金属加工や組立作業を行っていただきます。 接続の種類
金属加工や組み立て作業で使用される部品のあらゆる種類の接続は、取り外し可能と永久的な 2 つの主要なグループに分けられます。 取り外し可能な接続は、コンポーネント部分に分解できる接続です。 このグループには、ねじ接続、キー接続、スプライン接続、ピン接続、およびウェッジ接続が含まれます。 これらの接続はそれぞれ永久的であり、締結または部品自体が破壊された場合にのみ分解が可能です。 このグループには、プレス、リベット、溶接、接着接合が含まれます。
組み立て ねじ接続
洗濯機のモーターであれ配管設備であれ、機構や配管構造を分解しようとすると、すべての部品の接続部の大部分がネジで接続されていることに気づくでしょう。 これは偶然ではありません。ねじ接続はシンプルで信頼性が高く、交換可能であり、調整も簡単です。
ねじ接続の組み立てプロセスには、部品の取り付け、取り付け、ねじ締め、締め付け、場合によっては締め、必要に応じてロック部品やねじの自動緩みを防止する装置の取り付けなどの作業が含まれます。
餌を付けるときは、ねじ込み部分を軸が一致するまでねじ穴に持ってきて、2〜3山ねじ込む必要があります。 小さなネジを使ったことがある人なら誰でも、下など手の届きにくい場所でネジを保持するのがいかに不便であるかを知っているでしょう。 このような場合、専門家は磁気ドライバーやその他の特殊なドライバーを使用します。 しかし、もしそれらが存在しなくても、絶望して頑固なネジを強い言葉で呪う必要はなく、数秒で簡単に作れる簡単な装置を使えば問題は解決できるのです。 細い柔らかいワイヤーで小さなフックを作り、それを使ってネジを支え、ネジ穴に数本のネジ山が収まるまで固定する必要があります。 その後、ワイヤーを引っ張るだけで、ループが開いてネジが解放され、ツールをさらにねじ込むことができます。
餌を付けた後、組立工具 (レンチまたはドライバー) を部品に取り付け、回転運動を加えます (ねじ込みます)。 締めることによってねじ込みが完了し、接続部が動かなくなります。
締め付けは複数のボルト（ネジ）で部品を固定することで行われます。 例えば、自動車のエンジンのシリンダーヘッドを締結する場合、仮締めなしでボルトをねじ込み、全て組み付けた後に本締めします。 これは、いわゆるスパイラル法に従って、特定の順序で行われます（図50）。
米。 50.ボルト（ネジ、ナット）を締める（締める）順序のスキーム。
動作中に脈動負荷（振動）を受ける機構のねじ接続部は、ねじが緩むことが多く、事故を引き起こす可能性があります。 したがって、このような機構を組み立てるときは、ねじ接続をロックする必要があります。
最も簡単で信頼性が高く、特別な装置を必要としないロック方法は、ロック ナットを使用したロックです。 主締ナットを締めた後にねじ込み、端までしっかりと当たるまで締め込みます。 この方法のロック機構は、ねじ山とナットの表面の摩擦面の増加に基づいています。
ロックワッシャーを使用したロックも普及しています (図 51)。
米。 51. ねじ接続をロックする方法: a – ロックワッシャーを使用する。 b – ストッパー。 c – ワイヤー; d – 溶接またはキャッピングによる。
このようなワッシャーには、締め付けた後にナットの端に曲げられるノーズ、または部品の本体に特別に開けられた穴に挿入されるタブのいずれかがあります。 頭が開いているネジ（ボルト）をワイヤーで固定できます。 この場合、ワイヤーを通すネジ（ボルト）の頭に穴を開けてからユニットに取り付けます。 ワイヤーは、その端の張力によってねじ込みトルクが生じるような方法で穴に挿入する必要があります。
溶接またはキャッピングによるロックは、本質的に、取り外し可能な接続を永続的な接続に変えます。
多くの場合、ねじ接続ではスタッドが使用されますが、ボルトやねじとは異なり、頭がありません。 スタッドを部品本体にしっかりと固定するには、提案された方法の 1 つを使用できます。スタッドの張力はねじ山の振れによって形成されます (おねじの切断に関する章を参照してください)。 ）または、ねじ山の平均直径に沿った締まりばめを備えたしっかりとしたねじ山によって確保されます。 部品の本体がスタッドよりも耐久性の低い材料で作られている場合は、次のようなスパイラル インサートを使用します。 鋼線菱形セクション: スタッドをねじ込む前に、パーツ本体のネジ山に挿入されます。 この方法は、（本体部分のねじ切り面を増やすことによって）接続の強度と耐摩耗性を高めるだけでなく、スタッドのしっかりとした嵌合も促進します。 気密性と防水性を備えた接続を形成するには、変形しやすい材料 (銅アスベスト、パロナイトなど) で作られたガスケットを接続する部品の間に配置します。
場合によっては、大きな横荷重がかかると簡単に破損してしまうため、低品位金属で作られた従来のボルトを使用しては達成できない特別な強度の接続を得る必要があります。 特別な高力ボルトを購入すると高価であり、店頭で常に見つけることができるわけではありません。 このような場合、組み立てる前に、接触する部品の表面にエポキシ樹脂の接着層を塗布することができます。 通常の安価なボルトを使用した場合でも、接続は非常に強力です。
キースプライン接続の組み立て
別のタイプの固定取り外し可能な接続は、ロッド、つまりキーによって形成されるキー付きスプライン接続です。 キー接続は主にトルクを伝達する機構に使用されます。 このような接続の負荷と機構の動作条件に応じて、くさびキー、角柱キー、およびセグメントキーが使用されます (図 52)。
米。 52. キージョイントの種類: a – ウェッジキー。
米。 52（続き）。 キー接続のタイプ: b – 平行キー。 c – セグメントキー。 g – スプライン付き。 d – ピン。
米。 52（続き）。 キー付き接続のタイプ: e – 正しく組み立てられた接続。 g – ギャップの増加による欠陥。 h – キー溝の軸のずれによる欠陥。
通常、このような接続はシャフト、キー、ホイールまたはブッシュで構成されます。
キー接続のタイプはスプラインで、キーがシャフトと一体になっています。 この接続には 3 つではなく 2 つの部品が関与しているため、接続はより正確になります。
キー付き接続を組み立てる場合、キーの代わりにピンを使用できます。 ピン接続はより技術的に進んでいますが (部品の互換性によって保証されています)、追加の加工が必要です。メス部品とシャフトに、コーン リーマを使用してピン用の穴を共同でドリルで開ける必要があります。
キー付きジョイントの組立手順は、シャフトを万力に固定し、シャフトの溝にキーを取り付け、雌部品を装着するという流れになります。 この場合、キーとシャフトの接続はしっかりと行う必要があります（キーは締め代を持ってシャフトの溝に取り付けられます）が、キーはハブの溝に緩めに取り付けられます。
雌部品（ホイール、ブッシュなど）をシャフトに取り付ける場合、シャフトと部品の軸が一致していることを確認する必要があります。 キーの接続を誤るとキーの変形や破損につながります。 この欠陥の主な原因は、キー溝の軸の隙間の増加または位置ずれです。 接合不良を防ぐため、溝を削り出しで調整し、溝やキーの寸法を調整し、軸のズレを抑制します。
はんだ付け接続。 錫メッキ
はんだ付けを使用すると、異なる物理的および機械的特性を持つさまざまな金属および合金の要素を単一の製品に組み合わせることができます。 たとえば、はんだ付け方法は、低炭素鋼と高炭素鋼、鋳鉄部品と鋼、超硬合金と鋼などを接続するために使用できます。特に注目すべきは、アルミニウムおよびその合金で作られた部品をはんだ付けで接続できることです。 。 切削工具の製造において、超硬プレートをホルダーに半田付けする方法は広く使用されています。
自宅の作業場では、はんだ付けが固定された永久接続を形成する最も簡単な方法です。 はんだ付けの際、はんだと呼ばれる溶融金属フィラーが加熱された部品間の隙間に導入されます。 はんだは、接合する金属よりも融点が低いため、部品の表面を濡らし、冷えて固まるときに部品を接合します。 はんだ付け工程では、母材とはんだが相互に溶け合うため、（はんだ付けが良好であれば）主要部品全体の強度と同等の高い接合強度が得られます。
はんだ付けプロセスは、接合される部品の端が溶けるのではなく、はんだの溶融温度まで加熱されるだけであるという点で溶接とは異なります。
はんだ付け接続を行うには、電気または間接加熱式はんだごて、ブロートーチ、はんだ、およびフラックスが必要です。
電気はんだごての出力は、接続される部品のサイズとその材質によって異なります。 したがって、小型の銅製品（たとえば、断面数ミリメートル平方ミリメートルのワイヤ）のはんだ付けには、50〜100 Wの電力で十分ですが、電子機器のはんだ付けには、電気はんだごての電力は必要ありません。はんだ付けの場合、40 W 以上、電源電圧は 40 V 以下である必要があります。大型部品には数百ワットの電力が必要です。
ブロートーチは、間接的に加熱されるはんだごてを加熱し、はんだ付けされる部品（広いはんだ付け領域）を暖めるために使用されます。 ブロートーチの代わりにガスバーナーを使用することもできます。その方が生産性が高く、操作の信頼性が高くなります。
融点が 180 ～ 280 °C の錫と鉛の合金は、はんだとして最もよく使用されます。 このようなはんだにビスマス、ガリウム、カドミウムを添加すると、融点が70～150℃の低融点はんだが得られます。 これらのはんだは、半導体デバイスのはんだ付けに関連しています。 金属セラミックはんだ付けでは、耐火性ベース (フィラー) と、フィラー粒子と接合面の濡れを確保する低融点成分で構成される粉末混合物がはんだとして使用されます。 合金は、はんだとフラックスを組み合わせた棒またはワイヤーの形でも市販されています。
はんだ付けプロセスでのフラックスの使用は、加熱時に部品の表面に酸化膜が形成されるのを防ぐフラックスの能力に基づいています。 また、はんだの表面張力も低下します。 フラックスは次の要件を満たさなければなりません: はんだの溶融温度範囲で安定した化学組成と活性を維持すること (つまり、フラックスはこれらの温度の影響下で成分に分解すべきではありません)、はんだ付けされた金属との化学的相互作用がないこと、およびはんだ付けされた金属との化学的相互作用がないこと。はんだ付け性、フラックスと酸化膜の相互作用生成物の除去（フラッシングや蒸発）の容易さ、流動性の高さ。 さまざまな金属のはんだ付けには、特定のフラックスが使用されることが特徴です。真鍮、銀、銅、鉄で作られた部品をはんだ付けする場合、フラックスとして塩化亜鉛が使用されます。 鉛と錫にはステアリン酸が必要です。 亜鉛の場合は硫酸が適しています。 しかし、ロジンやはんだ酸など、いわゆる万能はんだもあります。
はんだ付けによって接続されることになっている部品は適切に準備する必要があります。汚れを取り除き、空気の影響で金属に形成された酸化膜をヤスリまたはサンドペーパーで除去し、酸（鋼 - 塩酸、銅およびその合金 -）でエッチングします。硫酸、ニッケル含有量の多い合金 - 窒素）、ガソリンに浸した綿棒で脱脂し、その後直接はんだ付けプロセスに進みます。
はんだごてを加熱する必要があります。 加熱は、はんだごての先端をアンモニア（固体）に浸して確認します。アンモニアからシューシューという音がし、青い煙が出ていれば、はんだごては十分に加熱されています。 いかなる場合でも、はんだごてを過熱しないでください。 必要に応じて、加熱プロセス中に形成されたスケールをやすりでノーズを清掃し、はんだごての作業部分をフラックスに浸し、その後、はんだごての先端に溶融はんだの液滴が残るようにはんだに浸します。はんだごてを使って部品の表面に錫メッキを施します（つまり、薄い層の溶けたはんだで部品を覆います）。 部品が少し冷めたら、しっかりと接続します。 はんだごてで再度はんだ付けエリアを温め、部品の端の間の隙間を溶けたはんだで埋めます。
はんだ付けによって大きな表面を接続する必要がある場合、手順は多少異なります。はんだ付け領域を加熱して錫メッキした後、部品の表面間の隙間を冷たいはんだ片で埋め、同時に部品を加熱し、はんだ付けを行います。はんだが溶けています。 この場合、定期的にはんだごての先端やはんだ付け部をフラックスで処理することをお勧めします。
はんだごての過熱は許されないと言われていますが、なぜでしょうか？ 実際のところ、過熱したはんだごては溶けたはんだの液滴をうまく保持できませんが、これが重要なことではありません。 非常に高温になると、はんだが酸化して接続が弱くなる可能性があります。 また、半導体デバイスをはんだ付けする場合、はんだごての過熱により電気的破壊が発生し、デバイスが故障する可能性があります（電子デバイスのはんだ付けには柔らかいはんだが使用され、はんだ付け部位への加熱されたはんだごての影響が限定されるのはこのためです） 3〜5秒まで）。
はんだ付け領域が完全に冷えたら、フラックスの残留物が除去されます。 縫い目が凸状であることが判明した場合は、（たとえば、やすりを使用して）水平にすることができます。
はんだ付けの品質は、外部検査により、はんだ付けされていない箇所を検出し、接合部で曲げることにより、クラックの形成が認められないか（強度テスト）によってチェックされます。 はんだ付けされた容器に水を満たして漏れがないかチェックされます。漏れがないはずです。
厚さ 0.5 ～ 0.7 mm の銅 - 亜鉛板、直径 1 ～ 1.2 mm の棒、または銅 - 亜鉛はんだやすりとホウ砂を 1 の比率で混合した硬はんだを使用するはんだ付け方法があります。 2. はんだごてはこの場合は使用しません。
最初の 2 つの方法は、板はんだまたは棒はんだの使用に基づいています。 固いはんだ付けのための部品の準備は、柔らかいはんだを使用したはんだ付けの準備と似ています。
次に、はんだ付け箇所にはんだを塗布し、はんだと接合する部分を細い編鋼線やニクロム線（直径0.5～0.6mm）でねじります。 はんだ付け部分にホウ砂を振りかけ、溶けるまで加熱します。 はんだが溶けていない場合は、（最初の部分を取り除かずに）はんだ付け領域にもう一度ホウ砂を振りかけ、はんだが溶けて、はんだ付けされる部品間の隙間が埋まるまで加熱します。
2 番目の方法では、はんだ付け領域を真っ赤に加熱し (はんだ片なしで)、ホウ砂を振りかけ、はんだ棒をそこに持ってきます (加熱を続けます)。はんだが溶けて部品間の隙間を埋めます。
別のはんだ付け方法は、はんだとして粉末混合物を使用することに基づいています。準備された部品ははんだ付け現場で真っ赤に加熱され（はんだなし）、ホウ砂とはんだやすりの混合物が振りかけられ、混合物が溶けるまで加熱され続けます。 。
提案された 3 つの方法のいずれかを使用してはんだ付けした後、はんだ付けされた部品は冷却され、はんだ付け領域からホウ砂、はんだ、結束線の残留物が取り除かれます。 はんだ付けの品質は視覚的にチェックされます。はんだ付けされていない領域と強度を検出するために、はんだ付けされた部分を大きな物体に軽くたたきます。品質の悪いはんだ付けでは、継ぎ目に亀裂が生じます。
はんだ接合の種類を図に示します。 53.
米。 53. はんだ接合部の設計: a – ラップ; b – 2 つのオーバーラップがある。 c – お尻。 g – 斜めの縫い目。 d – 2 つのオーバーラップのある突き合わせ。 e – おうし座。
ほとんどの場合、部品は最初に錫めっきされ、その後のはんだ付けが容易になります。 錫メッキの工程図を図に示します。 54.
米。 54.はんだごてを使った錫めっきのスキーム: 1 – はんだごて。 2 – ベースメタル; 3 – はんだと母材の融着ゾーン。 4 – フラックス。 5 – フラックスの表面層。 6 – 溶解酸化物。 7 – 磁束ペア。 8 – はんだ付け。
ただし、錫めっきは、はんだ付けの段階の 1 つとしてだけでなく、金属製品の表面全体を錫の薄い層で覆い、装飾性と追加の性能を与える独立した作業としても使用できます。
この場合のコーティング材ははんだではなく、ハーフゾルと呼ばれます。 ほとんどの場合、錫で錫メッキされますが、コストを節約するために、錫に鉛を添加することもできます（錫の 5 部に対して鉛は 3 部以下）。 床に 5% のビスマスまたはニッケルを添加すると、錫メッキの表面に美しい輝きが生まれます。 そして半分に同じ量の鉄を導入することで耐久性が高まります。
キッチン用品（食器）の錫メッキは純錫のみで、各種金属を添加すると健康に危険です。
ポルダは、理想的に清潔でグリースのない表面にのみよくしっかりとフィットします。そのため、錫めっきの前に、製品を機械的に徹底的に洗浄する必要があります（ヤスリ、スクレーパー、サンドペーパーで均一な金属光沢にする）、または化学的に洗浄する必要があります。製品は沸騰した10％溶液の中に保管してください。苛性ソーダで 1 ～ 2 分間処理した後、25% 塩酸溶液で表面をエッチングします。 洗浄の最後には（方法を問わず）、表面を水で洗浄し、乾燥させます。
錫めっきプロセス自体は、研削、浸漬、または電気めっき方法によって実行できます（このような錫めっきには特別な装置の使用が必要なため、家庭での電気めっきは原則として実行されません）。
ラビング方法は次のとおりです。準備した表面を塩化亜鉛の溶液でコーティングし、アンモニア粉末を振りかけ、錫の融点まで加熱します。
次に、製品の表面に錫の棒を当て、表面全体に錫を広げ、均一な層が形成されるまできれいなトウでこすります。 未処理の部分にもう一度錫を塗ります。 作業は帆布手袋を着用して行ってください。
浸漬錫めっき法では、るつぼの中で錫を溶かし、準備した部品をトングまたはペンチでつかみ、塩化亜鉛溶液に 1 分間浸し、その後、溶けた錫に 3 ～ 5 分間浸します。 部品を缶から取り出し、激しく振って余分なポルダを取り除きます。 錫メッキ後は冷却し、水洗いしてください。
溶接作業
固定された永久的な接続を作成するために、接続される部品間に原子間結合が確立される溶接も広く使用されています。
溶接継手の形成に使用されるエネルギーの形式に応じて、すべての種類の溶接は、熱溶接、熱機械溶接、機械溶接の 3 つのクラスに分類されます (表 1)。
表1 溶接の種類の分類
もちろん、すべての種類の溶接が自宅作業場で行えるわけではありません。 そのほとんどは高度な機器を必要とします。 したがって、家庭の職人にとって最もアクセスしやすい溶接の種類を詳しく見ていきます。
まず、溶接で接合する部品の準備についてです。油が付着した部分は苛性ソーダ溶液で洗浄し、次に温水で洗浄する必要があります。溶接部分はヤスリと有機溶剤で処理する必要があります。面取りを形成するにはヤスリがけまたはフライス加工する必要があります。
ほとんどの場合、ガス溶接は家庭環境で使用されます（図55、a）。 ガス溶接の原理は次のとおりです。大気中で燃焼するガス（アセチレン）が火炎を形成し、溶加材（ワイヤまたはロッド）を溶かします。 溶けた棒が部品の端の間の隙間を埋め、溶接が行われます。 ガス溶接金属もプラスチックも溶接可能です。
米。 55. 溶接の種類: a – ガス: 1 – 溶加材; 2 – 溶接トーチ; b – 消耗電極を使用した電気アーク溶接: 1 – 消耗電極; 2 – 電極ホルダー。 c – 非消耗電極を使用した電気アーク溶接: 1 – 電極ホルダー。 2 – 非消耗電極、3 – 充填材; d – 爆発溶接図: 1、2 – 溶接されるプレート。 3 – 爆発物チャージ。 4 – 電気起爆装置。
電気アーク溶接も普及しています（図 55 b、c）。 これは、消耗電極または非消耗電極（カーボンまたはタングステン）のいずれかを使用して製造できます（この場合、溶融アークゾーンに充填材が追加で導入されます）。
中炭素鋼、高炭素鋼、および合金鋼は、溶接性に制限のある金属のカテゴリーに属します。 これらの材料で作られた部品を溶接する際の亀裂を避けるために、部品は 250 ～ 300 °C の温度に予熱されます。 厚さ 3 mm までの鋼板で作られた部品は、ガス溶接を使用して溶接できます。
爆発溶接図を図に示します。 55、d: 溶接するプレートの 1 つをベース上に動かさずに置き、2 番目のプレートをその上の高さ h に置き、その上に爆薬を置きます。 装薬は電気雷管で爆発され、その結果、高速かつ高圧の爆発波が第 2 プレートに衝撃速度を与えます。 プレートが接触した瞬間に溶接されます。
他の種類の溶接を家庭で行うのは困難です（拡散、レーザー、電子ビーム、その他の種類の溶接用の装置は、アーク溶接機やガス溶接機ほど普及していません）。
リベット接合部の組み立て
運転中の組立ユニット（接続ユニット）に大きな動荷重がかかる場合や、部品が溶接性の悪い金属でできているためにはんだ付け接続方法が適用できない場合、このような場合にはリベット接続が使用されます。
リベットは、先端に頭が付いている丸い断面の金属棒で、モーゲージと呼ばれ、形状は半円形、皿穴、または半秘密にすることができます（図56）。
米。 56. リベットの種類: a – 皿頭付き。 b – 半円形の頭を持つ。 c – 平らなヘッド付き。 g – 半皿頭付き。 e – 爆発性リベット: 1 – 凹部は爆発物で満たされています。
リベットは、リベットシャンクの直径よりも大きい直径を有するドリルで穴あけされます。 リベットの寸法は、リベット留めされる部品の厚さによって異なります。
リベット留め作業自体の前に、このタイプの接続用の部品の準備が行われます。 まず、リベットの継ぎ目をマークする必要があります。リベットを重ねて固定する場合は上部にマークを付け、突き合わせリベットを固定する場合はオーバーレイにマークを付けます。
この場合、リベット間のピッチとリベットの中心から部品の端までの距離を観察する必要があります。 したがって、単列リベットの場合は t = 3d、a = 1.5d、2 列リベットの場合は t = 4d、a = 1.5d、t はリベット間のピッチ、a はリベットの中心からの距離です。部品の端までの距離、d はリベットの直径です。
次に、リベットロッド用の穴をドリルで開けて皿穴をあけます。 ドリルの直径を選択するときは、直径が 6 mm までのリベットの場合は 0.2 mm の隙間を残す必要があり、リベットの直径が 6 ～ 10 mm の場合は隙間を 0.25 mm にする必要があることを考慮する必要があります。 mm; 10 ～ 18 mm、0.3 mm。 穴を開けるときは、穴の軸と部品の平面との角度が 90°であることを厳密に観察する必要があります。
直接法では、クロージングヘッドの側面から打撃が加えられ、リベット留めされた部品を良好に接触させるために、しっかりと圧縮する必要があります。 逆の方法では、クロージングヘッドの側面からブローが加えられ、クロージングヘッドの形成と同時に部品の強固な接続が達成されます。
リベット留めは次の順序で行われます (図 57)。
– リベット留めされるシートの厚さに応じた直径のリベットロッドを選択します。
ここで、d は必要な直径、s はリベット留めされたシートの厚さです。 リベットの長さは、リベット留めされる部品の厚さの合計に、クロージングヘッドを形成するための余裕を加えたものに等しくなければなりません（皿穴の場合 - リベットの直径の 0.8 ～ 1.2 倍、半円形の場合 - 1.25 ～ 1.5）。 ;
– リベットはリベット継ぎ目の極端な穴に挿入され、埋め込まれたヘッドは、ヘッドが皿穴である必要がある場合は平坦なサポートでサポートされ、ヘッドが半円である必要がある場合は球形のサポートでサポートされます。
– 部品がしっかりと固定されるまでリベット留め位置に固定されます。
– 外側リベットの 1 つのロッドをハンマーのストライカーで押し下げ、ハンマーの先端で平らにします。
– さらに、ヘッドが平らである必要がある場合は、ハンマーを使用して水平にし、半円形の場合は、ハンマーのサイドブローを使用して半円形にし、球面圧着を使用して、クロージングヘッドの最終形状を完成させます。 ;
- 同様に、外側の 2 番目のリベットをリベットで固定し、残りをすべてリベットで固定します。
米。 57. 手動鍛造プロセスの順序: a – 皿頭付きリベット。
米。 57（続き）。 手動リベット締めプロセスの順序: b – 半円形の頭を持つリベット。
手の届きにくい場所での部品（ほとんどが薄い）の接続は、凹部に爆発物を入れた爆発性リベットを使用して実行されます（図56、e）。 接合部を形成するには、リベットを冷たい状態で所定の位置に置き、充填ヘッドを特殊な電気ヒーターで 1 ～ 3 秒間 130 °C に加熱します。これにより、リベットに充填されている爆発物の爆発が起こります。 この場合、閉鎖ヘッドは樽型の形状をしており、その拡張部分はリベットで固定されたシートをしっかりと締め付けます。 この方法は生産性が高く、リベット締結品質が良好であることが特徴です。
爆発性リベットは、衝撃を与えずに、穏やかな圧力を使用して穴に挿入する必要があります。 ワニスを剥がしたり、リベットを放電したり、火や高温の部分に近づけたりしないでください。
手動でリベットを固定する場合は、角頭の整備士用ハンマーがよく使用されます。 高品質の接続を保証するには、ハンマーの重量がリベットの直径に対応している必要があります。 たとえば、リベットの直径が 3 ～ 4 mm の場合、ハンマーの重量は 200 ～ 400 g、直径が 10 mm ～ 1 kg である必要があります。
リベットの穴を開けるドリルの直径、リベット自体の直径と長さの選択が間違っている場合、またはその他の作業条件に違反すると、リベットの接続にエラーが発生する可能性があります（表2）。
表 2. リベット接合部の不具合とその原因
リベット接合部に欠陥が検出された場合は、間違って配置されたリベットを切断するかドリルで穴を開け、再度リベット締めを行います。
スプールエアディストリビュータを備えた空気圧リベッティングハンマーにより、リベッティングが大幅に容易になります。 圧縮空気の消費量を抑えながら高性能を実現します。
接着
部品の接着は、固定永久接合部の最後のタイプの組み立てであり、組立ユニットの部品の表面の間に、部品を保持できる特殊な物質の層、つまり接着剤が導入されます。
このタイプの接続には多くの利点があります。第 1 に、異なる金属や非金属材料からアセンブリ ユニットを得ることができることです。 第二に、接着プロセスでは高温（溶接やはんだ付けなど）が必要ないため、部品の変形がなくなります。 第三に、材料の内部応力が除去されます。
配管および組み立て作業では、通常、EDP、BF-2、88N の接着剤が使用されます (表 3)。
表 3. 接着剤のブランドとその適用範囲
他のすべての種類のジョイントと同様、接着ジョイントの品質は、接着プロセスのための表面の適切な準備に大きく依存します。つまり、汚れ、錆、グリースや油の痕跡で汚れてはいけません。 表面は金属ブラシとサンドペーパーで洗浄されます。グリースや油汚れの除去に使用される材料は、使用する接着剤のブランドによって異なります。88N 接着剤で部品を接着する場合はガソリンが使用され、EDP および BF-2 接着剤の場合はアセトンが使用されます。
パーツを接着するプロセスは次の操作で構成されます。
– 部品の表面を準備し、接着剤のブランドを選択します (上記を参照)。
– 接着剤の最初の層を接合部の表面に塗布し（この操作はブラシまたは流し込みで実行できます）、乾燥させ、接着剤の2層目を塗布し、部品を接続してクランプで押し込みます（ここが重要です）部品が正確に一致し、しっかりとフィットしていることを確認するため）。
– 接着されたアセンブリを持ち、継ぎ目の接着剤の汚れを取り除きます。
接着剤の最初の層の乾燥モード: EAF は 1 層で塗布され、乾燥は必要ありません。 BF-2 は 20 °C で 1 時間乾燥する必要があります (「タッチタッチ」)。 88 時間 – 空気中で 10 ～ 15 分間。 2 番目の層を適用した後、3 ～ 4 分間待ってからパーツを接続します。
接着接合部の硬化モード: EDP 接着剤を使用する場合 – 温度 20 °C で 2 ～ 3 日、または温度 40 °C で 1 日。 BF-2 接着剤 – 16 ～ 20 °C の温度で 3 ～ 4 日間、または 140 ～ 160 °C の温度で 1 時間。 接着剤 88N – 負荷をかけた状態で 16 ～ 20 °C の温度で 24 ～ 48 時間。
機械や機構を組み立てるとき、接着接合を組み合わせて使用することがあります。接着接合です。VK-9 接着剤の層を部品の 1 つの合わせ面に塗布し、2 番目の部品をこの層に沿ってスポット溶接で溶接します。
『木とガラスの作品』より 著者38. 規格の種類 規格にはいくつかの種類があり、基本規格は科学、技術、生産の特定の分野について承認された規範文書であり、これらの分野の一般規定、原則、規則、規範が含まれています。 このタイプ
金属加工の本より 著者 コルシェヴァー・ナタリア・ガブリロヴナ 本「建具と大工仕事」より 著者 コルシェヴァー・ナタリア・ガブリロヴナ 『編集および出版プロセスのテクノロジー』という本より 著者 リャビニナ・ニーナ・ザハロヴナ 本より 基礎から屋根まで家を建てる 著者 フヴォロストゥキナ・スヴェトラーナ・アレクサンドロヴナ取り付けおよび組み立てツール 取り付けおよび組み立てツールの選択は、部品の固定の種類によって異なります。部品のねじ接続は、あらゆる種類のキーとドライバーを使用して行われます (図 13)。 米。 13. ねじ接続を組み立てるための手動ツール。 キー: a –
『手織りの芸術』という本より 著者 ツヴェトコワ ナタリア・ニコラエヴナパイプ接続用の成形部品 防食保護を備えた成形部品は、曲がり、あるパイプ径から別のパイプ径への移行、および分岐を行うときに使用されます。 以下を接続するときに使用します。 – 直径 254 のスパイラルシームを備えた電気溶接鋼管
『デザインの基礎』という本から。 金属の芸術的な加工 [チュートリアル] 著者 エルマコフ・ミハイル・プロコピエヴィチ木材の種類 使用する木材の構造要素の目的に応じて、次の寸法を決定する必要があります。 - 垂木、地下室、床間の梁、階段の踏み板、屋外の梁など
本「溶接」より 著者 バンニコフ・エフゲニー・アナトリエヴィチ接続の種類 大工であろうと大工であろうと、溝のある部品にほぞのある部品をはめ込む原理に基づいているため、すべての接続ははめあいと呼ばれます。 締結部品がどの程度強く接触するかに応じて、すべてのはめあいは次のように分類されます。
著者の本より建具や大工の接合部の追加の固定 木造構造物の運用中、特に常に大気の影響にさらされている場合、その部品や要素の変形が排除されず、その結果、接合部が変形します。
著者の本より6.1. イラストの種類 OST 29.130-97「エディション」 「用語と定義」では、「イラスト」という用語を、出版物のページ上に配置された本文やその他の構成要素を説明または補完する画像と定義しています。
著者の本より大工の接続と固定の種類 大工であろうと大工であろうと、溝のある部品にほぞのある部品を取り付ける原理に基づいているため、すべての接続はランディングと呼ばれます。 ファスナー部分の当たり具合にもよりますが、
著者の本より5.4 パーティングの種類 製織に使用されるパーティングは非常に多様です。 それらの多様性は、Ro 織り、Rnp の 3 つの値の比率によって決まります。 Ro = K = Rnp の場合の例を考えてみましょう。 この場合、経糸は各綜絖に一列に通され、
著者の本より1.5. 芸術の種類 芸術の歴史的発展の過程で、さまざまな種類の芸術が登場してきました。 芸術が最も開花した時代は、世界の反映の完全性がすべての芸術の同時開花によって達成されることを示しています。 周知のとおり。 できるアートの種類
金属加工・組立技術の基礎
アセンブリとその要素に関する基本概念
組み立て 製造プロセスの最終ステップです。
組立工程は、原則として、次のような連続した段階で構成されます。
- 手作業による金属加工と組み立てのための個々の部品の準備（バリ取り、面取りなど）。主に単一および小規模生産、および少量の連続生産で使用されます。
- ユニットアセンブリ - 部品をセット、サブアセンブリ、ユニット（機構）に接続します。
- 一般的な組み立て - 機械全体の組み立て。
- 規制 - 部品の取り付けと正しい相互作用の検証、および機械のテスト。
組立工程- これは、部品をアセンブリユニットに接続し、アセンブリユニットと個々の部品を機構（ユニット）や機械に接続することです。 組立技術プロセスは、操作、設置、位置、移行、および技術に分かれています。
手術- 組立業者またはチームによって 1 つの作業場で特定の製品、グループ、ユニット、サブアセンブリ、またはセットに対して実行される組立プロセスの主要部分。
インストール- 組み立てられたキット、ユニット、グループ、または製品（機械）を一定の位置に置いて実行される組み立て作業の一部。
位置- 組み立てられたキット、サブアセンブリ、またはアセンブリのさまざまな位置のそれぞれ (アセンブリ固定具の有無にかかわらず)。
遷移- これは技術的作業の完了した部分であり、使用されるツールと、加工によって形成された表面または組み立て中に接続された表面が一定であることを特徴とします。
受付- これは技術移行の一部であり、1 人の作業者が実行する多数の単純な作業動作で構成されます (たとえば、部品を万力で締め付けたり、レンチを使用したりするなど)。
生産される製品の数は、生産の種類と組立工程の分割度によって決まります。
すべての製品は組み立てユニットで構成されています。
製品- これは、企業で製造される主要な製品のアイテムまたはアイテムのセットです。 機械製造工場の製品は、工作機械、自動車、トラクター、掘削機、プレスなどのさまざまな機械のほか、個々の機構や機械ユニット（エンジン、ポンプ、キャブレターなど）、または個々の部品（ピストン）です。リング、ピストン、ハードウェア）。
詳細- これは製品の主要な要素であり、組み立て作業を使用せずに均質な材料で作られていますが、必要に応じて保護コーティングまたは装飾コーティングが使用されます。
セット 2 つ以上の機械部品を接続して、単純なアセンブリユニットを作成することです (たとえば、キーが取り付けられたシャフト、止めネジが付いているギア、ボールベアリングが付いているカバー)。
サブノード- 複数の部品を 1 つまたは複数のセットで接続 (ギアボックス シャフトなど) 旋盤歯車、ブッシュ、ベアリングなどが取り付けられています）。
組立単位（ユニット）- これは、メーカーでの組み立て作業 (ねじ込み、接着、溶接、はんだ付け、リベット止め、フレアリングなど) によって相互接続された 2 つ以上のコンポーネント部品 (部品またはキットおよびサブアセンブリ) で構成される製品の要素です (たとえば、カップリング、キャリパー、ギアボックスなど）。
組み立て中に、ユニットは組み立てグループに組み立てられます。
グループ別工作機械や機械の直接の一部であるユニットまたはユニットと部品の間の接続を指します。 グループに直接含まれるノードは 1 次サブグループと呼ばれます。 1 次サブグループに直接含まれるノードは 2 次サブグループなどと呼ばれます。
組立単位の図を作成する場合、「基本部品」と「基本組立単位」という概念が使用されます。
基本部分アセンブリユニットの組み立てが始まる主要部分と呼ばれ、 基本組立ユニット- 製品の組み立てが開始される主要な組み立てユニット。
機械や機構を組み立てる際の部品の相互接続は、部品の相対運動の自由度によって決まります。 したがって、組み立て中に使用されるすべての接続は固定と可動に分けられます。
可動関節ある部品を別の部品に対して特定の種類の動きを実現するために使用されます。
固定接続部品を必要な一定の位置に固定するために使用されます。
可動接続と固定接続は、取り外し可能 (分解可能) と永久的 (非分解) に分けられます。
取り外し可能接続・接続部分を傷めずに分解できる接続です。 これには、あらゆる種類のねじ接続、ピン、ウェッジ、キー、スプラインを使用した接続、およびプロファイルと呼ばれるその他の接続が含まれます。
接続される部品には、さまざまな用途やデザインの機械部品が含まれます。 標準部品: リベット、ダボ、ボルト、ネジ、スタッド、ナット、ワッシャー - 接続部品、またはいわゆるファスナーに属します。
取り外し可能な接続部は、運転中や修理中に分解と再組み立てを繰り返すために使用されます。
取り外し可能な可動接続- 円筒形、円錐形、球面、ねじ、平面上のさまざまな方法での可動嵌合を使用した接続。たとえば、クランクシャフト ジャーナルとメイン ベアリングおよびコネクティング ロッドの下部ヘッドの接続。
に 固定された取り外し可能な接続ねじ接続、キー接続、スプライン接続、ウェッジ接続、およびピン接続が含まれます。
ワンピースは接続と呼ばれ、機械の運転中や修理中に接続および接続部品が損傷した場合にのみ分解できます。 そのため、損傷した部品は再組み立てには適していません。
恒久的な接続は通常、構造をコンポーネント部品に分割する際に、製造上の利便性や費用対効果、運用上の要件が原因ではない場合に使用されます。
可動式永久接続 -これらは、リベット留めまたはフレアを使用して組み立てられる別個のタイプの可動ジョイントです。 たとえば、ボールベアリングを分解するには、ケージリベットを切断する必要があります。
に 固定された永久接続これには、プレスやフレア加工による接続のほか、リベット留め、溶接、はんだ付け、接着、エッジの曲げなどが含まれます。
組み立て技術プロセスを開発する前に、機械の設計、部品の相互作用、機械の製造、受け入れ、テストの技術的条件を十分に理解します。
組織の形態と集会の方法
生産の種類、組立作業の労働強度等により、組立作業の組織形態は異なる場合がある。 組み立てには主に 2 つの形式があります - 固定式と可動式です。
固定アセンブリ 次の 2 つの方法で実行できます。
- 組み立て工程を部品に分割することなく、
- 組立工程をユニット組立と全体組立に分割。 で 組み立て工程を部品に分割せずに固定的に組み立てる組み立てプロセス全体 (部品の受け取りから組み立てられた機械のテストまで) は、1 つの作業場で 1 つのチームによって実行されます。
この組立方法では、全員がさまざまな作業を行うため、組立者の資格が高くなければなりません。 この組立方法の欠点は、プロセスに時間がかかることと、すべての部品を収容して準備組立作業を実行するために追加のスペースが必要になることであるため、主に単一生産に使用されます。
で 分解を伴う固定アセンブリ機械の組立工程は、ユニット組立と全体組立に分かれます。 ユニット組立では、複数の作業者またはチームが同時にユニットを組み立て、その後、総会に提出され、別のチームが機械全体を組み立てます。 この方法により、複数の個別のユニットまたは機械を同時に組み立てることができるため、組み立て時間が大幅に短縮されます。 この方式では、組立業者が個々の部品の組み立てに特化するため、労働生産性が向上し、製造される製品の品質が向上します。
車のメンテナンスや日常修理の主な作業は、配管と呼ばれる洗浄・洗浄、分解・組立・締結・調整・注油・清掃です。 車のメンテナンスや修理に携わるすべての作業者、すべてのドライバーは、配管および設置作業のスキルを持っていなければなりません。
それらを習得することは、学生の産業実習の主要な課題の 1 つです。
「車のワークショップ」、V.P. Bespalko、M.I. Eretsky、Z.V. Rosen
車両のメンテナンスや定期修理を高品質に行うために必要な条件は、清潔であることです。 ユニットを分解せずにポストで作業する場合は、車全体、または少なくとも修理または調整する部分を徹底的に洗浄し、下から作業する場合は乾燥させる必要があります。作業を開始する前に水を排出する必要があります。 車両から取り外したユニットは修理受付中です。
車の下で作業できるのは、「エンジンを始動しないでください。作業中です!」と書かれた標識がハンドルに掛けられた場合のみです。 燃料、オイル、電解液が漏れていないか確認する必要があります。 工具や部品を車両のフレーム、フットレスト、またはその他の部分の上に置かないでください。落下すると怪我をする可能性があります。 車の下に寝転がって作業する必要がある場合は、...
研磨材を使用することでボディ塗装の耐久性と輝きを実現。 洗浄では落ちない汚れを研磨水No.1で除去します。ワックスペーストNo.2と液体ワックス組成物No.3で輝きを取り戻し、ホコリや湿気からコーティングを守ります。 研磨成分を含む研磨ペースト No.290 および No.6/7 は、光沢が失われる場合に使用されます。
バスや大型トラックの車体、リフト車の側面や上部での作業は、幅15cm以上の段差のある脚立を使用して作業してください。バッテリーを取り外し、燃料タンクと冷却システムからの水を排出し、フィラーネックシールとクランクケースオイルレベルゲージ用の穴...
車とそのコンポーネントを分解するときの主な作業は、ネジ接続を緩め、嵌合部品を切り離すことです。 レンチは主な分解および組み立てツールです。 それらは、6、7、8、9、10、11、12、14、17、19、22、24などのmm単位のサイズと、オープン、ボックス、ソケットレンチ、ソケットヘッドのタイプによって区別されます。 。
エンジンの運転中、ガソリンや洗剤の蒸発中、溶接や銅細工の作業中、バッテリーの充電中など、有害な不純物が形成されます。 自然換気と人工換気により、汚染された空気を除去し、新鮮な空気を供給します。 1つ目は、通気口、欄間、窓を開けることによって実行されます。 2つ目は、電気モーターで駆動されるファンの助けを借ります。 また、局所吸引を採用しています。 局所吸引 局所吸引:…
スプラインやキーに組み立てられた部品やプレス接続を分離するには、非常に大きな力が必要になる場合があります。 プーラー、卓上プレス、および固定プレスによって大きな力が発生する可能性があります。 パーツを叩いて切り離すこともできます。 部品の損傷を避けるために、銅、真鍮、またはアルミニウム合金のドリフトまたはハンマーを使用してください。 プーリー用プーリー: a - プーリー;…
ドライバーや整備士のための工業用衣類（作業着）、モールスキンオーバーオール。 有鉛ガソリンで走行する車を整備する整備士には、オーバーオールと特殊な耐油性素材で作られたストライプのモールスキン ジャケットが支給されます。 電気溶接工は、キャンバス製のズボンとジャケット、革製のブーツと手袋を着用する必要があります。 洗濯者はゴム引き生地または防水生地で作られたスーツを着用します。 自動車運送事業における火災安全は確保されています...
整備士は快適で安定した姿勢をとらなければなりません。 このため、自動車に搭載されたエンジンの整備や修理の際には、前輪に取り付けた専用スタンドが便利です。 整備士用スタンド ZIL-130 車のエンジンや電装品の整備や修理を行う整備士用のスタンドです。 以下を使用してギアボックスを取り外します。 以下を使用してギアボックスを取り外します。 a - ウインチタイプの装置。 b - カート付き...
以下の条件を遵守することで、高い労働生産性と高品質な組立・締結・調整作業が実現します。 部品の清浄度 汚れ、ほこり、金属の削りくずは、作動部品の摩耗を促進する原因となります。 部品の保守性 組み立て前に、各部品が各車種ごとに発行された修理および組み立てのための技術仕様に準拠しているかどうかが検査されます。 ねじ接続の保守性は、次の検査によって確立されます。
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7 金属加工・組立・設置作業
船舶の修理を行うための企業のすべての部門の活動の全体は、生産プロセスと呼ばれます。 生産プロセスには、船の機構と船体の修理と設置のすべての段階だけでなく、生産に必要な技術的準備、作業場のメンテナンス、材料、半完成品、部品、アセンブリの受け取りと保管、およびそれらの輸送も含まれます。 、生産のすべての段階の管理、工具の提供、機器の修理など。
材料の特性や製造部品の形状の一貫した変化、または機構や装置の組み立て、船舶への設置に直接関係する生産プロセスの部分は、技術プロセスと呼ばれます。
これに従って、次のタイプの技術プロセスが区別されます。
機械加工は、ワークピースを完成品に変換するプロセスです。
切りくずを順次除去することにより、指定された品質および寸法の一部を取得し、
熱処理、塑性変形（鍛造、プレス）など
方法;
組み立ては、個々の部品を順番に接続するプロセスです。
それ自体をアセンブリに、アセンブリと部品を完成した機構やデバイスに変換します。
意図された機能を実行します。
ユニットとは組み立て単位であり、次のようにして得られる製品として理解されます。
個々の部品の組み立て。
設置とは、さまざまな機構、装置、システム要素を船に積み込み、次の作業場所の所定の位置に設置して固定するプロセスです。
技術プロセスは 1 つまたは複数の職場で実行されます。
作業場とは、所定の作業を実行するために必要な、適切な技術的および補助的な設備、備品および付属品（機械、ベンチ、船の足場など）を備えた作業場または船上の特定のエリアとして理解されます。
作業とは、技術プロセスの完了した部分であり、1 つの特定の職場で実行され、機器の操作と、1 つ以上の特定の生産品目における作業者または作業者のチームのすべての動作を対象とします。 組立および設置作業中、生産の対象となるのは、同時に組み立てられた部品とアセンブリ、それらの位置を調整して固定するための既製の機構と手段です。 操作はさらに遷移に分割されます。
移行は、工具、切削モードを変更せず、ワークピース (機械上、バイス内、治具内) を再配置することなく実行される操作の一部です。 作業者がツールを変更するか、同じ部品の別の表面の処理を開始すると、別の移行の実行が開始されます。
場合によっては、特に手作業または半機械で部品を加工したり組み立てたりする場合、作業は複数のテクニックに分割されます。
テクニックとは、特定の目的を持ち、操作の完了した要素を構成する一連のワーカーのアクションです。 金属加工や組立作業を行う場合、組立作業やその準備を完了するために必要な作業者の行為のうち、受付は完了した行為として理解されます。 例えば、滑り軸受シェルを軸受箱に組み付ける作業中に、シェルを削る等の作業が行われる場合がある。
金属加工や組立作業を行う際の主な技術文書は、組立図、技術マップ、技術組立工程などです。
技術プロセスは企業の技術部門で開発されます。 技術プロセスの開発は、アセンブリ要素の図を作成することから始まります。 次に、彼らはアセンブリの主要な技術文書、つまり技術マップの開発を開始します。 技術マップには、組立中に実行される作業、これに必要な工具や装置、および対応する組立図や詳細図が特定の順序で示されています。 多数の技術マップの組み合わせが組み立てプロセスを構成します。
あらゆる機構の組み立てを任された作業者の義務は、技術プロセス、組み立て、詳細図面を注意深く検討し、必要な工具や装置を準備することです。
工場で機構を組み立てる場合、整備士は多くの金属加工および金属加工の組み立て作業（ヤスリがけ、削り取り、加熱、錫めっき、ベアリングの流し込み、リベット留めとチェイシング、さまざまなジョイントの組み立て）を理解し、実行できる必要があります。
アセンブリ接続には主に、固定接続と可動接続の 2 つのタイプがあります。 機械や機構の動作条件に従って、ある部品と別の部品（またはあるユニットと別のユニット）の相対位置を一定に保つ必要がある場合、そのような部品の接続は固定と呼ばれます。
機械の設計とその動作条件に応じて、固定接続は取り外し可能または永久的なものになります。
固定取り外し可能な接続は、嵌合部品や固定部品を損傷することなく分解できるアセンブリ接続です。 このような接続には、ネジ接続 (ボルト、スタッド、ネジ) と滑らかな非ネジ接続 (ピン、キー、スプライン) が含まれます。
固定永久接続は、接続に含まれる部品を損傷することなく分解できないアセンブリ接続です。 このような接続は、溶接、はんだ付け、リベット留め、プレス、接着、プラスチックの充填、または加硫によって行うことができます。
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配管および組立作業 - Chemist's Handbook 21
GOST 11516-79 最大 1000 V の電圧の電気設備で作業するための配管および組み立てツール。絶縁ハンドル。 一般的な技術条件。機器の説明とその設置に関する一般的な手順 技術仕様設置される機器の説明、必要な測定および配管ツール、索具および補助材料のリスト、保管場所および機械室に機器を配置するための指示、電源、圧縮空気、可燃性ガスの仮配線の図、酸素と水、設置作業を実行するスケジュール。
加熱炉の配管および組立作業 - 炉フレームの組立ておよび設置、レンガ用ブラケットの設置、ハンガー、サポートおよび組み立てられたコイルの設置、および場合によっては管板、パイプおよびツインからのコイルの組み立て、パイプの圧延双子、炉コイルの水圧試験など。
暖房ネットワークを設置するときは、輸送と装備、溶接、配管、断熱などの作業が実行されます。
設置作業の開始までに、アクセス道路と私道の準備、基礎の作成、プレハブ鉄筋コンクリートスラブで設置場所を覆う、現場に給水、電気、下水道を提供するなど、ゼロサイクル作業を完了する必要があります。 現場の組織には、旅団と職長の住居、研磨機やボール盤、金属作業台を備えた工具店や修理工場の設備、拡大された組立現場の設備、設備を保管するエリアが含まれます。
空気式ヤスリは、金属加工や設置作業中のヤスリのプロセスを機械化するように設計されています。
設置組織の生産拠点には、ボイラー溶接、配管、機械、鍛造、パイプ調達部門、および中央工具部門がなければなりません。 生産拠点の能力は計算によって決定されます。 計算の基礎は、建設現場での年間設置工事の最大量と設置工事の工業化の程度です。 設置組織の生産拠点の作業範囲は、設置作業量に対する割合で表されます。 この計算のデータを表に示します。 1-3.
さらに、この構造の特徴は、作業の継続的な生産を実行する、特定の種類の取り外し可能な機器の複雑な修理のための部門の存在です。 この目的のために、専門の作業場には必要なすべての機器（工作機械、取り付けおよび組立機器の両方）が提供され、運行ルートのセクションに設置されます。 この部門グループの責任者は 1 人のマネージャーであり、設置部門の両方のグループの責任者と同様に、集中修理サービスの責任者に直属します。
さらに、エンジンルームには、さまざまなオフィススペースの暖房と、プラスの温度の物品を保管するための冬季部屋の暖房のために設計されたボイラー室、修理作業を実行するための配管および機械作業場、修理および設置の工具や備品、スペアパーツの保管室が含まれます。作業資材、家庭用施設、ワークショップの管理者室または整備士室のエンジンルーム要員。
設置作業を開始する前に、昇降機構、工具、装置の保守性を確認し、設置場所、作業場の良好な照明、およびハッチ、ピット、トレンチの強力なフェンスを確保する必要があります。 作業者には必要な保護服と作業用保護具（防毒マスク、手袋、ゴム手袋、ゴーグルなど）を提供しなければなりません。 艤装、配管、溶接、その他の作業を行う設置者には、安全上の注意事項を指導する必要があります。 実施されたトレーニングは特別な日誌に記録されます。
取り付けおよび組み立て装置。 設置作業中は、特定の作業の実行を容易にする組み立てスタンドや導体だけでなく、さまざまな汎用および特殊な装置が使用されます。 たとえば、エッジを合わせる場合、シリンダーを真っすぐにするときにラックマウント ネジ タイとウェッジ タイが使用されます。ラジアル タイとスペーサー、パイプ端を真っ直ぐにするときにさまざまなデザインと構成のレバー ネジ タイとクランプが使用されます。センタリングするときに油圧エキスパンダーが使用されます。
作業量の増加、設備の全体寸法と重量の増加、圧力、温度、その他の技術パラメータの増加に伴う、石油および化学産業で建設中の企業の技術的複雑さの増加。設置組織に対する作業員の訓練の質に関する新たな要件を提示する。 技術機器の設置に従事する現代の作業者は、艤装、配管、組立作業を実行する技術だけでなく、設置される機器の設計と目的をよく理解していなければなりません。 技術的要件設置、テスト、試運転のために。 この教科書はこれらすべての問題を考察することに専念しています。
設置、配管、索具、溶接作業、および冷凍ユニットのセットアップと起動に関する安全規則が開発され、承認されています。
SSBT、船舶修理時の配管・組立作業。
DGSD には、企業のガスや爆発の危険性のある作業場からの労働者やエンジニアが自発的に配置されており、生産プロセス、技術機器、配管作業を熟知しています。
ガス救助サービス部隊への支援を提供するため。 独立した仕事人々を救い、事故を撲滅し、ガス救助サービスを持たない企業でガス危険作業を行うために、自主ガス救助チーム (VGRD) が組織されています。 このような分隊は、生産技術や技術設備に精通し、配管や設置作業の技術を有する爆発物作業場や施設の労働者や技術者から自発的に結成されます。 自主的なガス救助チームのメンバーは、各シフトでほぼ同数になるように配置され、緊急活動および救助活動を実行する実際的な可能性が確保されます。 すべてのチームメンバーは、救命器具を使用し、修理と復旧作業を実行し、犠牲者に応急処置を提供できなければなりません。
マーキングツール。 マーキング作業、制御および測定を行うときは、定規、水準器、鉛直線、水準器 (計量器、取り付けフレーム、油圧)、および鋼製の鋭利なスクライバーが使用されます。
各設置組織は、実行される作業全体をその生産部門間で分散し、その一部は建設中の施設の領域内にあります。 生産部門では、艤装作業（設計位置への機器の積み下ろし、移動・設置）、配管作業（主に技術機器を中心とした機器の組立）、機械設置作業（ポンプ、コンプレッサー、遠心分離機、ファン、ミルなどの設置・調整）を行っています。 ）、金属構造物の設置（階段、プラットフォーム、耐力フレームなどの組立）、溶接、配管およびその他の作業。
労働生産性とその品質を向上させ、修理要員の労働条件を改善するための基礎は、重労働で労働集約的で有害で危険な作業の機械化です。 ディーゼル機関車の解体は、分解・修理現場で行われ、重くてかさばる組立ユニットの解体・移動が伴います。 解体作業の機械化レベルを高めるために、現場にはさまざまなタイプの空気圧インパクトレンチの形式の機械化された配管および設置ツールが装備されています。 標準的な持ち上げと輸送、および実行される修理の種類に応じた特殊な作業を実行するために、作業場にはさまざまな機構が装備されています。 メンテナンス工場 TO-3 と定期修理 TR-1 には、組立ユニットの取り外し用の 5 トンまたは 10 トンのクレーン、単一のロールアウトおよびホイールモーターユニットの交換用のランプリフト、KZh のホイール旋盤が設置されています。 -20 タイプは、ホイールペアを展開せずにタイヤを回転させることができます。
ガス救助隊を持たない企業では、ガス救助隊の支援や独自の作業を支援するために、ガス救助隊（VGSD）が組織され、ガス救助隊はガス救助隊の知識を十分に備えた労働者や技術者から構成されています。技術プロセスの知識があり、配管事業に精通しています。 彼らは基本的な仕事から解放されるわけではありませんが、必要に応じて緊急救助活動を実行します。 分隊のメンバーは、各シフトでほぼ同数になるように配置され、緊急活動および救助活動を実行する実際的な可能性が確保されます。 チームのすべてのメンバーは指導、訓練、トレーニングを受けます。
装置の配管および設置作業 - 個々の完成ユニットおよび装置ユニットの大規模な組み立て カラムへの蒸留プレートの設置、装置のハッチを閉じる 水中凝縮器-冷蔵庫用のコイルの設置、コイル、サイクロン、バブラーおよびその他の装置の内部設置装置の油圧および空気圧試験 装置の設置の確認、基礎への固定など。
配管工事や設置工事を行っていただきます。 設置されたネットワークの動作の信頼性は、配管と設置作業のパフォーマンスに依存するため、それらに対して高い要求が課されます。 暖房ネットワークを敷設および設置するときは、次の要件が遵守されます。敷設されたパイプラインの傾斜は設計に従って作成され、設計に規定がない場合は、傾斜は適切である必要があります。
パイプラインを設置するときは、次のような配管ツールが使用されます。 一般的用途(スパナ、ハンマー、ノミ、エッジミキサー、ドライバーなど)、取り付け作業を容易にし、迅速化するために設計された特殊なものもあります。
生産および設置エリアは通常、建設中の施設の敷地内にあります。 彼らは、艤装（設計位置への機器の積み降ろし、移動および設置）、配管（機器、主に技術機器の組み立て）、機械設置（ポンプ、コンプレッサー、遠心分離機、ファン、ミルなどの設置と調整）の作業を実行します。 、金属構造物の設置（階段、プラットフォーム、耐力フレームなどの組み立て）、溶接、配管およびその他の作業。
ケーブルとケーブル継手のブランド、その適用分野、保管規則とドラムからケーブルを引き出すための規則と方法、配管、ケーブル作業用の測定ツールと特殊ツール、設置装置と構造の目的、ケーブルに関する一般情報を知っておく必要があります。修理に使用される熱傷の塊、はんだ、フラックス、材料 ケーブル線ケーブルとケーブルドラムの積み込みと輸送の規則、掘削作業の規則。
電気設備で作業する人を怪我から守るため 電気ショックおよび電気アークにさらされる場合は、さまざまな保護手段が使用されます。絶縁ロッド（操作用、測定用、接地用）、絶縁クランプおよび電気クランプ、電圧インジケータ、フレージング用の電圧インジケータ、1000 V を超える電圧での修理作業用の絶縁手段および配管などです。絶縁誘電体ハンドル付き工具 手袋、ブーツ、長靴、マット、絶縁スタンド、ポータブル接地、一時的障壁、警告ポスター、安全メガネ、ミトン、防毒マスク、安全フィッターベルト、安全ヘルメット。 による-。 保護具の使用手順、電気的および機械的試験の規格と条件は、PTE に基づいて確立されています。
配管、組立、設置作業中に雌ねじと雄ねじを切断するプロセスを機械化するために、さまざまなポータブル電気機械や空気圧機械がうまく使用されています。 手動機械- 糸カッター。 ボール盤との違いは、スピンドルの回転を機械的に逆転させる装置が存在することです。
この構造の特徴は、継続的な作業生産を実行する特定の種類の大規模機器の複雑な修理のための部門のグループの存在です。 このため、工作機械や取付・組立設備を備えた専門工場が運行ルート区間に設置され、設置部門の両グループの責任者が集中修理サービスの責任者に直属します。
技術運用を開始する前に、技術規制の検討などの一連の準備作業を行う必要があります。 プロジェクトのドキュメント建設プロセス中に行われた変更や追加を含め、オブジェクトを現場で調査し、一般的なプラント設備との接続を調査します。 建設および設置作業が完了したら、敷地の清潔さ、通路、階段、消火設備へのアプローチ、トレイ、井戸、ピットの閉鎖、敷地内の碑文や標識の有無を確認する必要があります。 、目的、作業条件、環境、移動の方向を示す機器とパイプライン。 施設には消火設備、ガス保護装置、応急処置セットが備えられており、安全上の注意、火災とガスの予防に関するポスターや警告標識が目立つ場所に設置されています。 設備は、必要な潤滑剤、配管工具、緩衝材とぼろきれ、携帯用ランプ、設備や機器のパスポートの有無と正確性、圧力装置の操作のためのゴスゴルテクナゾール許可の有無、およびテストの証明書を提供するためにチェックされます。安全弁の調整（設置されている安全弁が規制に従って調整されていることを確認する必要があります）。
さらに、設置チームは、配管ツールのフルセット (バイス、ハンマー、大ハンマー、バール、ヤスリ、弓のこ、あらゆるサイズのレンチ、モンキー レンチ、スクレーパー、ドライバー、パンチなど) を自由に使用できるようにする必要があります。パイプライン作業に必要な工具一式（パイプカッター、パイプクランプ、ペンチやガスレンチ、ガスネジ用のネジやタップなど）。
設置現場の技術者は、機器の設置前検査の組織に参加し、設置場所を整理し、昇降機構と装置を装備し、電気、圧縮空気、照明、水を供給し、職場に配管と電気の組み立て作業台とスタンドを装備します。 、受信および保管パイプブランク用のラックだけでなく、手動およびレバーウインチ、部品、ケーブル、機械化された電気および空気圧工具、建設在庫足場および足場などを職場に装備し、規則に従って職場での作業員の安全な作業を確保します。安全要件を満たし、設置場所での防火対策を実施し、休憩場所や喫煙エリア、食堂、一時的および常設の衛生施設を整理します。
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実行 - 配管工事 - 石油とガスの大百科事典、記事、3 ページ
施工～配管工事
3ページ目
配管工事を行う際にはバイスを使用することが多いです。 従来、この目的にはネジクランプ付きの平行バイスが使用されていましたが、締結部品の操作を機械化するには、空気圧駆動を備えたバイスを使用することをお勧めします。 空気圧バイスで部品を固定したり解放したりするのにかかる時間は、ネジバイスで固定する場合の 4 分の 1 です。 バイスは、ベースに固定された本体、固定ジョーと可動ジョー、空気圧シリンダー、および可逆バルブで構成されます。 エア圧力を変えることでクランプ力を調整します。
配管作業を行うときは、作業の組織化、ツールの状態、規則の遵守に特別な注意を払う必要があります。 安全な作業。 自動車修理工の職場には、適切な技術機器、装置、ツールがなければなりません。
鍵屋の作業を手動で実行する場合は、まずツールの保守性を監視する必要があります。
配管工事を行う場合は、パイプラインの製造部分の寸法や、パイプラインに取り付けられる部品や継手の加工を厳密に遵守する必要があります。
鍵屋の作業を行う場合、打撲傷、傷、火傷の原因は、ほとんどの場合、作業工具の故障または誤った作業方法です。
鍵屋の仕事を行うとき、彼らはさまざまな道具や装置を使用します。 整備士は 1 つのグループのツールを頻繁に使用します。 彼はこの工具を工具店から受け取り、常に使用しています。 別のグループの工具、装置、装置は比較的まれに使用されますが、金属加工分野では一般的に使用されている可能性があります。 これらのツールは、整備士が割り当てられた作業中に倉庫から取り出します。
配管作業を行う場合、通常はコールドリベット締めのみに頼ります。 ホットリベッティングは通常、専門のワークショップで行われます。 コールドリベッティングは航空機の製造で広く使用されています。
配管の修理や設置作業を行う際には、携帯用バイスを使用する場合があります。 それらは作業現場の近くに設置された安定した作業台に取り付けられます。
配管の修理や設置作業を行う際には、携帯用バイスを使用する場合があります。 それらは作業現場の近くに置かれた安定した作業台に取り付けられます。
配管の修理や設置作業を行う際には、携帯用バイスを使用する場合があります。 それらは作業現場の近くに置かれた安定した作業台に取り付けられます。
ガンのような形をした小型の回転ボール盤は、配管工事などで広く使われています。 図では、 176 は、小さな穴 (直径 8 mm まで) の穴あけに使用される RS-8 空気圧ドリルを示しています。
複雑な部品を製造する場合、再配置後に部品の位置を慎重に調整する必要があるため、従来のバイスを使用して精密な金属加工を行うことは困難なことがよくあります。
第3種電気工事士：電動工具や機械を使用して簡単な電気設備工事や配管工事を行います。
知っておくべきこと：簡単な配管作業を実行するための基本的なテクニック。 簡単な配管器具の使用目的とルール、金属、オイル、燃料、潤滑剤、洗剤の名前とマーク。
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配管・設置工事時の安全対策
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特別に指定された場所または作業場で、小規模な機械化および昇降および搬送機構を使用して、機械、ユニット、および組立ユニットを分解および組み立てします。
切断された機械の円形または長いコンポーネントは、特別なスタンドまたはラックに置かれます。 重い部品は下の棚に置かれます。 分解中の機械の近くや作業台に大量の部品を保管することは禁止されています。
車体が上昇した状態での作業は、車体の下降を防止するストップバーを設置した状態でのみ作業を行います。 ユニットを床に分解する場合は、転倒しないように設置してください。 エンジンの分解と再組み立ては、エンジンを任意の位置にしっかりと保持する特別なスタンド上でのみ行われます。
禁止：
昇降機構のケーブルに保持された機械、ユニット、組立ユニットの分解および組立作業を実行します。
ほこり、削りくず、その他の物体を圧縮空気で吹き飛ばします。
機械の長いコンポーネントを 1 人の作業員で取り外します。
圧縮スプリングの取り外しと取り付けは非常に危険な作業と考えられます。 これを実行するときは、次を使用する必要があります
保護カバーまたはプラーを備えた特別な装置。 ブッシュ、ベアリング、その他の部品は、特殊な装置と銅製のストライカを備えたプレスまたはハンマーを使用して押し出されたり、押し込まれたりします。 穴の位置を確認するには、特別なマンドレルまたはビットを使用する必要があります。 穴の位置を指で確認しないでください。 万力に固定した金属を切断するときは、飛散物から目を保護するためにゴーグルを着用する必要があります。 近くの労働者の安全のため、職場は柵で囲まれています。
分解および組み立て作業を行う際の怪我のリスクを軽減するには、保守可能な工具を使用し、その工具を使用する際の規則を遵守することが大いに役立ちます。 作業者自身が工具の状態を監視する必要があります。
適切なサイズのレンチのみを使用してください。 ジョーが変形したり鋸で切られたり、ジョーが平行でないオープンエンド レンチや、エッジにしわが寄ったり、ヘッドに亀裂が入ったりしたリング レンチやソケット レンチは使用しないでください。 スライドキーの可動部分に遊びがあってはなりません。 ナットやボルトの頭のサイズに合わないガスケットをレンチに挿入したり、レンチをハンマーで叩いたり、パイプの断面などを使ってレンチを一本ずつ延長したり、使用したりすることは禁止されています。ボルトやナットを緩めるためのハンマーとノミ。 錆びたネジ接続部を外しやすくするには、ブラシで灯油を塗布し (安全メガネを使用)、10 ～ 15 分間放置します。
多くの場合、分解および組立作業時の人件費を削減するために、さまざまなプラーや取り付け装置が使用されます。 プーラーは変形しておらず、ひび割れ、糸の破れ、ねじれがなくてはいけません。 部品にプーラーを慎重に取り付ける必要があります。脚が取り外されるユニットをしっかりと掴んでいること、および電源ネジが取り外される部品の中心にしっかりと止まっていることを確認してください。
ノミ、ビット、クロスカット、ドリフト、その他同様の工具の長さは、手で作業するときに安全に保持できる十分な長さでなければなりませんが、150 mm 以上でなければなりません。 亀裂、バリ、またはストライカーの表面が平らでない（ノックダウンされた）工具を使用して作業することは禁止されています。 このような欠陥は研磨機を使用して除去されます。
薄い鋼板やブリキなどの材料を切断するためのハサミは、作業場にしっかりと固定され、刃がよく研がれている必要があります。 ハサミのハンドルが変形したり、機械的に損傷したりしてはいけません。
空気圧工具や電動工具（レンチなど）を操作する前に、外部からの検査や動作テストを行って、正常に動作することを確認してください。 アイドリング。 作業部品は、ツールがネットワークから切断されている場合にのみスピンドルに取り付けられます。 ホースや電線を伸ばして生産地域の道路を横切らないでください。 電源を切り、動作部が停止した後でも、ツールの回転部や可動部を持たないでください。 空圧ツールのホースは接続点でクランプで固定されています。 ホースの接続および取り外しは、破損を避けるため、空気ネットワークの蛇口またはバルブをオフにした後にのみ行うことができます。 手持ちの空気圧工具 (リベット打ちやチッピングハンマー、ボール盤や研削盤など) には、効果的なノイズ抑制装置と圧縮空気放出装置が装備されている必要があります。 電動工具はプラグコネクタのみを使用してネットワークに接続されます。 作業中は、偶発的な感電の危険を軽減するために、作業者の足元に誘電マットが敷かれます。
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1. 配管工事とはどんな仕事ですか？ 配管工事・組立工事とはどのような作業を指しますか？ 例を上げてください。
MDK 01.01 配管、組立、電気設置工事の基礎
フィッティングワークは、手作業（ヤスリ、金ノコ、マーキング、金属の切断など）または機械化（ハンドプレス、電気ドリルなど）方法で行われる、切断による金属の冷間加工です。
取付および組立作業は生産プロセスであり、その結果として原材料と半製品が完成品に変換されます。
2. 部品、アセンブリ、機構、機械とは何と呼ばれますか? 例を上げてください。 次の要素のうち、「アセンブリ」と呼べるものはどれですか?
PART は、名前とブランドが同種の素材から作られた製品です。
ASSEMBLYは、個々の要素を組み合わせて得られる製品です。 アセンブリは、単一の部品、または部品と小さなアセンブリで構成できます。 MACHINE - エネルギー、材料、または情報を変換する目的で機械的動作を実行する装置
MECHANISM は、機械を駆動する内部構造です。
ユニットは共同で動作する一連の部分であり、1 つの目的によって結合された個別のユニットを表します。
3. 技術プロセスとは何ですか? 手術？ 遷移？ いらっしゃいませ？ 例を上げてください。
技術プロセスは、初期データが表示された瞬間から必要な結果が得られるまで実行される、相互に関連するアクションの順序付けられたシーケンスです。
組立技術プロセスは、操作、移行、および技術に分かれています。
組立作業は組立プロセスの一部であり、製品の製造中に別の作業場で 1 人以上の作業者によって実行されます。 操作は多数の遷移で構成され、それらは使用される機器の不変性によって特徴付けられます。
受付は、1 人の作業者が実行する一連の単純な作業動作で構成される移行の一部です。 4. 組織の形態と職場の相対的な配置に従って、集会の種類に名前を付けて特徴付けます。 例を上げてください。
集会には主に 2 つの組織形態があります: 固定式と移動式です。
ステーショナリーアセンブリは、必要なすべての部品、材料、および小さなアセンブリユニットが供給される固定ワークステーションで実行され、そのアセンブリは（解体作業の原則に従って）別個のワークステーションで実行できるため、プロセスが削減されます。時間。 モバイルアセンブリは、作業の解体の原則に従ってのみ実行されます。 組み立てプロセス中、製品はある作業場から別の作業場に移動します。 ワークステーションには、必要なツールとデバイスが装備されています。 このタイプの組み立てにより、組み立て業者は特定の作業に特化することができ、労働生産性が向上します。 作業場所の相対的な位置に応じて、フローアセンブリと非フローアセンブリが区別されます。
モバイルフローアセンブリでは、ワークステーションがアセンブリ技術プロセスの一連の操作に配置され、プロセス全体が実行時間がほぼ同じか複数の個別の操作に分割されます。 組み立てられた製品は、タクトと呼ばれる一定の間隔で生産ラインから出てきます。 ライン組立は、組立対象物が移動している場合と静止している場合の両方で実行できます。 大型製品の生産では、固定スタンドでの連続組立が使用され、作業者または作業者のチームが、あるスタンドから別のスタンドに移動しながら同じ作業を実行します。 最後の作業が完了すると、完成品が各スタンドから取り出されます。
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- サイバーペディア
プスコフ州立大学カレッジ
教育実践について
UP.03.01 金属加工、機械加工および解体および設置作業
プロフェッショナルモジュールによると
プスコフ、2018
青いシールが貼られたインターンシップ契約書（2-3-4ページ）
インターンシップ終了について
学生 Dvoenosov Alexander Sergeevich__________________________ (フルネーム)
グループ _1312-21TOZ9_ がインターンシップを行いました
「_16__」___4月___2018から「_27_」___2018年___5月___まで
in _ ________ LLC "Horns and Hooves"____________________________
_________________________________________________________________________
(組織の正式名称)
1. 理論的トレーニングのレベル、専門分野での作業を実行する準備ができている___理論的知識のレベルは非常に高く、専門分野で作業を実行する準備ができています。 ___________________________________
2. 作業結果____作業結果は、事故や安全要件の違反もなく完全に完了しました。____________________________
3. 責任の程度、規律：責任があり、規律がある。 責任の度合いはかなり大きいです。
4. 個人的およびビジネス上の資質____学習が早く、機転が利き、結果志向で、勤勉で、効率的かつ時間厳守である_____________
5. 練習日記の質___日記の質は良い____
6. 実践レポートの質___優れたタイムリーな実践レポート。____
(非常に良い/良い/満足/不満)
組織の診療マネージャー_____技術者________________
クジコフ副社長________________________________________________
(役職、姓、名、父称) (署名)
ロシア連邦教育科学省
FSBEI HE「プスコフ州立大学」
プスコフ州立大学カレッジ
教育実践について
UP.03.01 金属加工、機械加工および解体および設置作業
プロフェッショナルモジュールによると
PM.03 職業「自動車整備士」の仕事を行う
ドヴォエノソフ・アレクサンダー・セルゲイヴィチ
専門職業教育１年生
自動車の整備と修理
2018年4月16日から2018年5月27日まで、LLC「Horns and Hooves」という組織において、専門モジュールPM.03における教育実習を216時間実施し、法的住所： 180456、プスコフ地方、pos。 ナイチンゲール、レニングラードスコエ高速道路。
| 企業に精通する | マスターした |
| 安全教育 | マスターした |
| 鍵屋の仕事 | マスターした |
| 金属加工および測定ツール | マスターした |
| 金属やすり | マスターした |
| 金属の切断と切断 | マスターした |
| 金属の矯正と曲げ | マスターした |
| マーキング | マスターした |
| 掘削 | マスターした |
| 穴の皿穴加工とリーマ加工 | マスターした |
| ねじ切り | マスターした |
| リベット留め | マスターした |
| スクレーピングとラッピング | マスターした |
| 複雑な鍵屋の仕事 | マスターした |
| 機械作業 | マスターした |
| 導入研修 | マスターした |
| 測定ツール | マスターした |
| 旋回 | マスターした |
| フライス加工 | マスターした |
| 掘削・ボーリンググループの機械での作業の特徴 | マスターした |
| 研磨工具を使用した金属加工 | マスターした |
| 複雑な作業 | マスターした |
| 解体・設置作業 | マスターした |
| 一般車検 | マスターした |
| エンジン、冷却および潤滑システム | マスターした |
| クラッチ、ギアボックス、カルダンドライブ | マスターした |
| リアアクスル | マスターした |
| 操舵 | マスターした |
| ブレーキシステム | マスターした |
| サスペンション | マスターした |
| 供給体制 | マスターした |
| 電気設備 | マスターした |
| 診断ポスト、制御および技術ポイント、日常保守エリア (MS) の職場での作業 | マスターした |
| 技術職（ライン）の職場で働く | マスターした |
研修中の学生の教育活動および職業活動の特徴
プスコフ州立大学カレッジの実習指導者: Farafonov A.M. ______________________________________________________________________
姓、I.O.
組織の実務責任者
マスター・クジコフ副社長_______________________________________________________
番号は中央から始まります - このページから、これはページ番号 2 です
導入
鍵屋の実習は、鍵屋の仕事の基本的な技術プロセス、これらの作業で使用される機器、装置、ツールに慣れ親しんで、基本的な鍵屋の仕事を実行するための実践的なスキルを学生に与えることを目的としています。
実践的なトレーニングは、この分野での経験があり、産業トレーニング方法に精通した産業トレーニングマスターによって監督されます。 課題を発行する場合、マスターは生徒に課題の目的と内容を説明し、操作カード、資料、図面を提供し、機器に慣れさせるなどしなければなりません。 ルールを説明し、操作を実行するための技術を示し、生徒に配管作業の技術的な順序を確立するように教えます。
学生は、職場での安全に関する概要説明と初期研修を完了した後にのみ働くことが許可されます。
安全規則に関する導入説明は、特別な（レース付き、番号付き、封印された）日誌に書かれた各生徒の署名に照らしてマスターによって行われます。
演習の目的は、専門活動の種類である自動車修理作業における PM.03「自動車修理工」の枠組み内で実践的な経験を積み、学生の一般的および専門的能力を開発することです。
産業実践の目的:
自動車運送事業者やサービスステーションの活動への実際の参加に基づいて、MDCの研究中に得られた知識の統合と体系化。
専門的な活動と独立した仕事の経験を積む。
実践に関する報告書を作成するための資料の収集、分析、および統合。
専門的な関心、責任感、選択した専門分野に対する敬意の形成。
実行される作業の性質: 車両、そのコンポーネント、システムを診断します。 各種メンテナンス作業を行います。 車両のコンポーネントとアセンブリを分解、組み立てし、トラブルシューティングを行います。 レポートと技術文書を準備します。
産業実務の課題:
1) 次のデータを収集および分析します: 企業の所在地、生産労働者の労働組織、ポストとエリアの構成、保守および修理に使用される設備。
2) サービス要員の資格、サービス企業の特徴および生産活動の成果を調査する。
3) 車の修理作業を行う際の安全上の注意事項を検討してください。
この作品を書くための理論的および方法論的な基礎は、法律、指示、現代科学者の文献、企業の会計方針、命令、指示、企業の主要情報および会計情報でした。
| コード | 学習成果の名前 |
| パソコン1.1。 | 車両の整備や修理作業を手配し、実施します。 |
| パソコン1.2。 | 車両の保管、運転、メンテナンス、修理時の技術管理を実施します。 |
| パソコン1.3。 | コンポーネントや部品を修理するための技術プロセスを開発します。 |
| パソコン2.1。 | 車両のメンテナンスや修理を計画し、計画します。 |
| パソコン2.3 | 車両のメンテナンスや修理中に安全な作業を計画します。 |
| パソコン3.1。 | 車、そのコンポーネント、システムを診断します。 |
| パソコン3.2。 | 各種メンテナンス作業を行います。 |
| パソコン3.3。 | 車両のコンポーネントとアセンブリを分解、組み立てし、トラブルシューティングを行います。 |
| パソコン3.4。 | メンテナンスレポートを作成します。 |
| OK1. | 将来の職業の本質と社会的意義を理解し、継続的な関心を示します。 |
| OK 2. | 独自のアクティビティを整理し、標準的な方法や専門的なタスクを実行する方法を選択し、その有効性と品質を評価します。 |
| OK 3. | 標準的な状況でも非標準的な状況でも意思決定を行い、それらに対して責任を負います。 |
| OK4. | 専門的な業務、専門的および個人的な能力開発を効果的に実行するために必要な情報を検索して使用します。 |
| OK 5. | 専門的な活動に情報通信技術を使用します。 |
| OK 6. | チームやチームで働き、同僚、経営陣、消費者と効果的にコミュニケーションを図ります。 |
| わかりました7。 | チームメンバー（部下）の仕事と、タスクを完了した結果に対して責任を負います。 |
| わかりました8。 | 専門的および個人的な能力開発の課題を自主的に決定し、自己教育に取り組み、専門能力の開発を意識的に計画します。 |
| OK9. | 専門的な活動におけるテクノロジーの頻繁な変化の状況に対処するため。 |
企業に精通する
鍵屋の仕事
安全教育
法律では、雇用主は職場での労働安全に対して個人的な責任を負っていると規定されているため、雇用主は、関連する企業または組織のすべての従業員に対して定期的に労働安全に関する説明会を実施する義務を負っています。
このような指導は基本的に、作業全般および各生産現場での安全な作業と行動の基本について労働者を訓練する形式の 1 つです。
労働安全問題に関するこのようなブリーフィング（訓練）は、企業（組織）の各従業員に対して、集合的および個人的な形式の両方で、全業務期間を通じて組織的に実施されなければなりません。 さらに、それらの実装は、企業や組織の活動の種類や所有形態には決して依存しません。
大企業（組織）では、管理者が労働保護や安全に関する指示を特別な訓練を受けた専門家に委託する場合があります。 通常、これは HSE エンジニアです。
安全、健康、火災安全、および生産技術の詳細に関するすべてのブリーフィングは、導入、一次、定期、予定外、対象を絞ったものに分けられます。
指導の種類は、目的、時間、場所によって異なります。 企業や組織のすべての従業員（管理者を含む）は、このような研修を受けることが義務付けられています。
特別な注意同時に、経験が豊富で年功のある従業員だけでなく、経験1年未満の従業員にもこの制度を与える必要があります。 実践が示すように、これらのカテゴリーの労働者は最も労働災害を受けやすいです。
組み立てや分解作業を行う際のすべての規則、安全対策、労働技術は完全に私に伝えられ、署名が必要でした。 後
そこで私はその企業と、インターンシップ中に修理作業を行う職場を紹介されました。
マスターV.P.クジコフは、練習の完了と監督の責任者に任命されました。
測定器は、物体の寸法やその他の幾何学的特性を正確に測定するために使用される特別な装置です。 このような装置には、ノギス、ボアゲージおよび深さゲージ（対応するマイクロメトリック計器およびノギス計器を含む）、プローブ、指示計器、レベルおよび鉛直線、定規および直角定規が含まれる。 マイクロメーター、ボアゲージ、デプスゲージ。 シリンダー直径、ボア直径、ボア深さなどの一部の一般的な寸法は、部品に通常の定規を適用しても正確に測定できません。 ただし、ボア キャリパーまたは深さゲージを使用して穴の直径または深さを「測定」し、定規またはライン ゲージを使用して測定された距離を測定することができます。 このような測定の精度を高めるために、同じ目的のマイクロメーターやノギスだけでなく、スケールを備えた直読式ノギスも使用されます。 マイクロメーター機器には、非常に細かいピッチの高精度のねじ山が使用されています。 マイクロメータの測定値は、結局のところ、ドラムの全回転数と、ドラムのゼロ位置を基準とした回転数の端数を決定することになります。 全回転は固定ステム上の直線スケールのストロークによってマークされ、回転の端数は回転ドラムの終端エッジ上の円形スケールのストロークによってマークされます。 英語圏のほとんどのマイクロメーターは、1 インチあたり 40 本のねじ山を使用し、ドラム上に 25 の目盛りを設けているため、ドラムの各目盛りは測定ロッドの 1000 分の 1 インチの動きに対応します。 メートル法マイクロメーターも同様の特性を持っています。 ノギスを使用すると、直径を直接高精度に測定できます。 英国製ノギスの固定主スケールには 1 インチあたり 50 の目盛りがありますが、可動バーニア スケールには 20 目盛りしかありません。 これら 20 分割の合計は、メイン スケールの 19 分割の合計に等しくなります。 したがって、副尺のゼロ線が本尺の 2 本の線の間に止まっている場合、副尺の 1 本の線だけが主尺のどの線とも正対することができます。 これに対応する副尺の分割数は、副尺の０ストロークが主尺の１ストロークに対して次のストロークに向かって移動するときの２０分の１の数に等しい。 これにより、測定された直径を千分の一（インチ、センチメートル）の精度でカウントすることが可能になります。 プローブ。 たとえば、紙の厚さの数倍など、非常に小さな距離を測定する必要がある場合には、フラット プレートとウェッジ プローブ プレートのセットが使用されます。 測定は「合格または不合格」の原則に従って実行されます。 セットのプレートは、測定対象のギャップに次々と挿入され、プレートの 1 つがかろうじてギャップに収まり、次のプレートがはまらなくなる状態に達します。 くさび隙間ゲージを隙間に止まるまで慎重に押し込み、隙間ゲージの表面に表示されている厚みを読み取ります。 デバイスを示します。 多くの場合、理想的には幾何学的な中心線の周りを回転するシャフトの偏心度が重要です。 このような制御には、表示装置が使用されます。 インジケータ装置はシャフトの隣に固定されており、その可動測定ロッドが試験対象のシャフトの表面に接触します。 シャフトが回転すると、バネによってシャフトの表面に押し付けられたこのロッドがシャフトの鼓動に合わせて上下します。 ロッドの動きは装置のレバー機構により増大し、ダイヤルインジケータースケール上の矢印の回転に変換されます。 インジケーター計器は、1000 分の 1 と 10000 分の 1 (インチ、センチメートル) で測定されたビートを表示します。
金属ヤスリ掛け。
金属の切断と切断。
ヤスリ掛けは、ヤスリを使用してワークピースの表面から材料の層を除去する金属加工操作です。
ヤスリは、ワーク（部品）の加工面の精度が比較的高く、粗さが低い多刃の切削工具です。
やすり加工により、部品に必要な形状や大きさを与えたり、組み立て時に部品同士を調整したりする作業が行われます。 ヤスリは平面、曲面、溝、溝、さまざまな形状の穴、角度の異なる面などの加工に使用します。
ヤスリ掛けの許容範囲は 0.5 ～ 0.025 mm と小さいままです。 加工誤差は0.2～0.05mm、場合によっては最大0.005mmとなります。
ヤスリ（）は、一定の形状と長さを持った鋼棒の表面に、小さく鋭く尖った歯を形成し、断面がくさび形になった切り込み（カット）を施したものです。ノッチ付きの歯の場合、研ぎ角度は通常 70°、前角 (y) - 最大 16°、後角 (a) - 32 ～ 40°です。
シングルカットファイルは、カット全長に沿って幅の広い切りくずを除去します。 軟質金属をやすりで削るのに使用されます。
ダブルノッチ付きヤスリは、鋼や鋳鉄などの硬い材料をやすりで削る際に、十字ノッチが切りくずを粉砕して作業を容易にするために使用されます。
金属の切断は、ノミとクロスカッターを使用して行われます。 炭素工具鋼で作られたノミは、エメリーまたは砂岩シャープナーを使用して研ぎます。 ノミの研ぎ角度は、切断対象の金属によって異なります。柔らかい金属の場合は、研ぎ角度が小さいノミを使用します。 したがって、アルミニウムと亜鉛を切断する場合、ノミの研磨角度は35°、銅と真鍮の場合は45°、鉄と鋼の場合は60°、鋳鉄と青銅の場合は70°になります。
スクライバーでマーキングした後、ワークピースをアンビルまたは卓上の鋼板上に置くか、大きなベンチバイスでしっかりとクランプします。 ノミを左手で持ち、印の位置に置き、配管工のハンマーでまれに強い打撃を与えます。 この場合、作業者は常にノミの刃の頭ではなく、ノミの刃を見なければなりません。 クロイツマイゼルは、刃先が狭いという点でノミとは異なります。 クロイツマイゼルは溝の削り出しやキー溝の切削などに使用されます。 作業中の桟の噛み込みを防ぐため、作業部は刃先から柄に向かって徐々に細くなっております。 加工および熱処理 ショックユニット、切断部品の幾何学的パラメータ、および切断部品の断面の研ぎ角度を決定する手順は、ノミの場合とまったく同じです。
グルーバーは、すべり軸受のライナーやブッシュの潤滑溝や特殊な形状の溝を切り出すために使用されます。 グルーバーの刃先は直線または半円の形状にすることができ、切削する溝の形状に応じて選択されます。 グルーバーはチゼルやクロスマイゼルとは加工部分の形状のみが異なります。 グルーバーの熱処理と研ぎ角度の選択に関する要件は、チゼルやクロスカッターの場合と同じです。
ベンチハンマーは、切断時に切断力を生み出す打撃ツールとして使用され、丸型と角型の2種類があります。 ストライカーの反対側のハンマーの端はトーと呼ばれ、くさび形で先端が丸くなっています。 ハンマーはハンドルに取り付けられており、操作中に手に持って工具 (チゼル、クロスカッター、グルーバー) を打ちます。 ハンマーをハンドルにしっかりと保持し、操作中に飛び降りるのを防ぐために、木製または金属製のくさび（通常は 1 つまたは 2 つ）が使用され、ハンマーの穴にはまり込むハンドルに打ち込まれます。
金属の矯正と曲げ。
マーキング。 穴あけ。
矯正とは、曲がった金属をまっすぐにする作業です。 ストリップとロッドの材料は、丸いストライカーを備えたスチールハンマーで矯正されます。 打撃は凸面領域に適用され、まっすぐになったワークピースを定期的に回転させます。 金属の薄いシートを木製のハンマー（木槌）でまっすぐにし、シートの端から凸部に向かって打撃を加えます。 表面処理された部品を矯正するときに部品の損傷を避けるために、銅、真鍮、鉛などの柔らかい材料で作られたロッドがストライカーに挿入された特別なハンマーを使用して矯正が行われます。 特別なハンマーがない場合、矯正はスチールハンマーを使用して行われますが、柔らかいスペーサーを使用します。 大きな断面のロッド材料とシャフトはスクリュープレスで真っ直ぐに加工されます。 急に曲がった箇所は編集前に加熱する必要があります。加熱しないと金属が割れる可能性があります。 平らなワークを曲げ加工することで曲面部品が得られます。 ベンチベンディングは、万力またはハンマーとレバーを備えた特別な装置を使用して行われます。 部品の所望の形状を得るために、部品の曲げ部分の形状に応じたプロファイルを持つさまざまなライナーが使用されます。 パイプ曲げ装置を使用してパイプを曲げます。 ローラーには 2 つのローラーがあり、パイプが曲げられる固定ローラーと、曲げを実行するレバー上にある可動ローラーです。 曲げ加工時のへこみを防ぐため、パイプ内には乾いた砂が充填されています。 長尺金属の矯正作業が多い場合は、プレスで矯正を行い、板金の矯正はローラーで行います。 ローラーには、異なる方向に回転する 2 つのローラー、または一連のローラーがあります。 湾曲したシートはローラーの間を通過し、真っ直ぐに矯正されます。 量産では曲げ金型を使って曲げます。」
マーキングとは、図面に基づく部品の寸法に対応する線や点の形でワークピースの表面に境界を描くこと、および穴あけの軸線や中心を描画することです。 マーキングは平面的でも空間的でも可能です。 ワークピースはマーキングプレートと呼ばれる特殊な鋳鉄プレート上にマーキングされ、その上面は厳密に水平でした。
マーキングの際は、各種マーキングツールをご利用ください。 最も重要なものの 1 つ 必要な道具使用するものは、スクライバー、マーキングコンパス、ボアゲージ、ノギス、センターポンチです。 場合によっては、マーキングの際に、テンプレートやユニバーサル サーフェス プレーナーなどの他の高性能ツールが使用されます。
マーキングツール.1 - スクライバー; 2 - マーキングコンパス; 3 - センターパンチ: 4 - 角
電気構造物にマークを付けるときに、スクリブラーと四角形を使用してマークを付けます。 工具鋼から作られています。 スクライバーの直径は 3 ～ 8 mm、長さは 150 ～ 200 mm です。 ロッドの作動部分を硬化した後、スクライバーを長さ20〜30 mmに鋭く研ぎます。 測定器のマーキングにはマーキングコンパスやノギスが使用されますが、マーキングの交点の中心を示すために、芯棒を使用し、その中心部分にローレット加工を施し支えやすくしています。 パンチの加工端は鋭利で硬化されています。 一方の端は60°の角度で尖っており、もう一方の端はわずかに丸くなっています。 パンチはハンマーを叩いて行いますが、労働生産性を高めるために自動や電動などの特殊なパンチが使用されます。
穴あけ加工は、切削工具であるドリルを使用して、固体材料に貫通穴や止まり穴を形成する作業です。 手動穴あけ - 手動の空気圧式および電気式穴あけ装置 (ドリル) を使用する方法と、ボール盤での穴あけ方法があります。 手動穴あけ装置は、低硬度および中硬度の材料 (プラスチック、非鉄金属、構造用鋼など) に最大直径 12 mm の穴を開けるために使用されます。 より大きな直径の穴を穴あけおよび加工し、労働生産性と加工の品質を向上させるには、卓上ボール盤および固定機械 (垂直穴あけおよび放射状穴あけ) が使用されます。
穴あけの種類の 1 つはリーマ加工で、以前に開けた穴の直径を大きくします。 ドリルは穴あけだけでなく穴を開ける工具としても使用されます。 鋳造、鍛造、またはスタンピングによってワークピースに穴を開けることはお勧めできません。 このような穴は、鋳造中に形成されるスケールや、鍛造またはスタンピングによって生成された穴の表面のさまざまな領域で金属の内部応力が不均一に集中するため、穴の表面に沿って硬度が異なります。 表面硬度が高く不均一な箇所が存在すると、穴加工時にドリルにかかるラジアル荷重が変化し、軸のずれを引き起こし、ドリル折損の原因となります。 ドリルとリーマによる穴加工により、加工穴の寸法精度は10級まで、加工面の粗さはRz 80までが得られます。
糸切り。
皿穴加工は、穴により規則的な幾何学的形状を与え（真円度やその他の欠陥の偏差を除去し）、また、他の穴に比べてより高い精度を達成するために、事前に穴あけ、打ち抜き、鋳造、またはその他の方法で穴を加工することに関連する操作です。穴あけ加工 (最大 8 品質) と低粗さ (最大 Ra 1.25) に対応します。 皿穴加工は、卓上ボール盤 (小さな穴径用) または基礎に設置された固定式ボール盤で実行されます。 手動の穴あけ装置は、必要な精度と表面粗さが得られないため、皿穴加工には使用されません。 皿穴加工の種類には、皿穴加工と皿穴加工があります。
リーマ加工は、事前に開けた穴を高精度（6級まで）かつ低い粗さ（Ra 0.63まで）で加工する作業です。 リーマ加工は、下穴加工後、リーマによる穴のリーマ加工と皿穴加工を行い、荒加工と仕上げ加工、手作業と機械加工に分けられます。 導入は手動とマシン (通常は固定) の両方で実行されます。 使用する加工方法に応じてツールのデザインが選択されます。
穴を開けるための基本的なルール:
対応する表に基づいて、展開の許容量を厳密に遵守する必要があります。
手動リーマ加工は、最初に粗加工、次に仕上げという 2 つのステップで実行する必要があります。
鋼製ワークピースに穴をリーマ加工するプロセスでは、処理する表面にエマルジョンまたは鉱物油を十分に潤滑する必要がありますが、鋳鉄製ワークピースは乾燥した状態でリーマ加工する必要があります。
手動リーマ加工は、穴の壁に切り粉が付くのを避けるために、時計回りにのみ行ってください。
加工中は、定期的にリーマーから切りくずを取り除く必要があります。
リーマ穴の加工精度はゲージでチェックする必要があります。円筒形 - 貫通および非貫通。 円錐形 - 口径の最大リスクに応じて。 拡張された円錐形の穴は「鉛筆」制御ピンで確認できます。
マシンリーマを使用したボール盤での穴あけとリーマ穴加工は、加工ツールを交換するだけで、ワークピースの 1 回の取り付けで実行する必要があります。
ねじ切りとは、部品の外側または内側の円筒形または円錐形の表面に螺旋状の表面を形成することです。
ボルト、シャフト、その他部品の外面の螺旋面の切削は、手動または機械で行うことができます。 ハンドツールには、丸分割ダイス、連続ダイス、4 角板ダイス、6 角板ダイス、パイプのねじ切り用ダイスなどがあります。 金型を固定するには、ダイホルダーとクランプが使用されます。 丸ダイスは機械のねじ切りにも使用されます。
切りくず穴 g の数は、1 つの穴の歯によって除去される切りくず厚さ az、吸気コーンの角度 f、およびねじピッチ t によって決まります。切りくず穴 g の数が増加すると、切りくず厚さ a は減少し、逆に。 切削するねじの直径に応じて、チップ穴の数は 3 ～ 14 の範囲になります。
機械によるおねじの切断は、ねじ切りヘッド、コーム、ラジアル、タンジェンシャル、ラウンドコームを備えたねじ切りヘッド、ワールウィンドヘッドを備えた旋盤、およびねじ切りヘッドを備えたボール盤で行うことができます。 フライス盤ねじ切りカッターや、シングルスレッドホイールとマルチスレッドホイールを備えたねじ研削盤で使用できます。
おねじ面を得るには、ねじ転造機の平ダイスまたは丸ローラーを使用して転造します。 軸送り付きねじ転造ヘッドを使用すると、穴あけ装置や旋削装置で雄ねじを転造できます。
リベット留めとは、製造時に使用されるリベットを使用して永久的な接続を行うことです。 金属構造物（トラス、梁、各種コンテナ、フレーム構造物） リベットは延性金属で作られた円筒形の棒で、その一端にはエンベッドと呼ばれる頭があります。 リベット締め作業中、接続されるワークピースの穴に取り付けられたロッドの第 2 側に第 2 のリベットヘッドが形成されます。これはクロージングヘッドと呼ばれます。 埋め込まれた閉鎖ヘッドは主に半円形の皿穴であり、リベットロッドの塑性変形の結果としてヘッドが形成されるため、リベットの製造に延性金属を使用する必要があります。 リベット接合を作成する場合、リベットは接合する部品と同じ材料から選択する必要があります。 これにより、リベットと部品間の接触点での腐食につながるガルバニックカップルの発生が防止されます。 リベット留めプロセスは、準備段階とリベット留め自体の 2 つの段階で構成されます。
リベット留めの準備プロセスには、リベット用の穴をドリルまたはパンチで開け、必要に応じてリベットの皿穴加工を使用してリベットに凹部を形成し、頭を閉じることが含まれます。 実際のリベット留めには、下穴へのリベットの取り付け、リベット留めされたワークピースの張力、閉鎖ヘッドの形成、リベット留め後の清掃が含まれます。 リベット接合の性質に応じて、リベット接合は、冷間（加熱なし）および熱間（1000 ～ 1,100 °C の温度にリベットを予熱する）方法で実行されます。 実際には、直径 12 mm を超えるスチール製リベットが使用される場合には、熱間リベット締めが使用されます。
リベットの種類とリベットの継ぎ目
半円形および皿頭のリベットのタイプは、取り付け作業中に最もよく使用されます。 皿頭付きリベットは、リベット留め場所で部品をしっかりと接続しないため、その使用は制限されています。 このタイプのリベットは、構造物の使用条件に応じて、その頭が表面から突き出てはいけない場合にのみ使用されます。 用途や使用条件に応じて、他の頭部形状のリベットも使用可能です。
リベットのサイズの選択は、リベット留めされる部品の厚さに応じて異なります。 リベットの直径は、原則として、接続される部品の合計の厚さと同じである必要があります。 リベットロッドの長さは、閉鎖ヘッドの形成、リベット留めプロセス中のロッドの収縮、およびリベットロッドと壁またはその穴の間の隙間を埋める必要性を考慮して決定されます。
スクレーピングとラッピング。
一般情報スクレーピングとラッピングについて。 ラッピングおよび研磨研磨材 硬質材料 - エメリー、コランダムおよび類似の粉末 軟質材料 - クロム、鉄、アルミニウム、錫の酸化物から作られた粉末。 研磨ペースト。 さまざまな表面を研削するための技術。 さらに、ドリルの研ぎと研ぎの新しい方法、ねじ切り工具の組み合わせ、さまざまな表面のスクレーピングやラッピング用の高性能工具などについて説明します。整備士の職場は、労働生産性と生産文化を向上させるために不可欠な条件です。 フィッティング作業 - ヤスリ、スクレーピング、ラッピングは、ワークピースの表面から金属を除去することによって、必要な形状と所定の加工表面の清浄度を与えることを目的としています。 精密キサゲを行う際は、労働生産性を高めるため、キサゲ自体と粗めのGOIペーストによるラッピングを併用することをお勧めします キサゲの際、平らな部分の塗装面の確認には鋳鉄板を使用し、平定規や三角定規を使用して確認します表面の平坦度、プリズム、直方体状のプレート、コントロールローラー、プローブなどのスクレーピングやラッピングの品質管理のためのツール。 上記のツールに加えて、ブラシやクリーニング用品も使用する必要があります。 GOIペースト（粗目、中目、細目）によるスクレーピングとラッピングは、粗研磨、灯油洗浄、ウエスでの乾燥、ペーストの薄層塗布、ラッピングの順で行われます。
配管および修理作業には、損傷および摩耗した部品の交換または修正、不足部品の製造、コンポーネント、機構、さらには機械全体の組み立て、取り付け作業の実行、組み立てられた機構の調整、完成した機械のテストが含まれます。 各鍵屋は独自の鍵屋を持っています 職場 - 狭いエリア必要な設備がすべて揃っているワークショップの生産エリア： ハンドツール金属加工、計装、補助装置用。
金属加工のための職場の主な設備は、万力が取り付けられたベンチと、必要な作業および制御ツールと装置のセットです。 作業場で 16 kg を超える部品やコンポーネントを移動できるようにするには、クレーンまたはリフトを使用して作業を行う必要があります。 組立や分解作業を行うために、作業場にはスタンド、コンベア、ローラーテーブル、専用台車などの搬送装置が装備されています。
マーキング、カット、矯正、曲げ
金属加工には、マーキング、切断、矯正、曲げなどの作業のほか、弓鋸やハサミで金属を切断したり、雌ネジや雄ネジを切ったり、削ったり、はんだ付けや接着による部品の接合などの作業が含まれます。
ワークへのマーキング
マーキングは、ワークピースの表面に特別な線 (マーク) を適用するプロセスであり、図面の要件に従って、処理する部品の位置または輪郭を決定します。 マーキングは、特定の形状と必要な寸法の部品を取得し、ワークピースから金属の許容量を指定された制限まで除去し、材料を最大限に節約するために必要な条件を作成します。 話 芸術的な扱い金属には、マーキングとその後の彫刻やノッチの助けを借りて、本物の芸術作品が得られた例が数多く知られています。
金属切断
切断プロセスでは、ノミとハンマーを使用してワークピースから金属を除去します。 万力、金床またはプレート上で製造されます。
製品の編集・曲げ加工
編集とは、ワークの形状上のさまざまな欠陥（凹凸、曲率）を除去する作業です。 手動矯正は矯正アンビルまたは矯正プレート上でハンマーを使用して行われ、機械矯正は矯正機で行われます。
曲げを使用して、ワークピースに所定の形状を与えます（ヒンジ、ステープル、リング、ブラケット、その他の製品の製造において）。 他の金属加工と同様に、手動曲げは金属加工用のハンマーやさまざまな器具を使用して万力で行うことができます。 機械曲げは、手動および機械化されたドライブを備えた曲げ機および曲げプレスで実行されます。
金属切断
特殊な金ノコやハサミ（メタルギロチン）を使用して金属を切断できます。 板金は手動または機械のハサミ、パイプ、および プロファイル素材- 金属用の手動または機械式弓のこ。 パイプの切断には、丸鋸やバンドソーのほか、パイプカッターも使用されます。
金属の切削技術にはヤスリなどの作業が含まれます。 このプロセスでは、より正確な寸法と必要な表面の清浄度を得るために、ワークピースの表面から金属層を除去します。 ファイリングはファイルで行います。
金属加工では、ドリルを使って円柱状の穴を開ける穴あけなどの作業を行うことができます。 穴あけ加工は、ボール盤、旋盤、タレットなどの多くの金属切断機で実行できます。 この操作に最も適しているのは、 ボール盤。 組み立てや修理作業では、空気圧式、電動式、手動式のポータブルドリルを使用して穴あけが行われることがよくあります。
金属部品の製造には、ねじ切り加工が含まれる場合があります。これは、部品を接続する役割を果たすワークピースの内外の円筒面および円錐面に螺旋を形成するプロセスです。 このような部品は取り外し可能な接続を形成します。 ボルトやネジなどのネジ切りは主に機械で行われます。 ユニットの組み立てや修理、設置作業の際には、タップやダイスを使って手作業でねじ切りを行っています。
手作業による金属加工の技術は、キサゲ～表面処理作業を重視しています。 金属部品、その間に金属の層が特別な切削工具であるスクレーパーで削り取られます。 スクレーピングは、潤滑を損なうことなく、摩擦面を正確に接触させるために使用されます。 この操作は手動または特別なマシンで実行されます。
金属加工では、金属仕上げはラッピングによって行われることが多く、ねずみ鋳鉄、銅、軟鋼、その他の材料で作られた特別なラップに硬質研削粉末を適用して行われます。 ラップの形状は、処理される表面の形状に対応する必要があります。 加工表面上でラップを移動させることにより、非常に薄い (0.001 ～ 0.002 mm) の粗さの層が表面から除去され、嵌合部品の緊密な接触を実現するのに役立ちます。
永続的な接続
金属部品から永久的な接続を得るには、リベット留めやはんだ付けなどの金属加工方法がよく使用されます。 リベット留めは、リベットを使用して 2 つ以上の部品を永久的に接続する方法です。 リベット締めは、空気圧ハンマー、ハンドハンマー、または特別なリベット締め機を使用して行うことができます。
部品のはんだ付け
はんだ付けは、接合される部品の金属よりもはるかに低い融点を持つはんだと呼ばれる溶融合金を使用して金属部品を接合するプロセスです。 家庭での金属加工には、はんだ付けが含まれることがよくあります。はんだ付けは、修理作業だけでなく、亀裂のシール、容器からの液体の漏れの除去などにも広く使用されています。
4. 設備の欠陥
欠陥検出とは、稼働中または修理中に機械の故障を特定することです。 組み立てられた機械の欠陥検出と分解後の 2 つの段階があります。
機械や装置の欠陥は最も重要な作業の 1 つです。検出されない欠陥が、稼働中の機械の破壊、事故、および繰り返しの修理の期間と費用の増加につながる可能性があるためです。
電気機器は、電気部分と機械部分の 2 つの部分の存在によって特徴付けられます。 電気機器の機械部分に欠陥がある場合、留め具の状態をチェックし、一部の部品に亀裂がないことを確認し、摩耗を判断して許容基準と比較し、エアギャップを測定して表の値と照合します。 。
検出された基準からの逸脱はすべて記録され、欠陥リストまたは修理カードに記入されます。その形式は工場によって異なりますが、内容はほぼ同じです。
機械や装置の電気部分の故障は人間の目から隠されているため、検出するのがより困難になります。 番号 誤動作の可能性電気部分では次の 3 つに制限されます。
電気回路の破損。
個々の回路を相互に閉鎖するか、回路をハウジングに閉鎖する。
巻線の一部のターンが互いに閉合すること（いわゆるインターターンまたはターンツーターン閉合）。
これらの障害は、次の 4 つの方法を使用して特定できます。
- テストランプまたは抵抗法（オーム計）;
- 電流または電圧の対称法。
- ミリボルトメーター法;
- 電磁石方式。
組み立てられた機械や装置の故障を特定することを考えてみましょう。
並列回路のない巻線の断線は、テストランプを使用して判断できます。 巻線に 2 つ以上の並列分岐がある場合、断線は抵抗計または電流計と電圧計で判断されます。 得られた巻線抵抗の値 (たとえば、DC 機の電機子巻線) は、その計算値または認定値と比較され、その後、個々の巻線分岐の完全性について結論が下されます。 並列分岐を持たない多相機械やデバイスの断線は、電流または電圧の対称性の方法で判断できますが、この方法は前の方法よりも複雑です。
非同期電気モーターのかご型ローターのロッドの破損を判断することは、やや困難です。 この場合、電流対称の方法を利用します。
ロッドの折れを判断する経験は次のとおりです。 電動機の回転子にブレーキをかけ、定格電圧の5～6倍に低下した電圧を固定子に供給します。 固定子巻線の各相には電流計が含まれています。 ステーターとローターの巻線が良好な状態にある場合、3 つの電流計の測定値はすべて同じであり、ローターの位置には依存しません。 ローターのロッドが破損すると、計器の測定値が異なります。ほとんどの場合、2 つの電流計は同じ電流を示し、3 番目の電流計はより低い電流を示します。 ローターを手でゆっくりと回転させると、計器の読み取り値が変化し、減少した電流値がローターの回転に追従して、1 つの相から別の相、次に 3 番目の相などに移動します。
これは、ローターが回転すると、損傷したロッドが 1 つの相のゾーンから別の相のゾーンに移動するという事実によって説明されます。 ブレーキがかかった非同期電動機は、短絡モードの変圧器に似ています。 ロッドが破損すると、損傷ゾーンが短絡モードから負荷モードに移行するのと同じであり、損傷したロッドと相互作用する部分の固定子巻線の電流が減少します。
いくつかの回転子ロッドが破損した場合、すべての電流計の測定値が異なる可能性がありますが、前述したように、回転子がゆっくり回転すると、電流計の測定値は周期的に変化し、(固定子巻線の位相を通過して) 互いに追従します。 ロータの回転とは関係なく、さまざまな電流計の読み取り値は、ロータではなく、ステータ巻線の損傷または欠陥を示します。
かご型電気モーターの回転子巻線の断線の位置は、電磁石を使用して特定されます。 電磁石に取り付けられたローターは紙で覆われ、その上に鋼鉄のやすりが注がれます。 電磁石をオンにすると、おがくずはロッド全体に沿って配置され、破断領域には存在しません。
DC 機の電機子巻線の断線は、オーム計 (ミリボルト計) を使用して判断されます。
電気機器、ハウジング、またはそれらの間の個々の電気回路の閉鎖は、テストランプを使用して判断されます。 この場合、メガオーム計がよく使用されます。 後者は、回路相互またはハウジングとの接触点で比較的高い抵抗を伴う短絡を容易に判断できるため、優先されるべきです。
本体に対するセクションのアーマチュア溝の異なる層にあるセクション間の短絡は、オーム計 (ミリボルト計) を使用して測定されます。
多相電気機械および装置のターン回路は、電圧対称性または電圧対称性の方法によって決定されます。 特別な装置たとえば、「EJI-1」と入力します。
したがって、三相電気モーターの巻線の巻線短絡は、電流対称法を使用してアイドル速度で決定されます (巻線短絡がない場合、固定子巻線の各相に含まれる 3 つの電流計すべての測定値は、同期発電機の固定子巻線の巻線短絡は、アイドル時に電圧対称法を使用して判定されます (固定子巻線の端子に接続されている 3 つの電圧計の測定値はすべて同じである必要があります)。
三相変圧器の巻線の巻線故障を判断する場合、電流と電圧の対称性の両方の方法が使用されます。
米。 7.機器コイルの巻線短絡を判断するためのスキーム。
単相電気機械および変圧器の巻線の短絡は、抵抗計または電流計で判断されます。 DC 機械の励磁コイルの巻線短絡を判断する場合は、適切な機器 (電流計と電圧計) を選択して、直流ではなく低電圧交流を使用してテストの感度を高めることをお勧めします。
交流で動作する電気機器の巻線でのターン短絡は、損傷した巻線の電流の急激な増加を伴い、その結果、巻線が許容できない限界まで急速に加熱されることに注意してください。巻線が煙を出し、焦げ、焦げ始めます。
固定子巻線のターン位置の短絡 電気機械 AC電流は電磁石を使用して測定されます。 DC 機の電機子巻線のターン短絡の位置は、オーム計 (ミリボルト計) で特定されます。
通常、トランスコイルの損傷は欠陥ではありませんが、必要に応じて電磁石方式を使用できます。
修理中の直流および交流の機械および変圧器の欠陥については、電気機器の設置、操作、修理に関するワークショップで詳細に説明されています。
金属加工の主な種類は次のとおりです。
マーキング、チョッピング、矯正と曲げ、切断、やすり、穴あけ、皿穴加工、皿穴加工、リーマ加工、ねじ切り、リベット締め、スクレーピング、ラッピング、仕上げなど。
マーキング
マーキングとは、ワークやワークにマーキングマークを付けて、加工する部品や場所の輪郭を定義する作業です。
マーキング用の機器とツール
マーキングプレートねずみ鋳鉄から鋳造。
落書き者マークされた表面に線を描くために使用されます。 スクリブラーは U10 または U12 鋼で作られています。 よく処理された鋼鉄の表面にマーキングするには真鍮のスクライバーが使用され、アルミニウムには鉛筆でマーキングされます。
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文書番号。 |
カーナーあらかじめマークされた線にくぼみ（芯）を作るために使用されます。 部品の加工中に線が消えないようにコアが適用されます。
マーキングコンパス円や円弧をマークしたり、セグメント、円、幾何学的構造を分割したり、測定定規から部品に寸法を転送したりするために使用されます。
マーキングキャリパー大きな直径の直線、中心、円を正確にマーキングするために使用されます。
レイズマス空間マーキングの主要ツールです。 平行な縦横の線を引いたり、プレート上の部品の取り付けを確認したりするために使用します。
マーキングを行う前に、部品の表面の汚れ、スケール、腐食の痕跡を取り除く必要があります。 掃除は金属ブラシを使って行います。 洗浄後、部品の表面を塗装します。 塗装には、乾いたチョーク、または木工用接着剤を加えて水で薄めたチョークを使用します。 硫酸銅の溶液（水1杯につき小さじ3杯）、および速乾性のワニスと塗料。
みじん切り
みじん切り部品や加工物の表面から余分な金属層を除去したり、加工物を断片に切断したりする金属加工作業です。
コールドチゼル工具鋼 U7A 製。 U8A; 7HF; 8HF。
硬質材料（鋼鉄、鋳鉄、青銅）の切断用 – 70°;
中硬鋼の切断用 - 60°;
真鍮、銅の切断用 - 45°;
アルミニウム合金の切断用 - 35°。
研ぎ角度の値は、70 の角度でカットされたプレートであるテンプレートを使用してチェックされます。 60; 45 度および 35 度 (図 14a、b)。
クロイツマイゼルノミとは異なり、刃先が狭く、狭い溝やキー溝などを切り出すのに使用されます。 半円形、二面体などのプロファイル溝を切り出すために使用されます。 泥棒(図 13c) は特殊なクロスカッターであり、刃先の形状のみが異なります。
打楽器として
ハンマーの重量は 200 ～ 1000 g です。
金属矯正
編集へこみ、膨らみ、うねり、反り、曲率などのある金属、ブランク、パーツを矯正する作業です。
冷間状態で手動矯正を行います。 正しいプレートまたは金床。
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文書番号。 |
薄いシートは木槌を使ってまっすぐにします。 非常に薄いシートは、通常のプレート上でスムージングアイロンを使用して平滑化されます。
異形金属（アングル、チャンネル、中空シャフト、厚鋼板）は、ブロートーチまたは溶接トーチで加熱して真っ赤な色に矯正されます。
曲げは、圧力によって金属を成形する方法であり、ワークピースまたはその一部に所定の輪郭に沿って湾曲した形状を与えます。