Какво включва работата по сглобяване на метални конструкции. Основни видове работа и тяхната цел. извършване на ВиК и монтажни работи

Металообработващи и монтажни работи. Видове връзки

Всички видове връзки на части, използвани в металообработването и монтажните работи, са разделени на две основни групи: разглобяеми и постоянни. Разглобяемите връзки са тези, които могат да бъдат разглобени на съставните си части. Тази група включва резбови, шпонкови, шлицови, щифтови и клиновидни съединения. Постоянни, съответно, тези връзки, чието разглобяване е възможно само ако закрепването или самите части са унищожени. Тази група включва пресови, нитови, заварени и лепилни съединения.

Сглобяване резбови връзки

Когато се опитвате да разглобите какъвто и да е механизъм или водопроводна конструкция, било то двигател на пералня или част от водопроводно оборудване, ще забележите, че по-голямата част от всички връзки на части са с резба. И това не е случайно: резбовите връзки са прости, надеждни, взаимозаменяеми и лесни за настройка.

Процесът на сглобяване на всяка резбова връзка включва следните операции: монтиране на части, закрепване, завинтване, затягане, понякога затягане и, ако е необходимо, инсталиране на заключващи части и устройства, които предотвратяват самоотвиването.

При примамка завинтената част трябва да се донесе до отвора с резба, докато осите съвпаднат и да се завинти в резбата с 2-3 резби. Всеки, който е работил с малки винтове, знае колко неудобно може да бъде да държите винта на труднодостъпни места, например отдолу. В такива случаи професионалистите използват магнитни и други специални отвертки. Но ако ги няма, няма нужда да се отчайвате и да проклинате упорития винт със силни думи, проблемът може да бъде решен с помощта на просто устройство, което лесно се прави само за няколко секунди. Трябва да направите малка кука от тънка мека тел и да я използвате, за да поддържате винта, докато пасне на няколко нишки в отвора с резба. След това просто трябва да издърпате жицата - примката ще се отвори и ще освободи винта за по-нататъшно завинтване с инструмента.

След примамката върху детайла се монтира монтажен инструмент (гаечен ключ или отвертка) и му се придават въртеливи движения (завинтва се). Завинтването се завършва със затягане, което създава неподвижност на връзката.

Затягането се извършва, когато частта е закрепена с няколко болта (винта). Например, при закрепване на цилиндрова глава (в автомобилен двигател), болтовете се завинтват без предварително затягане и след като всички са монтирани, се затягат. Това става в определен ред - по т. нар. спираловиден метод (фиг. 50).

Ориз. 50. Схема на възможна последователност на затягане (затягане) на болтове (винтове, гайки).

Резбовите връзки в механизмите, подложени на пулсиращо натоварване (вибрация) по време на работа, често се развиват сами, което може да причини злополука. Следователно, когато сглобяват такива механизми, те прибягват до заключване на резбовите връзки.

Най-простият, сравнително надежден и неизискващ специални устройства метод за заключване е заключване с контрагайка. Завинтва се след затягане на основната закрепваща гайка и се затяга, докато влезе в пълен контакт с края си. Заключващият механизъм с този метод се основава на увеличаване на повърхностите на триене в резбите и на повърхностите на гайките.

Широко разпространено е и заключването със стопорни шайби (фиг. 51).

Ориз. 51. Начини за заключване на резбови съединения: а – със застопоряваща шайба; b – тапа; в – тел; г – чрез заваряване или запушване.

Такава шайба има или нос, който се огъва на ръба на гайката след затягане, или езиче, което се вкарва в специално пробит отвор в тялото на частта. Винтове (болтове) с отворени глави могат да бъдат закрепени с тел. В този случай отворите в главите на винтовете (болтовете) за проводника се пробиват преди монтирането им в уреда. Жицата трябва да се вкара в дупките по такъв начин, че напрежението в краищата й да създава момент на завинтване.

Заключването чрез заваряване или затваряне по същество превръща разглобяемата връзка в постоянна.

Доста често резбовите съединения използват шпилки, които, за разлика от болт или винт, нямат глава. За да осигурите плътно прилягане на шпилката в тялото на частта, можете да използвате един от предложените методи: напрежението на шпилката се образува поради изтичане на резбата (вижте главата за рязане на външни резби ) или се осигурява от стегната резба с намеса по протежение на средния диаметър на резбите. Ако тялото на частта е направено от материал, по-малко издръжлив от шпилката, използвайте спирална вложка, направена от метална жицаромбично сечение: вкарва се в резбата на тялото на частта преди завинтване на шпилката. Този метод не само увеличава здравината и устойчивостта на износване на връзката (чрез увеличаване на повърхността на резбата в частта на тялото), но също така насърчава плътното прилягане на шпилката. За да се образува херметична, водоустойчива връзка, между свързващите части се поставя уплътнение от лесно деформируем материал (медно-азбест, паронит и др.).

В някои случаи е необходимо да се получи връзка със специална якост, която не може да се постигне с помощта на конвенционални болтове, изработени от нискокачествен метал, тъй като те просто се счупват при големи странични натоварвания. Купуването на специални болтове с висока якост е скъпо и не винаги можете да ги намерите в магазините. В такива случаи, преди монтажа, можете да нанесете адхезивен слой от епоксидна смола върху повърхностите на частите, които ще бъдат в контакт. Връзката ще бъде много здрава дори при използване на обикновени евтини болтове.

Сглобяване на шпонкови връзки

Друг вид неподвижни разглобяеми връзки са шпонково-шлицевите, които се образуват от пръти - шпонки. Ключовите връзки се използват главно в механизми за предаване на въртящ момент. В зависимост от натоварването на такива връзки и условията на работа на механизма се използват клинови, призматични и сегментни ключове (фиг. 52).

Ориз. 52. Видове шпонкови съединения: а – клинова шпонка.

Ориз. 52 (продължение). Видове шпонкови връзки: b – паралелен шпон; c – сегментен ключ; g – шлицова; d – щифт.

Ориз. 52 (продължение). Видове шпонкови връзки: д – правилно монтирана връзка; g – дефект на увеличена междина; h – дефект поради несъосност на оста на шпонковия канал.

Обикновено такава връзка се състои от вал, ключ и колело или втулка.

Тип шпонкова връзка е шпонката, когато шпонката е неразделна част от вала. Поради факта, че в тази връзка участват не три, а две части, връзката е по-точна.

При сглобяване на връзки с ключ може да се използва щифт вместо ключ. Щифтовото съединение е по-технологично (което се осигурява от взаимозаменяемостта на частите), но изисква допълнителна обработка: в женската част и на вала е необходимо съвместно да се пробие и разшири отвор за щифта с помощта на конусен райбер.

Последователността на сглобяване на шпонковото съединение е следната: валът се закрепва в менгеме, в жлеба на вала се монтира шпонка и се поставя женската част. В този случай връзката на ключа с вала трябва да е стегната (ключът е монтиран в жлеба на вала с намеса), докато ключът е монтиран по-хлабаво в жлеба на главината.

При монтиране на женска част (колело, втулка и др.) върху вал е необходимо да се гарантира, че осите на вала и частта съвпадат. Неправилното свързване на ключа води до деформация и разрушаване на ключа. Основната причина за този дефект е увеличената междина или разместването на оста на шпонковия канал. За да се избегнат дефекти на ставите, жлебът се регулира чрез остъргване, размерите на жлебовете и шпонките се регулират и се контролират несъосностите на осите.

Запоени връзки. Калайдисване

Запояването ви позволява да комбинирате елементи от различни метали и сплави с различни физични и механични свойства в един продукт. Например, методът на запояване може да се използва за свързване на нисковъглеродни и високовъглеродни стомани, части от чугун със стомана, твърда сплав със стомана и др. Особено внимание заслужава възможността за свързване на части от алуминий и неговите сплави чрез запояване . Методът за запояване на карбидни пластини към държачи при производството на режещи инструменти е широко използван.

В домашната работилница запояването е най-достъпната форма за формиране на неподвижни постоянни връзки. При запояване в пролуката между нагретите части се въвежда разтопен добавъчен метал, наречен спойка. Припоят, който има по-ниска точка на топене от съединяваните метали, намокря повърхността на частите и ги съединява, докато се охлаждат и втвърдяват. По време на процеса на запояване основният метал и спойката, взаимно разтварящи се един в друг, осигуряват висока якост на съединението, равна (при добро запояване) на здравината на цялото сечение на основната част.

Процесът на запояване се различава от заваряването по това, че ръбовете на съединяваните части не се разтопяват, а само се нагряват до температурата на топене на спойката.

За извършване на запоени връзки са ви необходими: електрически или индиректно нагряван поялник, горелка, спойка и флюс.

Мощността на електрическия поялник зависи от размера на свързваните части и материала, от който са направени. Така за запояване на медни продукти с малък размер (например тел с напречно сечение от няколко квадратни милиметра) е достатъчна мощност от 50–100 W; при запояване на електронни устройства мощността на електрическия поялник не трябва да бъде повече от 40 W, а захранващото напрежение трябва да бъде не повече от 40 V, за запояване Големите части изискват мощност от няколкостотин вата.

Гореща лампа се използва за нагряване на индиректно нагрят поялник и за загряване на частите, които се запояват (с голяма площ на запояване). Вместо горелка можете да използвате газова горелка - тя е по-продуктивна и надеждна при работа.

Като спойка най-често се използват калаено-оловни сплави с точка на топене 180–280 °C. Ако към такива спойки се добавят бисмут, галий и кадмий, тогава се получават нискотопими спойки с точка на топене 70–150 ° C. Тези припои са подходящи за запояване на полупроводникови устройства. При металокерамично запояване като спойка се използва прахообразна смес, състояща се от огнеупорна основа (пълнител) и нискотопими компоненти, които осигуряват намокряне на частиците на пълнителя и свързваните повърхности. Сплавите също се предлагат в търговската мрежа под формата на пръти или тел, които са симбиоза от спойка и флюс.

Използването на потоци в процеса на запояване се основава на способността им да предотвратяват образуването на оксиден филм върху повърхностите на частите при нагряване. Те също така намаляват повърхностното напрежение на спойката. Потоците трябва да отговарят на следните изисквания: поддържане на стабилен химичен състав и активност в температурния диапазон на топене на спойката (т.е. потокът не трябва да се разлага на компоненти под въздействието на тези температури), липса на химическо взаимодействие със запоения метал и спойка, лекота на отстраняване на продуктите от взаимодействието между потока и оксидния филм (промиване или изпаряване), висока течливост. Запояването на различни метали се характеризира с използването на определен поток: при запояване на части от месинг, сребро, мед и желязо като поток се използва цинков хлорид; оловото и калайът изискват стеаринова киселина; За цинка е подходяща сярна киселина. Но има и така наречените универсални припои: колофон и спояваща киселина.

Частите, които трябва да бъдат свързани чрез запояване, трябва да бъдат правилно подготвени: почистени от замърсявания, отстранени с пила или шкурка, оксидният филм, образуван върху метала под въздействието на въздух, гравиран с киселина (стомана - солна, мед и нейните сплави - сярна, сплави с високо съдържание на никел - азот), обезмаслете с тампон, потопен в бензин, и едва след това продължете директно към процеса на запояване.

Трябва да загреете поялника. Отоплението се проверява чрез потапяне на върха на поялника в амоняк (твърд): ако амонякът съска и от него излиза син дим, тогава поялникът е достатъчно загрят; В никакъв случай не прегрявайте поялника. Ако е необходимо, носът му трябва да се почисти с пила от котлен камък, образуван по време на процеса на нагряване, потопете работната част на поялника във флюс и след това в припой, така че капчици разтопен припой да останат върху носа на поялника, загрейте повърхностите на частите с поялник и ги калайдисайте (т.е. покрийте ги с тънък слой разтопена спойка). След като частите се охладят малко, свържете ги плътно заедно; Загрейте отново зоната на запояване с поялник и запълнете празнината между краищата на частите с разтопена спойка.

Ако е необходимо да се свържат големи повърхности чрез запояване, те действат малко по-различно: след нагряване и калайдисване на зоната за запояване, празнината между повърхностите на частите се запълва с парчета студена спойка и в същото време частите се нагряват и спойката е разтопена. В този случай се препоръчва периодично да се обработва върха на поялника и зоната на запояване с поток.

Вече беше казано, че е неприемливо да се прегрява поялник, но защо? Факт е, че прегрят поялник не задържа добре капчици разтопена спойка, но това не е основното. При много високи температури спойката може да се окисли и връзката ще стане слаба. И при запояване на полупроводникови устройства, прегряването на поялника може да доведе до тяхното електрическо повреда и устройствата ще се повредят (ето защо при запояване на електронни устройства се използват меки припои и въздействието на нагрят поялник върху мястото на запояване е ограничено до 3–5 секунди).

Когато зоната за запояване се охлади напълно, тя се почиства от остатъците от флюс. Ако шевът се окаже изпъкнал, тогава той може да бъде изравнен (например с файл).

Качеството на запояване се проверява: чрез външен преглед - за откриване на незапоени места, чрез огъване на кръстовището - не се допуска образуването на пукнатини (тест за якост); запоените съдове се проверяват за течове, като се напълнят с вода - не трябва да има течове.

Има методи за запояване, които използват твърд припой - медно-цинкови плочи с дебелина 0,5–0,7 mm или пръти с диаметър 1–1,2 mm или смес от медно-цинкови стружки и боракс в съотношение 1: 2. Поялник в този случай не се използва.

Първите два метода се основават на използването на плоча или прътова спойка. Подготовката на частите за твърдо запояване е подобна на подготовката за запояване с мека спойка.

След това парчета спойка се нанасят върху мястото на запояване и частите, които трябва да бъдат запоени заедно с спойката, се усукват с тънка плетачна стомана или нихромова тел (0,5–0,6 mm в диаметър). Мястото за запояване се поръсва с боракс и се нагрява, докато се разтопи. Ако припоят не се е разтопил, мястото за запояване се поръсва втори път с боракс (без да се отстранява първата част) и се нагрява, докато припоят се разтопи, което запълва празнината между запояваните части.

При втория метод зоната на запояване се нагрява до червено (без парчета спойка), поръсва се с боракс и към него се довежда спойка (продължава нагряването): спойката се топи и запълва празнината между частите.

Друг метод за запояване се основава на използването на прахообразна смес като припой: подготвените части се нагряват до червено на мястото на запояване (без спойка), поръсват се със смес от боракс и спойка и продължават да се нагряват, докато сместа се стопи .

След запояване по който и да е от трите предложени метода, запоените части се охлаждат и зоната за запояване се почиства от остатъци от боракс, спойка и свързваща тел. Качеството на запояване се проверява визуално: за да откриете незапоени зони и здравина, леко почукайте запоените части върху масивен предмет - при некачествено запояване в шева ще се образува фрактура.

Разновидностите на спойките са показани на фиг. 53.

Ориз. 53. Конструкции на споени съединения: а – припокриване; b – с две застъпвания; в – задник; g – наклонен шев; d – челно с две припокривания; д – в Телец.

В повечето случаи частите първо се калайдисват, което улеснява последващото запояване. Диаграма на процеса на калайдисване е показана на фиг. 54.

Ориз. 54. Схема на калайдисване с поялник: 1 – поялник; 2 – неблагороден метал; 3 – зона на сливане на спойка с основния метал; 4 – поток; 5 – повърхностен слой флюс; 6 – разтворен оксид; 7 – потокови двойки; 8 – спойка.

Калайдисването обаче може да се използва не само като един от етапите на запояване, но и като независима операция, когато цялата повърхност на металния продукт е покрита с тънък слой калай, за да му се придадат декоративни и допълнителни експлоатационни качества.

В този случай материалът за покритие не се нарича спойка, а полусол. Най-често те се калайдисват с калай, но за да се спестят пари, в калай може да се добави олово (не повече от три части олово на пет части калай). Добавянето на 5% бисмут или никел към пода придава на калайдисаните повърхности красив блясък. И въвеждането на същото количество желязо в половината го прави по-издръжлив.

Кухненските прибори (съдове) могат да се калайдисват само с чист калай, добавянето на различни метали към тях е опасно за здравето!

Poluda приляга добре и стабилно само върху идеално чисти и обезмаслени повърхности, така че преди калайдисване продуктът трябва да се почисти старателно механично (пила, стъргалка, шкурка до равномерен метален блясък) или химически - дръжте продукта във врящ 10% разтвор на сода каустик за 1-2 минути и след това ецвайте повърхността с 25% разтвор на солна киселина. В края на почистването (независимо от начина) повърхностите се измиват с вода и се подсушават.

Самият процес на калайдисване може да се извърши чрез смилане, потапяне или галванични методи (такова калайдисване изисква използването на специално оборудване, така че галваничното калайдисване у дома по правило не се извършва).

Методът на триене е следният: подготвената повърхност се намазва с разтвор на цинков хлорид, поръсва се с амоняк на прах и се нагрява до точката на топене на калай.

След това трябва да нанесете калай върху повърхността на продукта, да разпределите калай върху повърхността и да разтриете с чиста кълчища, докато се образува равномерен слой. Калайдисайте отново необработените зони. Работата трябва да се извършва в платнени ръкавици.

При метода на калайдисване с потапяне калайът се разтопява в тигел, подготвената част се хваща с клещи или клещи, потапя се за 1 минута в разтвор на цинков хлорид и след това в разтопен калай за 3–5 минути. Извадете частта от формата и отстранете излишната полуда чрез енергично разклащане. След калайдисване продуктът трябва да се охлади и измие с вода.

Заваръчни работи

За създаване на неподвижни постоянни връзки също се използва широко заваряване, чрез което се установява междуатомна връзка между свързаните части.

В зависимост от формата на енергия, използвана при образуването на заваръчното съединение, всички видове заваряване се разделят на три класа: термично, термомеханично и механично (таблица 1).

Таблица 1. Класификация на видовете заваряване

Разбира се, не всички видове заваряване могат да се извършват в домашна работилница. Повечето от тях изискват сложно оборудване. Затова ще разгледаме по-подробно тези видове заваряване, които са най-достъпни за домашния майстор.

Но първо, относно подготовката на частите, които са предназначени за съединяване чрез заваряване: мазните зони трябва да се измият с разтвор на сода каустик и след това с топла вода, зоните на заваряване трябва да се третират с пила и органичен разтворител, ръбовете трябва да се изпили или фрезова, за да се образува фаска.

Най-често газовото заваряване се използва в домашни условия (фиг. 55, а). Принципът на газовото заваряване е следният: газът (ацетилен), изгаряйки в атмосферата, образува лъч пламък, който разтопява пълнежния материал - тел или прът. Разтопеният прът запълва празнината между ръбовете на частите, което води до заваръчен шев. Газова заваркаМоже да заварява както метали, така и пластмаси.

Ориз. 55. Видове заваряване: а – газ: 1 – добавъчен материал; 2 – заваръчна горелка; б – електродъгово заваряване с консумативен електрод: 1 – консумативен електрод; 2 – електрододържач; в – електродъгово заваряване с неконсумативен електрод: 1 – електрододържател; 2 – неконсумативен електрод, 3 – добавъчен материал; г – схема на взривно заваряване: 1, 2 – заварени плочи; 3 – експлозивен заряд; 4 – електродетонатор.

Електродъговото заваряване също е широко разпространено (фиг. 55 b, c). Може да се произвежда както с консумативен електрод, така и с неконсумативен електрод - въглероден или волфрамов (в този случай добавъчният материал се въвежда допълнително в зоната на топилната дъга).

Средно-, високо-въглеродните и легираните стомани принадлежат към категорията на металите с ограничена заваряемост. За да се избегнат пукнатини при заваряване на части от тези материали, те се загряват предварително до температура 250–300 °C. Части от стоманена ламарина с дебелина до 3 mm могат да бъдат заварени с газово заваряване.

Схемата за заваряване с експлозия е показана на фиг. 55, d: върху основата се поставя неподвижно една от заваряваните плочи, над нея на височина h се поставя втора плоча, върху която се поставя взривен заряд. Зарядът се взривява с електрически детонатор, в резултат на което детонационна вълна, която има висока скорост и високо налягане, предава скоростта на удара на втората пластина. В момента, в който плочите влязат в контакт, те се заваряват.

Други видове заваряване у дома са трудни за извършване (устройствата за дифузионно, лазерно, електронно лъчево и други видове заваряване не са толкова широко разпространени, колкото електродъговите или газовите заваръчни машини).

Монтаж на нитови съединения

Ако монтажната единица (съединителната единица) по време на работа ще бъде подложена на големи динамични натоварвания и методът на запояване не е приложим поради факта, че частите са изработени от метали с лоша заваряемост, тогава в тези случаи се използват нитове.

Нитът е метална пръчка с кръгло напречно сечение, с глава в края, която се нарича ипотека и може да бъде с полукръгла, вдлъбната или полутайна форма (фиг. 56).

Ориз. 56. Видове нитове: а – с вдлъбната глава; б – с полукръгла глава; в – с плоска глава; g – с полуфленковата глава; e – нит с експлозив: 1 – вдлъбнатина, пълна с експлозив.

Нитовете се пробиват със свредло с диаметър по-голям от диаметъра на стеблото на нита. Размерите на нитовете зависят от дебелината на занитените части.

Самата операция по занитване се предшества от подготовката на частите за този тип връзка. Първо трябва да маркирате шева на нита: ако занитването се извършва с припокриване, тогава се маркира горната част; за челно занитване се маркира наслагването.

В този случай е необходимо да се спазва стъпката между нитовете и разстоянието от центъра на нита до ръба на частта. И така, за едноредов нит t = 3d, a = 1.5d, за двуредов t = 4d, a = 1.5d, където t е стъпката между нитовете, a е разстоянието от центъра на нита до ръба на частта, d е диаметърът на нита.

След това трябва да пробиете и зенкерувате отвори за прътите за нитове. При избора на диаметъра на свредлото трябва да се има предвид, че за нитове с диаметър до 6 mm трябва да се остави празнина от 0,2 mm, а с диаметър на нита от 6 до 10 mm празнината трябва да бъде 0,25 мм; от 10 до 18 мм, 0,3 мм. При пробиване на отвори е необходимо стриктно да се спазва ъгълът между оста на отвора и равнините на частите от 90 °.

При директния метод ударите се нанасят от страната на затварящата глава и за добър контакт на занитените части те трябва да бъдат плътно компресирани. При обратния метод се нанасят удари от страната на затварящата глава и едновременно с образуването на затварящата глава се постига плътно свързване на частите.

Занитването се извършва в следната последователност (фиг. 57):

– изберете пръти за нитове с диаметър в зависимост от дебелината на занитените листове:

където d е необходимият диаметър, s е дебелината на нитованите листове. Дължината на нитовете трябва да бъде равна на общата дебелина на занитените части плюс надбавката за оформяне на затварящата глава (за вдлъбнатина - 0,8–1,2 пъти диаметъра на нита, за полукръгла - 1,25–1,5) ;

– в крайните отвори на занитващия шев се вкарват нитове и вградените глави се подпират на плоска опора, ако главите трябва да са с вдлъбнатина, или на сферична, ако главите трябва да са полукръгли;

– частите се закрепват на мястото на занитване, докато прилепнат плътно;

– натиснете надолу пръта на един от външните нитове с ударника на чука и го сплеснете с върха на чука;

– освен това, ако главата трябва да е плоска, тогава използвайте чук, за да я изравните; ако е полукръгла, тогава използвайте странични удари на чука, за да й придадете полукръгла форма и чрез сферично кримпване постигнете крайната форма на затварящата глава ;

- по същия начин занитвайте втория външен нит и след това всички останали.

Ориз. 57. Последователност на процеса на ръчно коване: а – нитове с вдлъбнати глави.

Ориз. 57 (продължение). Последователността на процеса на ръчно занитване: b – нитове с полукръгли глави.

Свързването на части (предимно тънки) в труднодостъпни места се извършва с помощта на експлозивни нитове с експлозив във вдлъбнатината (фиг. 56, д). За да се образува съединение, нитът се поставя на място в студено състояние и след това главата за пълнене се нагрява от специален електрически нагревател за 1-3 секунди до 130 ° C, което води до експлозия на експлозива, запълващ нита. В този случай затварящата глава получава бъчвообразна форма, а разширената й част плътно затяга занитените листове. Този метод се характеризира с висока производителност и добро качество на занитване.

Експлозивните нитове трябва да се поставят в отворите с лек натиск, без удари. Не отстранявайте лак, не изхвърляйте нитове и не ги доближавайте до огън или горещи части.

За ръчно занитване често се използва механичен чук с квадратна глава. За да се осигури качествена връзка, теглото на чука трябва да съответства на диаметъра на нитовете. Например при диаметър на нита 3–4 mm теглото на чука трябва да бъде 200–400 g, а при диаметър 10 mm – 1 kg.

Ако диаметърът на свредлото за направата на отвора за нитовете, диаметърът и дължината на самия нит са избрани неправилно или са нарушени други условия на операцията, връзките на нитовете могат да имат грешки (Таблица 2).

Таблица 2. Дефекти в нитовите съединения и техните причини

Ако се открият дефекти в нитовите съединения, неправилно поставените нитове се изрязват или пробиват и занитването се извършва отново.

Пневматичните чукове за занитване с въздушен разпределител на макара значително улесняват занитването. Те предлагат висока производителност с ниска консумация на сгъстен въздух.

Лепене

Залепването на части е последният вид сглобяване на неподвижни неразглобяеми съединения, при което между повърхностите на частите на монтажната единица се въвежда слой от специално вещество, способно да ги държи заедно - лепило.

Този тип връзка има редица предимства: първо, възможността за получаване на монтажни единици от различни метали и неметални материали; второ, процесът на залепване не изисква повишени температури (като заваряване или запояване), следователно деформацията на частите се елиминира; трето, вътрешното напрежение на материалите се елиминира.

При водопроводни и монтажни работи обикновено се използват лепила: EDP, BF-2, 88N (Таблица 3).

Таблица 3. Марка лепило и обхват на неговото приложение

Както всички други видове фуги, качеството на залепените фуги до голяма степен зависи от правилната подготовка на повърхностите за процеса на залепване: те не трябва да бъдат зацапани с мръсотия, ръжда или следи от грес или масло. Повърхностите се почистват с метални четки и шкурка, материалът за премахване на петна от мазнини и масла зависи от марката на използваното лепило: при залепване на части с лепило 88N се използва бензин, за лепила EDP и BF-2 се използва ацетон.

Процесът на залепване на части се състои от следните операции:

– подгответе повърхностите на частите и изберете марката лепило (вижте по-горе);

– нанесете първия слой лепило върху повърхностите на ставите (тази операция може да се извърши с четка или чрез заливане), изсушете, нанесете втори слой лепило, свържете частите и ги притиснете една към друга със скоби (тук е важно за да се осигури точно съвпадение на частите и тяхното плътно прилягане);

– дръжте залепения комплект и почистете шевовете от петна от лепило.

Режим на сушене на първия слой лепило: EAF се нанася в един слой и не изисква сушене; BF-2 изисква сушене за 1 час при температура 20 °C („пипане-пипане”); 88H – 10–15 минути във въздуха. След нанасяне на втория слой изчакайте 3-4 минути и едва тогава свържете частите.

Режим на втвърдяване на лепени фуги: при EDP лепило – 2–3 дни при температура 20 °C или 1 ден при температура 40 °C; Лепило BF-2 – 3–4 дни при температура 16–20 °C или 1 час при температура 140–160 °C; лепило 88N – 24–48 часа при температура 16–20 °C под товар.

При сглобяване на машини и механизми понякога се използват комбинирани залепени съединения - заварени с лепило: слой от лепило VK-9 се нанася върху свързващата повърхност на една от частите, а втората част се заварява чрез точково заваряване по този слой.

От книгата Произведения от дърво и стъкло автор

38. Видове стандарти Има няколко вида стандарти.Фундаменталните стандарти са нормативни документи, одобрени за определени области на науката, технологиите и производството, съдържащи общи положения, принципи, правила и норми за тези области. Този вид

От книгата Металообработване автор Коршевер Наталия Гавриловна

От книгата Дограма и Дърводелски работи автор Коршевер Наталия Гавриловна

От книгата Технология на редакционно-издателския процес автор Рябинина Нина Захаровна

От книгата Изграждане на къща от основата до покрива автор Хворостухина Светлана Александровна

Инструменти за монтаж и монтаж Изборът на инструменти за монтаж и монтаж зависи от вида на закрепване на частите Резбовите връзки на частите се извършват с помощта на всички видове ключове и отвертки (фиг. 13). Ориз. 13. Ръчни инструменти за монтаж на резбови съединения. Ключове: a –

От книгата Изкуството на ръчното тъкане автор Цветкова Наталия Николаевна

Профили за тръбни съединения Профили с антикорозионна защита се използват при извършване на завои, преходи от един диаметър на тръбата към друг и разклонения. Използват се при свързване на: – стоманени електрозаварени тръби със спирален шев с диаметър 254

От книгата Основи на дизайна. Художествена обработка на метал [Урок] автор Ермаков Михаил Прокопиевич

Видове дървен материал В зависимост от предназначението на конструктивния елемент, за който се използва един или друг дървен материал, е необходимо да се определят неговите размери: - за греди, сутеренни и междуетажни греди, както и стъпала на стълби и външни

От книгата Заваряване автор Банников Евгений Анатолиевич

Видове връзки Всички връзки, независимо дали дърводелски или дърводелски, се наричат ​​фитинги, тъй като се основават на принципа на монтиране на част с шип върху част с жлеб. В зависимост от това колко плътно влизат в контакт частите в закрепването, всички прилягания се разделят на

От книгата на автора

Допълнителни закрепвания на дограма и дърводелски фуги По време на експлоатацията на дървените конструкции, особено ако те са постоянно изложени на атмосферни влияния, не е изключена деформация на техните части и елементи, в резултат на което фугите стават

От книгата на автора

6.1. Видове илюстрации OST 29.130-97 „Издания. Термини и дефиниции” определя понятието „илюстрация” като изображение, което обяснява или допълва основния текст, поставен на страниците и други елементи от материалната структура на публикацията.

От книгата на автора

Видове дърводелски връзки и закрепвания Всички връзки, независимо дали са дърводелски или дърводелски, се наричат ​​площадки, тъй като се основават на принципа на монтиране на част с шип върху част с жлеб. В зависимост от това колко плътно се допират частите в закопчалката,

От книгата на автора

5.4 Видове разделители Разделителите, използвани при тъкането, са много разнообразни. Тяхното разнообразие се определя от съотношението на три стойности: Ro тъкане, Rnp. и броя на хелдовете K. Разгледайте пример, когато Ro = K = Rnp. В този случай нишките на основата се нанизват последователно във всеки хелд и

От книгата на автора

1.5. Видове изкуство В процеса на историческото развитие на изкуството са възникнали различни видове изкуство. Епохите на най-високия разцвет на изкуството показват, че пълнотата на отражението на света се постига чрез едновременното разцвета на всички изкуства. Както е известно. Видове изкуство, които можете

Основи на металообработката и монтажната технология

Основни понятия за възела и неговите елементи

Сглобяване е последната стъпка в производствения процес.

Процес на сглобяване, като правило, се състои от такива последователни етапи като:

  • ръчна металообработка и подготовка на отделни детайли за сглобяване (очистване, скосяване и др.), използвани предимно в единично и дребномащабно производство и в малки количества в серийно производство;
  • възел - свързване на части в комплекти, подвъзли, възли (механизми);
  • общ монтаж - монтаж на цялата машина;
  • регулиране - монтаж и проверка на правилното взаимодействие на частите и тестване на машината.

Процес на сглобяване- това е свързването на части в монтажни единици и монтажни единици и отделни части в механизми (възли) и машини. Технологичният процес на сглобяване е разделен на операции, инсталации, позиции, преходи и техники.

Операция- основната част от процеса на сглобяване, извършвана на конкретен продукт, група, възел, възел или комплект на едно работно място от монтажник или екип.

Инсталация- част от операцията по сглобяване, извършвана със сглобения комплект, възел, група или продукт (машина) в постоянно положение.

Позиция- всяка от различните позиции на сглобения комплект, подвъзел или възел (както със, така и без приспособление за сглобяване).

Преход- това е завършена част от технологична операция, характеризираща се с постоянството на използвания инструмент и повърхностите, образувани чрез обработка или свързани по време на монтажа.

Рецепция- това е част от технологичен преход, състоящ се от редица прости работни движения, извършвани от един работник (например затягане на част в менгеме или вземане на гаечен ключ и др.).

Броят на произведените продукти се определя от вида на производството и степента на разделяне на процеса на сглобяване на отделни операции.

Всички продукти се състоят от монтажни единици.

Продукт- това е всеки елемент или набор от елементи от основното производство, произведени в предприятието. Продуктите на машиностроителните заводи са различни машини: металорежещи машини, автомобили, трактори, багери, преси и др., както и отделни механизми и машинни агрегати (двигатели, помпи, карбуратори и др.) или отделни части (бутала). пръстени, бутала, хардуер).

детайл- това е основният елемент на продукта, изработен от хомогенен материал без използване на монтажни операции, но използвайки, ако е необходимо, защитни или декоративни покрития.

Комплекте свързването на две или повече машинни части в проста монтажна единица (например вал с монтирана шпонка, зъбно колело с фиксиращ винт, капак със сачмен лагер).

Подвъзел- свързване на няколко части с един или повече комплекта (например вал на скоростна кутия стругс монтирани на него зъбни колела, втулки, лагери и др.).

Монтажна единица (единица)- това е елемент от продукт, състоящ се от две или повече съставни части (части или комплекти и подвъзли), свързани помежду си чрез монтажни операции (завинтване, залепване, заваряване, запояване, занитване, разглобяване и т.н.) при производителя (например съединител, шублер, скоростна кутия и др.).

По време на монтажа единиците се сглобяват в монтажни групи.

По групасе нарича възел или връзка между възли и части, които са пряко част от машинен инструмент или машина. Възел, който е директно включен в група, се нарича подгрупа от първи ред; възел, включен директно в подгрупа от първи ред, се нарича подгрупа от втори ред и т.н.

При изготвянето на диаграма на монтажна единица се използват понятията „основна част“ и „основна монтажна единица“.

Основна частнаречена основната част, с която започва сглобяването на монтажната единица, и основна монтажна единица- основната монтажна единица, от която започва сглобяването на продукта.

Взаимната връзка на частите по време на монтажа на машини и механизми се определя от степените на свобода на тяхното относително движение. Съответно всички връзки, използвани по време на монтажа, са разделени на фиксирани и подвижни.

Подвижни ставиизползвани за постигане на определен тип движение на една част спрямо друга.

Фиксирани връзкиизползва се за закрепване на части в необходимото постоянно положение.

Подвижните и неподвижните връзки са разделени на разглобяеми (разглобяеми) и постоянни (неразглобяеми).

РазглобяемаТова са връзки, които могат да бъдат разглобени, без да се повредят свързаните и съединителните части. Това включва всички видове резбови връзки, връзки с щифтове, клинове, шпонки, шлици и други връзки, които могат да бъдат наречени профилни.

Частите, които трябва да бъдат свързани, включват машинни части с различно предназначение и дизайн. Стандартни части: нитове, дюбели, болтове, винтове, шпилки, гайки, шайби - принадлежат към свързващите части, или така наречените крепежни елементи.

Разглобяемите връзки се използват за многократно разглобяване и повторно сглобяване по време на работа и ремонт.

Подвижни разглобяеми връзки- връзки, използващи подвижни закрепвания върху цилиндрични, конични, сферични, винтови и плоски повърхности по различни начини, например свързване на шийките на коляновия вал с основните лагери и долната глава на мотовилката.

ДА СЕ фиксирани разглобяеми връзкивключват резбови, шпонкови, шлицови, клиновидни и щифтови връзки.

Едно парчесе наричат ​​връзки, чието разглобяване по време на работа и ремонт на машини е възможно само с повреда на свързаните и свързващите части. В резултат на това повредените части са неподходящи за повторно сглобяване.

Постоянните връзки обикновено се използват, когато разделянето на конструкцията на съставни части не е причинено от удобството или рентабилността на производството, както и от оперативните изисквания.

Подвижни постоянни връзки -Това са отделни видове подвижни съединения, сглобени чрез занитване или развалцоване. Например, разглобяването на сачмен лагер изисква отрязване на нитовете на клетката.

ДА СЕ фиксирани постоянни връзкивключват връзки, направени чрез пресоване или разгъване, както и нитовани, заварени, запоени, залепени, огъващи ръбове и др.

Преди разработването на технологичния процес на сглобяване, те се запознават подробно с конструкцията на машината, взаимодействието на нейните части и техническите условия за производство, приемане и изпитване на машината.

Форми на организация и методи на сглобяване

В зависимост от вида на производството, трудоемкостта на монтажните работи и други фактори, формите на организация на монтажните работи могат да бъдат различни. Има две основни форми на сглобяване - стационарни и мобилни.

Стационарен монтаж може да се направи по два начина:

  • без разделяне на процеса на сглобяване на части;
  • с разделянето на процеса на сглобяване на възел и общ монтаж. При стационарен монтаж без разделяне на процеса на сглобяване на частицелият процес на сглобяване (от получаване на части до тестване на сглобената машина) се извършва на едно работно място от един екип.

При този метод на сглобяване квалификацията на монтажниците трябва да е висока, тъй като всеки трябва да изпълнява различни задачи. Недостатъците на този метод на сглобяване са дългата продължителност на процеса и необходимостта от допълнително пространство за разполагане на всички части и извършване на подготвителни монтажни работи, поради което се използва предимно за единично производство.

При стационарен монтаж с разчленяванеПроцесът на сглобяване на машината е разделен на единица и общ монтаж. При сглобяването на възела няколко работници или екип едновременно сглобяват възлите, които след това се предават на общото сглобяване, където отделен екип сглобява цялата машина. Този метод дава възможност за едновременно сглобяване на няколко отделни единици или машини, което води до значително намаляване на времето за сглобяване. С този метод монтажниците се специализират в сглобяването на отделни компоненти, в резултат на което се повишава производителността на труда и се подобрява качеството на произвежданите продукти.

Основната работа по поддръжката и текущия ремонт на автомобила се състои от почистване и измиване, разглобяване, сглобяване, закрепване, регулиране и смазване и почистване, наречено ВиК. Всеки работник, който се занимава с поддръжката и ремонта на автомобил, всеки шофьор трябва да притежава умения за водопроводни и монтажни работи.

Овладяването им е една от основните задачи на производствената практика на студента.

„Работилница за кола“, В. П. Беспалко, М. И. Ерецки, З. В. Росен

Необходимо условие за качествено извършване на поддръжката и текущите ремонти на автомобила е чистотата. Ако работят на пост без разглобяване на агрегатите, цялата кола или поне частта, която се ремонтира или регулира, трябва да се измие добре, а при работа отдолу също да се изсуши: водата трябва да се отцеди преди започване на работа. Демонтираният от автомобила агрегат се приема за ремонт...

Можете да работите под кола само след като на волана е окачен знак с надпис: „Не стартирайте двигателя - хората работят!“ Трябва да се уверите, че горивото, маслото и електролитът не изтичат. Не поставяйте инструменти и части върху рамката, подложките за крака или други части на автомобила - те могат да причинят нараняване, ако паднат. Ако трябва да работите легнали под кола, използвайте...

Устойчивостта и блясъка на боята на каросерията се постигат с помощта на полиращи материали. Отстранете замърсяванията, които не могат да бъдат отстранени чрез измиване с вода за полиране № 1. Восъчна паста № 2 и течен восък състав № 3 възвръщат блясъка и предпазват покритието от прах и влага. Полиращи пасти № 290 и № 6/7, съдържащи абразивни компоненти, се използват при загуба на гланц за...

Работата по каросерията на автобус или висок камион, както и отстрани или отгоре на автомобил на асансьор, трябва да се извършва само с помощта на стълби със стъпала с ширина най-малко 15 см. Можете да работите върху накланящи се стойки, след като отстраните акумулатор и източване на резервоарите за гориво и водата от охладителната система, уплътнението на гърловината и отвора за щеката за измерване на маслото в картера...

Основните операции при разглобяване на автомобил и неговите компоненти са развиване на резбови връзки и разединяване на свързващите части. Гаечните ключове са основният инструмент за демонтаж и монтаж. Различават се по размери в мм - 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 17, 19, 22, 24 и др. и по вид - отворени, кутийни, торцови ключове и торцови глави с .. .

При работа на двигателя, изпаряване на бензин и препарати, заваръчни и медникарски работи, зареждане на акумулатори и други се образуват вредни примеси. Отвеждането на замърсения въздух и подаването на свеж въздух се осигуряват чрез естествена и изкуствена вентилация. Първият се извършва чрез отваряне на вентилационните отвори, трангерите и прозорците. Вторият - с помощта на вентилатори, задвижвани от електродвигатели. Освен това се използва локално засмукване. Локални аспирации Местни аспирации:…

Понякога са необходими много големи сили за отделяне на части, сглобени върху шпонки или шпонки, както и за пресови връзки. Значителни сили могат да бъдат генерирани от тегличи, настолни и стационарни преси. Можете също така да разделяте части, като ги удряте. За да избегнете повреда на частите, използвайте щифтове или чукове от мед, месинг или алуминиева сплав. Тегличи за Тегличи за: а - макара;…

Индустриално облекло (работно облекло) за шофьори и механици - молескин гащеризони. Механиците, обслужващи автомобили, работещи с оловен бензин, получават гащеризони и яке от къртича кожа с райета от специален маслоустойчив материал. Електрозаварчикът трябва да носи брезентови панталони и яке, кожени ботуши и ръкавици. Миячите носят костюм от гумирана или водоустойчива тъкан. Пожарната безопасност в автотранспортните предприятия е осигурена...

Механикът трябва да заема удобна, стабилна позиция. По този начин при обслужване и ремонт на двигател, монтиран на автомобил, е удобна специална стойка, монтирана на предното колело. Стенд за механик Стенд за механик, обслужващ или ремонтиращ двигателя или електрическото оборудване на автомобил ЗИЛ-130. Премахване на скоростната кутия с помощта на Премахване на скоростната кутия с помощта на: a - устройство тип лебедка; б - колички с...

Високата производителност на труда и качественото извършване на монтажните, закрепващите и настройващите работи се постигат при спазване на посочените по-долу условия. Чистота на частите Мръсотия, прах, метални стружки са причините за ускореното износване на работните части. Обслужваемост на частите Преди монтаж всяка част се проверява за съответствие с техническите спецификации за ремонт и монтаж, издадени за всеки модел автомобил. Изправността на резбовите съединения се установява чрез проверка: на...

www.carshistory.ru

7 Металообработване, монтажни и монтажни работи

Съвкупността от действия на всички отдели на предприятието за извършване на ремонт на кораби се нарича производствен процес. Производственият процес обхваща не само всички етапи на ремонт и монтаж на корабните механизми и корпуса на кораба, но и необходимата техническа подготовка на производството, поддръжка на работните места, получаване и съхранение на материали, полуфабрикати, части, възли и тяхното транспортиране. , управление на всички етапи от производството, осигуряване на инструменти, ремонт на оборудване и др.

Частта от производствения процес, пряко свързана с последователната промяна на свойствата на материалите и формата на изработените части или с монтажа на механизми, устройства и тяхното монтиране на кораб, се нарича технологичен процес.

В съответствие с това се разграничават следните видове технологични процеси:

Машинната обработка е процес, чрез който детайлът се превръща в завършен продукт.

част от зададени качества и размери чрез последователно отстраняване на стружки,

термична обработка, пластична деформация (коване, щамповане) и други

начини;

Сглобяването е процес, при който отделните части се свързват последователно помежду си

себе си във възли, а възлите и частите в завършени механизми и устройства, способни на

изпълняват предназначените си функции;

Единицата е монтажна единица, която се разбира като продукт, получен от

сглобяване на отделни части.

Монтажът е процес, при който различни механизми, устройства и системни елементи се товарят на кораб, след което се монтират и закрепват на определено място на мястото на предстоящата им работа.

Технологичният процес се извършва на едно или няколко работни места.

Под работно място се разбира определена зона в работилница или на кораб, която има подходящо технологично и спомагателно оборудване, приспособления и принадлежности (машина, пейка, скеле на кораб и др.), Необходими за извършване на дадена работа.

Операцията е завършена част от технологичен процес, извършвана на определено работно място и обхващаща работата на оборудването и всички действия на работник или екип от работници върху един или повече конкретни производствени обекти. По време на монтажните и монтажните операции обектите на производство са: едновременно сглобени детайли и възли, готови механизми и средства за регулиране на тяхното положение и закрепване. Операциите от своя страна са разделени на преходи.

Преходът е част от операциите, извършвани без смяна на инструмента, режима на рязане и без пренареждане на детайла (на машина, в менгеме, в приспособление). Ако работникът смени инструмента или започне да обработва друга повърхност на същата част, тогава той ще започне да извършва друг преход.

В някои случаи, особено при ръчна или полумеханична обработка или сглобяване на части, операциите се разделят на техники.

Техниката е набор от работни действия, които имат определена цел и представляват завършен елемент от операцията. При извършване на металообработващи и монтажни работи приемът се разбира като завършено действие на работник измежду тези, необходими за завършване на монтажната операция или нейната подготовка. Например, такава техника като изстъргване на черупка на плъзгащ лагер в някои случаи се извършва по време на операцията по монтиране на черупката в корпуса на лагера.

Основната технологична документация при извършване на метални и монтажни работи е монтажен чертеж, технологична карта и технологичен процес на сглобяване.

Технологичният процес се разработва в технологичния отдел на предприятието. Разработването на технологичния процес започва с изготвянето на диаграма на монтажните елементи. След това започват да разработват основния технологичен документ на монтажа - технологичната карта. Технологичната карта показва в определена последователност операциите, извършвани по време на монтажа, необходимите за това инструменти и устройства, както и съответните монтажни и детайлни чертежи. Комбинацията от редица технологични карти съставлява процеса на сглобяване.

Задължението на работника, на когото е поверено сглобяването на всеки механизъм, е внимателно да проучи технологичния процес, монтажните и детайлните чертежи и да подготви необходимите инструменти и устройства.

При сглобяване на механизми в работилница механикът трябва да знае и да може да извършва много металообработващи и металообработващи операции: изпиляване, изстъргване, нагряване, калайдисване, изливане на лагери, занитване и преследване, сглобяване на различни съединения.

Има два основни вида монтажни връзки: неподвижни и подвижни. Ако според условията на работа на машина или механизъм е необходимо да се осигури постоянно относително положение на една част спрямо друга (или една единица спрямо друга), тогава такава връзка на части се нарича фиксирана.

В зависимост от конструкцията на машината и условията на нейната работа неподвижните връзки могат да бъдат разглобяеми или постоянни.

Фиксираните разглобяеми връзки са тези монтажни връзки, които могат да бъдат разглобени, без да се повредят свързващите и закрепващите части. Такива връзки включват резбови съединения (болт, шпилка, винт) и гладки връзки без резба (щифт, ключ, шпонка).

Фиксираните постоянни връзки са монтажни връзки, които не могат да бъдат разглобени, без да се повреди някоя част, включена във връзката. Такива връзки могат да бъдат направени чрез заваряване, запояване, занитване, пресоване, залепване, пластмасово запълване или вулканизиране.

studfiles.net

ВиК и монтажни работи - Наръчник на химика 21

ГОСТ 11516-79 Водопроводни и монтажни инструменти за работа в електрически инсталации с напрежение до 1000 V. Изолационни дръжки. Общи технически условия.

Описание на оборудването и общи инструкции за монтажа му технически спецификациина оборудването, което се монтира, списък на необходимите измервателни и водопроводни инструменти, оборудване за такелаж и спомагателни материали, инструкции за поставяне на оборудването на площадката за съхранение и в машинното помещение, схема на временно окабеляване за захранване, сгъстен въздух, запалим газ , кислород и вода, график за извършване на монтажни работи.

Водопроводни и монтажни работи на отоплителни пещи - монтаж и монтаж на рамки на пещта, монтаж на скоби за тухли, закачалки, опори и монтаж на сглобени намотки, а в някои случаи и тръбни листове, сглобяване на намотки от тръби и двойници, валцуване на тръби в близнаци, хидравлично изпитване на намотки на пещи и др.

При монтажа на отоплителни мрежи се извършват следните видове работи: транспорт и такелаж, заваряване, водопровод и топлоизолация.

До началото на монтажните работи трябва да бъдат завършени работите с нулев цикъл: подготовка на пътища за достъп и алеи, изграждане на основи, покриване на местата за монтаж със сглобяеми стоманобетонни плочи, осигуряване на обекти с водоснабдяване, електричество и канализация. Организацията на обекта включва инсталиране на бригадни и бригадирски къщи, оборудване на инструментални складове и ремонтни работилници с шлифовъчни и пробивни машини и металообработващи маси, оборудване на разширената монтажна площадка и места за съхранение на оборудване.

Пневматичните пили са предназначени да механизират процеса на пилене по време на металообработващи и монтажни работи.

Производствената база на инсталационната организация трябва да има котелно-заваръчни, водопроводни и механични, ковашки, тръбни отдели, както и централен отдел за инструменти. Капацитетът на производствената база се определя чрез изчисление. Основата за изчисленията е максималният годишен обем на монтажните работи на строителната площадка, както и степента на индустриализация на монтажните работи. Обхватът на работа на производствената база на инсталационната организация се изразява като процент от обема на монтажните работи. Данните за това изчисление са дадени в табл. 1-3.

В допълнение, характерна особеност на тази структура е наличието на отдели за комплексен ремонт на определени видове сменяемо оборудване, които извършват непрекъснато производство на работа. За тази цел специализираните работилници са снабдени с цялото необходимо оборудване - както металорежещи машини, така и монтажно-монтажно оборудване, което се монтира на експлоатационните участъци от трасето. Тази група от отдели се ръководи от един ръководител, който, подобно на ръководителя на двете групи от отдели за монтаж, е подчинен на ръководителя на централизираната ремонтна служба.

Освен това машинното отделение включва котелно помещение, предназначено за отопление на различни офис помещения и отопление в зимни помещения за съхранение на стоки с положителни температури; ВиК и механична работилница за извършване на ремонтни дейности; складове за ремонтни и монтажни инструменти и приспособления, резервни части и експлоатационни материали; битови помещения; персонал в машинното отделение в стаята на ръководителя на работилницата или на механика.

Преди започване на монтажни работи трябва да се провери изправността на подемните механизми, инструменти и устройства, да се осигури добро осветление на мястото на монтажа, работните места и силна ограда на люкове, ями и окопи. Работещите трябва да бъдат осигурени с необходимото защитно облекло и работни предпазни средства (противогази, ръкавици, гумени ръкавици, очила и др.). Монтажниците, извършващи монтажни, водопроводни, заваръчни и други работи, трябва да бъдат инструктирани за предпазни мерки. Проведеното обучение се записва в специален дневник.

Монтажно и монтажно оборудване. По време на монтажните работи се използват различни универсални и специални устройства, както и монтажни стойки и проводници, които улесняват извършването на определена операция. Например, когато свързвате ръбове, се използват винтови връзки за монтиране на стелажи и клиновидни връзки при изправяне на цилиндри - радиални връзки и дистанционни елементи, както и лостово-винтови връзки и скоби с различни конструкции и конфигурации при изправяне на краищата на тръбите - хидравлични разширители при центриране

Увеличаването на обема на работа, увеличаването на техническата сложност на изгражданите предприятия в нефтената и химическата промишленост, свързано с увеличаване на общите размери и тегло на оборудването, повишаване на налягането, температурата и други технологични параметри, поставят представя нови изисквания за качеството на обучението на работниците за монтажните организации. Съвременният работник, ангажиран с инсталирането на технологично оборудване, трябва да знае не само техниките за извършване на такелажни и водопроводни и монтажни работи, но и да разбира добре дизайна и предназначението на инсталираното оборудване, да знае Технически изискванияза неговото инсталиране, тестване и въвеждане в експлоатация. Този учебник е посветен на разглеждането на всички тези въпроси.

Разработени и одобрени са правилата за безопасност при монтажни, водопроводни, такелажни и заваръчни работи, както и при монтаж и пускане в експлоатация на хладилни агрегати.

ССБТ, ВиК и монтажни работи при кораборемонт.

ДГСД се комплектуват на доброволни начала от работници и инженери от газовзривоопасните цехове на предприятието, които познават добре производствения процес, техническото оборудване и ВиК работата.

Да оказва помощ на звената на газовите спасителни служби, както и самостоятелна работаЗа спасяване на хора, отстраняване на аварии и извършване на опасни за газа работи в предприятия, които нямат газова спасителна служба, се организират доброволни газови спасителни екипи (VGRD). Такива отряди се формират на доброволна основа от работници и технически инженери на взривни цехове и инсталации, които са добре запознати с производствената технология, техническото оборудване и притежават умения за водопроводни и монтажни работи. Членовете на доброволния газоспасителен отряд са разпределени така, че във всяка смяна да има приблизително еднакъв брой и да се осигури практическа възможност за провеждане на аварийно-спасителни дейности. Всички членове на екипа трябва да могат да използват животоспасяващо оборудване, да извършват ремонтни и възстановителни работи и да оказват първа помощ на жертвите.

Инструменти за маркиране. При извършване на маркиращи работи се използват контролни и измервателни линийки, нивелири, отвеси, нивелири (метрични, монтажна рамка и хидростатични), както и стоманени, заострени писци.

Всяка монтажна организация разпределя целия обем работа, която трябва да изпълни, между своите производствени звена, някои от които са разположени на територията на изграждащия се обект. Производствените подразделения извършват такелажни работи (товарене, разтоварване, преместване и инсталиране на оборудване в проектно положение), водопроводни работи (монтаж на оборудване, предимно технологични устройства), механични монтажни работи (монтиране и настройка на помпи, компресори, центрофуги, вентилатори, мелници и др. .), монтаж на метални конструкции (монтаж на стълби, платформи, носещи рамки и др.), заваряване, тръбопроводи и някои други работи.

Основата за повишаване на производителността на труда и неговото качество, както и подобряване на условията на труд на ремонтния персонал е механизацията на тежка, трудоемка, вредна и опасна работа. Демонтажът на дизелов локомотив се извършва на място за демонтаж или ремонт с демонтаж и преместване на тежки и обемисти монтажни единици. За да се повиши нивото на механизация на демонтажните операции, позициите са оборудвани с механизирани водопроводни и монтажни инструменти под формата на пневматични ударни ключове от различни видове. За извършване на стандартни подемно-транспортни и специални операции, в зависимост от вида на извършения ремонт, работилниците са оборудвани с различни механизми. В цеха за поддръжка TO-3 и рутинни ремонти TR-1 са монтирани пет- или десет-тонни кранове за демонтаж на монтажни единици, рампов асансьор за единично разточване и смяна на колело-моторния агрегат, колело-струг на KZh -20 тип за обръщане на гуми без разточване на двойки колела.

За оказване на помощ на звена на газовата спасителна служба, както и за самостоятелна работа, в предприятия, които нямат газови спасителни звена, се организират доброволни газови спасителни екипи (VGSD), които се съставят от работници и инженери, които са добре запознати на технологичния процес и са запознати с ВиК бизнеса. Те не се освобождават от основната си работа, но при необходимост извършват аварийно-спасителни дейности. Членовете на отряда са разпределени така, че във всяка смяна да има приблизително еднакъв брой и да се осигури практическа възможност за провеждане на аварийно-спасителни операции. Всички членове на отряда преминават инструктаж, обучение и обучение.

ВиК и монтажни работи по апарати - мащабен монтаж на отделни готови възли и възли на апарати монтаж на дестилационни плочи в колони затваряне на люкове в апарат монтаж и монтаж на намотки за потопяеми кондензатори-хладилници монтаж на намотки, циклони, барботери и други устройства вътре апарати хидравлични и пневматични изпитвания на апарати проверка на монтажа на устройства, закрепването им към фундаменти и др.

ВиК и монтажни работи. Надеждността на работа на инсталираните мрежи зависи от изпълнението на водопроводните и монтажните работи, поради което към тях се поставят високи изисквания. При полагане и инсталиране на отоплителни мрежи се спазват следните изисквания: наклоните на положените тръбопроводи са направени в съответствие с проекта и ако проектът няма разпоредби, тогава наклонът трябва

При монтаж на тръбопроводи се използват водопроводни инструменти, като напр с общо предназначение(гаечни ключове, чукове, длета, бъркалки, отвертки и др.), както и специални, предназначени да улеснят и ускорят монтажните работи.

Производствените и монтажните зони обикновено се намират на територията на изграждащия се обект. Те извършват такелаж (товарене, разтоварване, преместване и монтиране на оборудване в проектно положение), ВиК (монтаж на оборудване, основно технологични устройства), механичен монтаж (монтаж и настройка на помпи, компресори, центрофуги, вентилатори, мелници и др.) работа , монтаж на метални конструкции (монтаж на стълби, платформи, носещи рамки и др.), заваряване, тръбопроводи и други работи.

Трябва да знае основна информация за марките кабели и кабелни фитинги, техните области на приложение, правила за съхранение и методи за развиване на кабели от барабани, водопроводни, измервателни и специални инструменти за работа с кабели, предназначението на монтажните устройства и конструкции, обща информация за кабела и запарващи маси, припои и флюси, материали, използвани при ремонти кабелни линииПравила за товарене и транспортиране на кабели и кабелни барабани Правила за изкопни работи.

За защита на персонала, работещ в електрически инсталации, от нараняване токов удари излагане на електрическа дъга се използват различни защитни средства: изолационни пръти (оперативни, измервателни, за полагане на заземяване), изолационни и електрически скоби, индикатори за напрежение, индикатори за напрежение за фразиране, изолационни средства за ремонтни работи при напрежение над 1000 V и водопровод инструменти с изолационни диелектрични дръжки ръкавици, ботуши, галоши, постелки, изолационни стойки, преносими заземления, временни бариери, предупредителни плакати, предпазни очила, ръкавици без ръкави, противогази, предпазни монтьорски колани, предпазни каски. По-. Процедурата за използване на защитно оборудване, стандартите и условията за електрически и механични изпитвания се установяват въз основа на PTE.

За механизиране на процеса на рязане на вътрешни и външни резби по време на водопроводни, монтажни и монтажни работи успешно се използват различни преносими електрически и пневматични машини. ръчни машини- ножове за резби. Те се различават от пробивните машини по наличието на устройство за механично обръщане на въртенето на шпиндела.

Характерни особености на тази структура са наличието на група от отдели за комплексен ремонт на определени видове мащабно оборудване, които извършват непрекъснато производство на работа. За тази цел специализираните работилници се снабдяват с металорежещи машини и монтажно-монтажно оборудване, което се монтира на участъци от оперативни маршрути.Началникът на двете групи монтажни отдели е подчинен на началника на централизирана ремонтна служба.

Преди започване на технологичните операции е необходимо да се извърши набор от подготвителни работи, включително изучаване на технологичните разпоредби, проектна документация, включително изменения и допълнения, извършени по време на строителството, проучване на обекта на място и връзката му с общите съоръжения на завода. След приключване на строително-монтажните работи е необходимо да се провери чистотата на обекта, както и проходите, стълбищата, подходите към противопожарното оборудване, затварянето на тави, кладенци, ями, наличието на надписи или знаци в помещенията. , съоръжения и тръбопроводи с указание за предназначение, условия на работа, среда и посока на движение. инсталацията е оборудвана с пожарогасително оборудване, газова защита, комплект за първа помощ и поставяне на плакати и предупредителни знаци за мерки за безопасност, предотвратяване на пожар и газ на видни места. Инсталацията се проверява за осигуряване на необходимите смазочни материали, водопроводни инструменти, омекотяващ материал и парцали, преносими лампи, наличието и коректността на паспорти за оборудване и оборудване, наличието на разрешения от Gosgortekhnadzor за експлоатация на устройства под налягане, както и сертификати за изпитване и регулиращи предпазни клапани (необходимо е да се гарантира, че инсталираните предпазни клапани са регулирани в съответствие с разпоредбите).

Освен това монтажният екип трябва да разполага с пълен комплект водопроводни инструменти (мегемена, чукове, чукчета, лостове, пили, ножовки, гаечни ключове с всякакъв размер, регулируеми гаечни ключове, стъргалки, отвертки, перфоратори и др.), както и като набор от инструменти, необходими за работата на тръбопровода (резачки за тръби, скоби за тръби, клещи и газови ключове, винтове и кранове за газови резби и др.).

Технолозите на монтажната площадка участват в организацията на инспекцията на оборудването преди инсталацията, организират инсталационната площадка, оборудват я с повдигащи механизми и устройства, захранват я с електричество, сгъстен въздух, осветление и вода, оборудват работните места с водопроводни и електрически монтажни маси и стойки , както и стелажи за приемане и съхранение на тръбни заготовки, оборудване на работни места с ръчни и лостови лебедки, части, кабели, механизирани електрически и пневматични инструменти, както и строителен инвентар, скелета и скелета и др. осигуряват безопасна работа на екипите на работните места в съответствие с изискванията за безопасност, да се извършат противопожарни мерки на мястото на монтажа, да се организират места за почивка и пушачи, трапезария и временни и постоянни санитарни помещения.

chem21.info

Изпълнение - ВиК работи - Голяма енциклопедия на нефта и газа, статия, стр. 3

Изпълнение - ВиК работа

Страница 3

При извършване на водопроводни работи често се използва менгеме. Преди това за тази цел се използваха паралелни менгемета с винтова скоба.За да се механизира работата на закрепващите части, се препоръчва използването на менгеме с пневматично задвижване. Закрепването на част или освобождаването й от пневматичното менгеме отнема 4 пъти по-малко време, отколкото закрепването й с винтово менгеме. Менгемето се състои от неподвижно закрепено към основата тяло, неподвижни и подвижни челюсти, пневматичен цилиндър и реверсивен клапан. Силата на затягане се регулира чрез промяна на налягането на въздуха.

При извършване на водопроводни работи трябва да се обърне специално внимание на организацията на работа, състоянието на инструментите и спазването на правилата безопасна работа. Работното място на автомонтьора трябва да има подходящо технологично оборудване, устройства и инструменти.

Когато извършвате шлосерска работа ръчно, първо трябва да следите изправността на инструмента.

При извършване на водопроводни работи е необходимо стриктно да се спазват размерите на частта от тръбопровода, която се произвежда, или обработката на всички части и фитинги, монтирани на тръбопроводи.

При извършване на шлосерски работи причините за натъртвания, рани и изгаряния най-често са неизправност на работния инструмент или неправилен метод на работа.

При извършване на ключарска работа те използват различни инструменти и устройства. Един механик използва една група инструменти доста често. Той получава този инструмент от магазина за инструменти за постоянна употреба. Друга група инструменти, устройства и устройства, използвани сравнително рядко, могат да бъдат широко използвани в областта на металообработката; Тези инструменти се вземат от механика от склада за времето на възложената му задача.

При извършване на водопроводни работи обикновено се прибягва само до студено занитване. Горещото занитване обикновено се извършва в специализирани работилници. Студеното нитоване намира широко приложение в самолетостроенето.

При извършване на ремонтни и монтажни водопроводни работи в някои случаи се използва преносимо менгеме; те са прикрепени към стабилна работна маса, която се монтира в близост до работната площадка.

При извършване на ремонтни и монтажни водопроводни работи в някои случаи се използва преносимо менгеме; закрепват се към стабилна работна маса, която се поставя в близост до работната площадка.

При извършване на ремонтни и монтажни водопроводни работи в някои случаи се използва преносимо менгеме; закрепват се към стабилна работна маса, която се поставя в близост до работната площадка.

Малките ротационни пробивни машини с форма на пистолет се използват широко във водопроводните работи. На фиг. 176, и показва пневматична бормашина RS-8, използвана за пробиване на малки отвори (диаметър до 8 mm).

Когато се произвеждат сложни части, извършването на прецизна метална обработка с помощта на конвенционално менгеме често е трудно, тъй като частта трябва да бъде внимателно подравнена след пренареждане.

Електротехник 3-та категория: извършва прости електроинсталационни и водопроводни работи с електроинструменти и машини.

Трябва да знае: основни техники за извършване на прости водопроводни работи; целта и правилата за използване на прости водопроводни инструменти, наименованието и маркировката на метали, масла, горива, смазочни материали, детергенти.

Страници:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Мерки за безопасност при ВиК и монтажни работи

⇐ Предишна страница 24 от 28 Следваща ⇒

Анализът на производствените наранявания по време на ремонтни работи показа, че значителен брой наранявания възникват по време на операции по демонтаж и монтаж. Следователно правилната организация на работното място и спазването на правилата за използване на инструменти, оборудване и устройства са основните условия за безопасност на монтажника.

Разглобява и сглобява машини, възли и монтажни единици на специално определени площадки или работни места с помощта на малка механизация и подемно-транспортни механизми.

Разединените кръгли или дълги компоненти на машините се поставят на специални стойки или стелажи. Тежките части се поставят на долните рафтове. Не е позволено складирането на части в насипно състояние в близост до машината, която се разглобява, или върху работни маси.

Работата под повдигнати каросерии се извършва само с монтирана ограничителна щанга за предотвратяване на спускане на каросерията. Ако уредът е разглобен на пода, той трябва да бъде монтиран по такъв начин, че да не може да се преобърне. Двигателите се разглобяват и сглобяват само на специални стендове, които здраво държат двигателя във всяко положение.

Забранено:

извършват демонтажни и монтажни работи на машини, агрегати и монтажни единици, държани на кабелите на подемни механизми;

издухвайте прах, талаш и други предмети със сгъстен въздух;

премахване на дълги компоненти на машини за един работник.

Премахването и монтирането на компресионни пружини се счита за много опасна операция. Когато извършвате това, трябва да използвате

специални устройства, оборудвани със защитни капаци или тегличи. Втулки, лагери и други части се пресоват и пресоват с помощта на специални устройства и преси или чукове с медни ударници. За да проверите подравняването на отворите, трябва да използвате специални дорници или битове. Не проверявайте подравняването на дупките с пръсти. Когато режете метал, фиксиран в менгеме, трябва да носите очила, за да предпазите очите си от летящи частици. За безопасността на работещите в близост работните места са оградени.

Намаляването на риска от нараняване при извършване на операции по демонтаж и монтаж се улеснява до голяма степен от използването на сервизни инструменти и спазването на правилата за работа с тях. Самият работник трябва да следи състоянието на инструмента.

Използвайте само гаечни ключове с подходящ размер. Не използвайте отворени гаечни ключове с деформирана или нарязана челюст, неуспоредни челюсти, както и пръстеновидни и торцеви ключове с набръчкани ръбове или пукнатини в главите. Плъзгащите се клавиши не трябва да имат луфт в движещите се части. Забранява се поставянето на уплътнения в гаечния ключ, ако не отговарят на размера на гайката или главата на болта, удрянето на гаечния ключ с чук, удължаването на ключовете един по един с тръбни секции или по друг начин, или използването чук и длето за разхлабване на болтове или гайки. За да улесните отвинтването на ръждясали резбови връзки, намажете ги с керосин с четка (като използвате предпазни очила) и оставете за 10...15 минути.

Често, за да се намалят разходите за труд по време на демонтажни и монтажни работи, се използват различни тегличи и монтажни устройства. Тегличите трябва да са недеформирани, без пукнатини, скъсани или смачкани нишки. Необходимо е внимателно да монтирате теглича върху частта, като се уверите, че краката здраво захващат сваляния уред и че захранващият винт има добър ограничител в центъра на сваляната част.

Дължината на длетата, свредлата, напречните сечения, накрайниците и други подобни инструменти трябва да е достатъчна, за да ги държите безопасно при ръчна работа, но не по-малко от 150 mm. Забранява се работа с инструмент, който има пукнатини, неравности или неравна (съборена) повърхност на ударника. Такива дефекти се елиминират с помощта на машина за заточване.

Ножиците за рязане на тънка ламарина, ламарина и др. материали трябва да са здраво закрепени на работното място, а остриетата да са добре заточени. Дръжките на ножиците не трябва да са деформирани или механично повредени.

Преди да работите с пневматичен или електрически инструмент (гаечни ключове и др.), уверете се, че той е в добро работно състояние чрез външна проверка и тестване на действието на на празен ход. Работната част се монтира в шпиндела само когато инструментът е изключен от мрежата. Маркучите и електрическите проводници не трябва да са опънати и да пресичат пътните платна на производствената зона. Не дръжте инструмента за неговите въртящи се или движещи се части дори след като е бил изключен и работните части са спрели. Маркучите на пневматичните инструменти са закрепени със скоби в точките на свързване. Маркучите могат да се свързват и разединяват само след изключване на крановете или вентилите на въздушната мрежа, като се избягват счупвания. Ръчните пневматични инструменти (чукове за занитване и нарязване, пробивни и шлифовъчни машини и др.) трябва да бъдат оборудвани с ефективни шумопотискащи устройства и изпускане на сгъстен въздух. Електрифицираният инструмент се свързва към мрежата само чрез щепсел. По време на работа, за да се намали рискът от случаен токов удар, под краката на работниците се поставят диелектрични постелки.

mykonspekts.ru

1. Какъв вид работа се нарича водопровод? Какъв вид работа се нарича водопроводно-монтажна работа? Дай примери.

MDK 01.01 Основи на водопроводните, монтажните и електроинсталационните работи

МОНТАЖНИ РАБОТИ е студена обработка на метали чрез рязане, извършвана ръчно (пила, ножовка, маркиране, рязане на метал и др.) или механизирано (ръчна преса, електрическа бормашина и др.) метод.

МОНТАЖНО-МОНТАЖНИТЕ РАБОТИ е производствен процес, в резултат на който суровините и полуфабрикатите се превръщат в готови продукти.

2. Какво се нарича част, възел, механизъм, машина? Дай примери. Кой от тези елементи може да се нарече „монтаж“?

ЧАСТТА е продукт, изработен от материал, който е хомогенен по име и марка.

МОНТАЖЪТ е продукт, който се получава чрез свързване на отделни елементи заедно. Един възел може да се състои от единични части или части и по-малки възли. МАШИНА - устройство, което извършва механични движения с цел преобразуване на енергия, материали или информация

МЕХАНИЗЪМ е вътрешната структура на машината, която я задвижва.

АГРЕГАТИ са съвкупност от съвместно работещи части, представляващи отделни възли, обединени от едно предназначение

3. Какво е технологичен процес? операция? Преход? Добре дошли? Дай примери.

ТЕХНОЛОГИЧЕН ПРОЦЕС е подредена последователност от взаимосвързани действия, извършвани от момента на поява на първоначалните данни до получаване на необходимия резултат.

Технологичният процес на сглобяване е разделен на операции, преходи и техники.

МОНТАЖНАТА ОПЕРАЦИЯ е завършена част от монтажния процес, извършвана по време на производството на изделие на отделно работно място от един или повече работници. Една операция може да се състои от редица преходи, които се характеризират с постоянството на използвания инструмент.

ПРИЕМЪТ е част от преход, състоящ се от поредица от прости работни движения, извършвани от един работник. 4. Наименувайте и характеризирайте видовете монтаж според формата на организация и относителното разположение на работните места. Дай примери.

Съществуват две ОСНОВНИ ОРГАНИЗАЦИОННИ ФОРМИ НА СЪБРАВАНЕ: стационарна и подвижна.

СТАЦИОНАРЕН МОНТАЖ се извършва на стационарна работна станция, на която се доставят всички необходими части, материали и по-малки монтажни единици, чийто монтаж може да се извършва на отделни работни станции (по принципа на операциите по разчленяване), което намалява процеса време. МОБИЛЕН МОНТАЖ се извършва само на принципа на разчленяване на операциите. По време на процеса на сглобяване продуктът се премества от едно работно място на друго. Работните места са оборудвани с необходимите инструменти и устройства. Този тип монтаж позволява на монтажниците да се специализират в определени операции и да увеличат производителността на труда. В ЗАВИСИМОСТ ОТ РАЗПОЛОЖЕНИЕТО НА РАБОТНИТЕ МЕСТА едно спрямо друго се прави разлика между ПОТОЧЕН И НЕПОТОЧЕН монтаж.

При мобилния поточен монтаж работните станции са разположени в последователността от операции на технологичния процес на сглобяване, а целият процес е разделен на отделни операции, приблизително еднакви или многократни по време на изпълнение. Сглобените продукти напускат производствената линия на определени интервали, наречени тактове. Линейният монтаж може да се извършва както с движещ се, така и с неподвижен сглобен обект. При производството на големи изделия се използва непрекъснато сглобяване на неподвижни стендове, при които работник или екип от работници извършва една и съща операция, преминавайки от един стенд на друг. След приключване на последната операция, готовият продукт се отстранява от всяка стойка.

studfiles.net

- Киберпедия

Псковски държавен университетски колеж

ПО УЧЕБНАТА ПРАКТИКА

УП.03.01 Метални, механични и демонтажни и монтажни работи

По професионален модул

Псков, 2018 г

Договор за стаж със син печат (2-3-4 страници)

Относно завършване на стажа

Студент Двоеносов Александър Сергеевич__________________________ (пълно име)

група _1312-21TOZ9_ имаше стаж

от “_16__” ____април___2018 г. до “_27_” ____май____2018 г.

в _ ________ LLC "Рога и копита"___________________________

_________________________________________________________________________

(пълно име на организацията)

1. Нивото на теоретична подготовка, готовност за извършване на работа по специалността___нивото на теоретичните знания е доста добро, готов за извършване на работа по специалността. ___________________________________

2. Резултати от работата____резултатът от работата е изпълнен изцяло без инциденти или нарушения на изискванията за безопасност.___________________________

3. Степен на отговорност, дисциплина: отговорен, дисциплиниран. Степента на отговорност е доста висока.

4. Лични и бизнес качества___способен да учи бързо, тактичен, ориентиран към резултатите, трудолюбив, ефективен и точен.__________________________

5. Качеството на дневника на практиката___качеството на дневника е добро____

6.Доклад за качеството на практиката___добър и навременен доклад за практиката.____

(отличен/добър/задоволителен/незадоволителен)

Ръководител практика от организацията_____ техник________________

Кузиков V.P.________________________________________________

(длъжност, фамилия, собствено име, бащино име) (подпис)

Министерство на образованието и науката на Руската федерация

FSBEI HE "Псковски държавен университет"

Псковски държавен университетски колеж

ПО УЧЕБНАТА ПРАКТИКА

УП.03.01 Метални, механични и демонтажни и монтажни работи

По професионален модул

PM.03 Извършване на работа по професия „Автомонтьор”

Двоеносов Александър Сергеевич,

студент 1-ви курс на специалност професионално образование

Поддръжка и ремонт на моторни превозни средства

успешно завършена учебна практика по професионален модул PM.03 Извършване на работа по професия „Автомонтьор” в обем от 216 часа от 16.04.2018 г. до 27.05.2018 г. в организацията ООО „Рога и копита”, съдебен адрес: ж.к. 180456, Псковска област, пос. Славеи, Ленинградское шосе.

Запознаване с предприятието овладян
Обучение по безопасност овладян
Ключарска работа овладян
Металообработващи и измервателни инструменти овладян
Метално пилене овладян
Рязане и кълцане на метал овладян
Изправяне и огъване на метал овладян
Маркиране овладян
Пробиване овладян
Зенкеруване и разстъргване на отвори овладян
Нарязване на резба овладян
Занитване овладян
Остъргване и прилепване овладян
Комплексна ключарска работа овладян
Механична работа овладян
Въвеждащо обучение овладян
Измервателен инструмент овладян
Обръщане овладян
Фрезоване овладян
Характеристики на работа на машини от групата за пробиване и пробиване овладян
Обработка на метал с абразивни инструменти овладян
Комплексни работи овладян
Демонтажни и монтажни работи овладян
Общ преглед на МПС овладян
Двигател, системи за охлаждане и смазване овладян
Съединител, скоростна кутия, кардан овладян
Задна ос овладян
Управление овладян
Спирачна система овладян
Окачване овладян
Система за захранване овладян
Електрическо оборудване овладян
Работа на работни места на диагностични постове, контролно-технически пунктове и зони за ежедневна поддръжка (МС) овладян
Работа на работни места в технически пост (линия) овладян

Характеристики на образователната и професионалната дейност на студента по време на обучението

Ръководители на практиката от Псковския държавен университетски колеж: Фарафонов А.М. __________________________________________________________

Фамилия, I.O.

Ръководител практика от организацията

Майстор Кузиков V.P._______________________________________

НОМЕРИРАНЕТО ЗАПОЧВА ОТ ЦЕНТЪРА - ОТ ТАЗИ СТРАНИЦА, ТОВА Е СТРАНИЦА НОМЕР 2

Въведение

Ключарската практика има за цел да запознае студентите с основните технологични процеси на шлосерската работа, с оборудването, устройствата и инструментите, използвани в тази работа, и да даде на студентите практически умения за извършване на основна шлосерска работа.

Практическото обучение се ръководи от майстори на индустриалното обучение, които имат опит в тази област и владеят методите на индустриално обучение. При издаване на задачи капитанът трябва да обясни на учениците целта и съдържанието на задачата, да им предостави оперативни карти, материали и чертежи, да ги запознае с устройства и др.; обяснете правилата и покажете техники за извършване на операции, научете учениците да установяват технологична последователност на водопроводната работа.

Учениците се допускат до работа само след преминат встъпителен инструктаж по безопасност и начален инструктаж на работното място.

Въвеждащ инструктаж за правилата за безопасност се провежда от майстор срещу подписа на всеки ученик в специален (завързан, номериран и запечатан) дневник.

Целта на практиката е придобиване на практически опит и развитие на общи и професионални компетенции на студентите в рамките на PM.03 „Автомонтьор” от вида на професионалната дейност - Автомонтьорска дейност.

Цели на индустриалната практика:

Консолидиране и систематизиране на знанията, придобити по време на изучаването на MDC, въз основа на практическо участие в дейността на автотранспортни предприятия и сервизи;

Придобиване на опит в професионални дейности и самостоятелна работа;

Събиране, анализ и синтез на материали за изготвяне на доклад от практиката;

Формиране на професионален интерес, чувство за отговорност и уважение към избраната специалност.

Естество на извършената работа: Диагностика на автомобила, неговите компоненти и системи. Извършвайте различни видове дейности по поддръжката. Разглобяване, сглобяване на компоненти и възли на превозни средства и отстраняване на неизправности. Изготвя отчети и техническа документация.

Задание по индустриална практика:

1) Съберете и анализирайте следните данни: местоположение на предприятието, организация на труда на производствените работници, състав на постове и зони, оборудване, използвано за поддръжка и ремонт.

2) Проучете квалификацията на обслужващия персонал, характеристиките на обслужващото предприятие и резултатите от неговата производствена дейност.

3) Проучете мерките за безопасност при извършване на ремонтни работи на автомобили.

Теоретичната и методологическа основа за написването на работата бяха закони, инструкции, литература на съвременни учени, счетоводна политика на предприятието, заповеди, инструкции, първична и счетоводна информация на предприятието.

Код Име на резултата от обучението
PC 1.1. Организира и извършва поддръжка и ремонт на автомобили.
PC 1.2. Извършва технически контрол по време на съхранение, експлоатация, поддръжка и ремонт на превозни средства.
PC 1.3. Разработване на технологични процеси за ремонт на възли и части.
PC 2.1. Планирайте и организирайте поддръжка и ремонт на превозни средства.
PC 2.3 Организира безопасна работа по време на поддръжката и ремонта на автомобили.
PC 3.1. Диагностика на автомобил, неговите компоненти и системи.
PC 3.2. Извършвайте различни видове дейности по поддръжката.
PC 3.3. Разглобяване, сглобяване на компоненти и възли на превозни средства и отстраняване на неизправности.
PC 3.4. Подгответе отчети за поддръжка.
ОК 1. Разберете същността и социалната значимост на бъдещата си професия, проявявайте постоянен интерес към нея.
ОК 2. Организирайте собствените си дейности, изберете стандартни методи и начини за изпълнение на професионални задачи, оценете тяхната ефективност и качество.
ОК 3. Вземете решения в стандартни и нестандартни ситуации и поемете отговорност за тях.
ОК 4. Търси и използва информация, необходима за ефективно изпълнение на професионалните задачи, професионално и личностно развитие.
ОК 5. Използвайте информационни и комуникационни технологии в професионалните дейности.
ОК 6. Работете в екип и екип, общувайте ефективно с колеги, ръководство и потребители.
ОК 7. Поемете отговорност за работата на членовете на екипа (подчинените) и резултатите от изпълнението на задачите.
ОК 8. Независимо определяйте задачите за професионално и личностно развитие, участвайте в самообразование и съзнателно планирайте професионално развитие.
ОК 9. Да се ​​ориентирате в условията на чести промени в технологиите в професионалните дейности.

Запознаване с предприятието

Ключарска работа

Обучение по безопасност

Тъй като законодателството предвижда, че работодателят носи лична отговорност за безопасността на труда на работното място, той е задължен редовно да провежда инструктажи за безопасност на труда с всички служители на съответното предприятие или организация.

Всеки такъв инструктаж по същество е една от формите за обучение на работниците в основите на безопасната работа и поведението на работното място като цяло и на всеки производствен обект поотделно.

Такива инструктажи (обучения) по въпросите на безопасността на труда трябва да бъдат систематични и да се провеждат с всеки от служителите на предприятието (организацията) през целия период на тяхната работа, както в колективна, така и в индивидуална форма. Освен това тяхното изпълнение по никакъв начин не зависи от вида дейност на предприятието или организацията и тяхната форма на собственост.

В големи предприятия (организации) ръководителят може да повери инструкциите за защита и безопасност на труда на специално обучен специалист. Обикновено това е инженер по HSE.

Всички инструктажи за безопасност, здраве, пожарна безопасност, както и спецификата на производствената технология са разделени на: въвеждащи, първични, периодични, непланирани и целеви.

Видът на обучението зависи от неговата цел, време и място. Всички служители на предприятия или организации, включително техните ръководители, са длъжни да преминат такова обучение.

Специално вниманиеВ същото време трябва да се дава на служители с по-малко от една година опит, както и на служители с богат опит и стаж. Както показва практиката, тези категории работници са най-податливи на трудови злополуки.

Всички правила, мерки за безопасност и техники на труд при извършване на монтажни и демонтажни работи ми бяха съобщени изцяло и подлежат на подпис. След

при което ме запознаха с предприятието и работните места, на които ще извършвам ремонтни дейности по време на стажа си.

За отговорник за завършване и ръководене на практиката е назначен майстор В. П. Кузиков.

ИЗМЕРВАТЕЛИТЕ са специални устройства, които служат за точно определяне на размерите и други геометрични характеристики на обекти. Такива устройства включват шублери, уреди за измерване на отвори и дълбочина (включително съответните микрометрични инструменти и дебеломерни инструменти), сонди, индикаторни инструменти, нивелири и отвеси, линийки и квадрати. Микрометри, уреди за измерване на отвори и дълбочина. Някои общи размери, като диаметър на цилиндъра, диаметър на отвора и дълбочина на отвора, не могат да бъдат точно измерени чрез прилагане на обикновена линийка към частта. Но можете да „вземете“ диаметъра или дълбочината на отвора с помощта на шублер или дълбокомер и след това да измерите взетото разстояние с линийка или линейно измерване. За да се повиши точността на такива измервания, се използват дебеломери за директно отчитане, оборудвани със скала, както и микрометри и дебеломери за същата цел. Микрометричните инструменти използват високо прецизни винтови резби с много фини стъпки. Отчитането на микрометъра се свежда до определяне на броя на пълните обороти и части от оборотите на барабана спрямо нулевата му позиция. Пълните обороти се отбелязват с щрихи на линейна скала върху неподвижното стебло, а дробните фракции на оборота се отбелязват с щрихи на кръгла скала на крайния ръб на въртящия се барабан. Повечето микрометри в англоезичните страни използват резба от 40 нишки на инч и осигуряват 25 деления на барабана, така че всяко деление на барабана съответства на движение на измервателния прът една хилядна от инча. Метричните микрометри имат подобни характеристики. Шублерите с нониус ви позволяват да измервате диаметъра директно и с висока точност. Фиксираната основна скала на британския шублер има 50 деления на инч, докато подвижната скала на нониус има само 20 деления. Сборът от тези 20 деления е равен на сбора от 19 деления на основната скала. Следователно, когато нулевата линия на нониусната скала спре между две линии на основната скала, само една линия на нониусната скала може да лежи точно срещу която и да е линия на основната скала. Броят на деленията на нониусната скала, съответстващ на него, е равен на броя на двадесетите от делението, с които нулевият удар на нониусната скала се измества спрямо един удар на основната скала към следващия удар. Това прави възможно преброяването на измерения диаметър с точност до хилядни (инчове, сантиметри). сонди. В случаите, когато е необходимо да се измерват много малки разстояния, например само няколко пъти дебелината на хартията, се използват комплекти сонда плочи - плоски и клиновидни. Измерванията се извършват на принципа „успешно или неуспешно“. Плочите от комплекта се вкарват една след друга в празнината, която се измерва, докато се стигне до ситуация, в която една от плочите едва влиза в празнината, а следващата вече не пасва. Клиновият щуп се натиска внимателно в процепа до упор, след което се отчита дебелината му, посочена на предната повърхност на щупа. Показващи устройства. Често степента на ексцентричност на вала, който в идеалния случай трябва да се върти около своята геометрична централна линия, е важна. За такъв контрол се използват индикаторни устройства. Индикаторното устройство е фиксирано до вала, така че неговият подвижен измервателен прът да докосва повърхността на изпитвания вал. Когато валът се върти, този прът, притиснат към повърхността на вала от пружина, се издига и пада в съответствие с биенето на вала. Движението на пръта се увеличава от лостовия механизъм на устройството и се преобразува във въртене на стрелката на скалата на индикатора. Индикаторните инструменти показват удари, измерени в хилядни и десетохилядна (инчове, сантиметри).

Метално пилене.

Рязане и кълцане на метал.

Изпиляването е металообработваща операция, при която слоевете материал се отстраняват от повърхността на детайла с помощта на пила.

Файлът е режещ инструмент с множество остриета, който осигурява относително висока точност и ниска грапавост на обработваната повърхност на детайла (частта).

Чрез изпиляване на частите се придава необходимата форма и размер, частите се приспособяват една към друга по време на сглобяването и се извършва друга работа. Пилите се използват за обработка на равнини, извити повърхности, канали, жлебове, отвори с различни форми, повърхности, разположени под различни ъгли и др.

Отпуските за пилене са оставени малки - от 0,5 до 0,025 mm. Грешката при обработката може да бъде от 0,2 до 0,05 mm, а в някои случаи до 0,005 mm.

Пила () е стоманена пръчка с определен профил и дължина, на повърхността на която има прорез (нарез). Прорезът образува малки и остро заточени зъби, имащи клиновидна форма в напречното сечение. За файлове с назъбен зъб, ъгълът на заточване обикновено е 70 °, предният ъгъл (y) - до 16 °, заден ъгъл (a) - от 32 до 40 °.

Пилите с едно рязане премахват широки стружки по цялата дължина на среза. Използват се за пилене на меки метали.

Пилите с двойни нарези се използват при пилене на стомана, чугун и други твърди материали, тъй като напречният нарез смачква стружките, което улеснява работата.

Рязането на метал се извършва с помощта на длето и напречен инструмент. Длето, изработено от въглеродна инструментална стомана, се заточва с помощта на точило за шмиргел или пясъчник. Ъгълът на заточване на длетото варира в зависимост от метала, за който е предназначен за рязане: за по-мек метал вземете длето с по-малък ъгъл на заточване. Така че за рязане на алуминий и цинк ъгълът на заточване на длетото ще бъде 35 °, за мед и месинг - 45 °, за желязо и стомана - 60 ° и за чугун и бронз - 70 °.

След маркиране с писец, детайлът се поставя върху наковалня или стоманена плоча за маса или се затяга добре в голямо менгеме за маса. Длетото се взема с лявата ръка, поставя се на маркировката и се нанасят редки силни удари с водопроводчик. В този случай работникът винаги трябва да гледа към острието на длетото, а не към главата му. Kreutsmeisel се различава от длетото по това, че има по-тесен режещ ръб. Kreuzmeisel се използва за изрязване на жлебове, изрязване на шпонкови канали и подобни работи. За да се предотврати задръстване на напречния елемент по време на работа, неговата работна част има постепенно стесняване от режещия ръб към дръжката. Термична обработка на работещи и шокови единици, както и геометричните параметри на режещата част и процедурата за определяне на ъглите на заточване на режещата част за напречни сечения са точно същите като при длето.

Уредът се използва за изрязване на канали за смазване във втулки и втулки на плъзгащи лагери и профилни канали със специално предназначение. Режещите ръбове на канала могат да имат права или полукръгла форма, която се избира в зависимост от профила на канала, който се изрязва. Жлебът се различава от длетото и кросмайзела само по формата на работната част. Изискванията по отношение на термичната обработка и избора на ъгли на заточване за жлебове са същите като за длета и напречни фрези.

Настолните чукове се използват при сечене като ударен инструмент за създаване на режеща сила и се предлагат в два вида - с кръгъл и квадратен ударник. Краят на чука срещу ударника се нарича пръст, той има клиновидна форма и заоблен в края. Чукът е прикрепен към дръжка, която се държи в ръката по време на работа, удряйки инструмента (длето, напречен нож, жлеб). За сигурно задържане на чука върху дръжката и предотвратяване на изскачането му по време на работа се използват дървени или метални клинове (обикновено един или два клина), които се забиват в дръжката, където тя влиза в отвора на чука.

Изправяне и огъване на метал.

Маркиране. Пробиване.

Изправянето е операция за изправяне на огънат метал. Лентовият и прътовият материал се изправя със стоманени чукове с кръгъл ударник. Ударите се нанасят върху изпъкналата област, като периодично завъртате изправения детайл. Тънки листове метал се изправят с дървени чукове (чукове), удари се нанасят от ръбовете на листа към изпъкналостта. За да се избегне повреда на части при изправяне на детайли с обработени повърхности, изправянето се извършва със специални чукове, в ударниците на които се вкарват пръти от меки материали: мед, месинг, олово. При липса на специални чукове, изправянето се извършва със стоманени чукове, но през мек дистанционер. Пръчковият материал с голямо напречно сечение и валовете се изправят на винтови преси. Местата с остър завой трябва да се нагреят преди редактиране, в противен случай металът може да се спука. Извитите части се получават от плосък детайл чрез огъване. Огъването на масата се извършва в менгеме или в специални устройства с чукове и лостове. За да се получи желаната форма на детайла, се използват различни обшивки, които имат профил според формата на огъващата се част на детайла. Тръбите се огъват с помощта на устройства за огъване на тръби. Те имат две ролки: неподвижна, около която се огъва тръбата, и подвижна, разположена на лост, който извършва огъване. За да се предотвратят вдлъбнатини по време на огъване, тръбата се пълни със сух пясък. Когато има голям обем работа по изправяне на дълги метали, изправянето се извършва на преси, а ламарината се изправя на ролки. Ролките имат две ролки, въртящи се в различни посоки, или серия от ролки. Извитият лист, минаващ между ролките, се изправя. В масовото производство огъването се извършва с помощта на матрици за огъване.“

Маркирането е изчертаване на граници върху повърхността на детайла под формата на линии и точки, съответстващи на размерите на частта според чертежа, както и аксиални линии и центрове за пробиване на отвори. Маркирането може да бъде равнинно и пространствено. Заготовките се маркират върху специална чугунена плоча, наречена маркираща плоча, горната й равнина е строго хоризонтална.

Когато маркирате, използвайте различни инструменти за маркиране. Един от най необходими инструментиизползвани са: писци, компаси за маркиране, измервателни уреди, шублери и централни поансони. В някои случаи при маркиране се използват други високопроизводителни инструменти: шаблони, универсални повърхностни рендета и др.

Инструмент за маркиране.1 - писец; 2 - маркировъчен компас; 3 - централен удар: 4 - квадрат

Драскалки и квадрати се използват за нанасяне на маркировки при маркиране на електрически конструкции. Изработени са от инструментална стомана. Диаметрите на писците са от 3 до 8 mm, дължина 150 - 200 mm. След закаляване на работната част на пръта, писците се заточват рязко на дължина 20 - 30 mm. За маркиране на измервателни уреди се използват маркиращи пергели и нониуси.За маркиране на центъра на пресичане на маркировките се използва сърцевинен цилиндричен прът, чиято средна част е назъбена за лесно поддържане. Работните краища на поансона са заточени и закалени. Единият край е заострен под ъгъл 60°, а другият е леко заоблен. Щамповането се извършва чрез удряне на чук.За повишаване на производителността на труда се използват специални удари, например автоматични или електрически.

Пробиването е операция за формиране на проходни и глухи отвори в твърд материал, извършвана с помощта на режещ инструмент - свредло. Различават се ръчно пробиване - с ръчни пневматични и електрически пробивни устройства (бормашини) и пробиване на пробивни машини. Ръчните пробивни устройства се използват за пробиване на отвори с диаметър до 12 mm в материали с ниска и средна твърдост (пластмаси, цветни метали, конструкционни стомани и др.). За пробиване и обработка на отвори с по-голям диаметър, повишаване на производителността на труда и качеството на обработката се използват настолни пробивни и стационарни машини - вертикално пробиване и радиално пробиване.

Един от видовете пробиване е разширяването - увеличаване на диаметъра на предварително пробит отвор. Бормашините се използват като инструменти за пробиване на отвори, както и за пробиване. Не се препоръчва да се пробиват отвори, направени в детайла чрез леене, коване или щамповане. Такива дупки имат различна твърдост по повърхността на дупката поради скалата, образувана по време на леене, както и поради неравномерната концентрация на вътрешни напрежения в метала върху различни области на повърхността на дупките, произведени чрез коване или щамповане. Наличието на места с неравна и повишена твърдост на повърхността води до промени в радиалните натоварвания върху свредлото по време на обработката на отвора, което води до изместване на оста му и също така причинява счупване на свредлото. Обработката на дупки чрез пробиване и разширяване ви позволява да получите точност на размерите на обработения отвор до 10 клас и грапавост на обработената повърхност до Rz 80.

Нарязване на резба.

Зенкероването е операция, свързана с обработката на предварително пробити, щамповани, отлети или други методи на отвори, за да им се придаде по-правилна геометрична форма (елиминиране на отклонения от кръглост и други дефекти), както и за постигане на по-висока точност в сравнение с за пробиване (до 8-мо качество) и по-ниска грапавост (до Ra 1.25). Зенкерирането се извършва или на настолни пробивни машини (за малки диаметри на отворите), или на стационарно сондажно оборудване, монтирано на основата. Ръчно сондажно оборудване не се използва за зенкериране, тъй като не може да осигури необходимата точност и грапавост на повърхността. Видовете зенкериране включват зенкериране и зенкеруване.

Разширяването е операция за обработка на предварително пробити отвори с висока степен на точност (до 6 степен) и ниска грапавост (до Ra 0,63). Обработката на разширяване се извършва след предварително пробиване, разширяване и зенкериране на отвора с помощта на райбери, които се разделят на груби и довършителни, ръчни и машинни. Разгръщането се извършва както ръчно, така и на машини, обикновено стационарни. Дизайнът на инструмента се избира в зависимост от използвания метод на обработка.

Основни правила за пробиване на дупки:

Необходимо е стриктно да се спазва размерът на надбавката за разгръщане, ръководен от съответната таблица;

Ръчното разстъргване трябва да се извърши на две стъпки: първо грубо и след това довършително;

В процеса на пробиване на отвор в стоманен детайл е необходимо обилно да се смаже обработваната повърхност с емулсия или минерално масло; детайлите от чугун трябва да се разширяват сухи;

Ръчното разширяване трябва да се извършва само по посока на часовниковата стрелка, за да се избегне надраскване на стените на отвора с стружки;

По време на обработката райберът трябва периодично да се почиства от стружки;

Точността на обработка на разширени отвори трябва да се проверява с калибри: цилиндрични - проходни и непроходни; конични - според максималните рискове на калибъра. Разширеният коничен отвор може да се провери с контролен щифт „молив“;

Пробиването и пробиването на отвори на пробивна машина с помощта на машинен райбер трябва да се извършва от една инсталация на детайла, като се сменя само инструментът за обработка.

Нарязването на резба е образуването на спирална повърхност върху външната или вътрешната цилиндрична или конична повърхност на детайла.

Нарязването на спиралната повърхност на болтове, валове и други външни повърхности на части може да се извърши ръчно или машинно. Ръчните инструменти включват: кръгли разцепени и непрекъснати матрици, както и четири- и шестоъгълни пластинчати матрици, матрици за нарязване на резби на тръби. За закрепване на матриците се използват матрицодържатели и скоби. Кръглата матрица се използва и за машинно нарязване на резби.

Броят на отворите за стружките g зависи от дебелината на стружките az, отстранена от зъбите на един отвор, ъгъла на входящия конус f и стъпката на резбата t: С увеличаване на броя на отворите за стружките g, дебелината на стружките a намалява и обратно. В зависимост от диаметъра на резбата, която се нарязва, броят на отворите за стружки варира от 3 до 14.

Машинно нарязване на външни резби може да се извършва на стругове с резбонарезни глави, гребени, резбонарезни глави с радиални, тангенциални и кръгли гребени, вихрови глави, както и на бормашини с резбонарезни глави, фрезови машинирезбонарезни машини и на резбошлифовъчни машини с еднорезбови и многорезбови дискове.

Получаването на повърхност с външна резба може да се постигне чрез валцоване с плоски матрици или кръгли ролки на машини за валцуване на резби. Използването на резбонавиващи глави с аксиално подаване ви позволява да навивате външни резби на оборудване за пробиване и струговане.

Занитването е производството на постоянни връзки с помощта на нитове, използвани в производството метални конструкции(ферми, греди, различни видове контейнери и рамкови конструкции). Нитът е цилиндричен прът, изработен от пластичен метал, в единия край на който има глава, наречена вграждане. По време на операцията по занитване се оформя втора глава на нит от втората страна на пръта, монтирана в отворите на свързваните детайли, която се нарича затваряща глава. Вградените и затварящите глави са предимно полукръгли и вдлъбнати.Необходимостта от използване на пластичен метал за производството на нитове се дължи на факта, че неговите глави се образуват в резултат на пластична деформация на пръта на нита. При изпълнение на нитови съединения нитовете трябва да се избират от същия материал, от който са изработени частите, които ще се съединяват. Това предотвратява появата на галванични двойки, водещи до корозия в точката на контакт между нита и детайла. Процесът на занитване се състои от два етапа – подготвителен и самото занитване.

Процесът на подготовка за занитване включва пробиване или пробиване на отвор за нита и оформяне на вдлъбнатина в него с помощта на зенкериране за нита и затварящи глави, ако е необходимо. Действителното занитване включва монтиране на нита в подготвения отвор, опъване на занитените детайли, оформяне на затварящата глава и почистване след занитване. В зависимост от естеството на нитовата връзка, занитването се извършва по студен (без нагряване) и горещ (с предварително нагряване на нита до температура от 1000 ... 1100 ° C) метод. На практика горещото занитване се използва в случаите, когато се използват стоманени нитове с диаметър по-голям от 12 mm.

Видове нитове и нитови шевове

Най-често при монтажни работи се използват видовете нитове с полукръгла и вдлъбната глава. Поради факта, че нитове с вдлъбната глава не свързват плътно частите в мястото на занитване, използването им е ограничено. Този тип нитове се използва само в случаите, когато според условията на работа на конструкцията главите им не трябва да излизат над нейната повърхност. В зависимост от предназначението и условията на работа е възможно да се използват нитове с друга форма на главата.

Изборът на размери на нитове зависи от дебелината на занитените части. Диаметърът на нита по правило трябва да бъде равен на общата дебелина на свързваните части. Дължината на пръта на нита се определя, като се вземе предвид образуването на затварящата глава, свиването на пръта по време на процеса на занитване и необходимостта от запълване на празнината между пръта на нита и стената или отвора за него.

Остъргване и прилепване.

Главна информацияотносно изстъргването и притриването. Прилепващи и абразивно-прилепващи материали твърди материали - шмиргел, корунд и подобни прахове меки материали - прахове от оксиди на хром, желязо, алуминий, калай. Абразивни пасти. Техники за шлифоване на различни повърхности. Освен това са описани нови методи за заточване и заточване на свредла, комбинирани инструменти за нарязване на резби, както и високопроизводителни инструменти за изстъргване и прилепване на различни повърхности и др.. И накрая, специално място е отделено на организацията на работното място на механика - незаменимо условие за повишаване на производителността на труда и производствената култура. Монтажните операции - пилене, изстъргване и прилепване са насочени към придаване на необходимата форма и определена степен на чистота на обработваната повърхност чрез отстраняване на метала от повърхността на детайла. При извършване на прецизно изстъргване, за да се увеличи производителността на труда, се препоръчва да се комбинира самото изстъргване и прилепване с груба паста GOI.При изстъргването се използват чугунени плочи за проверка на повърхностите на плоските части за боя, плоски и триъгълни линийки за проверка плоскост на повърхността, призми, плочи под формата на правоъгълен паралелепипед, контролни ролки, сонди и други инструменти за контрол на качеството на изстъргване и прилепване. В допълнение към споменатите инструменти трябва да се използват четки и почистващи материали. Изстъргването с притриване с пасти GOI (груби, средни, фини) се извършва в следната последователност: грубо изстъргване, изплакване с керосин и изсушаване с парцал, нанасяне на тънък слой паста, притриване

Има водопроводни и ремонтни дейности, които се състоят в подмяна или коригиране на повредени и износени части, изработване на липсващи части, сглобяване на компоненти, механизми и дори на цялата машина, извършване на монтажни работи и настройка на сглобени механизми и тестване на готовата машина. Всеки ключар си има свои работно място - малка площпроизводствена зона на цеха, където има цялото необходимо оборудване: ръчни инструментиза металообработка, КИП, спомагателни устройства.

Основното оборудване на работното място за металообработка е маса с прикрепено към нея менгеме и набор от необходими работни и контролни инструменти и устройства. За да може на работното място да се движат части или компоненти с тегло над 16 kg, то трябва да се обслужва с кранове или асансьори. За извършване на монтажни или демонтажни работи работните места са оборудвани със стойки, конвейери, ролкови маси, специални колички или други транспортни устройства.

Маркиране, рязане, изправяне и огъване

Металообработването включва операции като маркиране, рязане, изправяне и огъване, както и рязане на метал с ножовка и ножица, нарязване на вътрешни или външни резби, изстъргване и съединяване на части чрез запояване или залепване.

Маркиране на детайла

Маркирането е процесът на нанасяне на специални линии (белези) върху повърхността на детайла, които според изискванията на чертежа определят местата или контурите на частта, която ще се обработва. Маркирането създава необходимите условия за получаване на детайл с определена форма и необходими размери, премахване на металните остатъци от детайлите до определени граници и за максимално спестяване на материали. История художествена обработкаметалът знае много примери, когато с помощта на маркировки и последващо гравиране или нарязване са получени истински произведения на изкуството.

Рязане на метал

Процесът на рязане включва отстраняване на метал от детайла с помощта на длето и чук. Произвежда се в менгеме, на наковалня или плоча.

Редактиране и огъване на продукта

Редактирането е операция, чрез която се елиминират различни несъвършенства във формата на детайла (неравности, кривини). Ръчното изправяне се извършва с чук върху изправна наковалня или плоча, а машинното - на изправящи машини.

С помощта на огъване на детайла се дава дадена форма (при производството на панти, скоби, пръстени, скоби и други продукти). Както всяка друга обработка на метал, ръчното огъване може да се извърши в менгеме с помощта на металообработващ чук и различни устройства. Механизираното огъване се извършва на огъващи машини и огъващи преси с ръчни и механизирани задвижвания.

Рязане на метал

За рязане на метал може да се използва специална ножовка или ножица (гилотина за метал). Ламарина се реже с ръчни или механични ножици, тръби и профилен материал- ръчни или механични ножовки за метал. За рязане на тръби се използват резачки за тръби, както и циркуляри и лентови триони.

Техниката на рязане на метал включва операция като пилене. Този процес се състои в премахване на слой метал от повърхността на детайла, за да му се придадат по-точни размери и необходимата чистота на повърхността. Подпилването се извършва с пили.

При обработка на метали може да се извърши операция като пробиване - създаване на цилиндрични отвори с помощта на бормашина. Пробиването може да се извърши на много металорежещи машини: пробивни, стругови, револверни и други. Най-подходящи за тази операция са пробивни машини. По време на монтажни и ремонтни работи често се извършва пробиване с помощта на преносими бормашини: пневматични, електрически и ръчни.

Производството на метални части може да включва резбоване - процес на формиране на спирали върху вътрешните и външните цилиндрични и конусовидни повърхности на детайлите, които служат за свързване на части. Такива части образуват разглобяеми връзки. Резбите на болтове, винтове и други части се нарязват главно на машини. При сглобяване и ремонт на възли, както и по време на монтажни работи, те прибягват до ръчно рязане на резби с помощта на кранове и матрици.

Технологиите за ръчна обработка на метали отдават голямо значение на операциите по изстъргване - повърхностна обработка метални части, при което със специален режещ инструмент - скрепер се изстъргва слой метал. Остъргването се използва за осигуряване на прецизен контакт на триещите се повърхности, без да се нарушава тяхното смазване. Тази операция се извършва ръчно или на специални машини.

В металообработването довършителната обработка на метала често се извършва чрез прилепване, което се извършва с помощта на твърди шлифовъчни прахове, нанесени върху специални припокривания, направени от сив чугун, мед, мека стомана и други материали. Формата на обиколката трябва да съответства на формата на обработваната повърхност. Чрез преместване на обиколката върху повърхността, която се обработва, от нея се отстранява много тънък (0,001-0,002 mm) слой грапавост, което спомага за постигане на плътен контакт на свързващите се части.

Постоянни връзки

За да се получат постоянни връзки от метални части, често се използват методи за обработка на метали като занитване и запояване. Занитването е метод за получаване на постоянна връзка от две или повече части с помощта на нитове. Занитването може да се извърши с пневматичен чук, ръчен чук или на специални машини за занитване.

Запояване на части

Запояването е процес на свързване на метални части с помощта на разтопена сплав, наречена спойка, която има точка на топене много по-ниска от метала на частите, които се съединяват. Обработката на метали у дома често включва запояване - широко се използва за ремонтни работи, както и за запечатване на пукнатини, премахване на течове на течности от съдове и др.

4. Дефекти на оборудването

Откриването на дефекти е идентифициране на неизправности на машината по време на работа или ремонт. Има два етапа - откриване на дефекти на сглобената машина и след нейното разглобяване.
Дефектите на машината или апарата са една от най-критичните операции, тъй като неоткритите грешки могат да доведат до разрушаване на машината при работа, авария и увеличаване на продължителността и цената на повторните ремонти.
Електрическото оборудване се характеризира с наличието на две части - електрическа и механична. Когато механичната част на електрическото оборудване е дефектна, те проверяват състоянието на крепежните елементи, уверяват се, че няма пукнатини в една или друга част, определят износването и го сравняват с допустимите стандарти, измерват въздушните междини и ги проверяват с таблични стойности и т.н. .
Всички открити отклонения от нормите се записват и въвеждат в списък на дефектите или карта за ремонт, чиито форми са различни в различните заводи, но съдържанието е почти същото.
Повредите в електрическата част на машината или апарата са скрити от човешките очи, така че са по-трудни за откриване. Номер възможни неизправностив електрическата част е ограничен до три:
прекъсване на електрическата верига;
затваряне на отделни вериги една към друга или затваряне на верига(и) към корпуса;
затваряне на част от навивките един към друг (така нареченото затваряне от завой до завой).
Тези грешки могат да бъдат идентифицирани чрез следните четири метода:
- тестова лампа или съпротивителен метод (омметър);
- метод на симетрия на тока или напрежението;
- метод на миливолтметър;
- електромагнитен метод.
Нека разгледаме идентифицирането на неизправности в сглобена машина или апарат.
Прекъсването на намотка без паралелни вериги може да се определи с помощта на тестова лампа. Ако в намотката има два или повече успоредни клона, прекъсването се определя с омметър или амперметър и волтметър. Получената стойност на съпротивлението на намотката (например котвената намотка на машина за постоянен ток) се сравнява с нейната изчислена или сертифицирана стойност, след което се прави заключение за целостта на отделните клонове на намотката. Прекъсванията в многофазни машини и устройства, които нямат паралелни клонове, могат да бъдат определени по метода на симетрията на тока или напрежението, но този метод е по-сложен от предишния.
Малко по-трудно е да се определи прекъсване на прътите на ротори с катерица на асинхронни електродвигатели. В този случай те прибягват до метода на текущата симетрия.
Опитът за определяне на счупвания в пръти е както следва. Роторът на електродвигателя се спира и към статора се подава напрежение, намалено 5...6 пъти спрямо номиналното. Във всяка фаза на намотката на статора е включен амперметър. Ако намотките на статора и ротора са в добро състояние, показанията на трите амперметъра са еднакви и не зависят от положението на ротора. Когато прътите в ротора се счупят, показанията на инструмента са различни, най-често два амперметъра показват еднакви токове, а третият показва по-нисък ток. Когато роторът се върти бавно на ръка, показанията на инструмента се променят, намалената стойност на тока ще следва въртенето на ротора и ще премине от една фаза към друга, след това към трета и т.н.
Това се обяснява с факта, че когато роторът се върти, повредените пръти се преместват от зоната на една фаза в зоната на друга. Спирачен асинхронен електродвигател е подобен на трансформатор в режим на късо съединение. Счупеният прът е равносилен на прехвърляне на зоната на повреда от режим на късо съединение в режим на натоварване, което води до намаляване на тока в намотката на статора в частта, която взаимодейства с повредения прът.
Ако няколко роторни пръта се счупят, показанията на всички амперметри може да са различни, но те, както бе споменато по-горе, ще се променят циклично и ще следват един друг (преминавайки през фазите на намотката на статора), когато роторът се върти бавно. Различните показания на амперметъра, независимо от въртенето на ротора, показват повреда или дефекти в намотката на статора, но не и в ротора.
Местоположението на прекъсването на намотките на ротора на електрически двигатели с катерица се определя с помощта на електромагнит. Роторът, монтиран на електромагнита, е покрит с лист хартия, върху който са изсипани стоманени стружки. Когато електромагнитът е включен, дървените стърготини са разположени по цялата дължина на прътите и отсъстват в зоната на счупване.
Прекъсванията в намотките на котвата на машини с постоянен ток се определят с помощта на омметър (миливолтметър).
Затварянето на отделните електрически вериги на електрическото оборудване, корпуса или помежду им се определя с помощта на тестова лампа. В този случай често се използват мегаомметри. Последните трябва да се предпочитат, тъй като те могат лесно да определят късо съединение с относително високо съпротивление в точката на контакт на веригите една с друга или с корпуса.
Късото съединение между секциите, разположени в различни слоеве на арматурните жлебове на секциите към тялото, се определя с помощта на омметър (миливолтметър).
Веригата на завъртане в многофазни електрически машини и устройства се определя по метода на симетрия на напрежението или специални устройства, например тип EJI-1.
По този начин късите съединения на завъртане в намотките на трифазни електродвигатели се определят при празен ход, като се използва методът на текущата симетрия (показанията на всичките три амперметъра, включени във всяка фаза на намотката на статора, при липса на късо съединение на завъртане, трябва да бъдат същото), а късите съединения на завъртане в намотките на статора на синхронните генератори се определят на празен ход, като се използва методът на симетрия на напрежението (показанията на всичките три волтметъра, свързани към клемите на намотката на статора, трябва да бъдат еднакви).
При определяне на грешките на завъртане в намотките на трифазни трансформатори те прибягват както до метода на симетрия на тока, така и на напрежението.

Ориз. 7. Схема за определяне на късо съединение на въртене в намотки на оборудване.
Късите съединения в намотките на еднофазни електрически машини и трансформатори се определят с омметър или амперметър. При определяне на късо съединение на въртене във възбудителните намотки на машини с постоянен ток е препоръчително да се използва променлив ток с ниско напрежение, а не постоянен ток, за да се увеличи чувствителността на теста, като се изберат подходящи инструменти (амперметър и волтметър).
Трябва да се отбележи, че късо съединение в намотките на електрическо оборудване, работещо с променлив ток, е придружено от рязко увеличаване на тока в повредената намотка, което от своя страна води до много бързо нагряване на намотката до неприемливи граници, намотката започва да пуши, овъглява се и гори.
Място на завъртане на късо съединение в намотките на статора електрически машиниПроменливият ток се определя с помощта на електромагнит. Местоположението на виткови къси съединения в арматурните намотки на машини за постоянен ток се определя с омметър (миливолтметър).
Обикновено повредените трансформаторни намотки не са дефектни, но ако е необходимо, може да се използва електромагнитният метод.
Дефектите на машини и трансформатори с постоянен и променлив ток по време на ремонт са описани подробно в работилницата за монтаж, експлоатация и ремонт на електрическо оборудване.

Основните видове металообработка включват:

маркиране, кълцане, изправяне и огъване, рязане, изпиляване, пробиване, зенкериране, зенкериране, райбероване, нарязване на резби, занитване, изстъргване, прилепване и довършване и др.

Маркиране

Маркирането е операцията по нанасяне на маркиращи маркировки върху детайла или детайла, определяйки контурите на частите или местата за обработка.

Оборудване и инструменти за маркиране

Маркираща плочаотлят от сив чугун.

Драскачисе използват за рисуване на линии върху маркираната повърхност. Драскачите са изработени от стомана U10 или U12; За маркиране върху стоманена, добре обработена повърхност се използват месингови писци, а върху алуминий се нанасят маркировки с молив.

Номер на документ.

Кернеризползва се за правене на вдлъбнатини (ядра) върху предварително маркирани линии. Нанасят се сърцевини, така че линиите да не се изтриват по време на обработката на детайла.

Компаси за маркиранеизползва се за маркиране на кръгове и дъги, разделяне на сегменти, кръгове, геометрични конструкции и за прехвърляне на размери от измервателни линийки към част.

Маркиращи дебеломерисе използват за прецизно маркиране на прави линии, центрове и кръгове с големи диаметри.

Рейсмасе основният инструмент за пространствено маркиране. Използва се за изчертаване на успоредни вертикални и хоризонтални линии, както и за проверка на монтажа на частите върху плочата.

Преди маркиране повърхността на частта трябва да бъде почистена от мръсотия, котлен камък и следи от корозия. Почистването се извършва с метални четки. След почистване повърхността на детайла е боядисана. За боядисване използвайте суха креда или креда, разредена във вода с добавяне на лепило за дърво; разтвор на меден сулфат (три супени лъжици на чаша вода), както и бързосъхнещи лакове и бои.

Нарязване

Нарязванее металообработваща операция, при която излишните слоеве метал се отстраняват от повърхността на част или детайл или детайлът се нарязва на парчета.

Студено длетоот инструментална стомана U7A; U8A; 7HF; 8HF.

за рязане на твърди материали (стомана, чугун, бронз) – 70º;

за рязане на среднотвърда стомана - 60º;

за рязане на месинг, мед - 45º;

за рязане на алуминиеви сплави - 35º.

Стойността на ъгъла на заточване се проверява с шаблон, който е плоча със 70 ъглови среза; 60; 45 и 35º (Фигура 14a, b).

Кройцмайзелсе различава от длетото по това, че има по-тесен режещ ръб; използва се за изрязване на тесни канали, шпонкови канали и др. Използват се за изрязване на профилни канали - полукръгли, двустенни и други копачи(Фигура 13в) са специални напречни ножове, които се различават от тях само по формата на режещия ръб.

Като перкусионен инструмент

Чуковете са с тегло от 200 до 1000 g.

Изправяне на метал

редактиранее операция за изправяне на метал, заготовки и детайли, които имат вдлъбнатини, издутини, вълнообразност, изкривяване, кривини и др.

Извършва се ръчно изправяне в студено състояние правилна чинияили наковалня.

Номер на документ.

Тънките листове се изправят с помощта на чукове. Много тънките листове се изглаждат върху обикновени плочи с гладачки.

Профилният метал (ъгъл, канал, кухи валове, дебела стоманена ламарина) се изправя с нагряване с горелка или заваръчна горелка до черешово-червен цвят.

Огъванее метод за формоване на метал чрез натиск, при който на детайл или част от него се придава извита форма по даден контур.

© 2024 Строителство на къщи. Ремонт на апартамент. Строителство на рамкова къща