Koordynacja projektu robót budowlanych. Co to jest planowana konserwacja zapobiegawcza? System konserwacji zapobiegawczej

System planowych konserwacji zapobiegawczych, czyli system PPR, jak zwykle nazywa się w skrócie tę metodę organizacji napraw, jest dość powszechną metodą, która powstała i rozpowszechniła się w krajach byłego ZSRR. Osobliwością „popularności” tego typu organizacji gospodarki naprawczej było to, że dość dobrze wpasowywał się on w planowaną wówczas formę zarządzania gospodarczego.

Teraz zastanówmy się, czym jest PPR (planowana konserwacja zapobiegawcza).

System planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) sprzętu– system środków technicznych i organizacyjnych mających na celu utrzymanie i (lub) przywrócenie właściwości eksploatacyjnych urządzeń i urządzeń technologicznych jako całości i (lub) poszczególnych elementów wyposażenia, zespołów konstrukcyjnych i elementów.

Przedsiębiorstwa korzystają z różnego rodzaju systemów planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR). Główne podobieństwo w ich organizacji polega na tym, że planowane jest uregulowanie prac naprawczych, ich częstotliwości, czasu trwania i kosztów tych prac. Jednak różne wskaźniki służą jako wskaźniki określające termin planowanych napraw.

Klasyfikacja PPR

Chciałbym wyróżnić kilka rodzajów systemów planowej konserwacji, które mają następującą klasyfikację:

regulowany PPR (planowa konserwacja zapobiegawcza)

PPR według okresów kalendarzowych
PPR według okresów kalendarzowych z dostosowaniem zakresu prac
PPR w zależności od czasu pracy
PPR z regulacją regulowaną
PPR według trybów pracy

PPR (planowa konserwacja zapobiegawcza) w zależności od stanu:

PPR zgodnie z dopuszczalnym poziomem parametru
PPR zgodnie z dopuszczalnym poziomem parametru z dostosowaniem planu diagnostycznego
PPR w oparciu o dopuszczalny poziom parametru wraz z jego przewidywaniem
PPR z kontrolą poziomu niezawodności
PPR z prognozą poziomu niezawodności

W praktyce powszechny jest system regulowanych planowych konserwacji zapobiegawczych (PPR). Można to wytłumaczyć większą prostotą w porównaniu z systemem PPR opartym na warunkach. W regulowanym PPR odniesiono się do dat kalendarzowych i uproszczono fakt, że sprzęt pracuje przez całą zmianę bez zatrzymywania się. W tym przypadku struktura cyklu naprawy jest bardziej symetryczna i charakteryzuje się mniejszą liczbą przesunięć fazowych. W przypadku organizacji systemu PPR według dowolnego dopuszczalnego parametru wskaźnikowego należy wziąć pod uwagę dużą liczbę tych wskaźników, specyficznych dla każdej klasy i rodzaju sprzętu.

Zalety stosowania systemu konserwacji zapobiegawczej lub planowej konserwacji sprzętu

System planowej konserwacji zapobiegawczej urządzeń (PPR) ma wiele zalet, które decydują o jego powszechnym zastosowaniu w przemyśle. Jako główne chciałbym podkreślić następujące zalety systemu:

monitorowanie czasu pracy sprzętu pomiędzy okresami napraw
regulacja przestojów sprzętu na naprawy
prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, podzespołów i mechanizmów
analiza przyczyn awarii sprzętu
obliczenie liczby personelu naprawczego w zależności od złożoności naprawy sprzętu

Wady systemu konserwacji zapobiegawczej lub planowej konserwacji sprzętu

Oprócz widocznych zalet, system PPR ma również szereg wad. Z góry zastrzegam, że dotyczą one głównie przedsiębiorstw w krajach WNP.

brak wygodnych narzędzi do planowania prac naprawczych
złożoność kalkulacji kosztów pracy
złożoność uwzględnienia parametru wskaźnika
trudności w szybkim dostosowaniu planowanych napraw

Powyższe wady systemu PPR dotyczą pewnych specyfiki floty urządzeń technologicznych zainstalowanych w przedsiębiorstwach WNP. Przede wszystkim jest to wysoki stopień zużycia sprzętu. Zużycie sprzętu często sięga 80 - 95%. To znacząco deformuje system planowych napraw zapobiegawczych, zmuszając specjalistów do dostosowywania harmonogramów konserwacji i przeprowadzania dużej liczby napraw nieplanowanych (awaryjnych), znacznie przekraczających normalny zakres prac naprawczych. Ponadto, stosując metodę organizacji systemu PPR według godzin pracy (po pewnym czasie pracy sprzętu), zwiększa się pracochłonność systemu. W takim przypadku konieczne jest zorganizowanie ewidencji faktycznie przepracowanych godzin maszyn, co w połączeniu z dużym parkiem maszynowym (setki i tysiące sztuk) uniemożliwia wykonanie tej pracy.

Struktura prac naprawczych w systemie utrzymania sprzętu (planowa konserwacja zapobiegawcza)

Struktura prac naprawczych w systemie sprzęt PPR jest określony przez wymagania GOST 18322-78 i GOST 28.001-78

Pomimo tego, że system PPR zakłada bezawaryjny model eksploatacji i naprawy sprzętu, w praktyce należy liczyć się z naprawami nieplanowymi. Ich przyczyną jest najczęściej zły stan techniczny lub wypadek na skutek złej jakości

Szukaj w tekście

Aktywny

Data wejścia w życie: „__” ___________ 2016*

________________
*Tekst dokumentu jest zgodny z oryginałem. -
Uwaga producenta bazy danych.

PIERWSZY

adnotacja

„Zalecenia dotyczące trybu i zasad opracowywania, koordynacji i zatwierdzania projektów produkcji pracy przy użyciu konstrukcji podnoszących” (zwane dalej Zaleceniami), opracowane przez specjalistę z Stronex LLC (Savalov A.E.) i Inzhstroyproekt LLC (I.E. Videnin) na podstawie zakresu zadań zatwierdzonego przez Dyrektora Generalnego Międzyregionalnego Związku Budowniczych w Czelabińsku w dniu 10 maja 2016 r.

1 obszar zastosowania

Przyjęcie jednolitego podejścia organizacji budowlanych do składu i treści projektów robót z wykorzystaniem konstrukcji dźwigowych opracowanych podczas budowy, przebudowy i remontów kapitalnych projektów budowy kapitału, zarówno dla całego obiektu jako całości, jak i dla oddzielnego etapu (rodzaju) praca;

Zapewnienie w projektach produkcji pracy opisu ciągu technologicznego pracy, zapewniającego określony poziom jakości pracy, z wykorzystaniem nowoczesnych narzędzi mechanizacji produkcji pracy.

2. Odniesienia normatywne

- „Zasady ochrony pracy podczas załadunku i rozładunku oraz rozmieszczenia ładunku”; Zarządzenie Ministra Pracy i Ochrony Socjalnej Federacji Rosyjskiej N 642n z dnia 17 września 2013 r.;*
________________
*Tekst dokumentu jest zgodny z oryginałem. Powtórz, patrz wyżej. - Uwaga producenta bazy danych.

Operacyjne schematy kontroli jakości.

Uwaga - korzystając z tych zaleceń, zaleca się sprawdzenie ważności referencyjnych dokumentów normatywnych w publicznym systemie informacji - na oficjalnych stronach internetowych Rostekhregulirovanie, Ministerstwa Budownictwa Federacji Rosyjskiej, Rostekhnadzor, NOSTROYA, SSK UrSib, na stronie Internet lub według corocznie publikowanego indeksu informacyjnego „National Standards”, który jest publikowany od 1 stycznia bieżącego roku, lub według odpowiednich miesięcznych indeksów informacyjnych publikowanych w bieżącym roku. Jeżeli referencyjny dokument normatywny zostanie zastąpiony (zmieniony), wówczas korzystając z tego standardu, należy kierować się zastąpionym (zmienionym) dokumentem. dokument normatywny. Jeżeli referencyjny dokument normatywny zostanie unieważniony bez zastąpienia, wówczas przepis, w którym znajduje się odniesienie do niego, stosuje się w części, która nie dotyczy tego odniesienia.

3. Terminy, definicje i skróty

Projekt budowy kapitału- budynek, konstrukcja, konstrukcja, obiekty, których budowa nie została ukończona, z wyjątkiem budynków tymczasowych, kiosków, wiat i innych podobnych konstrukcji

Deweloper- fizyczny lub podmiot, podając odpowiednie działka budowa, przebudowa, generalny remont projekty budowy kapitału, a także wykonywanie ekspertyz inżynieryjnych, przygotowanie dokumentacja projektu na ich budowę, przebudowę, remont

Klient techniczny- osoba fizyczna działająca zawodowo lub osoba prawna posiadająca upoważnienie dewelopera i w imieniu dewelopera zawiera umowy o wykonanie ekspertyz inżynierskich, wykonanie dokumentacji projektowej, budowę, przebudowę, remonty kapitalne projektów budownictwa kapitałowego, przygotowywać zadania do realizacji tego typu prac, zapewniać osobom wykonującym pomiary inżynieryjne i (lub) sporządzać dokumentację projektową, budowę, przebudowę, remonty kapitalne projektów budownictwa kapitałowego w materiały i dokumenty niezbędne do wykonania tego rodzaju prac , zatwierdza dokumentację projektową, podpisuje dokumenty niezbędne do uzyskania pozwolenia na oddanie obiektu budowy kapitału do eksploatacji, wykonuje inne funkcje przewidziane niniejszym Kodeksem. Deweloper ma prawo samodzielnie pełnić funkcje klienta technicznego.

Osoba wykonująca budowę- deweloper lub indywidualny przedsiębiorca lub osoba prawna zatrudniona przez dewelopera lub klienta technicznego na podstawie umowy, która organizuje i koordynuje budowę, przebudowę, remonty główne inwestycji budowlanej, zapewnia zgodność z wymaganiami dokumentacji projektowej, przepisami technicznymi, przepisami bezpieczeństwa w procesie wykonywania tych robót oraz ponosi odpowiedzialność za jakość wykonanych robót i ich zgodność z wymaganiami dokumentacji projektowej.

Projekt wykonania robót (zwany dalej WPR)- dokument związany z dokumentacją organizacyjno-technologiczną, który zawiera decyzje dotyczące organizacji produkcji budowlanej, technologii, kontroli jakości i bezpieczeństwa wykonywanych prac.

Strefa możliwego ruchu ładunku- granica obszaru obsługi dźwigu, określona przez maksymalny wysięg na parkingu (obszar pomiędzy skrajnymi parkingami) dźwigu.

Powierzchnia serwisowa (obszar roboczy) z dźwigiem- obszar przemieszczania towaru z obszarów składowania do miejsc montażu i zabezpieczenia elementów.

Niebezpieczny obszar- strefa powstała pod wpływem ładunków przemieszczanych za pomocą dźwigu.

GOST - standard międzystanowy;

GOST R - norma krajowa Federacji Rosyjskiej;

RD – dokument zawierający wytyczne;

FZ - prawo federalne;

SNiP - kody budowlane i zasady;

SP - zbiór zasad;

MDS - dokumentacja metodologiczna w budownictwie;

VSN - kodeksy budowlane wydziałów;

STO - standard organizacji;

POS - projekt organizacji budowy;

Pracownicy inżynieryjno-techniczni;

MSK SRF – lokalny układ współrzędnych podmiotu Federacji Rosyjskiej;

PS - konstrukcje podnoszące;

ŚOI – środki ochrony indywidualnej.

4. Wymagania dla specjalistów zajmujących się rozwojem PPR

4.1 PPR jest opracowywany przez organizację budowlaną zgodnie z klauzulą 4.6 SP 48.13330 „Organizacja budowlana” przez specjalistów przeszkolonych i certyfikowanych w zakresie bezpieczeństwa przemysłowego, zgodnie z klauzulą 1.3, RD-11-06.

4.2 Certyfikacja specjalistów

Certyfikacja podstawowa specjaliści są przeprowadzani:

Po powołaniu na stanowisko;

W przypadku przeniesienia na inną pracę, jeżeli wykonywanie obowiązków służbowych na tym stanowisku wymaga zaświadczenia.

Certyfikacja okresowa specjalistów przeprowadza się nie rzadziej niż raz na pięć lat, chyba że inne przepisy przewidują inne okresy.

Nadzwyczajna kontrola znajomość regulacyjnych aktów prawnych oraz dokumentów regulacyjnych i technicznych ustanawiających wymagania bezpieczeństwa w zakresie zagadnień wchodzących w zakres kompetencji specjalisty jest realizowana po wejściu w życie nowych regulacyjnych aktów prawnych oraz dokumentów regulacyjnych i technicznych.

Wyniki sprawdzianów wiedzy z zakresu bezpieczeństwa należy udokumentować w protokole wraz z późniejszym wydaniem zaświadczenia. Wyniki certyfikacji nadzwyczajnej dokumentuje się protokołem.

4.3 Procedura przekazywania certyfikacji specjalistów powinna przebiegać w następującej kolejności:

a) Ustalenie miejsca kształcenia specjalisty. Przygotowanie (szkolenie) specjalistów musi odbywać się w organizacjach posiadających licencję na tego typu działalność;

b) Wybór specjalistycznych obszarów certyfikacji zgodnie z rodzajem prac wykonywanych przez organizację budowlaną.

Jako przykład poniżej znajdują się obszary certyfikacji specjalistów opracowujących PPR do budowy, rekonstrukcji i remontów głównych projektów budowy kapitału:

Obszar certyfikacji A.1 „Ogólne wymagania bezpieczeństwa przemysłowego” - Obowiązkowy zakres certyfikacji dla wszystkich rodzajów działalności;

Obszar certyfikacji B.9.31 „Wymagania bezpieczeństwa przemysłowego przy użytkowaniu konstrukcji dźwigowych” – Zalecany obszar certyfikacji niezbędny przy opracowywaniu PPR z wykorzystaniem konstrukcji dźwigowych przeznaczonych do podnoszenia i przenoszenia ładunków;

Obszar certyfikacji B.9.32 „Wymagania bezpieczeństwa przemysłowego dla konstrukcji dźwigowych” – Zalecany obszar certyfikacji, który jest niezbędny przy opracowywaniu PPR z wykorzystaniem konstrukcji dźwigowych przeznaczonych do podnoszenia i transportu ludzi.

Notatka- Podczas opracowywania PPR podczas budowy w zakładach chemicznych, naftowych, gazowych, górniczych lub metalurgicznych specjaliści opracowujący PPR muszą posiadać certyfikaty zgodnie ze specjalnymi wymaganiami bezpieczeństwa przemysłowego.

c) Przesyłanie dokumentów do certyfikacji do działu Rostechnadzor.

d) Certyfikacja specjalistów i otrzymanie dokumentów zgodnie z punktem 4.2 niniejszych Zaleceń.

5. Tryb opracowywania, koordynacji i zatwierdzania PPR

5.3 Skład danych początkowych do opracowania PPR musi być zgodny z klauzulą 5.7.6. SP 48.13330

5.4 Opracowany PPR zostaje zatwierdzony przez osobę wykonującą budowę zgodnie z punktem 5.7.3 SP 48.13330 i uzgodniony z deweloperem (klientem technicznym) lub jego upoważnionymi przedstawicielami.

6. Objętość i zawartość PPR

PPR powinien zawierać część tekstową i graficzną. Objętość i zawartość PPR rozważa się na przykładzie budowy obiektu warunkowego.

Przykład strony tytułowej

Nazwa firmy prowadzenie budowy

Zgoda:

Potwierdzam:

Programista (klient techniczny)

Przedstawiciel osoby prowadzącej budowę

PROJEKT PRODUKCJI PRACY

N PPR

Nazwa dzieł

OBIEKT: „Nazwa obiektu”.

Opracowany przez:

Inżynier spółka z ograniczoną odpowiedzialnością "Organizacja
prowadzenie budowy”

Ud. N 00000001 z dnia 01.01.20

Ud. N 00000002 z dnia 01.01.20

Miasto, rok

Schemat rozmieszczenia znaków geodezyjnych (Schemat podstawy trasowania geodezyjnego);

Schemat transportu;

Plan generalny budowy;

Mapy technologiczne do wykonywania rodzajów prac;

Schematy zawiesi;

Schematy magazynowania;

Wyjaśnienie rysunków (sprzęt, ogrodzenia ochronne itp.);

Rysunki związane z bezpieczeństwem pracy;

Plan harmonogramu produkcji prac na budowie z harmonogramem przybycia konstrukcji budowlanych, produktów, materiałów i sprzętu na plac budowy, harmonogram przemieszczania się pracowników po terenie, harmonogram ruchu głównych pojazdów budowlanych wokół serwisu.

6.1.1 Układ znaków geodezyjnych (Schemat podstawy trasowania geodezyjnego)

1. Układ znaków geodezyjnych (Schemat podstawy trasowania geodezyjnego) musi zostać przekazany przez Zamawiającego (klienta technicznego) osobie realizującej budowę co najmniej na 10 dni przed rozpoczęciem budowy wraz z aktem przekazania podstawa ustawienia geodezyjnego.

2. Podstawę trasowania geodezyjnego budowy tworzy się w odniesieniu do punktów państwowych sieci geodezyjnych dostępnych na obszarze budowy lub punktów sieci mających współrzędne i oznaczenia w układach współrzędnych podmiotów Federacji Rosyjskiej, w skali planu ogólnego placu budowy.

3. Schemat przebiegu geodezyjnego powinien zawierać:

Znaki wyznaczające położenie placu budowy;

Znaki osiowe sieci trasowania zewnętrznego budynku (co najmniej 4 na budynek)

Tymczasowe znaki osiowe;

Katalog współrzędnych wszystkich punktów podstawy trasowania geodezyjnego w systemie MSK-SRF

Osie budynku (konstrukcji);

Układ budynku na gruncie.

Przykład rozmieszczenia znaków geodezyjnych przedstawiono w Załączniku A

6.1.2 Schemat transportu

1. Dla każdej budowy należy opracować plan komunikacyjny i uzgodnić go z policją drogową, jeżeli istniejąca infrastruktura transportowa mieści się w granicach obszaru budowy lub w pasie drogowym obiektów liniowych.

Aby dokonać przeglądu i zatwierdzić plan transportu od inspektora, należy przygotować pismo w formie Załącznika B.

2. Schemat transportu musi przedstawiać:

Teren budowy;

Magazyny na placu budowy i na miejscu;

Miasto budowlane;

Drogi tymczasowe na miejscu;

Drogi dojazdowe do placu budowy;

Kierunek ruchu na plac budowy;

Kierunek ruchu drogowego na terenie budowy;

Kierunek ruchu pieszego;

Tymczasowe znaki drogowe.

3. Podpisanie planu transportu:

Menedżerowie organizacji prowadzącej budowę.

Producent dzieła;

Twórca schematu transportu (inżynier ds. Opracowania planowania projektu);

Inspektor policji drogowej.

Przykład schematu transportu podano w Załączniku B.

6.1.3 Plan generalny budowy

Stroygenplan obejmuje:

Zaprojektowane i istniejące budynki i konstrukcje;

Granice placu budowy i rodzaj jego ogrodzenia;

Drogi stałe i tymczasowe;

Parkingi dla pojazdów w trakcie rozładunku;

Kierunek ruchu pojazdów i mechanizmów;

Pomieszczenia służb sanitarnych (obóz budowlany);

Strefy dla palących;

Lokalizacje urządzeń do usuwania odpadów budowlanych i bytowych;

Stanowiska do mycia kół;

Miejsca instalacji PS;

Powierzchnie do składowania materiałów budowlanych;

Miejsca powiększonego montażu konstrukcji (jeśli występują);

Granice stref powstałych w trakcie pracy stacji;

Sposoby i środki podnoszenia (opuszczania) pracowników na miejsce pracy;

Rozmieszczenie źródeł energii i oświetlenia;

Obsługa komunikacji podziemnej, naziemnej i powietrznej;

Lokalizacja pętli uziemiających.

6.1.3.1 Zaprojektowane i istniejące budynki i budowle

Opracowywanie planu budowy wskazane jest rozpocząć od narysowania projektowanych, a także istniejących budynków i budowli w granicach ulepszenia (czerwone linie), patrz ryc. 1.

Ryc.1. Zaprojektowane i istniejące budynki w granicach ulepszenia

6.1.3.2 Granice placu budowy

1. Ogrodzenie placu budowy należy zamontować wzdłuż granicy ulepszenia terenu.

2. Wybierz rodzaj ogrodzenia placu budowy zgodnie z klauzulą 2.2 GOST 23407 „Ogrodzenia inwentaryzacyjne placów budowy i terenów do prac budowlanych i instalacyjnych. Warunki techniczne.”

Rodzaje ogrodzeń zabezpieczających i zabezpieczających place budowy podano w Załączniku D.

3. W miejscach, gdzie strefa niebezpieczna w czasie eksploatacji stacji wykracza poza teren budowy, należy wykonać ogrodzenie ochronne z daszkiem.

4. W miejscach przejść pieszych należy wykonać chodniki z daszkiem ochronnym, patrz rys. 2. Wymagania dotyczące projektu chodnika dla pieszych i zadaszenia ochronnego podano w punktach 2.2.5 -2.2.13, GOST 23407.

Ryc.2. Schemat przyłbicy ochronnej

Schemat przyłbicy ochronnej

1 - słupek ogrodzeniowy;

2 - panel ogrodzeniowy;

3 - podpora (łóżko), stopień 1,0 m (deska t = 50 mm)

4 - płyta chodnikowa (deska t=50 mm);

5 - poziomy element balustrady (deska t - 25 mm);

6 - słupek balustrady (belka 100x100 mm), rozstaw 1,5 m;

7 - krokwie baldachimu (deska t = 50x100 mm), odstęp 1,5 m;

8 - panel daszka (blacha profilowana);

9 - rozpórka czaszy (deska t = 50x100 mm), skok 1,5 m;

10 - rozpórka panelowa (deska t = 50x100 mm), skok 1,5 m;

11 - ekran ochronny (przy układaniu chodnika dla pieszych wzdłuż autostrad)

Ryc.2. Schemat przyłbicy ochronnej

Symbole wskazane na planach generalnych budowy podano w Załączniku D.

5. Zaleca się wjazd na teren budowy od strony istniejących dróg publicznych.

Przy wejściu na plac budowy należy zamontować:

Punkt kontrolny;

Od strony ulicy tablica informacyjna, schemat komunikacyjny oraz znaki drogowe zgodne z GOST R 52290-2004 - N 3.2 „Zakaz ruchu” i N 3.24 „Ograniczenie prędkości 5 km/h”; znak wejścia.

Na tablicy informacyjnej widnieje nazwa obiektu, nazwa dewelopera (Klient), generalnego wykonawcy (klient techniczny), nazwiska, stanowiska i numery telefonów odpowiedzialnego producenta prac na obiekcie, daty rozpoczęcia i zakończenia prace, schemat budowy (punkt 6.2.8 SP 48.13330.2011 „Organizacja budowy”), patrz ryc. 3.

Ryc.3. Przykład tablicy informacyjnej na budowie

Teren budowy o powierzchni 5 ha i większej musi być wyposażony w co najmniej 2 wyjścia rozmieszczone po przeciwnych stronach, zgodnie z pkt. 8.24 RD-11-06.

Zaleca się opuścić teren budowy istniejącymi drogami publicznymi. Przy wyjeździe z terytorium (jeśli to możliwe) zainstaluj punkt kontrolny i umieść niezbędne znaki drogowe zgodnie z GOST R 52290:

Znak nr 2.4 „Ustąp” (znak nr 2.5 „Zakaz jazdy bez zatrzymywania się”);

Znak N 4.1.1 „Jedź prosto”, znak N 4.1.2 „Jedź w prawo”, znak N 4.1.3 „Jedź w lewo”, znak N 4.1.4 „Jedź prosto lub w prawo”, znak N 4.1.5 „Jedź prosto lub w lewo”, znak N 4.1.6 „Ruch w prawo lub w lewo” - (w zależności od sytuacji);

Znak wyjścia.

Ryc.4. Schemat ogrodzenia placu budowy

6.1.3.3 Drogi tymczasowe na terenie budowy

1. Wewnętrzne drogi budowlane muszą zapewniać dostęp do obszaru pracy dźwigów montażowych, do dużych placów montażowych, magazynów i budynków mobilnych (inwentaryzacyjnych)

Na planie budowy należy podać następujące wymiary:

szerokość drogi;

Promienie skrętu.

2. Zaleca się przyjąć szerokość dróg zakładowych zgodnie z pkt. 8.17 RD 11-06-2007:

Dla ruchu jednopasmowego - 3,5 m;

Przy ruchu dwupasmowym - 6,0 m.

W przypadku korzystania z pojazdów o ładowności 25 ton i większej szerokość jezdni należy zwiększyć do 8,0 m.

Na obszarach zakrzywionych szerokość drogi jednopasmowej należy zwiększyć o 5,0 m.

Notatka:

Projektując drogi do montażu żurawi samobieżnych, szerokość dróg tymczasowych powinna być o 0,5 m większa niż szerokość napędu gąsienicowego lub kołowego żurawia stosowanego zgodnie z klauzulą 8.18, RD 11-06, patrz ryc. 5.

Ryc.5. Droga tymczasowa dla żurawia samojezdnego

3. Przy wyznaczaniu dróg należy zachować następujące minimalne odległości:

Od krawędzi jezdni i placu składowego - 0,5-1,0 m;

Od krawędzi jezdni i ogrodzenia dźwigu wieżowego i placu budowy - 1,5 m;

Od krawędzi jezdni do krawędzi wykopu – zgodnie z odległościami podanymi w tabeli 1 SP 49.13330 + 0,5 m.

4. Grubość i konstrukcję nawierzchni dróg tymczasowych na terenie budowy należy określić w PIC.

W przypadku dróg tymczasowych na budowie zaleca się przyjmowanie grubości nawierzchni w zależności od rodzaju materiału nawierzchni. Poniżej wymieniono rodzaje tymczasowych nawierzchni drogowych:

Kruszony kamień (żwir) - 400 mm;

Z betonu monolitycznego o grubości 170-250 mm na przygotowaniu piasku o grubości 250 mm;

Z prefabrykowanych płyt żelbetowych o grubości 170-200 mm na piasku (tłuczeń kamienny) o grubości 100 mm.

4. Rodzaj dróg na terenie budowy:

Przy ruchu rondowym, rys. 6a. Promienie krzywizny drogi zależą od pojazdów dostarczających towar i wynoszą od 9,0 do 18,0 m;

Ryc.6a. Stroygenplan z przyległą obwodnicą

Ślepa uliczka, ze strefami skrętu, patrz rys. 6b;

Ryc.6b. Stroygenplan ze ślepymi drogami

Poprzez, z wydzielonym wyjściem z placu budowy na drogi publiczne, patrz rys. 6c.

Ryc.6c. Stroygenplan z drugim wyjściem

6.1.3.4 Parkingi dla pojazdów do rozładunku (załadunku) materiałów

1. Wymiary stanowisk postojowych pojazdów do rozładunku (załadunku) należy przyjmować w oparciu o następujące wymiary:

Szerokość parkingu - 3,0 m;

Długość parkingów wynosi co najmniej 15,0 m.

2. Parkingi dla pojazdów do rozładunku/załadunku należy zorganizować wzdłuż głównych dróg tymczasowych w rejonie pracy dźwigów, patrz rys. 7.

Ryc.7. Stroygenplan z oznaczonymi miejscami parkingowymi do rozładunku/załadunku

3. Po ustaleniu układu dróg na terenie budowy i parkingu pojazdów wskazać kierunek ruchu na terenie budowy, patrz rys. 8.

Ryc.8. Schemat kierunku ruchu na placu budowy

6.1.3.5 Pomieszczenia usług sanitarnych (obóz budowy)

1. Urządzenia do obsługi sanitarnej pracowników (obóz budowy) oraz stanowiska ochrony przy wejściu i wyjściu z placu budowy muszą być zlokalizowane na terenie placu budowy z zachowaniem następujących warunków:

Miejsce postawienia urządzeń sanitarnych powinno znajdować się na terenie niezalewowym, na przygotowanym fundamencie i być wyposażone w dreny drenażowe.

Jako podstawę zaleca się zastosować podbudowę z tłucznia kamiennego o grubości 250 mm, patrz rys. 9a lub podstawę z płyt żelbetowych o grubości 170 mm na podbudowie piaskowej o grubości 100 mm, patrz rys. 9b

Ryc.9a. Podstawa z kruszonego kamienia o grubości 250 mm

Ryc.9b. Podstawa z płyt żelbetowych

Zaleca się umieszczanie urządzeń sanitarnych w specjalnych budynkach prefabrykowanych lub przenośnych poza* strefami niebezpiecznymi. Istnieje możliwość wykorzystania wydzielonych pomieszczeń w istniejących budynkach i obiektach na potrzeby budowlane. Podczas korzystania z istniejących budynków i budowli należy przestrzegać wymagań punktu 6.6.3 SP 48.13330;
___________________
*Tekst dokumentu jest zgodny z oryginałem. - Uwaga producenta bazy danych.

Pomieszczenia sanitarne należy usunąć z miejsca urządzeń rozładunkowych w odległości co najmniej 50 m zgodnie z pkt. 12.7 SanPiN 2.2.3.1384-03. W odległości nie większej niż 150 m od miejsca pracy należy zainstalować pomieszczenia do ogrzewania pracowników i toalety, których obliczenia należy przeprowadzić w PIC.

Jeżeli konieczne jest wykorzystanie terenów nieobjętych terenem budowy do umieszczenia tymczasowych budynków i konstrukcji, należy postępować zgodnie z klauzulą 6.6.2 SP 48.13330.

2. Zaleca się wyposażenie placu budowy w strefy dla palących w odległości co najmniej 10 m od urządzeń sanitarnych. Strefy dla palących muszą być wyposażone w podstawowe środki gaśnicze zgodnie z „Przepisami przeciwpożarowymi Federacji Rosyjskiej”. Zaznacz na planie budowy krzyżykiem miejsca dla palących.

Symbole podano w dodatku E.

Ryc. 10. Rozmieszczenie urządzeń sanitarnych

6.1.3.6. Miejsca składowania odpadów budowlanych i komunalnych

Plac budowy musi być wyposażony w pojemniki do wywozu gruzu budowlanego i odpadów bytowych, patrz rys. 11. Zaleca się umieszczanie pojemników na odpady komunalne przy wejściu i wyjściu z placu budowy. Zaleca się umieszczanie pojemników na odpady budowlane w bezpośredniej bliskości placu budowy.

Pojemniki na odpady budowlane muszą być metalowe, pojemniki na odpady bytowe muszą być plastikowe lub metalowe.

Ryc. 11. Wyposażenie placu budowy w kontenery na odpady budowlane i bytowe

6.1.3.7 Punkt czyszczenia (mycia).

Skład punktu czyszczenia (mycia) kół:

Płyty fundamentowe z odprowadzeniem wody do studni drenażowej;

Kompleks myjący;

Instalacja do czyszczenia kół sprężonym powietrzem (zimą).

Ryc. 12. Rodzaje stacji mycia kół

Ryc. 12. Rodzaje stacji mycia kół. A) w postaci platform; B) w formie wiaduktów

1 - kompleks myjący; 2 - studnia drenażowa; 3 - rura d200-300 mm; 4 - kanał N 30 (półrura d300); 5 - płyty drogowe PAG-XIV

Możliwości rozmieszczenia zestawu wyposażenia stanowiska mycia kół, rys. 13.

Ryc. 13. Możliwości umieszczenia kompletu wyposażenia stanowiska mycia kół

Ryc. 13. a, b, c) – dla ruchu jednopasmowego, d, e) – dla ruchu dwupasmowego i łączenia wjazdów i wyjazdów

Przy wyjeździe z placu budowy należy zainstalować stanowisko do czyszczenia (mycia) kół samochodów ciężarowych i pojazdów budowlanych, patrz rys. 14.

Ryc. 14. Układ stanowiska mycia kół na budowie

6.1.3.8 Miejsca instalacji PS

1. Montaż PS zaleca się rozpocząć zgodnie z planem budowy od określenia miejsca instalacji PS, patrz rys. 15.

Niezależnie od typu, węzeł cieplny należy zainstalować na zaplanowanym i przygotowanym terenie w bliskiej odległości od placu budowy, z zachowaniem następujących warunków:

Zgodność zainstalowanych konstrukcji dźwigowych (zwanych dalej PS) z warunkami prac budowlano-montażowych pod względem nośności, wysokości podnoszenia i wysięgu (charakterystyka obciążenia PS);

Zapewnienie bezpiecznej odległości od sieci i napowietrznych linii elektroenergetycznych (patrz tabela 2 SP 49.13330), miejsc ruchu komunikacji miejskiej i pieszych, a także bezpiecznych odległości zbliżania się podstacji do budynków i miejsc składowania części i materiałów budowlanych (patrz paragraf 101 - 137 Zasad bezpieczeństwa niebezpiecznych obiektów produkcyjnych, w których stosowane są konstrukcje dźwigowe);

Zgodność z warunkami instalacji i eksploatacji podstacji w pobliżu zboczy wykopów należy przeprowadzić zgodnie z Tabelą N 1 SP 49.13330;

Zgodność z warunkami bezpiecznej eksploatacji kilku podstacji i innych urządzeń (mechanizmów) znajdujących się jednocześnie na placu budowy (jeśli występują);

Przestrzeganie warunków miejsc instalacji konstrukcji dźwigowych w miejscach, gdzie przebiega komunikacja podziemna.

Ryc. 15. Miejsce instalacji dźwigu wieżowego

Minimalna odległość od wysięgnika dźwigu lub podnośnika (wieży) podczas pracy do przewodów linii energetycznej pod napięciem

Tabela 1


Napięcie linii napowietrznej, kW	Minimalna odległość, m

Od 1 do 20
Od 35 do 100
Od 150 do 220

Od 500 do 750
Od 750 do 1150
800 (prąd stały)

Zgodność z warunkami montażu i eksploatacji stacji w pobliżu zboczy wykopu zgodnie z tabelą nr 2.

Tabela 2

Odległość pozioma od podstawy skarpy wykopu do najbliższej podpory maszyny, m


Głębokość dołu, m
	Piasek i żwir	glina piaszczysta	gliniasty	Less	gliniasty

Ryc. 16. Schemat instalacji dźwigu w pobliżu zbocza wykopu

Przykład doboru dźwigu do podnoszenia ładunków

Wyboru dźwigów dokonuje się na podstawie trzech głównych parametrów:

- wymagana ładowność.

Wybierając dźwig do prac budowlano-montażowych należy zadbać o to, aby masa podnoszonego ładunku, biorąc pod uwagę urządzenia dźwigowe i kontenery, nie przekraczała dopuszczalnego (certyfikowanego) udźwigu dźwigu. W tym celu należy wziąć pod uwagę maksymalny ciężar montowanych produktów i konieczność dostarczenia ich dźwigiem do montażu w najdalsze miejsce projektowe, biorąc pod uwagę dopuszczalny udźwig dźwigu na danym wysięgniku promień;

Wymagany udźwig dźwigu, tony;

Masa podniesionego ładunku, tony (zbiornik z mieszanką betonową - 2,7 tony);

Masa urządzenia podnoszącego, tony (zawiesie 0,05 tony);

Masa zamontowanych urządzeń montażowych, tony (nie ma);

Masa konstrukcji wzmacniających sztywność podnoszonego ładunku, tony. (nie ma żadnych)

2,7 t + 0,05 t = 2,75 t

- wymagana wysokość podnoszenia;

Operator dźwigu musi mieć wgląd w cały obszar roboczy. Obszar pracy dźwigu musi obejmować wysokość, szerokość i długość budowanego budynku, a także powierzchnię składowania zmontowanych elementów oraz drogę, po której transportowany jest ładunek.

Wymagana wysokość podnoszenia określana jest na podstawie wysokości pionowej dźwigu i składa się z następujących wskaźników: wysokość budynku (konstrukcji) od zerowej elewacji budynku, biorąc pod uwagę wysokość montażową dźwigu do górnej elewacji budynku, wysokość nadproża wynosząca 2,3 m od warunków bezpiecznej pracy na najwyższym poziomie budynku, w którym mogą przebywać ludzie, maksymalną wysokość przenoszonego ładunku (w położeniu, w którym jest przemieszczany) z uwzględnieniem urządzenia mocujące lub konstrukcje wzmacniające przymocowane do ładunku, długość (wysokość) urządzenia do przenoszenia ładunku w położeniu roboczym.

Wysokość najwyższego poziomu budynku, m (65,0 m - zgodnie z projektem)

Różnica między wzniesieniami postojowymi dźwigu a wzniesieniem zerowym budynku, m (dźwig zamontowany jest na poziomie spodu płyty fundamentowej budynku - -9,8 m);

Maksymalna wysokość przewożonego ładunku, m (3,0 m - długość bunkra z mieszanką betonową);

Długość urządzenia do przenoszenia ładunku (3,5 m - długość urządzenia do przenoszenia ładunku).

=(65,0 m+9,8+3,0 m+3,5 m+2,3 m)=83,6 m

- wymagany promień wysięgnika

Wymagany wysięg roboczy określa odległość pozioma od osi obrotu części obrotowej żurawia do osi pionowej elementu nośnego (wyznaczona graficznie), patrz rys. 17.

O podejściu doczepianego dźwigu do budynku (konstrukcji) decyduje minimalny wysięg, który zapewnia montaż elementów konstrukcyjnych budynków najbliżej wieży dźwigu, biorąc pod uwagę wymiary fundamentu dźwigu i warunki mocowania dźwigu. dźwig do budynku.

Ryc. 17. Wymagany zasięg wysięgnika

Na podstawie uzyskanych wartości dobieramy dźwig Liebherr 132ES-H8 o udźwigu 8,0 ton, Lstr=50,0 m. Maksymalna wysokość podnoszenia - 85,7 m

Tabela udźwigu żurawia wieżowego Liebherr 132EC-H8, udźwig 8,0 ton, Lstr=50,0 m


Zasięg wysięgnika
udźwig


Zasięg wysięgnika
udźwig

Tabela udźwigu żurawia wieżowego Liebherr 132EC-H8, udźwig 8,0 t, Lstr = 50,0 m (ciąg dalszy)


Zasięg wysięgnika
udźwig


Specyfikacja techniczna	Wymagane wartości	Charakterystyka żurawia
Ładowność, tony
Zasięg haka, m
Wysokość podnoszenia haka, m

6.1.3.9 Magazyny materiałów budowlanych i miejsca wstępnego montażu konstrukcji

1. Magazyny materiałów budowlanych

Magazyny ze względu na konstrukcję oraz sposób przechowywania materiałów i produktów dzielą się na następujące typy:

Otwarte (powierzchnie magazynowe) - do przechowywania materiałów i produktów, które nie ulegają zniszczeniu pod wpływem opadów atmosferycznych i temperaturowych oraz światła słonecznego (prefabrykowane konstrukcje żelbetowe, wyroby metalowe, cegły itp.);

Półzamknięte (szopy) - do przechowywania materiałów ulegających zniszczeniu w wyniku bezpośredniego wystawienia na działanie opadów atmosferycznych i światła słonecznego (walcowane pokrycia dachowe, stolarka itp.);

Zamknięte (kontenery, kabiny) - do przechowywania cennych materiałów, a także cementu, wapna, barwników, szkła, wyrobów metalowych itp.).

Magazyny otwarte na placu budowy powinny być zlokalizowane w rejonie, w którym ładunek może być przemieszczany przez dźwig obsługujący plac budowy, patrz rys. 18.

Strefą możliwego ruchu ładunku jest przestrzeń, której granicę stanowi okrąg opisany hakiem dźwigu o promieniu równym maksymalnemu wysięgowi wysięgnika dźwigu.

Ryc. 18. Układ magazynu

Otwarte i półzamknięte obszary magazynowania muszą być równe, zaplanowane z nachyleniem nie większym niż 5° w celu odprowadzania wody powierzchniowej, oczyszczone z gruzu i ciał obcych.

Rozmieszczanie materiałów i konstrukcji w magazynach otwartych powinno odbywać się tak, aby największe ładunki znajdowały się jak najbliżej mechanizmu podnoszącego.

Materiały, produkty i konstrukcje przechowywane w magazynach i miejscach pracy muszą być ułożone zgodnie z klauzulą 7 POT R O 14000-007-98 lub zgodnie z GOST i STO producenta materiałów, produktów i konstrukcji

Przykład składowania płyt warstwowych według specyfikacji producenta

Pakiety ściennych płyt warstwowych należy składować w stosach w jednym lub kilku poziomach, których łączna wysokość nie powinna przekraczać 2,4 m, patrz rys. 19. Dolny pakiet płyt układać na podkładkach drewnianych o grubości co najmniej 10 cm, rozmieszczonych w odstępach nie większych niż 1 metr, zapewniając podczas przechowywania nachylenie pakietów płyt wynoszące 1°, aby umożliwić grawitacyjny przepływ kondensatu. Podczas przechowywania płyt zapakowanych w pudła wysokość poziomów nie jest ograniczona

Notatka:

Pomiędzy stosami należy zapewnić przejścia o szerokości 1 m. Przejścia należy układać co najmniej co 2 stosy w kierunku wzdłużnym i co najmniej co 25 m w kierunku poprzecznym.

Ryc. 19. Schemat przechowywania płyt warstwowych

Zabroniony:

Magazynowanie materiałów i konstrukcji poza obszarami składowania.

Zabrania się opierania (opierania) materiałów i wyrobów o płoty, drzewa oraz elementy konstrukcji tymczasowych i stałych.

2. Powiększone obszary montażowe

Powiększone place montażowe realizuje się w przypadku, gdy ze względu na duże gabaryty lub wagę nie można dostarczyć konstrukcji w całości na plac budowy. Z reguły kratownice o dużej rozpiętości, belki dźwigowe budynków przemysłowych i wysokie słupy podlegają montażowi w powiększeniu.

Możliwe jest także łączenie konstrukcji w bloki (konstrukcje przekryciowe), a także łączenie płaskich siatek zbrojeniowych w ramy przestrzenne.
, zwykle zajmuje to nie więcej niż kilka minut. [e-mail chroniony], rozwiążemy to.

Do naprawy skomplikowanego sprzętu (komputery, sprzęt zasilający) coraz częściej wykorzystuje się własny serwis, który wykonują specjalne jednostki producenta. Obecnie w przedsiębiorstwach przetwórczych funkcjonuje system planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu (PSM), który jest postępową formą organizacji prac naprawczych. PPR to zespół środków organizacyjnych i technicznych mających na celu utrzymanie sprzętu w stanie użytkowym i zapobieganie jego awaryjnemu wycofaniu z eksploatacji. Każda maszyna po przepracowaniu określonej liczby godzin jest zatrzymywana i poddawana przeglądom zapobiegawczym lub naprawom, których częstotliwość zależy od cech konstrukcyjnych i warunków pracy maszyn. System PPR w RUE MZIV przewiduje następujące rodzaje usług: 1.

Blanker.ru

Tabela 3.3 Prace regulowane przepisami Regulaminu konserwacji zapobiegawczej urządzeń mechanicznych i elektrotermicznych Nazwa urządzenia Rodzaje konserwacji i napraw Częstotliwość, miesiące. Liczba cykli konserwacji, napraw i napraw w okresie użytkowania do momentu umorzenia Struktura cyklu naprawy Okres amortyzacji, lata Kotły elektryczne, grille, paleniska, autoklawy DO 1 100 5TO…TR- 10 TR 6 18 5TO-TR… do 60 1 …5TO-IP-K Piece elektryczne, szafki, prędkość TO 1 100 5TO-TR… 10 podgrzewacze wody, żywności TR 6 20 …5TO-TR Kotły elektryczne TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO-TR- k 30 1 5TO-TR-K Parowce elektryczne TO 1 100 5TO-TR… 10 paratha TR 6 17 5TO-TR-K k 36 2 Obieraczki do ziemniaków TO 1 80 5TO-TR…

System wyposażenia PPR

W niektórych branżach widziałem, jak usuwają stare, nie nadające się do użytku łożysko i zakładają nowe, stare łożysko na zespół; oczywiście takie podejście do finansowania produkcji spowoduje odpowiedni zwrot z produkcji.

Jakość napraw przeprowadzanych przez personel; jeśli zostaną wykonane źle, awarie będą pojawiać się częściej. W takim przypadku konieczne będzie częstsze planowanie napraw i konserwacji sprzętu.
Jakość planowania napraw, kwalifikacje organizatorów napraw sprzętu. Organizatorami napraw urządzeń na produkcji są mechanicy, a na dużych liniach produkcyjnych nawet cały wydział głównego mechanika.

Opracowanie harmonogramu konserwacji zapobiegawczej sprzętu

Polega na wymianie poszczególnych zużytych części, usunięciu usterek, wykonaniu operacji smarowania, mocowania itp. Remont to naprawa wykonywana w celu przywrócenia żywotności produktu poprzez wymianę lub regenerację którejkolwiek jego części. Naprawy główne i bieżące mogą być planowane lub nieplanowane.

Uwaga

Planowane naprawy realizowane są zgodnie z harmonogramem. Naprawy nieplanowe przeprowadzane są w celu usunięcia skutków nagłych awarii i awarii. Sprzęt handlowy w większości przypadków przechodzi planowy remont. Planowany remont nie jest przewidziany dla sprzętu, który nie ulega zużyciu mechanicznemu podczas pracy (na przykład termicznemu).

Wszystkie powyższe prace mają na celu utrzymanie sprawności maszyn i urządzeń do czasu kolejnej planowej naprawy.
System konserwacji zapobiegawczej obejmuje następujące typy naprawa techniczna i konserwacja: cotygodniowa konserwacja, comiesięczne naprawy rutynowe, coroczna konserwacja planowa.Roczna planowa konserwacja jest przeprowadzana zgodnie z rocznym harmonogramem konserwacji sprzętu. Opracowanie harmonogramu konserwacji Roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej, na podstawie którego określane jest zapotrzebowanie na personel naprawczy, materiały, części zamienne i komponenty. Obejmuje każdą jednostkę podlegającą naprawom głównym i bieżącym.
Aby sporządzić roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej (harmonogram PPR), będziemy potrzebować standardów dotyczących częstotliwości napraw sprzętu.
Bardzo często takie naprawy nazywane są konserwacją sprzętu (planową konserwacją zapobiegawczą) lub konserwacją sprzętu (konserwacją sprzętu).

Poważne naprawy.

Przykładowy harmonogram urządzeń procesowych w produkcji żywności

Tutaj musisz częściowo zdemontować mechanizm, wymienić i przywrócić zużyte części. Odbywa się to bez usuwania mechanizmu z fundamentu. 5. Naprawy główne, polegające na wymianie zużytych części i zespołów, sprawdzeniu i regulacji maszyn oraz ich odtworzeniu zgodnie z Specyfikacja techniczna.

Przeprowadzenie remontu generalnego polega na całkowitym demontażu sprzętu, w razie potrzeby usuwając go z fundamentu. Przeglądy, naprawy bieżące i główne przeprowadzane są przez specjalny personel naprawczy przy wsparciu personelu konserwacyjnego. Podstawą sporządzenia planu konserwacji są standardy i struktura cyklu napraw.

Cykl naprawy to czas pracy maszyny od momentu jej uruchomienia do pierwszego remontu kapitalnego. Zależy to od trwałości części i warunków pracy sprzętu.
Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta, jeśli zakład wyraźnie to reguluje, lub skorzystać z książki referencyjnej „System konserwacji i napraw”. Jest trochę sprzętu. Cały ten sprzęt musi zostać uwzględniony w harmonogramie konserwacji. Kolumna 1 wskazuje nazwę sprzętu, z reguły krótkie i zrozumiałe informacje o sprzęcie.
Kolumna 2 - ilość sprzętu Kolumna 3-4 - wskazuje standardy trwałości użytkowej pomiędzy naprawami głównymi a bieżącymi (patrz Załącznik 2) Kolumny 5-6 - pracochłonność jednej naprawy (patrz Tabela 2 Załącznik 3) na podstawie wykazu wady. W kolumnach 7-8 - wskazane są daty ostatnich napraw głównych i bieżących (konwencjonalnie przyjmujemy miesiąc styczeń bieżącego roku) W kolumnach 9-20, z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, symbol wskazać rodzaj planowanej naprawy: K - kapitał, T - prąd.

Informacje

Dla sprawnego działania urządzeń w RUE MZIV konieczna jest przejrzysta organizacja jego logistyki i obsługi technicznej. Dużą kwotę przeznaczono na organizację napraw sprzętu. Istotą naprawy jest zachowanie i przywrócenie funkcjonalności urządzeń i mechanizmów poprzez wymianę lub regenerację zużytych części i mechanizmów regulacyjnych.

Ważny

Co roku ponad 10-12% sprzętu poddawane jest naprawom poważnym, 20-30% - średnim i 90-100% - drobnym. Koszty napraw i konserwacji urządzeń stanowią ponad 10% kosztów produkcji. Przez cały okres użytkowania maszyny koszt jej naprawy jest kilkakrotnie wyższy niż koszt pierwotny.

Głównym zadaniem zakładu naprawczego jest utrzymanie sprzętu w dobrym stanie technicznym, zapewniającym jego nieprzerwaną pracę.
Liczba jednostek sprzętu 7 2 Liczba napraw (przeglądów) sprzętu w strukturze cyklu napraw · kapitał 1 1 · średnia 1 2 · bieżąca 2 3 · przeglądy 20 48 Kategoria złożoności naprawy sprzętu 1,5 1,22 Czas trwania napraw sprzętu, zmiany · kapitał 1 30 · średni 0,6 18 · bieżący 0,2 8 · przeglądy 0,1 1 Czas trwania cyklu naprawy, miesiące. 18 48 Pracochłonność napraw (przeglądy) · kapitał 35,0 35,0 · średnia 23,5 23,5 · bieżąca 6,1 6,1 · przeglądy 0,85 0,85 Stawka konserwacji międzyremontowej na jednego pracownika na zmianę (w przeliczeniu na podstawie „Regulaminu systemu planowej konserwacji zapobiegawczej urządzeń ): dla urządzeń do rozlewu wina - 100 i pozostałych urządzeń technologicznych 150 konwencjonalnych jednostek naprawczych.Roczny fundusz czasu pracy na jednego pracownika wynosi 1860 godzin, stopień realizacji wskaźnika produkcji wynosi 0,95, zmiany sprzętu wynoszą 1, 5.
Sprzęt, który nie spełnia przynajmniej jednego z wymagań określonych w dokumentacji operacyjnej, normach (GOST) i specyfikacjach technicznych (TU), uważa się za wadliwy. Awarie obejmują spadek produktywności i wydajności maszyn, utratę dokładności, odchylenia w procesach technologicznych (powyżej dopuszczalnych limitów). Niezawodność sprzętu zależy od niezawodności, trwałości, łatwości konserwacji i przechowywania.

Niezawodność to zdolność sprzętu do utrzymania sprawności przez określony czas, czyli pracy bezawaryjnej przez zadany okres czasu. Trwałość odzwierciedla taką właściwość sprzętu, jak utrzymanie sprawności do czasu poważnych napraw lub umorzenia. Konserwowalność to zdolność adaptacji sprzętu w celu zapobiegania, wykrywania i eliminowania awarii i usterek.

Co to jest system planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR)? PPR to zespół prac organizacyjnych, technicznych i ekonomicznych, który pozwala zapewnić niezawodną, ekonomiczną pracę i pozwala na doprowadzenie lub przybliżenie parametrów właściwości techniczne sprzęt i wskaźniki ekonomiczne w celu zaprojektowania wartości lub charakterystyki nowego sprzętu.

Podejście do problemu. Podczas pracy sprzęt brudzi się i zużywa, co zmniejsza produktywność i wydajność sprzętu; ponadto przedwczesna konserwacja, czyszczenie, naprawy różne rodzaje prowadzi do sytuacji awaryjnych (Sayano-Shushenskaya HPP), a zatem do szkód gospodarczych, strat ludzkich, problemów konsumenckich itp.

Ponadto racjonalna organizacja pracy przy utrzymaniu sprzętu (drogie, skomplikowane) również wymaga ogromnych kosztów (jeśli konserwacja nie zostanie przeprowadzona terminowo, to w przyszłości jej realizacja będzie jeszcze droższa i trudniejsza). Sprzęt musi być zawsze w stanie gotowości do pracy.

Konieczność napraw wymaga zatem wdrożenia racjonalnej, ekonomicznej, dobrej organizacji i ugruntowanego systemu PPR.

Każdy rodzaj sprzętu ma pewne części, które podlegają największemu zużyciu. PPR zapewnia utrzymanie sprzętu w stanie użytkowym; rozwiązuje problemy racjonalnej organizacji procesu naprawy, skracając czas naprawy; wydłużenie przerw w ciągłej pracy pomiędzy różne rodzaje remont; obniżenie kosztów prac naprawczych.

Sprzętowy system PPR zakłada:

— rozliczanie dostępnego sprzętu;
— planowanie zakresu części wymiennych, które szybko się zużywają;
— ustalenie ich żywotności (żywotności części szybko zużywających się);
— określenie częstotliwości i zakresu napraw według grup sprzętu;
- rozwój procesy technologiczne do standardowych prac naprawczych; i opracowanie instrukcji wykonywania typowych napraw;
— opracowanie standardów niezbędnych do wykorzystania wielkości i kosztów prac naprawczych;
— tworzenie zapasów i części zamiennych materiałów, magazynowanie i rozliczanie materiałów.

Sprzęt zużywa się w różny sposób w zależności od różnych warunków produkcji (rodzaj produkcji, warunki pracy, warunki środowiskowe).

Na zużycie wpływają następujące czynniki:

— czas działania sprzętu i tryb obciążenia;
— parametry jakościowe wykorzystywanej energii pierwotnej;
- warunki środowiska;
— jakość materiałów, z których wykonany jest sprzęt;
— cechy konstrukcyjne;
— jakość wykonania i montażu;
— istniejący system PPR;

Wymagania dla systemu PPR:

— elastyczność (wydajność, różne racjonalne metody, profesjonalni pracownicy);
— funkcjonalność (eliminacja powielania prac konserwacyjnych);
— złożoność;
— zdolność do wykonywania pracy w sposób scentralizowany;
— sterowalność, która zakłada jasne powiązanie pomiędzy wszystkimi funkcjami usługowymi, ścisłą funkcjonalność podporządkowania i posiadanie struktury dowodzenia.

Utrzymanie sprzętu w stanie użytkowym zapewnia:
- Konserwacja techniczna
Audyt stanu w jakim znajduje się sprzęt. Codzienne zajęcia. Zewnętrzna kontrola wizualna. Czyszczenie, smarowanie, wycieranie itp. Czynność tę wykonuje pracownik odpowiedzialny za sprzęt. Powinno to obejmować również wszelkie drobne naprawy. Ta konserwacja jest prowadzona w sposób ciągły.

Rodzaje napraw: bieżące i główne.

Personel przeprowadzający kontrolę, przegląd i naprawę sprzętu musi posiadać odpowiednie kwalifikacje.
Naprawy bieżące przeprowadzane są pomiędzy naprawami głównymi. Jego celem jest przywrócenie sprawności sprzętu, zapewnienie jego sprawności przez okres do kolejnej naprawy.
Remont generalny jest remontem poważnym, wymaga dużych prac naprawczych i może być złożony (w całości) lub jednolity (oddzielne jednostki, ale duże). Zakres robót kapitałowych obejmuje zarówno prace standardowe, jak i specjalne. Dane na standardowa praca można znaleźć w książce referencyjnej N.N. Sinyagina - „System planowej konserwacji zapobiegawczej urządzeń i sieci energii przemysłowej”.

Podstawy organizacji systemu PPR.

Racjonalna organizacja PPR opiera się na 2 zasadach:
1 – zasada zapobiegania;
2 – zasada planowania.
Organizacja pracy opiera się na badaniu zużycia części, a w wyniku kontroli ustalana jest częstotliwość i zakres prac naprawczych. W zależności od stopnia nauki lub analizy zużycia możliwe są trzy formy organizacji PPR.
1 – po badaniu
2 – standardowe
3 – okresowe zaplanowane.

W formie poinspekcyjnej PPR z góry planowany jest jedynie okres przeglądu, który jest zwykle ustalany na podstawie danych orientacyjnych (w zależności od stanu sprzętu) lub minimalnej żywotności niektórych części. W efekcie nakreślony zostaje najbliższy okres naprawy oraz jej objętość. I jest wytwarzany subiektywnie (może mistrz, może robotnik). Ta forma jest losowa. Do tej pracy nie ma przygotowania. Wszystko dzieje się przez przypadek (prawie).

Forma standardowa. Opiera się na standardach. Na podstawie standardowych danych częstotliwość, objętość, czas trwania, rodzaje części i zespołów są określane zgodnie z normami zużycia i nie zależą od ich stanu. Konieczne są prace przygotowawcze (materiały, liczenie i planowanie wszystkiego). Stosowany jest w krytycznych obszarach produkcji. System ten jest rzadko używany. To jest drogie.
Planowana okresowa forma organizacji PPR. Dominuje w produkcji. Przeglądy i naprawy są tu przewidziane z wyprzedzeniem. Dla każdego typu sprzętu według terminów. W tym okresie należy zagwarantować niezawodność sprzętu. Szacunkowa objętość jest ilością rzeczywistą, która jest ujawniana podczas kontroli. Okazuje się, że ilość pracy jest w standardowych godzinach.

Dla racjonalnej organizacji systemu PPR należy wziąć pod uwagę cały sprzęt (cały skład, lokalizację, żywotność). Należy stworzyć elektroniczny system księgowy.

Organizacja części zamiennych w magazynach.

Normy dotyczące częstotliwości i konserwacji napraw. Seria okresowo powtarzających się napraw tworzy cykl naprawczy. Cykl naprawy obejmuje dwa główne remonty.

K-O-T-T-O-O-K.

Struktury cyklu naprawczego charakteryzują się składem i kolejnością naprzemienności różnych prac naprawczych.

Konserwacja zapobiegawcza to najprostszy i najbardziej niezawodny sposób planowania prac naprawczych.

Główne warunki zapewniające planowe działania zapobiegawcze dotyczące naprawy sprzętu są następujące:

Zasadniczą potrzebę naprawy sprzętu elektrycznego zaspokaja się poprzez wykonywanie napraw planowych po określonej liczbie przepracowanych godzin, dzięki czemu powstaje okresowo powtarzający się cykl;

Każda planowa naprawa zapobiegawcza instalacji elektrycznych wykonywana jest w zakresie niezbędnym do usunięcia wszystkich istniejących usterek, a także zapewnienia naturalnej pracy sprzętu do czasu kolejnej planowej naprawy. Okres planowanych napraw ustala się według ustalonych okresów;

Organizacja planowych konserwacji zapobiegawczych i kontroli opiera się na normalnym zakresie prac, których wykonanie zapewnia stan eksploatacyjny sprzętu;

Normalną wielkość pracy ustala się na podstawie ustalonych optymalnych okresów pomiędzy planowanymi naprawami okresowymi;

Pomiędzy planowanymi okresami urządzenia elektryczne poddawane są planowym przeglądom i inspekcjom, które mają charakter zapobiegawczy.

Częstotliwość i zmienność planowych napraw sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego konstrukcji i cech naprawy, wymiarów i warunków pracy. Przygotowanie do napraw planowych polega na identyfikacji usterek, wyborze części zamiennych oraz części zamiennych, które będą wymagały wymiany w trakcie naprawy. Specjalnie stworzono algorytm przeprowadzenia tej naprawy, który zapewnia nieprzerwaną pracę podczas naprawy. Takie podejście do przygotowania pozwala na przeprowadzenie kompletnych napraw sprzętu bez zakłócania zwykłej działalności produkcyjnej.

Dobrze zaprojektowane naprawy planowe i zapobiegawcze obejmują:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do napraw planowych;

Przeprowadzanie planowych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planowymi przeglądami i naprawami.

System planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Faza międzynaprawowa

Wykonywane bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; eliminacja drobnych usterek.

Innymi słowy, jest to profilaktyka, która obejmuje codzienną kontrolę i pielęgnację i musi być odpowiednio zorganizowana, aby zmaksymalizować żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowych napraw.

Główne prace wykonane w fazie remontu:

Monitorowanie stanu sprzętu;

Egzekwowanie zasad odpowiedniego użytkowania przez pracowników;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i regulacja mechanizmów.

2. Obecny etap

Planowana konserwacja zapobiegawcza sprzętu elektrycznego jest najczęściej przeprowadzana bez demontażu sprzętu, jedynie zatrzymując jego działanie. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły podczas pracy. Na obecnym etapie prowadzone są pomiary i badania, dzięki którym na wczesnym etapie wykrywane są wady sprzętu.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują fachowcy. Orzeczenie to opiera się na porównaniu wyników testów przeprowadzonych podczas rutynowej konserwacji. Oprócz napraw planowych wykonywane są prace nieplanowane mające na celu wyeliminowanie usterek w działaniu sprzętu. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Środkowy etap

Przeprowadzane w celu całkowitej lub częściowej renowacji używanego sprzętu. Obejmuje demontaż elementów przeznaczonych do oglądania, czyszczenie mechanizmów i usuwanie zidentyfikowanych usterek, wymianę niektórych szybko zużywających się części. Etap środkowy przeprowadza się nie częściej niż raz w roku.

System na środkowym etapie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu obejmuje ustawienie cykliczności, objętości i kolejności pracy zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną. Etap środkowy wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont generalny

Odbywa się to poprzez otwarcie sprzętu elektrycznego, jego całkowite sprawdzenie i sprawdzenie wszystkich części. Obejmuje badania, pomiary, usuwanie zidentyfikowanych usterek, w wyniku czego unowocześnia się urządzenia elektryczne. W wyniku poważnych napraw następuje całkowita renowacja parametry techniczne urządzenia.

Naprawy większe możliwe są dopiero po fazie międzynaprawowej. Aby to wykonać, musisz wykonać następujące czynności:

Sporządzanie harmonogramów pracy;

Przeprowadzić wstępną kontrolę i weryfikację;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić działania zapobiegające pożarom.

Naprawy główne obejmują:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Przeprowadzanie kontroli i pomiarów zapobiegawczych;

Wykonywanie prac związanych z usuwaniem drobnych uszkodzeń.

Awarie wykryte podczas testów sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. Awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Każdy rodzaj sprzętu ma własną częstotliwość planowej konserwacji, która jest regulowana przez Regulamin eksploatacja techniczna. Wszystkie działania znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzona jest ścisła ewidencja dostępności sprzętu, a także jego stanu. Zgodnie z zatwierdzonym planem rocznym tworzony jest plan nomenklatury, który odzwierciedla realizację napraw głównych i bieżących. Przed rozpoczęciem napraw bieżących lub większych należy ustalić datę instalacji sprzętu elektrycznego do naprawy.

Roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej- jest to podstawa służąca do sporządzenia planu i kosztorysu na dany rok, opracowywanego 2 razy w roku. Roczna kwota budżetu podzielona jest na miesiące i kwartały, wszystko zależy od okresu większych napraw.

Obecnie w systemie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu najczęściej wykorzystuje się technologię komputerową i mikroprocesorową (konstrukcje, stanowiska, instalacje do diagnostyki i testowania), co wpływa na zapobieganie zużyciu sprzętu, redukcję kosztów napraw, a także pomaga zwiększyć efektywność operacyjna.