Co wchodzi w zakres prac montażowych ślusarza. Główne rodzaje pracy i ich cel. wykonywanie prac ślusarskich i montersko-montażowych

Prace montażowe i montażowe. Typy połączeń

Wszystkie rodzaje połączeń części stosowanych w obróbce metali i pracach montażowych dzielą się na dwie główne grupy: rozłączne i jednoczęściowe. Połączenia odłączalne to takie, które można rozłożyć na części składowe. W tej grupie znajdują się połączenia gwintowe, wpustowe, wielowypustowe, kołkowe i klinowe. Odpowiednio jednoczęściowe te połączenia, których demontaż jest możliwy tylko po zniszczeniu mocowania lub samych części. W tej grupie znajdują się złącza prasowane, nitowane, spawane i klejone.

Montaż połączenia gwintowe

Próbując zdemontować dowolny mechanizm lub konstrukcję hydrauliczną, niezależnie od tego, czy jest to silnik pralki, czy przedmiot wyposażenia hydraulicznego, zauważysz, że większość połączeń części jest gwintowana. I nie jest to przypadkowe: połączenia gwintowe są proste, niezawodne, wymienne i łatwe w regulacji.

Proces montażu dowolnego połączenia gwintowego obejmuje następujące operacje: montaż części, nęcenie, wkręcanie, dokręcanie, czasami dokręcanie, jeśli to konieczne, montaż części blokujących i urządzeń zapobiegających samoodkręcaniu.

Podczas nęcenia część do wkręcenia należy doprowadzić do gwintowanego otworu, aż osie zbiegną się i wkręcić w gwint 2-3 gwintami. Każdy, kto pracował z małymi śrubami, wie, jak niewygodne może być trzymanie śruby w trudno dostępnych miejscach, na przykład od dołu. Specjaliści w takich przypadkach używają śrubokrętów magnetycznych i innych specjalnych śrubokrętów. Ale jeśli ich tam nie ma, nie należy rozpaczać i przeklinać upartej śruby mocnymi słowami, problem można rozwiązać za pomocą prostego urządzenia, które można łatwo wykonać w ciągu zaledwie kilku sekund. Z cienkiego miękkiego drutu musisz zrobić mały haczyk i podeprzeć nim śrubę, aż wejdzie do gwintowanego otworu na kilka gwintów. Następnie wystarczy pociągnąć za drut - pętla otworzy się i zwolni śrubę do dalszego wkręcania narzędziem.

Po zanęceniu na części instaluje się narzędzie montażowe (klucz lub śrubokręt) i przekazuje się mu ruchy obrotowe (wkręca). Wkręcanie kończy się poprzez dokręcenie, co powoduje unieruchomienie połączenia.

Dokręcanie odbywa się, gdy część jest przymocowana kilkoma śrubami (śrubami). Na przykład podczas mocowania głowicy cylindrów (w silniku samochodowym) śruby wkręca się bez wstępnego dokręcania, a po ich zamontowaniu dokręca się je. Odbywa się to w określonej kolejności - zgodnie z tzw. Metodą spiralną (ryc. 50).

Ryż. 50. Schemat możliwej kolejności dokręcania (dokręcania) śrub (śrub, nakrętek).

Połączenia gwintowe w mechanizmach, które podczas pracy poddawane są działaniu pulsującego obciążenia (wibracji), często samoczynnie się odkręcają, co może być przyczyną wypadku. Dlatego podczas montażu takich mechanizmów uciekają się do blokowania połączeń gwintowych.

Najprostszą, dość niezawodną i niewymagającą specjalnych urządzeń metodą blokowania jest blokowanie za pomocą nakrętki zabezpieczającej. Nakręca się go po dokręceniu głównej nakrętki mocującej i dokręca aż do pełnego styku z jej końcem. Mechanizm blokujący w tej metodzie opiera się na zwiększeniu powierzchni ciernych w gwincie i na powierzchniach nakrętek.

Powszechne jest również blokowanie podkładkami zabezpieczającymi (ryc. 51).

Ryż. 51. Sposoby blokowania połączeń gwintowych: a - podkładka zabezpieczająca; b - korek; c - drut; d - spawanie lub wykrawanie.

Taka podkładka ma albo nosek, który po dokręceniu jest zagięty do krawędzi nakrętki, albo stopkę, którą wkłada się w specjalnie wywiercony otwór w korpusie części. Wkręty (śruby) z otwartymi łbami można zabezpieczyć drutem. Otwory w łbach śrub (śrub) na drut w tym przypadku wierci się przed ich zamontowaniem w zespole. Drut należy włożyć w otwory w taki sposób, aby napięcie jego końcówek powodowało powstanie momentu skręcającego.

Blokowanie poprzez spawanie lub wykrawanie sprawia, że rozłączne połączenie staje się jednoczęściowe.

Dość często w połączeniach gwintowanych stosuje się kołki, które w przeciwieństwie do śruby lub śruby nie mają łba. Aby zapewnić ścisłe dopasowanie kołka do korpusu części, można zastosować jedną z proponowanych metod: naprężenie kołka powstaje w wyniku bicia gwintu (patrz rozdział dotyczący gwintu zewnętrznego) lub jest wyposażone w ciasny gwint z wciskiem wzdłuż średniej średnicy zwojów. Jeśli korpus części jest wykonany z materiału mniej trwałego niż kołek, użyj wykonanej z niego wkładki spiralnej stalowy drut przekrój rombowy: jest wkładany w gwint korpusu części przed wkręceniem kołka. Metoda ta nie tylko zwiększa wytrzymałość i odporność na zużycie połączenia (ze względu na zwiększenie powierzchni gwintu naciętego w części korpusu), ale także przyczynia się do ścisłego dopasowania kołka. Aby uzyskać szczelne, hydroszczelne połączenie, pomiędzy łączonymi częściami umieszcza się uszczelkę z łatwo odkształcalnego materiału (miedź-azbest, paronit itp.).

W niektórych przypadkach wymagane jest uzyskanie połączenia o specjalnej wytrzymałości, czego nie można osiągnąć za pomocą zwykłych śrub metalowych niskiej jakości, ponieważ po prostu pękają pod dużymi obciążeniami poprzecznymi. Kupowanie specjalnych śrub o wysokiej wytrzymałości jest drogie i nie zawsze można je znaleźć w sklepach. W takich przypadkach możliwe jest nałożenie warstwy kleju z żywicy epoksydowej na powierzchnie części, które będą stykać się przed montażem. Połączenie okaże się bardzo mocne nawet przy użyciu zwykłych tanich śrub.

Montaż połączeń wpustowo-wypustowych

Innym rodzajem stałych rozłącznych połączeń są wpusty-szczeliny, które są utworzone przez pręty - kołki. Połączenia wpustowe stosowane są głównie w mechanizmach przenoszenia momentu obrotowego. W zależności od obciążenia takich połączeń i warunków pracy mechanizmu stosuje się klucze klinowe, pryzmatyczne i segmentowe (ryc. 52).

Ryż. 52. Odmiany połączeń wpustowych: a - klucz klinowy.

Ryż. 52 (ciąg dalszy). Rodzaje połączeń kluczowych: b - wpust piórowy; in - klucz segmentu; g - szczelinowy; d - szpilka.

Ryż. 52 (ciąg dalszy). Rodzaje połączeń wpustowych: e - połączenie prawidłowo zmontowane; g - wada zwiększonej szczeliny; h - wada wynikająca z niewspółosiowości osi wpustu.

Z reguły takie połączenie składa się z wału, wpustu i koła lub tulei.

Rodzaj połączenia wpustowego to wielowypust, gdy wpust stanowi jedność z wałem. Ponieważ w tym połączeniu biorą udział nie trzy, ale dwie części, połączenie jest dokładniejsze.

Podczas montażu połączeń wpustowych zamiast klucza można zastosować kołek. Połączenie sworzniowe jest bardziej zaawansowane technologicznie (co zapewnia wymienność części), ale wymaga dodatkowej obróbki: w części żeńskiej i na wale konieczne jest wspólne wywiercenie i rozwiercenie otworu na kołek za pomocą rozwiertaka stożkowego.

Kolejność montażu połączenia wpustowego jest następująca: wał jest mocowany w imadle, wpust jest instalowany w rowku wału i zakładana jest część żeńska. W takim przypadku połączenie wpustu z wałem musi być szczelne (wpust jest montowany w rowku wału z pasowaniem wciskowym), natomiast wpust jest montowany luźniej w rowku piasty.

Podczas montażu części żeńskiej (koła, tuleje itp.) na wale należy upewnić się, że osie wału i części pokrywają się. Nieprawidłowe kluczowanie prowadzi do deformacji i zniszczenia klucza. Główną przyczyną takiej wady jest zwiększony luz lub niewspółosiowość osi wpustu. Aby uniknąć wad połączeń, rowek reguluje się poprzez skrobanie, dostosowuje się wymiary rowków i wpustów oraz kontroluje niewspółosiowość osi.

Połączenia lutowane. Cynowanie

Lutowanie pozwala na łączenie elementów z różnych metali i stopów o różnych właściwościach fizyko-mechanicznych w jeden produkt. Lutując można np. łączyć stale niskowęglowe i wysokowęglowe, części żeliwne ze stalą, twarde stopy ze stalą itp. Na szczególną uwagę zasługuje możliwość łączenia części wykonanych z aluminium i jego stopów metodą lutowania. Metoda lutowania płytek ze stopów twardych do uchwytów jest szeroko stosowana w produkcji narzędzi skrawających.

W warunkach domowego warsztatu lutowanie jest najbardziej dostępną formą formowania stałych, jednoczęściowych połączeń. Podczas lutowania stopiony metal wypełniający, zwany lutem, wprowadzany jest do szczeliny pomiędzy nagrzanymi częściami. Lut, który ma niższą temperaturę topnienia niż łączone metale, zwilżając powierzchnię części, łączy je po ochłodzeniu i zestaleniu. W procesie lutowania metal nieszlachetny i lut, wzajemnie się rozpuszczając, zapewniają wysoką wytrzymałość połączenia, taką samą (przy wysokiej jakości lutowaniu) jak wytrzymałość całego przekroju części głównej.

Proces lutowania różni się od spawania tym, że krawędzie łączonych części nie są topione, a jedynie podgrzewane do temperatury topnienia lutu.

Do wykonania połączeń lutowniczych potrzebne są: lutownica elektryczna lub pośrednio podgrzewana, palnik lutowniczy, lut, topnik.

Moc lutownicy elektrycznej zależy od wielkości łączonych części, od materiału, z którego są wykonane. Tak więc do lutowania wyrobów miedzianych o małych rozmiarach (na przykład drutu o przekroju kilku milimetrów kwadratowych) wystarczająca jest moc 50–100 W, a podczas lutowania urządzeń elektronicznych moc lutownicy elektrycznej nie powinna wynosić więcej niż 40 W, a napięcie zasilania nie powinno przekraczać 40 V; duże części wymagają mocy kilkuset watów.

Palnik lutowniczy służy do podgrzewania lutownicy nagrzanej pośrednio oraz do nagrzewania lutowanych części (o dużej powierzchni lutowania). Zamiast palnika można użyć palnika gazowego - jest on bardziej produktywny i niezawodny w działaniu.

Najczęściej stosowanymi stopami lutowniczymi są stopy cyny i ołowiu o temperaturze topnienia 180–280°C. Jeśli do takich lutów doda się bizmut, gal, kadm, wówczas otrzyma się luty niskotopliwe o temperaturze topnienia 70–150 ° C. Luty te są odpowiednie do lutowania urządzeń półprzewodnikowych. W lutowaniu cermetalu jako lut stosuje się mieszaninę proszków składającą się z bazy ogniotrwałej (wypełniacza) i składników niskotopliwych, które zapewniają zwilżenie cząstek wypełniacza i łączonych powierzchni. W sprzedaży dostępne są również stopy w postaci prętów lub drutu, które stanowią symbiozę lutowia i topnika.

Zastosowanie topników w procesie lutowania opiera się na ich zdolności do zapobiegania tworzeniu się warstwy tlenku na powierzchniach części po podgrzaniu. Zmniejszają także napięcie powierzchniowe lutu. Topniki muszą spełniać następujące wymagania: utrzymanie stabilnego składu chemicznego i aktywności w zakresie temperatur topnienia lutu (tzn. topnik pod wpływem tych temperatur nie powinien rozkładać się na składniki), brak interakcji chemicznych z lutowanym metalem i lutem , łatwość usuwania produktów oddziaływania topnika z warstwą tlenkową (wypłukanie lub odparowanie), wysoka płynność. Lutowanie różnych metali charakteryzuje się zastosowaniem określonego topnika: podczas lutowania części wykonanych z mosiądzu, srebra, miedzi i żelaza jako topnik stosuje się chlorek cynku; ołów i cyna wymagają kwasu stearynowego; kwas siarkowy jest odpowiedni dla cynku. Ale są też tzw. luty uniwersalne: kalafonia i kwas lutowniczy.

Części, które mają być łączone poprzez lutowanie należy odpowiednio przygotować: oczyścić z brudu, usunąć pilnikiem lub papierem ściernym warstwę tlenków powstałą na metalu pod wpływem powietrza, trawioną kwasem (stal – solna, miedź i jej stopy – siarkowe, stopy o dużej zawartości niklu – azotu), odtłuścić wacikiem zamoczonym w benzynie i dopiero potem przystąpić bezpośrednio do procesu lutowania.

Trzeba rozgrzać lutownicę. Ogrzewanie sprawdza się poprzez zanurzenie grotu lutownicy w amoniaku (stałym): jeśli syczy amoniak i wydobywa się z niego niebieski dym, oznacza to, że wystarczy nagrzanie lutownicy; W żadnym wypadku nie należy przegrzewać lutownicy. W razie potrzeby jej nosek należy oczyścić pilnikiem z kamienia powstałego w procesie nagrzewania, część roboczą lutownicy zanurzyć w topniku, a następnie w lutowiu tak, aby kropelki roztopionego lutu pozostały na grocie lutownicy żelazko, podgrzej powierzchnie części lutownicą i ocynuj je (to znaczy przykryj cienką warstwą stopionego lutowia). Po lekkim ostygnięciu części szczelnie połącz je ze sobą; ponownie rozgrzej miejsce lutowania za pomocą lutownicy i wypełnij szczelinę między krawędziami części roztopionym lutem.

Jeśli konieczne jest połączenie dużych powierzchni za pomocą lutowania, działają one nieco inaczej: po podgrzaniu i cynowaniu miejsca lutowania szczelinę między powierzchniami części wypełnia się kawałkami zimnego lutu i jednocześnie części są podgrzewane i lut się topi. W takim przypadku zaleca się okresowe obróbkę końcówki lutownicy i miejsca lutowania topnikiem.

O tym, że niedopuszczalne jest przegrzewanie lutownicy, powiedziano już, ale dlaczego? Faktem jest, że przegrzana lutownica nie zatrzymuje dobrze kropelek stopionego lutowia, ale nie to jest najważniejsze. W bardzo wysokich temperaturach lut może się utlenić, a złącze stanie się kruche. A podczas lutowania urządzeń półprzewodnikowych przegrzanie lutownicy może doprowadzić do ich awarii elektrycznej, a urządzenia ulegną awarii (dlatego do lutowania urządzeń elektronicznych stosuje się luty miękkie, a wpływ nagrzanej lutownicy na punkt lutowania ogranicza się do 3–5 sekund).

Po całkowitym ostygnięciu miejsca lutowania oczyszcza się je z resztek topnika. Jeśli szew okazał się wypukły, można go wypoziomować (na przykład pilnikiem).

Jakość lutowania sprawdza się: poprzez oględziny zewnętrzne – w celu wykrycia niezalutowanych miejsc, poprzez zginanie w miejscu lutowania – nie dopuszcza się pęknięć (próba wytrzymałościowa); szczelność naczyń lutowanych sprawdza się poprzez napełnienie wodą – nie powinno być żadnych wycieków.

Istnieją metody lutowania wykorzystujące lut twardy - płytki miedziano-cynkowe o grubości 0,5-0,7 mm lub pręty o średnicy 1-1,2 mm lub mieszaninę trocin lutowia miedziano-cynkowego z boraksem w stosunku 1: 2. W tym przypadku lutownica nie jest używana.

Dwie pierwsze metody opierają się na zastosowaniu lutu płytowego lub prętowego. Przygotowanie części do lutowania twardego przebiega podobnie do przygotowania części do lutowania miękkiego.

Następnie na miejsce lutowania nakłada się kawałki lutu, a części przeznaczone do lutowania wraz z lutem skręca się cienkim drutem dziewiarskim stalowym lub nichromowym (o średnicy 0,5–0,6 mm). Miejsce lutowania posypuje się boraksem i podgrzewa aż do stopienia. Jeżeli lut nie uległ stopieniu, miejsce lutowania posypuje się po raz drugi brązem (bez usuwania pierwszej porcji) i podgrzewa aż do stopienia lutu, który wypełni szczelinę pomiędzy lutowanymi częściami.

W drugim sposobie miejsce lutowania rozgrzewa się do czerwoności (bez kawałków lutu), posypuje boraksem i doprowadza do niego pręt lutowniczy (ciągle nagrzewając): lut topi się i wypełnia szczelinę pomiędzy częściami.

Inna metoda lutowania polega na zastosowaniu mieszanki proszkowej jako lutowia: przygotowane części w miejscu lutowania podgrzewa się do czerwoności (bez lutowania), posypuje się mieszaniną boraksu i trocin lutowniczych i kontynuuje podgrzewanie do momentu, aż mieszanina topi się.

Po lutowaniu dowolną z trzech proponowanych metod lutowane części są schładzane, a miejsce lutowania oczyszczane z resztek boraksu, lutowia i drutu wiążącego. Jakość lutowania sprawdzana jest wizualnie: w celu wykrycia nielutowanych miejsc i wytrzymałości lutowane części są lekko uderzane w masywny przedmiot - przy lutowaniu złej jakości w szwie powstaje załamanie.

Odmiany połączeń lutowanych pokazano na ryc. 53.

Ryż. 53. Projekty połączeń lutowanych: a - zakładka; b - z dwoma zakładkami; in - od końca do końca; g - ukośny szew; d - od końca do końca z dwoma zakładkami; e - w Byku.

W większości przypadków części są najpierw cynowane, co ułatwia późniejsze lutowanie. Schemat procesu cynowania pokazano na ryc. 54.

Ryż. 54. Schemat cynowania lutownicą: 1 - lutownica; 2 - metal nieszlachetny; 3 - strefa wtopienia lutu z metalem nieszlachetnym; 4 - strumień; 5 - wierzchnia warstwa topnika; 6 - rozpuszczony tlenek; 7 - pary strumieni; 8 - lut.

Cynowanie można jednak stosować nie tylko jako jeden z etapów lutowania, ale także jako samodzielną operację, gdy całą powierzchnię wyrobu metalowego pokrywa się cienką warstwą cyny, aby nadać mu walory dekoracyjne i dodatkowe walory użytkowe.

W tym przypadku materiał pokrywający nie nazywa się lutem, ale półlutem. Najczęściej są one ocynowane cyną, ale aby zaoszczędzić pieniądze, można dodać ołów w połowie dnia (nie więcej niż trzy części ołowiu na pięć części cyny). Dodatek 5% bizmutu lub niklu do cyny nadaje ocynowanym powierzchniom piękny połysk. A wprowadzenie tej samej ilości żelaza w półdniówkę czyni ją trwalszą.

Przybory kuchenne (naczynia) można konserwować wyłącznie połową czystej cyny, dodatek różnych metali jest niebezpieczny dla zdrowia!

Półdniówka dobrze i stabilnie leży tylko na idealnie czystych i odtłuszczonych powierzchniach dlatego przed cynowaniem produkt należy dokładnie oczyścić mechanicznie (pilnikiem, skrobakiem, papierem ściernym do uzyskania jednolitego metalicznego połysku) lub chemicznie - przytrzymać produkt we wrzącym 10% roztworze sody kaustycznej przez 1–2 minuty, a następnie wytrawić powierzchnię 25% roztworem kwasu solnego. Na koniec czyszczenia (niezależnie od metody) powierzchnie przemywa się wodą i suszy.

Sam proces cynowania można przeprowadzić poprzez pocieranie, zanurzanie lub cynkowanie (takie cynowanie wymaga użycia specjalnego sprzętu, dlatego cynowanie galwaniczne w domu z reguły nie jest przeprowadzane).

Metoda wcierania jest następująca: przygotowaną powierzchnię pokrywa się roztworem chlorku cynku, posypuje proszkiem amoniaku i podgrzewa do temperatury topnienia cyny.

Następnie należy przymocować pręt blaszany do powierzchni produktu, rozprowadzić cynę po powierzchni i rozdrobnić czystym pakułem, aż do uzyskania jednolitej warstwy. Nasmarować ponownie niecynowane miejsca. Prace należy wykonywać w rękawiczkach płóciennych.

W metodzie cynowania zanurzeniowego cynę topi się w tyglu, przygotowaną część chwyta się szczypcami lub szczypcami, zanurza na 1 minutę w roztworze chlorku cynku, a następnie na 3-5 minut w roztopionej cynie. Część wyjmuje się z puszki, a nadmiar puszki usuwa się poprzez silne potrząsanie. Po cynowaniu produkt należy ostudzić i przepłukać wodą.

Spawalniczy

Do tworzenia stałych, trwałych połączeń szeroko stosuje się również spawanie, dzięki któremu między łączonymi częściami powstaje wiązanie międzyatomowe.

W zależności od formy energii użytej do utworzenia złącza spawanego wszystkie rodzaje spawania dzielą się na trzy klasy: termiczną, termomechaniczną i mechaniczną (tabela 1).

Tabela 1. Klasyfikacja rodzajów spawania

Oczywiście nie wszystkie rodzaje spawania można wykonać w domowym warsztacie. Większość z nich wymaga zaawansowanego sprzętu. Dlatego rozważymy bardziej szczegółowo te rodzaje spawania, które są najbardziej dostępne dla mistrza domu.

Ale najpierw o przygotowaniu części, które mają być łączone przez spawanie: miejsca zaolejone należy przemyć roztworem sody kaustycznej, a następnie ciepłą wodą, miejsca spawania należy potraktować pilnikiem i rozpuszczalnikiem organicznym, krawędzie należy odpiłować lub wyfrezować w celu uzyskania fazki.

Najczęściej spawanie gazowe stosuje się w warunkach domowych (ryc. 55, a). Zasada spawania gazowego jest następująca: gaz (acetylen) spalający się w atmosferze tworzy wiązkę płomienia, która topi materiał wypełniający - drut lub pręt. Stopiony pręt wypełnia szczelinę pomiędzy krawędziami części, tworząc spoinę. spawanie gazowe Można spawać zarówno metale, jak i tworzywa sztuczne.

Ryż. 55. Rodzaje spawania: a - gaz: 1 - materiał dodatkowy; 2 - palnik spawalniczy; b - spawanie łukowe elektrodą topliwą: 1 - elektroda topiąca; 2 – uchwyt elektrody; c - spawanie łukiem elektrycznym elektrodą nietopliwą: 1 - uchwyt elektrody; 2 - elektroda nietopliwa, 3 - materiał wypełniający; d - schemat spawania wybuchowego: 1, 2 - płyty spawane; 3 - ładunek wybuchowy; 4 - detonator elektryczny.

Powszechne jest również spawanie łukiem elektrycznym (ryc. 55 b, c). Można go wytwarzać zarówno z elektrodą topliwą, jak i nietopliwą - węglem lub wolframem (w tym przypadku materiał wypełniający jest dodatkowo wprowadzany w strefę łuku topiącego).

Stale średnio-, wysokowęglowe i stopowe należą do kategorii metali o ograniczonej spawalności. Aby uniknąć pęknięć podczas spawania części wykonanych z tych materiałów, podgrzewa się je wstępnie do temperatury 250–300 °C. Detale z blachy stalowej o grubości do 3 mm można spawać metodą spawania gazowego.

Schemat spawania wybuchowego pokazano na ryc. 55, d: jedna ze spawanych płyt jest trwale osadzona na podstawie, nad nią na wysokości h umieszczona jest druga płyta, na której umieszcza się ładunek wybuchowy. Detonator elektryczny wysadza ładunek, w wyniku czego fala detonacyjna o dużej prędkości i wysokim ciśnieniu informuje drugą płytę o prędkości uderzenia. W momencie styku płyt są one spawane.

Inne rodzaje spawania trudno przeprowadzić w domu (urządzenia do spawania dyfuzyjnego, laserowego, wiązką elektronów i inne rodzaje spawania nie są tak powszechnie dostępne jak spawarki łukowe czy gazowe).

Montaż połączeń nitowych

Jeżeli zespół montażowy (montaż złącza) podczas pracy będzie poddawany dużym obciążeniom dynamicznym i metoda lutowania nie ma zastosowania ze względu na wykonanie części z metali o słabej spawalności, wówczas w takich przypadkach stosuje się połączenia nitowane.

Nit jest metalowym prętem o przekroju kołowym, zakończonym łbem, zwanym hipoteką i ma kształt półkolisty, tajny i półtajny (ryc. 56).

Ryż. 56. Rodzaje nitów: a - z łbem stożkowym; b - z półkolistą głową; w - z płaską głową; g - z półtajną głową; e - nit wybuchowy: 1 - wgłębienie wypełnione materiałem wybuchowym.

Nity wierci się wiertłem o średnicy większej niż średnica trzonu nitu. Wymiary nitów zależą od grubości nitowanych części.

Sama operacja nitowania poprzedzona jest przygotowaniem części do wykonania tego typu połączenia. Najpierw musisz zaznaczyć szew nitu: jeśli nitowanie będzie zachodzić na siebie, wówczas zaznaczona jest górna część, w przypadku nitowania doczołowego zaznaczona jest nakładka.

W takim przypadku należy obserwować odstęp między nitami i odległość od środka nitu do krawędzi części. Zatem dla nitowania jednorzędowego t = 3d a = 1,5d, dla nitowania dwurzędowego t = 4d a = 1,5d, gdzie t to odstęp między nitami, a to odległość od środka nitu nit do krawędzi części, d jest średnicą nitu.

Następnie wywierć i pogłębij otwory na pręty nitowe. Przy wyborze średnicy wiertła należy zwrócić uwagę, że w przypadku nitów o średnicy do 6 mm należy pozostawić szczelinę 0,2 mm, przy średnicy nitu od 6 do 10 mm szczelina powinna wynosić 0,25 mm, od 10 do 18 mm - 0,3 mm. Podczas wiercenia otworów należy ściśle przestrzegać kąta między osią otworu a płaszczyznami części pod kątem 90 °.

W metodzie bezpośredniej uderzenia są przykładane od strony głowicy zamykającej, a dla dobrego styku nitowanych części konieczne jest ich ścisłe dociśnięcie. W metodzie odwrotnej uderzenia są przykładane od strony głowicy wkładki, a szczelne połączenie części uzyskuje się jednocześnie z formowaniem głowicy zamykającej.

Nitowanie odbywa się w następującej kolejności (ryc. 57):

- wybrać pręty nitowe o średnicy zależnej od grubości nitowanych blach:

gdzie d jest wymaganą średnicą, s jest grubością nitowanych blach. Długość nitów powinna być równa całkowitej grubości nitowanych części powiększonej o tolerancję na utworzenie łba zamykającego (dla nitu wpuszczanego - średnica nitu 0,8–1,2, dla półkolistego - 1,25–1,5);

- w skrajne otwory szwu nitującego wprowadza się nity, a osadzone łby opierają się na płaskiej podporze, jeżeli łby mają być wpuszczone, lub na kulistej, jeżeli łby mają być półkoliste;

- rozłożyć części w miejscu nitowania, aż będą ściśle przylegać;

- rozbić pręt jednego z skrajnych nitów młotkiem i spłaszczyć go czubkiem młotka;

- ponadto, jeśli główka ma być płaska, to wybijak młotka wyrównuje ją, jeśli jest półkolista, to boczne uderzenia młotka nadają jej półkolisty kształt i za pomocą kulistego zaprasowania uzyskują ostateczny kształt główki zamykającej;

- w ten sam sposób nitowany jest drugi skrajny nit, a następnie cała reszta.

Ryż. 57. Kolejność procesu kucia ręcznego: a - nity z łbem stożkowym.

Ryż. 57 (ciąg dalszy). Kolejność procesu nitowania ręcznego: b - nity z łbem półokrągłym.

Łączenie części (przeważnie cienkich) w trudno dostępnych miejscach odbywa się za pomocą nitów wybuchowych z materiałem wybuchowym we wgłębieniu (ryc. 56, e). Aby utworzyć połączenie, nit umieszcza się na miejscu w stanie zimnym, a następnie głowicę osadzającą podgrzewa się specjalną nagrzewnicą elektryczną przez 1-3 sekundy do temperatury 130°C, co prowadzi do eksplozji materiału wybuchowego wypełniającego nit. Głowica zamykająca przybiera w tym przypadku kształt beczkowaty, a jej rozciągnięta część szczelnie dociska nitowane arkusze. Metoda ta charakteryzuje się wysoką produktywnością i dobrą jakością nitowania.

Konieczne jest wprowadzenie nitów wybuchowych do otworów poprzez płynne wciśnięcie, bez uderzeń. Zabrania się usuwania lakieru, rozładowywania nitów, wrzucania ich do ognia lub gorących części.

Do ręcznego nitowania często używa się młotka stołowego z kwadratową główką. Masa młotka, aby zapewnić jakość połączenia, musi odpowiadać średnicy nitów. Na przykład przy średnicy nitu 3–4 mm masa młotka powinna wynosić 200–400 g, a przy średnicy 10 mm – 1 kg.

Jeśli średnica wiertła do wykonania otworu na nity, średnica i długość samego nitu zostaną nieprawidłowo wybrane, jeśli naruszone zostaną inne warunki pracy, połączenia nitowe mogą mieć błędy (tabela 2).

Tabela 2. Małżeństwo w połączeniach nitowych i jego przyczyny

Jeśli w połączeniach nitowych zostanie stwierdzone małżeństwo, nieprawidłowo ustawione nity są wycinane lub wiercone i ponownie nitowane.

Nitownice pneumatyczne z rozdzielaczem powietrza szpuli znacznie ułatwiają nitowanie. Przy niewielkim zużyciu sprężonego powietrza charakteryzują się dużą wydajnością.

Klejenie

Klejenie części to ostatni rodzaj montażu stałych, jednoczęściowych połączeń, w którym pomiędzy powierzchnie części zespołu montażowego wprowadza się warstwę specjalnej substancji, zdolnej do utrzymania ich w bezruchu - kleju.

Ten rodzaj połączenia ma wiele zalet: po pierwsze, możliwość uzyskania zespołów montażowych z różnych metali i materiałów niemetalowych; po drugie, proces klejenia nie wymaga podwyższonych temperatur (jak na przykład spawanie lub lutowanie), dlatego wykluczone jest odkształcenie części; po trzecie, eliminowane są naprężenia wewnętrzne materiałów.

W pracach montażowo-montażowych zwykle stosuje się kleje: EDP, BF-2, 88N (tabela 3).

Tabela 3. Gatunek kleju i jego zakres

Podobnie jak w przypadku wszystkich innych rodzajów połączeń, jakość połączeń klejonych w dużej mierze zależy od prawidłowego przygotowania powierzchni do procesu klejenia: nie powinny one być zabrudzone brudem, rdzą, śladami tłuszczu czy oleju. Powierzchnie czyści się metalowymi szczotkami, papierami ściernymi, materiał do usuwania plam tłuszczowych i olejowych zależy od marki użytego kleju: przy klejeniu części klejem 88N stosuje się benzynę, do klejów EDP i BF-2 stosuje się aceton.

Proces klejenia części składa się z następujących operacji:

- przygotuj powierzchnie części i wybierz markę kleju (patrz wyżej);

- nanieść pierwszą warstwę kleju na powierzchnie w miejscu łączenia (czynność tę można wykonać za pomocą pędzla lub podlewania), wysuszyć, nałożyć drugą warstwę kleju, połączyć części i docisnąć je do siebie za pomocą zacisków (tutaj ważne jest, aby monitorować dokładne dopasowanie części i ich ścisłe dopasowanie);

– wytrzymać sklejony węzeł i oczyścić szwy z plam kleju.

Sposób suszenia pierwszej warstwy kleju: EAF nakłada się jednowarstwowo i nie wymaga suszenia; BF-2 wymaga suszenia przez 1 godzinę w temperaturze 20°C („nielepki”); 88N - 10-15 minut w powietrzu. Po nałożeniu drugiej warstwy przytrzymaj przez 3-4 minuty i dopiero wtedy połącz części.

Tryb trzymania dla spoin klejonych: w przypadku stosowania kleju EDP – 2–3 dni w temperaturze 20°C lub 1 dzień w temperaturze 40°C; klej BF-2 - 3–4 dni w temperaturze 16–20°C lub 1 godzina w temperaturze 140–160°C; klej 88N - 24-48 godzin w temperaturze 16-20°C pod obciążeniem.

Podczas montażu maszyn i mechanizmów czasami stosuje się kombinowane połączenia klejone - zgrzewane klejem: na współpracującą powierzchnię jednej z części nakłada się warstwę kleju VK-9, a drugą część zgrzewa się na tej warstwie poprzez zgrzewanie punktowe.

Z książki Prace na drewnie i szkle autor

38. Rodzaje norm Istnieje kilka rodzajów norm Normy podstawowe to dokumenty normatywne zatwierdzone dla określonych dziedzin nauki, technologii i produkcji, zawierające ogólne postanowienia, zasady, reguły i normy dla tych dziedzin. Ten typ

Z książki Metal Works autor Korshever Natalya Gavrilovna

Z książki Stolarka i stolarka autor Korshever Natalya Gavrilovna

Z książki Technologia procesu redakcyjnego i wydawniczego autor Ryabinina Nina Zacharowna

Z książki Budujemy dom od fundamentu po dach autor Chworostukhina Swietłana Aleksandrowna

Narzędzia do montażu i montażu Wybór narzędzi do montażu i montażu zależy od rodzaju mocowania części.Połączenia gwintowe części wykonuje się za pomocą wszelkiego rodzaju kluczy i wkrętaków (ryc. 13). Ryż. 13. Narzędzie ręczne do montażu połączeń gwintowych. Klawisze: a -

Z książki Sztuka tkania ręcznego autor Tsvetkova Natalia Nikołajewna

Kształtki do złączy rur Kształtki z zabezpieczeniem antykorozyjnym stosuje się przy wykonywaniu zwojów, przejść z jednej średnicy rury na drugą, rozgałęzień. Stosuje się je przy łączeniu: - rur stalowych spawanych elektrycznie ze szwem spiralnym o średnicy 254

Z książki Podstawy projektowania. Artystyczna obróbka metali [Poradnik] autor Jermakow Michaił Prokopewicz

Rodzaje tarcicy W zależności od przeznaczenia elementu konstrukcyjnego, do którego wykorzystywana jest ta lub inna tarcica, konieczne jest również określenie jej wymiarów: - dla krokwi, belek piwnic i stropów międzywarstwowych, a także stopni schodów

Z książki Spawanie autor Bannikow Jewgienij Anatoliewicz

Rodzaje połączeń Wszystkie połączenia, czy to stolarskie, czy stolarskie, nazywane są podestami, ponieważ opierają się na zasadzie dopasowania części z kolcem do części z wpustem. W zależności od tego, jak mocno stykają się części uchwytu, wszystkie podesty są podzielone na

Z książki autora

Dodatkowe łączniki do złączy stolarskich i ciesielskich Podczas eksploatacji konstrukcji drewnianych, zwłaszcza jeśli są one stale narażone na wpływy atmosferyczne, nie wyklucza się deformacji ich części i elementów, w wyniku czego złącza stają się

Z książki autora

6.1. Rodzaje ilustracji OST 29.130-97 „Wydania. Terminy i definicje” definiuje w ten sposób termin „ilustracja” – obraz wyjaśniający lub uzupełniający tekst główny umieszczony na stronach oraz inne elementy struktury merytorycznej publikacji.

Z książki autora

Rodzaje połączeń i elementów złącznych stolarskich i ciesielskich Wszelkie połączenia, czy to stolarskie, czy stolarskie, nazywane są podestami, ponieważ opierają się na zasadzie dopasowania części z czopem do części z wpustem. W zależności od tego, jak mocno stykają się części uchwytu,

Z książki autora

5.4 Rodzaje przelotek Przelotki stosowane w tkactwie są bardzo różnorodne. O ich różnorodności decyduje stosunek trzech wielkości: splot Ro, Rnp. i liczbę wałów K. Rozważmy przykład, gdy Ro = K = Rnp. W tym przypadku nitki osnowy w rzędzie przedostają się do każdego wału i

Z książki autora

1,5. Rodzaje sztuki W procesie historycznego rozwoju sztuki rozwinęły się różne jej rodzaje. Epoki największego rozkwitu sztuki wskazują, że pełnia odbicia świata osiągana jest poprzez równoczesny rozkwit wszystkich sztuk. Jak wiadomo. Rodzaje sztuki mogą

Podstawy technologii prac ślusarskich i montażowych

Podstawowe pojęcia dotyczące złożenia i jego elementów

Montaż jest ostatnim krokiem w procesie produkcyjnym.

proces składania z reguły składa się z takich kolejnych etapów jak:

ręczna obróbka ślusarska i przygotowanie poszczególnych części do montażu (gratowanie, fazowanie itp.), stosowana jest głównie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, a w małych seriach – w produkcji seryjnej;
montaż węzłowy - łączenie części w zestawy, podzespoły, zespoły (mechanizmy);
montaż ogólny - montaż całej maszyny;
regulacja - instalacja i uzgodnienie prawidłowego współdziałania części oraz testowanie maszyny.

Proces montażu technologicznego- jest to połączenie części w zespoły montażowe oraz zespoły montażowe i poszczególne części - w mechanizmy (zespoły) i maszyny. Proces montażu dzieli się na operacje, instalacje, pozycje, przejścia i techniki.

Operacja- główna część procesu montażu, wykonywana na konkretnym produkcie, grupie, montażu, podzespole lub ustawiana na jednym stanowisku pracy przez montera lub ekipę montażową.

Instalacja- część operacji montażu, wykonywana przy stałym położeniu montowanego zestawu, zespołu, grupy lub produktu (maszyny).

Pozycja- każdej z różnych pozycji montowanego zestawu, podzespołu lub zespołu (zarówno w uchwycie montażowym, jak i bez niego).

Przemiana- jest to zakończona część operacji technologicznej, charakteryzująca się stałością użytego narzędzia oraz powierzchniami powstałymi w wyniku obróbki lub połączonymi podczas montażu.

Przyjęcie- jest to część przejścia technologicznego, składającego się z szeregu prostych ruchów roboczych wykonywanych przez jednego pracownika (na przykład zacisnąć część w imadle lub wziąć klucz itp.).

O liczbie wytworzonych wyrobów decyduje rodzaj produkcji oraz stopień rozczłonkowania procesu montażu na odrębne operacje.

Wszystkie produkty składają się z jednostek montażowych.

Produkt- jest to dowolny przedmiot lub zestaw elementów produkcji głównej, wyprodukowany w przedsiębiorstwie. Wyrobem zakładów budowy maszyn są różnorodne maszyny: obrabiarki, samochody, traktory, koparki, prasy itp., a także pojedyncze mechanizmy i zespoły maszyn (silniki, pompy, gaźniki itp.) lub pojedyncze części (tłok pierścienie, tłoki, osprzęt).

Szczegół- jest to podstawowy element produktu, wykonany z jednorodnego materiału bez użycia operacji montażowych, lecz w razie potrzeby z zastosowaniem powłok ochronnych lub dekoracyjnych.

Ustawić to połączenie dwóch lub więcej części maszyny w najprostszy zespół montażowy (na przykład wał z pasowanym wpustem, koło zębate ze śrubą zabezpieczającą, pokrywa z łożyskiem kulkowym).

podwęzeł- połączenie kilku części z jednym lub kilkoma zestawami (na przykład wał skrzyni biegów tokarka z zamontowanymi na nim zębatkami, tulejami, łożyskami itp.).

Jednostka montażowa (węzeł)- jest to element produktu, składający się z dwóch lub większej liczby elementów składowych (części lub zestawów i podzespołów), połączonych ze sobą operacjami montażowymi (skręcanie, klejenie, spawanie, lutowanie, nitowanie, kielichowanie itp.) u producenta (np. sprzęgło, zacisk, skrzynia biegów itp.).

Jednostki podczas montażu są łączone w grupy montażowe.

Grupa nazywa się węzłem lub połączeniem między węzłami i częściami, które są bezpośrednio częścią maszyny lub maszyny. Węzeł zawarty bezpośrednio w grupie nazywany jest podgrupą pierwszego rzędu; węzeł, który wchodzi bezpośrednio do podgrupy pierwszego rzędu, nazywany jest podgrupą drugiego rzędu i tak dalej.

Podczas sporządzania schematu jednostki montażowej stosuje się pojęcia „części bazowej” i „podstawowej jednostki montażowej”.

część podstawowa nazwij główną część, od której rozpoczyna się montaż jednostki montażowej, oraz podstawowa jednostka montażowa- główna jednostka montażowa, od której rozpoczyna się montaż produktu.

O wzajemnym połączeniu części podczas montażu maszyn i mechanizmów decydują stopnie swobody ich względnego ruchu. Odpowiednio wszystkie połączenia stosowane w zespole są podzielone na stałe i ruchome.

Połączenia mobilne stosowane w celu uzyskania określonego rodzaju ruchu jednej części względem drugiej.

Stałe połączenia służy do utrzymywania części w żądanym, stałym położeniu.

Przeguby ruchome i stałe dzielą się na rozłączne (zdemontowane) i jednoczęściowe (niezdemontowane).

Odpinany nazywane są takie połączenia, które są demontowane bez uszkodzenia połączonych i łączących części. Obejmuje to wszelkiego rodzaju połączenia gwintowe, połączenia z kołkami, klinami, wpustami, wypustami i inne połączenia, które można nazwać profilami.

Łączone części obejmują części maszyn o różnym przeznaczeniu i konstrukcji. Części standardowe: nity, kołki, śruby, wkręty, kołki, nakrętki, podkładki – należą do elementów łączących, czyli tzw. elementów złącznych.

Połączenia rozłączne służą do wielokrotnego demontażu i montażu podczas eksploatacji i naprawy.

Ruchome złącza- połączenia za pomocą ruchomych podestów na powierzchniach cylindrycznych, stożkowych, kulistych, śrubowych i płaskich na różne sposoby, np. łącząc czopy wału korbowego z łożyskami głównymi i główką dolną korbowodu.

DO stałe złącza obejmują połączenia gwintowe, wpustowe, wielowypustowe, klinowe i kołkowe.

Jeden kawałek nazywane są połączenia, których demontaż w warunkach eksploatacji i naprawy maszyn jest możliwy tylko w przypadku uszkodzenia połączonych i łączących części. W rezultacie uszkodzone części nie nadają się do ponownego montażu.

Połączenia trwałe stosuje się zwykle wtedy, gdy podział konstrukcji na części składowe nie wynika z wygody lub ekonomii wykonania, a także wymagań eksploatacyjnych.

Ruchome, jednoczęściowe połączenia - są to odrębne rodzaje połączeń ruchomych łączonych za pomocą nitowania lub kielichowania. Na przykład, aby zdemontować łożysko kulkowe, konieczne jest przecięcie nitów klatkowych.

DO stałe, stałe połączenia zaliczają się złącza wykonane przez prasowanie lub rozprężanie, a także nitowane, spawane, uzyskiwane przez lutowanie, klejenie, zaginanie krawędzi itp.

Przed opracowaniem procesu montażu szczegółowo zapoznają się z konstrukcją maszyny, współdziałaniem jej części, warunkami technicznymi produkcji, odbiorem i testowaniem maszyny.

Formy organizacji i sposoby montażu

W zależności od rodzaju produkcji, złożoności prac montażowych i innych czynników formy organizacji prac montażowych mogą być różne. Istnieją dwie główne formy montażu – stacjonarna i mobilna.

Montaż stacjonarny można to zrobić na dwa sposoby:

bez rozbijania procesu montażu na części;
z podziałem procesu montażu na montaż węzłowy i ogólny. Na montaż stacjonarny bez rozbijania procesu montażu na części cały proces montażu (począwszy od odbioru części, a skończywszy na testowaniu zmontowanej maszyny) realizowany jest na jednym stanowisku pracy przez jedną ekipę.

Przy takim sposobie montażu kwalifikacje monterów muszą być wysokie, gdyż każdy musi wykonywać różnorodne prace. Wadami tej metody montażu jest długi czas trwania procesu oraz konieczność zapewnienia dodatkowej przestrzeni do pomieszczenia wszystkich części i przeprowadzenia prac przygotowawczych do montażu, dlatego stosuje się ją głównie w produkcji jednoczęściowej.

Na montaż stacjonarny z rozbiórką proces montażu maszyny dzieli się na montaż węzłowy i ogólny. Na montażu węzłowym kilku pracowników lub zespół jednocześnie montuje węzły, które następnie przekazywane są na montaż ogólny, gdzie cała maszyna jest montowana przez oddzielny zespół. Metoda ta umożliwia jednoczesne złożenie kilku oddzielnych zespołów lub maszyn, w wyniku czego czas montażu ulega znacznemu skróceniu. Dzięki tej metodzie monterzy specjalizują się w montażu poszczególnych jednostek, dzięki czemu wzrasta wydajność pracy i poprawia się jakość wytwarzanych produktów.

Do głównych prac konserwacyjnych i napraw bieżących samochodu zalicza się czyszczenie i mycie, demontaż, montaż, mocowanie, regulacja i smarowanie oraz czyszczenie, zwane hydrauliką i montażem. Każdy pracownik zajmujący się konserwacją i naprawą samochodu, każdy kierowca musi posiadać umiejętności prac ślusarskich i montażowych.

Opanowanie ich jest jednym z głównych zadań studenckiej praktyki przemysłowej.

„Warsztaty na samochodzie”, V.P. Bespalko, M.I. Eretsky, Z.V. Rosen

Warunkiem koniecznym jakościowego wykonania konserwacji i napraw bieżących samochodu jest czystość. Jeżeli pracują na stanowisku bez demontażu na części, to cały samochód, a przynajmniej część, która jest naprawiana lub regulowana, należy dokładnie umyć, a przy pracy od dołu także osuszyć: przed przystąpieniem do pracy woda powinna zostać spuszczona. Jednostka wymontowana z samochodu zostaje przyjęta do naprawy...

Pracę pod samochodem można wykonywać dopiero po zawieszeniu na kierownicy tabliczki z napisem: „Nie uruchamiaj silnika – ludzie pracują!” Musisz upewnić się, że paliwo, olej, elektrolit nie wyciekają. Nie kładź narzędzia i części na ramie, podnóżkach i innych częściach samochodu – w przypadku upadku mogą spowodować obrażenia. Jeżeli musisz pracować pod samochodem w pozycji leżącej zastosuj...

Trwałość i połysk lakieru nadwozia uzyskuje się poprzez polerowanie materiałów. Usuń zmywalne plamy wodą polerską nr 1. Pasta woskowa nr 2 i płynny związek woskowy nr 3 przywracają połysk i chronią wykończenie przed kurzem i wilgocią. Pasty polerskie nr 290 i nr 6/7 zawierające składniki ścierne służą do utraty połysku...

Prace na nadwoziu autobusu lub wysokiej ciężarówki, a także na boku lub na górze samochodu na podnośniku należy wykonywać wyłącznie przy użyciu drabin o szerokości stopnia co najmniej 15 cm. Można pracować na pochylniach po wyjęciu akumulatora, spuszczeniu paliwa ze zbiorników i wody z układu chłodzenia, uszczelek wlewów i otworów na prętowy wskaźnik poziomu oleju w skrzyni korbowej…

Główne operacje podczas demontażu samochodu i jego zespołów to odkręcanie połączeń gwintowych i rozłączanie współpracujących części. Klucze są głównym narzędziem do demontażu i montażu. Wyróżniają się wielkością w mm - 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 17, 19, 22, 24 itd. oraz rodzajem - klucze otwarte, oczkowe, nasadowe i główki nasadowe z .. .

Podczas pracy silników, parowania benzyny i detergentów, prac spawalniczych i miedziowych, ładowania akumulatorów i innych, powstają szkodliwe zanieczyszczenia. Usuwanie zanieczyszczonego powietrza i dopływ świeżego powietrza zapewnia wentylacja naturalna i sztuczna. Pierwszy polega na otwarciu otworów wentylacyjnych, rygli i okien. Drugi - za pomocą wentylatorów napędzanych silnikami elektrycznymi. Ponadto stosuje się lokalne ssania. Lokalne jest do bani Lokalne do bani:…

Aby rozdzielić części montowane na wypustach lub wpustach, a także połączenia zaprasowywane, czasami potrzebne są bardzo duże siły. Za pomocą ściągaczy, pras stołowych i stacjonarnych można wytworzyć znaczne siły. Możesz także oddzielić części uderzeniami. Aby nie uszkodzić części, należy używać przebijaków lub młotków ze stopów miedzi, mosiądzu lub aluminium. Ściągacze do Ściągaczy do: a - koła pasowego;…

Odzież przemysłowa (kombinezon) dla kierowców i mechaników – kombinezon typu moleskin. Technicy pracujący przy pojazdach zasilanych benzyną ołowiową wyposażeni są w ogrodniczki i kurtkę typu moleskin z naszywkami wykonanymi ze specjalnego, olejoodpornego materiału. Spawacz elektryczny musi być ubrany w brezentowe spodnie i kurtkę, skórzane buty i rękawiczki. Podkładki zakłada się na kombinezon wykonany z gumowanej lub wodoodpornej tkaniny. Bezpieczeństwo przeciwpożarowe w przedsiębiorstwach transportu samochodowego zapewniają…

Ślusarz powinien zajmować wygodną, stabilną pozycję. Tak więc podczas serwisowania i naprawy silnika zamontowanego w samochodzie wygodny jest specjalny stojak zamontowany na przednim kole. Stanowisko dla ślusarza Stanowisko dla ślusarza obsługującego lub naprawiającego silnik lub osprzęt elektryczny samochodu ZIL-130. Demontaż skrzyni biegów za pomocą Demontaż skrzyni biegów za pomocą: a - urządzenia typu wyciągarka; b - wózki z ...

Wysoką wydajność pracy i wysoką jakość wykonania prac montażowych, mocujących i regulacyjnych osiąga się przestrzegając warunków określonych poniżej. Czystość części Brud, kurz, wióry metalowe są przyczyną przyspieszonego zużycia części roboczych. Części w dobrym stanie Każda część jest sprawdzana przed montażem, aby upewnić się, że spełnia wymagania dotyczące naprawy i montażu wydane dla każdego modelu pojazdu. Sprawność połączeń gwintowych ustala się poprzez kontrolę: na ...

www.carshistory.ru

7 Prace ślusarskie, montażowe i instalacyjne

Całość działań wszystkich działów przedsiębiorstwa zajmujących się naprawą statku nazywa się procesem produkcyjnym. Proces produkcyjny obejmuje nie tylko wszystkie etapy naprawy i montażu mechanizmów okrętowych oraz kadłuba statku, ale także niezbędne do tego techniczne przygotowanie produkcji, utrzymanie stanowisk pracy, przyjęcie i magazynowanie materiałów, półproduktów, części, zespołów i ich transport, zarządzanie wszystkimi etapami produkcji, dostarczanie narzędzi, naprawa sprzętu itp.

Część procesu produkcyjnego bezpośrednio związana z sekwencyjną zmianą właściwości materiałów i kształtu wytwarzanych części lub montażem mechanizmów, urządzeń i ich instalacją na statku nazywana jest procesem technologicznym.

Zgodnie z tym wyróżnia się następujące rodzaje procesów technologicznych:

Obróbka skrawaniem to proces, w wyniku którego przedmiot obrabiany przekształca się w gotowy produkt.

część zadanych jakości i wymiarów poprzez sukcesywne usuwanie wiórów,

obróbka cieplna, odkształcanie plastyczne (kucie, tłoczenie) i inne

sposoby;

Montaż to proces, w którym poszczególne części są łączone szeregowo

się w węzły, a węzły i części - w gotowe mechanizmy i urządzenia zdolne do

wykonywać przydzielone im funkcje;

Węzeł to jednostka montażowa, przez którą rozumie się produkt uzyskany przez

montaż poszczególnych części.

Instalacja to proces, podczas którego na statek ładowane są różne mechanizmy, urządzenia i elementy systemów, a następnie instalowane i mocowane w zadanym miejscu w miejscu ich przyszłej pracy.

Proces technologiczny odbywa się na jednym lub kilku stanowiskach pracy.

Przez stanowisko pracy rozumie się określony obszar w warsztacie lub na statku, który posiada odpowiednie urządzenia technologiczne i pomocnicze, osprzęt i osprzęt (maszyna, stół ślusarski, rusztowanie na statku itp.) niezbędne do wykonania określonej pracy.

Operacja to zakończona część procesu technologicznego, wykonywana na jednym konkretnym stanowisku pracy i obejmująca obsługę urządzeń oraz ogół czynności pracownika lub zespołu pracowników na jednym lub kilku określonych egzemplarzach produkcji. Podczas montażu i montażu przedmiotem produkcji są: jednocześnie montowane części i zespoły, gotowe mechanizmy oraz środki do regulacji ich położenia i mocowania. Operacje z kolei dzielą się na przejścia.

Przejście to część operacji wykonywanych bez zmiany narzędzia, rodzaju skrawania i bez przestawiania przedmiotu obrabianego (na maszynie, w imadle, w uchwycie). Jeśli pracownik zmieni narzędzie lub zacznie przetwarzać inną powierzchnię tej samej części, wówczas zacznie wykonywać kolejne przejście.

W niektórych przypadkach, szczególnie w przypadku ręcznej lub półmechanicznej obróbki lub montażu części, operacje dzieli się na techniki.

Przyjęcie to zespół działań pracownika, mających określony cel i stanowiący kompletny element operacji. Przy wykonywaniu prac ślusarskich i montażowych przez odbiór rozumie się dokonaną przez pracownika czynność spośród niezbędnych do wykonania czynności montażowej lub jej przygotowania. Na przykład taką technikę, jak skrobanie tulei łożyska ślizgowego, w niektórych przypadkach wykonuje się podczas operacji - instalując tuleję w obudowie łożyska.

Główną dokumentacją technologiczną przy wykonywaniu prac ślusarskich i montażowych jest rysunek montażowy, mapa technologiczna i proces montażu.

Proces technologiczny opracowywany jest w dziale technologicznym przedsiębiorstwa. Opracowanie procesu technologicznego rozpoczyna się od sporządzenia schematu elementów montażu. Następnie przystępują do opracowywania głównego dokumentu technologicznego montażu - mapy technologicznej. Na mapie technologicznej w określonej kolejności wskaż operacje wykonywane podczas montażu, niezbędne do tego narzędzia i osprzęt, a także odpowiednie rysunki montażowe i szczegółowe. Całość szeregu map technologicznych składa się na proces montażu.

Obowiązkiem pracownika, któremu powierzono montaż dowolnego mechanizmu, jest dokładne przestudiowanie procesu technologicznego, rysunków montażowych i szczegółowych, przygotowanie niezbędnych narzędzi i osprzętu.

Podczas montażu mechanizmów w warsztacie ślusarz musi wiedzieć i umieć wykonywać wiele operacji ślusarskich i montersko-montażowych: piłowanie, skrobanie, hartowanie, cynowanie, zalewanie łożysk, nitowanie i karbowanie, montaż różnych połączeń.

Istnieją dwa główne typy złączy montażowych: stałe i ruchome. Jeżeli zgodnie z warunkami pracy maszyny lub mechanizmu konieczne jest zapewnienie stałego względnego położenia jednej części względem drugiej (lub jednego węzła względem drugiego), wówczas takie połączenie części nazywa się stałym.

W zależności od konstrukcji maszyny i warunków jej pracy, połączenia stałe mogą być rozłączne i nierozłączne.

Połączenia stałe rozłączne to takie połączenia montażowe, które można zdemontować bez uszkodzenia połączeń i elementów złącznych. Do takich połączeń zaliczamy połączenia gwintowe (śrubowe, kołkowe, śrubowe) oraz gładkie połączenia niegwintowe (kołek, wpust, wielowypust).

Stałe połączenia jednoczęściowe to połączenia montażowe, których nie można zdemontować bez uszkodzenia jakiejkolwiek części wchodzącej w skład połączenia. Połączenia takie można wykonać poprzez spawanie, lutowanie, nitowanie, prasowanie, a także poprzez klejenie, formowanie z tworzywami sztucznymi lub poprzez wulkanizację.

studfiles.net

Prace instalatorsko-montażowe - Poradnik aptekarza 21

GOST 11516-79 Narzędzie montażowo-montażowe do prac w instalacjach elektrycznych o napięciu do 1000 V. Uchwyty izolacyjne. Ogólne specyfikacje.

Opis urządzenia i ogólna instrukcja jego montażu Specyfikacja techniczna wyposażenia, które ma zostać zainstalowane, wykaz niezbędnych narzędzi pomiarowych i monterskich, sprzętu osprzętu i materiałów pomocniczych, instrukcje rozmieszczenia sprzętu w miejscu składowania oraz w maszynowni, schemat tymczasowego okablowania zasilania, sprężonego powietrza, gazu palnego, harmonogram prac instalacji tlenu i wody.

Prace montażowo-instalacyjne na piecach grzewczych - montaż i instalacja ram pieców montaż wsporników do cegieł, wieszaków, podpór i montaż zmontowanych wężowni, a w niektórych przypadkach blach sitowych montaż wężowni z rur i bliźniaków zwijanie rur w bliźniakach badania hydrauliczne wężownice pieca itp.

Podczas montażu sieci ciepłowniczych wykonywane są następujące rodzaje prac: transport i montaż, spawanie, montaż i instalacja oraz izolacja termiczna.

Do rozpoczęcia prac instalacyjnych należy przystąpić do prac związanych z przygotowaniem dróg dojazdowych i podjazdów w cyklu zerowym, wykonaniem fundamentów, pokryciem miejsc instalacji prefabrykowanymi płytami żelbetowymi, zaopatrzeniem obiektów w wodę, energię elektryczną i kanalizację. zostać ukończone. Organizacja placu obejmuje wyposażenie brygady i domów brygadzistów, wyposażenie magazynów i warsztatów naprawczych w maszyny szmerglowe, wiertarki i stoły ślusarskie, wyposażenie placu przedmontażowego i powierzchni magazynowania sprzętu.

Pilniki pneumatyczne przeznaczone są do mechanizacji procesu segregowania podczas prac wodno-montażowych.

Baza produkcyjna organizacji montażowej powinna obejmować spawanie kotłów, obróbkę metali, kowalstwo, zaopatrzenie w rury, a także centralne zaplecze narzędziowe. Wydajność bazy produkcyjnej określa się na podstawie obliczeń. Obliczenia opierają się na maksymalnej rocznej wielkości prac instalacyjnych na placu budowy, a także na stopniu uprzemysłowienia prac instalacyjnych. Zakres pracy bazy produkcyjnej organizacji instalacyjnej wyrażony jest jako procent wielkości prac instalacyjnych. Dane do takich obliczeń podano w tabeli. 1-3.

Ponadto charakterystyczną cechą tej konstrukcji jest obecność jednostek do kompleksowej naprawy niektórych rodzajów sprzętu wymiennego, które wykonują pracę w linii produkcyjnej. W tym celu specjalistyczne warsztaty zaopatrywane są we cały niezbędny sprzęt – zarówno obrabiarkowy, jak i ślusarsko-montażowy – który instalowany jest na eksploatowanych odcinkach tras. Na czele tej grupy pododdziałów stoi jeden lider, który podobnie jak kierownik obu grup pododdziałów instalacyjnych podlega kierownikowi centralnego serwisu napraw.

Dodatkowo w maszynowni znajduje się kotłownia przeznaczona do ogrzewania różnych pomieszczeń służbowych oraz ogrzewania w okresie zimowym do przechowywania towarów o dodatnich temperaturach.personel maszynowni majstra lub mechanika.

Przed rozpoczęciem prac montażowych należy sprawdzić sprawność mechanizmów podnoszących, narzędzi i osprzętu, zapewnić dobre oświetlenie miejsca montażu, stanowisk pracy oraz mocne ogrodzenie włazów, dołów i rowów. Pracownicy muszą być wyposażeni w niezbędne kombinezony i sprawny sprzęt ochronny (maski gazowe, rękawice, rękawice gumowe, gogle itp.). Instalatorzy wykonujący olinowanie, obróbkę metali, spawanie i inne prace muszą zostać poinstruowani w zakresie bezpieczeństwa. Odprawa jest rejestrowana w specjalnym dzienniku.

Urządzenia do montażu i montażu. Przy produkcji prac instalacyjnych stosuje się różnorodne urządzenia uniwersalne i specjalne, a także stojaki montażowe i przewody, które ułatwiają wykonanie określonej operacji. Na przykład podczas łączenia krawędzi przy prostowaniu cylindrów stosuje się opaski śrubowe i klinowe do montażu w zębatce - ściągi promieniowe i przekładki, a także opaski i obejmy dźwigniowo-śrubowe o różnych konstrukcjach i konfiguracjach podczas prostowania końców rur - rozpieraki hydrauliczne do centrowania

Wzrost wolumenu pracy, wzrost złożoności technicznej budowanych przedsiębiorstw naftowych i chemicznych, związany ze wzrostem całkowitych wymiarów i masy sprzętu, wzrostem ciśnienia, temperatury i innych parametrów technologicznych, stawiają nowe wymagania za jakość szkolenia pracowników organizacji instalacyjnych. Współczesny pracownik zajmujący się instalacją urządzeń technologicznych musi znać nie tylko sposoby wykonywania prac olinowania i montażowo-montażowych, ale także dobrze znać urządzenie i przeznaczenie montowanego sprzętu, znać wymagania techniczne za jego instalację, testowanie i uruchomienie. Wszystkie te zagadnienia zostały omówione w tym podręczniku.

Opracowano i zatwierdzono zasady bezpieczeństwa dotyczące prac montażowych, ślusarskich i montażowych, olinowania i spawania, a także uruchamiania i uruchamiania agregatów chłodniczych.

SSBT, Prace montażowo-montażowe podczas remontu statków.

DGSD rekrutują się na zasadzie dobrowolności spośród pracowników i inżynierów warsztatów gazowych i wybuchowych przedsiębiorstwa, którzy doskonale znają proces produkcyjny, wyposażenie techniczne oraz prace instalatorskie i instalacyjne.

Aby pomóc jednostkom pogotowia gazowego, a także za niezależna praca w celu ratowania ludzi, eliminowania wypadków i wykonywania prac niebezpiecznych dla gazów w przedsiębiorstwach, które nie posiadają pogotowia gazowego, organizowane są ochotnicze zespoły ratownictwa gazowego (DGSD). Składy takie tworzone są na zasadzie dobrowolności z pracowników oraz pracowników inżynieryjno-technicznych warsztatów i instalacji materiałów wybuchowych, dobrze znających technologię produkcji, urządzenia techniczne oraz posiadających umiejętności prac wodno-montażowych. Członkowie ochotniczego pogotowia gazowego są rozmieszczeni w taki sposób, aby na każdej zmianie było ich mniej więcej tyle samo i zapewniona była praktyczna możliwość prowadzenia prac ratowniczo-ratowniczych. Wszyscy pracownicy oddziału muszą umieć posługiwać się sprzętem ratowniczym, przeprowadzać prace naprawcze i restauratorskie oraz udzielać pierwszej pomocy ofiarom.

Narzędzia do znakowania. Przy wykonywaniu prac znakujących stosuje się linijki kontrolno-pomiarowe, poziomnice, piony, poziomice (ślusarskie, montażowe i hydrostatyczne), a także rysiki stalowe zaostrzone.

Każda organizacja instalacyjna rozdziela cały zakres prac do wykonania pomiędzy swoje jednostki produkcyjne, z których część zlokalizowana jest na terenie budowanego obiektu. Jednostki produkcyjne wykonują prace osprzętowe (załadunek, rozładunek, przemieszczanie i montaż urządzeń na stanowisku projektowym), prace montersko-instalacyjne (montaż urządzeń, głównie urządzeń technologicznych), prace instalacyjne mechaniczne (montaż i regulacja pomp, sprężarek, wirówek, wentylatorów, młyny itp.), montaż konstrukcji metalowych (montaż schodów, podestów, ram nośnych itp.), prace spawalnicze, orurowanie i inne.

Podstawą zwiększenia wydajności i jakości pracy oraz poprawy warunków pracy personelu naprawczego jest mechanizacja pracy ciężkiej, pracochłonnej, szkodliwej i niebezpiecznej. Demontaż lokomotywy odbywa się na stanowisku demontażu lub naprawy wraz z demontażem i przemieszczaniem ciężkich i nieporęcznych jednostek montażowych. Aby zwiększyć poziom mechanizacji czynności demontażowych, stanowiska wyposażane są w zmechanizowane narzędzia ślusarskie i montażowe w postaci kluczy pneumatycznych różnego typu. Do wykonywania typowych operacji manipulacyjnych i specjalnych, w zależności od rodzaju wykonywanej naprawy, warsztaty są wyposażone w różne mechanizmy. W warsztacie konserwacyjno-naprawczym TO-3 TR-1 zainstalowano pięcio- lub dziesięciotonowe dźwigi do demontażu zespołów montażowych, wyciąg narciarski do jednorazowego rozwijania i wymiany zespołu koło-silnik, tokarkę kół KZh -20 typ do obracania bandaży bez rozwijania zestawów kołowych.

Do wspomagania jednostek pogotowia gazowego, a także do samodzielnej pracy, w przedsiębiorstwach nie posiadających jednostek ratownictwa gazowego organizowane są ochotnicze zespoły pogotowia gazowego (DGSD), w których skład wchodzą robotnicy oraz pracownicy inżynieryjno-techniczni znający się na dobrze przechodzą proces technologiczny i znają akt instalatorsko-montażowy. Nie są zwalniani od pracy podstawowej, lecz w razie potrzeby wykonują prace ratowniczo-ratownicze. Członkowie zespołu są tak rozmieszczeni, aby na każdej zmianie było mniej więcej tyle samo i zapewniona była praktyczna możliwość prowadzenia działań ratowniczo-ratowniczych. Wszyscy członkowie zespołu są poinstruowani, przeszkoleni i przeszkoleni.

Prace montażowo-instalacyjne na aparatach - montaż wstępny poszczególnych gotowych bloków i zespołów aparatów montaż płyt destylacyjnych w kolumnach zamykanie włazów w aparatach montaż i montaż wężownic zanurzalnych chłodnic skraplaczy montaż wężownic, cyklonów, barek i innych urządzenia wewnątrz aparatów badania hydrauliczne i pneumatyczne aparatów uzgadnianie montażu urządzeń, mocowanie ich do fundamentów itp.

Prace montażowe i montażowe. Niezawodność zainstalowanych sieci zależy od wykonania prac hydraulicznych i instalacyjnych, dlatego podlegają one wysokim wymaganiom. Podczas układania i instalowania sieci ciepłowniczych przestrzegane są następujące wymagania: nachylenie układanych rurociągów jest wykonane zgodnie z projektem, a jeśli projekt nie ma rysunków, nachylenie powinno

Przy montażu rurociągów stosuje się narzędzia montażowe i instalacyjne, zarówno ogólnego przeznaczenia (klucze, młotki, dłuta, szlifierki krawędziowe, wkrętaki itp.), jak i specjalne, mające na celu ułatwienie i przyspieszenie prac montażowych.

Miejsca produkcji i instalacji znajdują się zwykle na terenie budowanego obiektu. Wykonują takielunek (załadunek, rozładunek, przemieszczanie i instalowanie urządzeń na stanowisku projektowym), monter i montaż (montaż urządzeń, głównie urządzeń technologicznych), montaż mechaniczny (montaż i regulacja pomp, sprężarek, wirówek, wentylatorów, młynów itp.). .) prace, montaż konstrukcji metalowych (montaż schodów, podestów, ram nośnych itp.), prace spawalnicze, orurowanie i inne.

Musi znać podstawowe informacje na temat marek kabli i łączników kablowych, ich obszarów zastosowania, zasad przechowywania i metod zwijania kabli z bębnów, narzędzi ślusarskich, pomiarowych i specjalnych do obróbki kabli, wyznaczania osprzętu i konstrukcji montażowych, ogólnych informacji o kablach i masy parzące, lutowie i topniki, materiały stosowane do napraw linie kablowe zasady załadunku i transportu kabli i bębnów kablowych, zasady robót ziemnych.

Do ochrony personelu pracującego przy instalacjach elektrycznych przed uszkodzeniem wstrząs elektryczny i skutków łuku elektrycznego, stosuje się różne urządzenia zabezpieczające, pręty izolacyjne (operacyjne, pomiarowe, do zakładania uziemienia), zaciski izolacyjne i elektryczne, wskaźniki napięcia, wskaźniki napięcia do frazowania, narzędzia izolacyjne do prac naprawczych pod napięciem powyżej 1000 V oraz monter i narzędzie montażowe z uchwytami izolacyjnymi rękawice dielektryczne, buty, kalosze, dywaniki, podkładki izolacyjne przenośne uziemienie ogrodzenia tymczasowe plakaty ostrzegawcze gogle, mitenki, maski przeciwgazowe, pasy bezpieczeństwa, hełmy ochronne. Przez-. kolejność stosowania środków ochronnych, normy i terminy badań elektrycznych i mechanicznych ustalane są na podstawie PTE.

Do mechanizacji procesu nacinania gwintów wewnętrznych i zewnętrznych podczas prac montażowych i montażowo-instalacyjnych, różnych przenośnych elektrycznych i pneumatycznych maszyny ręczne- obcinacze nici. Różnią się od wiertarek obecnością urządzenia do mechanicznego odwracania obrotu wrzeciona.

Cechą charakterystyczną tej konstrukcji jest obecność grupy jednostek do kompleksowej naprawy niektórych typów sprzętu masowego, realizujących produkcję liniową. W tym celu specjalistyczne warsztaty zaopatrywane są w obrabiarki oraz sprzęt ślusarski i montażowy, które instalowane są na eksploatacyjnych odcinkach tras, kierownik obu grup jednostek montażowych podlega kierownikowi scentralizowanej służby napraw.

Przed przystąpieniem do prac technologicznych należy przeprowadzić szereg prac przygotowawczych, obejmujących zapoznanie się z przepisami technologicznymi, dokumentacją projektową, w tym zmianami i uzupełnieniami dokonanymi w trakcie budowy, badanie obiektu w naturze i jego powiązania z terenem wyłączonym. - wyposażenie obiektu. Po zakończeniu prac budowlano-montażowych należy sprawdzić czystość terenu obiektu, a także podjazdów, klatek schodowych, podejść do sprzętu przeciwpożarowego, zamknięcia tac, studni, dołów, obecności napisów lub tablic na terenie obiektów, urządzeń i rurociągów wskazując cel, warunki pracy, środowisko i kierunek ruchu. kompletność instalacji wraz ze sprzętem gaśniczym, zabezpieczeniem gazowym, apteczką, plakatami i tabliczkami ostrzegawczymi dotyczącymi bezpieczeństwa, zapobiegania pożarom i gazom w widocznych miejscach. Zapewnienie instalacji niezbędnych smarów, narzędzi stołowych, materiałów uszczelniających i szmat, lamp przenośnych, dostępności i poprawności paszportów na sprzęt i sprzęt, dostępność pozwoleń Gosgortekhnadzor na eksploatację urządzeń ciśnieniowych, a także aktów testowych i regulacyjne zawory bezpieczeństwa są sprawdzane (należy upewnić się, że zainstalowane zawory bezpieczeństwa są wyregulowane zgodnie z przepisami).

Dodatkowo ekipa montażowa powinna posiadać kompletny zestaw narzędzi ślusarskich (imadła, młotki, młoty kowalskie, łomy, pilniki, piły do metalu, klucze wszelkich rozmiarów, klucze nastawne, skrobaki, wkrętaki, przebijaki itp.), a także komplet narzędzi niezbędnych do produkcji robót rurociągowych (obcinaki do rur, obejmy do rur, szczypce i klucze gazowe, korki i gwintowniki do gwintów gazowych itp.).

Technolodzy miejsca montażu uczestniczą w organizacji przeglądu przedmontażowego sprzętu, organizują miejsce montażu, wyposażają je w mechanizmy i urządzenia podnoszące, dostarczają prąd, sprężone powietrze, oświetlenie i wodę, wyposażają stanowiska pracy w ślusarz i montaż elektryczny stoły i stojaki warsztatowe oraz stojaki do przyjmowania i przechowywania półfabrykatów rurowych wyposażać stanowiska pracy w wciągarki ręczne i dźwigniowe, części, kable, zmechanizowane narzędzia elektryczne i pneumatyczne, a także inwentaryzację budowy rusztowania i rusztowania itp. zapewnić bezpieczną pracę ekip na stanowiskach pracy zgodnie z wymogami bezpieczeństwa wykonać zabezpieczenia przeciwpożarowe w miejscu instalacji zorganizować miejsca odpoczynku i palenia, pomieszczenie do spożywania posiłków oraz wyposażyć tymczasowe i stałe urządzenia sanitarne.

chem21.info

Wykonanie - prace wodno-kanalizacyjne - Wielka Encyklopedia Ropy i Gazu, artykuł, s. 3

Wykonawstwo - prace ślusarskie

Strona 3

Podczas wykonywania prac hydraulicznych często używa się imadła. Wcześniej wykorzystywano do tego celu imadło równoległe z zaciskiem śrubowym - W celu zmechanizowania pracy elementów mocujących zaleca się stosowanie imadła z napędem pneumatycznym. Naprawienie części lub zwolnienie jej z imadła pneumatycznego zajmuje 4 razy mniej czasu niż mocowanie imadłem śrubowym. Imadło składa się z korpusu zamocowanego na podstawie, szczęk stałych i ruchomych, cylindra pneumatycznego oraz zaworu przełączającego. Siła docisku jest regulowana poprzez zmianę ciśnienia powietrza.

Podczas wykonywania prac ślusarskich należy zwrócić szczególną uwagę na organizację pracy, stan narzędzia i przestrzeganie zasad bezpieczną pracę. Na stanowisku mechanika samochodowego musi znajdować się odpowiednie wyposażenie technologiczne, osprzęt i narzędzia.

Wykonując prace ślusarskie ręcznie, należy przede wszystkim monitorować użyteczność narzędzia.

Podczas wykonywania prac hydraulicznych należy ściśle przestrzegać wymiarów wyprodukowanej części rurociągu lub obróbki wszelkich części i armatury zainstalowanych na rurociągach.

Podczas wykonywania prac hydraulicznych przyczyną siniaków, ran i oparzeń jest najczęściej awaria narzędzia roboczego lub niewłaściwa metoda pracy.

Podczas wykonywania prac hydraulicznych używają różnych narzędzi i osprzętu. Ślusarz dość często korzysta z jednej grupy narzędzi. Otrzymuje to narzędzie z magazynu narzędziowego do stałego użytku. Inna grupa narzędzi, osprzętu i urządzeń, używana stosunkowo rzadko, może znajdować się w powszechnym użyciu w ślusarstwie; narzędzia te ślusarz zabiera ze spiżarni na czas wykonywania swojego zadania.

Podczas wykonywania prac hydraulicznych zwykle uciekają się jedynie do nitowania na zimno. Nitowanie na gorąco wykonuje się z reguły w specjalistycznych warsztatach. Nitowanie na zimno jest szeroko stosowane w konstrukcji samolotów.

Podczas wykonywania prac naprawczych i instalacyjnych w niektórych przypadkach używają przenośnego imadła; są przymocowane do stabilnego stołu warsztatowego, który instaluje się w pobliżu miejsca pracy.

Podczas wykonywania prac naprawczych i instalacyjnych w niektórych przypadkach używają przenośnego imadła; mocowane są do stabilnego stołu warsztatowego, który ustawiony jest w pobliżu miejsca pracy.

Wiertarki obrotowe pistoletowe o małych rozmiarach są szeroko stosowane w pracach hydraulicznych. Na ryc. 176 oraz wiertarkę pneumatyczną RS-8 służącą do wiercenia małych otworów (o średnicy do 8 mm).

Podczas produkcji skomplikowanych części wykonanie precyzyjnych prac ślusarskich przy użyciu konwencjonalnego imadła jest często trudne, ponieważ część musi zostać dokładnie skalibrowana po przestawieniu.

Elektryk III kategorii: wykonywanie prostych prac elektrycznych i hydraulicznych przy użyciu narzędzi i maszyn zmechanizowanych.

Musisz wiedzieć: podstawowe techniki wykonywania prostych prac hydraulicznych; cel i zasady używania prostego narzędzia ślusarskiego, nazwa i oznaczenie metali, olejów, paliw, smarów, detergentów.

Strony: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Środki bezpieczeństwa podczas prac montażowych i instalacyjnych

⇐ Poprzednia strona 24 z 28 dalej ⇒

Analiza urazów przemysłowych podczas prac naprawczych wykazała, że znaczna liczba urazów ma miejsce podczas operacji demontażu i montażu. Dlatego prawidłowa organizacja stanowiska pracy i przestrzeganie zasad posługiwania się narzędziami, sprzętem i osprzętem to główne warunki bezpieczeństwa montera.

Demontują i montują maszyny, agregaty i zespoły montażowe w specjalnie do tego wyznaczonych miejscach lub miejscach pracy, korzystając z drobnej mechanizacji oraz mechanizmów podnoszących i transportowych.

Odłączone okrągłe lub długie elementy maszyn umieszczane są na specjalnych stojakach lub stojakach. Ciężkie części są umieszczane na dolnych półkach. Zabronione jest składowanie części luzem w pobliżu zdemontowanej maszyny lub na stołach warsztatowych.

Prace pod podniesionymi korpusami maszyn wykonujemy wyłącznie przy zamontowanej listwie oporowej, która zapobiega opuszczeniu nadwozia. Jeśli urządzenie jest demontowane na podłodze, należy je zamontować w taki sposób, aby nie mogło się przewrócić. Silniki są demontowane i montowane wyłącznie na specjalnych stojakach, które mocno utrzymują silnik w dowolnej pozycji.

To jest zabronione:

wykonywać prace demontażowe i montażowe maszyn, zespołów i zespołów montażowych utrzymywanych na linach mechanizmów podnoszących;

zdmuchnij kurz, wióry i inne przedmioty sprężonym powietrzem;

usuwanie długich elementów maszyn przez jednego pracownika.

Demontaż i montaż sprężyn naciskowych jest uważany za bardzo niebezpieczną operację. Robiąc to, musisz użyć

specjalne urządzenia wyposażone w osłony ochronne lub ściągacze. Tuleje, łożyska i inne części są wyciskane i wciskane za pomocą specjalnych narzędzi i pras lub młotków z miedzianymi główkami. Aby sprawdzić wyrównanie otworów, należy użyć specjalnych trzpieni lub brody. Nie sprawdzaj wyrównania otworów palcami. Podczas cięcia metalu zamocowanego w imadle należy nosić okulary ochronne, aby chronić narządy wzroku przed latającymi cząsteczkami. Ze względu na bezpieczeństwo pobliskich pracowników miejsca pracy są ogrodzone.

Korzystanie z sprawnego narzędzia i przestrzeganie zasad pracy z nim w dużej mierze przyczynia się do zmniejszenia ryzyka obrażeń podczas operacji demontażu i montażu. Pracownik sam musi monitorować stan narzędzia.

Klucze powinny być używane wyłącznie w odpowiednim rozmiarze. Nie należy używać kluczy płaskich ze zdeformowaną lub przetarta szczęką, szczękami nierównoległymi, a także kluczy oczkowych i nasadowych z pomarszczonymi krawędziami lub pęknięciami łbów. Klucze przesuwne nie mogą mieć szczeliny w ruchomych częściach. Zabrania się wkładania uszczelek w otwór klucza, jeśli nie odpowiadają one wielkości nakrętki lub łba śruby, uderzania klucza młotkiem, dobijania kluczy jeden po drugim za pomocą segmentów rurkowych lub w inny sposób, a także używania młotek i dłuto do odkręcania śrub lub nakrętek. Aby ułatwić poluzowanie zardzewiałych połączeń gwintowych, nakłada się na nie naftę za pomocą pędzla (przy użyciu okularów) i trzyma przez 10 ... 15 minut.

Często, aby obniżyć koszty pracy przy pracach demontażowych i montażowych, stosuje się różne ściągacze i urządzenia instalacyjne. Ściągacze muszą być nieodkształcone, wolne od pęknięć, pozbawionych lub wygiętych gwintów. Konieczne jest ostrożne zamontowanie ściągacza na części, upewniając się, że łapy bezpiecznie owinęły się wokół zdejmowanego zespołu, a śruba napędowa ma dobry ogranicznik pośrodku zdejmowanej części.

Długość dłut, zadziorów, poprzeczek, przebijaków i innych podobnych narzędzi musi być wystarczająca do bezpiecznego trzymania ich w dłoni podczas pracy, ale nie mniejsza niż 150 mm. Zabrania się pracy narzędziem posiadającym pęknięcia, zadziory, nierówną (powaloną) powierzchnię bijaka. Takie wady są eliminowane za pomocą szlifierki.

Nożyce do cięcia blachy stalowej, cyny itp. materiałów muszą być mocno zamocowane w miejscu pracy, a ostrza muszą być dobrze naostrzone. Uchwyty nożyczek nie mogą być odkształcone ani uszkodzone mechanicznie.

Przed przystąpieniem do obsługi narzędzia pneumatycznego lub elektrycznego (wkrętarki itp.) upewniają się co do jego przydatności do użytku poprzez oględziny zewnętrzne i sprawdzenie działania na Na biegu jałowym. Część robocza montowana jest we wrzecionie dopiero wtedy, gdy narzędzie jest odłączone od sieci. Węże i przewody elektryczne nie powinny być rozciągane i nie powinny przecinać jezdni w obszarze produkcyjnym. Nie trzymaj narzędzia za obracające się lub poruszające się części, nawet po jego wyłączeniu i zatrzymaniu części roboczych. Węże narzędzia pneumatycznego na złączach są mocowane za pomocą zacisków. Podłączanie i odłączanie węży możliwe jest dopiero po zamknięciu kranów lub zaworów sieci powietrznej, unikając pęknięć. Ręczne narzędzia pneumatyczne (nitownice, młotki udarowe, wiertarki, szlifierki itp.) muszą być wyposażone w skuteczne tłumiki hałasu i wylotu sprężonego powietrza. Narzędzie zelektryfikowane podłącza się do sieci wyłącznie za pomocą złącza wtykowego. Podczas pracy, aby zmniejszyć ryzyko przypadkowego porażenia prądem, pod nogami pracowników umieszczane są maty dielektryczne.

mykonspekts.ru

1. Jaką pracę nazywa się metaloplastyką? Jaki rodzaj pracy nazywa się ślusarstwem i montażem? Daj przykłady.

MDK 01.01 Podstawy ślusarstwa - prace montażowe i elektryczne

Praca ślusarza polega na obróbce metali na zimno poprzez cięcie, wykonywaną ręcznie (pilnik, piła do metalu, znakowanie, cięcie metalu itp.) lub zmechanizowaną (prasa ręczna, wiertarka elektryczna itp.).

PRACE MONTAŻOWE to proces produkcyjny, w wyniku którego surowce i półprodukty przekształcane są w wyroby gotowe.

2. Co nazywa się częścią, zespołem, mechanizmem, maszyną? Daj przykłady. Który z tych elementów można nazwać „montażem”?

CZĘŚĆ to produkt wykonany z materiału jednorodnego pod względem nazwy i marki.

MONTAŻ to produkt powstały w wyniku połączenia ze sobą poszczególnych elementów. Zespół może składać się tylko z części lub części i mniejszych zespołów. MASZYNA – urządzenie wykonujące ruchy mechaniczne w celu konwersji energii, materiałów lub informacji

MECHANIZM to wewnętrzna struktura maszyny, która ją napędza.

MONTAŻ to zespół wspólnie pracujących części, które stanowią odrębne jednostki, połączone jednym celem

3. Jaki jest proces technologiczny? operacja? Przemiana? Przyjęcie? Daj przykłady.

PROCES TECHNOLOGICZNY to uporządkowany ciąg wzajemnie powiązanych działań, które są wykonywane od momentu powstania danych początkowych do momentu uzyskania pożądanego rezultatu.

Proces montażu dzieli się na operacje, przejścia i techniki.

OPERACJA MONTAŻU to zakończona część procesu montażu, wykonywana podczas wytwarzania wyrobu na wydzielonym stanowisku pracy przez jednego lub więcej pracowników. Operacja może składać się z szeregu przejść, które charakteryzują się stałością użytego narzędzia.

ODBIÓR nazywany jest częścią przejścia, składającą się z szeregu prostych ruchów roboczych wykonywanych przez jednego pracownika. 4. Wymieniać i opisywać rodzaje zgromadzeń ze względu na formę organizacji i względną pozycję stanowisk pracy. Daj przykłady.

Wyróżnia się dwie PODSTAWOWE FORMY ZGROMADZEŃ ORGANIZACYJNYCH: stacjonarną i mobilną.

MONTAŻ STACJONARNY odbywa się na stacjonarnym stanowisku pracy, do którego dostarczane są wszystkie niezbędne części, materiały i mniejsze jednostki montażowe, których montaż może odbywać się na odrębnych stanowiskach pracy (zgodnie z zasadą podziału operacji), co skraca proces czas. MONTAŻ MOBILNY odbywa się wyłącznie z zachowaniem zasady rozczłonkowania operacji. Produkt w procesie montażu przemieszcza się z jednego stanowiska pracy na drugie. Stanowiska pracy wyposażone są w niezbędne narzędzia i urządzenia. Ten rodzaj montażu pozwala monterom specjalizować się w określonych operacjach i zwiększać wydajność pracy. W ZALEŻNOŚCI OD POŁOŻENIA MIEJSC PRACY względem siebie, wyróżnia się montaż NAPŁYWAJĄCY I BEZPŁYWOWY.

W przypadku mobilnego montażu in-line zadania umieszczane są w sekwencji operacji procesu montażu, a cały proces jest dzielony na osobne operacje, w przybliżeniu równe lub wielokrotności czasu realizacji. Zmontowane produkty opuszczają linię produkcyjną w określonych odstępach czasu, tzw. taktu. Montaż liniowy można przeprowadzić zarówno z montowanym obiektem ruchomym, jak i nieruchomym. Przy produkcji wyrobów wielkogabarytowych stosuje się montaż liniowy na stałych stojakach, w którym pracownik lub zespół pracowników wykonuje tę samą operację, przemieszczając się z jednego stanowiska na drugie. Po ostatniej operacji gotowy produkt jest zdejmowany z każdego stojaka.

studfiles.net

- CyberPedia

Kolegium Uniwersytetu Państwowego w Pskowie

O PRAKTYCE SZKOLENIOWEJ

UP.03.01 Prace ślusarskie, mechaniczne oraz demontażowo-montażowe

Zgodnie z modułem zawodowym

Psków, 2018

Umowa o praktykę z niebieską pieczęcią (2-3-4 strony)

O przejściu praktyki edukacyjnej

Student Dvoenosov Alexander Sergeevich __________________________ (pełne imię i nazwisko)

grupa _1312-21TOZ9_ odbyła staż

od „_16__” _____Kwiecień___2018 do „_27_” ____Maj____2018

w _ ________ Horns and Hooves LLC _____________________________

_________________________________________________________________________

(pełna nazwa organizacji)

1. Poziom przygotowania teoretycznego, gotowość do wykonywania pracy w specjalności ___ Poziom wiedzy teoretycznej jest dość dobry, gotowość do wykonywania pracy w specjalności. ____________________________________

2. Wyniki prac ____ wynik prac został ukończony w całości bez incydentów i naruszeń wymogów bezpieczeństwa. ___________________________

3. Stopień odpowiedzialności, dyscyplina Odpowiedzialny, zdyscyplinowany. Stopień odpowiedzialności jest dość wysoki.

4. Cechy osobiste i biznesowe ___ potrafiące szybko się uczyć, taktowne, zorientowane na wyniki, pracowite, sumienne i punktualne.______

5. Jakość dziennika ćwiczeń ___ jakość dziennika jest dobra _________

6. Jakość raportu z praktyki___Dobry i terminowy raport z praktyki.____

(doskonały/dobry/zadowalający/słaby)

Kierownik praktyki z organizacji _____technik ________________

Kuzikov V.P.________________________________________________

(stanowisko, nazwisko, imię, patronimika) (podpis)

Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej

FGBOU VO „Uniwersytet Państwowy w Pskowie”

Kolegium Uniwersytetu Państwowego w Pskowie

O PRAKTYCE SZKOLENIOWEJ

UP.03.01 Prace ślusarskie, mechaniczne oraz demontażowo-montażowe

Zgodnie z modułem zawodowym

PM.03 Wykonywanie pracy z zawodu „Mechanik naprawy samochodów”

Dwoenosow Aleksander Siergiejewicz,

student I roku specjalności SPO

Konserwacja i naprawa pojazdów mechanicznych

pomyślnie odbył staż w module zawodowym PM.03 Wykonywanie pracy w zawodzie „Mechanik samochodowy” w wymiarze 216 godzin w okresie od 16 kwietnia 2018 r. do 27 maja 2018 r. w organizacji Horns and Hooves LLC, adres siedziby: 180456, Obwód pskowski, poz. Słowiki, autostrada Leningradzka.

Wprowadzenie do przedsiębiorstwa	opanowany
Odprawa bezpieczeństwa	opanowany
praca ślusarska	opanowany
Narzędzia ślusarskie i pomiarowe	opanowany
składanie metalu	opanowany
Cięcie i ścinanie metalu	opanowany
Prostowanie i gięcie metali	opanowany
narzut	opanowany
wiercenie	opanowany
Pogłębianie i rozwiercanie otworów	opanowany
Gwintowanie	opanowany
Klepka	opanowany
Skrobanie i docieranie	opanowany
Skomplikowane prace ślusarskie	opanowany
Prace mechaniczne	opanowany
Szkolenie wprowadzające	opanowany
Przyrząd pomiarowy	opanowany
Obrócenie	opanowany
Przemiał	opanowany
Cechy pracy na maszynach grupy wiercenia i wytaczania	opanowany
Obróbka metali narzędziami ściernymi	opanowany
Prace złożone	opanowany
Prace demontażowo-montażowe	opanowany
Ogólna inspekcja pojazdu	opanowany
Silnik, układy chłodzenia i smarowania	opanowany
Sprzęgło, skrzynia biegów, układ napędowy	opanowany
tylna oś	opanowany
Sterowniczy	opanowany
Układ hamulcowy	opanowany
Zawieszenie	opanowany
Układ zasilania	opanowany
sprzęt elektryczny	opanowany
Praca na stanowiskach diagnostycznych, punktach kontrolnych i obszarach utrzymania codziennego (EO)	opanowany
Praca na stanowiskach pracy na stanowisku (linii) technicznej	opanowany

Charakterystyka aktywności edukacyjnej i zawodowej studenta w trakcie zajęć

Liderzy praktyki z Kolegium Uniwersytetu Państwowego w Pskowie: Farafonov A.M. __________________________________________

Nazwisko, I.O.

Lider praktyki z organizacji

Mistrz Kuzikov V.P. ______________________________________________

NUMERACJA ZACZYNA SIĘ W ŚRODKU - Z TEJ STRONY JEST TO STRONA NR 2

Wstęp

Praktyka ślusarska ma na celu zapoznanie studentów z podstawowymi procesami technologicznymi pracy ślusarskiej, ze sprzętem, osprzętem i narzędziami stosowanymi w tych pracach, nabycie przez studentów praktycznych umiejętności wykonywania podstawowych prac ślusarskich.

Prowadzenie szkolenia praktycznego prowadzą mistrzowie szkolenia przemysłowego, posiadający doświadczenie w tym profilu i posiadający metodologię szkolenia przemysłowego. Wydając zadania, mistrz ma obowiązek wyjaśnić uczniom cel i treść zadania, udostępnić im mapy operacyjne, materiały i rysunki, zapoznać z urządzeniami itp.; wyjaśnić zasady i pokazać metody wykonywania operacji, nauczyć studentów ustalania ciągu technologicznego prac hydraulicznych.

Studenci mogą pracować dopiero po przejściu wstępnej odprawy BHP oraz wstępnej odprawy w miejscu pracy.

Instruktaż wprowadzający w zakresie zasad bezpieczeństwa przeprowadza mistrz pod podpisem każdego ucznia w specjalnym (sznurowanym, numerowanym i zapieczętowanym) magazynku.

Celem praktyki jest zdobycie praktycznego doświadczenia oraz kształtowanie kompetencji ogólnych i zawodowych wśród studentów w ramach kierunku PM.03 „Mechanik samochodowy” według rodzaju działalności zawodowej – Prace związane z naprawą samochodów.

Cele praktyki produkcyjnej:

Utrwalenie i usystematyzowanie wiedzy zdobytej w trakcie studiów MDK, w oparciu o praktyczny udział w działalności przedsiębiorstw transportu samochodowego i stacji paliw;

Nabywanie doświadczenia zawodowego i samodzielna praca;

Gromadzenie, analiza i synteza materiałów do przygotowania raportu z praktyki;

Kształtowanie zainteresowań zawodowych, poczucia odpowiedzialności i szacunku dla wybranej specjalności.

Charakter wykonywanych prac: Diagnoza samochodu, jego zespołów i układów. Wykonuj różnego rodzaju prace konserwacyjne. Demontaż, montaż komponentów i zespołów pojazdu oraz rozwiązywanie problemów. Przygotowywanie raportów i dokumentacji technicznej.

Zadanie związane z praktyką zawodową:

1) Zbierz i przeanalizuj następujące dane: lokalizację przedsiębiorstwa, organizację pracy pracowników produkcyjnych, skład stanowisk i miejsc, sprzęt używany do konserwacji i napraw.

2) Badanie kwalifikacji personelu usługowego, charakterystyki przedsiębiorstwa usługowego i wyników jego działalności produkcyjnej.

3) Naucz się zasad bezpieczeństwa podczas wykonywania napraw samochodowych.

Podstawą teoretyczną i metodologiczną napisania pracy były prawa, instrukcje, literatura współczesnych naukowców, polityka księgowa przedsiębiorstwa, zamówienia, zamówienia, informacje podstawowe i księgowe przedsiębiorstwa.

Kod	Nazwa efektu uczenia się
Komputer 1.1.	Organizowanie i przeprowadzanie konserwacji i naprawy pojazdów.
Komputer 1.2.	Przeprowadzać kontrolę techniczną podczas przechowywania, eksploatacji, konserwacji i naprawy pojazdów.
Komputer 1.3.	Opracowywanie procesów technologicznych naprawy podzespołów i części.
Komputer 2.1.	Planowanie i organizacja obsługi i naprawy pojazdów.
komputer 2.3	Organizujemy bezpieczne prowadzenie prac podczas konserwacji i naprawy pojazdów.
Komputer 3.1.	Zdiagnozuj samochód, jego zespoły i układy.
Komputer 3.2.	Wykonuj różnego rodzaju prace konserwacyjne.
Komputer 3.3.	Demontaż, montaż komponentów i zespołów pojazdu oraz rozwiązywanie problemów.
Komputer 3.4.	Przygotowywanie dokumentacji serwisowej.
OK 1.	Zrozum istotę i znaczenie społeczne swojego przyszłego zawodu, okaż nim stałe zainteresowanie.
OK 2.	Organizować własne działania, wybierać standardowe metody i metody wykonywania zadań zawodowych, oceniać ich skuteczność i jakość.
OK 3.	Podejmuj decyzje w sytuacjach standardowych i niestandardowych i ponoś za nie odpowiedzialność.
OK 4.	Poszukiwać i wykorzystywać informacje niezbędne do skutecznej realizacji zadań zawodowych, rozwoju zawodowego i osobistego.
OK 5.	Wykorzystywać technologie informacyjno-komunikacyjne w działalności zawodowej.
OK 6.	Pracuj w zespole i zespole, skutecznie komunikuj się ze współpracownikami, zarządem, konsumentami.
OK 7.	Brać odpowiedzialność za pracę członków zespołu (podwładnych), wynik realizacji zadań.
OK 8.	Samodzielnie wyznacza zadania rozwoju zawodowego i osobistego, angażuje się w samokształcenie, świadomie planuje zaawansowane szkolenia.
OK 9.	Poruszać się w warunkach częstych zmian technologii w działalności zawodowej.

Wprowadzenie do przedsiębiorstwa

praca ślusarska

Odprawa bezpieczeństwa

Ponieważ przepisy stanowią, że pracodawca jest osobiście odpowiedzialny za bezpieczeństwo pracy w pracy, jest on zobowiązany do regularnego przeprowadzania odpraw dotyczących bezpieczeństwa pracy ze wszystkimi pracownikami odpowiedniego przedsiębiorstwa lub organizacji.

Każda taka odprawa jest bowiem jedną z form szkolenia pracowników w zakresie podstaw bezpiecznej pracy i zachowań w pracy w ogóle oraz w każdym zakładzie produkcyjnym z osobna.

Takie odprawy (szkolenia) dotyczące zagadnień bezpieczeństwa pracy powinny być systematyczne i przeprowadzane z każdym z pracowników przedsiębiorstwa (organizacji) przez cały okres jego pracy, zarówno w formie zbiorowej, jak i indywidualnej. Co więcej, ich realizacja w żaden sposób nie jest uzależniona od rodzaju działalności przedsiębiorstwa czy organizacji i formy jej własności.

W dużych przedsiębiorstwach (organizacjach) kierownik może powierzyć specjalnie przeszkolonemu specjaliście przeprowadzenie odpraw z zakresu ochrony i bezpieczeństwa pracy. Zwykle jest to inżynier BHP.

Wszystkie odprawy dotyczące BHP, BHP, bezpieczeństwa przeciwpożarowego, a także cech technologii produkcji dzielą się na: wprowadzające, pierwotne, okresowe, nieplanowane i ukierunkowane.

Rodzaj odprawy zależy od jej celu, czasu i miejsca. Takie odprawy są wymagane dla wszystkich pracowników przedsiębiorstw lub organizacji, w tym ich liderów.

Specjalna uwaga jednocześnie powinien być przyznawany pracownikom ze stażem pracy krótszym niż rok, a także pracownikom z dużym doświadczeniem i stażem pracy. Jak pokazuje praktyka, to właśnie te kategorie pracowników są najbardziej podatne na urazy przy pracy.

Wszystkie zasady, środki bezpieczeństwa i praktyki pracy podczas prac montażowych i demontażowych zostały mi przekazane w całości za podpisem. Po

którym zostałem wprowadzony do przedsiębiorstwa oraz zakładów pracy, w których podczas stażu będę wykonywał prace remontowe.

Wyznaczono mistrza Kuzikowa V.P. odpowiedzialnego za przebieg i kontrolę praktyki.

PRZYRZĄDY POMIAROWE specjalne urządzenia służące do dokładnego określania wymiarów i innych cech geometrycznych obiektów. Do urządzeń takich zaliczają się suwmiarki, mierniki wewnętrzne i głębokościomierze (w tym odpowiednie mikrometry i suwmiarki), czujniki, przyrządy wskaźnikowe, poziomnice i piony, linijki i kwadraty. Mikrometry, sprawdziany wewnętrzne i głębokościomierze. Niektórych powszechnie spotykanych wymiarów, takich jak średnica cylindra, średnica otworu i głębokość otworu, nie można dokładnie zmierzyć, przykładając do części standardową linijkę pomiarową. Można jednak „zmierzyć” średnicę lub głębokość otworu za pomocą suwmiarki lub głębokościomierza, a następnie zmierzyć przebytą odległość za pomocą linijki lub miarki. Aby poprawić dokładność takich pomiarów, stosuje się suwmiarki bezpośredniego odczytu wyposażone w skalę, a także mikrometry i suwmiarki o tym samym przeznaczeniu. W mikrometrach zastosowano precyzyjne gwinty o bardzo drobnym skoku. Odczyt na mikrometrze sprowadza się do określenia liczby pełnych obrotów i ułamków obrotu bębna w stosunku do jego położenia zerowego. Pełne obroty zaznaczono skokami skali liniowej na nieruchomym trzonku, a części ułamkowe obrotu zaznaczono skokami skali kołowej na końcowej krawędzi obracającego się bębna. Większość anglojęzycznych mikrometrów wykorzystuje gwint 40 zwojów na cal i ma 25 podziałek na bębnie, tak że każdy podział bębna odpowiada ruchowi trzpienia o jednej tysięcznej cala. Mikrometry metryczne mają podobne właściwości. Suwmiarka umożliwia bezpośredni odczyt średnicy z dużą dokładnością. Stała skala główna brytyjskiej suwmiarki z noniuszem ma 50 działek na cal, podczas gdy ruchoma skala noniusza ma tylko 20 działek. Suma tych 20 działek jest równa sumie 19 działek skali głównej. Dlatego też, gdy skok zerowy skali noniusza zatrzyma się pomiędzy dwoma skokami skali głównej, tylko jeden skok skali noniusza może znajdować się dokładnie naprzeciwko dowolnego skoku skali głównej. Odpowiadająca jej liczba działek noniusza jest równa liczbie dwudziestych działek, o które przesunięty zostaje skok zerowy noniusza względem jednego skoku skali głównej w kierunku następnego skoku. Dzięki temu możliwe jest policzenie zmierzonej średnicy z dokładnością do tysięcznych (cal, centymetr). Styli. W przypadkach, gdy wymagany jest pomiar bardzo małych odległości, np. kilkukrotnie większych od grubości papieru, stosuje się zestawy płytek sondujących – płaskie i klinowe. Pomiary przeprowadzane są w myśl zasady „spełnia – nie przechodzi”. W zmierzoną szczelinę wprowadza się płytki zestawu jedna po drugiej, aż do osiągnięcia sytuacji, w której jedna z płytek ledwo wchodzi w szczelinę, a kolejna nie wchodzi. Sondę klinową ostrożnie wsuwa się w szczelinę aż do oporu, po czym odczytuje się jej grubość wskazaną na przedniej powierzchni sondy. urządzenia wskaźnikowe. Często ważny jest stopień mimośrodu wału, który w idealnym przypadku powinien obracać się wokół swojej geometrycznej linii środkowej. Do takiej kontroli stosuje się urządzenia wskaźnikowe. Urządzenie wskaźnikowe mocuje się obok wału w taki sposób, że jego ruchomy pręt pomiarowy dotyka powierzchni sprawdzanego wału. Kiedy wał się obraca, pręt ten, dociskany sprężyną do powierzchni wału, unosi się i opada zgodnie z uderzeniami wału. Ruch pręta jest zwiększany przez mechanizm dźwigniowy urządzenia i przekształcany w obrót strzałki na okrągłej skali wskaźnika. Urządzenia wskaźnikowe pokazują uderzenia mierzone w tysięcznych i dziesięciotysięcznych (calach, centymetrach).

Piłowanie metalu.

Cięcie i cięcie metalu.

Piłowanie to operacja ślusarska polegająca na usuwaniu warstw materiału z powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą pilnika.

Pilnik to wieloostrzowe narzędzie tnące, które zapewnia stosunkowo dużą dokładność i niską chropowatość powierzchni obrabianego przedmiotu (części).

Piłując nadają części wymagany kształt i wymiary, dopasowują części do siebie podczas montażu i wykonują inne prace. Za pomocą pilników przetwarzane są płaszczyzny, zakrzywione powierzchnie, rowki, rowki, otwory o różnych kształtach, powierzchnie umieszczone pod różnymi kątami itp.

Naddatki na piłowanie pozostają niewielkie - od 0,5 do 0,025 mm. Błąd podczas obróbki może wynosić od 0,2 do 0,05 mm, a w niektórych przypadkach nawet do 0,005 mm.

Pilnik () to stalowy pręt o określonym profilu i długości, na powierzchni którego znajduje się nacięcie (nacięcie). Nacięcie tworzy małe i ostro zaostrzone zęby, mające w przekroju kształt klina. Do pilników z radełkowanym ząb, kąt ostrzenia wynosi zwykle 70°, kąt przedni (y) – do 16°, kąt tylny (a) – od 32 do 40°.

Pilniki jednoostrzowe wycinają szerokie wióry na całej długości cięcia. Służą do cięcia miękkich metali.

Pilniki o podwójnym nacięciu stosuje się przy piłowaniu stali, żeliwa i innych twardych materiałów, gdyż nacięcie poprzeczne odcina wióry, co ułatwia obróbkę.

Cięcie metalu odbywa się za pomocą dłuta ślusarskiego i przecinaka poprzecznego. Dłuto wykonane z węglowej stali narzędziowej ostrzy się na ostrzałce szmerglowej lub piaskowcowej. Kąt ostrzenia dłuta różni się w zależności od metalu, do którego jest przeznaczony: w przypadku bardziej miękkiego metalu przyjmuje się dłuto o mniejszym kącie ostrzenia. Tak więc do cięcia aluminium i cynku kąt ostrzenia dłuta wyniesie 35 °, dla miedzi i mosiądzu - 45 °, dla żelaza i stali - 60 °, a dla żeliwa i brązu - 70 °.

Po zaznaczeniu rysikiem obrabiany przedmiot umieszcza się na kowadle lub stalowej płycie stołowej lub dobrze mocuje w dużym imadle stołowym. Dłuto bierze się lewą ręką, ustawia zgodnie ze znakiem i zadaje się w nie rzadkie silne uderzenia młotkiem ślusarskim. Jednocześnie pracownik musi zawsze patrzeć na ostrze dłuta, a nie na jego głowę. Kreuzmeysel różni się od dłuta węższą krawędzią tnącą. Kreuzmeysel służy do wycinania rowków, wycinania wpustów i podobnych prac. Aby zapobiec zakleszczaniu się poprzeczki podczas pracy, jej część robocza posiada stopniowe zwężanie się od krawędzi tnącej do rękojeści. Obróbka cieplna obróbki i części szokowe, a także parametry geometryczne części tnącej i procedura określania kątów ostrzenia części tnącej dla nacięć poprzecznych są dokładnie takie same jak dla dłuta.

Rowek służy do wycinania rowków smarowych w tulejach i tulejach łożysk ślizgowych oraz rowków profilowych specjalnego przeznaczenia. Krawędzie tnące rowka mogą mieć kształt prosty lub półkolisty, który dobiera się w zależności od profilu wycinanego rowka. Rów różni się od dłuta i przecinarki jedynie kształtem części roboczej. Wymagania dotyczące obróbki cieplnej i doboru kątów ostrzenia rowków są takie same jak w przypadku dłut i nacięć poprzecznych.

Młotki ślusarskie są używane podczas cięcia jako narzędzie udarowe w celu wytworzenia siły tnącej i występują w dwóch typach – z okrągłym i kwadratowym wybijakiem. Koniec młotka naprzeciw bijącego nazywa się palcem, ma kształt klina i jest zaokrąglony na końcu. Młotek jest zamocowany na uchwycie, który podczas pracy trzyma się w dłoni, uderzając w narzędzie (dłuto, przecinak poprzeczny, rowek). Aby pewnie trzymać młotek na rękojeści i zapobiec jego wyskoczeniu podczas pracy, stosuje się drewniane lub metalowe kliny (zwykle jeden lub dwa kliny), które wbija się w rękojeść w miejscu wejścia młotka.

Prostowanie i gięcie metali.

Narzut. wiercenie.

Prostowanie to operacja prostowania giętego metalu. Materiał taśm i prętów jest wbijany za pomocą młotków stalowych o okrągłej powierzchni. Uderzenia przykładane są do wypukłego miejsca, okresowo obracając wyprostowany przedmiot. Cienkie blachy rozbija się drewnianymi młotkami (młotkami), uderzając od krawędzi blachy w stronę wybrzuszenia. Aby nie uszkodzić ich podczas prostowania części z obrobionymi powierzchniami, prostowanie odbywa się za pomocą specjalnych młotków, w których wybijaki wkładane są pręty z miękkich materiałów: miedź, mosiądz, ołów. W przypadku braku specjalnych młotków, obciąganie odbywa się za pomocą młotków stalowych, ale przez miękką uszczelkę. Materiał prętów i wały o dużych przekrojach są prostowane na prasach śrubowych. Miejsca z ostrym zakrętem należy przed edycją podgrzać, w przeciwnym razie metal może pęknąć. Elastycznie z płaskiego przedmiotu obrabianego uzyskaj zakrzywione części. Gięcie na stole odbywa się w imadle lub w specjalnych urządzeniach z młotkami, dźwigniami. Aby uzyskać pożądany kształt części, stosuje się różne wkładki, które mają profil zgodny z kształtem giętej części. Rury gięte są za pomocą giętarek do rur. Posiadają dwie rolki: stałą, wokół której wygina się rura, oraz ruchomą, umieszczoną na dźwigni, która się wygina. Aby uniknąć wgnieceń podczas zginania, rura jest wypełniona suchym piaskiem. Przy dużej ilości pracy związanej z prostowaniem prętów, prostowanie odbywa się na prasach, a blachy na rolkach. Rolki mają dwie rolki obracające się w różnych kierunkach lub serię rolek. Zakrzywiony arkusz przechodzący pomiędzy rolkami, prostuje się. W produkcji masowej gięcie odbywa się za pomocą matryc do gięcia.”

Znakowanie to rysowanie granic na powierzchni przedmiotu obrabianego w postaci linii i punktów odpowiadających wymiarom części zgodnie z rysunkiem, a także linii osiowych i środków wiercenia otworów. Znakowanie ma charakter planarny i przestrzenny. Półfabrykaty znakowane są na specjalnej żeliwnej płycie, zwanej znakowaniem, której górna płaszczyzna była ściśle pozioma.

Podczas znakowania korzystaj z różnych narzędzi do znakowania. Jeden z najbardziej niezbędne narzędzia stosowane są: rysiki, kompasy znakujące, sprawdziany wewnętrzne, suwmiarki i punktaki. W niektórych przypadkach do znakowania wykorzystuje się także inne, wysokowydajne narzędzie: szablony, uniwersalne mierniki grubości itp.

Narzędzie do znakowania.1 - rysik; 2 - kompasy znakujące; 3 - stempel: 4 - kwadrat

Rysiki i kwadraty służą do rysowania znaków podczas znakowania konstrukcji elektrycznych. Wykonane są ze stali narzędziowej. Średnice trasera - od 3 do 8 mm, długość 150 - 200 mm. Po utwardzeniu części roboczej pręta rysiki są ostro ostrzone na długość 20–30 mm. Do znakowania przyrządów pomiarowych stosuje się kompasy znakujące i suwmiarki z noniuszem.Do oznaczenia środka przecięcia znaków stosuje się stempel, cylindryczny pręt, którego środkowa część jest radełkowana dla ułatwienia podparcia. Końcówki robocze stempla centralnego są zaostrzone i hartowane. Jeden koniec jest zaostrzony pod kątem 60°, a drugi jest lekko zaokrąglony. Wykrawanie odbywa się za pomocą uderzenia młotka.W celu zwiększenia wydajności pracy stosuje się specjalne stemple, na przykład automatyczne lub elektryczne.

Wiercenie to operacja polegająca na formowaniu otworów przelotowych i nieprzelotowych w materiale pełnym, wykonywana za pomocą narzędzia skrawającego – wiertła. Wyróżnia się wiercenie ręczne – ręczne wiertarki pneumatyczne i elektryczne (wiertarki) oraz wiercenie na wiertarkach. Wiertarki ręczne służą do wykonywania otworów o średnicy do 12 mm w materiałach o małej i średniej twardości (tworzywa sztuczne, metale nieżelazne, stale konstrukcyjne itp.). Do wiercenia i obróbki otworów o większej średnicy, zwiększenia wydajności pracy i jakości obróbki, stosuje się wiertarki stołowe i maszyny stacjonarne - wiercenie pionowe i wiercenie promieniowe.

Jednym z rodzajów wiercenia jest rozwiercanie – zwiększenie średnicy wcześniej wywierconego otworu. Wiertła służą jako narzędzia do rozwiercania otworów, a także do wiercenia. Nie zaleca się wiercenia otworów uzyskanych w przedmiocie obrabianym metodą odlewania, kucia lub tłoczenia. Otwory takie mają różną twardość na powierzchni otworu ze względu na zgorzelinę powstałą podczas odlewania, a także na skutek nierównomiernej koncentracji naprężeń wewnętrznych w metalu w różnych częściach powierzchni otworów uzyskanych przez kucie lub tłoczenie. Obecność miejsc o nierównej i zwiększonej twardości powierzchni powoduje zmianę obciążeń promieniowych wiertła podczas obróbki otworu, co prowadzi do przemieszczenia jego osi, a także powoduje pękanie wiertła. Obróbka otworów metodą wiercenia i rozwiercania pozwala na uzyskanie dokładności wymiarowej obrabianego otworu do 10 klasy i chropowatości obrabianej powierzchni do Rz 80.

Cięcie nici.

Pogłębianie to operacja związana z obróbką otworów nawierconych, tłoczonych, odlanych lub innych uzyskanych innymi metodami w celu nadania im bardziej regularnego kształtu geometrycznego (eliminacja odchyłek od okrągłości i innych wad), a także uzyskania większej dokładności w porównaniu do wiercenia (do 8 klasy) i niższą chropowatość (do Ra 1,25). Pogłębianie wykonuje się na wiertarkach stacjonarnych (o małych średnicach otworów) lub na stacjonarnych urządzeniach wiertniczych instalowanych na fundamencie. Nie stosuje się ręcznego sprzętu wiertniczego do pogłębiania, ponieważ nie jest on w stanie zapewnić wymaganej dokładności i chropowatości powierzchni. Rodzaje pogłębiania obejmują pogłębianie i pogłębianie.

Rozwiercanie to operacja polegająca na obróbce wcześniej wywierconych otworów z dużą dokładnością (do klasy 6) i niską chropowatością (do Ra 0,63). Obróbkę rozwiercania wykonuje się po wstępnym nawierceniu, rozwierceniu i pogłębieniu otworu za pomocą rozwiertaków, które dzielą się na zgrubne i wykańczające, ręczne i maszynowe. Wdrożenie odbywa się zarówno ręcznie, jak i na maszynach, z reguły stacjonarnych. Konstrukcja narzędzia dobierana jest w zależności od zastosowanej metody obróbki.

Podstawowe zasady rozwiercania otworów:

Należy ściśle przestrzegać kwoty dodatku na rozmieszczenie, kierując się odpowiednią tabelą;

Rozwiercanie ręczne należy wykonywać w dwóch etapach: najpierw zgrubnie, a następnie wykańczająco;

W procesie rozwiercania otworu w kęsie stalowym należy obficie nasmarować obrabianą powierzchnię emulsją lub olejem mineralnym, kęsy żeliwne należy rozwiercić na sucho;

Rozwiercanie ręczne należy wykonywać wyłącznie w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, aby uniknąć zarysowania ścianek otworów wiórami;

Podczas obróbki rozwiertak należy okresowo czyścić z wiórów;

Dokładność obróbki otworów rozwierconych należy sprawdzić sprawdzianami: cylindrycznymi - na wskroś; stożkowy - zgodnie z maksymalnym ryzykiem kalibru. Rozszerzony stożkowy otwór można sprawdzić za pomocą „ołówkowego” kołka kontrolnego;

Wiercenie i rozwiercanie otworów na wiertarce z rozwiertakiem maszynowym należy wykonać od jednego montażu przedmiotu obrabianego, zmieniając jedynie narzędzie do obróbki.

Gwintowanie polega na tworzeniu spiralnej powierzchni na zewnętrznych lub wewnętrznych cylindrycznych lub stożkowych powierzchniach części.

Cięcie powierzchni śrubowej na śrubach, rolkach i innych zewnętrznych powierzchniach części można wykonać ręcznie lub maszynowo. Do narzędzi ręcznych zaliczają się: narzynki okrągłe dzielone i ciągłe, a także narzynki płytowe cztero- i sześciokątne, narzynki do gwintowania rur. Do mocowania matryc stosuje się uchwyty matryc i zakrętki. Okrągła matryca jest również używana do gwintowania maszynowego.

Liczba otworów wiórowych r zależy od grubości wiórów az usuwanych przez zęby jednego otworu, kąta stożka wlotowego φ oraz skoku gwintu t: Wraz ze wzrostem liczby otworów wiórowych r grubość wiórów ag maleje i nawzajem. W zależności od średnicy wycinanego gwintu liczba otworów wiórowych waha się od 3 do 14.

Maszynowe nacinanie gwintów można wykonywać na tokarkach z gwintownikami, grzebieniami, głowicami gwintującymi z grzebieniem promieniowym, stycznym i okrągłym, głowicami wirowymi, a także na wiertarkach z głowicami do gwintowania, na frezarki obcinarki do gwintów i szlifierki do gwintów z kołami jedno- i wielozwojowymi.

Uzyskanie zewnętrznej powierzchni gwintu można uzyskać poprzez walcowanie jej na płaskich matrycach, walcach okrągłych na walcarkach do gwintów. Zastosowanie głowic do walcowania gwintów z posuwem osiowym umożliwia walcowanie gwintów zewnętrznych na urządzeniach wiertniczych i tokarskich.

Nitowanie to wytwarzanie trwałych połączeń za pomocą nitów używanych do produkcji konstrukcje metalowe(kratownice, belki, różne kontenery i konstrukcje ramowe). Nit to cylindryczny pręt wykonany z metalu ciągliwego, na którego jednym końcu znajduje się łeb, zwany hipoteką. Podczas operacji nitowania na drugiej stronie pręta, który jest instalowany w otworach łączonych elementów, powstaje druga główka nitu, zwana łbem zamykającym. Łby hipoteczne i zamykające są przeważnie półokrągłe i stożkowe.Konieczność użycia plastycznego metalu do produkcji nitów wynika z faktu, że jego łby powstają w wyniku odkształcenia plastycznego pręta nitu. Wykonując połączenia nitowane, nity należy dobierać z tego samego materiału, z którego wykonane są łączone części. Zapobiega to powstawaniu połączeń galwanicznych, prowadzących do korozji w miejscu styku nitu z częścią. Proces nitowania składa się z dwóch etapów – nitowania przygotowawczego i nitowania właściwego.

Proces przygotowawczy do nitowania obejmuje wiercenie lub przebijanie otworu na nit i w razie potrzeby wykonanie w nim wgłębienia za pomocą pogłębienia pod hipotekę i łby zamykające. Samo nitowanie obejmuje montaż nitu w przygotowanym otworze, rozciąganie nitowanych elementów, formowanie łba zamykającego i czyszczenie po nitowaniu. W zależności od charakteru złącza nitowanego, nitowanie wykonuje się metodą na zimno (bez podgrzewania) i na gorąco (z podgrzaniem nitu do temperatury 1000...1100°C). W praktyce nitowanie na gorąco stosuje się w przypadkach, gdy stosowane są nity stalowe o średnicy większej niż 12 mm.

Rodzaje nitów i szwów nitów

Najczęściej podczas prac instalacyjnych stosuje się rodzaje nitów z łbem półokrągłym i wpuszczanym. Ze względu na to, że nity stożkowe nie łączą pewnie części w miejscu nitowania, ich zastosowanie jest ograniczone. Ten rodzaj nitów stosuje się tylko w przypadkach, gdy ich główki, zgodnie z warunkami pracy konstrukcji, nie powinny wystawać ponad jej powierzchnię. W zależności od przeznaczenia i warunków pracy istnieje możliwość zastosowania nitów z innymi formami łbów.

Wybór rozmiaru nitów zależy od grubości części łączonych za pomocą nitowania. Średnica nitu powinna z reguły być równa całkowitej grubości łączonych części. Długość pręta nitu określa się, biorąc pod uwagę kształt łba zamykającego, skurcz pręta podczas nitowania oraz konieczność wypełnienia szczeliny między prętem nitu a ścianą lub otworem na niego.

Skrobanie i docieranie.

Ogólne informacje na temat skrobania i szlifowania. Materiały docierające i ścierno-docierające Materiały twarde – proszki szmerglowe, korundowe i podobne Materiały miękkie – proszki z tlenków chromu, żelaza, aluminium, cyny. pasty ścierne. Techniki szlifowania różnych powierzchni. Ponadto opisano nowe metody ostrzenia i ostrzenia wierteł, kombinowane narzędzia do gwintowania, a także wysokowydajne narzędzia do skrobania i szlifowania różnych powierzchni itp. Operacje pasowania - piłowanie, skrobanie i docieranie mają na celu usunięcie metalu z powierzchni przedmiotu obrabianego w celu nadania mu wymaganego kształtu i określonego stopnia wykończenia powierzchni. Przy precyzyjnym skrobaniu zaleca się, w celu zwiększenia wydajności pracy, łączenie samego skrobania i docierania grubą pastą GOI.Podczas skrobania stosuje się płytki żeliwne do sprawdzania powierzchni części płaskich pod kątem farby, linijki płaskie i trójścienne do sprawdzić płaskość powierzchni, pryzmy, płytki w kształcie prostokątnego równoległościanu, rolki kontrolne, sondy i inne narzędzia do kontroli jakości skrobania i docierania. Oprócz wymienionych narzędzi należy używać szczotek i środków czyszczących. Skrobanie z docieraniem pastami GOI (grube, średnie, cienkie) wykonuje się w następującej kolejności: zgrubne skrobanie, mycie naftą i suszenie szmatami, nakładanie cienkiej warstwy pasty, docieranie

Istnieją prace ślusarskie i naprawcze, które polegają na wymianie lub naprawie uszkodzonych i zużytych części, dorobieniu brakujących części, montażu podzespołów, mechanizmów, a nawet całej maszyny, wykonaniu montażu i regulacji zmontowanych mechanizmów oraz przetestowaniu gotowej maszyny. Każdy ślusarz ma swój własny Miejsce pracy - mała działka część produkcyjną warsztatu, w której znajduje się cały niezbędny sprzęt: narzędzia ręczne do obróbki metalu, oprzyrządowanie, urządzenia pomocnicze.

Głównym wyposażeniem stanowiska pracy przy obróbce metali jest metalowy stół warsztatowy z zamocowanym na nim imadłem oraz zestaw niezbędnych narzędzi i urządzeń roboczo-pomiarowych. Aby móc przenosić w miejscu pracy część lub komponenty o masie większej niż 16 kg, należy je obsługiwać za pomocą dźwigów lub wciągników. Do wykonywania prac montażowych lub demontażowych stanowiska pracy wyposażane są w stojaki, przenośniki, samotoki, specjalne wózki lub inne urządzenia transportowe.

Znakowanie, cięcie, prostowanie i gięcie

Obróbka metali obejmuje takie operacje jak znakowanie, cięcie, prostowanie i gięcie, a także cięcie metalu piłą do metalu i nożyczkami, wycinanie gwintów wewnętrznych lub zewnętrznych, skrobanie i łączenie części poprzez lutowanie lub klejenie.

Oznaczenie przedmiotu obrabianego

Znakowanie to proces nanoszenia specjalnych linii (znaków) na powierzchnię przedmiotu obrabianego, które zgodnie z wymaganiami rysunku wyznaczają miejsca lub kontury obrabianej części. Znacznik stwarza warunki niezbędne do uzyskania części o określonym kształcie i pożądanych wymiarach, usuwając naddatek metalu z przedmiotów obrabianych do określonych granic i zapewniając maksymalne oszczędności materiałów. Fabuła obróbka artystyczna metal zna wiele przykładów, kiedy za pomocą oznaczeń i późniejszego grawerowania lub nacinania uzyskano prawdziwe dzieła sztuki.

Cięcie metalu

Proces cięcia polega na usunięciu metalu z przedmiotu obrabianego za pomocą dłuta i młotka. Produkowany jest w imadle, na kowadle lub na talerzu.

Prostowanie i gięcie produktu

Edycja to operacja eliminująca różne niedoskonałości kształtu przedmiotu obrabianego (nieregularności, krzywizny). Obciąganie ręczne odbywa się za pomocą młotka na kowadle lub płycie prostującej, a obciąganie maszynowe na prostownicach.

Za pomocą gięcia przedmiotowi nadaje się określony kształt (przy produkcji pętli, zszywek, pierścieni, wsporników i innych produktów). Jak każda inna obróbka metalu, gięcie ręczne można wykonać w imadle za pomocą młotka stołowego i wszelkiego rodzaju urządzeń. Gięcie zmechanizowane wykonujemy na giętarkach i prasach gnących z napędem ręcznym i zmechanizowanym.

Cięcie metalu

Do cięcia metalu można użyć specjalnej piły do metalu lub nożyczek (gilotyny metalowej). Blachę tnie się nożyczkami ręcznymi lub mechanicznymi, rurami i materiał profilu- piły ręczne lub mechaniczne do metalu. Do cięcia rur służą obcinaki do rur, a także piły tarczowe i taśmowe.

Technika cięcia metalu obejmuje taką operację jak piłowanie. Proces ten polega na usunięciu warstwy metalu z powierzchni przedmiotu obrabianego w celu nadania mu dokładniejszych wymiarów i niezbędnej czystości powierzchni. Cięcie odbywa się za pomocą pilników.

W obróbce metali można wykonać operację taką jak wiercenie - uzyskanie cylindrycznych otworów za pomocą wiertła. Wiercenie można wykonywać na wielu maszynach do cięcia metalu: wiercących, tokarskich, obrotowych i innych. Najbardziej odpowiednie do tej operacji są wiertarki. Podczas prac montażowych i naprawczych wiercenie często wykonuje się za pomocą wiertarek przenośnych: pneumatycznych, elektrycznych i ręcznych.

Produkcja części metalowych może obejmować gwintowanie - proces formowania spirali na wewnętrznych i zewnętrznych cylindrycznych i stożkowych powierzchniach półwyrobów, które służą do łączenia części. Takie części tworzą rozłączne połączenia. Gwinty na śrubach, wkrętach i innych częściach wycinane są głównie na obrabiarkach. Podczas montażu i naprawy jednostek, a także podczas prac instalacyjnych uciekają się do ręcznego gwintowania za pomocą gwintowników i matryc.

Technologie ręcznej obróbki metali przywiązują dużą wagę do operacji skrobania - obróbki powierzchni części metalowe, podczas którego warstwa metalu zostaje zdrapana za pomocą specjalnego narzędzia tnącego – skrobaka. Skrobanie stosuje się w celu zapewnienia dokładnego kontaktu trących się powierzchni bez zakłócania ich smarowania. Operację tę wykonuje się ręcznie lub na specjalnych maszynach.

W pracach ślusarskich wykańczanie metali często odbywa się za pomocą docierania, które wykonuje się przy użyciu twardych proszków szlifierskich nanoszonych na specjalne docierania wykonane z żeliwa szarego, miedzi, stali miękkiej i innych materiałów. Kształt zakładki musi odpowiadać kształtowi obrabianej powierzchni. Przesuwając zakładkę po obrabianej powierzchni, usuwa się z niej bardzo cienką (0,001-0,002 mm) warstwę szorstkości, co pomaga uzyskać ścisły kontakt współpracujących części.

Stałe połączenia

Aby uzyskać trwałe połączenia części metalowych, często stosuje się metody obróbki metalu, takie jak nitowanie i lutowanie (lutowanie). Nitowanie to metoda uzyskania integralnego połączenia dwóch lub więcej części za pomocą nitów. Nitowanie można wykonać za pomocą młotka pneumatycznego, ręcznego młotka ślusarskiego lub na specjalnych maszynach nitujących.

Części lutownicze

Lutowanie to proces łączenia części metalowych za pomocą stopionego stopu zwanego lutem, którego temperatura topnienia jest znacznie niższa niż metal łączonych części. Obróbka metalu w domu często obejmuje lutowanie - jest szeroko stosowana w pracach naprawczych, a także do uszczelniania pęknięć, eliminowania wycieków cieczy z naczyń itp.

4. Wadliwy sprzęt

Wykrywanie usterek to definicja nieprawidłowego działania maszyny podczas pracy lub naprawy. Istnieją dwa etapy - wykrycie usterek zmontowanej maszyny i po jej demontażu.
Wykrywanie usterek maszyny lub urządzenia jest jedną z najbardziej krytycznych operacji, ponieważ niewykryte awarie mogą prowadzić do zniszczenia działającej maszyny, wypadku oraz wydłużenia czasu i kosztów pracy podczas powtarzających się napraw.
Sprzęt elektryczny charakteryzuje się obecnością dwóch części - elektrycznej i mechanicznej. Podczas wyszukiwania usterek w mechanicznej części sprzętu elektrycznego sprawdzają stan elementów złącznych, upewniają się, że nie ma pęknięć w tej czy innej części, określają zużycie i porównują je z dopuszczalnymi normami, mierzą szczeliny powietrzne i porównują z tabelami wartości itp.
Wszystkie wykryte odstępstwa od norm są rejestrowane i wpisywane do wykazu usterek lub karty napraw, których formy są różne w różnych zakładach, ale treść jest prawie taka sama.
Usterki w elektrycznej części maszyny lub urządzenia są ukryte przed ludzkimi oczami, przez co trudniej je wykryć. Liczba możliwych usterek w części elektrycznej jest ograniczona do trzech:
przerwanie obwodu elektrycznego;
zwarcie poszczególnych obwodów między sobą lub obwód obwodu (obwodów) na ciele;
zamknięcie między sobą zwojów uzwojenia (tzw. zamknięcie międzyzwojowe lub zwojowe).
Usterki te można zidentyfikować za pomocą następujących czterech metod:
- próbnik lampowy lub metoda oporowa (omomierz);
- metoda symetrii prądów lub napięć;
- metoda miliwoltomierza;
- metoda elektromagnesu.
Rozważ definicję usterek w zmontowanej maszynie lub aparacie.
Przerwę w uzwojeniu bez obwodów równoległych można określić za pomocą próbnika. Jeżeli w uzwojeniu znajdują się dwie lub więcej równoległych gałęzi, przerwę określa się za pomocą omomierza lub amperomierza i woltomierza. Uzyskaną wartość rezystancji uzwojenia (na przykład uzwojenia twornika maszyny prądu stałego) porównuje się z wartością obliczoną lub paszportową, po czym wyciąga się wniosek na temat integralności poszczególnych gałęzi uzwojenia. Przerwy w maszynach i urządzeniach wielofazowych, które nie mają równoległych gałęzi, można określić metodą symetrii prądu lub napięcia, ale ta metoda jest bardziej skomplikowana niż poprzednia.
Nieco trudniej jest określić przerwę w prętach wirników klatkowych asynchronicznych silników elektrycznych. W takim przypadku zastosuj metodę symetrii prądu.
Doświadczenie w określaniu przerw w prętach jest następujące. Wirnik silnika elektrycznego jest hamowany, a do stojana dostarczane jest napięcie obniżone o 5 ... 6 razy w porównaniu z napięciem znamionowym. Amperomierz jest zawarty w każdej fazie uzwojenia stojana. Przy dobrym uzwojeniu stojana i wirnika odczyty wszystkich trzech amperomierzy są takie same i nie zależą od położenia wirnika. Kiedy pręty pękają w wirniku, odczyty przyrządów są różne, najczęściej dwa amperomierze pokazują te same prądy, a trzeci pokazuje niższy prąd. Gdy wirnik jest powoli obracany ręcznie, odczyty przyrządów zmieniają się, zmniejszona wartość prądu będzie podążać za obrotem wirnika i przechodzi z jednej fazy do drugiej, następnie do trzeciej itd.
Wyjaśnia to fakt, że gdy wirnik się obraca, uszkodzone pręty przemieszczają się ze strefy jednej fazy do strefy drugiej. Zablokowany silnik indukcyjny działa jak transformator w trybie zwarcia. Pęknięcie pręta jest równoznaczne z przeniesieniem strefy uszkodzenia z trybu zwarcia do trybu obciążenia, co prowadzi do zmniejszenia prądu w uzwojeniu stojana w tej jego części, która współpracuje z uszkodzonym prętem.
Jeżeli pęknie kilka prętów wirnika, odczyty wszystkich amperomierzy mogą być różne, ale jak wspomniano powyżej, będą się zmieniać cyklicznie i następować jeden po drugim (przechodząc przez fazy uzwojenia stojana) przy powolnym obrocie wirnika. Różne wskazania amperomierzy, niezależne od obrotów wirnika, wskazują na uszkodzenie lub defekty uzwojenia stojana, ale nie na wirnik.
Miejsce przerwy w uzwojeniach wirników silników klatkowych określa się za pomocą elektromagnesu. Wirnik osadzony na elektromagnesie przykryty jest arkuszem papieru, na który wylewane są stalowe opiłki. Po włączeniu elektromagnesu trociny znajdują się wzdłuż całych prętów i nie ma ich w strefie pęknięcia.
Przerwy w uzwojeniach twornika maszyn prądu stałego określa się za pomocą omomierza (miliwoltomierza).
Zamknięcie poszczególnych obwodów elektrycznych sprzętu elektrycznego z obudową lub ze sobą określa się za pomocą próbnika. Często w tym przypadku stosuje się megaomomierze. Te ostatnie powinny być preferowane, ponieważ łatwo jest wyznaczyć obwód o stosunkowo dużej rezystancji w miejscu styku obwodów lub z obudową.
Zwarcie między sekcjami leżącymi w różnych warstwach rowków twornika sekcji na korpusie określa się za pomocą omomierza (miliwoltomierza).
Obwód cewki w wielofazowych maszynach i aparatach elektrycznych wyznacza się metodą symetrii takich i napięć lub specjalne urządzenia, takie jak typ EJI-1.
Tak więc zwarcia zwojowe w uzwojeniach trójfazowych silników elektrycznych są określane na biegu jałowym przy użyciu metody symetrii prądu (odczyty wszystkich trzech amperomierzy zawartych w każdej fazie uzwojenia stojana powinny być takie same w przypadku braku zwarcia zwojowego obwodów) i zwarcia zwrotne w uzwojeniach stojana generatorów synchronicznych określa się na biegu jałowym metodą symetrii napięcia (wskazania wszystkich trzech woltomierzy podłączonych do zacisków uzwojenia stojana muszą być takie same).
Przy wyznaczaniu zwarć zwojowych w uzwojeniach transformatorów trójfazowych stosuje się zarówno metodę symetrii prądu, jak i napięcia.

Ryż. 7. Schemat wyznaczania zwarć zwojowych w cewkach urządzeń.
Zwarcia zwojowe w uzwojeniach jednofazowych maszyn elektrycznych i transformatorów określa się za pomocą omomierza lub amperomierza. Przy określaniu zwarć zwojowych w cewkach wzbudzenia maszyn prądu stałego zaleca się stosowanie prądu przemiennego o niskim napięciu zamiast prądu stałego, aby zwiększyć czułość testu poprzez dobór odpowiednich przyrządów (amperomierz i woltomierz).
Należy zauważyć, że zwarciu zwojowemu w uzwojeniach urządzeń elektrycznych zasilanych prądem przemiennym towarzyszy gwałtowny wzrost prądu w uszkodzonym uzwojeniu, co z kolei prowadzi do bardzo szybkiego nagrzania uzwojenia do niedopuszczalnych granic, uzwojenie zaczyna dymić, zwęglać się i spalać.
Miejsce obwodów zwojowych w uzwojeniach stojana maszyn elektrycznych prądu przemiennego określa się za pomocą elektromagnesu. Miejsce zwarć zwojowych w uzwojeniach twornika maszyn prądu stałego określa się za pomocą omomierza (miliwoltomierza).
Zwykle uszkodzone cewki transformatorów nie są wadliwe, ale w razie potrzeby można zastosować metodę elektromagnesu.
Wykrywanie usterek maszyn prądu stałego i przemiennego oraz transformatorów podczas naprawy jest szczegółowo opisane w warsztacie dotyczącym instalacji, obsługi i naprawy sprzętu elektrycznego.

Główne rodzaje obróbki ślusarskiej obejmują:

znakowanie, cięcie, prostowanie i gięcie, cięcie, piłowanie, wiercenie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie, gwintowanie, nitowanie, skrobanie, docieranie i wykańczanie itp.

narzut

Znakowanie to operacja nanoszenia znaków znakujących na przedmiot lub przedmiot obrabiany, które określają kontury części lub miejsc przeznaczonych do obróbki.

Sprzęt i narzędzia do znakowania

tabliczka znamionowa odlany z żeliwa szarego.

Pisarze służą do rysowania linii na zaznaczanej powierzchni. Rysiki wykonane są ze stali U10 lub U12; do znakowania na stalowej, dobrze wykończonej powierzchni stosuje się mosiężne rysiki, a na aluminium nakłada się ryzyko ołówkiem.



		Dokument numer.

Kernera Służy do rysowania wgłębień (rdzeń) po wcześniej zaznaczonych liniach. Rdzenie są nakładane w taki sposób, aby linie nie zostały usunięte podczas obróbki części.

Znakowanie kompasów służy do zaznaczania okręgów i łuków, dzielenia odcinków, okręgów, konstrukcji geometrycznych oraz do przenoszenia wymiarów z linijek pomiarowych na część.

Znakowanie zacisków służą do precyzyjnego zaznaczania linii prostych, środków i okręgów o dużych średnicach.

Reismasa jest głównym narzędziem do znaczników przestrzennych. Służy do rysowania równoległych linii pionowych i poziomych, a także sprawdzania montażu części na płycie.

Przed znakowaniem powierzchnię części należy oczyścić z brudu, kamienia i śladów korozji. Czyszczenie odbywa się za pomocą metalowych szczotek. Po oczyszczeniu powierzchnia części jest malowana. Do malowania należy używać suchej kredy lub kredy rozcieńczonej w wodzie z dodatkiem kleju do drewna; roztwór siarczanu miedzi (trzy łyżeczki na szklankę wody), a także szybkoschnące lakiery i farby.

wyrąb

wyrąb nazywa się operacją ślusarską, podczas której usuwa się nadmiar warstw metalu z powierzchni części lub przedmiotu obrabianego lub tnie przedmiot na kawałki.

Dłuto zimne wykonany ze stali narzędziowej U7A; U8A; 7HF; 8HF.

do cięcia twardych materiałów (stal, żeliwo, brąz) - 70°;

do cięcia stali o średniej twardości - 60°;

do cięcia mosiądzu, miedzi - 45°;

do cięcia stopów aluminium - 35°.

Wartość kąta zbieżności sprawdza się za pomocą szablonu, którym jest płytka z wycięciami kątowymi 70; 60; 45 i 35° (Rysunek 14a, b).

Kreutzmeisela różni się od dłuta węższą krawędzią tnącą, służy do wycinania wąskich rowków, wpustów itp. Do wycinania rowków profilowych - półokrągłych, dwuściennych i innych - używają rowkacze(Rysunek 13c) - specjalne nacięcia, różniące się od nich jedynie kształtem krawędzi tnącej.

Jako instrument perkusyjny

Masa młotków wynosi od 200 do 1000 g.

Opatrunek metalowy

Edytować to operacja prostowania metalu, półfabrykatów i części, które mają wgniecenia, wybrzuszenia, falistości, wypaczenia, krzywizny itp.

Wykonuje się zimny opatrunek na dłonie prawidłowa płyta lub kowadło.



		Dokument numer.

Edycja cienkich arkuszy odbywa się za pomocą młotków. Bardzo cienkie arkusze są wygładzane na odpowiednich płytach za pomocą gładzików.

Metalowe profile (kątowe, ceownikowe, wały drążone, gruba blacha stalowa) koryguje się poprzez nagrzanie palnikiem lub palnikiem spawalniczym do koloru wiśniowo-czerwonego.

pochylenie się- jest to metoda kształtowania metalu pod ciśnieniem, podczas której obrabianemu przedmiotowi lub jego części nadawany jest zakrzywiony kształt wzdłuż zadanego konturu.