§ 55. 手動溶接用電気溶接機 (第 2 カテゴリー)
仕事の特徴
- 溶接部のあらゆる空間位置での部品、製品、構造物の仮付け溶接。
- 溶接部の下部および垂直位置での単純な部品の手動アークおよびプラズマ溶接、単純な部品の溶着。
- 溶接のための製品とアセンブリの準備、および溶接後の継ぎ目の洗浄。
- シールドガス溶接時に溶接部の裏側を確実に保護します。
- 溶接前の製品や部品の加熱。
- 簡単な絵を読むこと。
知っている必要があります：
- 交流および直流を使用する条件でのアーク溶接用の電気溶接機および装置の設計と動作原理。
- 仮付け溶接の方法と基本的な技術。
- 溶接の継ぎ目の断面の形状。
- シリンダーの装置。
- 色、塗料、およびそれらを扱うためのルール。
- シールドガス中での溶接に関する規則および溶接中の保護を確保するための規則。
- 電気溶接機の整備規則。
- 溶接継手と継ぎ目の種類。
- 溶接のために製品の端を準備するための規則。
- 図面内の溝の種類と溶接の指定。
- 使用される電極、溶接される金属および合金の基本特性。
- 機器の使用目的と条件。
- 溶接時の欠陥の原因とその防止方法。
- シールドガス中で非消耗電極を使用して溶接するためのトーチの装置。
施工事例
- 1. 変圧器タンク - 自動溶接のために壁を溶接します。
- 2. 全金属自動車および発電所自動車のクレードルビーム、スプリングバー、ボルスター - 補強アングル、ガイド、センタリングリングの溶接。
- 3. ローリングビーム - マーキングに従ってポイントとグリップホイールを溶接します。
- 4. ストライカー、スチームハンマーのシリンダー - 融合。
- 5. プラットホーム枠、金属製ゴンドラ車両のダイヤフラム、旅客車両の窓枠 - 溶接。
- 6.子供用の椅子、スツール、温室のフレーム - 溶接。
- 7. 農業機械のガードレールケーシングおよびその他の軽荷重コンポーネント - 溶接。
- 8. ヘッダーブラケット、ブレーキコントロールローラー - 溶接。
- 9. ダンプトラックのサブフレーム用ブラケット - 溶接。
- 10. スプリングパッドとライニング - 溶接。
- 11. 鋼製フラスコ - 溶接。
- 12. 変圧器タンクのフレーム - 溶接。
- 13. ベッドマットレスフレーム、装甲および菱形メッシュ - 溶接。
- 14. シンプルカッター - クイックカッターと超硬合金の融合。
- 15. 鋼および鋳鉄の小型鋳物 - 未処理の領域でシェルを溶融します。
電気アーク溶接:
- 1. ラグ、ブッシング、カップ - タック。
- 2. 試験の対象とならない構造物 - スタンド上および低い位置でのセットの溶接。
- 3. 厚さ3mm以上の金属製のプレート、ラック、アングル、コーナー、フレーム、簡易フランジ - 鋲。
- 4. プラットフォームとはしご - ローラーの融合（波形）。
- 5. ラック、ボックス、シールド、正方形とストリップで作られたフレーム - 鍋つかみ。
- 6. T ジョイントと補助機構の基礎の洗浄 - 溶接。
- 7. 明るいパーティションとバッフルを低い位置に設定します - 事前組み立て現場で溶接します。
- 8. 機器の固定部品、断熱材、技術端、コーム、一時的なストリップ、ボス - 炭素鋼および低合金鋼で作られた構造物への溶接。
ガスシールド溶接:
- 1. 重要な構造物の溶接継手 - 溶接プロセス中の溶接部の保護。
§ 56. 手動溶接用電気溶接機 (第 3 カテゴリー)
仕事の特徴
- 炭素鋼で作られた中程度の複雑さの部品、アセンブリおよび構造、および構造用鋼、非鉄金属および合金で作られた単純な部品の、天井を除く溶接のすべての空間位置での手動アークおよびプラズマ溶接。
- 手動酸素アーク切断、低炭素、合金、特殊鋼、鋳鉄、非鉄金属の中複雑部品のさまざまな位置のプレーニング。
- 使い古された単純なツール、炭素鋼や構造用鋼で作られた部品の溶接。
知っている必要があります：
- 中古電気溶接機および溶接チャンバーの設計。
- 酸素切断（プレーニング）後の溶接シームと表面の要件。
- 電極コーティングの特性と重要性。
- 溶接検査の主な種類。
- 鋼種に応じた電極グレードの選択方法。
- 溶接製品の内部応力や変形の原因とその対策について。
施工事例
- 1. ビーターとカッティングドラム、トラクタートレーラーの前後車軸、コンバインのドローバーとフレーム、ヘッダー、オーガーとヘッダー、レーキとリール - 溶接。
- 2. 鉄道車両の側壁、移行プラットフォーム、踏板、ケーシング - 溶接。
- 3. 襲撃ブイと砲身、砲兵の盾とポンツーン - 溶接。
- 4. 電気機械のシャフト - ジャーナルの溶接。
- 5.貨車の車体フレームの部品 - 溶接。
- 6. ロッカー機構の詳細 - 穴の融合。
- 7. 配電盤および制御盤のフレーム - 溶接。
- 8. サポートローラー - 溶接。
- 9. キールブロック - 溶接。
- 10. 組み立てられたケーシング、加熱ボイラー - 溶接。
- 11. トラックのブレーキパッド、ケーシング、リアアクスルのアクスルシャフト - 溶接。
- 12. ガンマウントの構造、コンポーネント、部品 - 溶接。
- 13.電気爆発装置のハウジング - 溶接。
- 14. クレーンの吊り上げ - 斜面の融合。
- 15. 自動車ディーラーの車体 - 溶接。
- 16. ディーゼル機関車のフレーム - 導体、床シート、部品の溶接。
- 17. 成形カッターと単純なダイス - 高速カッターと超硬合金の溶接と表面仕上げ。
- 18. 小型機械ベッド - 溶接。
- 19. ラック、バンカー格子、移行プラットフォーム、階段、手すり、デッキ、ボイラーケーシング - 溶接。
- 20. 高さ 30 m までの煙管および板金製の換気管 炭素鋼- 溶接。
- 21.ボイラーの煙管と蒸気過熱器管の接続 - 溶接。
- 22. 加熱パイプ - ビードの溶接。
- 23.水用の非圧力パイプライン（主要なものを除く） - 溶接。
- 24.外部および内部の給水および暖房ネットワークのパイプライン - 静止状態での溶接。
- 25. 歯車 - 歯の融合。
電気アーク溶接:
- 1. 膨張タンク - 溶接、パイプ溶接。
- 2. 水充填用の炭素鋼および低合金鋼製のタンク、パイプライン、容器、容器 - 溶接。
- 3. ブイ、襲撃砲身、砲兵用盾、ポンツーン - 溶接。
- 4. ローラー、ブッシュ - 低い位置での融着。
- 5. 電気モーターのシャフトとフレーム - シェルと亀裂の溶接。
- 6. 光バリア - 滑走路同士および内部構造を溶接します。
- 7. 主配電盤の前面パネルのブッシングは導体に溶接されています。
- 8. ドアとハッチカバーは透過性です - 溶接。
- 9. ドアは透過性で、ハッチカバーは溶接されています。
- 10. 分電盤の部品: キャップ、代替品、溝、ヒンジ、バレル、ラック、溶接、スタッド - 本体、フレーム、またはカバーへの溶接。
- 11. 船舶機構の部品 - 組み立て作業中にシートやその他の部品の端を融着する。
- 12. ユニット、基礎、炭素鋼製の厚さ 3 mm 以上の小さな金属 - 溶接の詳細。
- 13.ガスタービンユニットの補償器のディフューザー、基本フレーム - 部品のタック。
- 14.主ボイラーおよび補助ボイラーの煙突と煙突 - 垂直および水平の継ぎ目の溶接、補強材の溶接。
- 15.ケーブルを敷設するための直線および角形の樋 - リモコンルートに沿って溶接します。
- 16. 金型用の丸ブランク - 溶接。
- 17. ロック: ウィング、ラック、レバー、ラッチ - 突き合わせジョイントとオーバーラップジョイントの溶接。
- 18.機器を取り付けるときの縫製 - 低い位置で溶接します。
- 19. 軽量舷窓 - 溶接。
- 20. 水室、補償器ケーシング、フレーム、電源ユニット - 溶接。
- 21. ショット ブラスト機用チャンバー、ショット ブラスト機用の装甲保護 - 溶接。
- 22. シンプルなデザインのフレーム、ブラケット、ビーム、計器フレーム - 溶接。
- 23. 補助水管回収ボイラーとエアヒーターのフレームとケーシング - 溶接。
- 24. 大きなユニットを組み立てるためのフレーム、ベッド、その他の機器 - 体積単位に溶接する。
- 25. 写真回路、筆箱、予備ヒューズ、ヒューズリンク用のポケット - 配電装置の溶接。
- 26. 炭素鋼および低合金鋼で作られた溶接車体構造 - すべての空間位置でのエアアークプレーニング (一時的な要素の除去、溶接の欠陥領域の溶解、刃先)。
- 27. バラストの固定 - 滑走路の溶接。
- 28.気密ボックスのカバー - シェル、溝の溶接。
- 29. 配電装置のフレームとドアのライニング - 溶接。
- 30. キャビン、ベッドのフレーム - 容積単位に溶接。
- 31. 電動橋クレーンローラー - 溶接。
- 32. 船台用のキールブロックとケージ - 溶接。
- 33. AK および YuZ 鋼製の本体構造 - 取り付けジョイントに沿った電気タック (取り外し可能)。
- 34. 金属の厚さが 2 mm を超える炭素鋼および低合金鋼で作られたケーシング、側溝、パネル、パレット - 溶接。
- 35. 高圧タービンケーシング - タック。
- 36.移動式ディーゼル発電所の本体、フレーム、フレーム、レバー、アングル - 溶接。
- 37.特殊コーティングの固定：スタッド、ステープル、コーム - 溶接。
- 38. スペーサー リング、カウンターウェイト、スペーサー ビーム - 技術的な測定なしで溶接は OK。
- 39. 防水カバー - 0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/平方 cm) の圧力下での溶接。
- 40. カバー、ドア、ハッチ、ネック、グリルのコーミング - 溶接。
- 41. シート、フェアリング、船舶用装置の折り畳み - 作業場での溶接。
- 42. ライトハッチ - ボディを溶接し、カバーを溶接します。
- 43. 上部構造 - 溶接、溶接、デッキへの溶接を設定します。
- 44. 上部構造 - より低い垂直位置でデッキに溶接、溶接、溶接を行います。
- 45.金属加工建物の飽和 - 溶接。
- 46. アウターケーシング - 制御の対象外となるテクノロジーシールの溶接。
- 47. 単純な船体構造 - 電動エアガウジング（溶接ルートの表面仕上げと仮留め具の取り外し）。
- 48. 側面と隔壁の断熱母屋 - スリップウェイとフロートの溶接。
- 49. 被覆 - 天井位置での溶接。
- 50. 5 トンまでの製品のバットと吊り上げ - 事前組み立てセクションの溶接。
- 51. フレーム、フロントパネルの被覆 - 構造物への溶接。
- 52.プラットホームフェンス、ファン手すり（雨よけ手すり、はしご用手すり） - 構造物への溶接。
- 53. 分電盤のサポート、カバー - 溶接。
- 54. デッキパイプ - 溶接。
- 55.パイプ、ケーブルのサスペンション、電気器具の固定具、炭素鋼および低合金鋼製のブラケット - 溶接。
- 56. サポートスタンド、台座、刃先のないビーム - 溶接。
- 57. ケーブルボックスを充填するための特別な装置 - ブッシングをシャフトに溶接します。
- 58. 軽量隔壁、バッフル - 下部位置での補強材の溶接。
- 59. 低炭素鋼製の舵ブレード - 溶接。
- 60. 横方向および縦方向の隔壁、デッキパーティション - 事前組み立てエリアの下部位置での接合部および溝に沿ったユニット、パネルの溶接。
- 61.板、ブラケット、ブラケット、ラック、パイプ、ケーブルの吊り下げ、電気器具の固定 - スリップウェイでの溶接。
- 62. プロテクター - 溶接。
- 63. 計器フレームおよび複雑な構成のフレーム - 溶接。
- 64. スペーサービーム、リング、桟 - 本体への溶接。
- 65.直径10〜15 mmのチューブで作られたグリル - 溶接。
- 66. ローラー、ハブ、カップリング - 歯の溶接と融着。
- 67. 舵 - 羽根の平らな部分を溶接します。
- 68. ガス切断テーブル、部品輸送および充電溶接用のボックス。
- 69. トロールブラケット、移行橋、プラットフォーム、防波堤、数字、文字 - 船台の溶接。
- 70. ステープル、固定袋、ペンチ、パネル - 溶接。
- 71. ガス切断テーブル、部品およびカップリングを輸送するためのボックス - 溶接。
- 72. 書類を保管するためのラック - 溶接。
- 73. 厚さ 3 mm 以上の板金でできた壁 - 下部および垂直位置で溶接します。
- 74.垂直および傾斜はしご（鋼製）、タラップ - 溶接。
- 75. 調理室の煙突パイプ - 溶接。
- 76.厚さ2 mmを超える炭素鋼および低合金鋼で作られた船舶換気パイプ - 溶接。
- 77. エアガイド装置、水管ボイラー用エアヒーター - 溶接。
- 78. 手すり、積載、ウインチ、ビュー - 溶接。
- 79. 換気フランジ - 溶接。
- 80. 炭素鋼および低合金鋼で作られた基礎：補助機構、シリンダー、ボートおよび係留装置、機器の固定用 - 溶接。
- 81. オイルシール、パンチ、ダイスのシャンク - 金属構造物への溶接。
- 82. 漏れ検査を必要としないシリンダー、パイプ、ガラス - 長手方向および円周方向の継ぎ目の溶接。
- 83. ロック付きキャビネットと金庫 - 溶接。
- 84. 炭素鋼および低合金鋼で作られたフレーム - 事前組み立て現場での溶接および外板への溶接。
- 85. 最大 400 トンの圧力による中程度の複雑さの金型 - 溶接。
- 86. アンカー、船尾柱、幹 - 欠陥の溶接。
ガスシールド溶接:
- 1. アルミニウム、銅、その他の合金で作られた溶接アセンブリのボス、底部、クロス、パーティション、ストリップ、リブ、カップ、アングル、フランジ、フィッティング - タック。
- 2. ライトフェンス、合金製のプラットフォーム - 相互に溶接され、滑走路上で内部構造に溶接されています。
- 3. 銅および銅ニッケル合金製のサポート用スリーブ - ボスとエクステンションの溶接。
- 4. 水管ボイラーの断熱の詳細 - 溶接。
- 5. アルミニウム合金製の部品、金属の厚さ 3 mm 以上 - タック。
- 6. 厚さ6 mmのアルミニウム合金製のフレーム部品 - 溶接。
- 7.家具や非鉄合金製の製品を固定するための部品 - 溶接。
- 8. 圧力下で動作する製品 - 溶接プロセス中の継ぎ目の保護。
- 9. 金属厚さ3 mmを超えるアルミニウム合金製の製品（ケーシング、雨樋、パネル、スクリーン、パレット、ボックス、ハウジング、カバー、フレーム、ブラケット、各種アセンブリ） - 溶接。
- 10.金属厚さ1.5 mmまでの真鍮製の製品 - クロムメッキのための溶接。
- 11. フレーム、ブラケット、異形金属、合金製のフレーム - 溶接。
- 12.蒸気加熱経路上のケーシングおよび非鉄合金製の電気ケーブル - 溶接。
- 13. 300x300x100 mm のボックス - 仮付け溶接。
- 14. 金属製の家具 - 溶接。
- 15. アルミニウム合金製のセクションにセットします - 取り付け時に仮止めします。
- 16. 非鉄合金の鋳物、単純な構造 - シェルと亀裂の溶接。
- 17. 非鉄鋳物 - 欠陥の溶接。
- 18. 厚板、カセット、ブラケットブリッジ、ペンダント、シャンクおよびその他の合金の飽和 - 溶接。
- 19. サスペンション、電気機器の基礎 - 事前組み立て現場での溶接。
- 20. チタンとその合金で作られた単純な部品 - 溶接。
- 21. 気密性の水圧試験 - 溶接を必要としない合金で作られたタンク。
- 22. 気密性の水圧試験を必要としないタンク - 溶接。
- 23. 非鉄合金製の手すり装置（スタンド、手すり、ケーシング、接地フック） - 溶接。
- 24. 主要な基礎、フレーム、デッキハウス、タンク - 溶接プロセス中の溶接部の保護。
- 25. 合金製のスタッド、ブラケット - 船舶構造への溶接。
§ 57. 手動溶接用電気溶接機 (第 4 カテゴリー)
仕事の特徴
- 構造用鋼、鋳鉄、非鉄金属および合金で作られた中程度の複雑さの機械部品、アセンブリ、構造物およびパイプライン、および炭素鋼で作られた複雑な部品、アセンブリ、構造物およびパイプラインの、すべての空間位置における手動アークおよびプラズマ溶接。溶接。
- 高炭素、特殊鋼、鋳鉄、非鉄金属で作られた複雑な部品の手動酸素切断 (プレーニング)、鋳鉄構造物の溶接。
- 加熱されたシリンダーとパイプの融合、機械部品、機構、構造の欠陥。
- 複雑な部品、アセンブリ、複雑なツールの溶接。
- 複雑な溶接金属構造の図面の読み取り。
知っている必要があります：
- 各種電気溶接設備の設置。
- 交流および直流での溶接およびアーク切断の特徴。
- 雰囲気が制御されたチャンバー内で製品を溶接する技術。
- 実行される作業の範囲内での電気工学の基礎。
- 溶接部を試験する方法。
- 溶接欠陥の種類とその予防および除去方法。
- 機器に基づいて溶接モードを選択するための原則。
- 電極のブランドと種類。
- 溶接金属の機械的特性。
施工事例
- 1. 圧力溶接を行わずに作動する炭素鋼製の装置、容器、容器。
- 2. ベアリングの補強 鉄筋コンクリート構造物- 溶接。
- 3. 変圧器タンク - パイプの溶接、端子箱、クーラーボックス、電流設備およびタンクカバーの溶接。
- 4. ラダーストック、プロペラシャフトブラケット - 溶接。
- 5. 継手およびボイラーバーナー本体 - 溶接。
- 6. 鋳鉄部品 - 加熱ありまたは加熱なしの溶接、溶融。
- 7. 水力タービン羽根車のチャンバー - 溶接と表面仕上げ。
- 8.工業炉およびボイラーDKVRのフレーム - 溶接。
- 9. エンジンのクランクケース - 溶接。
- 10. ガス排気マニホールドとパイプ - 溶接と溶接。
- 11. 油圧タービン制御リング - 溶接と表面仕上げ。
- 12. ヘッダー駆動ホイールのハウジングと車軸 - 溶接。
- 13. コンプレッサーハウジング、エアコンプレッサーの低圧および高圧シリンダー - 亀裂の融合。
- 14. 直径 3500 mm までのローター ハウジング - 溶接。
- 15. 最大出力 25,000 kW のタービン用ストップバルブハウジング - 溶接。
- 16. パイプラインの固定とサポート - 溶接。
- 17. ディーゼル機関車台車のブラケットとピボット固定具 - 溶接。
- 18. 厚いシート（装甲） - 溶接。
- 19. マスト、掘削および生産リグ - ワークショップ条件での溶接。
- 20. 航空機着陸装置の支柱、車軸 - 溶接。
- 21. 大型電気機械の基礎スラブ - 溶接。
- 22. 粉塵・ガス・空気ダクト、燃料リターンユニットおよび電気集塵機 - 溶接。
- 23. 変圧器フレーム - 溶接。
- 24. ベッドフレーム - 天井を除くすべての空間位置で回転治具を使用して溶接します。
- 25. 容量が1000立方メートル未満の石油製品用タンク - 溶接。
- 26. レールとプレハブ桟 - 端部の融着。
- 27. 空冷タービン発電機のステーター - 溶接。
- 28. クラッシャーベッド - 溶接。
- 29. 電気機械の溶接鋳造フレームおよびハウジング - 溶接。
- 30. 大型鋳鉄機械のベッド - 溶接。
- 31. 圧延機の作業スタンドのベッド - 表面仕上げ。
- 32.外部および内部の給水および暖房ネットワークのパイプライン - 設置中の溶接。
- 33.外部および内部の低圧ガス供給ネットワークのパイプライン - 静止状態での溶接。
- 34. 技術パイプライン (V カテゴリ) - 溶接。
- 35. 複雑なカッターとダイス - 高速カッターと超硬合金の溶接と表面仕上げ。
- 36. Fachwerks、接続、ランタン、母屋、モノレール - 溶接。
- 37. カーブロックシリンダー - シェルの融合。
- 38.自動車タンク - 溶接。
電気アーク溶接:
- 1. 継手、パイプライン、分岐、フランジ、継手、シリンダー、タンク、1.5 ～ 4.0 MPa (15 ～ 40 kgf/sq.cm) の圧力下で動作する炭素鋼製のタンク - 溶接。
- 2. クレーントロリーと機構のビームとトラバース - 溶接。
- 3. 高圧コンプレッサーシリンダーのラグ、フランジ、溶接、継手 - 溶接。
- 4. 炭素鋼製のシリンダー、タンク、リザーバー、タンク、分離器、フィルター、蒸発器 - 0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/平方cm) の圧力下で溶接します。
- 5. 厚さ 1.0 ～ 1.5 mm の低炭素鋼で作られた反射タンク - 下部の位置で溶接されます。
- 6. バンケット、シャフトハウジング、ウインチハウジング、ウインチギアボックスハウジング、デッキガラス - 低い位置で 0.1 ～ 1.0 MPa (1 ～ 10 kgf/平方センチメートル) の圧力下で溶接。
- 7. ブロックセクション - バッフルの溶接、本体への飽和。
- 8. 水線ビーズ - 船体に沿って表面に現れます。
- 9. 中型クランクシャフト - 摩耗部品の溶接と融着。
- 10. すべてのサイズおよびデザインの通常の精度クラスのプロペラ、ブレード、ハブ - すべての表面のエアアークプレーニング。
- 11. フェンス、隔壁、デッキハウス - さまざまな空間位置での溶接および溶接。
- 12. ガス排気装置、空気分配器、上部構造内の換気パイプ - 溶接。
- 13. 高圧補償器用サイレンサー、スチール、金属厚さ 1.5 mm、直径 100 mm まで - 溶接。
- 14. ドアとハッチカバーは水気密-溶接されています。
- 15. 底部、側面、上部および下部デッキ、プラットフォーム、端部の体積セクション、横および縦隔壁 - 滑走路上のフレーム接合部の溶接。
- 16. 本体とメインタンクのライニングの金属加工の詳細 - 溶接。
- 17. 棚部品 - コンパートメント間の横隔壁への溶接。
- 18.金属厚さ1.4〜1.6 mmのドア、パネル、アングル、シート、ブッシュ - 溶接。
- 19. 動的負荷および振動負荷下での作業を目的とした複雑な構成の部品、材料の厚さ 10 ～ 16 mm - 溶接。
- 20. MSCh 製品 - 機械加工のための表面上の AK タイプ鋼の防食堆積物。
- 21. 厚さ 2 mm までの炭素鋼および低合金鋼、厚さ 2 mm を超える合金鋼で作られたケーシング、側溝、パネル、パレット - 溶接。
- 22. ケーブルボックス - ユニット組み立て中に 0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/sq.cm) の圧力テストで溶接します。
- 23. 厚さ 2 mm までの炭素鋼および低合金鋼、厚さ 2 mm を超える合金鋼で作られたケーシング、側溝、パネル、パレット - 溶接。
- 24. 船舶の換気ダクト - 船台の隔壁に溶接されています。
- 25. アンカーフェアリード - 溶接。
- 26. 厚さ 2 mm までの合金鋼製のケーシング、側溝、パネル、パレット - 溶接。
- 27. 換気バルブ - 溶接。
- 28. 貨物倉のコーミング - セットを溶接します。
- 29. 炭素鋼、低合金鋼、高合金鋼で作られた車体構造 - 手の届きにくい場所でのエアアークガウジング（溶接ルートの溶解、一時的な要素の除去、欠陥領域の溶解）。
- 30. 船舶輸送列車の構造 - 溶接。
- 31. 水上船舶の船体: 外甲板メッキ - あらゆる位置でのスリップウェイ上の接合部と溝の溶接。
- 32. 重い舷窓の船体 - 船体への溶接と溶接。
- 33. 溶接部の最大 20% が超音波またはガンマグラフィック制御 - 溶接を受ける船体の構造およびアセンブリ。
- 34. 厚さ 2 mm までのシートおよび異形金属で作られたブラケット、エッジ、スクリーン - 溶接。
- 35. キャップとベアリングハウジングは鋳物製 - 気密性試験のために溶接されています。
- 36. 炭素鋼および低合金鋼の取り外し可能なシート - 溶接。
- 37. 凹部マーク、貨物溶接 - 船体への溶接。
- 38. マスト、カーゴブーム、カーゴコラム - 船台のアセンブリジョイントとフェイスシートの溶接。
- 39. 信号マスト - 組み立て中の溶接。
- 40. 船舶の金属構造 - 船台上でテストし、あらゆる姿勢で浮かせた場合の継ぎ目の欠陥領域の溶接。
- 41. コンパートメント間の横隔壁 - 溶接。
- 42. フィッティングと船体の飽和 - 上部構造の横隔壁と縦隔壁の溶接。
- 43. 構造用鋼で作られた縦方向および横方向の底部、側面およびデッキ（計算）セクションのセット - 相互に溶接し、プレインストールアセンブリで外板およびデッキ床材に溶接します。
- 44. 鋼製隔壁の溝付きエッジ、接合部、溝を備えたセット - 事前組み立て現場での組み立てと溶接。
- 45. 高さ 0.8 ～ 1.5 m の底部セクションのセット - 船首端で底部床材に溶接し、相互に溶接します。
- 46.合金鋼製の上部構造、デッキハウス - 溶接および本体への溶接。
- 47. 二重底デッキ - 船台の接合部と溝を溶接します。
- 48.貨物マスト、ブーム（ヘッド、基礎、手すり付き制御プラットフォーム）の飽和 - 構造物への溶接。
- 49. 最大20トンの吊り上げ能力を持つセクションを輸送するためのバット - セクションへの溶接および溶接。
- 50. 吊り上げ能力が20トンを超えるバット - 溶接および溶接。
- 51. 鋼製舵ブレード - 平らな部分の溶接。
- 52.横隔壁と縦隔壁、上部構造の外壁 - 滑走路上のすべての位置でのパネルの接合部と溝の溶接。
- 53. 基礎、建設機械サポート、サイドキール、タンク外壁、外壁の補強材 煙突- 滑走路の溶接。
- 54. その他のタンク - 端の切断を伴う継ぎ目の溶接、および断面アセンブリの構造的な貫通の欠如。
- 55.ワークショップ電気トロリーのレール - 溶接。
- 56. 後端スキン、ブラケット、スタビライザーの接合部と溝 - 溶接。
- 57.壁、屋根、および内部タンクのシートの接合部 - ケーシング、隔壁、および相互への溶接および溶接。
- 58.鉄筋コンクリート製ヴォールトの組立接合部 - 溶接。
- 59.タンブール、エアロック、バスルーム - 溶接および溶接。
- 60.厚さ2 mmまでの炭素鋼および低合金鋼で作られた船舶の換気パイプ - 溶接およびフランジの溶接。
- 61. パイプ壁の厚さが 2 mm を超える、0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/sq.cm) の圧力下で動作する炭素鋼製のパイプライン - 溶接。
- 62. パイプライン - X線撮影による継ぎ目の品質管理を伴うバッキングリング上の接合部の溶接。
- 63. パイプライン - X線撮影による継ぎ目の品質管理を伴う加圧ジョイントの溶接。
- 64. アンカー、曳航、進水および係留装置、建設装置の停止 - 溶接。
- 65. フランジ、パイプ、フィッティング、溶接、ノズル、ニップル - 0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/sq.cm) の圧力下でのパイプラインへの溶接。
- 66.補助機構、シリンダー、ボートおよび係留装置用の合金鋼製の基礎 - 溶接。
- 67. フレーム - HDTV 設置の熱処理中の接合部の溶接。
- 68. 圧力400トン以上のプレス用金型 - 溶接。
ガスシールド溶接:
- 1. 0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/sq.cm) の圧力下の錫青銅継手 - 機械加工後の露出した鋳造欠陥の溶融。
- 2. 継手、鋳物、アルミニウム - マグネシウム合金製の部品 - 溶接、欠陥の溶接。
- 3. ファン - アルミニウム合金製のブラシを使用したディスクの溶接。
- 4. 非鉄合金で作られた図 - 溶接。
- 5. 火炎パイプヘッド、アルミニウム合金火炎パイプ - 溶接。
- 6. ガス排気装置、ステンレス鋼、銅ニッケル合金製のマフラー - 溶接。
- 7.金属厚さ2〜3 mmのアルミニウム合金で作られた高圧コンプレッサー用のサイレンサー - 溶接。
- 8.アルミニウム合金製の本体の飽和の詳細 - 天井位置での溶接。
- 9. 中程度の複雑さのアルミニウム - マグネシウム合金で作られた部品およびアセンブリ。0.1 ～ 1.0 MPa (1 ～ 10 kgf/sq.cm) の圧力下で動作します - 溶接。
- 10. アルミニウム合金製の配電装置の部品およびアセンブリ：気密ボックス、シェル、アングル、ヒンジ、缶、ブラケット、ラック、フレーム、ショルダー、溶接、ガスケット、溝 - 本体への溶接および溶接。
- 11.水圧試験後の船体構造 - 仮付け、溶接、継ぎ目の欠陥の修正。 仮止めの結束。
- 12. 0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/sq.cm) の圧力をかけた非鉄合金製のパイプ部分のリングおよび枝 - 溶接。
- 13. アルミニウム、チタン、非鉄合金で作られた構造物 - 穴の溶接、垂直および天井位置での仮付け溶接。
- 14. アルミニウム合金製の羽根車、フランジ、電気製品のカバー - 溶接の亀裂、破損した部品の取り付け。
- 15. 合金構造 - すべての空間位置に仮付けします。
- 16. アルミニウムおよびチタン合金で作られた構造物 - ブランクローラーを適用する方法を使用した矯正。
- 17. 複合構造（鋼 - アルミニウム合金） - バイメタルインサートを使用した溶接。
- 18. アルミニウム合金製のマスト - マストバレルの接合部と溝の溶接、および部品の溶接。
- 19. アルミニウム合金製の上部構造、デッキハウス - 容積ユニットの溶接、交差点のセットジョイント。
- 20. 壁厚 10 mm までの鋳物 - 0.1 ～ 1.0 MPa (1 ～ 10 kgf/平方cm) の圧力試験下でのシェルおよび亀裂の溶接。
- 21. アルミニウム合金の鋳物 - 欠陥の溶接。
- 22. 肉厚が 10 mm を超える鋳物、1.0 MPa (10 kgf/sq.cm) を超える圧力下で動作する場合 - 欠陥の溶接。
- 23. 油圧シリンダーピストンおよびその他の製品 (アンカー装置のフック、ウインチシール) - 銅合金の被覆。
- 24.非鉄金属製のフレーム、サッシ - 受入部品の溶接。
- 25. T ジョイント - アルミニウム合金製の外皮シートを完全に貫通しています。
- 26.圧力下で機能しないアルミニウムおよび非鉄合金製のパイプの接合部 - ロータリージョイントの溶接。
- 27.アルミニウム合金製の垂直および傾斜はしご - 溶接。
- 28. 非鉄金属製の補強ユニット - 部品の溶接、0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/sq.cm) の圧力下での部品の溶接。
- 29. フランジ、ローラー、ハウジング、ボックス、カバー、ブロック - 青銅、合金、耐食鋼との融着および溶接。
- 30. メカニズムとデバイスの基礎 - 編集。
- 31. シールドガス中での自動溶接後の継ぎ目 - フィレットの作成とローラーの仕上げ。
- 32. 合金スカッパー - 溶接。
- 33.金属の厚さ12 mmの銅バスバー - 金属を予熱して溶接します。
§ 58. 手動溶接用電気溶接機 (第 5 カテゴリー)
仕事の特徴
- 困難な条件下で稼働する複雑な建物や技術的構造物の手動アークおよびプラズマ溶接。
- 高炭素鋼、合金鋼、特殊鋼、鋳鉄で作られた複雑な部品の手動酸素アーク切断 (プレーニング)。
- さまざまな機械部品、機構、構造の欠陥の融合。
- 複雑な部品やアセンブリの溶接。
知っている必要があります：
- 電気回路と各種溶接機の設計。
- 溶接金属、さまざまなブランドの電極で溶着された金属、およびプレーニング加工が施された鋳物の技術的特性。
- 雰囲気が制御されたチャンバー内で重要な製品を溶接する技術。
- 継ぎ目と溶接モードを適用するための技術的順序の選択。
- 重要な溶接を監視およびテストする方法。
- 複雑な溶接空間金属構造の図面を読み取るためのルール。
施工事例
- 1. 圧力下で動作する炭素鋼、および圧力溶接なしで動作する合金鋼で作られた装置および容器。
- 2. 平炉炉用継手 - 既存設備の修理時の溶接。
- 3. 耐荷重性および重要な鉄筋コンクリート構造物の補強：基礎、柱、床など。 - 溶接。
- 4. 独自の強力な変圧器のタンク - 動的荷重下で動作する吊り上げフック、ジャッキ ブラケット、ステンレス鋼板の溶接を含む溶接。
- 5. センタービーム、バッファビーム、ピボットビーム、機関車および貨車台車フレーム、貨車車体トラス - 溶接。
- 6. クレーントロリーとバランサーのビームとトラバース - 溶接。
- 7. 吊り上げ能力が 30 トン未満の橋形クレーンのスパンビーム - 溶接。
- 8. 最大圧力 4.0 MPa (38.7 atm) のボイラードラム - 溶接。
- 9. 板金で作られた建物および技術的構造のブロック（エアヒーター、スクラバー、高炉ケーシング、分離器、反応器、高炉煙道など） - 溶接。
- 10. ディーゼルエンジンのシリンダーブロックとウォーターマニホールド - 溶接。
- 11. 大型クランクシャフト - 溶接。
- 12. ガスタンクおよび容量 5000 立方メートル以上の石油製品用タンク - 静止状態での溶接。
- 13. ガスおよび石油製品のパイプライン - ラック上の溶接。
- 14.機械および機構の部品（高炉の装入装置、プロペラ、タービンブレード、圧延機のロールなど） - 特殊で硬く、耐摩耗性および耐食性のある材料を溶解するため。
- 15. 鍛造、打ち抜き、鋳造された機械、機構および構造の部品（プロペラ、タービンブレード、部品のシリンダーブロックなど） - 欠陥の溶融。
- 16. 高温で動作する平炉炉用ケーソン - 溶接。
- 17. 柱、バンカー、トラスおよびサブトラス、梁、架台など。 - 溶接。
- 18. ラジオ塔、テレビ塔、送電線支持体の構造 - 静止状態での溶接。
- 19. プレスやハンマーのヘッドハウジング、トラバース、ベース、その他の複雑なコンポーネント - 溶接。
- 20. 直径 3500 mm を超えるローター ハウジング - 溶接。
- 21. 25,000 kWを超える出力のタービン用のストップバルブハウジング - 溶接。
- 22. カッター、積込み機械、石炭コンバイン、鉱山用電気機関車のハウジング - 溶接。
- 23. ブレードと水力タービンのカバー、ステーター、ライニング - 溶接。
- 24. マスト、掘削および生産デリック - 設置中の溶接。
- 25. 掘削リグおよび 3 つのディーゼルドライブ用の高合金ドリルパイプで作られたベース - 溶接。
- 26. 歩行掘削機ユニットの基礎スラブ - 溶接。
- 27. 車とディーゼルエンジンのフレームと部品 - 溶接。
- 28. キングピンとディーゼル機関車のフレーム - 溶接。
- 29. 容量 1000 ～ 5000 立方メートルの石油製品用タンク。 - 取り付け時の溶接。
- 30. 冷間圧延機用のロッド、パイプおよびパイプ引き抜き機 - 個々の要素の溶接。
- 31.耐荷重プレハブ鉄筋コンクリート構造の要素の補強出口の接合部 - 溶接。
- 32.最大4.0 MPa（38.7気圧）の圧力を持つ蒸気ボイラーのパイプ要素 - 溶接。
- 33.外部および内部の低圧ガス供給ネットワークのパイプライン - 設置中の溶接。
- 34.中圧および高圧の外部および内部ガス供給ネットワークのパイプライン - 静止状態での溶接。
- 35. IIIおよびIVカテゴリー（グループ）の技術パイプライン、IIIおよびIVカテゴリーの蒸気および水パイプライン - 溶接。
- 36.航空機着陸装置のサブエンジンフレームとショックアブソーバーシリンダーの組み立て - 溶接。
- 37.タイヤ、非鉄金属製の伸縮継手 - 溶接。
電気アーク溶接:
- 1. 継手、パイプライン、分岐、フランジ、継手、シリンダー、タンク、1.5 ～ 4 MPa (15 ～ 40 kgf/sq.cm.) の圧力下で動作する耐食性鋼製のタンク - 溶接。
- 2. 船尾柱、船尾 - ジョイントの溶接と外板の溶接。
- 3. 中間シャフト、プロペラ、船尾チューブ - 溶接。
- 4. プロペラ - 溶接鋼、鋳造または鍛造ブレード。
- 5. あらゆるサイズとデザインの中、高、特殊精度クラスのプロペラ、ハブブレード - プロペラ、ブレード、ハブのすべての表面のエアアークプレーニング。
- 6. 垂直キールと不浸透性ストリンガー - 設置ジョイントの溶接。
- 7. 気密鋼デッキ - 溶接と本体への溶接。
- 8. 本体とメインタンクのライニングの金属加工の詳細 - 溶接。
- 9. 棚部品 - 主船体と端の横隔壁に溶接します。
- 10. 鋼部品 - エアアークガウジング (溶接の根元を溶かし、仮留め具を除去する)。
- 11. 振動負荷の下で動作する部品 - セクションの溶接。
- 12. 炭素鋼および低合金鋼で作られた船体 - あらゆる空間位置での外板の接合部および溝の溶接。
- 13. 船体（修理） - 溶接。
- 14. ブラケット、モルタル、プロペラシャフトフィレット - 溶接、接合部の溶接、船体への溶接。
- 15. 浮体式掘削リグの柱、ブレース、管状および箱形の接続部の安定化 - 浮体式設置中の溶接。
- 16.金属厚さ1.5〜3 mmの低磁性鋼で作られた構造物、計画鋼 - 溶接。
- 17. 船舶ポンプハウジング、フライスブレード付きノズルセグメント、船舶ステアリングギア（シリンダー、プランジャー、バルブボックス） - 溶接。
- 18. ブラケット、迫撃砲、プロペラコア - タイプの船舶の溶接および溶接。
- 19. 合金鋼製のハッチコーミング - 船体の外板に溶接されます（技術者の監督の下で）。
- 20. 鋼構造 SW - 接合部と溝の溶接。
- 21. 端部およびコンパートメント間の隔壁 - 本体に溶接されています。
- 22. 作業場条件の限られたスペースでの船尾および船首の端部 - セットの相互および端部の皮膚への溶接。
- 23. 鋼製隔壁の溝付きエッジ、接合部、溝を備えたセット - 事前組み立て現場での組み立てと溶接。
- 24. アンカーフェアリードニッチ - 滑走路の外板に溶接されています。
- 25.最大30トンの吊り上げ能力を持つ天井橋クレーンのバット、トラバース、ビーム - 溶接および溶接。
- 26. 外装と OR のセット、フェアリングの上部構造と NK の端 - 溶接は OK。
- 27. シールドを開くための基礎の支持部品 - 相互の溶接および船首端の構造への溶接。
- 28. 外装と安定剤のセット - 迫撃砲への溶接。
- 29. メインタンク - 溶接して本体に固定します。
- 30. 鋼製の外側ケーシングの被覆 - 取り付け接合部の溶接。
- 31. デッキとプラットフォーム - 船台の天井位置にあるジョイントと溝の溶接。
- 32. 溶接継手、合金鋼製の溶接継手、コンテナカップ - 滑走路の溶接。
- 33. 容器の内側に位置し、強度が同等ではない隔壁およびタンクのシートおよびセット - 溶接。
- 34. スペーサー プラットフォーム シート - 隔壁への溶接。
- 35.スタビライザーの横方向および縦方向のブラケット - 相互に溶接します。
- 36. 高圧コンプレッサーの基礎フレーム - 溶接。
- 37.船体の技術構造の外板の接合部と溝 - 溶接アセンブリでの溶接。
- 38. 事前組立サイトおよびスリップウェイの船尾および主端のセクション - ジョイントと溝の溶接。
- 39. 不浸透性の隔壁とストリンガー、スタビライザー、舵、ノズル、ナセルの溶接とセット - 現場での溶接。
- 40.本体のシェルの接合部と溝 - 溶接。
- 41. AK および YUZ タイプの鋼で作られた外板の接合部および溝、ストリンガー、垂直キール、フレーム - 貫通ワイヤーを使用したすべての空間位置での継ぎ目の溶接。
- 42. パイプ肉厚が 2 mm を超える、0.1 ～ 1.5 MPa (1 ～ 15 kgf/sq.cm) の圧力下で動作する低合金耐食鋼で作られたパイプライン - 溶接。
- 43.主要機構の基礎、区画間隔壁の補強、内部タンク - 溶接。
- 44. 格納式装置の基礎 - ベースプレート、プラットフォーム、インパルスタンクへの溶接。
- 45. 立坑、その他の甲板室、入口および積込みハッチのコーミング - 主船体への溶接。
- 46. フレーム - 接合部の溶接と本体への溶接。
- 47. 鉱山、その他の切断物 - 接合部と溝の溶接。
- 48. ダイ - 硬質合金の堆積。
- 49. 複雑な構成のダイ、プレート、ロッド、チップ、スピンドル - エッジを硬質合金と融合。
ガスシールド溶接:
- 1. 軽合金および非鉄合金で作られた熱交換器およびその他のコイル、ならびに 1.5 ～ 4.0 MPa (15 ～ 40 kgf/sq.cm) の油圧下でのアルミニウム合金で作られたタンク、リザーバーおよび容器 - 溶接。
- 2. 合金製の継手、パイプラインおよびアルミニウム合金製の継手 - フランジ、継手、ノズル、ニップルの溶接。
- 3. 耐食鋼およびチタン合金製のベローズ伸縮継手用継手 - 100% ガンマグラフィーによる溶接。
- 4. 非鉄金属製のブロック、フレーム、ボックス、カバー、パネル - 0.1 ～ 1.0 MPa (1 ～ 10 kgf/cm2) の圧力試験で溶接。
- 5. 非鉄合金製のプロペラ - 溶断、亀裂の溶接、継手の溶接。
- 6. 均質および異種アルミニウム合金からなる金属厚さ 1.5 mm までのドアおよび部品 - 溶接。
- 7. 肉厚2 mmまでの異種アルミニウム合金および耐食鋼で作られた複雑な形状の部品 - 溶接。
- 8. 合金製のケーシング、フェアリング - 最大 4.0 MPa (40 kgf/平方cm) の圧力試験で溶接。
- 9. 合金製の水管ボイラーの補償器およびその他の重要なコンポーネント - 溶接。
- 10. 1.5 ～ 4.0 MPa (15 ～ 40 kgf/sq.cm) の圧力下で動作する耐食性鋼製のハウジング - 溶接。
- 11. 合金の上部構造 - 船体に溶接されています。
- 12. 合金による船体と端部隔壁の飽和 - 溶接。
- 13. 0.1から1.5MPa（1から15kgf/平方cm）の圧力下で動作する銅ニッケルおよびアルミニウム合金で作られたパイプライン - 溶接。
- 14. 銅、銅ニッケル、アルミニウム合金、耐食鋼および合金製のパイプ - 継手の溶接、フランジの溶接、パイプ、継手、1.5 ～ 4.0 MPa (15 ～ 40 kgf/sq.) の圧力下での溶接。 cm）。
- 15. 船尾管、プロペラシャフト、密封クロージャカバー - 非鉄合金および耐食鋼による被覆。
- 16.金属の厚さ0.3 mmの合金で作られたユニットのアセンブリ - 溶接。
§ 59. 手動溶接用電気溶接機 (第 6 カテゴリー)
仕事の特徴
- さまざまな鋼、非鉄金属、合金で作られた複雑なデバイス、コンポーネント、構造物、パイプラインの手動アーク溶接およびプラズマ溶接。
- 動的および振動負荷の下で動作する複雑な建物および技術的構造物、および複雑な構成の構造物の手動アークおよびガス電気溶接。
- 溶接性に限界がある金属や合金、チタンやチタン合金で作られた実験用構造物の溶接。
- 溶接のすべての空間位置でのブロック設計の複雑な構造の溶接。
知っている必要があります：
- 保守対象の機器の設計。
- チタン合金の種類、溶接および機械的特性。
- 腐食の種類とその原因。
- 溶接製品の特別な試験方法とそれぞれの目的。
- 雰囲気が制御されたチャンバーのポンピングシステムの図。
- 溶接継手の主な熱処理の種類。
- 溶接金属組織学の基礎。
施工事例
- 1. 平炉工場の作業プラットフォームのビーム、冶金企業のバンカーおよび荷降ろしプラットフォームの構造、大型クレーンのクレーンビーム、歩行掘削機のブーム - 溶接。
- 2.吊り上げ能力30トン以上の橋形クレーンのスパンビーム - 溶接。
- 3. 4.0 MPa (38.7 atm.) を超える圧力のボイラードラム - 溶接。
- 4. ガスタンクおよび容量 5000 立方メートル以上の石油製品用タンク - 設置時に溶接。
- 5. 主要なガスおよび石油製品のパイプライン - 設置中の溶接。
- 6. 真空および極低温容器、キャップ、球体およびパイプライン - 溶接。
- 7. 球形およびドロップ形の容器およびコーティング - 溶接。
- 8. ドリルパイプとカップリングのロック - ダブルシーム溶接。
- 9. ガスタービンコンプレッサー、蒸気タービン、強力なブロワーの作動ホイール - ブレードとベーンの溶接。
- 10. アンモニア合成カラム - 溶接。
- 11. ラジオ塔、テレビ塔、送電線支柱の構造 - 設置時の溶接。
- 12. 蒸気タービンボックス - シェルの溶接と融着。
- 13. 水素および水素水冷却を備えた大型タービン発電機のステーター ハウジング - 溶接。
- 14. 重い船体 ディーゼルエンジンそしてプレス - 溶接。
- 15. 船舶用蒸気ボイラー - 船底の溶接、片面突合せ溶接による重要なコンポーネントの溶接。
- 16. 軽量アルミニウム - マグネシウム合金で作られた構造 - 溶接。
- 17. ドリルビットの足とガサガサ音、蒸気導体の穴あけ - 溶接。
- 18. 石油およびガスのパイプライン - 隙間をなくすための溶接。
- 19. 石油およびガス井およびエッジフラッディング井のパイプライン配管 - 溶接。
- 20. 二層鋼およびその他のバイメタルで作られたタンクおよび構造物 - 溶接。
- 21. 分割型鉄筋コンクリート構造物の鉄筋 - ホットタブ法による溶接。
- 22.金属橋および鉄筋コンクリート橋の径間構造 - 溶接。
- 23. 4.0 MPa (38.7 atm.) を超える圧力を持つ蒸気ボイラーのパイプ要素 - 溶接。
- 24. 圧力パイプライン。 水力発電タービンのスパイラルチャンバーとインペラチャンバー - 溶接。
- 25.中圧および高圧の外部ガス供給ネットワーク用のパイプライン - 設置中の溶接。
- 26. IおよびIIカテゴリーの技術パイプライン（グループ）、IおよびIIカテゴリーの蒸気および水パイプライン - 溶接。
電気アーク溶接:
- 1. 試験圧力20.0MPa（200kgf/平方cm以上）を超える特殊鋼製の熱交換器およびその他の容器 - 溶接。
- 2. PC ブラケット - ケーシングへの溶接。
- 3. 合金鋼製のネック - 4.0 MPa (40 kgf/平方cm 以上) を超える圧力下でシールされたシームで溶接されています。
- 4. 隔壁パネルを備えたドアと入口ハッチカラー - 溶接。
- 5. 空気圧40.0MPa（400kgf/平方cm）用のバッファタンク - 溶接。
- 6. ブロックの油圧テスト用プラグ - 溶接。
- 7. 4.0 MPa (40 kgf/sq.cm 以上) を超える圧力がかかる炭素鋼および低合金鋼で作られたコレクター、チャンバー、パイプ、シリンダー、タンク、タンク - 溶接。
- 8. ケーブルボックス - 4.0 MPa (40 kgf/平方cm以上) を超える圧力試験での溶接。
- 9. フラップおよび TA パイプのハウジング - 本体への溶接、項目 21。
- 10. 特殊用途のタンク本体 (底板、横隔壁、屋根) - 溶接。
- 11. フローティング掘削リグの支柱 - 設置時の溶接。
- 12. 高張力特殊鋼製構造ですので、縦置き・天吊り設置ともに取付継手の溶接OKです。
- 13. 船体の構造およびアセンブリ。その溶接部の 100% が超音波またはガンマ線制御 - 溶接を受けています。
- 14. 高張力鋼製の取り外し可能なハウジングのシート - 油圧テスト後の溶接。
- 15. 船体間移行部、コーミングプラットフォーム、TA および船尾チューブ - 溶接および矯正。
- 16.モルタル、ネック、フィレット、椅子、ガラスなど - 溶接および溶接。
- 17.吊り上げ能力30トンを超える天井クレーンのバット、トラバース、ビーム - 溶接。
- 18. 被覆 OK、PR - ジョイントと溝の溶接。
- 19. 外部の耐久性のあるタンクとエンクロージャの被覆 - 溶接と密閉。
- 20.救助装置の外装およびフレーム、ならびにそれらに溶接されたコーミング、ロッド装置 - 溶接および溶接。
- 21. コンテナの外装とフレーム - 溶接。
- 22. 耐久性のある内部タンク、凹部、障壁、および貫通不可能な隔壁（ストリンガー）のシートの外装 - 溶接と溶接。
- 23. 完全な船外圧力で動作するその他のカプセル、チャンバー、ゴンドラなど - 溶接。
- 24. シェルフパネルと端部の強力な隔壁のセット - 溶接と溶接。
- 25. 生地と船体間接続のセットは OK、同等の強度の構造 - 溶接と溶接は OK。
- 26. スペーサープラットフォームおよび不浸透性隔壁のシートおよびセット - 溶接およびシーリング。
- 27.PTUフレームの壁と補強材、主要な機構の基礎 - 溶接と溶接。
- 28. 本体の取り外し可能なシートとシール 編 21 - 溶接。
- 29. エンド隔壁、外部および内部タンクのセットの端 - OK および PT のケーシングに溶接します。
- 30. 主蒸気パイプラインおよび補助蒸気パイプライン - 4.0 MPa (40 kgf/平方センチメートル以上) を超える圧力下での継手およびジェットの溶接。
- 31. テスト圧力が 4.0 MPa (40 kgf/平方センチメートル以上) を超えるボイラーパイプ、固体圧力が 2.5 MPa (25 kgf/平方センチメートルを超える) である固定継手 - 溶接。
- 32. パイプライン - X 線撮影による継ぎ目の品質管理を伴う、手の届きにくい場所での溶接。
- 33. フローティング掘削リグでの使用圧力が 40.0 MPa (400 kgf/平方cm) 以上の高圧パイプライン - 溶接。
- 34. 20.0 MPa (200 kgf/sq.cm 以上) を超える圧力がかかったバイメタル パイプ - フランジの矯正と溶接。
- 35. 溶接継ぎ目 - 鏡を使用して手の届きにくい場所で溶接します。
ガスシールド溶接:
- 1. 4.0 MPa (40 kgf/平方cm以上) を超える油圧下でのアルミニウムおよび銅合金製の熱交換器 - 溶接。
- 2. スズ青銅およびシリコン黄銅製の継手 - 4.0 MPa (40 kgf/平方cm 以上) を超える圧力下で欠陥を溶接します。
- 3. 4.0MPa（40kgf/平方cm以上）以上の圧力がかかるチタン合金および耐食鋼製のシリンダー - 溶接。
- 4. 20.0 MPa (200 kgf/sq.cm 以上) を超える圧力下で特別な合金および鋼で作られた舷窓 - 予備溶接および本体への溶接。
- 5. 非鉄金属製のキャップ、シェル、ハウジング、カバー、パイプ - 4.0 MPa (40 kgf/平方センチメートル以上) 以上の圧力試験での溶接。
- 6. 20.0 MPa (200 kgf/sq.cm 以上) を超える圧力下で動作する合金および耐食鋼で作られた構造物 - 溶接。
- 7. 厚さ 2 mm までの耐食鋼で作られた特別な構造。X 線ガンマグラフィー、5.0 MPa (50 kgf/平方cm 以上) を超える圧力下での水圧および空気圧試験、溶接が行われます。
- 8. 耐食鋼製の容器、ハウジング - 5.0 MPa (50 kgf/平方センチメートル以上) 以上の圧力試験で溶接。
- 9. 耐食鋼製パイプ - 固定継手の溶接。
- 10. 4.0 MPa (40 kgf/平方cm以上) を超える圧力がかかるシステムにおける銅ニッケル、銅、アルミニウム、チタン合金、耐食鋼製のパイプの接合 - 溶接、継手の溶接。
- 11. 特殊鋼および合金製の取り付けハウジングの接合部 - 手の届きにくい場所での溶接。
- 12. 5.0 MPa (50 kgf/sq.cm 以上) を超える圧力がかかる耐食鋼で作られたパイプライン - 手の届きにくい場所では鏡を使用して溶接します。
- 13. 銅水淡水化プラント - 圧力 0.6 MPa (6 kgf/平方cm) での溶接。
ガス溶接は比較的簡単で、複雑で高価な装置や電源を必要としません。
不利益 ガス溶接アークと比較して金属の加熱速度が低く、金属に対する熱の影響が大きいゾーンです。 ガス溶接の場合、熱の集中が少なく、溶接部分の歪みが大きくなります。
火炎による金属の加熱は比較的遅く、熱集中が低いため、溶接される金属の厚さが増すにつれてガス溶接の生産性は低下します。 たとえば、鋼の厚さが 1 mm の場合、ガス溶接速度は約 10 m/h ですが、厚さが 10 mm の場合はわずか 2 m/h です。 したがって、厚さが 6 mm を超える鋼のガス溶接は、アーク溶接よりも生産性が低くなります。
アセチレンと酸素のコストは電気代よりも高いため、ガス溶接は電気溶接よりも高価です。 ガス溶接の欠点には、炭化カルシウム、可燃性ガスおよび液体、酸素、圧縮ガスの入ったシリンダー、アセチレン発生器の取り扱い規則に違反した場合、爆発や火災の危険が生じることも含まれます。 ガス溶接は以下の作業に使用されます。 厚さ1〜3 mmの鉄鋼製品の製造と修理。 船舶や小型タンクの溶接、亀裂の溶接、パッチの溶接など。 鋳鉄、青銅、シルミンなどの鋳造品の修理。 中小径のパイプの溶接継手。 アルミニウムとその合金、銅、真鍮、鉛から製品を製造する。 薄肉パイプからの構造ユニットの製造。 鋼と鋳鉄で作られた部品の真鍮の表面仕上げ。 黄銅、青銅製のフィラーロッドを使用したダクタイル鋳鉄と高強度鋳鉄の接合、鋳鉄の低温溶接。
ガス溶接は、技術で使用されるほぼすべての金属の接合に使用できます。 鋳鉄、銅、真鍮、鉛はアーク溶接よりもガス溶接が容易です。
ガス溶接技術
ガス溶接は、底部、水平、垂直、天井の継ぎ目を行うために使用できます。 天井の継ぎ目は、溶接工が火炎ガスの圧力を利用して継ぎ目に沿って液体金属を維持し分配する必要があるため、作るのが最も困難です。 ほとんどの場合、ガス溶接は突き合わせ接合の作成に使用されますが、コーナーや端の接合はあまり使用されません。 ガス溶接を使用してラップジョイントや T ジョイントを作成することは、金属の激しい加熱が必要であり、製品の反りが増加するため、お勧めできません。
薄い金属のビード継手はフィラーワイヤーを使用せずに溶接されます。 断続的および連続的な縫い目、および単層および多層の縫い目が使用されます。 溶接前に、エッジから油、塗料、錆、スケール、水分、その他の汚染物質の痕跡を徹底的に除去します。
テーブル内 図 10 は、炭素鋼を突合せ溶接でガス溶接する場合のエッジの準備を示しています。
溶接中のトーチの動き
バーナーの火炎は、金属の端がコアの端から 2 ～ 6 mm の距離にある還元ゾーンに位置するように、溶接される金属に向けられます。 浴の金属の浸炭を引き起こすため、コアの端で溶融金属に触れることは不可能です。 フィラーワイヤーの端も還元ゾーン内にあるか、溶融金属プールに浸されている必要があります。 火炎核の端が向いている場所では、液体金属がガスの圧力によって側面にわずかに膨張し、溶接池に窪みが形成されます。
ガス溶接中の金属の加熱速度は、金属表面に対するマウスピースの傾斜角度を変更することで調整できます。 この角度が大きいほど、炎から金属に伝わる熱が多くなり、より速く加熱されます。 厚い金属や熱伝導の良い金属（例えば赤銅）を溶接する場合は、薄い金属や熱伝導率の低い金属を溶接する場合よりもノズルαの傾斜角を大きくとります。 図では、 86 は、さまざまな厚さの鋼の左利き溶接 (この章の § 4 を参照) に推奨されるマウスピースの傾斜角度を示しています。
図では、 図86のbはマウスピースを縫い目に沿って動かす方法を示しています。 マウスピースを縫い目に沿って動かすのがポイントです。 横方向および円方向の動きは補助的なもので、エッジの加熱と溶融の速度を調整するのに役立ち、また、溶接の望ましい形状の形成にも寄与します。
方法 4 (図 86、b を参照) は薄い金属を溶接する場合に使用され、方法 2 および 3 - 中程度の厚さの金属を溶接する場合に使用されます。 溶接中は、火炎の還元ゾーンのガスによってプールの金属が周囲の空気から常に保護されるように努める必要があります。 したがって、火炎を定期的に横に引き寄せる方法 1 は、空気中の酸素により金属が酸化する可能性があるため、お勧めできません。
基本的なガス溶接方法
左溶接（図 87、a）。この方法が最も一般的です。 薄い金属や低融点の金属を溶接するときに使用します。 トーチを右から左に動かし、フィラーワイヤを火炎の前に導き、継ぎ目の未溶接部分に向けます。 図では、 図 87 および以下は、左手溶接法の際のマウスピースとワイヤの動きの図を示しています。 左手溶接の火炎出力は、金属 (鋼) の厚さ 1 mm あたり 1 時間あたり 100 ～ 130 dm 3 アセチレンです。
右溶接（図 87、b）。トーチは左から右に駆動され、フィラー ワイヤはトーチの後に移動します。 炎はワイヤーの端と継ぎ目の溶接部分に向けられます。 横方向の振動運動は、左手溶接の場合ほど頻繁には実行されません。 マウスピースはわずかに横方向に振動します。 厚さ 8 mm 未満の金属を溶接する場合、ノズルは横方向に移動することなくシームの軸に沿って移動します。 ワイヤの端は溶接池に浸漬されたままになり、液体金属が溶接池と混合されるため、酸化物やスラグの除去が容易になります。 炎の熱の放散は少なく、左手溶接よりもうまく利用されます。 そこで、右勝手溶接ではシームの開き角度を90°ではなく60～70°にすることで、溶着量、ワイヤ消耗、溶接金属の収縮による製品の反りを軽減します。
厚さが 3 mm を超える金属や、赤銅などの溝のある熱伝導率の高い金属を接続する場合は、右勝手溶接を使用することをお勧めします。 右側溶接のシームの品質は、左側溶接よりも高くなります。これは、溶融金属が炎によってよりよく保護され、同時に溶着金属が焼きなまされ、冷却が遅くなるからです。 により 最適な使用法熱のため、厚い金属の右側溶接は左側溶接よりも経済的で生産性が高く、右側溶接の速度は 10 ～ 20% 高く、ガスの節約は 10 ～ 15% です。
右勝手溶接では、厚さ 6 mm までの鋼材をエッジの面取りなしで完全溶け込み、裏面の溶接を行わずに接続します。 右溶接の火炎出力は、金属（鋼）の厚さ 1 mm あたり 1 時間あたり 120 ～ 150 dm 3 アセチレンです。 マウスピースは、溶接される金属に対して少なくとも 40° の角度で傾ける必要があります。
右勝手溶接の場合は、溶接する金属の厚さの半分に等しい直径のフィラーワイヤを使用することをお勧めします。 左溶接の場合は右溶接より1mm太いワイヤを使用してください。 直径 6 ～ 8 mm を超えるワイヤーはガス溶接には使用できません。
貫通ビードを使用した溶接 (図 88)。シートはシートの厚さの半分の隙間をあけて垂直に取り付けられます。 バーナーの炎がエッジを溶かして丸い穴を形成し、その下部が溶接される金属の厚さ全体にわたって溶加材で溶かされます。 次に、炎をより高く移動させて、穴の上端を溶かし、次の金属層を穴の底面に適用するということを繰り返して、継ぎ目全体が溶接されます。 継ぎ目は、溶接されるシートを接続する貫通ビードの形で得られます。 溶接金属は緻密で、気孔、空洞、スラグの混入がありません。
バス付き溶接。この方法は、肉厚の薄い金属（3 mm 未満）の突合せおよびコーナー接合部をフィラー ワイヤで溶接するために使用されます。 継ぎ目に直径4〜5 mmのプールが形成されると、溶接工はワイヤーの端をその中に挿入し、少量のワイヤーを溶かしてワイヤーの端を暗所に移動させ、溶接の一部を減らします。炎。 同時に、マウスピースを円を描くように動かし、マウスピースを継ぎ目の次のセクションに移動します。 新しい浴槽は、直径の 1/3 だけ前の浴槽と重なるようにする必要があります。 酸化を避けるために、ワイヤの端は火炎の還元領域に保持する必要があり、溶接金属の浸炭を避けるために火炎の中心部を浴に浸すべきではありません。 この方法で溶接された低炭素および低合金鋼で作られた薄いシートとパイプ (軽量の継ぎ目付き) により、優れた品質の接続が得られます。
多層ガス溶接。この溶接方法には、単層溶接と比較して多くの利点があります。提供される金属加熱ゾーンが小さくなります。 下層のアニーリングは、後続の層を表面に出すときに行われます。 次の層を適用する前に、継ぎ目の各層を鍛造することが可能です。 これらすべてにより、溶接金属の品質が向上します。 ただし、多層溶接は単層溶接よりも生産性が低く、より多くのガス消費量を必要とするため、重要な製品の製造にのみ使用されます。 溶接は短いセクションで行われます。 レイヤーを適用するときは、異なるレイヤーの継ぎ目の接合部が重ならないようにする必要があります。 新しいレイヤーを適用する前に、ワイヤー ブラシを使用して、前のレイヤーの表面のスケールやスラグを徹底的に取り除きます。
酸化火炎溶接。低炭素鋼はこの方法を使用して溶接されます。 溶接は次のような組成の酸化炎で行われます。
溶接池に形成された酸化鉄を還元するために、GOST 2246-60 に準拠した Sv-12GS、Sv-08G、および Sv-08G2S グレードのワイヤが使用されます。このワイヤには、脱酸剤であるマンガンとシリコンの量が増加しています。 この方法により、生産性が 10 ～ 15% 向上します。
プロパン - ブタン - 酸素火炎による溶接。 混合物中の酸素含有量を増加させて溶接が行われます
火炎温度を上げ、浴の浸透性と流動性を高めるためです。 溶接金属の脱酸には、GOSTに準拠したワイヤーSv-12GS、Sv-08G、Sv-08G2S、およびワイヤーSv-15GYU（アルミニウム0.5〜0.8％、マンガン1〜1.4％）が使用されます。
A. I. Shashkov、Yu. I. Nekrasov、および S. S. Vaksman による研究では、この場合、液体ガラス上で希釈した 50% のフェロマンガンと 50% のフェロシリコンを含む脱酸コーティングを施した従来の低炭素フィラー ワイヤー Sv-08 を使用できる可能性が確立されました。 めっき重量（重量を除く） 液体ガラス）はワイヤの重量の2.8〜3.5％です。 被覆厚さ：直径3mmのワイヤを使用する場合は0.4〜0.6mm、直径4mmのワイヤを使用する場合は0.5〜0.8mm。 プロパン消費量は鋼厚 1 mm あたり 60 ～ 80 l/h、b = 3.5、金属面に対するロッドの傾斜角は 30 ～ 45°、エッジの切断角度は 90°、からの距離はロッドまでのコアは1.5〜2 mm、メタルまでは6〜8 mmです。 この方法では、厚さ 12 mm までの鋼を溶接できます。 厚さ 3 ～ 4 mm の鋼を溶接する場合に最良の結果が得られました。 指定されたコーティングを施したワイヤ Sv-08 は、プロパン-ブタンで溶接する際の、マンガンとシリコンを含む希少グレードのワイヤの本格的な代替品です。
さまざまなシームを溶接するのが特徴です。水平の継ぎ目は正しい方法で溶接されています（図89、a）。 溶接は、ワイヤの端を上部に、マウスピースを槽の底部に持って右から左に行われる場合もあります。 溶接池はシームの軸に対して特定の角度で配置されます。 こうすることで継ぎ目ができやすくなり、バスメタルの垂れも抑えられます。
垂直および傾斜した継ぎ目は、左の方法を使用して下から上に溶接されます（図89、b）。 金属の厚さが5 mmを超える場合、シームはダブルビードで溶接されます。
天井の継ぎ目を溶接するとき（図89、c）、溶融（曇り）が始まるまで端が加熱され、この瞬間にフィラーワイヤーが浴に導入され、その端がすぐに溶融します。 浴の金属はロッドと 100 ～ 120 gf/cm2 に達する火炎ガスの圧力によって流れ落ちないようにします。 ロッドは溶接される金属に対してわずかな角度で保持されます。 溶接は正しい方法で行われます。 複数のパスで溶接された多層シームを使用することをお勧めします。
溶加材を使用しない、フランジ付きエッジを備えた厚さ 3 mm 未満の金属の溶接は、ノズルのスパイラル (図 89、d) またはジグザグ (図 89、e) の動きを使用して実行されます。
管理 記事の総合評価: 公開日: 2011.05.31
§ 47. 電気およびガス溶接機第 4 カテゴリー
注意！この資格特性は、2018 年 4 月 9 日付けのロシア労働省命令 N 215 により除外されています。
作品の特徴。構造用鋼、鋳鉄、非鉄金属および合金で作られた中程度の複雑さの部品、アセンブリ、構造物およびパイプライン、および炭素鋼で作られたアセンブリ、構造物およびパイプラインの複雑な部品の、すべての空間位置での手動アーク、プラズマおよびガス溶接。溶接。 マーキングに従って、さまざまな鋼、非鉄金属、合金の複雑な部品のさまざまな位置で、手動の酸素、プラズマ、およびガスのストレート切断および定形切断、およびポータブル、定置式およびプラズマ切断機でのガソリンおよび灯油切断装置を使用した切断。 高クロム鋼、クロムニッケル鋼、鋳鉄製部品の酸素フラックス切断。 浮遊する船の物体の酸素切断。 中程度の複雑さと複雑なデバイス、コンポーネント、さまざまな鋼、鋳鉄、非鉄金属および合金で作られたパイプライン構造の自動および機械溶接。 困難な条件下で稼働する重要で複雑な建物や技術的構造物の自動溶接。 さまざまな鋼、鋳鉄、非鉄金属、合金で作られた複雑な部品をさまざまな位置で手動電気アーク エア プレーニングします。 鋳鉄構造物の溶接。 複雑な機械部品、機構、構造物、鋳物における欠陥の表面仕上げ、機械加工およびテスト圧力。 複雑な構造の熱間矯正。 さまざまな複雑な溶接金属構造の図面を読み取ります。
知っている必要があります：さまざまな電気溶接およびガス切断装置、自動および半自動装置の設置、交流および直流での溶接および電気アークプレーニングの機能。 実行される作業の範囲内での電気工学の基礎。 溶接欠陥の種類とその予防および除去方法。 金属溶接の基礎。 溶接金属の機械的特性。 機器に基づいて溶接モードを選択するための原則。 電極のブランドと種類。 ガス溶接で使用されるアセチレン、水素、酸素、プロパンブタンなどの最も一般的なガスの生成および貯蔵方法。 合金鋼のガス切断加工です。
施工事例
1. 圧力溶接を行わずに動作する炭素鋼製の機器、容器、コンテナ。
2. 化学および石油化学産業用の設備および容器: タンク、分離器、容器など。 - 面取りされたエッジを持つ穴の切断。
3. 1.6 ～ 5.0 MPa (15.5 ～ 48.4 atm 以上) を超える試験圧力下で非鉄金属および合金で作られたパイプライン遮断弁 - 欠陥の溶融。
4. 変圧器タンク - パイプの溶接、端子箱、クーラーボックス、電流設備およびタンクカバーの溶接。
5. ラダーストック、プロペラシャフトブラケット - 溶接。
6. 自動車エンジンのシリンダーブロック - 鋳物におけるシェルの融着。
7. クランクシャフト - ジャーナルの表面仕上げ。
8. 青銅と真鍮のインサート - スチール製ベアリングの表面仕上げ。
9. 継手およびボイラーバーナー本体 - 溶接。
10. ステンレス鋼シート、アルミニウムまたは銅合金で作られた部品 - 面取りされたエッジを備えたガス電気切断。
11. 鋳鉄部品 - 加熱ありまたは加熱なしの溶接、溶融。
12. 厚さ 60 mm を超える鋼板製の部品 - マーキングに従って手動で切断します。
13. 非鉄金属製の部品およびアセンブリ - 溶接後の圧力試験。
14. 自動車用リターダー - 動作条件下でのコンポーネントの溶接および表面仕上げ。
15. 鋳鉄歯車の歯 - 溶接。
16. 非鉄合金製の薄肉製品（エアクーラーカバー、ベアリングシールド、タービン発電機ファン） - 黄銅またはシルミンで溶接。
17. 大型鋳鉄製品: フレーム、プーリー、フライホイール、ギア - シェルと亀裂の溶融。
18. 水力タービン羽根車のチャンバー - 溶接と表面仕上げ。
19. 高炉構造物 (ケーシング、エアヒーター、ガスパイプライン) - 面取りされたエッジでの切断。
20. 工業炉およびボイラーのフレーム - 溶接。
21. 大型エンジンのクランクケースとディーゼル機関車の機械式変速機ハウジング - 溶接。
22. エンジンクランクケース下部 - 溶接。
23.ストリップ銅製の電気機械のポールコイル - ジャンパーの溶接および溶接。
24. ガス排気マニホールドとパイプ - 溶接。
25. 油圧タービン制御リング - 溶接と表面仕上げ。
26. ヘッダー駆動ホイールのハウジングと車軸 - 溶接。
27. コンプレッサーハウジング、エアコンプレッサーの低圧および高圧シリンダー - 亀裂の融合。
28. 直径 3500 mm までのローター ハウジング - 溶接。
29. 最大出力 25,000 kW のタービン用ストップバルブハウジング - 溶接。
30. ブラシ ホルダー ハウジング、リバース セグメント、電気モーター ローター - 溶接。
31.パイプラインの固定とサポート - 溶接。
32. ディーゼル機関車ピボット台車のブラケットと固定具 - 溶接。
33. 厚いシート（装甲） - 溶接。
34. マスト、掘削および生産リグ - ワークショップ条件での溶接。
35. アルミニウム家具 - 溶接。
36.大型電気機械の基礎プレート - 溶接。
37.航空機着陸装置の支柱、車軸シャフト - 溶接。
38. ヒーター - ケージ、ケージ付き給湯パイプ、コーン、リング、フランジの溶接。
39. 軸箱、ドローバー用のベアリングとライナー - フレームに沿った融着と亀裂の融着。
40. 空気圧ハンマーのピストン - シェルと亀裂の融合。
41. 粉塵・ガス・空気ダクト、燃料供給ユニットおよび電気集塵機 - 溶接。
42. スプールフレーム、振り子 - 溶接。
43.アルミニウム合金製の舷窓フレーム - 溶接。
44. コンベヤフレーム - 溶接。
45. トロリーバス用空気タンク - 溶接。
四十六 容量が千立方メートル未満の石油製品用タンク。 m - 溶接。
47. レール突き合わせジョイント - 動作条件下での溶接。
48. レールとプレハブ桟 - 端部の融着。
49. 紙パルプ製造用の単一およびねじれた金属メッシュ - 銀はんだによる端のはんだ付け。
50. クラッシャーベッド - 溶接。
51.電気機械の溶接鋳造フレームおよびハウジング - 溶接。
52.大型工作機械の鋳鉄ベッド - 溶接。
53. 圧延機の作業スタンドのベッド - 表面仕上げ。
54. 空冷タービン発電機のステーター - 溶接。
55. 放射性同位体を備えたセンサー用チューブ - 融合。
56. ボイラーのパイプ要素、装甲板など - ホット編集。
57.外部および内部の給水および暖房ネットワークのパイプライン - 設置中の溶接。
58.外部および内部の低圧ガス供給ネットワークのパイプライン - ワークショップ条件での溶接。
59. ドリルパイプ - カップリングの溶接。
60. カテゴリー 5 の技術パイプライン - 溶接。
61. フレームワーク、接続、ランタン、母屋、モノレール - 溶接。
62. 複雑なカッターとダイス - 高速カッターと硬質合金の溶接と溶着。
63. 真鍮製冷蔵庫 - 最大 2.5 MPa (24.2 気圧) の圧力での水圧試験のための継ぎ目の溶接。
64. 自動車ブロックのシリンダー - シェルの融合。
65.自動車タンク - 溶接。
66.特殊アルミニウム合金製のボール、フロート、タンク - 溶接。
2016 年 7 月 1 日以降、雇用主は申請する必要があります。 専門的な基準、従業員が特定の職務を遂行するために必要な資格要件が労働法、連邦法、またはその他の規制によって定められている場合（ 連邦法 2015 年 5 月 2 日付 No.122-FZ)。
ロシア連邦労働省の承認された専門基準を検索するには、次を使用します。
ガス溶接技術
ガス溶接は普遍的な方法ですが、それを実行するときは、溶接接合部の周囲のかなり広い領域が熱にさらされることに留意する必要があります。 そのため、構造物に反りや内部応力が発生する可能性を排除することができず、他の溶接法に比べてその影響が大きくなります。 この点において、ガス溶接は、少量の金属の溶着と母材の低加熱で十分な接合に適しています。 まず第一に、突き合わせ、コーナー、端の接続 (空間的位置 (底、水平、垂直、天井など) に関係なく) について話しますが、T ジョイントやオーバーラップは避けるべきです (ただし、実行することもできます)。
溶接部に高い機械的特性を持たせるには、次の手順を実行する必要があります。
– 金属の端を準備します。
– 適切なバーナー出力を選択します。
– バーナーの炎を調整します。
– 必要な充填材を採取します。
– トーチの向きを正しく設定し、実行される継ぎ目に沿った移動の軌道を決定します。
アーク溶接と同様に、ガスを使用すると、溶接される金属の端を準備する必要があります。 錆、湿気、油などが取り除かれます（各辺20〜30 mm）。これを行うには、端を温めるだけです。 非鉄金属の溶接の場合、機械的および化学的洗浄方法が使用されます。
突合せジョイント (表 42) を作成するときは、刃先に関するいくつかの規則を覚えておく必要があります。
– 薄い金属板（最大 2 mm）を溶接する場合、添加剤は使用されません。エッジをフランジ加工するだけで十分です。その後、エッジが溶けて溶接ビードが形成されます。 このオプションも可能です。切断や隙間を設けずに、溶加材を使用してエッジを突合せ溶接します。
– 厚さ 5 mm 未満の金属を溶接する場合、エッジの面取りをせずに片面ガス溶接を行うことができます。
– 厚さ 5 mm を超える金属を接合する場合、継ぎ目の合計開口角度が 70 ～ 90°になるように、端は 35 ～ 40°の角度で面取りされます。 これにより、金属をその厚さ全体に溶接することができます。
表 42. 突合せ継手を作成する際に溶接する金属の端の下準備
注: a – ギャップ サイズ。 a1 – くすみの程度。 S および S1 – 金属の厚さ。
コーナー接合部には溶加材を使用せず、金属の端を溶かして接合部を形成します。
ラップおよび T ジョイントは、厚さ 3 mm までの金属を溶接する場合にのみ許可されます。これは、厚さが厚くなると、金属の局所的な加熱が不均一になり、重大な内部応力や変形が発生したり、亀裂が発生したりするためです。溶接金属と母材の両方。
溶接プロセス中に部品が動かず、部品間の隙間が変わらないように、特別な装置または鋲で固定されます。 後者の長さ、量、間隔は、金属の厚さ、継ぎ目の長さと構成によって異なります。
– 金属が薄く、縫い目が短い場合、タックの長さは 5 ～ 7 mm、タック間の間隔は 70 ～ 100 mm です。
– 金属が厚く、縫い目が長い場合、タックの長さは 20 ～ 30 mm に増加し、それらの間の距離は 300 ～ 500 mm に増加します。
溶接プロセス中、トーチの炎は金属に向けられ、金属が還元ゾーンに入り、コアから 2 ～ 6 mm の位置に達します。 低融点金属を溶接する場合、トーチの火炎は主に溶加材に向けられ、コアゾーンは溶接池からさらに遠くに移動します。
溶接の際には、金属の加熱と溶解の速度を調整する必要があります。 これを行うには、次のアクションを実行します (図 91)。
– マウスピースの角度を変更します。
– マウスピース自体を操作します。
米。 91. 以下を変更することによって金属の加熱および溶解の速度を調整する方法。 a – マウスピースの傾斜角度。 b – マウスピースとワイヤーの動きの軌跡。 1 – 薄い金属板を溶接する場合。 2、3 – 厚い板金を溶接する場合
溶接するときは、次のことを確認する必要があります。
– 結果的に溶融金属が炭化する可能性があるため、フレームコアは溶融金属と接触していませんでした。
– 溶接池はトーチゾーンと還元ゾーンによって保護されていました。そうでないと、金属は大気中の酸素によって酸化されてしまいます。
ガスバーナーを使用する場合は、次の取り扱い規則に従う必要があります。
1. バーナーの状態が良好であれば、生成される炎は安定しています。 異常（燃焼が不安定、炎が消えたり消えたり、逆火が発生したりする）が観察された場合は、バーナーの構成部品に特に注意を払って調整する必要があります。
2. 噴射バーナーを確認するには、酸素ホースを接続し、先端を本体に取り付けます。 ユニオンナットを締めた後、アセチレンバルブを慎重に緩め、酸素レデューサーを使用して適切な酸素圧力を設定し、酸素バルブを開きます。
3. アセチレンニップルに付いた指が詰まっている場合、これは酸素が真空を作り出していることを意味します。 これが起こらない場合は、インジェクター、混合チャンバー、またはマウスピースが詰まっている可能性があります。 掃除する必要があります。
4. 真空（吸引）チェックを繰り返します。 その値は、インジェクターの端と混合チャンバーの入り口の間のギャップによって決まります。 インジェクターを緩めることでギャップを調整します。
ガス溶接には 2 つの方法があります (図 92)。
米。 92. ガス溶接の方法 (矢印は溶接の方向を示します): a – 左; 明るい; 1 – フィラーワイヤー; 2 – 溶接トーチ
– トーチを右から左に動かし、フィラー ワイヤの後ろに保持する左側溶接。 この場合、溶接炎はまだ溶接されていない継ぎ目に向けられます。 この方法は金属を酸化から十分に保護せず、部分的な熱損失を伴い、溶接の生産性が低くなります。
– トーチを左から右に動かし、フィラー ワイヤの前に保持する右利き溶接。 この場合、火炎は完了した溶接部とフィラー ワイヤの端に向けられます。 この方法では、より大量の熱を当てて溶融池の金属を溶かすことができ、ノズルとワイヤの横方向の振動運動の頻度は左の方法よりも少なくなります。 さらに、フィラーワイヤーの端は常に溶融池に浸されているため、溶融池をかき混ぜることができ、酸化物のスラグへの移行が促進されます。
溶接される金属の厚さが 5 mm を超える場合は、通常、適切な方法が使用されます。特にこの場合、溶接炎が側面では製品の端によって制限され、背面では溶着金属のビードによって制限されるためです。 これにより、熱損失が軽減され、熱がより効率的に利用されます。
左側の方法には利点があります。第一に、溶接が常に溶接工の視野内にあり、溶接の高さと幅を調整できるためです。これは、薄い金属板を溶接する場合に特に重要です。 次に、溶接の際、炎が金属の表面に広がるため、焼損のリスクが軽減されます。
溶接方法を選択するときは、溶接の空間的位置にも注意する必要があります。
– 底部の縫い目を作成するときは、金属の厚さを考慮する必要があります。 左右どちらにも適用できます。 この溶接は、溶接工がプロセスを観察できるため、最も簡単です。 さらに、液体充填材料はクレーターに流れ込み、溶接池から流れ出ません。
– 水平方向の縫い目の場合は、適切な方法が望ましいです。 液体金属の漏れを防ぐために、溶接池の壁はある程度の歪みを持って作られています。
- のために 縦の縫い目上昇の場合は左右両方、下降の垂直継ぎ目については正しい方法のみ。
– 火炎の流れが継ぎ目に向かって方向付けられ、液体金属が溶接池から流出するのを防ぐため、正しい方法で天井溶接を行うことが容易になります。
高品質の溶接を保証する方法はプール溶接です (図 93)。
米。 93. プールを使用した溶接: 1 – 溶接方向; 2 – フィラーワイヤーの移動の軌跡。 3 – マウスピースの軌道
この方法は、軽量の継ぎ目を備えた低炭素および低合金鋼で作られた薄いシートメタルやパイプを溶接するために使用されます。 金属厚3mmまでの突合せ継手やコーナー継手の溶接にも使用できます。
プール溶接プロセスは次のように進行します。
1. 直径 4 ～ 5 mm の金属を溶かしたら、溶接機はフィラー ワイヤーの端をその中に置きます。 その端が溶けたら、それを炎の還元ゾーンに導入します。
2. 同時に、溶接工はマウスピースをわずかに動かしながら円を描くように動かし、次の槽を形成します。前の槽とわずかに (直径の約 3 分の 1 だけ) 重なるはずです。 この場合、ワイヤの酸化を防ぐために、ワイヤを還元ゾーンに保持し続ける必要があります。 フレームコアは溶接池に浸してはなりません。浸すと溶接金属の浸炭が発生します。
ガス溶接の場合、継ぎ目は単層または多層になります。 金属の厚さが8〜10 mmの場合、継ぎ目は厚さが10 mmを超える2層、つまり3層以上で溶接され、最初に前の各継ぎ目からスラグとスケールが除去されます。
狭いビードを適用するのは非常に難しいため、ガス溶接ではマルチパス溶接は使用されません。
ガス溶接中は、加熱領域がアーク溶接中などよりも広範囲になるため、内部応力と変形が発生します。 変形を軽減するには、適切な措置を講じる必要があります。 このために、次のことをお勧めします。
– 製品を均一に加熱します。
– 適切な溶接モードを選択します。
– 堆積した金属を表面全体に均一に分布させます。
– 特定の縫合順序を厳守します。
– タックルに夢中にならないでください。
変形に対処するためにさまざまな方法が使用されます。
1. 突合せ継手を作成する場合、溶接は逆ステップまたは複合方法を使用して適用され、長さ 100 ～ 250 mm のセクションに分割されます (図 94)。 熱が溶接面全体に均一に分散されるため、母材金属は実質的に反りません。
米。 94. 突合せ継手を溶接するときにシームを適用する順序: a – 端から。 b – 縫い目の真ん中から
2. 次の継ぎ目が前の継ぎ目によって引き起こされた変形とは反対の変形を引き起こす場合、それらのバランスをとることによって変形の軽減が促進されます。
3. 逆変形の方法は、溶接前に部品を配置し、溶接後に変形作用の結果として希望の位置をとる場合にも使用されます。
4. 接合される製品を予熱することも変形を防ぐのに役立ち、その結果、溶接池と製品の間の温度差が小さくなります。 この方法は、鋳鉄、青銅、アルミニウム製品だけでなく、高炭素鋼や合金鋼で作られた製品を修理する場合にも効果的です。
5. 場合によっては、溶接部を（冷間または熱間で）鍛造することにより、継ぎ目の機械的特性が改善され、収縮が軽減されます。
6. 熱処理は、発生した応力を除去するもう 1 つの方法です。 それは予備的に行うことも、溶接と同時に行うことも、完成品に施すこともできます。 熱処理モードは部品の形状、溶接する金属の性質、条件などによって決まります。
本より インテリア装飾。 現代的な素材とテクノロジー 著者家庭での冷間溶接法 リノリウムパネルの接合部は、赤外線と熱風による熱間溶接と、冷間溶接の 2 つの方法で溶接できます。最初の溶接法は主に生産現場と家庭で使用されています。
本「溶接」より。 実践ガイド 著者 セリコワ・ガリーナ・アレクセーエヴナ溶接理論
『現代のアパートの配管工、建設業者、電気技師』という本より 著者 カシュカロフ アンドレイ・ペトロヴィッチ溶接冶金学 金属を溶かして凝固させるプロセス。 化学組成変化が起こり、結晶格子は冶金学的と呼ばれる変態を起こします。 溶接もそれらに適用されますが、他の同様のものと比較して
書籍『セラミック製品』より 著者 ドロシェンコ・タチアナ・ニコラエヴナ溶接の種類 局所的な溶融または塑性変形の過程で固体材料の永久的な接続を得ることが溶接と呼ばれることを思い出してください。 すでに述べたように、金属と合金は次のものからなる固体結晶体です。
正しい修理の最新百科事典より 著者 ネステロヴァ・ダリア・ウラジミロヴナアーク用溶接材料・装置
著者の本よりアーク溶接技術 溶接作業には、いくつかの作業を含む部品の特定の準備が必要です。 – 矯正。機械または手動で実行されます。 たとえば、板金や帯状の金属を矯正する場合、さまざまな
著者の本より高性能溶接方法 手動アーク溶接の生産性を向上させるために、いくつかの方法が開発されています。 その 1 つは深溶け込み溶接と呼ばれるものです (この方法のおかげで、労働生産性は約 50 ～ 70% 向上します)。
著者の本よりシールドガス溶接技術 シールドガス環境でのアーク溶接は、次のような多くの技術的利点があるため、ますます普及してきています。 – 高い労働生産性と電源の熱集中度が得られます。
著者の本より各種材料の溶接の特徴 ガス溶接は様々な材料の溶接に使用できます。 合金鋼を溶接します。 その組成にはチタン、モリブデン、クロム、ニッケルなどが含まれます。その特徴は特定の合金成分の存在によって決まります。
著者の本よりガス溶接および切断に関する安全上の注意事項 ガス溶接および切断には一定の危険が伴うため、実施する場合は次の安全規則に厳密に従う必要があります。 作業を行う前に、使用説明書をよくお読みください。
著者の本より 著者の本より「リザーブ」技法 リザーブとは、釉薬をかける前に、製品に描かれたデザインに従ってワックスまたは脂肪の層を塗布することに基づいた方法です。 テレビン油を蜜蝋に加え、溶解するまで加熱します。 ブラシを使用して、コンポジションを塗りつぶしていない場所に塗布します。
著者の本よりパテ貼り技法 少量のパテをヘラにとり、壁の表面に中程度の厚さで塗布し、ヘラの刃を少し強めに押し込み、垂直方向の動きでパテ層を平らにします。パテは非常に薄い層になるまで平らにされます。が得られます。
著者の本より塗装テクニック 天井や壁を塗装するときは、窓から入る光の方向に注意してください。 ペイントをブラシで行う場合、最後から 2 番目のペイントの層は太陽光線の方向に逆らって塗布し、最後の層はその逆の方向に塗布する必要があります。 それ以外の場合は、その後
著者の本より家庭での冷間溶接方法 リノリウムパネルの溶接接合は次の方法で実行されます: – 熱、つまり赤外線と熱風; – 冷間 最初の溶接方法は主に生産で使用され、家庭でのみ使用されます。
著者の本より安全上の注意事項 すべてのプロの電気技師は、直接実務に移る前に、特別な安全試験に合格します。 この試験には、電気設備の操作とその操作方法に関する質問が含まれます。