Ce qui est inclus dans les travaux d'assemblage de ferronnerie. Principaux types de travaux et leur finalité. effectuer des travaux de plomberie et de montage

Travaux de métallurgie et d'assemblage. Types de connexions

Tous les types de connexions de pièces utilisées dans les travaux de métallurgie et d'assemblage sont divisés en deux groupes principaux : détachables et permanents. Les connexions détachables sont celles qui peuvent être démontées en leurs composants. Ce groupe comprend les connexions filetées, clavetées, cannelées, à broches et à coin. Permanentes, respectivement, les connexions dont le démontage n'est possible que si la fixation ou les pièces elles-mêmes sont détruites. Ce groupe comprend les joints pressés, rivetés, soudés et adhésifs.

Assemblée connexions filetées

Lorsque vous essayez de démonter un mécanisme ou une structure de plomberie, qu'il s'agisse d'un moteur de machine à laver ou d'un équipement de plomberie, vous remarquerez que la majorité de toutes les connexions des pièces sont filetées. Et ce n’est pas un hasard : les raccords filetés sont simples, fiables, interchangeables et faciles à régler.

Le processus d'assemblage de tout raccord fileté comprend les opérations suivantes : installation des pièces, fixation, vissage, serrage, parfois serrage et, si nécessaire, installation des pièces de verrouillage et des dispositifs empêchant l'auto-dévissage.

Lors de l'appâtage, la partie vissée doit être amenée vers le trou fileté jusqu'à ce que les axes coïncident et vissée dans le filetage par 2-3 filetages. Quiconque a travaillé avec de petites vis sait à quel point il peut être gênant de tenir la vis dans des endroits difficiles d'accès, par exemple par le bas. Dans de tels cas, les professionnels utilisent des tournevis magnétiques et autres tournevis spéciaux. Mais s'ils ne sont pas là, il n'est pas nécessaire de désespérer et de maudire la vis têtue avec des mots forts : le problème peut être résolu à l'aide d'un appareil simple qui peut être facilement fabriqué en quelques secondes seulement. Vous devez fabriquer un petit crochet à partir d'un fil fin et souple et l'utiliser pour soutenir la vis jusqu'à ce qu'elle s'insère dans le trou fileté. Ensuite, il vous suffit de tirer le fil - la boucle s'ouvrira et libérera la vis pour un vissage ultérieur avec l'outil.

Après amorçage, un outil d'assemblage (clé ou tournevis) est installé sur la pièce et des mouvements de rotation lui sont imprimés (vissés). Le vissage est complété par un serrage qui crée une immobilité de la connexion.

Le serrage se fait lorsque la pièce est fixée avec plusieurs boulons (vis). Par exemple, lors de la fixation d'une culasse (dans un moteur de voiture), les boulons sont vissés sans serrage préalable, et une fois tous installés, ils sont serrés. Cela se fait dans un certain ordre - selon la méthode dite en spirale (Fig. 50).

Riz. 50. Schéma d'une séquence possible de serrage (serrage) des boulons (vis, écrous).

Les connexions filetées dans les mécanismes soumis à des charges pulsées (vibrations) pendant le fonctionnement se dévissent souvent, ce qui peut provoquer un accident. Par conséquent, lors de l'assemblage de tels mécanismes, ils ont recours au verrouillage des connexions filetées.

La méthode de verrouillage la plus simple, assez fiable et ne nécessitant aucun dispositif spécial est le verrouillage avec un contre-écrou. Il est vissé après avoir serré l'écrou de fixation principal et serré jusqu'à ce qu'il entre complètement en contact avec son extrémité. Le mécanisme de verrouillage de cette méthode repose sur une augmentation des surfaces de friction dans les filetages et sur les surfaces des écrous.

Le verrouillage avec des rondelles frein est également très répandu (Fig. 51).

Riz. 51. Méthodes de verrouillage des raccords filetés : a – avec une rondelle frein ; b – bouchon ; c – fil ; d – par soudage ou bouchage.

Une telle rondelle comporte soit un nez qui est plié sur le bord de l'écrou après son serrage, soit une languette qui est insérée dans un trou spécialement percé dans le corps de la pièce. Les vis (boulons) à tête ouverte peuvent être fixées avec du fil. Dans ce cas, des trous dans les têtes de vis (boulons) pour le fil sont percés avant de les installer dans l'unité. Le fil doit être inséré dans les trous de manière à ce que la tension à ses extrémités crée un couple de vissage.

Le verrouillage par soudage ou bouchage transforme essentiellement une connexion détachable en une connexion permanente.

Très souvent, les connexions filetées utilisent des goujons qui, contrairement à un boulon ou une vis, n'ont pas de tête. Afin d'assurer un ajustement serré du goujon dans le corps de la pièce, vous pouvez utiliser l'une des méthodes proposées : la tension du goujon se forme grâce au faux-rond du filetage (voir le chapitre sur la coupe des filetages extérieurs ) ou est assuré par un filetage serré avec ajustement serré le long du diamètre moyen des filetages. Si le corps de la pièce est constitué d'un matériau moins résistant que le goujon, utilisez alors un insert en spirale en fil d'acier section rhombique : elle s'insère dans le filetage du corps de la pièce avant de visser le goujon. Cette méthode augmente non seulement la solidité et la résistance à l'usure de la connexion (en augmentant la surface de coupe du filetage dans la partie du corps), mais favorise également un ajustement serré du goujon. Pour former une connexion hermétique et étanche, un joint en matériau facilement déformable (cuivre-amiante, paronite, etc.) est placé entre les pièces à connecter.

Dans certains cas, il est nécessaire d'obtenir une connexion d'une résistance particulière, ce qui ne peut pas être obtenu avec des boulons conventionnels en métal de qualité inférieure, car ils se brisent simplement sous des charges latérales importantes. L'achat de boulons spéciaux à haute résistance coûte cher et vous ne pouvez pas toujours les trouver dans les magasins. Dans de tels cas, avant l'assemblage, vous pouvez appliquer une couche adhésive de résine époxy sur les surfaces des pièces qui seront en contact. La connexion sera très solide même en utilisant des boulons ordinaires bon marché.

Assemblage des connexions clé-spline

Un autre type de connexions fixes et détachables sont celles à clavette-spline, qui sont formées par des tiges - des clés. Les connexions à clavette sont principalement utilisées dans les mécanismes de transmission de couple. En fonction de la charge sur ces connexions et des conditions de fonctionnement du mécanisme, des clés à coin, prismatiques et segmentées sont utilisées (Fig. 52).

Riz. 52. Types de joints de clé : a – clé à coin.

Riz. 52 (suite). Types de connexions de clé : b – clé parallèle ; c – clé de segment ; g – cannelé ; d – épingle.

Riz. 52 (suite). Types de connexions à clé : e – connexion correctement assemblée ; g – défaut d'écart accru; h – défaut dû au désalignement de l’axe de la rainure de clavette.

Généralement, une telle connexion se compose d'un arbre, d'une clavette et d'une roue ou d'une bague.

Un type de connexion à clavette est cannelé, lorsque la clavette est solidaire de l'arbre. Du fait que non pas trois, mais deux parties sont impliquées dans cette connexion, la connexion est plus précise.

Lors de l'assemblage de connexions à clé, une broche peut être utilisée à la place d'une clé. La connexion de la broche est plus avancée technologiquement (ce qui est assuré par l'interchangeabilité des pièces), mais nécessite un traitement supplémentaire : dans la partie femelle et sur l'arbre, il est nécessaire de percer et d'aléser conjointement un trou pour la goupille à l'aide d'un alésoir conique.

La séquence d'assemblage du joint claveté est la suivante : l'arbre est fixé dans un étau, une clavette est installée dans la rainure de l'arbre et la partie femelle est mise en place. Dans ce cas, la connexion de la clavette avec l'arbre doit être serrée (la clavette est installée dans la rainure de l'arbre avec interférence), tandis que la clavette est installée de manière plus lâche dans la rainure du moyeu.

Lors de l'installation d'une pièce femelle (roue, douille, etc.) sur un arbre, il faut s'assurer que les axes de l'arbre et de la pièce coïncident. Une connexion incorrecte de la clé entraîne une déformation et une destruction de la clé. La principale raison de ce défaut est un écart accru ou un désalignement de l'axe de la rainure de clavette. Pour éviter les défauts d'assemblage, la rainure est ajustée par grattage, les dimensions des rainures et des clavettes sont ajustées et les désalignements des axes sont contrôlés.

Connexions soudées. Étamage

Le brasage vous permet de combiner des éléments de différents métaux et alliages ayant des propriétés physiques et mécaniques différentes en un seul produit. Par exemple, la méthode de brasage peut être utilisée pour relier des aciers à faible et à haute teneur en carbone, des pièces en fonte avec de l'acier, des alliages durs avec de l'acier, etc. On notera particulièrement la possibilité de relier des pièces en aluminium et ses alliages par brasage. . La méthode de soudage de plaques de carbure sur des supports dans la fabrication d'outils de coupe est largement utilisée.

Dans un atelier à domicile, la soudure est la forme la plus accessible pour former des connexions permanentes fixes. Lors du brasage, un métal d’apport fondu appelé soudure est introduit dans l’espace entre les pièces chauffées. La soudure, qui a un point de fusion inférieur à celui des métaux à assembler, mouille la surface des pièces et les joint à mesure qu'elles refroidissent et se solidifient. Pendant le processus de brasage, le métal de base et la soudure, se dissolvant mutuellement, fournissent une résistance de joint élevée, égale (si la soudure est bien faite) à la résistance de toute la section de la pièce principale.

Le processus de brasage diffère du soudage en ce que les bords des pièces à assembler ne sont pas fondus, mais seulement chauffés jusqu'à la température de fusion de la soudure.

Pour réaliser des connexions soudées, vous avez besoin : d'un fer à souder électrique ou à chauffage indirect, d'un chalumeau, de soudure et de flux.

La puissance d'un fer à souder électrique dépend de la taille des pièces à connecter et du matériau dans lequel elles sont fabriquées. Ainsi, pour souder des produits en cuivre de petite taille (par exemple, des fils d'une section de plusieurs millimètres carrés), une puissance de 50 à 100 W est suffisante ; lors du soudage d'appareils électroniques, la puissance d'un fer à souder électrique ne doit pas être plus de 40 W et la tension d'alimentation ne doit pas dépasser 40 V, pour souder de grandes pièces nécessitent une puissance de plusieurs centaines de watts.

Un chalumeau permet de chauffer un fer à souder chauffé indirectement et de réchauffer les pièces à souder (avec une grande surface de soudure). Au lieu d'un chalumeau, vous pouvez utiliser un brûleur à gaz - son fonctionnement est plus productif et plus fiable.

Les alliages étain-plomb avec un point de fusion de 180 à 280 °C sont le plus souvent utilisés comme soudure. Si du bismuth, du gallium et du cadmium sont ajoutés à ces soudures, on obtient des soudures à bas point de fusion avec un point de fusion de 70 à 150 °C. Ces soudures sont utiles pour souder des dispositifs semi-conducteurs. Dans le brasage métal-céramique, on utilise un mélange de poudres composé d'une base réfractaire (charge) et de composants à bas point de fusion qui assurent le mouillage des particules de charge et des surfaces à assembler. Les alliages sont également disponibles dans le commerce sous forme de barres ou de fils, qui constituent une symbiose de soudure et de flux.

L'utilisation de flux dans le processus de soudage repose sur leur capacité à empêcher la formation d'un film d'oxyde sur les surfaces des pièces lorsqu'elles sont chauffées. Ils réduisent également la tension superficielle de la soudure. Les flux doivent répondre aux exigences suivantes : maintien d'une composition chimique et d'une activité stables dans la plage de températures de fusion de la soudure (c'est-à-dire que le flux ne doit pas se décomposer en composants sous l'influence de ces températures), absence d'interaction chimique avec le métal soudé et soudure, facilité d'élimination des produits d'interaction entre le flux et le film d'oxyde (rinçage ou évaporation), grande fluidité. Le brasage de divers métaux se caractérise par l'utilisation d'un certain flux : lors du brasage de pièces en laiton, argent, cuivre et fer, le chlorure de zinc est utilisé comme flux ; le plomb et l'étain nécessitent de l'acide stéarique ; Pour le zinc, l'acide sulfurique convient. Mais il existe aussi des soudures dites universelles : la colophane et l'acide à souder.

Les pièces censées être reliées par soudure doivent être correctement préparées : nettoyées de la saleté, enlevées à la lime ou au papier de verre le film d'oxyde formé sur le métal sous l'influence de l'air, gravées à l'acide (acier - chlorhydrique, cuivre et ses alliages - sulfurique, alliages à haute teneur en nickel - azote), dégraisser avec un tampon imbibé d'essence, et ensuite seulement passer directement au processus de brasage.

Vous devez chauffer le fer à souder. Le chauffage est vérifié en plongeant la pointe du fer à souder dans de l'ammoniac (solide) : si l'ammoniac siffle et qu'il en sort de la fumée bleue, alors le fer à souder est suffisamment chauffé ; Vous ne devez en aucun cas surchauffer le fer à souder. Si nécessaire, son nez doit être nettoyé avec une lime du tartre formé lors du processus de chauffage, plonger la partie active du fer à souder dans le flux, puis dans la soudure afin que des gouttelettes de soudure fondue restent sur le nez du fer à souder, chauffer les surfaces des pièces avec un fer à souder et les étamer (c'est-à-dire les recouvrir d'une fine couche de soudure fondue). Une fois que les pièces ont un peu refroidi, connectez-les étroitement ensemble ; Réchauffez à nouveau la zone de soudure avec un fer à souder et remplissez l'espace entre les bords des pièces avec de la soudure fondue.

S'il est nécessaire de relier de grandes surfaces par soudure, ils procèdent alors un peu différemment : après avoir chauffé et étamé la zone de soudure, l'espace entre les surfaces des pièces est rempli de morceaux de soudure froide et en même temps les pièces sont chauffées et la soudure est fondue. Dans ce cas, il est recommandé de traiter périodiquement la pointe du fer à souder et la zone de soudure avec du flux.

On a déjà dit qu'il était inacceptable de surchauffer un fer à souder, mais pourquoi ? Le fait est qu'un fer à souder surchauffé ne retient pas bien les gouttelettes de soudure fondue, mais ce n'est pas l'essentiel. À des températures très élevées, la soudure peut s’oxyder et la connexion deviendra faible. Et lors du soudage de dispositifs semi-conducteurs, la surchauffe du fer à souder peut entraîner leur panne électrique et les appareils tomberont en panne (c'est pourquoi lors du soudage d'appareils électroniques, des soudures tendres sont utilisées et l'impact d'un fer à souder chauffé sur le site de soudure est limité à 3 à 5 secondes).

Lorsque la zone de soudure est complètement refroidie, elle est nettoyée des résidus de flux. Si la couture s'avère convexe, elle peut être nivelée (par exemple, avec une lime).

La qualité de la soudure est vérifiée : par contrôle externe - pour détecter les endroits dessoudés, par pliage au niveau de la jonction - la formation de fissures n'est pas autorisée (test de résistance) ; les récipients soudés sont vérifiés pour détecter les fuites en les remplissant d'eau - il ne devrait y avoir aucune fuite.

Il existe des méthodes de brasage qui utilisent de la soudure dure - des plaques de cuivre-zinc d'une épaisseur de 0,5 à 0,7 mm, ou des tiges d'un diamètre de 1 à 1,2 mm, ou un mélange de limaille de cuivre-zinc et de borax dans un rapport de 1 : 2. Fer à souder dans ce cas, il n'est pas utilisé.

Les deux premières méthodes sont basées sur l’utilisation de plaques ou de tiges de soudure. La préparation des pièces pour le brasage dur est similaire à la préparation pour le brasage à l'aide de brasure tendre.

Ensuite, des morceaux de soudure sont appliqués sur le site de soudure et les pièces à souder avec la soudure sont torsadées avec de l'acier à tricoter fin ou du fil nichrome (0,5 à 0,6 mm de diamètre). La zone de soudure est saupoudrée de borax et chauffée jusqu'à ce qu'elle fonde. Si la soudure n'a pas fondu, la zone de soudure est saupoudrée une seconde fois de borax (sans retirer la première partie) et chauffée jusqu'à ce que la soudure fonde, ce qui comble l'espace entre les pièces à souder.

Dans la deuxième méthode, la zone de soudure est chauffée au rouge (sans morceaux de soudure), saupoudrée de borax et une barre de soudure y est amenée (chauffage continu) : la soudure fond et comble l'espace entre les pièces.

Une autre méthode de brasage est basée sur l'utilisation d'un mélange en poudre comme soudure : les pièces préparées sont chauffées au rouge sur le site de soudure (sans soudure), saupoudrées d'un mélange de borax et de limaille de soudure et continuées à être chauffées jusqu'à ce que le mélange fonde. .

Après avoir soudé selon l'une des trois méthodes proposées, les pièces soudées sont refroidies et la zone de soudure est débarrassée des restes de borax, de soudure et de fil de liaison. La qualité de la soudure est vérifiée visuellement : pour détecter les zones non soudées et la résistance, tapotez légèrement les pièces soudées sur un objet massif - avec une soudure de mauvaise qualité, une fracture se formera dans le joint.

Les variétés de joints de soudure sont présentées sur la Fig. 53.

Riz. 53. Les conceptions des joints soudés : a – le chevauchement; b – avec deux chevauchements ; c – fesses ; g – couture oblique ; d – bout à deux chevauchements ; e – en Taureau.

Dans la plupart des cas, les pièces sont d'abord étamées, ce qui facilite le soudage ultérieur. Un schéma du processus d’étamage est présenté sur la Fig. 54.

Riz. 54. Schéma d'étamage avec un fer à souder : 1 – fer à souder ; 2 – métal commun ; 3 – zone de fusion de la soudure avec le métal de base ; 4 – flux ; 5 – couche superficielle de flux ; 6 – oxyde dissous ; 7 – paires de flux ; 8 – soudure.

Cependant, l'étamage peut être utilisé non seulement comme l'une des étapes du soudage, mais également comme une opération indépendante, lorsque toute la surface d'un produit métallique est recouverte d'une fine couche d'étain pour lui conférer des qualités décoratives et des performances supplémentaires.

Dans ce cas, le matériau de revêtement n'est pas appelé soudure, mais demi-sol. Le plus souvent, ils sont étamés avec de l'étain, mais afin d'économiser de l'argent, du plomb peut être ajouté à l'étain (pas plus de trois parties de plomb pour cinq parties d'étain). L'ajout de 5 % de bismuth ou de nickel au sol donne aux surfaces étamées un bel éclat. Et introduire la même quantité de fer dans la moitié la rend plus durable.

Les ustensiles de cuisine (vaisselle) ne peuvent être étamés qu'avec de l'étain pur, y ajouter divers métaux est dangereux pour la santé !

Poluda s'adapte bien et fermement uniquement sur des surfaces idéalement propres et sans graisse, donc avant l'étamage, le produit doit être soigneusement nettoyé mécaniquement (avec une lime, un grattoir, du papier de verre pour obtenir un éclat métallique uniforme) ou chimiquement - conserver le produit dans un endroit bouillant 10 % de solution de soude caustique pendant 1 à 2 minutes, puis gravez la surface avec une solution à 25 % d'acide chlorhydrique. A la fin du nettoyage (quelle que soit la méthode), les surfaces sont lavées à l'eau et séchées.

Le processus d'étamage lui-même peut être effectué par meulage, immersion ou méthodes galvaniques (un tel étamage nécessite l'utilisation d'un équipement spécial, donc l'étamage galvanique à la maison n'est généralement pas effectué).

La méthode de frottement est la suivante : la surface préparée est recouverte d'une solution de chlorure de zinc, saupoudrée de poudre d'ammoniaque et chauffée jusqu'au point de fusion de l'étain.

Ensuite, vous devez appliquer une tige d'étain sur la surface du produit, répartir l'étain sur la surface et frotter avec de l'étoupe propre jusqu'à ce qu'une couche uniforme se forme. Étamez à nouveau les zones non traitées. Le travail doit être effectué avec des gants en toile.

Avec la méthode d'étamage par immersion, l'étain est fondu dans un creuset, la pièce préparée est saisie avec des pinces ou des pinces, immergée pendant 1 minute dans une solution de chlorure de zinc, puis dans l'étain fondu pendant 3 à 5 minutes. Retirez la pièce du moule et retirez l'excédent de poluda en secouant vigoureusement. Après étamage, le produit doit être refroidi et lavé à l'eau.

Travaux de soudure

Pour créer des connexions permanentes fixes, le soudage est également largement utilisé, grâce auquel une liaison interatomique est établie entre les pièces à connecter.

Selon la forme d'énergie utilisée dans la formation du joint soudé, tous les types de soudage sont divisés en trois classes : thermique, thermomécanique et mécanique (tableau 1).

Tableau 1. Classification des types de soudage

Bien entendu, tous les types de soudage ne peuvent pas être effectués dans un atelier à domicile. La plupart d’entre eux nécessitent un équipement sophistiqué. Par conséquent, nous examinerons de plus près les types de soudage les plus accessibles à l'artisan à domicile.

Mais d'abord, à propos de la préparation des pièces destinées à être assemblées par soudage : les zones huileuses doivent être lavées avec une solution de soude caustique puis à l'eau tiède, les zones de soudure doivent être traitées avec une lime et un solvant organique, les bords doit être limé ou fraisé pour former un chanfrein.

Le plus souvent, le soudage au gaz est utilisé dans des conditions domestiques (Fig. 55, a). Le principe du soudage au gaz est le suivant : le gaz (acétylène), brûlant dans l'atmosphère, forme un faisceau de flammes qui fait fondre le matériau d'apport - fil ou tige. La tige fondue comble l'espace entre les bords des pièces, entraînant une soudure. Soudage au gaz Peut souder les métaux et les plastiques.

Riz. 55. Types de soudage : a – gaz : 1 – matériau d'apport ; 2 – torche de soudage ; b – soudage à l'arc électrique avec une électrode consommable : 1 – électrode consommable ; 2 – porte-électrode ; c – soudage à l'arc électrique avec une électrode non consommable : 1 – porte-électrode ; 2 – électrode non consommable, 3 – matériau de remplissage ; d – schéma de soudage par explosion : 1, 2 – plaques à souder ; 3 – charge explosive ; 4 – détonateur électrique.

Le soudage à l'arc électrique est également très répandu (Fig. 55 b, c). Il peut être produit soit avec une électrode consommable, soit avec une électrode non consommable - carbone ou tungstène (dans ce cas, un matériau d'apport est en outre introduit dans la zone de l'arc de fusion).

Les aciers à moyenne, haute teneur en carbone et alliés appartiennent à la catégorie des métaux à soudabilité limitée. Pour éviter les fissures lors du soudage des pièces constituées de ces matériaux, celles-ci sont préchauffées à une température de 250 à 300 °C. Les pièces en tôle d'acier jusqu'à 3 mm d'épaisseur peuvent être soudées par soudage au gaz.

Le schéma de soudage par explosion est illustré à la Fig. 55, d : une des plaques à souder est posée immobile sur le socle, une deuxième plaque est posée au dessus d'elle à une hauteur h, sur laquelle est posée une charge explosive. Une charge explose avec un détonateur électrique, à la suite de quoi une onde de détonation, qui a une vitesse et une pression élevées, transmet la vitesse d'impact à la deuxième plaque. Dès que les plaques entrent en contact, elles sont soudées.

Les autres types de soudage à domicile sont difficiles à réaliser (les appareils de soudage à diffusion, laser, faisceau d'électrons et autres types de soudage ne sont pas aussi largement disponibles que les machines à souder à l'arc ou au gaz).

Assemblage de joints à rivets

Si l'unité d'assemblage (unité de connexion) pendant le fonctionnement est soumise à des charges dynamiques importantes et que la méthode de connexion par soudure n'est pas applicable en raison du fait que les pièces sont constituées de métaux avec une mauvaise soudabilité, alors dans ces cas, des connexions par rivets sont utilisées.

Le rivet est une tige métallique de section ronde, avec une tête à l'extrémité, appelée hypothèque et peut être de forme semi-circulaire, fraisée ou semi-secrète (Fig. 56).

Riz. 56. Types de rivets : a – à tête fraisée ; b – avec une tête semi-circulaire ; c – avec une tête plate ; g – à tête semi-fraisée ; e – rivet explosif : 1 – évidement rempli d'explosif.

Les rivets sont percés avec un foret dont le diamètre est supérieur au diamètre de la tige du rivet. Les dimensions des rivets dépendent de l'épaisseur des pièces à riveter.

L'opération de rivetage elle-même est précédée de la préparation des pièces pour ce type de liaison. Vous devez d'abord marquer la couture du rivet : si le rivetage est réalisé avec un chevauchement, alors la partie supérieure est marquée ; pour le rivetage bout à bout, le chevauchement est marqué.

Dans ce cas, il faut respecter le pas entre les rivets et la distance du centre du rivet au bord de la pièce. Ainsi, pour un rivet à une rangée t = 3d, a = 1,5d, pour un rivet à double rangée t = 4d, a = 1,5d, où t est le pas entre les rivets, a est la distance au centre du rivet au bord de la pièce, d est le diamètre du rivet.

Ensuite, vous devez percer et fraiser des trous pour les tiges de rivets. Lors du choix du diamètre du foret, il convient de tenir compte du fait que pour les rivets d'un diamètre allant jusqu'à 6 mm, il convient de laisser un espace de 0,2 mm ; pour un diamètre de rivet de 6 à 10 mm, l'espace doit être de 0,25 mm ; de 10 à 18 mm, 0,3 mm. Lors du perçage de trous, il est nécessaire de respecter strictement l'angle entre l'axe du trou et les plans des pièces à 90°.

Avec la méthode directe, les coups sont appliqués du côté de la tête de fermeture, et pour un bon contact des pièces rivetées, elles doivent être étroitement comprimées. Avec la méthode inverse, les coups sont appliqués du côté de la tête de fermeture et une connexion étanche des pièces est obtenue simultanément à la formation de la tête de fermeture.

Le rivetage s'effectue dans l'ordre suivant (Fig. 57) :

– sélectionner des tiges de rivets dont le diamètre dépend de l'épaisseur des tôles à riveter :

où d est le diamètre requis, s est l'épaisseur des tôles rivetées. La longueur des rivets doit être égale à l'épaisseur totale des pièces à riveter plus la marge pour former la tête de fermeture (pour un rivet fraisé - 0,8 à 1,2 fois le diamètre du rivet, pour un rivet semi-circulaire - 1,25 à 1,5) ;

– les rivets sont insérés dans les trous extrêmes du rivetage et les têtes encastrées s'appuient sur un support plat, si les têtes doivent être fraisées, ou sur un support sphérique, si les têtes doivent être semi-circulaires ;

– les pièces sont posées sur le site de rivetage jusqu'à ce qu'elles soient bien ajustées ;

– enfoncer la tige d'un des rivets extérieurs avec le percuteur d'un marteau et l'aplatir avec la pointe du marteau ;

– de plus, si la tête doit être plate, utiliser un marteau pour la niveler; si elle est semi-circulaire, utiliser des coups latéraux de marteau pour lui donner une forme semi-circulaire et, à l'aide d'un sertissage sphérique, obtenir la forme définitive de la tête de fermeture. ;

- de la même manière, riveter le deuxième rivet extérieur, puis tout le reste.

Riz. 57. Séquence du processus de forgeage manuel : a – rivets à tête fraisée.

Riz. 57 (suite). La séquence du processus de rivetage manuel : b – rivets à tête semi-circulaire.

La connexion de pièces (pour la plupart minces) dans des endroits difficiles d'accès est réalisée à l'aide de rivets explosifs avec un explosif dans l'évidement (Fig. 56, e). Pour former un joint, le rivet est mis en place à froid, puis la tête de remplissage est chauffée par un radiateur électrique spécial pendant 1 à 3 secondes à 130°C, ce qui entraîne une explosion de l'explosif remplissant le rivet. Dans ce cas, la tête de fermeture prend une forme en forme de tonneau et sa partie élargie resserre étroitement les tôles rivetées. Cette méthode se caractérise par une productivité élevée et une bonne qualité de rivetage.

Les rivets explosifs doivent être insérés dans les trous en exerçant une légère pression, sans coups. Ne retirez pas le vernis, ne déchargez pas les rivets et ne les approchez pas du feu ou de pièces chaudes.

Pour le rivetage manuel, on utilise souvent un marteau de mécanicien à tête carrée. Pour garantir une connexion de qualité, le poids du marteau doit correspondre au diamètre des rivets. Par exemple, pour un diamètre de rivet de 3 à 4 mm, le poids du marteau doit être de 200 à 400 g et pour un diamètre de 10 mm, de 1 kg.

Si le diamètre du foret pour percer le trou pour les rivets, le diamètre et la longueur du rivet lui-même sont mal sélectionnés ou si d'autres conditions de fonctionnement ne sont pas respectées, les connexions des rivets peuvent présenter des erreurs (tableau 2).

Tableau 2. Défauts dans les joints de rivets et leurs causes

Si des défauts sont détectés dans les joints de rivets, les rivets mal placés sont coupés ou percés et le rivetage est effectué à nouveau.

Les marteaux riveteurs pneumatiques équipés d'un répartiteur d'air à tiroir facilitent considérablement le rivetage. Ils offrent des performances élevées avec une faible consommation d'air comprimé.

Collage

Le collage de pièces est le dernier type d'assemblage de joints permanents fixes, dans lequel une couche d'une substance spéciale est introduite entre les surfaces des pièces de l'unité d'assemblage, capable de les maintenir ensemble - la colle.

Ce type de connexion présente de nombreux avantages : d'une part, la possibilité d'obtenir des unités d'assemblage à partir de métaux et de matériaux non métalliques différents ; deuxièmement, le processus de collage ne nécessite pas de températures élevées (telles que le soudage ou le brasage), par conséquent, la déformation des pièces est éliminée ; troisièmement, les contraintes internes des matériaux sont éliminées.

Dans les travaux de plomberie et d'assemblage, des adhésifs sont généralement utilisés : EDP, BF-2, 88N (Tableau 3).

Tableau 3. Marque de colle et champ d'application de son application

Comme tous les autres types de joints, la qualité des joints collés dépend en grande partie de la bonne préparation des surfaces pour le processus de collage : elles ne doivent pas être tachées de saleté, de rouille ou de traces de graisse ou d'huile. Les surfaces sont nettoyées avec des brosses métalliques et du papier de verre ; le matériau utilisé pour éliminer les taches de graisse et d'huile dépend de la marque de colle utilisée : lors du collage de pièces avec de la colle 88N, on utilise de l'essence ; pour les colles EDP et BF-2, on utilise de l'acétone.

Le processus de collage de pièces comprend les opérations suivantes :

– préparer les surfaces des pièces et sélectionner la marque de colle (voir ci-dessus) ;

– appliquer la première couche de colle sur les surfaces au niveau des joints (cette opération peut être réalisée au pinceau ou en coulant), sécher, appliquer une deuxième couche de colle, relier les pièces et les presser ensemble avec des pinces (ici il est important pour assurer l'adéquation exacte des pièces et leur ajustement serré) ;

– maintenir l'assemblage collé et nettoyer les coutures de toute trace de colle.

Mode de séchage de la première couche de colle : l'EAF s'applique en une seule couche et ne nécessite pas de séchage ; BF-2 nécessite un séchage pendant 1 heure à une température de 20 °C (« touch-touch ») ; 88H – 10 à 15 minutes dans l’air. Après avoir appliqué la deuxième couche, attendez 3 à 4 minutes et connectez ensuite les pièces.

Mode de durcissement des joints collés : en cas d'utilisation de colle EDP – 2 à 3 jours à une température de 20 °C ou 1 jour à une température de 40 °C ; Colle BF-2 – 3 à 4 jours à une température de 16 à 20 °C ou 1 heure à une température de 140 à 160 °C ; colle 88N – 24 à 48 heures à une température de 16 à 20 °C sous charge.

Lors de l'assemblage de machines et de mécanismes, des joints collés combinés sont parfois utilisés - ceux soudés par colle : une couche de colle VK-9 est appliquée sur la surface de contact de l'une des pièces, et la deuxième partie est soudée par soudage par points le long de cette couche.

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38. Types de normes Il existe plusieurs types de normes. Les normes fondamentales sont des documents normatifs approuvés pour certains domaines de la science, de la technologie et de la production, contenant des dispositions générales, des principes, des règles et des normes pour ces domaines. Ce type

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Outils de montage et d'assemblage Le choix des outils de montage et d'assemblage dépend du type de fixation des pièces. Les connexions filetées des pièces sont réalisées à l'aide de toutes sortes de clés et de tournevis (Fig. 13). Riz. 13. Outils à main pour assembler des connexions filetées. Clés : a –

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Pièces façonnées pour raccords de tuyaux Les pièces façonnées avec protection anticorrosion sont utilisées lors de la réalisation de virages, de transitions d'un diamètre de tuyau à un autre et de dérivations. Ils sont utilisés pour le raccordement : – de tubes en acier électrosoudés à joint spiralé d'un diamètre de 254

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Types d'assemblages Tous les assemblages, qu'ils soient en menuiserie ou en menuiserie, sont appelés ajustements, car ils reposent sur le principe de l'emboîtement d'une pièce à tenon sur une pièce à rainure. En fonction de l'étroitesse de contact des pièces de la fixation, tous les ajustements sont divisés en

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Fixations supplémentaires des joints de menuiserie et de menuiserie Lors de l'exploitation de structures en bois, surtout si elles sont constamment exposées aux influences atmosphériques, la déformation de leurs pièces et éléments n'est pas exclue, à la suite de laquelle les joints deviennent

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6.1. Types d'illustrations OST 29.130-97 « Éditions. Termes et définitions » définit le terme « illustration » comme une image qui explique ou complète le texte principal placé sur les pages et d'autres éléments de la structure matérielle de la publication.

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Types d'assemblages et de fixations de menuiserie Tous les assemblages, qu'ils soient de menuiserie ou de menuiserie, sont appelés paliers, car ils reposent sur le principe de l'emboîtement d'une pièce à tenon sur une pièce à rainure. En fonction de la force avec laquelle les pièces de la fixation se touchent,

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5.4 Types de séparations Les séparations utilisées en tissage sont très diverses. Leur diversité est déterminée par le rapport de trois valeurs : Ro weave, Rnp. et le nombre de lisses K. Prenons un exemple lorsque Ro = K = Rnp. Dans ce cas, les fils de chaîne sont enfilés en rangée dans chaque lisse et

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1.5. Types d'art Au cours du processus de développement historique de l'art, différents types d'art sont apparus. Les époques de plus grande floraison de l'art indiquent que la complétude du reflet du monde est atteinte par la floraison simultanée de tous les arts. Comme on le sait. Types d'art que vous pouvez

Fondamentaux de la métallurgie et de la technologie d'assemblage

Concepts de base sur un assemblage et ses éléments

Assemblée est la dernière étape du processus de production.

processus d'assemblage, en règle générale, se compose d'étapes successives telles que :

travail manuel des métaux et préparation de pièces détachées pour l'assemblage (ébavurage, chanfreinage, etc.), utilisées principalement en production unique et en petite série et en petits volumes en production en série ;
assemblage d'unités - connexion de pièces en ensembles, sous-ensembles, unités (mécanismes);
assemblage général - assemblage de l'ensemble de la machine ;
réglementation - installation et vérification de l'interaction correcte des pièces et test de la machine.

processus d'assemblage- il s'agit de la connexion des pièces en unités d'assemblage, et des unités d'assemblage et des pièces individuelles en mécanismes (unités) et machines. Le processus technologique d'assemblage est divisé en opérations, installations, positions, transitions et techniques.

Opération- la partie principale du processus d'assemblage effectuée sur un produit, un groupe, une unité, un sous-ensemble ou un ensemble spécifique sur un lieu de travail par un assembleur ou une équipe.

Installation- partie de l'opération d'assemblage réalisée avec le kit, l'unité, le groupe ou le produit (machine) assemblé dans une position constante.

Position- chacune des différentes positions du kit, sous-ensemble ou assemblage assemblé (avec et sans dispositif de montage).

Transition- il s'agit d'une partie achevée d'une opération technologique, caractérisée par la constance de l'outil utilisé et des surfaces formées par usinage ou reliées lors de l'assemblage.

Réception- cela s'inscrit dans une transition technologique, constituée d'un certain nombre de mouvements de travail simples effectués par un seul ouvrier (par exemple serrer une pièce dans un étau ou prendre une clé, etc.).

Le nombre de produits fabriqués est déterminé par le type de production et le degré de division du processus d'assemblage en opérations distinctes.

Tous les produits sont constitués d'unités d'assemblage.

Produit- il s'agit de tout article ou ensemble d'articles de production principale fabriqué dans l'entreprise. Les produits des usines de construction de machines sont une variété de machines : machines-outils, voitures, tracteurs, excavatrices, presses, etc., ainsi que des mécanismes individuels et des unités de machines (moteurs, pompes, carburateurs, etc.) ou des pièces individuelles (piston (segments, pistons, quincaillerie).

Détail- il s'agit de l'élément principal du produit, constitué d'un matériau homogène sans recourir à des opérations d'assemblage, mais en utilisant, si nécessaire, des revêtements protecteurs ou décoratifs.

Ensemble est la connexion de deux ou plusieurs pièces de machine en une unité d'assemblage simple (par exemple, un arbre avec une clavette montée, un engrenage avec une vis de verrouillage, un couvercle avec un roulement à billes).

Sous-nœud- liaison de plusieurs pièces avec un ou plusieurs ensembles (par exemple, arbre de boîte de vitesses tour avec des roues dentées, des bagues, des roulements, etc. montés dessus).

Unité d'assemblage (unité)- il s'agit d'un élément d'un produit constitué de deux ou plusieurs pièces constitutives (pièces ou kits et sous-ensembles) reliées entre elles par des opérations d'assemblage (vissage, collage, soudage, brasage, rivetage, évasement, etc.) chez le fabricant (par exemple, un accouplement, étrier, boîte de vitesses, etc.).

Lors de l'assemblage, les unités sont assemblées en groupes d'assemblage.

Par groupe appelé unité ou connexion entre des unités et des pièces qui font directement partie d'une machine-outil ou d'une machine. Un nœud directement inclus dans un groupe est appelé sous-groupe de premier ordre ; un nœud inclus directement dans un sous-groupe du premier ordre est appelé sous-groupe du second ordre, etc.

Lors de l'élaboration d'un schéma d'une unité d'assemblage, les notions « pièce de base » et « unité d'assemblage de base » sont utilisées.

Partie de base appelée pièce principale par laquelle commence l'assemblage de l'unité d'assemblage, et unité d'assemblage de base- l'unité principale d'assemblage à partir de laquelle commence l'assemblage du produit.

La connexion mutuelle des pièces lors de l'assemblage des machines et des mécanismes est déterminée par les degrés de liberté de leur mouvement relatif. En conséquence, toutes les connexions utilisées lors de l'assemblage sont divisées en fixes et mobiles.

Articulations mobiles utilisé pour réaliser un certain type de mouvement d'une pièce par rapport à une autre.

Connexions fixes utilisé pour fixer des pièces dans la position constante requise.

Les connexions mobiles et fixes sont divisées en détachables (démontées) et permanentes (non démontées).

Détachable Ce sont des connexions qui peuvent être démontées sans endommager les pièces connectées et de connexion. Cela inclut tous les types de connexions filetées, les connexions avec broches, cales, clavettes, cannelures et autres connexions pouvant être appelées profilées.

Les pièces à connecter comprennent des pièces de machine ayant des objectifs et des conceptions diverses. Les pièces standards : rivets, chevilles, boulons, vis, goujons, écrous, rondelles - appartiennent aux pièces de connexion, ou ce qu'on appelle les attaches.

Les connexions détachables sont utilisées pour des démontages et remontages répétés pendant le fonctionnement et la réparation.

Connexions amovibles mobiles- des liaisons par ajustements mobiles sur des surfaces cylindriques, coniques, sphériques, vissées et planes de diverses manières, par exemple reliant les tourillons de vilebrequin aux paliers principaux et à la tête inférieure de bielle.

À connexions fixes détachables comprennent des connexions filetées, clavetées, cannelées, à coin et à broches.

Une pièce sont appelés connexions dont le démontage pendant le fonctionnement et la réparation des machines n'est possible qu'en cas de dommages aux pièces connectées et de connexion. En conséquence, les pièces endommagées ne conviennent pas au remontage.

Les connexions permanentes sont généralement utilisées lorsque la division de la structure en éléments constitutifs n'est pas motivée par la commodité ou la rentabilité de la fabrication, ni par les exigences opérationnelles.

Connexions permanentes mobiles - Il s'agit de types distincts de joints mobiles assemblés par rivetage ou évasement. Par exemple, le démontage d'un roulement à billes nécessite de couper les rivets de la cage.

À connexions permanentes fixes comprennent les connexions réalisées par pressage ou évasement, ainsi que les bords rivetés, soudés, soudés, collés, pliés, etc.

Avant de développer le processus technologique d'assemblage, ils se familiarisent parfaitement avec la conception de la machine, l'interaction de ses pièces et les conditions techniques de fabrication, de réception et de test de la machine.

Formes d'organisation et modalités de montage

Selon le type de production, l'intensité de travail du travail d'assemblage et d'autres facteurs, les formes d'organisation du travail d'assemblage peuvent être différentes. Il existe deux principales formes d'assemblage : stationnaire et mobile.

Assemblage stationnaire peut se faire de deux manières :

sans diviser le processus d'assemblage en parties ;
avec la division du processus d'assemblage en unité et assemblée générale. À assemblage stationnaire sans diviser le processus d'assemblage en pièces l'ensemble du processus d'assemblage (de la réception des pièces au test de la machine assemblée) est effectué sur un seul lieu de travail par une seule équipe.

Avec cette méthode d'assemblage, les qualifications des monteurs doivent être élevées, puisque chacun doit effectuer des travaux variés. Les inconvénients de cette méthode d'assemblage sont la longue durée du processus et la nécessité d'un espace supplémentaire pour accueillir toutes les pièces et effectuer les travaux d'assemblage préparatoires, elle est donc utilisée principalement pour une production unique.

À assemblage stationnaire avec démembrement Le processus d'assemblage de la machine est divisé en assemblage unitaire et général. Lors de l'assemblage de l'unité, plusieurs ouvriers ou une équipe assemblent simultanément les unités, qui sont ensuite soumises à l'assemblée générale, où une équipe distincte assemble l'ensemble de la machine. Cette méthode permet d'assembler simultanément plusieurs unités ou machines individuelles, ce qui entraîne une réduction significative du temps d'assemblage. Avec cette méthode, les assembleurs se spécialisent dans l'assemblage de composants individuels, ce qui augmente la productivité du travail et améliore la qualité des produits fabriqués.

Les principaux travaux d'entretien et de réparation de routine d'une voiture consistent en le nettoyage et le lavage, le démontage, le montage, la fixation, le réglage et la lubrification et le nettoyage, appelés plomberie. Chaque travailleur impliqué dans l'entretien et la réparation d'une voiture, chaque conducteur doit avoir les compétences en matière de travaux de plomberie et d'installation.

Leur maîtrise est l’une des tâches principales de la pratique industrielle d’un étudiant.

"Atelier sur une voiture", V.P. Bespalko, M.I. Eretsky, Z.V. Rosen

La propreté est une condition nécessaire à l'exécution de haute qualité de l'entretien et des réparations de routine d'un véhicule. S'ils travaillent à un poste sans démonter les unités, la voiture entière, ou au moins la partie en cours de réparation ou de réglage, doit être soigneusement lavée et, en cas de travail par le bas, également séchée : l'eau doit s'écouler avant de commencer le travail. L'unité retirée du véhicule est acceptée pour réparation...

Vous ne pouvez travailler sous une voiture qu'après avoir accroché un panneau sur le volant avec l'inscription : « Ne démarrez pas le moteur, les gens travaillent ! Vous devez vous assurer qu’il n’y a pas de fuite de carburant, d’huile et d’électrolyte. Ne placez pas d'outils ni de pièces sur le châssis, les repose-pieds ou d'autres parties du véhicule - ils peuvent provoquer des blessures en cas de chute. Si vous devez travailler allongé sous une voiture, utilisez...

La durabilité et la brillance de la peinture de la carrosserie sont obtenues à l'aide de matériaux de polissage. Enlever les saletés qui ne peuvent être éliminées par lavage à l'eau de polissage n°1. La pâte de cire n°2 et la composition de cire liquide n°3 redonnent de l'éclat et protègent le revêtement de la poussière et de l'humidité. Les pâtes à polir n° 290 et n° 6/7, contenant des composants abrasifs, sont utilisées en cas de perte de brillance pour...

Les travaux sur la caisse d'un autobus ou d'un poids lourd, ainsi que sur le côté ou le dessus d'une voiture sur un pont élévateur, doivent être effectués uniquement en utilisant des escabeaux avec des marches d'au moins 15 cm de large. Vous pouvez travailler sur des supports inclinables après avoir retiré le batterie et vidanger les réservoirs de carburant et l'eau du système de refroidissement, le joint de goulotte de remplissage et le trou pour la jauge d'huile du carter...

Les principales opérations lors du démontage d'une voiture et de ses composants consistent à dévisser les raccords filetés et à déconnecter les pièces d'accouplement. Les clés sont le principal outil de démontage et de montage. Ils se distinguent par leur taille en mm - 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 17, 19, 22, 24, etc. et par type - clés ouvertes, polygonales, à douilles et têtes de douilles avec .. .

Pendant le fonctionnement du moteur, l'évaporation de l'essence et des détergents, les travaux de soudage et de chaudronnerie, le chargement des batteries et autres, des impuretés nocives se forment. L'élimination de l'air pollué et l'apport d'air frais sont assurés par une ventilation naturelle et artificielle. La première s'effectue en ouvrant les aérations, les impostes et les fenêtres. La seconde - avec l'aide de ventilateurs entraînés par des moteurs électriques. De plus, une aspiration locale est utilisée. Aspirations locales Aspirations locales :…

Parfois, des forces très importantes sont nécessaires pour séparer les pièces assemblées sur des cannelures ou des clés, ainsi que des connexions à presse. Des forces importantes peuvent être générées par les extracteurs, les presses de table et les presses fixes. Vous pouvez également séparer les pièces en les frappant. Pour éviter d'endommager les pièces, utilisez des dérives ou des marteaux en cuivre, en laiton ou en alliage d'aluminium. Extracteurs pour Extracteurs pour : a - poulie ;…

Vêtements industriels (vêtements de travail) pour conducteurs et mécaniciens - salopettes en moleskine. Les mécaniciens qui entretiennent des voitures fonctionnant à l'essence au plomb reçoivent une combinaison et une veste en moleskine avec des rayures faites d'un matériau spécial résistant à l'huile. Le soudeur électrique doit porter un pantalon et une veste en toile, des bottes et des gants en cuir. Les laveurs portent une combinaison en tissu caoutchouté ou imperméable. La sécurité incendie dans les entreprises de transport automobile est assurée...

Le mécanicien doit occuper une position confortable et stable. Ainsi, lors de l'entretien et de la réparation d'un moteur installé sur une voiture, un support spécial monté sur la roue avant est pratique. Stand pour un mécanicien Stand pour un mécanicien entretenant ou réparant le moteur ou l'équipement électrique d'une voiture ZIL-130. Dépose de la boîte de vitesses à l'aide de Dépose de la boîte de vitesses à l'aide : a - d'un dispositif de type treuil ; b - chariots avec...

Une productivité élevée du travail et des performances de haute qualité des travaux d'assemblage, de fixation et de réglage sont obtenues en respectant les conditions énoncées ci-dessous. Propreté des pièces Saletés, poussières, copeaux métalliques sont à l'origine d'une usure accélérée des pièces travaillantes. Aptitude à l'entretien des pièces Avant l'assemblage, chaque pièce est vérifiée pour s'assurer qu'elle est conforme aux spécifications techniques de réparation et d'assemblage émises pour chaque modèle de voiture. L'état de fonctionnement des connexions filetées est établi par inspection : sur...

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7 Travaux de travail des métaux, de montage et d'installation

L'ensemble des actions de tous les départements de l'entreprise pour effectuer la réparation des navires est appelé processus de production. Le processus de production couvre non seulement toutes les étapes de réparation et d'installation des mécanismes du navire et de la coque du navire, mais également la préparation technique nécessaire à la production, l'entretien des postes de travail, la réception et le stockage des matériaux, produits semi-finis, pièces, assemblages et leur transport. , gestion de toutes les étapes de production, fourniture d'outillage, réparation du matériel, etc.

La partie du processus de production directement liée au changement constant des propriétés des matériaux et de la forme des pièces fabriquées ou à l'assemblage de mécanismes, de dispositifs et à leur installation sur un navire est appelée processus technologique.

Conformément à cela, on distingue les types de processus technologiques suivants :

L'usinage est un processus par lequel une pièce est transformée en un produit fini.

une pièce de qualités et dimensions spécifiées par enlèvement séquentiel de copeaux,

traitement thermique, déformation plastique (forgeage, emboutissage) et autres

façons;

L'assemblage est un processus dans lequel des pièces individuelles sont connectées séquentiellement entre

eux-mêmes en assemblages, et les assemblages et pièces en mécanismes et dispositifs finis capables de

remplir les fonctions prévues ;

Une unité est une unité d'assemblage, entendue comme un produit obtenu par

assemblage de pièces individuelles.

L'installation est un processus au cours duquel divers mécanismes, dispositifs et éléments du système sont chargés sur un navire, puis installés et sécurisés dans une position donnée sur le lieu de leurs travaux à venir.

Le processus technologique est effectué sur un ou plusieurs lieux de travail.

Par lieu de travail, on entend une certaine zone dans un atelier ou sur un navire qui dispose des équipements technologiques et auxiliaires, des agencements et des accessoires appropriés (machine, banc, échafaudage sur un navire, etc.) nécessaires pour effectuer le travail donné.

Une opération est une partie achevée d'un processus technologique, réalisée sur un lieu de travail spécifique et couvrant le fonctionnement d'un équipement et toutes les actions d'un travailleur ou d'une équipe de travailleurs sur un ou plusieurs éléments de production spécifiques. Lors des opérations d'assemblage et d'installation, les objets de production sont : des pièces et assemblages assemblés simultanément, des mécanismes prêts à l'emploi et des moyens de réglage de leur position et de leur fixation. Les opérations sont à leur tour divisées en transitions.

La transition fait partie des opérations réalisées sans changer d'outil, de mode de coupe et sans réarranger la pièce (sur une machine, dans un étau, dans un montage). Si le travailleur change d'outil ou commence à traiter une autre surface de la même pièce, il commencera ainsi à effectuer une autre transition.

Dans certains cas, notamment lors du traitement manuel ou semi-mécanique ou de l'assemblage de pièces, les opérations sont divisées en techniques.

Une technique est un ensemble d'actions d'un travailleur qui ont un but précis et constituent un élément achevé de l'opération. Lors de l'exécution de travaux de métallurgie et de montage, une réception s'entend comme une action achevée d'un ouvrier parmi celles nécessaires pour achever l'opération de montage ou sa préparation. Par exemple, une technique telle que le grattage d'une coquille de roulement glissant est, dans certains cas, réalisée lors de l'opération d'installation de la coquille dans le boîtier de roulement.

La principale documentation technologique lors de l'exécution de travaux de métallurgie et d'assemblage est un dessin d'assemblage, une carte technologique et un processus d'assemblage technologique.

Le processus technologique est développé dans le département technologique de l'entreprise. Le développement du processus technologique commence par l'élaboration d'un schéma des éléments d'assemblage. Ensuite, ils commencent à élaborer le principal document technologique de l'assemblage - la carte technologique. La carte technologique indique dans un certain ordre les opérations effectuées lors du montage, les outils et dispositifs nécessaires à cet effet, ainsi que les dessins de montage et de détail correspondants. La combinaison de plusieurs cartes technologiques constitue le processus d'assemblage.

Le devoir d'un ouvrier chargé de l'assemblage de tout mécanisme est d'étudier attentivement le processus technologique, les dessins d'assemblage et de détail, et de préparer les outils et dispositifs nécessaires.

Lors de l'assemblage de mécanismes en atelier, un mécanicien doit connaître et être capable d'effectuer de nombreuses opérations de métallurgie et de métallerie-assemblage : limage, grattage, chauffage, étamage, coulée de roulements, rivetage et ciselage, assemblage de joints divers.

Il existe deux principaux types de connexions d'assemblage : fixes et mobiles. Si, selon les conditions de fonctionnement d'une machine ou d'un mécanisme, il est nécessaire d'assurer une position relative constante d'une pièce par rapport à une autre (ou d'une unité par rapport à une autre), alors une telle connexion de pièces est dite fixe.

Selon la conception de la machine et ses conditions de fonctionnement, les connexions fixes peuvent être amovibles ou permanentes.

Les connexions fixes amovibles sont les connexions d'assemblage qui peuvent être démontées sans endommager les pièces d'accouplement et de fixation. Ces connexions comprennent des connexions filetées (boulon, goujon, vis) et des connexions lisses non filetées (goupille, clé, cannelure).

Les connexions permanentes fixes sont des connexions d'assemblage qui ne peuvent être démontées sans endommager aucune pièce incluse dans la connexion. De telles connexions peuvent être réalisées par soudage, brasage, rivetage, pressage, collage, remplissage plastique ou vulcanisation.

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Travaux de plomberie et de montage - Manuel du Chimiste 21

GOST 11516-79 Outils de plomberie et de montage pour travailler dans des installations électriques avec une tension jusqu'à 1000 V. Poignées isolantes. Conditions techniques générales.

Description de l'équipement et instructions générales pour son installation spécifications techniques des équipements en cours d'installation, une liste des outils de mesure et de plomberie nécessaires, des équipements de gréage et des matériaux auxiliaires, des instructions pour la mise en place des équipements sur le site de stockage et dans la salle des machines, un schéma de câblage temporaire pour l'alimentation électrique, l'air comprimé, les gaz inflammables , oxygène et eau, un calendrier d'exécution des travaux d'installation.

Travaux de plomberie et d'installation de fours de chauffage - assemblage et installation de cadres de fours, installation de supports pour briques, cintres, supports et installation de serpentins assemblés et, dans certains cas, de plaques tubulaires, assemblage de serpentins à partir de tuyaux et de jumelés, enroulement de tuyaux dans jumelés, essais hydrauliques de serpentins de fours, etc.

Lors de l'installation des réseaux de chaleur, les types de travaux suivants sont effectués : transport et gréage, soudure, plomberie et isolation thermique.

Avant le début des travaux d'installation, les travaux à cycle zéro doivent être terminés : préparation des routes d'accès et des allées, réalisation des fondations, revêtement des sites d'installation avec des dalles préfabriquées en béton armé, fourniture des sites d'approvisionnement en eau, électricité et assainissement. L'organisation du chantier comprend l'installation des maisons de brigade et de contremaître, l'équipement des magasins d'outillage et des ateliers de réparation en ponceuses et perceuses et d'établis de ferronnerie, l'équipement du chantier de montage agrandi et les zones de stockage du matériel.

Les limes pneumatiques sont conçues pour mécaniser le processus de limage lors des travaux de métallurgie et d'installation.

La base de production de l'organisation d'installation doit disposer de services de chaudronnerie, de plomberie et de mécanique, de forgeage, d'approvisionnement en canalisations, ainsi que d'un service central d'outillage. La capacité de la base de production est déterminée par calcul. La base de calcul est le volume annuel maximum des travaux d'installation sur le chantier, ainsi que le degré d'industrialisation des travaux d'installation. L'étendue des travaux de la base de production de l'organisation d'installation est exprimée en pourcentage du volume des travaux d'installation. Les données pour ce calcul sont données dans le tableau. 1-3.

De plus, un trait caractéristique de cette structure est la présence de services de réparation complexe de certains types d'équipements amovibles, qui réalisent une production continue d'ouvrages. À cette fin, les ateliers spécialisés sont dotés de tous les équipements nécessaires - aussi bien des machines-outils que des équipements de montage et d'assemblage - qui sont installés sur les tronçons opérationnels du parcours. Ce groupe de services est dirigé par un responsable qui, comme le chef des deux groupes de services d'installation, rend compte au chef du service de réparation centralisé.

De plus, la salle des machines comprend une chaufferie destinée au chauffage de divers locaux de bureaux et au chauffage des pièces d'hiver pour le stockage de marchandises à température positive ; un atelier de plomberie et de mécanique pour effectuer des travaux de réparation ; des magasins pour la réparation et l'installation d'outils et d'accessoires, de pièces de rechange. et matériel d'exploitation; locaux domestiques, personnel de la salle des machines dans la salle du chef d'atelier ou du mécanicien.

Avant de commencer les travaux d'installation, le bon fonctionnement des mécanismes, outils et dispositifs de levage doit être vérifié, un bon éclairage du site d'installation, des lieux de travail et une clôture solide des écoutilles, des fosses et des tranchées doivent être assurés. Les travailleurs doivent disposer des vêtements de protection et des équipements de protection de travail nécessaires (masques à gaz, gants, gants en caoutchouc, lunettes, etc.). Les installateurs effectuant des travaux de montage, de plomberie, de soudage et autres doivent être informés des précautions de sécurité. La formation réalisée est enregistrée dans un journal spécial.

Matériel de montage et de montage. Lors des travaux d'installation, divers dispositifs universels et spéciaux sont utilisés, ainsi que des supports de montage et des conducteurs qui facilitent l'exécution d'une opération particulière. Par exemple, lors de l'accouplement des bords, des attaches à vis et des attaches à coin montées en crémaillère sont utilisées lors du redressage des cylindres - attaches et entretoises radiales, ainsi que des attaches à vis à levier et des pinces de diverses conceptions et configurations lors du redressage des extrémités de tuyaux - des extenseurs hydrauliques lors du centrage

Une augmentation du volume de travail, une augmentation de la complexité technique des entreprises en construction dans les industries pétrolières et chimiques, associées à une augmentation des dimensions globales et du poids des équipements, une augmentation de la pression, de la température et d'autres paramètres technologiques, mettent proposer de nouvelles exigences en matière de qualité de formation des travailleurs pour les organismes d'installation. Un travailleur moderne engagé dans l'installation d'équipements technologiques doit non seulement connaître les techniques d'exécution des travaux de montage, de plomberie et d'assemblage, mais également avoir une bonne compréhension de la conception et de la fonction de l'équipement à installer, savoir les pré-requis techniques pour son installation, ses tests et sa mise en service. Ce manuel est consacré à l'examen de toutes ces questions.

Des règles de sécurité pour les travaux d'installation, de plomberie, de montage et de soudure, ainsi que pour l'installation et la mise en service des groupes frigorifiques, ont été élaborées et approuvées.

SSBT, Travaux de plomberie et de montage lors de réparations navales.

Les DGSD sont composés sur une base volontaire d'ouvriers et d'ingénieurs des ateliers de gaz et d'explosion de l'entreprise, qui connaissent bien le processus de production, l'équipement technique et les travaux de plomberie.

Apporter une assistance aux unités des services de secours au gaz, ainsi qu'aux travail indépendant Pour sauver des personnes, éliminer les accidents et effectuer des travaux dangereux liés aux gaz dans les entreprises qui ne disposent pas de service de secours gaz, des équipes volontaires de secours gaz (VGRD) sont organisées. Ces équipes sont constituées sur une base volontaire d'ouvriers et d'ingénieurs techniques des ateliers et installations d'explosifs qui connaissent bien la technologie de production, les équipements techniques et possèdent les compétences en matière de travaux de plomberie et d'installation. Les membres de l'équipe volontaire de sauvetage au gaz sont répartis de manière à ce qu'ils soient à peu près le même nombre dans chaque équipe et la possibilité pratique d'effectuer des opérations d'urgence et de sauvetage est assurée. Tous les membres de l'équipe doivent être capables d'utiliser les équipements de sauvetage, d'effectuer des travaux de réparation et de restauration et de prodiguer les premiers soins aux victimes.

Outils de marquage. Lors des travaux de marquage, des règles de contrôle et de mesure, des niveaux, des fils à plomb, des niveaux (mètres, cadres de montage et hydrostatiques), ainsi que des pointes à tracer en acier et aiguisées sont utilisés.

Chaque organisme d'installation répartit l'intégralité du volume de travail à réaliser entre ses divisions de production, dont certaines sont situées sur le territoire de l'installation en construction. Les divisions de production effectuent des travaux de gréage (chargement, déchargement, déplacement et installation des équipements dans la position de conception), des travaux de plomberie (assemblage d'équipements, principalement des dispositifs technologiques), des travaux d'installation mécanique (installation et réglage de pompes, compresseurs, centrifugeuses, ventilateurs, broyeurs, etc. .), pose de structures métalliques (assemblage d'escaliers, de plateformes, de charpentes porteuses, etc.), soudure, tuyauterie et quelques autres travaux.

La base pour augmenter la productivité et la qualité du travail, ainsi que pour améliorer les conditions de travail du personnel de réparation, est la mécanisation des travaux pénibles, à forte intensité de main-d'œuvre, nocifs et dangereux. Le démontage d'une locomotive diesel s'effectue sur un poste de démontage ou de réparation avec démontage et déplacement d'unités de montage lourdes et encombrantes. Pour augmenter le niveau de mécanisation des opérations de démontage, les postes sont équipés d'outils mécanisés de plomberie et d'installation sous forme de clés à chocs pneumatiques de différents types. Pour effectuer des opérations standards de levage et de transport et des opérations spéciales, selon le type de réparation effectuée, les ateliers sont équipés de différents mécanismes. Dans l'atelier de maintenance TO-3 et de réparations de routine TR-1, des grues de cinq ou dix tonnes sont installées pour le démontage des unités d'assemblage, une rampe élévatrice pour le déploiement simple et le changement de l'unité moteur-roue, un tour à roue du KZh -Type 20 pour faire tourner les pneus sans dérouler les paires de roues.

Pour fournir une assistance aux unités du service de sauvetage au gaz, ainsi que pour le travail indépendant, dans les entreprises qui ne disposent pas d'unités de sauvetage au gaz, des équipes volontaires de sauvetage au gaz (VGSD) sont organisées, composées de travailleurs et d'ingénieurs bien informés. du processus technologique et connaissent bien le secteur de la plomberie. Ils ne sont pas déchargés de leur travail de base, mais effectuent, si nécessaire, des travaux d'urgence et de sauvetage. Les membres de l'équipe sont répartis de manière à ce qu'ils soient à peu près le même nombre dans chaque équipe et la possibilité pratique d'effectuer des opérations d'urgence et de sauvetage est assurée. Tous les membres de l'équipe suivent une instruction, une formation et une formation.

Travaux de plomberie et d'installation sur les appareils - assemblage à grande échelle d'unités finies individuelles et d'unités d'appareils installation de plaques de distillation dans les colonnes fermant les trappes dans les appareils assemblage et installation de serpentins pour condenseurs-réfrigérateurs submersibles installation de serpentins, cyclones, barboteurs et autres appareils à l'intérieur appareils essais hydrauliques et pneumatiques des appareils vérification de l'installation des appareils, de leur fixation aux fondations, etc.

Travaux de plomberie et d'installation. La fiabilité de fonctionnement des réseaux installés dépend de l'exécution des travaux de plomberie et d'installation, c'est pourquoi des exigences élevées leur sont imposées. Lors de la pose et de l'installation des réseaux de chaleur, les exigences suivantes sont respectées : les pentes des canalisations posées sont réalisées conformément à la conception, et si la conception ne contient aucune disposition, la pente doit alors

Lors de l'installation de canalisations, des outils de plomberie sont utilisés, à la fois à usage général (clés, marteaux, ciseaux, mélangeurs de bords, tournevis, etc.) et spéciaux conçus pour faciliter et accélérer les travaux d'installation.

Les zones de production et d'installation sont généralement situées sur le territoire de l'installation en construction. Ils effectuent des travaux de gréage (chargement, déchargement, déplacement et installation d'équipements dans la position de conception), de plomberie (assemblage d'équipements, principalement d'appareils technologiques), d'installation mécanique (installation et réglage de pompes, compresseurs, centrifugeuses, ventilateurs, broyeurs, etc.). , installation de structures métalliques (assemblage d'escaliers, plateformes, charpentes porteuses, etc.), soudure, tuyauterie et quelques autres travaux.

Doit connaître des informations de base sur les marques de câbles et de raccords de câbles, leurs domaines d'application, les règles et méthodes de stockage pour dérouler les câbles des tambours, la plomberie, les outils de mesure et spéciaux pour le travail des câbles, le but des dispositifs et des structures d'installation, des informations générales sur les câbles et masses bouillantes, soudures et flux, matériaux, utilisés dans les réparations lignes de câbles les règles de chargement et de transport des câbles et des tourets de câbles ; les règles des travaux d'excavation.

Pour protéger le personnel travaillant dans les installations électriques contre les blessures choc électrique et exposition à un arc électrique, divers moyens de protection sont utilisés : tiges isolantes (opérationnelles, de mesure, pour la mise à la terre), pinces isolantes et électriques, indicateurs de tension, indicateurs de tension pour le phrasage, moyens isolants pour les travaux de réparation à des tensions supérieures à 1000 V et de plomberie outils avec poignées diélectriques isolantes gants, bottes, galoches, tapis, supports isolants, mises à la terre portatives, clôtures temporaires, affiches d'avertissement, lunettes de sécurité, mitaines, masques à gaz, ceintures de sécurité, casques de sécurité. Par-. La procédure d'utilisation des équipements de protection, les normes et les modalités des tests électriques et mécaniques sont établies sur la base du PTE.

Pour mécaniser le processus de coupe des filetages internes et externes lors des travaux de plomberie, d'assemblage et d'installation, diverses machines électriques et pneumatiques portables sont utilisées avec succès. machines manuelles- des coupe-fils. Elles se distinguent des perceuses par la présence d'un dispositif d'inversion mécanique de la rotation de la broche.

Les traits caractéristiques de cette structure sont la présence d'un groupe de départements de réparation complexe de certains types d'équipements à grande échelle qui effectuent une production continue de travaux. A cet effet, les ateliers spécialisés sont approvisionnés en machines-outils et en matériel de montage et d'assemblage, qui sont installés sur les tronçons opérationnels du parcours. Le chef des deux groupes de services d'installation rapporte au chef du service de réparation centralisé.

Avant le début des opérations technologiques, il est nécessaire d'effectuer un ensemble de travaux préparatoires, comprenant l'étude des réglementations technologiques, la documentation de conception, y compris les modifications et ajouts effectués au cours du processus de construction, l'étude de l'objet sur place et sa connexion avec l'installation générale. installations. Après l'achèvement des travaux de construction et d'installation, il est nécessaire de vérifier la propreté du chantier, ainsi que les passages, escaliers, accès aux équipements de lutte contre l'incendie, la fermeture des bacs, puits, fosses, la présence d'inscriptions ou de panneaux dans les locaux. , équipements et canalisations indiquant le but, les conditions de travail, l'environnement et la direction du mouvement. l'installation est équipée d'un équipement d'extinction d'incendie, d'une protection contre les gaz, d'une trousse de premiers secours et d'affiches et de panneaux d'avertissement sur les précautions de sécurité, la prévention des incendies et des gaz dans des endroits bien en vue. L'installation est vérifiée pour fournir les lubrifiants, les outils de plomberie, les matériaux de rembourrage et les chiffons nécessaires, les lampes portables, la présence et l'exactitude des passeports pour l'équipement et l'équipement, la disponibilité des permis Gosgortekhnadzor pour le fonctionnement des appareils à pression, ainsi que les certificats de test. et le réglage des soupapes de sécurité (il faut s'assurer que les soupapes de sécurité installées sont réglées conformément à la réglementation).

De plus, l'équipe d'installation doit avoir à sa disposition un ensemble complet d'outils de plomberie (étaux, marteaux, masses, pieds-de-biche, limes, scies à métaux, clés de toutes tailles, clés à molette, grattoirs, tournevis, poinçons, etc.), ainsi comme un ensemble d'outils nécessaires aux travaux de canalisation (coupe-tubes, colliers de serrage, pinces et clés à gaz, vis et tarauds pour filetages gaz, etc.).

Les technologues de chantier participent à l'organisation de l'inspection pré-installation des équipements, organisent le chantier d'installation, l'équipent de mécanismes et dispositifs de levage, l'alimentent en électricité, air comprimé, éclairage et eau, équipent les lieux de travail d'établis et de supports de plomberie et de montage électrique , ainsi que des racks pour les ébauches de tuyaux de réception et de stockage, équipent les lieux de travail de treuils manuels et à levier, de pièces, de câbles, d'outils électriques et pneumatiques mécanisés, ainsi que d'échafaudages et d'échafaudages d'inventaire de construction, etc. avec les exigences de sécurité, mettre en œuvre les mesures de sécurité incendie sur le site d'installation, aménager des lieux de repos et des zones fumeurs, une salle à manger et des sanitaires temporaires et permanents seront installés.

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Exécution - travaux de plomberie - Grande Encyclopédie du pétrole et du gaz, article, page 3

Exécution - travaux de plomberie

Page 3

Lors de travaux de plomberie, un étau est souvent utilisé. Auparavant, on utilisait à cet effet des étaux parallèles avec serre-joint. Afin de mécaniser le fonctionnement des pièces de fixation, il est recommandé d'utiliser un étau à entraînement pneumatique. Fixer une pièce ou la dégager d'un étau pneumatique prend 4 fois moins de temps que la fixer avec un étau à vis. L'étau est constitué d'un corps fixé à la base, de mâchoires fixes et mobiles, d'un vérin pneumatique et d'une vanne réversible. La force de serrage est ajustée en modifiant la pression de l'air.

Lors de travaux de plomberie, une attention particulière doit être portée à l'organisation du travail, à l'état des outils et au respect des règles. travail sécuritaire. Le lieu de travail d'un mécanicien de réparation automobile doit disposer d'équipements, d'appareils et d'outils technologiques appropriés.

Lorsque vous effectuez manuellement des travaux de serrurier, vous devez tout d'abord surveiller l'état de fonctionnement de l'outil.

Lors de l'exécution de travaux de plomberie, il est nécessaire de respecter strictement les dimensions de la partie du pipeline en cours de fabrication ou le traitement des pièces et raccords installés sur les pipelines.

Lors de travaux de serrurier, les causes des contusions, blessures et brûlures sont le plus souvent un dysfonctionnement de l'outil de travail ou une méthode de travail incorrecte.

Lorsqu’ils effectuent des travaux de serrurier, ils utilisent divers outils et appareils. Un mécanicien utilise assez souvent un groupe d’outils. Il reçoit cet outil du magasin d'outils pour une utilisation constante. Un autre groupe d'outils, d'appareils et d'appareils, relativement rarement utilisés, peut être couramment utilisé dans le domaine du travail des métaux ; Ces outils sont retirés du magasin par le mécanicien pendant toute la durée de la tâche qui lui est assignée.

Lors de travaux de plomberie, ils recourent généralement uniquement au rivetage à froid. Le rivetage à chaud est généralement réalisé dans des ateliers spécialisés. Le rivetage à froid est largement utilisé dans la construction aéronautique.

Lors de travaux de réparation et d'installation de plomberie, dans certains cas, un étau portable est utilisé ; ils sont fixés à un établi stable, installé à proximité du chantier.

Lors de travaux de réparation et d'installation de plomberie, dans certains cas, un étau portable est utilisé ; ils sont attachés à un établi stable, placé à proximité du chantier.

Les petites perceuses rotatives en forme de pistolet sont largement utilisées dans les travaux de plomberie. En figue. 176, et montre la perceuse pneumatique RS-8 utilisée pour percer de petits trous (diamètre jusqu'à 8 mm).

Lors de la fabrication de pièces complexes, réaliser un travail du métal précis à l'aide d'un étau conventionnel est souvent difficile car la pièce doit être soigneusement alignée après réarrangement.

Électricien de 3ème catégorie : réalisation de travaux simples d'installation électrique et de plomberie à l'aide d'outils et de machines électriques.

A savoir : les techniques de base pour effectuer des travaux simples de plomberie ; le but et les règles d'utilisation d'instruments de plomberie simples, le nom et le marquage des métaux, des huiles, des carburants, des lubrifiants, des détergents.

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Mesures de sécurité lors des travaux de plomberie et d'installation

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Une analyse des accidents du travail lors de travaux de réparation a montré qu'un nombre important de blessures surviennent lors des opérations de démontage et de montage. Ainsi, une bonne organisation du lieu de travail et le respect des règles d'utilisation des outils, équipements et appareils sont les principales conditions de sécurité de l'assembleur.

Démonter et assembler des machines, des unités et des unités d'assemblage sur des sites ou des lieux de travail spécialement désignés à l'aide de mécanisations à petite échelle et de mécanismes de levage et de transport.

Les composants ronds ou longs déconnectés des machines sont placés sur des supports ou des racks spéciaux. Les pièces lourdes sont placées sur leurs étagères inférieures. Il est interdit de stocker des pièces en vrac à proximité de la machine en cours de démontage ou sur des établis.

Les travaux sous les carrosseries surélevées sont effectués uniquement avec une barre d'arrêt installée pour empêcher la carrosserie de s'abaisser. Si l'appareil est démonté au sol, il doit être installé de manière à ce qu'il ne puisse pas basculer. Les moteurs sont démontés et remontés uniquement sur des supports spéciaux qui maintiennent fermement le moteur dans n'importe quelle position.

Interdit:

effectuer des travaux de démontage et de montage sur les machines, unités et unités de montage maintenues sur les câbles des mécanismes de levage ;

souffler la poussière, les copeaux et autres objets avec de l'air comprimé ;

retirer les composants longs des machines pour un travailleur.

Le retrait et l'installation de ressorts de compression sont considérés comme une opération très dangereuse. Lors de cette opération, vous devez utiliser

dispositifs spéciaux équipés de capots de protection ou d'extracteurs. Les bagues, roulements et autres pièces sont extraits et enfoncés à l'aide de dispositifs spéciaux et de presses ou de marteaux dotés de percuteurs en cuivre. Pour vérifier l'alignement des trous, vous devez utiliser des mandrins ou des embouts spéciaux. Ne vérifiez pas l'alignement des trous avec vos doigts. Lorsque vous coupez du métal fixé dans un étau, vous devez porter des lunettes pour protéger vos yeux des particules volantes. Pour la sécurité des travailleurs à proximité, les lieux de travail sont clôturés.

La réduction des risques de blessures lors des opérations de démontage et de montage est largement facilitée par l'utilisation d'outils en bon état et le respect des règles d'utilisation de ceux-ci. Le travailleur lui-même doit surveiller l'état de l'outil.

Utilisez uniquement des clés de taille appropriée. N'utilisez pas de clés à fourche avec une mâchoire déformée ou sciée, des mâchoires non parallèles, ainsi que des clés à anneau et à douille avec des bords froissés ou des fissures dans les têtes. Les touches coulissantes ne doivent avoir aucun jeu dans les pièces mobiles. Il est interdit d'insérer des joints dans la clé s'ils ne correspondent pas à la taille de la tête d'écrou ou de boulon, de frapper la clé avec un marteau, de rallonger les clés une à une à l'aide de tronçons de tuyaux ou d'une autre manière, ou d'utiliser un marteau et un burin pour desserrer les boulons ou les écrous. Pour faciliter le dévissage des raccords filetés rouillés, appliquez-y du kérosène avec un pinceau (à l'aide de lunettes de sécurité) et laissez agir 10... 15 minutes.

Souvent, pour réduire les coûts de main-d'œuvre lors des travaux de démontage et d'assemblage, divers extracteurs et dispositifs d'installation sont utilisés. Les extracteurs doivent être non déformés, sans fissures, sans fils déchirés ou froissés. Il est nécessaire d'installer l'extracteur sur la pièce avec soin, en s'assurant que les pieds maintiennent fermement l'unité à retirer et que la vis d'alimentation a une bonne butée au centre de la pièce à retirer.

La longueur des burins, mèches, coupes transversales, chasse-gouttes et autres outils similaires doit être suffisante pour les maintenir en toute sécurité lors du travail à la main, mais pas inférieure à 150 mm. Il est interdit de travailler avec un outil présentant des fissures, des bavures ou une surface inégale (renversée) du percuteur. Ces défauts sont éliminés à l'aide d'une affûteuse.

Les ciseaux pour couper des tôles d'acier minces, de l'étain, etc. doivent être solidement fixés sur le lieu de travail et les lames doivent être bien affûtées. Les poignées des ciseaux ne doivent pas être déformées ou endommagées mécaniquement.

Avant d'utiliser un outil pneumatique ou électrique (clés, etc.), s'assurer de son bon état de fonctionnement par une inspection externe et en testant l'action sur Au ralenti. La partie travaillante n'est installée dans la broche que lorsque l'outil est déconnecté du réseau. Les tuyaux et fils électriques ne doivent pas être tendus et traverser les voies de circulation de la zone de production. Ne tenez pas l'outil par ses pièces rotatives ou mobiles même après qu'il a été éteint et que les pièces actives sont arrêtées. Les flexibles des outils pneumatiques sont fixés avec des colliers aux points de connexion. Les tuyaux ne peuvent être connectés et déconnectés qu'après avoir fermé les robinets ou les vannes du réseau d'air, en évitant les fractures. Les outils pneumatiques portatifs (marteaux à riveter et à piquer, perceuses et rectifieuses, etc.) doivent être équipés d'antibruit efficaces et d'un système d'évacuation d'air comprimé. Un outil électrifié est connecté au réseau uniquement à l'aide d'un connecteur enfichable. Lors du travail, pour réduire le risque de choc électrique accidentel, des tapis diélectriques sont placés sous les pieds des travailleurs.

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1. Quel genre de travaux s’appelle la plomberie ? Quel type de travaux s'appellent des travaux de plomberie et de montage ? Donne des exemples.

MDK 01.01 Fondamentaux des travaux de plomberie, de montage et d'installation électrique

LES TRAVAUX D'AJUSTEMENT sont le traitement à froid des métaux par découpe, réalisé manuellement (lime, scie à métaux, marquage, coupe de métal, etc.) ou mécanisé (presse manuelle, perceuse électrique, etc.).

LES TRAVAUX DE MONTAGE ET D'ASSEMBLAGE sont un processus de production à la suite duquel les matières premières et les produits semi-finis sont transformés en produits finis.

2. Qu'appelle-t-on pièce, assemblage, mécanisme, machine ? Donne des exemples. Lequel de ces éléments peut être appelé un « assemblage » ?

Une PIÈCE est un produit fabriqué à partir d’un matériau homogène en nom et en marque.

L'ASSEMBLAGE est un produit obtenu en reliant des éléments individuels entre eux. Un assemblage peut être constitué de pièces uniques ou de pièces et d'assemblages plus petits. MACHINE - un appareil qui effectue des mouvements mécaniques dans le but de convertir de l'énergie, des matériaux ou des informations

LE MÉCANISME est la structure interne d'une machine qui la pilote.

Les UNITÉS sont un ensemble de pièces fonctionnant conjointement, représentant des unités distinctes unies par un seul objectif.

3. Qu'est-ce qu'un processus technologique ? opération? Transition? Accueillir? Donne des exemples.

Un PROCESSUS TECHNOLOGIQUE est une séquence ordonnée d'actions interdépendantes effectuées à partir du moment où les données initiales apparaissent jusqu'à l'obtention du résultat requis.

Le processus technologique d'assemblage est divisé en opérations, transitions et techniques.

L'OPÉRATION D'ASSEMBLAGE est une partie terminée du processus d'assemblage, effectuée lors de la fabrication d'un produit sur un lieu de travail distinct par un ou plusieurs travailleurs. Une opération peut consister en un certain nombre de transitions, caractérisées par la constance de l'instrument utilisé.

Une RÉCEPTION fait partie d'une transition constituée d'une série de mouvements de travail simples effectués par un seul travailleur. 4. Nommer et caractériser les types de rassemblement selon la forme d'organisation et la disposition relative des lieux de travail. Donne des exemples.

Il existe deux PRINCIPALES FORMES ORGANISATIONNELLES D'ASSEMBLAGE : stationnaire et mobile.

L'ASSEMBLAGE STATIONNAIRE est réalisé sur un poste de travail fixe, auquel sont fournis toutes les pièces, matériaux et unités d'assemblage plus petites nécessaires, dont l'assemblage peut être effectué sur des postes de travail séparés (selon le principe des opérations de démembrement), ce qui réduit le processus temps. LE MONTAGE MOBILE s'effectue uniquement selon le principe du démembrement des opérations. Pendant le processus d'assemblage, le produit se déplace d'un lieu de travail à un autre. Les postes de travail sont équipés des outils et appareils nécessaires. Ce type d'assemblage permet aux assembleurs de se spécialiser dans certaines opérations et d'augmenter la productivité du travail. SELON LA SITUATION DES LIEUX DE TRAVAIL les uns par rapport aux autres, on distingue les assemblages FLUX ET NON FLUX.

Avec l'assemblage à flux mobile, les postes de travail sont situés dans la séquence d'opérations du processus technologique d'assemblage, et l'ensemble du processus est divisé en opérations distinctes, approximativement égales ou multiples en temps d'exécution. Les produits assemblés quittent la chaîne de production à certains intervalles, appelés tacts. L'assemblage en ligne peut être réalisé à la fois avec un objet assemblé mobile et stationnaire. Dans la production de produits de grande taille, l'assemblage continu est utilisé sur des stands fixes, dans lesquels un ouvrier ou une équipe d'ouvriers effectue la même opération, en se déplaçant d'un stand à l'autre. Après avoir terminé la dernière opération, le produit fini est retiré de chaque support.

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Collège universitaire d'État de Pskov

SUR LA PRATIQUE ÉDUCATIVE

UP.03.01 Travaux de métallurgie, de mécanique et de démontage et d'installation

Selon le module professionnel

Pskov, 2018

Convention de stage avec sceau bleu (2-3-4 pages)

À propos de la réalisation d'un stage

Étudiant Dvoenosov Alexander Sergeevich__________________________ (nom complet)

le groupe _1312-21TOZ9_ a fait un stage

du « _16__ » ____avril___2018 au « _27_ » ____mai____2018

dans _ ________ LLC "Cornes et sabots"___________________________

_________________________________________________________________________

(nom complet de l'organisation)

1. Le niveau de formation théorique, la préparation à effectuer des travaux dans la spécialité___le niveau de connaissances théoriques est assez bon, prêt à effectuer des travaux dans la spécialité. ___________________________________

2. Résultats des travaux____le résultat des travaux a été entièrement achevé sans incidents ni violations des exigences de sécurité.___________________________

3. Degré de responsabilité, discipline : responsable, discipliné. Le degré de responsabilité est assez élevé.

4. Qualités personnelles et professionnelles ___capable d'apprendre rapidement, faire preuve de tact, être axé sur les résultats, travailleur, efficace et ponctuel.__________________________

5. La qualité du journal de pratique___la qualité du journal est bonne____

6.Rapport sur la qualité des pratiques___rapport sur les bonnes pratiques et en temps opportun.____

(excellent/bon/satisfaisant/insatisfaisant)

Responsable de pratique de l'organisation_____technicien________________

Kuzikov V.P.________________________________________________

(fonction, nom, prénom, patronyme) (signature)

Ministère de l'Éducation et des Sciences de la Fédération de Russie

FSBEI HE "Université d'État de Pskov"

Collège universitaire d'État de Pskov

SUR LA PRATIQUE ÉDUCATIVE

UP.03.01 Travaux de métallurgie, de mécanique et de démontage et d'installation

Selon le module professionnel

PM.03 Effectuer des travaux dans le métier de « mécanicien réparateur automobile »

Dvoenosov Alexandre Sergueïevitch,

étudiant en 1ère année de la spécialité enseignement professionnel

Entretien et réparation de véhicules automobiles

effectué avec succès un stage pédagogique dans le module professionnel PM.03 Effectuer un travail dans la profession « Mécanicien de réparation automobile » d'un montant de 216 heures du 16 avril 2018 au 27 mai 2018 dans l'organisation SARL « Cornes et sabots », adresse légale : 180456, région de Pskov, pos. Rossignols, autoroute Leningradskoe.

Familiarisation avec l'entreprise	maîtrisé
Formation à la sécurité	maîtrisé
Travail de serrurier	maîtrisé
Outils de travail des métaux et de mesure	maîtrisé
Limage du métal	maîtrisé
Coupe et hachage du métal	maîtrisé
Redressage et pliage des métaux	maîtrisé
Marquage	maîtrisé
Forage	maîtrisé
Fraisage et alésage de trous	maîtrisé
Enfilage	maîtrisé
Rivetage	maîtrisé
Raclage et rodage	maîtrisé
Travaux de serrurerie complexes	maîtrisé
Travail mécanique	maîtrisé
Formation d'initiation	maîtrisé
Outil de mesure	maîtrisé
Tournant	maîtrisé
Fraisage	maîtrisé
Caractéristiques du travail sur les machines du groupe de perçage et d'alésage	maîtrisé
Traitement des métaux avec des outils abrasifs	maîtrisé
Travaux complexes	maîtrisé
Travaux de démontage et d'installation	maîtrisé
Inspection générale des véhicules	maîtrisé
Systèmes de moteur, de refroidissement et de lubrification	maîtrisé
Embrayage, boîte de vitesses, entraînement à cardan	maîtrisé
Essieu arrière	maîtrisé
Pilotage	maîtrisé
Système de freinage	maîtrisé
Suspension	maîtrisé
Système d'alimentation	maîtrisé
Équipement électrique	maîtrisé
Travailler sur les lieux de travail aux postes de diagnostic, aux points de contrôle et techniques et aux zones de maintenance quotidienne (MS)	maîtrisé
Travailler sur les lieux de travail d'un poste technique (ligne)	maîtrisé

Caractéristiques des activités pédagogiques et professionnelles de l’étudiant pendant la formation

Superviseurs de pratique du Collège universitaire d'État de Pskov : Farafonov A.M. __________________________________________________________________________

Nom de famille, I.O.

Chef de pratique de l'organisation

Maître Kuzikov V.P.________________________________________________________

LA NUMÉROTATION COMMENCE AU CENTRE - À PARTIR DE CETTE PAGE, VOICI LA PAGE NUMÉRO 2

Introduction

La pratique de la serrurerie vise à familiariser les étudiants avec les processus technologiques de base du travail de serrurerie, avec les équipements, dispositifs et outils utilisés dans ces travaux, et à donner aux étudiants des compétences pratiques pour effectuer les travaux de serrurerie de base.

La formation pratique est encadrée par des maîtres de formation industrielle ayant une expérience dans ce domaine et maîtrisant les méthodes de formation industrielle. Lors de l'attribution des tâches, le maître doit expliquer aux étudiants le but et le contenu de la tâche, leur fournir des fiches opérationnelles, du matériel et des dessins, les familiariser avec les appareils, etc. expliquer les règles et montrer les techniques d'exécution des opérations, apprendre aux étudiants à établir une séquence technologique des travaux de plomberie.

Les étudiants ne sont autorisés à travailler qu'après avoir suivi un briefing d'introduction à la sécurité et une formation initiale sur le lieu de travail.

Un briefing introductif aux règles de sécurité est réalisé par un maître contre la signature de chaque élève dans un journal spécial (lacé, numéroté et cacheté).

Le but du stage est d'acquérir une expérience pratique et de développer les compétences générales et professionnelles des étudiants dans le cadre du PM.03 « Mécanicien réparateur automobile » dans le type d'activité professionnelle - Travaux de réparation automobile.

Objectifs de la pratique industrielle :

Consolidation et systématisation des connaissances acquises lors de l'étude du MDC, basées sur la participation pratique aux activités des entreprises de transport automobile et des stations-service ;

Acquérir de l'expérience dans les activités professionnelles et le travail indépendant ;

Collecte, analyse et synthèse de matériaux pour préparer un rapport sur la pratique ;

Formation de l'intérêt professionnel, du sens des responsabilités et du respect de la spécialité choisie.

Nature du travail effectué : Diagnostiquer le véhicule, ses composantes et ses systèmes. Effectuer différents types de travaux d'entretien. Démonter, assembler les composants et assemblages du véhicule et dépanner. Préparer des rapports et de la documentation technique.

Mission de pratique industrielle :

1) Recueillir et analyser les données suivantes : localisation de l'entreprise, organisation du travail des ouvriers de production, composition des postes et des zones, équipements utilisés pour l'entretien et la réparation.

2) Étudier les qualifications du personnel de service, les caractéristiques de l'entreprise de services et les résultats de ses activités de production.

3) Étudiez les précautions de sécurité lors des travaux de réparation automobile.

La base théorique et méthodologique pour la rédaction de l'ouvrage était les lois, les instructions, la littérature des scientifiques modernes, les politiques comptables de l'entreprise, les arrêtés, les instructions, les informations primaires et comptables de l'entreprise.

Code	Nom du résultat d'apprentissage
PC 1.1.	Organiser et réaliser les travaux d'entretien et de réparation des véhicules.
PC 1.2.	Effectuer le contrôle technique lors du stockage, de l'exploitation, de l'entretien et de la réparation des véhicules.
PC 1.3.	Développer des processus technologiques de réparation de composants et de pièces.
PC 2.1.	Planifier et organiser l'entretien et la réparation des véhicules.
PC 2.3	Organiser un travail sécuritaire lors de l’entretien et de la réparation des véhicules.
PC 3.1.	Diagnostiquer une voiture, ses composants et ses systèmes.
PC 3.2.	Effectuer différents types de travaux d'entretien.
PC 3.3.	Démonter, assembler les composants et assemblages du véhicule et dépanner.
PC 3.4.	Préparer les rapports d'entretien.
D'accord 1.	Comprenez l'essence et la signification sociale de votre futur métier, montrez-lui un intérêt soutenu.
D'accord 2.	Organisez vos propres activités, choisissez des méthodes et manières standard d'effectuer des tâches professionnelles, évaluez leur efficacité et leur qualité.
D'accord 3.	Prendre des décisions dans des situations standard et non standard et en assumer la responsabilité.
D'accord 4.	Rechercher et utiliser les informations nécessaires à l'exécution efficace des tâches professionnelles, au développement professionnel et personnel.
D'accord 5.	Utiliser les technologies de l'information et de la communication dans les activités professionnelles.
D'accord 6.	Travaillez en équipe et en équipe, communiquez efficacement avec vos collègues, la direction et les consommateurs.
D'accord 7.	Assumer la responsabilité du travail des membres de l'équipe (subordonnés) et des résultats de l'exécution des tâches.
D'accord 8.	Déterminez de manière indépendante les tâches de développement professionnel et personnel, engagez-vous dans l'auto-éducation et planifiez consciemment le développement professionnel.
D'accord 9.	Naviguer dans les conditions de changements technologiques fréquents dans les activités professionnelles.

Familiarisation avec l'entreprise

Travail de serrurier

Formation à la sécurité

Étant donné que la législation prévoit que l'employeur est personnellement responsable de la sécurité du travail au travail, il est tenu d'organiser régulièrement des séances d'information sur la sécurité au travail avec tous les employés de l'entreprise ou de l'organisation concernée.

Un tel briefing est essentiellement l'une des formes de formation des travailleurs aux bases d'un travail et d'un comportement sûrs au travail en général et sur chaque site de production séparément.

De telles séances d'information (formation) sur les questions de sécurité au travail doivent être systématiques et réalisées avec chacun des salariés de l'entreprise (organisation) pendant toute la durée de leur travail, tant sous forme collective qu'individuelle. De plus, leur mise en œuvre ne dépend en aucun cas du type d'activité de l'entreprise ou de l'organisation et de leur forme de propriété.

Dans les grandes entreprises (organisations), le directeur peut confier des instructions sur la protection et la sécurité du travail à un spécialiste spécialement formé. Il s'agit généralement d'un ingénieur HSE.

Tous les briefings sur la sécurité, la santé, la sécurité incendie, ainsi que les spécificités de la technologie de production sont divisés en : introductif, primaire, périodique, imprévu et ciblé.

Le type d'enseignement dépend de son objectif, de son heure et de son lieu. Tous les salariés des entreprises ou organisations, y compris leurs dirigeants, sont tenus de suivre une telle formation.

Attention particulière Dans le même temps, il devrait être accordé aux salariés ayant moins d'un an d'expérience, ainsi qu'aux salariés possédant une vaste expérience et ancienneté. Comme le montre la pratique, ces catégories de travailleurs sont les plus susceptibles aux accidents du travail.

Toutes les règles, mesures de sécurité et techniques de travail lors de la réalisation des travaux de montage et de démontage m'ont été communiquées dans leur intégralité et sous réserve de signature. Après

j'ai ensuite découvert l'entreprise et les lieux de travail où j'effectuerais des travaux de réparation pendant mon stage.

Maître V.P. Kuzikov a été nommé responsable de l'achèvement et de la supervision de la pratique.

LES INSTRUMENTS DE MESURE sont des dispositifs spéciaux utilisés pour déterminer avec précision les dimensions et autres caractéristiques géométriques des objets. Ces dispositifs comprennent des pieds à coulisse, des jauges d'alésage et de profondeur (y compris les instruments micrométriques et les instruments à pied à coulisse correspondants), des sondes, des instruments indicateurs, des niveaux et des fils à plomb, des règles et des équerres. Micromètres, jauges d'alésage et jauges de profondeur. Certaines dimensions courantes, telles que le diamètre du cylindre, le diamètre de l'alésage et la profondeur de l'alésage, ne peuvent pas être mesurées avec précision en appliquant une règle ordinaire sur la pièce. Mais vous pouvez « prendre » le diamètre ou la profondeur du trou à l’aide d’un pied à coulisse ou d’une jauge de profondeur, puis mesurer la distance parcourue à l’aide d’une règle ou d’une jauge linéaire. Pour augmenter la précision de ces mesures, des pieds à coulisse à lecture directe équipés d'une échelle sont utilisés, ainsi que des micromètres et des pieds à coulisse dans le même but. Les instruments micrométriques utilisent des filetages de vis très précis avec des pas très fins. La lecture micrométrique revient à déterminer le nombre de tours complets et de fractions de tour de tambour par rapport à sa position zéro. Les révolutions complètes sont marquées par des traits d'une échelle linéaire sur la tige fixe, et les fractions fractionnaires d'un tour sont marquées par des traits d'une échelle circulaire sur le bord d'extrémité du tambour rotatif. La plupart des micromètres des pays anglo-saxons utilisent un filetage de 40 fils par pouce et prévoient 25 divisions sur le tambour, de sorte que chaque division du tambour corresponde à un mouvement de la tige de mesure d'un millième de pouce. Les micromètres métriques ont des caractéristiques similaires. Les pieds à coulisse vous permettent de mesurer le diamètre directement et avec une grande précision. L'échelle principale fixe d'un pied à coulisse britannique comporte 50 divisions par pouce, tandis que l'échelle mobile du vernier n'a que 20 divisions. La somme de ces 20 divisions est égale à la somme des 19 divisions de l'échelle principale. Par conséquent, lorsque la ligne zéro de l'échelle vernier s'arrête entre deux lignes de l'échelle principale, une seule ligne de l'échelle vernier peut se trouver exactement en face de n'importe quelle ligne de l'échelle principale. Le nombre de divisions de l'échelle du vernier qui lui correspond est égal au nombre de vingtièmes de la division dont le trait zéro de l'échelle du vernier est décalé par rapport à un trait de l'échelle principale vers le trait suivant. Cela permet de compter le diamètre mesuré avec une précision au millième (pouces, centimètres). Sondes. Dans les cas où il est nécessaire de mesurer de très petites distances, par exemple plusieurs fois seulement l'épaisseur du papier, des jeux de plaques de sonde - plates et en coin - sont utilisés. Les mesures sont effectuées selon le principe « réussite ou échec ». Les plaques de l'ensemble sont insérées dans l'espace à mesurer, l'une après l'autre, jusqu'à atteindre une situation dans laquelle l'une des plaques rentre à peine dans l'espace et la suivante ne rentre plus. La jauge d'épaisseur en coin est soigneusement poussée dans l'espace jusqu'à ce qu'elle s'arrête, après quoi l'épaisseur indiquée sur la surface avant de la jauge d'épaisseur est lue. Appareils indicateurs. Souvent, le degré d’excentricité de l’arbre, qui devrait idéalement tourner autour de son axe géométrique, est souvent important. Pour un tel contrôle, des dispositifs indicateurs sont utilisés. Le dispositif indicateur est fixé à côté de l'arbre de manière à ce que sa tige de mesure mobile touche la surface de l'arbre testé. Lorsque l'arbre tourne, cette tige, pressée contre la surface de l'arbre par un ressort, monte et descend au gré des battements de l'arbre. Le mouvement de la tige est augmenté par le mécanisme à levier de l'appareil et est converti en une rotation de la flèche sur l'échelle du comparateur à cadran. Les instruments indicateurs affichent les battements mesurés en millièmes et dix millièmes (pouces, centimètres).

Limage du métal.

Couper et hacher du métal.

Le limage est une opération de travail des métaux dans laquelle des couches de matériau sont retirées de la surface d'une pièce à l'aide d'une lime.

Une lime est un outil de coupe à plusieurs tranchants qui offre une précision relativement élevée et une faible rugosité de la surface traitée de la pièce (pièce).

Grâce au limage, les pièces reçoivent la forme et la taille requises, les pièces sont ajustées les unes aux autres lors de l'assemblage et d'autres travaux sont effectués. Les limes sont utilisées pour traiter des plans, des surfaces courbes, des rainures, des rainures, des trous de formes diverses, des surfaces situées sous différents angles, etc.

Les tolérances de dépôt restent faibles - de 0,5 à 0,025 mm. L'erreur de traitement peut aller de 0,2 à 0,05 mm et dans certains cas jusqu'à 0,005 mm.

Une lime () est une barre d'acier d'un certain profil et d'une certaine longueur, sur la surface de laquelle se trouve une encoche (coupée). L'encoche forme de petites dents bien aiguisées, ayant une forme de coin en section transversale. Pour les limes avec un dent crantée, l'angle d'affûtage est généralement de 70°, l'angle avant (y) - jusqu'à 16°, l'angle arrière (a) - de 32 à 40°.

Les limes à coupe unique éliminent les copeaux larges sur toute la longueur de la coupe. Ils sont utilisés pour limer les métaux mous.

Les limes à double encoche sont utilisées pour limer l'acier, la fonte et d'autres matériaux durs, car l'encoche croisée écrase les copeaux, facilitant ainsi le travail.

La découpe du métal se fait à l'aide d'un ciseau et d'un outil de coupe transversale. Un ciseau en acier à outils au carbone est affûté à l'aide d'un affûteur en émeri ou en grès. L'angle d'affûtage du ciseau varie en fonction du métal pour lequel il est destiné à couper : pour un métal plus tendre, prenez un ciseau avec un angle d'affûtage plus petit. Ainsi, pour couper l'aluminium et le zinc, l'angle d'affûtage du ciseau sera de 35°, pour le cuivre et le laiton - 45°, pour le fer et l'acier - 60° et pour la fonte et le bronze - 70°.

Après avoir marqué avec une pointe à tracer, la pièce à usiner est placée sur une enclume ou une plaque d'acier de table ou bien serrée dans un grand étau d'établi. Le ciseau est pris avec la main gauche, placé au niveau de la marque et de rares coups violents lui sont appliqués avec un marteau de plombier. Dans ce cas, le travailleur doit toujours regarder la lame du burin et non sa tête. Le Kreutsmeisel diffère du ciseau par son tranchant plus étroit. Kreuzmeisel est utilisé pour découper des rainures, couper des rainures de clavette et des travaux similaires. Afin d'éviter le coincement de la traverse pendant le fonctionnement, sa partie active présente un rétrécissement progressif du tranchant au manche. Traitement thermique du travail et unités de choc, ainsi que les paramètres géométriques de la partie coupante et la procédure de détermination des angles d'affûtage de la partie coupante pour les sections transversales sont exactement les mêmes que pour un ciseau.

La rainureuse est utilisée pour découper des rainures de lubrification dans les chemises et les bagues des paliers lisses et les rainures profilées à usage spécial. Les arêtes de coupe de la rainure peuvent avoir une forme droite ou semi-circulaire, qui est choisie en fonction du profil de la rainure à découper. La rainureuse ne diffère du burin et du crossmeisel que par la forme de la partie travaillante. Les exigences concernant le traitement thermique et le choix des angles d'affûtage pour les rainureuses sont les mêmes que pour les burins et les fraises transversales.

Les marteaux d'établi sont utilisés pour hacher comme outil de frappe pour créer une force de coupe et sont disponibles en deux types : avec un percuteur rond et carré. L'extrémité du marteau opposée au percuteur s'appelle la pointe ; elle est en forme de coin et arrondie à son extrémité. Le marteau est fixé à un manche, qui est tenu à la main pendant le fonctionnement, frappant l'outil (ciseau, fraise transversale, rainureuse). Pour maintenir solidement le marteau sur le manche et l'empêcher de sauter pendant le fonctionnement, des cales en bois ou en métal (généralement une ou deux cales) sont utilisées, qui sont enfoncées dans le manche où il s'insère dans le trou du marteau.

Redressage et pliage des métaux.

Marquage. Forage.

Le redressage est l’opération de redressage du métal plié. Le matériau des bandes et des tiges est redressé avec des marteaux en acier dotés d'un percuteur rond. Les coups sont appliqués sur la zone convexe, tournant périodiquement la pièce redressée. De fines feuilles de métal sont redressées avec des marteaux en bois (maillets), des coups sont appliqués depuis les bords de la tôle vers la convexité. Afin d'éviter d'endommager les pièces lors du redressage de pièces à surfaces traitées, le redressage est effectué avec des marteaux spéciaux, dans les percuteurs desquels sont insérées des tiges en matériaux souples : cuivre, laiton, plomb. En l'absence de marteaux spéciaux, le redressage se fait avec des marteaux en acier, mais grâce à une entretoise souple. Les tiges et les arbres de grande section sont redressés sur des presses à vis. Les endroits présentant un coude prononcé doivent être chauffés avant le montage, sinon le métal pourrait se fissurer. Les pièces courbes sont obtenues à partir d'une pièce plate par pliage. Le pliage sur banc se fait dans un étau ou dans des appareils spéciaux avec marteaux et leviers. Pour obtenir la forme souhaitée de la pièce, on utilise différents revêtements ayant un profil en fonction de la forme de la partie pliée de la pièce. Les tuyaux sont pliés à l'aide de dispositifs de cintrage de tuyaux. Ils comportent deux rouleaux : un fixe, autour duquel le tuyau se courbe, et un mobile, situé sur un levier qui effectue le cintrage. Pour éviter les bosses lors du pliage, le tuyau est rempli de sable sec. Lorsqu'il y a un volume de travail important sur le redressage du métal de forme longue, le redressage est effectué sur des presses et la tôle est redressée sur des rouleaux. Les rouleaux ont deux rouleaux tournant dans des directions différentes, ou une série de rouleaux. La tôle courbée, passant entre les rouleaux, est redressée. Dans la production de masse, le pliage est réalisé à l’aide de matrices de pliage.

Le marquage est le tracé de limites sur la surface de la pièce sous forme de lignes et de points correspondant aux dimensions de la pièce selon le dessin, ainsi que de lignes axiales et de centres pour percer des trous. Le marquage peut être plan et spatial. Les pièces sont marquées sur une plaque spéciale en fonte, appelée plaque de marquage ; son plan supérieur était strictement horizontal.

Lors du marquage, utilisez divers outils de marquage. Un des plus outils nécessaires utilisés sont : des pointes à tracer, des compas de marquage, des jauges d'alésage, des pieds à coulisse et des pointeaux. Dans certains cas, lors du marquage, d'autres outils performants sont utilisés : gabarits, raboteuses universelles, etc.

Outil de marquage.1 - traceur ; 2 - boussole de marquage ; 3 - pointeau : 4 - carré

Des gribouillis et des carrés sont utilisés pour appliquer des marques lors du marquage des structures électriques. Ils sont fabriqués en acier à outils. Les diamètres des pointes à tracer sont de 3 à 8 mm, longueur de 150 à 200 mm. Après avoir durci la partie active de la tige, les pointes à tracer sont fortement affûtées sur une longueur de 20 à 30 mm. Pour le marquage des instruments de mesure, des compas de marquage et des pieds à coulisse sont utilisés. Pour marquer le centre d'intersection des marques, une tige cylindrique centrale est utilisée, dont la partie médiane est moletée pour un support facile. Les extrémités actives du poinçon sont affûtées et durcies. Une extrémité est aiguisée à un angle de 60° et l'autre est légèrement arrondie. Le poinçonnage se fait en frappant un marteau. Pour augmenter la productivité du travail, des poinçons spéciaux sont utilisés, par exemple automatiques ou électriques.

Le perçage est une opération visant à former des trous traversants et borgnes dans un matériau solide, réalisée à l'aide d'un outil de coupe - une perceuse. Il existe des forages manuels - avec des appareils de forage manuels pneumatiques et électriques (perceuses) et des forages sur perceuses. Les appareils de perçage manuels sont utilisés pour réaliser des trous d'un diamètre allant jusqu'à 12 mm dans des matériaux de dureté faible et moyenne (plastiques, métaux non ferreux, aciers de construction, etc.). Pour percer et traiter des trous de plus grand diamètre, augmenter la productivité du travail et la qualité du traitement, des machines de forage de bureau et des machines fixes sont utilisées - forage vertical et forage radial.

L'un des types de forage est l'alésage - augmentant le diamètre d'un trou précédemment percé. Les perceuses sont utilisées comme outils pour percer des trous, ainsi que pour le perçage. Il n'est pas recommandé de percer des trous réalisés dans une pièce par moulage, forgeage ou emboutissage. De tels trous ont une dureté différente le long de la surface du trou en raison du tartre formé lors de la coulée, ainsi qu'en raison de la concentration inégale des contraintes internes dans le métal sur différentes zones de la surface des trous produits par forgeage ou estampage. La présence d'endroits avec une dureté de surface inégale et accrue entraîne des modifications des charges radiales sur le foret pendant le traitement du trou, ce qui entraîne un déplacement de son axe et provoque également une rupture du foret. Le traitement des trous par perçage et alésage permet d'obtenir une précision dimensionnelle du trou usiné jusqu'au 10ème grade et une rugosité de la surface usinée jusqu'à Rz 80.

Coupe-fil.

Le fraisage est une opération associée au traitement de trous pré-percés, emboutis, coulés ou autres afin de leur donner une forme géométrique plus régulière (élimination des écarts de rondeur et autres défauts), ainsi que d'obtenir une précision supérieure à celle au perçage (jusqu'à 8ème qualité) et à une rugosité inférieure (jusqu'à Ra 1,25). Le fraisage est réalisé soit sur des perceuses de table (pour les petits diamètres de trous), soit sur des équipements de forage fixes installés sur la fondation. L'équipement de forage manuel n'est pas utilisé pour le fraisage, car il ne peut pas fournir la précision et la rugosité de surface requises. Les types de fraisage comprennent le fraisage et le fraisage.

L'alésage est une opération de traitement de trous préalablement percés avec un haut degré de précision (jusqu'au 6ème degré) et une faible rugosité (jusqu'à Ra 0,63). Le traitement d'alésage est effectué après le perçage préliminaire, l'alésage et le fraisage du trou à l'aide d'alésoirs, qui sont divisés en ébauche et finition, manuels et mécaniques. Le déploiement s'effectue à la fois manuellement et sur des machines, généralement fixes. La conception de l'outil est choisie en fonction de la méthode de traitement utilisée.

Règles de base pour percer des trous :

Il est nécessaire de respecter strictement le montant de l'indemnité de déploiement, guidé par le tableau correspondant ;

L'alésage manuel doit être effectué en deux étapes : d'abord l'ébauche puis la finition ;

Lors du processus d'alésage d'un trou dans une pièce en acier, il est nécessaire de lubrifier généreusement la surface à traiter avec une émulsion ou de l'huile minérale ; les pièces en fonte doivent être alésées à sec ;

L'alésage manuel ne doit être effectué que dans le sens des aiguilles d'une montre pour éviter de marquer les parois du trou avec des copeaux ;

Pendant le traitement, l'alésoir doit être périodiquement débarrassé des copeaux ;

La précision du traitement des trous alésés doit être vérifiée avec des jauges : cylindriques - traversantes et non traversantes ; conique - selon les risques maximum sur le calibre. Le trou conique élargi peut être vérifié avec une goupille de contrôle « crayon » ;

Le perçage et l'alésage des trous sur une perceuse à l'aide d'un alésoir machine doivent être effectués à partir d'une seule installation de la pièce, en changeant uniquement l'outil d'usinage.

Le filetage est la formation d'une surface hélicoïdale sur les surfaces cylindriques ou coniques extérieures ou intérieures d'une pièce.

La découpe de la surface hélicoïdale des boulons, des arbres et autres surfaces externes des pièces peut être effectuée manuellement ou à la machine. Les outils à main comprennent : des matrices rondes fendues et continues, ainsi que des matrices à plaques à quatre et hexagonales, des matrices pour couper des filetages sur des tuyaux. Pour fixer les matrices, des porte-matrices et des pinces sont utilisés. La matrice ronde est également utilisée pour le filetage machine.

Le nombre de trous de copeaux g dépend de l'épaisseur des copeaux az éliminés par les dents d'un trou, de l'angle du cône d'admission f et du pas de filetage t : avec une augmentation du nombre de trous de copeaux g, l'épaisseur des copeaux a diminue et vice versa. Selon le diamètre du filetage à couper, le nombre de trous de copeaux varie de 3 à 14.

La découpe des filetages extérieurs à la machine peut être réalisée sur des tours équipés de coupe-fils, de peignes, de têtes de filetage à peignes radiaux, tangentiels et ronds, de têtes tourbillonnantes, ainsi que sur des perceuses avec têtes de filetage, fraiseuses sur les fraises à fileter et sur les rectifieuses de filets à meules mono-filet et multi-filet.

L'obtention d'une surface filetée externe peut être obtenue en la laminant avec des matrices plates ou des rouleaux ronds sur des machines à rouler les filets. L'utilisation de têtes de roulage de filets à avance axiale permet de rouler des filetages extérieurs sur des équipements de perçage et de tournage.

Le rivetage est la réalisation de connexions permanentes à l'aide de rivets utilisés dans la fabrication structures métalliques(fermes, poutres, divers types de conteneurs et structures de charpente). Un rivet est une tige cylindrique en métal ductile, à une extrémité de laquelle se trouve une tête, appelée encastrement. Lors de l'opération de rivetage, une deuxième tête de rivet est formée sur le deuxième côté de la tige installée dans les trous des pièces à relier, appelée tête de fermeture. Les têtes encastrées et de fermeture sont principalement semi-circulaires et fraisées. La nécessité d'utiliser du métal ductile pour la fabrication des rivets est due au fait que ses têtes sont formées à la suite d'une déformation plastique de la tige du rivet. Lors de la réalisation de joints rivetés, les rivets doivent être choisis dans le même matériau que celui à partir duquel les pièces à assembler sont fabriquées. On évite ainsi l'apparition de couples galvaniques conduisant à une corrosion au point de contact entre le rivet et la pièce. Le processus de rivetage comprend deux étapes : la préparation et le rivetage lui-même.

Le processus de préparation au rivetage consiste à percer ou à percer un trou pour le rivet et à y former un évidement en fraisant les têtes de rivet et de fermeture, si nécessaire. Le rivetage proprement dit comprend l'installation du rivet dans le trou préparé, la tension des pièces rivetées, la formation de la tête de fermeture et le nettoyage après le rivetage. Selon la nature du joint de rivet, le rivetage est réalisé à froid (sans chauffage) et à chaud (avec préchauffage du rivet à une température de 1 000 ... 1 100°C). En pratique, le rivetage à chaud est utilisé dans les cas où des rivets en acier d'un diamètre supérieur à 12 mm sont utilisés.

Types de rivets et coutures de rivets

Les types de rivets à tête semi-circulaire et fraisée sont le plus souvent utilisés lors des travaux d'installation. Du fait que les rivets à tête fraisée ne relient pas fermement les pièces sur le site de rivetage, leur utilisation est limitée. Ce type de rivets n'est utilisé que dans les cas où, selon les conditions de fonctionnement de la structure, leurs têtes ne doivent pas dépasser de sa surface. Selon l'usage et les conditions d'utilisation, il est possible d'utiliser des rivets avec d'autres formes de tête.

Le choix des tailles de rivets dépend de l'épaisseur des pièces à riveter. Le diamètre du rivet doit, en règle générale, être égal à l'épaisseur totale des pièces à assembler. La longueur de la tige du rivet est déterminée en tenant compte de la formation de la tête de fermeture, du retrait de la tige pendant le processus de rivetage et de la nécessité de combler l'espace entre la tige du rivet et le mur ou le trou prévu pour celle-ci.

Raclage et rodage.

Informations générales sur le grattage et le rodage. Rodages et matériaux de rodage abrasifs matériaux durs - poudres d'émeri, de corindon et similaires matériaux souples - poudres d'oxydes de chrome, de fer, d'aluminium, d'étain. Pâtes abrasives. Techniques de meulage de diverses surfaces. De plus, sont décrits de nouvelles méthodes d'affûtage et d'affûtage des forets, des outils de filetage combinés, ainsi que des outils performants pour le grattage et le rodage de diverses surfaces... Et, enfin, une place particulière est accordée à l'organisation de le lieu de travail du mécanicien - une condition indispensable pour augmenter la productivité du travail et la culture de production. Les opérations d'ajustement - limage, grattage et rodage visent à lui donner la forme requise et un degré donné de propreté de la surface de traitement en éliminant le métal de la surface de la pièce. Lors d'un grattage précis, afin d'augmenter la productivité du travail, il est recommandé de combiner le grattage lui-même et le rodage avec une pâte GOI grossière. Lors du grattage, des plaques de fonte sont utilisées pour vérifier les surfaces des pièces plates pour la peinture, des règles plates et triangulaires pour vérifier la planéité de la surface, des prismes, des plaques en forme de parallélépipède rectangle, des rouleaux de contrôle, des sondes et autres outils pour le contrôle qualité du grattage et du rodage. En plus des outils mentionnés, des brosses et du matériel de nettoyage doivent être utilisés. Le grattage avec rodage avec les pâtes GOI (grossières, moyennes, fines) s'effectue dans l'ordre suivant : grattage grossier, rinçage au kérosène et séchage au chiffon, application d'une fine couche de pâte, rodage

Il existe des travaux de plomberie et de réparation, qui consistent à remplacer ou corriger les pièces endommagées et usées, à fabriquer les pièces manquantes, à assembler les composants, les mécanismes et même l'ensemble de la machine, à effectuer les travaux de montage et de réglage des mécanismes assemblés et à tester la machine finie. Chaque serrurier a le sien lieu de travail - petite zone zone de production de l'atelier, où se trouve tout l'équipement nécessaire : outils à main pour le traitement des métaux, instrumentation, appareils auxiliaires.

L'équipement principal du lieu de travail pour le travail des métaux est un établi auquel est fixé un étau et un ensemble d'outils et de dispositifs de travail et de contrôle nécessaires. Pour que le lieu de travail puisse déplacer des pièces ou des composants pesant plus de 16 kg, il doit être desservi par des grues ou des ascenseurs. Pour effectuer des travaux de montage ou de démontage, les postes de travail sont équipés de supports, de convoyeurs, de tables à rouleaux, de chariots spéciaux ou d'autres dispositifs de transport.

Marquage, découpe, redressage et pliage

Le travail des métaux comprend des opérations telles que le marquage, le hachage, le redressage et le pliage, ainsi que la coupe du métal avec une scie à métaux et des ciseaux, la coupe de filetages internes ou externes, le grattage et l'assemblage de pièces par soudure ou collage.

Marquage de la pièce

Le marquage est le processus d'application de lignes spéciales (marques) sur la surface de la pièce qui, selon les exigences du dessin, déterminent les emplacements ou les contours de la pièce à traiter. Le marquage crée les conditions nécessaires pour obtenir une pièce d'une certaine forme et dimensions requises, en supprimant la surépaisseur métallique des pièces à usiner dans des limites spécifiées et pour des économies maximales de matériaux. Histoire traitement artistique le métal connaît de nombreux exemples où, à l'aide de marquages et de gravures ou d'entailles ultérieures, de véritables œuvres d'art ont été obtenues.

Coupe de métal

Le processus de découpe consiste à retirer le métal d'une pièce à l'aide d'un burin et d'un marteau. Il est réalisé dans un étau, sur une enclume ou une plaque.

Montage et pliage du produit

Le retouche est une opération par laquelle diverses imperfections de la forme de la pièce (irrégularités, courbure) sont éliminées. Le redressage manuel se fait avec un marteau sur une enclume ou une plaque de redressage, et le redressage mécanique se fait sur des redresseuses.

Grâce au pliage, la pièce prend une forme donnée (dans la fabrication de charnières, supports, anneaux, supports et autres produits). Comme tout autre travail du métal, le pliage manuel peut être effectué dans un étau à l’aide d’un marteau de métallurgiste et de divers appareils. Le pliage mécanisé est réalisé sur des cintreuses et des presses plieuses à entraînement manuel et mécanisé.

Coupe de métal

Une scie à métaux spéciale ou des ciseaux (guillotine à métal) peuvent être utilisés pour couper le métal. La tôle est coupée avec des cisailles manuelles ou mécaniques, des tuyaux et matériau de profil- des scies à métaux manuelles ou mécaniques pour le métal. Pour couper les tuyaux, des coupe-tubes sont utilisés, ainsi que des scies circulaires et à ruban.

La technique de découpe des métaux comprend une opération telle que le limage. Ce procédé consiste à retirer une couche de métal de la surface de la pièce afin de lui donner des dimensions plus précises et la propreté de surface requise. Le classement se fait avec des dossiers.

Lors du travail des métaux, une opération telle que le perçage peut être effectuée - en produisant des trous cylindriques à l'aide d'une perceuse. Le perçage peut être réalisé sur de nombreuses machines de découpe des métaux : perçage, tour, tourelle et autres. Les plus adaptées à cette opération sont les perceuses. Lors des travaux de montage et de réparation, le perçage est souvent réalisé à l'aide de perceuses portatives : pneumatiques, électriques et manuelles.

La fabrication de pièces métalliques peut inclure le filetage - le processus de formation de spirales sur les surfaces cylindriques et coniques internes et externes des pièces qui servent à relier les pièces. Ces pièces forment des connexions détachables. Les filetages des boulons, vis et autres pièces sont coupés principalement sur des machines. Lors de l'assemblage et de la réparation des unités, ainsi que lors des travaux d'installation, ils ont recours à la coupe manuelle des filetages à l'aide de tarauds et de filières.

Les technologies de traitement manuel des métaux attachent une grande importance aux opérations de grattage - traitement de surface pieces en metal, au cours de laquelle une couche de métal est grattée avec un outil de coupe spécial - un grattoir. Le grattage permet d'assurer un contact précis des surfaces frottantes sans perturber leur lubrification. Cette opération est réalisée manuellement ou sur des machines spéciales.

Dans le travail des métaux, la finition des métaux est souvent réalisée par rodage, qui est effectué à l'aide de poudres de meulage dures appliquées sur des recouvrements spéciaux en fonte grise, cuivre, acier doux et autres matériaux. La forme du recouvrement doit correspondre à la forme de la surface à traiter. En déplaçant le recouvrement sur la surface à traiter, une très fine couche de rugosité (0,001-0,002 mm) en est éliminée, ce qui permet d'obtenir un contact étroit entre les pièces en contact.

Connexions permanentes

Pour obtenir des connexions permanentes à partir de pièces métalliques, des méthodes de traitement des métaux telles que le rivetage et le brasage sont souvent utilisées. Le rivetage est une méthode permettant d'obtenir une connexion permanente de deux ou plusieurs pièces à l'aide de rivets. Le rivetage peut être réalisé avec un marteau pneumatique, un marteau à main ou sur des riveteuses spéciales.

Pièces à souder

La soudure est le processus d'assemblage de pièces métalliques à l'aide d'un alliage fondu appelé soudure, qui a un point de fusion bien inférieur à celui du métal des pièces à assembler. Le traitement des métaux à la maison comprend souvent le soudage - il est largement utilisé pour les travaux de réparation, ainsi que pour sceller les fissures, éliminer les fuites de liquide des récipients, etc.

4. Défauts de l'équipement

La détection des défauts est l'identification des dysfonctionnements de la machine pendant le fonctionnement ou la réparation. Il y a deux étapes : la détection des défauts de la machine assemblée et après son démontage.
Les défauts d'une machine ou d'un appareil sont l'une des opérations les plus critiques, car des défauts non détectés peuvent entraîner la destruction de la machine en fonctionnement, un accident et une augmentation de la durée et du coût des réparations répétées.
L'équipement électrique se caractérise par la présence de deux parties : électrique et mécanique. Lorsque la partie mécanique d'un équipement électrique est défectueuse, ils vérifient l'état des fixations, s'assurent qu'il n'y a pas de fissures dans l'une ou l'autre pièce, déterminent l'usure et la comparent aux normes acceptables, mesurent les entrefers et les vérifient avec les valeurs du tableau, etc. .
Tous les écarts détectés par rapport aux normes sont enregistrés et inscrits dans une liste de défauts ou une fiche de réparation, dont les formes sont différentes selon les usines, mais le contenu est presque le même.
Les défauts dans la partie électrique d’une machine ou d’un appareil sont cachés aux yeux de l’homme et sont donc plus difficiles à détecter. Le nombre de défauts électriques possibles est limité à trois :
coupure de circuit électrique ;
fermeture de circuits individuels entre eux ou fermeture d'un ou plusieurs circuits au boîtier ;
fermeture d'une partie des spires du bobinage les unes par rapport aux autres (ce qu'on appelle la fermeture entre spires ou tour à tour).
Ces défauts peuvent être identifiés à l'aide des quatre méthodes suivantes :
- lampe de test ou méthode de résistance (ohmmètre) ;
- méthode de symétrie en courant ou en tension ;
- méthode millivoltmétrique ;
- méthode électromagnétique.
Considérons l'identification des défauts dans une machine ou un appareil assemblé.
Une rupture dans un enroulement sans circuits parallèles peut être déterminée à l'aide d'une lampe test. S'il y a deux branches parallèles ou plus dans l'enroulement, la coupure est déterminée avec un ohmmètre ou un ampèremètre et un voltmètre. La valeur obtenue de la résistance d'enroulement (par exemple, l'enroulement d'induit d'une machine à courant continu) est comparée à sa valeur calculée ou certifiée, après quoi une conclusion est tirée sur l'intégrité des branches d'enroulement individuelles. Les coupures dans les machines et appareils multiphasés qui n'ont pas de branches parallèles peuvent être déterminées par la méthode de symétrie du courant ou de la tension, mais cette méthode est plus complexe que la précédente.
Il est un peu plus difficile de déterminer une rupture des tiges des rotors à cage d'écureuil des moteurs électriques asynchrones. Dans ce cas, ils recourent à la méthode de symétrie actuelle.
L'expérience pour déterminer les ruptures de tiges est la suivante. Le rotor du moteur électrique est freiné et une tension réduite de 5 à 6 fois par rapport à la tension nominale est fournie au stator. Un ampèremètre est inclus dans chaque phase de l'enroulement du stator. Si les enroulements du stator et du rotor sont en bon état, les lectures des trois ampèremètres sont les mêmes et ne dépendent pas de la position du rotor. Lorsque les tiges du rotor se brisent, les lectures des instruments sont différentes : le plus souvent, deux ampèremètres affichent les mêmes courants et le troisième indique un courant inférieur. Lorsque le rotor tourne lentement à la main, les lectures de l'instrument changent, la valeur du courant réduit suivra la rotation du rotor et passera d'une phase à l'autre, puis à une troisième, etc.
Ceci s'explique par le fait que lorsque le rotor tourne, les tiges endommagées se déplacent d'une zone d'une phase à la zone d'une autre. Un moteur électrique asynchrone freiné s’apparente à un transformateur en mode court-circuit. Une tige cassée équivaut à transférer la zone endommagée du mode court-circuit au mode charge, ce qui entraîne une diminution du courant dans l'enroulement du stator dans la partie qui interagit avec la tige endommagée.
Si plusieurs tiges du rotor se brisent, les lectures de tous les ampèremètres peuvent être différentes, mais elles, comme mentionné ci-dessus, changeront de manière cyclique et se succéderont (en passant par les phases de l'enroulement du stator) lorsque le rotor tourne lentement. Diverses lectures d'ampèremètre, indépendantes de la rotation du rotor, indiquent des dommages ou des défauts dans l'enroulement du stator, mais pas dans le rotor.
L'emplacement de la rupture dans les enroulements du rotor des moteurs électriques à cage d'écureuil est déterminé à l'aide d'un électro-aimant. Le rotor monté sur l'électro-aimant est recouvert d'une feuille de papier sur laquelle sont coulées de la limaille d'acier. Lorsque l'électro-aimant est allumé, la sciure est localisée le long de toutes les tiges et est absente dans la zone de cassure.
Les ruptures dans les enroulements d'induit des machines à courant continu sont déterminées à l'aide d'un ohmmètre (millivoltmètre).
La fermeture des circuits électriques individuels des équipements électriques, du boîtier ou entre eux, est déterminée à l'aide d'une lampe test. Les mégohmmètres sont souvent utilisés dans ce cas. Ces derniers doivent être privilégiés, car ils permettent de déterminer facilement un court-circuit avec une résistance relativement élevée au point de contact des circuits entre eux ou avec le boîtier.
Le court-circuit entre les sections situées dans différentes couches des rainures d'armature des sections jusqu'au corps est déterminé à l'aide d'un ohmmètre (millivoltmètre).
Le circuit de spire dans les machines et appareils électriques multiphasés est déterminé par la méthode de symétrie de tension ou appareils spéciaux, par exemple tapez EJI-1.
Ainsi, les courts-circuits de spire dans les enroulements des moteurs électriques triphasés sont déterminés au ralenti selon la méthode de symétrie du courant (les lectures des trois ampèremètres inclus dans chaque phase de l'enroulement du stator, en l'absence de courts-circuits de spire, doivent être le même), et les courts-circuits de tour dans les enroulements du stator des générateurs synchrones sont déterminés au ralenti à l'aide de la méthode de symétrie de tension (les lectures des trois voltmètres connectés aux bornes des enroulements du stator doivent être les mêmes).
Lors de la détermination des défauts de spire dans les enroulements des transformateurs triphasés, ils recourent à la fois à la méthode de symétrie du courant et de la tension.

Riz. 7. Schéma de détermination des courts-circuits de tour dans les bobines d'équipement.
Les courts-circuits dans les enroulements des machines électriques monophasées et des transformateurs sont déterminés à l'aide d'un ohmmètre ou d'un ampèremètre. Lors de la détermination des courts-circuits de tour dans les bobines d'excitation des machines à courant continu, il est conseillé d'utiliser du courant alternatif basse tension plutôt que du courant continu pour augmenter la sensibilité du test, en choisissant les instruments appropriés (ampèremètre et voltmètre).
Il convient de noter qu'un court-circuit dans les enroulements d'un équipement électrique fonctionnant en courant alternatif s'accompagne d'une forte augmentation du courant dans l'enroulement endommagé, ce qui conduit à son tour à un échauffement très rapide de l'enroulement jusqu'à des limites inacceptables, le l'enroulement commence à fumer, à se carboniser et à brûler.
L'emplacement des courts-circuits de spires dans les enroulements du stator des machines électriques à courant alternatif est déterminé à l'aide d'un électro-aimant. L'emplacement des courts-circuits de spires dans les enroulements d'induit des machines à courant continu est déterminé à l'aide d'un ohmmètre (millivoltmètre).
Les bobines de transformateur généralement endommagées ne sont pas défectueuses, mais si nécessaire, la méthode électromagnétique peut être utilisée.
Les défauts des machines et transformateurs à courant continu et alternatif lors de la réparation sont décrits en détail dans l'atelier sur l'installation, l'exploitation et la réparation des équipements électriques.

Les principaux types de travail des métaux comprennent :

marquage, hachage, redressage et pliage, découpe, limage, perçage, fraisage, fraisage, alésage, filetage, rivetage, grattage, rodage et finition, etc.

Marquage

Le marquage est l'opération consistant à appliquer des marques de marquage sur la pièce ou la pièce, définissant les contours des pièces ou des endroits à traiter.

Équipements et outils de marquage

Plaque de marquage en fonte grise.

Gribouilleurs sont utilisés pour tracer des lignes sur la surface marquée. Les gribouilleurs sont fabriqués en acier U10 ou U12 ; Pour le marquage sur une surface en acier bien traitée, des pointes à tracer en laiton sont utilisées et sur l'aluminium, des marques sont appliquées avec un crayon.



		Numéro de document

Kerner utilisé pour faire des indentations (noyaux) sur des lignes pré-marquées. Les noyaux sont appliqués de manière à ce que les lignes ne soient pas effacées lors du traitement de la pièce.

Compas de marquage utilisé pour marquer des cercles et des arcs, diviser des segments, des cercles, des constructions géométriques et pour transférer des dimensions des règles de mesure à une pièce.

Pieds à coulisse de marquage sont utilisés pour le marquage précis de lignes droites, de centres et de cercles de grands diamètres.

Reismas est le principal outil de marquage spatial. Il permet de tracer des lignes verticales et horizontales parallèles, ainsi que de vérifier l'installation des pièces sur la plaque.

Avant le marquage, la surface de la pièce doit être nettoyée de la saleté, du tartre et des traces de corrosion. Le nettoyage se fait avec des brosses métalliques. Après nettoyage, la surface de la pièce est peinte. Pour la peinture, utilisez de la craie sèche ou de la craie diluée dans de l'eau additionnée de colle à bois ; une solution de sulfate de cuivre (trois cuillères à café par verre d'eau), ainsi que des vernis et peintures à séchage rapide.

Hacher

Hacher est une opération de travail des métaux dans laquelle les couches de métal en excès sont retirées de la surface d'une pièce ou d'une pièce ou la pièce est découpée en morceaux.

Ciseau à froid en acier à outils U7A ; U8A; 7HF; 8HF.

pour couper des matériaux durs (acier, fonte, bronze) – 70º ;

pour couper l'acier mi-dur - 60º ;

pour couper le laiton, le cuivre - 45º ;

pour couper les alliages d'aluminium - 35º.

La valeur de l'angle d'affûtage est vérifiée à l'aide d'un gabarit, qui est une plaque à 70 coupes d'angle ; 60 ; 45 et 35º (Figure 14a, b).

Kreutzmeisel diffère d'un ciseau par son tranchant plus étroit ; utilisé pour découper des rainures étroites, des rainures de clavette, etc. Pour découper des rainures profilées - semi-circulaires, dièdres et autres - ils sont utilisés fossoyeurs(Figure 13c) sont des fraises transversales spéciales, qui n'en diffèrent que par la forme du tranchant.

Comme instrument de percussion

Le poids des marteaux varie de 200 à 1 000 g.

Redressage des métaux

Modifier est une opération de redressage du métal, des ébauches et des pièces présentant des bosses, des renflements, des ondulations, des déformations, des courbures, etc.

Le lissage manuel à froid est effectué sur plaque correcte ou une enclume.



		Numéro de document

Les feuilles fines sont redressées à l'aide de maillets. Les feuilles très fines sont lissées sur des plaques ordinaires avec des fers à lisser.

Le métal profilé (angle, canal, arbres creux, tôle d'acier épaisse) est redressé par chauffage au chalumeau ou au chalumeau jusqu'à obtenir une couleur rouge cerise.

Pliant est un procédé de formage du métal par pression, dans lequel une pièce ou une partie de celle-ci reçoit une forme incurvée le long d'un contour donné.