します。 これにより、機器の修復や部品の交換を目的とした多くの作業を実行できるため、機器の経済的かつ継続的な稼働が保証されます。

機器の定期予防保守 (PPR) のローテーションと頻度は、機器の目的、その設計と修理の特徴、寸法、および動作条件によって決まります。

装置は正常に動作しているにもかかわらず、定期メンテナンスのために停止されます。 修理のために機器を持ち出すというこの（予定された）原則により、サービスセンターの専門家と顧客の生産担当者の両方が機器を停止するために必要な準備を行うことができます。 機器の計画的な予防保守の準備には、機器の欠陥の特定、予備部品および修理中に交換する必要がある部品の選択と注文が含まれます。

修理期間中の生産の中断のない稼働を保証するために、設備の計画的な予防保守を実行するためのアルゴリズムが開発されています。 このような準備を行うことで、企業の通常の業務を中断することなく、全範囲の修復作業を実行できるようになります。

次の修理段階での機器の計画的な予防メンテナンス:

1. メンテナンスの修理間のフェーズ

設備保全の修理間段階は、主に設備自体の稼働を停止することなく実行されます。

機器メンテナンスの修理間の段階は次の内容で構成されます。

· 機器の体系的な洗浄。

· 機器の系統的な潤滑。

設備の体系的な検査。

· 機器の動作を体系的に調整する。

· 耐用年数が短い部品の交換。

· 軽微な欠陥や欠陥の除去。

修理と修理の間のメンテナンス期間は、言い換えれば予防です。 修理と修理の間のメンテナンス期間には、機器の日常点検とメンテナンスが含まれます。 次のことを行うために、修理間のメンテナンス期間を適切に計画する必要があります。

· 機器の稼働期間を大幅に延長する。

· 計画された修理に関連するコストを削減し、迅速化します。

修理間のメンテナンス期間は次のとおりです。

· 機器の状態を追跡する。

· 労働者による適切な作業規則の実施。

· 毎日の清掃と注油。

· 軽微な故障のタイムリーな排除と機構の規制。

修理間のメンテナンス期間は、生産プロセスを停止することなく実行されます。 修理間のメンテナンス段階は、ユニットの動作の休憩中に実行されます。

2. 定期メンテナンスの現段階

予防保全の現段階では、設備を開けずに、設備の稼働を一時的に停止して実施することが多い。 計画的な予防保守の現在の段階は、運用中に発生する故障を排除することです。 計画的な予防保守の現在の段階は、検査、部品の注油、洗浄、特定された機器の故障の除去で構成されます。

計画予防メンテナンスの現在の段階は、首都の予防メンテナンスに先立って行われます。 予防保全の現在の段階では、重要な試験と測定が実行され、機器の欠陥を発生の早い段階で特定することができます。 定期メンテナンスの現段階で装置を組み立てた後、調整およびテストが行​​われます。

機器の適合性に関する法令 今後の作業計画保守の現在の段階でのテスト結果と既存の基準および過去のテストの結果との比較に基づいて、修理担当者によって作成されます。 移動できない機器のテストは、電気移動式実験室を使用して実行されます。

計画的な予防保全に加えて、設備の動作上の欠陥を排除するために計画外の作業が実行されます。 これらの作業は、機器の耐用年数がすべて使い果たされた後に実行されます。 事故の影響を排除するために、機器の即時停止を必要とする応急修理が行われます。

3. 定期メンテナンス中盤

計画予防保全の中期段階では、使用済み機器の部分的または完全な修復を目的としています。

計画的予防保守の中間段階では、機器のコンポーネントを分解して確認し、部品を洗浄して特定された欠陥を除去します。すぐに摩耗し、次の大規模なオーバーホールまで機器の適切な使用が保証されない部品やアセンブリを交換します。 定期メンテナンスの中間段階は、1 年に 1 回のみ実行されます。

計画保守の中間段階には修理が含まれます。修理では、機器が設置されている技術的状態に関係なく、規制および技術文書によって修理作業の周期、量、順序が確立されます。

計画された予防保守の複合体全体は、次の項目で構成されます。

· 機器の予防保守を計画する。

· 定期メンテナンスのための機器の準備。

· 設備の計画的な予防保守を実施する。

· 設備の計画的な予防修理およびメンテナンスに関連する活動を実行します。

定期保全の中間段階では、装置の正常な動作が維持され、装置の故障の可能性はほとんどありません。

4. 大規模改修

設備の大規模な修理は設備を開けて行います。 機器のオーバーホールは、「内部」の綿密な検査による機器のチェック、テスト、測定、および特定された故障の除去で構成されます。 機器のオーバーホールにより、元の技術的特性の復元と機器の最新化が確実に行われます。

設備の大規模な修理は、オーバーホール期間後にのみ行われます。 機器の大規模なオーバーホールの前に、次のような綿密な準備が行われます。

特定の作品のリストを作成する。

· 作業スケジュールを作成する。

· 予備検査と検証を実施する。

· 文書の準備。

· 工具、スペアパーツの準備。

・防火・安全対策の実施。

機器のオーバーホールは次の内容で構成されます。

· 摩耗した部品の交換または修復。

· 一部の部分の近代化。

· 予防的な測定とチェックを実行する。

・軽微な損傷を除去する作業を実施します。

機器の検査中に発見された欠陥は、その後の機器の大規模なオーバーホールで除去されます。 緊急性のある故障は直ちに解消されます。

特定のタイプの機器には、独自の定期予防保守の頻度があり、技術運用規則によって規制されています。

のイベント PPRシステム機器の可用性、その状態、動作を厳密に考慮して、関連文書に反映されます。 ドキュメントのリストには次のものが含まれます。

1. 各機構の技術パスポートまたはその複製

2. 機器登録カード（テクニカルパスポートの付録）

3. 設備保全作業の年間周期スケジュール

4. 設備オーバーホールの年間計画と見積り

5.月次設備修繕計画報告書

6. 大規模修繕の受領証明書

7. 技術機器故障のシフトログ

8. 年間 PPR スケジュールからの抜粋。

承認された年間 PPR スケジュールに基づいて、大規模修繕および現在の修繕について、月および四半期ごとに分類された命名計画が作成されます。

大規模な修理または現在の修理を開始する前に、修理のための機器の納品日を明確にする必要があります。

PPR の年間スケジュールと初期データの表は、年に 2 回作成される年間予算計画を作成するための基礎となります。 見積計画の年間金額は、その年の PPR スケジュールに従って大規模修繕の期間に応じて四半期および月に分割されます。

8. 最大 1000 V の電圧を備えたワークショップの電気ネットワークのメンテナンス

ワークショップの電気ネットワークの検査頻度は、動作条件に応じて現地の指示によって設定されますが、少なくとも 3 か月に 1 回です。 電流負荷の測定、電気ネットワークの温度、および絶縁テストは、通常、電気ネットワークが接続されている開閉装置のオーバーホールテストと組み合わされます。 作業場を検査するときは、ワイヤやケーブルの破損、たるみの増加、ケーブルファンネルのマスチックの漏れなどに特別な注意が払われます。ヘアブラシを使用して、ワイヤやケーブルのほこりや汚れ、パイプの外面をきれいにします。電気配線と分岐ボックスが付いています。

接地導体と接地ループまたは接地構造が良好に接触していることを確認します。 取り外し可能な接続分解して金属光沢になるまで洗浄し、組み立てて締めます。 損傷した永久接続は溶接またははんだ付けされます。

ワイヤーとケーブルを検査し、絶縁の損傷した部分を綿テープまたはPVCテープで巻き付けて修復します。 絶縁抵抗は1000Vメガオーム計で測定し、0.5MΩ未満であれば抵抗値の低い配線部分を新品に交換します。

絶縁体とローラーを検査し、損傷したものは新しいものと交換します。 取り付けが弱い絶縁体は、最初に固定から外してから取り外します。 赤い鉛を含浸させたトウをフック（ピン）に巻き付け、絶縁体をねじ込み、ワイヤーを底部に固定します。緩く取り付けられたローラーが固定されます。 ケーブル配線の端部が建築要素、張力装置、およびケーブルに固定されているかどうか、アンカー装置を検査します。 腐食した部分はスチールブラシで掃除するか、 サンディングペーパーそしてエナメルで覆われています。

分岐ボックスのカバーを開けます。 ボックス内、接点およびワイヤに湿気やほこりが付着している場合は、ボックスのカバーとボックスへの入力のシールの状態を確認してください。 弾力性が失われ、ボックスの気密性が確保できなくなったシールは交換します。 端子とそれに接続されているワイヤを検査します。 酸化や溶解の痕跡がある接続部は分解します。

彼らはたわみをチェックします。ケーブルとストリング配線のたわみは、6 m のスパンの場合は 100 ～ 150 mm、12 m - 200 = 250 mm のスパンでは 100 ～ 150 mm 以下である必要があります。 必要に応じて、たるみが大きい部分は締められ、スチールケーブルの張力は最小限のたるみになります。 この場合、張力はケーブルの特定の部分に許容される破断力の 75% を超えてはなりません。

設置方法により電線の冷却条件が変わります。 このため、許容電流負荷を決定するための差別化されたアプローチが必要になります。

ゴム、塩化ビニル絶縁の電線の長期許容電流負荷は、周囲温度 25 ℃で導体を 65 ℃に加熱した条件から求められます。 ボックスおよびトレイに敷設されたワイヤの荷重は、パイプに敷設された導体と同様に考慮されます。

9. 労働安全衛生

これらの技術的規則の知識試験に合格した電気技師は、電気配線の操作と修理を行うことができます。

安全性およびその他の規制 技術文書(技術的な操作に関する規則と指示、 火災安全、保護具の使用）対応するポジションの要件の範囲内で電気設備の設置、少なくとも3番目の資格グループを有し、実地訓練を受けていること。 電気サービス管理者は、メンテナンスおよび修理中の安全に責任を負います。

電気技師は、最大 1000 V の電圧設備に備えて、誘電手袋、絶縁ハンドル付き工具、携帯用接地および電圧インジケータなどの基本的な保護具を着用する必要があります。 追加設備: 誘電ゴム製雨靴: マット、絶縁スタンド、ポスター。

保護具を使用する前に、検査日に注意して外部検査を実行する必要があります。

修理やメンテナンス作業を行う場合は、電気機械の操作に関する安全規則を厳密に遵守する必要があります。

作業を実行する命令は、農場の電気技術サービスの責任者、またはその責任者に代わる少なくともIVグループの資格を持つ人によって与えられます。

電気設備を保守するとき、電気担当者 (電気技師) は次の技術的措置を実行します。

1. 電気設備の電源を切り、スイッチ ハンドルを外すか開閉装置のドアをロックすることで、誤って自然にスイッチがオンになるのを防ぐ措置を講じます。

2. 手動ドライブやリモコンのキーに「作業中の人にスイッチを入れないでください」「ライン上で工事のスイッチを入れないでください」の禁止ポスターを貼ります。

3. 接地すべき通電部分に電圧がないことを確認し、電圧がない場合は電圧を印加します。

4. 接地ナイフまたはポータブル接地設備が含まれます。

5. 警告ポスターを掲示して職場をフェンスで囲みます。

「緊張を止めて」、「地に足を着いて」、「ここで仕事をして」、「ここに来て」。

6. 電気設備の点検・修理を進めてください。

点検・修理後、ポスターを剥がし、電圧を印加し、動作を確認してください。 アイドリング。 検査・修正した機械・電気設備を作業管理者に引き渡し、作業管理者が作業日誌に記録します。

保守体制のスケジュールに基づき電気設備の保守を実施します。

電動工具を使用して作業する場合、次の基本要件を満たしている必要があります。

a) ネットワークからのオンとオフを素早く切り替え、自発的なオンとオフの切り替えを防ぎます。

b) 安全に動作し、偶発的に接触しない充電部分を備えていること。

ポータブル電動工具の電圧は次のとおりである必要があります。

a) 危険が増大しない部屋では 220 V 以下。

b) 危険性が高まる部屋（空気中にアンモニア、水素、アセチレン、アセトン、その他の可燃性の蒸気やガスが存在する修理工場の部門）では 36 V 以下。 36 V の電圧で電動工具の動作を保証できない場合は、最大 220 V の電圧の電動工具を使用できますが、保護具 (手袋) の使用と確実な電源接地が必要です。工具本体。

電動工具の本体には、「3」または「アース」という識別記号が付いたアース線を接続するための特別なクランプが必要です。

電動工具や手持ち式電球の接続を目的としたプラグ接続には、アクセスできない充電部分があり、必要に応じて接地接点が必要です。 電圧 12 および 36 に使用されるプラグ接続 (ソケット、プラグ)

V の設計では、電圧 PO および 220V を対象とした従来のプラグ接続とは異なる必要があり、12 および 36 V のプラグを 110 および 220V のプラグソケットに差し込む可能性は含まれていません。 12 および 36 V のプラグ接続は、PO および 220 V のプラグ接続の色と明確に区​​別できる色でなければなりません。

ケーブルやワイヤの被覆は電動工具に挿入し、破損や摩耗を避けるためにしっかりと固定する必要があります。

手持ち式ポータブルランプは、通常の設計では、ハウジングを接地した状態で 12V の電圧で使用する必要があります。

爆発性施設（圧縮冷凍機ユニット、吸収式冷凍機ユニットの修理工場、電動機修理工場の含浸部門など）では、ポータブルランプは、ハウジングを接地した防爆設計で 12V の電圧で使用する必要があります。

電圧 12 および 36 V のポータブル ランプを変圧器に接続する場合は、しっかりと接続するか、プラグを使用して接続することができます。 後者の場合、対応するプラグソケットを 12 または 36 V 側の変圧器ケースに設ける必要があります。

電動工具および手持ち式電球の安全性と保守可能な状態の監視は、特別に権限を与えられた担当者が実行する必要があります。 電動工具にはシリアル番号が付いており、乾燥した場所に保管する必要があります。 ハウジングの短絡や電線の絶縁状態、電動工具や手持ち電球のアース線の断線、降圧変圧器や電線の絶縁状態を確認します。周波数変換器の作業は、少なくともグループ III の資格を持つ人が少なくとも月に 1 回、メガーを使用して実行する必要があります。

電動工具、降圧変圧器、手持ち式電球、周波数変換器は外部検査によって注意深くチェックされます。 ワイヤの接地と絶縁の保守性、露出した充電部分の存在、およびツールの動作条件への適合性に注意が払われます。

使用したソースのリスト

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