Направи си сам битумни шиндли. Направи си сам керемиден покрив: керамика (глина), цименто-пясък (бетон), полимер-пясък и пластмаса Как да си направим керемиди

Такъв елитен и благороден покривен материал като естествените керемиди изисква суровини, които абсолютно не са редки. От това се прави керамиката. След това ще ви кажем как.

Също така ще ви разкажем за известни марки покриви и ще ви кажем дали са произведени в Русия.

Суровини и оборудване

Керамичните плочки трябва да имат високо съдържание на мазнини и да са топими. По правило фабриките за производство на този покривен материал се изграждат в близост до кариери с такива суровини.

Оборудването за производство на керамични плочки включва смесително устройство (където глината се превръща в хомогенна смес), както и специална преса, с помощта на която на плочките се придава определена форма. Необходима е и сушилна камера и специална пещ, способна да достигне вътрешни температури до хиляда градуса.

В зависимост от марките и сложността, оборудването като цяло може да струва от триста петдесет хиляди до един и половина милиона рубли.

Следното видео ще ви разкаже как се правят керамичните плочки:

Технологии на производство

Фабрика

Глина, извлечена от кариерата, се движи по конвейерна лента до склада. След като старее известно време, се обработва с мелница на колело, като материалът се смила (по този начин по-късно се смесва по-добре с вода).

При производствени условия на първия етап глината се смесва с вода в специален миксер и се добавят пластификатори. Изходът е пластмасова хомогенна маса.
След това тази маса се пресова (чрез метода на колан или щамповане). В същото време се извършва електронен контрол, в резултат на което продуктите са спретнати, без грешки в размера.
Покривните елементи, изсушени в специална камера, се изпращат във фурната, където се изпичат при висока температура. Готовите плочки се оставят в естествен вид или се покриват (глазур или глинена ангоба).

Със собствените си ръце

Да започнем с избора на суровини – използваната глина трябва да е достатъчно чиста, пластична и мека.

Когато разтривате бучката между пръстите си, не трябва да усещате пясък.
И когато хвърляте глинена буца на пода, тя не трябва да се напуква или да се рони. Оптимално е, когато е сплескан (като тесто).

Не е лоша идея да направите само един продукт за тестване. Ако се окаже хомогенен, червен, без мехурчета на счупване, не се свива много при изпичане и звъни при удар, значи всичко е наред. Глината е избрана правилно.

Избраната глина за плочките трябва да издържи през зимата. За да направите това, той се поставя на повърхността на земята в купчини с ширина два метра, чиято височина е седемдесет сантиметра.

Добре замръзналата глина е отлична суровина. За да замръзне по-добре, можете периодично да поливате стековете с вода.

През топлия сезон глината се накисва за два до три дни, след което се раздробява в мелница за глина (конструирана от дървена кутияили бъчви), където металните ножове са монтирани спирално на ос. След това продуктите се оформят с помощта на рамка с размери тридесет и три на двадесет и един сантиметра. Отстрани на рамката има дръжка, а отдолу е поставена дъска.

Преди формирането на продуктите глината се поръсва с пепел (може да бъде заменена).
Двусантиметрови слоеве се изрязват от глинена буца със стоманена връв. Прекарват се през рамка, покриват се за известно време с дъски за сушене и след това се изнасят на рафтове да съхнат.
Изсушете десетина дни, в стая или под навес.
Преди изпичане, за декоративни цели, плочките често се потапят в разтвор от богата червена глина, наречен глазура. Изпичането се извършва в специална пещ. Състои се от пепелище, камери за горене и изгаряне и тръба. Отзад има отвор за зареждане, през който се поставят и изваждат плочките. Продуктите се изпичат вертикално или странично по ръба.

Това видео ще ви разкаже как се произвеждат керамичните плочки във фабриката:

Известни производители

СУТИЕНИ

Повече от сто фабрики по света принадлежат на едноименната компания, която произвежда тази плочка. За Русия се произвежда от руско-германско предприятие. Плочките от тази марка се отличават с наличието на допълнителни вентилационни отвори и висока надеждност (плочките са свързани с ключалка).

Производителят дава тридесетгодишна гаранция, но покривът определено ще продължи сто години. Цената на продуктите за един брой керамични плочки Braas (BRAAS) е от 100 до 300 рубли, за квадратен метър– от 1,3 до 3,8 хиляди рубли.

Koramic

Немски плочки с голямо разнообразие от размери, профили и нюанси. Подходящ за всеки покрив: както скатен, така и бедрен. Не избледнява изобщо с времето.

При всяко време (и по всяко време на годината). Квадратният метър керамични плочки Koramic ще струва от 1,1 до 1,8 хиляди рубли.

Креатон

Друга висококачествена европейска марка керамични плочки е Creaton. Отличава се с надеждност и широка гама от модели.

Двадесет профила са боядисани в повече от сто различни нюанса. Това е антрацит, зелен мъх и цветът на благородно червено вино. Тази марка дори има сини и графитено сиви плочки. Едно парче ще струва приблизително от 75 до 150 рубли.

Това видео ще ви разкаже как Creaton произвежда своите керамични плочки:

Робин

Друга немска марка керамични плочки, Roben, която веднага говори за нейната. Модерното европейско оборудване от висок клас позволява да се получат най-точните размери и да се избегнат дефекти.

За оцветяване се използват естествени пигменти, които ви позволяват да получите чисти естествени цветове. Много интересни са двуцветните модели („есенно листо“ например). Цената на едно парче плочка варира от 84 до 100 рубли. Тази марка керамични плочки се конкурира с марката Checker.

Плочки руско производство

Днес в Русия няма предприятия за производство на керамични плочки. Има само съвместни продукции. По-специално, както вече споменахме, компанията BRAAS.

Покривът е основният завършващ елемент на всяка сграда. Покривът предпазва вътрешността на сградата от влиянието на околната среда. Дървените керемиди са най-доброто естествено покривно покритие. От висококачествените покривни работи зависи не само работата на цялата сграда и нейната издръжливост, но и комфортът на хората.

Видове дървени покривни листове

Дървените покривни покрития са разделени на видове в зависимост от производствения процес, конфигурацията и метода на монтаж.

керемиди

Това е прародителят на всички видове дървени плочки. Покритието се състои от дървени плочи, чието надлъжно сечение може да бъде с различни геометрични форми. Струва си да се отбележи, че керемидите, които се произвеждат чрез рязане на дърво, се оценяват по-малко от цепените керемиди. При рязане на материала структурата на дървото се нарушава, което води до намаляване на устойчивостта на външни фактори.

Дървените плочки се закрепват към обшивката с помощта на самонарезни винтове или гвоздеи, които свързват две плочи една с друга и влизат в обшивката на дълбочина 2 см. При наличие на ключалка тип „лястовича опашка“ закрепването на елементите освен механично фиксиране, се извършва с помощта на технологията език и канал.

Херпес зостер и дървени стърготини

Това е опростена версия на керемиди, която има различни размери на дължина и дебелина на плочите. Дължината на една дъска варира от 40 см до 1 м, размерът на чиповете е по-малък.

Дървени керемиди от този тип се изработват чрез нарязване на блокове на различни по размер плочи. Дървото за плочите трябва да е дебело и изсушено, в противен случай много дъски няма да са подходящи за полагане. При използване на трупи със съдържание на влага до 18% за направата на дървени керемиди съществува риск от появата на пукнатини в материала след пълно изсъхване.

При производството на материала не се използва мекият център на трупа (беловина); такива дъски не издържат на продължителна употреба. Готовите дървени плочки трябва да бъдат без дефекти не само под формата на пукнатини или дупки, но също така и пукнатини и възли.

Такива дървени керемиди се правят предимно от широколистни дървета и се използват рядко иглолистни дърветадърво поради неговата мекота. Покривните керемиди се монтират в шахматни слоеве, като плочите се застъпват както хоризонтално, така и вертикално.

Шиндел

Тези дървени плочки са малки нарязани дъски. Плочите се полагат със застъпване върху покрива, но не трябва да се спазва шахматният ред на разполагане на елементите.

Шпинделът е фиксиран с изместването на дъските. Този тип дървена плочка не е здраво закрепена към обшивката; трябва да остане малък винт. Поради това материалът може да се увеличи по размер, когато е в контакт с влага, без да се подува, плочите не опират една в друга.

При производството на шиндела се използват широколистни дървета, Специално вниманиесе фокусира върху това как са подредени структурните пръстени от дърво. Поради нарушение на технологията на производство, при многократно изсушаване и овлажняване дървените плочки се изкривяват в различни посоки.

лемеж

Този вид дървена плочка изглежда като острие с издълбан ръб. За направата на ралото се използва само трепетлика. Всеки таблет е произведение на изкуството, създадено ръчно от сръчните ръце на майстор. Технологичен процеспроизводството включва използването само на ръчни инструменти.

Добивът на дървесина за този тип дървени плочки се извършва във фазата на активна циркулация на най-голямото количество сок във влакната. Изработката на плуг отнема много време и материал, затова плочите са скъпи. С течение на времето трепетликата, когато е изложена на топлина, придобива сила, равна на камък и сребрист цвят.

Тес

Иглолистни дъски, които се монтират на покрива по протежение или напречно на линията на стрехите. Закрепването на дъската е по-практично;

За оттичане на водата в центъра на дъските се оформя улей. Покривът от дъски се полага на няколко слоя, като се оставя празнина. Този материал е закрепен с пирони. Дъските, които ще бъдат в горните слоеве се шлайфат от всички страни и се поставят със сърцевината на дървото навън. Следователно, няма нужда да се шлайфат дъските на долните слоеве при полагане, сърцевината е насочена надолу.

При избора на посоката на полагане на материала по линията на стрехите, монтажът на дъските започва с фиксиране на облицовъчната (довършителна) дъска, от която се полага редът. Дъските се застъпват с 5 см за всеки следващ ред, който се полага върху предходния.

Изчисляване на количеството материал за покрива

Преди покриване с дървени шиндли е важно да се направи грубо изчисление на количеството материал. Има специални таблици за изчисляване на броя на плочите. Трябва да се има предвид, че броят на дъските може да варира в зависимост от начина на монтаж и размера на плочата.

Препоръчително е да закупите дървени плочки с резерв до 10% от първоначалното количество. Обемът на дървения материал се изчислява не само от размера на общата площ на покрива, но и от стръмността на горната ограждаща конструкция. Използването на дървени покривни елементи (херпес зостер, керемиди) с различна дължина зависи от тези фактори.

Преди да закупите дървени плочки, трябва да изчислите колко плочи са необходими за покриване на един m2. При изчисляване на количеството покривен материал се взема предвид размерът на дървените керемиди: дължина - 40 см, дебелина 9-10 мм в дебелия край и 5-6 мм в тънкия край. Такива керемиди се използват за покриви с площ от 100 до 500 m2. Когато изчислявате дървен покрив, вземете предвид, че монтажът се извършва на три слоя, така че ще са необходими 75-80 дъски за покриване на един m2 покрив. Изчислението се прави за покриви с наклон от 18 до 90 градуса.

Количеството дървени керемиди за покрив зависи от броя на слоевете потенциално покритие. В строителните магазини готовите дървени плочки са опаковани по такъв начин, че да има достатъчно плочи от един пакет, за да покрият площ от 1 m2 с няколко слоя.

За изчисляване на площта на покрива се използва стандартна математическа формула за изчисляване на площта на формите.

Плюсове и минуси на дървени керемиди

Когато са монтирани, дървените плочки изискват щателна работа поради закрепването на всеки елемент поотделно. Всички видове дървесина покривни покритияимат принципа на "елова шишарка". Когато са мокри, плочите се надуват, което води до затваряне на дъските в бариера, която не позволява на водата да проникне във вътрешните слоеве на покрива. Когато изсъхнат, керемидите леко се огъват, плочите се издигат във формата на купол, а въздухът циркулира свободно в покривните процепи и подпокривното пространство. Извършват се хидроизолационни и вентилационни процеси. Благодарение на това свойство дървените керемиди не изискват допълнителна работа по полагане на хидроизолационни слоеве.

Дървените покриви имат редица предимства:

Не протичат корозионни процеси.
Материалът е издръжлив, плочите имат експлоатационен живот повече от 50 години.
Има баланс между температура и влажност.
Естествен, екологично чист материал.
Шумо и топлоизолация.
Възможност за използване при различни климатични условия, при температури от +40 до -70 градуса.
Дървените керемиди се отличават от останалите покривни материали с това, че са с по-малко тегло, както като отделен елемент, така и като цялостно покривно покритие. Тази функция позволява по време на строителството да не се използват допълнителни метални елементи в покривното покритие, докато простата основа е достатъчна.

Дървото има няколко недостатъка:

Материалът е склонен към геометрична деформация под въздействието на температура и влага. При работа с дървени плочки трябва да се спазват изискванията за монтаж.
Той се запалва бързо, но този проблем може да бъде решен чрез използването на огнезащитни импрегнации (забавители на огъня).
След монтажа е необходимо допълнително защитно покритие.

Как да направите дървени плочки със собствените си ръце?

Ако желаете, можете сами да направите дървени керемиди. Вкъщи се правят видове плочки като керемиди или чипове: тяхното създаване не изисква специални умения или квалификация на дърворезба.

Да произвеждаме качествено дървено покритиеНе се препоръчва използването на дървесина с естествена влага за покрива. Необходимо е да подготвите трупите. За да направите това, дървото се суши около 3 години. За да се ускори процеса на сушене, дървесината може да бъде нарязана на трупи, като минималната дължина на основата трябва да бъде 40 см. В този случай дървесината е готова за употреба след 6 месеца, но е препоръчително да не бързате и да оставите материалът стои 9 месеца.

Цепенето на сухи дърва е трудно и изисква максимални физически усилия. Сухите керемиди имат висока степен на устойчивост на износване. Всеки пън трябва да бъде разделен на отделни плочи, а дървото трябва да бъде разделено на слоеве. Направената по този начин дъска е по-малко хигроскопична и има дълъг експлоатационен живот.

След това е необходимо да се обработят краищата на плочите и да се регулира размерът им един към друг възможно най-точно. Отделно трябва да обработите ръба на плочата, който ще бъде разположен под съседната дъска. Накрая върху дървените шиндли се оформя отводнителен канал (капков канал). Дървените плочки „направи си сам“ ви позволяват значително да спестите пари и да завършите покрива по специален проект.

Напоследък използването на дървени керемиди в покривните работи е в търсенето. Материалът има уникални свойства и на пръв поглед изглежда краткотраен и крехък, но дървените плочки перфектно защитават конструкцията и придават на сградата естетичен вид.

Полезно видео за правенето на дървени плочки със собствените си ръце

Производство на циментово-пясъчни керемиди

Плочките се изработват в два вида. Първият вид е керамика или глина. Производството му изисква глина с определен състав и, най-важното, изпичане в обемисти пещи. Висок разход на гориво, наличие на сушилни и др. затрудняват получаването на глинени плочки директно върху градински парцел, ферма или селско имение.

Производството на втория тип плочки, цименто-пясъчна плочка, е много по-просто от глината. Няма нужда от изгаряне и следователно няма пещи или гориво. Изходните материали за този тип плочки са цимент клас не по-нисък от 200, пясък и вода. В този случай е по-добре да имате бавно втвърдяващ цимент. След това можете да приготвите повече смес едновременно. Колкото по-висока е температурата на водата и въздуха, толкова по-висока е скоростта на втвърдяване на цимента. Ще използваме цимент, чийто период на втвърдяване е от 30 минути до 1-12 часа. Преди смесване циментът трябва да се съхранява на сухо място и в найлонови торбички. Поради влагата, свързващите качества на цимента рязко намаляват.

Пясъкът за сместа трябва да съдържа малки, средни и големи частици с размер не по-голям от 2 mm. Примеси от глина, пръст, растителни остатъци и др. в пясък не се допускат. Тази консистенция на пясъка се постига чрез пресяването му през наклонена мрежа в рамка с размер на клетката под 2 mm. Речен пясък е за предпочитане за плочки. Изсушава се и също се пресява.

Водата за сместа се взема при температура 15..18 ° C, чиста, без мирис и нетвърда. Можете бързо да определите твърдостта, като измиете сапунената пяна от ръцете си, която не се отстранява толкова лесно от кожата. Водата се омекотява без добавяне на специални добавки чрез кипене до известна степен, след което водата се охлажда и източва, оставяйки утайка в съда.

Ориз. 1. Машина за формоване на дърво: 1 - поансон; 2 - опора; 3 - ограничителна лента; 4 - легло; 5 - ежекторен механизъм; 6 - щанга; 7 - матрица; 8 - форма

Сместа за формоване на плочки се приготвя на порции, използва се за 20...30 минути. Сместа съдържа 1 част цимент, 3 части сух пясък и 0,5 части вода. В подходящ съд всичко се разбърква старателно с метална лопата, докато масата стане еднородна на цвят. След това добавете вода и разбъркайте, докато масата достигне същата влажност.

Плочките се оформят на машини. Най-простата дървена машина е проектирана в средата на нашия век от Г. Морозов. Рамката му (фиг. 1) е изработена от чисто рендосана дървесина с напречно сечение 80–80 mm. Формата (фиг. 3) се изработва от дъски с дебелина 20 mm и ширина 70 mm. Това е кутия без дъно. Стените на формата са облицовани с покривна тънколистова поцинкована стомана с минимална дебелина (0,35...0,45 mm). Вътрешните размери на формата отговарят на размерите на матрицата. Долните ръбове на крайните стени на формата са кантирани със стоманена лента с ширина 20 mm. Самата форма е закрепена с уши в центъра на рамката между краката и страничните греди. Ушите с дължина 70...80 mm са продължение на стоманената лента, ограждаща крайните стени на формата. Тези уши се огъват под прав ъгъл на височина 20 mm от горния ръб на крайните стени и се закрепват към хоризонталните греди на рамката с винтове. Вместо винтове можете да използвате винтове или болтове с гайки. Но както ушите, така и главите на обкова трябва да са заровени в дървото на гредите, тъй като хоризонталните горни части на последните са водачи при преместване на щанцата между тях. Разбира се, формата ще бъде много по-издръжлива, ако се заварява с газово или електрическо заваряване от стоманени листове с дебелина 1,5...2,5 mm. От своя страна, за да се разхлабят по-малко стълбовете на рамката, те се затягат със самоделни болтове или шпилки с диаметър 8, 10 или 12 мм, като в краищата им се нарязват съответните метрични резби.

Ориз. 2. Оформящи части за един от видовете плочки с канали: 1 - дръжка; 2 - удар; 3 - контур: 4 - направляваща плоча; 5 - метален кант; 6 - бар; 7 - основа; 8 - винт; 9 - матрица

Шарките на щанцата и матрицата (фиг. 2) трябва да бъдат изрязани точно в съответствие с избрания тип плочка. На щанцата се прави огледален образ на предната страна на плочката, а на матрицата - обратната й страна с шип. Разстоянието между щанцата и матрицата в матрицата определя дебелината на плочката. Но увеличаването на дебелината на керемидите ще направи целия покрив по-тежък. Трябва да се стремите дебелината на плочките в най-тънките места да е 12...15 mm. Следователно, например, пропорциите на издатините и вдлъбнатините върху поансона и матрицата са много важни. Ребрата и вдлъбнатините, произтичащи от това, до голяма степен определят здравината на плочките. Ето защо повечето машинни части изискват прецизна изработка и запазване на размерите при работа.

Перфораторът е направен от твърда дървесина, за предпочитане сух дъб. Равнините на основата на щанцата се рендосват добре с ренде. Най-голямата равнина ще започне да работи, когато върху нея бъде „построен“ чертежът. В съответствие с избрания тип плочка се изработват например три дъбови ленти на щанца. Като се има предвид сложността на задаване на размери на секции "A-A" и "B-B" (виж фиг. 2), ние представяме тези размери в текста. И така, две ленти в една надлъжна равнина имат ширина 47 мм, а в другата - 35 мм, общата дължина на всяка лента е 380 мм, височина - 13 мм. Третата лента е с постоянна ширина 33 mm, дължина 380 mm и височина 15 mm. В средата му е избран полуовален жлеб с ширина 12 mm и дълбочина 6 mm по цялата дължина на равнината. Страните на вдлъбнатината са заоблени до половината от дълбочината на дъската и трябва да приличат на равнобедрен трапец в напречно сечение.

Характерна особеност на всички изпъкнали и вдлъбнатини на удара е, че всички тези „ями“ и „хълмове“ в напречното сечение имат скосени стени и заоблени ъгли. Това, както при леярските форми, ще улесни отстраняването на крайния продукт. По-специално, при формоване на плочки, масата ще се придържа по-малко към такава повърхност на щанца, а върху матрицата това ще осигури относително бързо отделяне на изсъхнали плочки.

Готовите ленти се залепват и заковават към основата на щанцата според размерите на чертежа. Като се има предвид съдържанието на влага в формовъчната маса, чисто дървеният поансон няма да запази дълго работната си форма. Разбира се, можете да полирате лентите и пространствата между тях за здравина, което донякъде ще удължи живота на перфоратора. Много по-ефективно е да покриете щанцата с тънък лист отгрята мед или алуминий и в най-лошия случай с най-тънката поцинкована покривна стомана. Металното покритие трябва да се закрепи с пирони или винтове върху вертикалните стени на щанцата, като главите им се задълбочават в основата. Изисква се спазване на първоначално посочените размери и гладкост! Покритието трябва да приляга плътно около дъските и вдлъбнатините, като ясно подчертава ръбовете.

Ориз. 3. Форма: 1, 2 - метални ленти; 3 - стена; 4 - метален кант

На фиг. Фигура 2 показва матрица и поансон за плочки с надлъжни ребра. Когато формованите части за плочки като плочки с щамповани канали са създадени, тогава ще се появят ленти, които ще трябва да се заковат върху основите на матрицата и да се пробият напречно на продълговатите (но не върху тях!) с разстояние 10.. .20 mm от ръба (виж фиг. .2). Ясно е, че в тези случаи удължените летви се скъсяват.

Ръбовете на задните страни на поансона и матрицата трябва да са леко заоблени. Това ще предпази както частите, така и ръцете ви от повреда. Същата препоръка може да се предложи и за направляващия щит, с единствената разлика, че тук трябва да закръглите ръбовете от всички страни на щита. Рашпили, грубо нарязани пили, трион и дори острилка са подходящи за това, когато закръгляването се извършва през влакната на дъската или блока. И за да премахнете ъгъла на ръба по протежение на зърното, е подходящ нож, самолет и др.

Водещата плоча е направена от дъски (виж Фиг. 2), които са съборени на два слоя, напречно. Така зашитите дъски оформят издатини под формата на четвъртинки с размери 22,5 мм от двете противоположни страни. Щанцът и щитът са свързани помежду си с две самоделни бримки, изработени от лентова стомана. За това можете да използвате и големи панти за врати, които, за съжаление, са прикрепени само към ръбовете на перфоратора и панела, което води до разширяване на отворите, в които ще се завинтват винтове или винтове с гайки. Дефектът може да бъде коригиран, ако метални пластини с дебелина 1...1,4 mm се закрепят с винтове към задната страна на поансона и страната на щита, скъсена с две четвърти, и едва след това инсталирайте контур или контури, които ще ви позволят да незабавно изключете перфоратора от матрицата. За да не се случи това спонтанно, трябва да се осигури фиксация.

За по-лесно накланяне към перфоратора е завинтена дръжка, а към щита е завинтена опора за повдигнатия удар. Страните на щита, стеснени с една четвърт, се вмъкват в водачите на рамката (виж фиг. 1), които са оформени от ограничителни пръти. За безпрепятствено възвратно-постъпателно движение на щита по водачите на рамката контактните му ръбове трябва да бъдат заоблени и смажени с достатъчно грес. В същото време е ясно, че в ограничителните пръти с напречно сечение 80 × 65 mm също са избрани четвъртини, което е ясно видимо в участъка GG (виж фиг. 1), където е прибраната направляваща плоча показано. За предпочитане е ограничителните пръти да се закрепят към надлъжните греди на рамката с домашно направени шпилки или болтове M6, M8 или M10 с метални шайби, обикновени и пружинни, и гайки. Шайбите ще попречат на главите на болтовете и гайките да се прогризат и натиснат в дървото на гредите и освен това ще предотвратят саморазвинтването на гайките за дълъг период от време. Този тип връзка може да се препоръча за други компоненти на машината. Гвоздеите в дървен струг са допустими само когато кракът на гвоздея може да бъде огънат в равнина, противоположна на тази, върху която е разположена главата, или когато главата на гвоздея е осигурена срещу повдигане. Последният случай ще се сблъскаме, ако лентите на поансона и матрицата са заковани, а след това работната повърхност на тези поансон и матрица е облицована с метални листове.

Ежекторният механизъм е монтиран под формата, в центъра, между краката на рамката, така че плочата му да влиза във формата не по-високо от долния ръб на стените му. Основната кинематична схема на закрепване на изхвърлящия механизъм към напречните греди на рамката, разположена между краката, е показана на фиг. 4. Стойката извършва възвратно-постъпателно движение поради факта, че в горната част, под плочата, преминава през втулка, която има външна резба. Самата втулка се навива през средата на метален лист, към който се захваща с четири гайки. Първо затегнете гайка от всяка страна на листа, след което добавете още една. Втората двойка гайки няма да позволи на първата двойка да се разхлаби. По-успешно е да направите тази връзка чрез заваряване, ако има такава. Металният лист, вече сглобен с втулка, е прикрепен към горните напречни греди на рамката. Освен това втулката не трябва да се върти на струг, ще свърши работа с подходящ вътрешен диаметър спрямо външния диаметър на стойката. Стълбът трябва да влиза свободно във втулката, но да не виси в нея. Достатъчно е разстояние от 1...1,6 mm, като се вземе предвид смазването на контактните повърхности.

Ориз. 4. Ежекторен механизъм: 1 - плоча; 2 - пръст; 3 - метален лист; 4 - втулка; 5 - лост; 6 - стойка; 7 - ос; 8 - скоба

Лостът се завърта около ос (виж фиг. 4), която е фиксирана върху долните напречни пръти с две скоби. И така, че оста да не излиза спонтанно от скобите, в краищата й се поставят шайби с щифтове, за които се пробиват два отвора в оста. Можете да правите без метални шайби, ако създадете рамена в краищата на оста с помощта на жлеб. Последният ще лежи върху краищата на скобите. Във всеки случай е за предпочитане скобите да се огъват от стоманена лента с дебелина най-малко 2...3 mm.

Експлоатационната работа на машината започва с прибиране на поансона и поставянето му върху опората (виж фиг. 1). След това матрицата се поставя със задната си страна върху плочата на ежекторния механизъм, който замества дъното на формата. Матричният модел се смазва с мазен състав, който ще предотврати прилепването на масата към повърхността на шаблона по време на процеса на сушене. В миналото този състав е бил масло. За производство 1000 бр. плочки изразходвани 6...8 кг. Важно е да има смазващ състав, който да отблъсне водата, съдържаща се във формовъчната маса.

След това предварително приготвената маса се поставя във формата. Опитът ще покаже колко приблизително трябва да се спусне във формата, за да остане място за спускане на поансона със сила. И тук не бива да забравяме, че въпреки че поансонът има водеща пластина, самият поансон ще пасне правилно във формата само когато влезе дълбоко в нея до височината на дизайна.

С дръжката на щанцата я издърпваме към предния край на формата. Това издърпване е допустимо, когато върху плочката няма напречни ребра или вдлъбнатини и когато поансонът е по-къс от формата. Освен това обикновено възвратно-постъпателното протягане се повтаря два или три пъти и след като се уверите, че шаблонът е ясен, поансонът се връща към опората. При производството на плочки с напречни и надлъжни ребра и вдлъбнатини може да се прилага само вертикален натиск върху щанцата, чиято дължина трябва да съвпада с дължината на формата. Това е, когато правилната доза маса във формата е от съществено значение. Поансонът се нарича още матрична каретка именно заради способността му не само да изстисква шаблон, но и да го планира, така да се каже, с възможност за възвратно-постъпателно движение. Това движение, между другото, се използва за гладене на предната повърхност на плочките.

Това гладене се състои в това, че лицевата повърхност на формованата плочка, след повдигане на щанцата, се поръсва със сух цимент или смес от цимент с охра, мумио или други алкално устойчиви пигменти. Тук, във формата, „овкусената“ повърхност се напръсква с вода. След това щанцата се спуска и праховото покритие се заглажда с възвратно-постъпателното му движение. Чрез натискане на лоста се привежда в движение ежекторният механизъм. Плочата му върху пръстите се повдига и изважда матрицата с формовани плочки от формата. В този вид плочките (ЗАДЪЛЖИТЕЛНО С МАТРИЦА!) се изнасят на стелаж за сушене в затворено и без течения помещение. Тук плочките периодично (3-4 пъти на ден) се поливат с чиста вода. Ясно е, че ако плочките все още не са се втвърдили и са меки, тогава не трябва да се отмиват с вода. За да се намали количеството на поливане, плочките понякога се поръсват с, например, мокри дървени стърготини.

Ориз. 5. Готови плочки: а - от цимент марка 400 и средно едър пясък; б - съхранение преди експедиране на плочки

Тези поливания обикновено се извършват след два до три дни, когато формованите плочки се отстраняват от матрицата и се поставят върху стелаж на малък страничен ръб. В това положение плочките остават още 5...8 дни. След това се изнася от стаята и се поставя на сянка върху голям ръб (сн. 5). След 2...3 седмици от момента на производство, покривите могат да бъдат покрити с керемиди.

Производителността на описаната машина е 200...300 плочки на ден. Това означава, че при сушене на плочките с матрицата за два до три дни ще са необходими още 200...300 матрици на ден. Очевидно е, че колкото по-опростен е моделът на матрицата, толкова по-лесно ще бъде производството му.

Може ли изобщо да се мине без машина за производство на плочки? Разбира се, ако е необходимо малко количество. За целта е достатъчно да имате един поансон, няколко матрици и сгъваема форма, която представлява кутия без дъно и капак, но трябва да се разглобят стените по една от осите на симетрия, за да се освободи матрицата с формованите плочки . Има и друг вариант за издаване на матрица с плочки без отделяне на матрицата. За да направите това, направете права четириъгълна призма от дърво или друг материал. Перпендикулярното напречно сечение на призмата трябва да бъде равно или малко по-малко от правоъгълника на основата на матрицата. Ежекторният механизъм е готов. Формата заедно с матрицата и плочките се повдигат и поставят върху призма. След това формата се спуска и плочките с матрицата остават върху призмата. Ясно е, че височината на призмата надвишава височината на формата. Самата призма може да бъде заменена, да речем, метална конструкция, състоящ се от метален лист с дебелина 3...5 mm в основата, стойка и плоча в горната част.

Описаната дървена машина е направена по образ и подобие на метална (фиг. 6), която преди това е била масово произвеждана в малки партиди, което е принудило занаятчиите да правят свои собствени машини. На метална машина се изработваха по 10-12 хиляди броя керемиди на месец. Тези машини могат да се използват за индивидуална работа. Ако има метал, заваръчно оборудване и стругСъздаването на производство на машини за производство на плочки не е особено трудно.

Ориз. 6. Машина за формоване на метал: 1 - кутия за фрези; 2 - каретка; 3 - матрица; 4 - кутия със сито за цимент с или без багрило; 5 - легло; 6 - форма; 7 - ежекторен механизъм; машина; b - работа на машината; c - плочки

Ориз. 7. Къщи с керемиден покрив: а - в Германия; б - в Талин; c - в Япония; Ж- във Венеция; 1 - дренажна тръба; 2 - улук; 3 - плочки; 4 - ребро; 5 - съединение на плочките към стената; 6 - корниз; 7 - капандура; 8 - комин; 9 - скейт; 10 - вятърна дъска

Керемидите се използват като покривен материал от древни времена. Гърците и римляните са строили къщи под керамика и мраморни покриви в древността. През 12 век тези покриви се появяват в Германия и близките страни. В момента плочките са широко използвани в Западна Европа (фиг. 7). Страната ни е забравила за плочките. 50...70-годишен покрив понякога прилича на керемиди. Въпреки че всеки собственик на ферма и дори градински парцелможе самостоятелно да произвежда цименто-пясъчни плочки на собствена територия.

Керемидените покриви са огнеустойчиви и могат да издържат до 100 години или повече. Въпреки това, плочките са крехки и тежки в сравнение с други покривни материали. Поради това се поставят повишени изисквания към здравината на гредите и обшивката. Това е необходимо и защото плочките с грапава текстура (S-образни, набраздени...) задържат сняг.

От книгата Съвременна работа по изграждането на покриви и покриви автор

От книгата Модели железници автор Барковсков Борис Владимирович

автор

От книгата Интериорна декорация. Съвременни материали и технологии автор Назарова Валентина Ивановна

От книгата Подове във вашия дом автор Галич Андрей Юриевич

От книгата Сайдинг автор Антонов Игор Викторович

Циментово-пясъчен разтвор Този разтвор се използва за отстраняване на неравности по повърхността, която се облицова с плочки, за полагане на керамични, стъклени и гипсови плочки, килимни мозаечни карти, плочи от естествен камък, както и за запечатване на шевове. Съставът на цимент-пясък

От книгата Баня, сауна [Изграждаме със собствените си ръце] автор Никитко Иван

Циментови плочи от дървесни частици Широко приложение намира и нов, икономичен материал за довършителни и строителни работи – плочи от циментови дървесни частици (ПДЧ) – модерен, екологичен, пожароустойчив материал, принадлежащ към групата материали, използвани в

От книгата Най-новата енциклопедия за правилен ремонт автор Нестерова Дария Владимировна

Производство и класификация на гипсокартонени материали Технологичният процес на производство на листове от гипсокартон (GKL) включва формирането върху конвейер на плоска непрекъсната лента със сечение с определена форма (необходима дебелина и вид на страничните ръбове) с ширина 1200 × 1300 мм,

От книгата Домашни керемиди автор Волков Валентин Александрович

От книгата Занаяти от пластмасови шишета автор Янковская Любов Владимировна

ЦИМЕНТОВО-ФАБРЕНА САЙДИНГА Циментово-фазерната или фиброциментова обшивка е един от най-издръжливите материали за външна облицовка на къщи. Има много предимства, докато практически е лишен от недостатъци

От книгата Селско строителство. Най-модерното строителство и Декоративни материали автор Страшнов Виктор Григориевич

Семейство керемиди Покривът от керемиди е най-тежкият от всички варианти за покриви. Следователно основата под него трябва да е по-здрава от дървена обшивка. Между другото, нека не забравяме, че докато го укрепваме, това също е необходимо

От книгата Всичко за плочките [Направи си сам монтаж] автор Никитко Иван

Циментово-пясъчен разтвор. Този разтвор се използва за премахване на неравности по повърхността, която се облицова, за полагане на керамични, стъклени, гипсови плочки, мозаечни карти от тях, плочи от естествен камък, както и за запечатване на фуги

От книгата на автора

Полагане на керемиди на покрива Гредите, като правило, имат допълнителни елементи (фиг. 8 г). В този случай напречното сечение на подпорите и стелажите е равно на гредите, замазките са направени от дъска 4 × 18 cm или от плоча 14/2 cm, което зависи от разстоянието между

От книгата на автора

Производство на замазки Думата „замазка“ вече е спомената няколко пъти в тази книга. Много хора, които не са запознати със строителната терминология, поради доста разбираеми асоциации, може да имат впечатлението, че тази мистериозна замазка има за цел да „затегне“ нещо. Ако и вие

Изборът на външно покритие е от голямо значение при изграждането или декорацията на една къща. Един от популярните методи за довършване на покрива е битумните керемиди. Но за да получите висококачествен резултат от работата, трябва да знаете технологията за производство и полагане на битумни шиндли. Ако внимателно проучите този въпрос, е напълно възможно да направите това. В тази статия ще се запознаем с характеристиките и основните техники за полагане на битумни шиндли със собствените си ръце.

Обща информация за битумните шиндли

Битумните керемиди получиха името си поради използването на битум в производството - материал, който има свойствата на смола или асфалт. Битумните керемиди се наричат още „меки“ или „гъвкави“. Тези керемиди се характеризират с нулево водопоглъщане, което води до липса на корозия и гниене на покрива.

Съставът на гъвкавите битумни шиндли, в допълнение към битума, включва фибростъкло и каменна превръзка.

Стъклен панел или фибростъкло се изработва от стъклени нишки. Материалът се характеризира с висока якост, но също така е много лесен за работа.

За производството на керемиди се използва битум, който е обогатен с кислород. При използването на парче битум керемидите стават по-мразоустойчиви и еластични.

Гранулатът е материал, произведен от каменен прах. За производството се използва шисти или базалтов камък. Много е лесно да се разграничат плочките от базалтов камък от плочките от шисти. Базалтовият прах има кръгла форма, докато шистовият прах има продълговата форма. Базалтовият прах е по-добър, защото не се разпада по време на употреба.

Фибростъклото е покрито от двете страни със специална смола на битумна основа, след което е поръсено с каменен прах от едната страна. Другата страна е съставена от лепилен грунд, който осигурява сцепление между керемидите и покрива.

В магазините се продават битумни шиндли в опаковки от 2*3 m. Един квадратен метър от такива плочки тежи от осем до дванадесет килограма.

Гаранционният срок на битумните шиндли е доста дълъг, от 10 до 30 години. Колкото по-високо е качеството на битумната смола, толкова по-скъпа е цената на керемидите и толкова по-дълъг е експлоатационният живот.

Асфалтовите керемиди се нарязват на различни форми. Това са формулярите:

боброва опашка,
драконов зъб,
херпес зостер,
тухли,
ромб,
шестоъгълник.

Предимства на монтажа на битумни шиндли:

защита на покрива от механични повреди поради устойчивост на износване;
лекота на процеса на инсталиране;
отлични естетически качества;
леко тегло, което улеснява монтажа и транспортирането;
покрив от битумни шиндли има дълъг експлоатационен живот;
широк температурен диапазон от -50 до + 100 градуса;
без шум при дъжд или градушка.

Основният недостатък на битумните шиндли е тяхната висока цена.

Основни производители на битумни шиндли

1. GAF (Америка) е най-големият световен производител на битумни шиндли.

Характеристики на битумните шиндли GAF:

площ: 3,05 м²;
разнообразие от цветове и дизайнерски решения, три серии битумни керемиди: “Лукс”, “Стандарт” и “Премиум”
висококачествен материал;
не избледнява с времето;
използването на органични материали при производството на плочки.

Цена: от $31 за 1 бр.

2. IKO е огромна компания за производство на битумни шиндли, която има фабрики в САЩ, Канада, Белгия и Словакия.

Особености:

използване на базалт като прах;
обработка на битум с горещ въздух;
отличен естетичен външен вид;
достъпна цена.

Цена: от 15 $ за 1 опаковка.

3. KATEPAL - Финландска компания за производство на битумни шиндли.

Особености:

използването на нетъкан фибростъкло при производството на битумни шиндли;
минералните гранули действат като прах;
отлична защита срещу вода, ултравиолетова радиация и температурни промени.

Цена: от 10 $ за 1 опаковка.

4. ШИНГЛАС - битумни керемиди, които се произвеждат при руски заводТехноНИКОЛ.

Особености:

много цветове и възможности за рязане;
комбинация от няколко нюанса в довършването на покрива;
рентабилност - минимални отпадъци;
основата на плочката е фибростъкло;
Основата на хастарния килим е полиестер.

Цена: от 11 $ за 1 опаковка.

5. Owens Corning - произведено в САЩ. Има редица функции:

противогъбично покритие;
огромен брой цветови решения;
висока пожарна безопасност;
технологията на медно покритие на базалтов прах осигурява дълъг експлоатационен живот.

Цена: от $16 за 1 опаковка.

6. RUFLEX е руска компания, произвеждаща битумни шиндли.

Особености:

екологична безопасност;
използване на подобрен битум;
устойчивост на замръзване;
еластичност.

Цена: от 11 $ за 1 опаковка.

7. ONDUVILLA - битумни шиндли италианско производство.

Особености:

размер: 110х40 см;
лекота на използване;
използването на патентована технология "висока устойчивост", която включва импрегниране на основата на плочките с битумни смоли;
15 години гаранция;
устойчиви на химически и биологични вещества.

Цена: от $26 за 1 опаковка.

Видео битумни керемиди:

8. TEGOLA - италиански битумни шиндли.

Характеристики:

повече от 1000 цветови решения;
топинг от базалт;
добра звукоизолация;
гъвкавост и пластичност;
Слой от полиуретанов лак идеално предпазва покрива от валежи.

Цена: от 15 $ за 1 опаковка.

Монтаж на покрив от битумни керемиди

Обикновено монтажът на битумни керемиди се разделя на следните етапи:

1. Монтаж на хастар килим под битумни шиндли.

2. Монтаж на пароизолация.

3. Полагане на битумни шиндли: технология и методи.

Условия за съхранение на битумни керемиди:

температура не по-ниска от +5°C;
при горещо време съхранението се извършва само на сянка;
Не монтирайте асфалтови керемиди по време на дъжд или сняг;
При монтаж на битумни керемиди през студения сезон се препоръчва опаковките от битумни шиндли да се поставят в топло помещение за два до три дни преди монтажа.

Покривът от асфалтови керемиди е доста устойчив на влага, но някои производители препоръчват покриване на основата с покривен филц преди полагане на плочките.

Ruberoid ще даде на плочките стегнатост и допълнителна здравина.

Покривният филц трябва да се използва, ако сградата се намира в зона със суров климат, където духат постоянни ветрове. Освен това, ако покривът има лек наклон, трябва да използвате подплата от покривен филц.

За да се осигури правилна вентилация на въздуха, трябва да се оставят вентилационни канали. Каналите в долната и горната част на покрива ще осигурят правилна циркулация на въздуха над изолацията. Видове производство на въздуховоди: качулка, аератор за било или покривна решетка. Размерът на вентилационния отвор се изчислява според ъгъла на покрива. Колкото по-малък е ъгълът, толкова по-голям е отдушникът. Например при наклон на покрива 30 градуса размерът на отвора е 4 см, а при наклон на покрива 15 градуса - 8 см.

Съвети за монтаж на битумни керемиди:

1. Основата за полагане на битумни шиндли трябва да има такива характеристики като здравина, негъвкавост и равномерност.

2. Материалът за основата е кантирана дъска. Препоръчителната влажност на дървесината е 15%. Разстоянието между дъските е 15*15см.

3. След като подготвим дървената основа, полагаме пароизолация. По цялата повърхност на покрива се полага филм, който се закрепва с дървени дъски, телбод и пирони. Поставете изолация върху филма: пенополистирол или специални плочи. След като инсталирате изолацията, продължете с монтирането на ветроустойчивия филм.

4. Следващият етап е монтирането на непрекъсната подова настилка от шперплат, сухи плочи с език и бразда или ПДЧ. Не забравяйте да третирате дървените части на покрива с антисептик или антиперин, за да предотвратите развитието на мухъл и плесен.

5. След подготвителната работа върху покрива се полага килим за облицовка. Килимът е битумно-полимерен ролков материал. Полагането се извършва от долния десен ъгъл, като слоевете се застъпват един върху друг с 10 cm в хоризонтална посока и 15 cm във вертикална посока. С помощта на специални поцинковани пирони прикрепете подложката към повърхността.

7. Монтажът на битумни керемиди трябва да започне с монтаж на корниз с фланци, който придава завършен вид на покрива. Минималната дебелина на корниза е 15 см. За закрепване на фланцовия корниз. Интервалът на закрепване е 10 см. Запълват се на зигзаг.

8. Самите плочки се нареждат от долния ред. Преди полагане защитното фолио се отстранява от керемидите и се закрепва към основата на покрива. Разстоянието между корниза и първия ред е 2-3 см. Закрепват се с пирони и се забиват пирони на 3 см. от ръба на плочките. Консумацията на пирони на плочка е 4 бр. Дебелината на пролуката между керемидите е 2-3 мм.

9. Ако покривът е с голям наклон или местността е ветровита, по-добре е да закрепите керемидите с 8-10 пирона.

10. За довършване на зоната на билото се използват специални листове. Билото се монтира така, че последният ред керемиди да е наполовина затворен. Припокриването на билото е 10-12 см.

11. Специален долинен килим е предвиден за долинните зони. Килимът се закрепва със специално лепило и пирони.

12. За да избегнете неравномерен цвят, плочките трябва да се смесват от различни опаковки.

13. Ако покривът има опора към вертикални повърхности, тогава преди полагането на керемидите трябва да се забие специална триъгълна линийка. Поставете горната част на плочката върху тази линийка и след това я покрийте с метална престилка.

14. При полагане на плочки в близост комини, е необходимо да се изолира комина.

Монтаж на битумни шиндли видео:

Удивително е как животът се променя. Голяма част от това, което сега обичайно купуваме в магазините готово, преди 100 години хората са го правили със собствените си ръце: мелят брашно, пекат хляб, предат, тъкат и т.н. Сами са строили и къщи, вкл Строителни материали: рязани дърва, изработени дъски и тухли, печена вар.

Но дори и в периоди, по-близки до нашето време, хората бяха принудени да се върнат към икономическото „самообслужване“, спомняйки си древни методи и технологии. Те са били принудени да направят това или от следвоенната разруха и съпътстващия глад за стоки, или от това, че са били изоставени на произвола на съдбата от властите. От онези времена са останали не само предмети, направени от ръцете на нашите дядовци или построените от тях къщи, но и много литература, посветена на занаятчийското производство на голямо разнообразие от стоки.

Да държите в ръцете си такива книги и брошури, публикувани като правило през 20-те или 40-те години на 20 век, е много интересно. При това този интерес не е само исторически. Факт е, че традиционните технологии, на които са посветени тези ръководства, са интересни днес поради факта, че се основават на използването на предимно местни естествени материали- екологични и рентабилни. А това вече е причина хората, уморени от мръсотията на модерното производство и постоянно растящите цени на строителните пазари, да се заинтересуват от тях.

Книги от този род включват и брошурата на инж. А. Скачков „Огнеупорен покрив от глинени керемиди”, публикувана през 1925 г. в поредицата „Селянска застрахователна библиотека”. Той описва подробно как да направите глинени плочки със собствените си ръце. Предоставяме кратко описание на тази технология.

Видео: производство и монтаж на керамични плочки

Избор и подготовка на глина

Качеството на глината за плочки винаги е било от голямо значение. Повечето най-добра глина- това е видът, от който се правят саксии, не мазни и не пясъчни, а средни. Тя трябва да бъде чиста, мека и вискозна, изработена от много мазна глина, се изкривява и напуква при изсъхване, а от тънка глина се оказва много слаба, силно абсорбира вода и е устойчива на замръзване.

Но много мазна или много тънка глина може да се адаптира за плочки. За да намалите съдържанието на мазнини, трябва да добавите фин чист пясък или фино натрошени тухли, саксии и плочки към глината. Ако глината е твърде тънка, тогава можете да смилате пясък от нея.

Има много прости начиниразберете пригодността на глината за плочки.

Ето някои от тях.

Смачкана бучка глина, хвърлена със сила на пода, трябва да бъде сплескана като тесто, без пукнатини, в плоска торта и да не се разпада на отделни парчета.
Когато търкате глината между пръстите си, не трябва да усещате пясък.
Добре омесената глина трябва лесно да приема и запазва всички форми, които са й дадени (трябва да е пластична).

Но най-надеждният начин да разберете годността на глината е да направите няколко тестови плочки от нея. При добра глина готовата плочка има равномерен червен цвят, няма пукнатини и изкривявания по нея, когато я ударите, издава ясен метален звън, а когато се спусне във вода, не увеличава много теглото си. Освен това, когато е поставен на две щанги, той трябва лесно да поддържа човек, стоящ върху него, да има леко стъклено покритие на повърхността и да е в същия цвят и без мехурчета на счупването. Добре би било при сушене и изпичане размерът на плочките да намалее с не повече от 5%.

След избора и подготовката на глината, тя трябва да бъде подготвена за последваща обработка. Глина за плочки се приготвя по всяко време на годината, но трябва да се презимува. Глина, извадена от земята, се натрупва върху повърхността на земята под формата на дълги хребети с ширина 1,5-2 m и височина 0,7 m на произволна дължина. Тези гребени се наричат стекове. В тях глината се намокря напълно от есенните дъждове, замръзва при силни студове и отново се размразява през пролетта. В резултат на тези процеси глината придобива качества, които улесняват нейната обработка.

За да може глината да замръзне по-добре, стековете се разбъркват от време на време и се пълнят с вода. Колкото по-дълго е замразена глината, толкова по-добра става. Можете да го замразите за няколко зими. Замразената глина се накисва преди обработка и след 2-3 дни започват да се месят. Това се прави най-добре в мелница за глина, въпреки че можете също да натрошите глината с краката си.

Глинена мелница може да бъде направена от голяма дървена бъчва или от дебели дъски под формата на кутия. Вътре в тази кутия е поставена желязна или дървена (дъбова) ос, върху която са монтирани спираловидно железни ножове. Когато оста се върти, хвърлената отгоре глина се нарязва с ножове и се насочва надолу, към дупката, точно както се случва с месото в месомелачката.

За по-добро смесване на глината понякога се поставят допълнителни фиксирани ножове отстрани на самата мелничка за глина. На върха на оста е прикрепен носач, в който се впрягат волове или коне и се карат в кръг. По-добре е глината да се смеси два пъти. Дървената глинена мелница е с височина около 1,5 m, ширина в горната част 1,06 m и ширина в долната част 0,89 m. Желязната ос е висока 2,8 m, а дължината на острието е 0,35-0,45 m с ширина на острието 10 cm и. с дебелина 3 см. един кон месят около 15 м3 глина.

Корниз за плочки

Най-лесният начин за оформяне на плоски плочки. За да го направите, трябва да имате дървена или желязна формована рамка с дръжка. Вътрешните размери на рамката са 33х21см с дебелина малко над 2,5см.

Рамката е придружена от дъска (подвижно дъно), която трябва да минава точно през рамката и да е с дебелина 1,25 см. и да има изрез отгоре за шип.

Изработването на плоски плочки е лесно. Върху работната маса се поставя рамка, а в нея се поставя дъска с изрез и всичко се поръсва леко със сух пясък или пепел. Трябва да поставите голяма буца смачкана глина на близката маса и да й придадете формата на куб. След това с лък и тетива, изработени от тънка стоманена тел, се изрязват няколко слоя с дебелина 2 см. Това се прави лесно в „кофраж“ от дървени блокове с дебелина 2 см. След формоване на куба, горните пръти от всяка страна трябва да се отстрани и слоят да се изреже, като се движи гредата по решетките. След това трябва да премахнете следващия ред ленти и да повторите всичко.

След това те вземат един слой глина и го поставят в рамка, натискат силно на мястото, където трябва да бъде тръна, и след това добавят бучка глина тук. След това се взема точилка, измива се във вана с вода, за да не полепва глината по нея и се почиства от излишната глина от рамката, след което рамката се отстранява внимателно. Върху плочките се поставя рамка за сушене, обръщат се и след сваляне на дъската плочките се изнасят на рафтовете за сушене.

При формоване на плочки е необходимо да се изрежат слоеве с такъв размер, че да запълнят цялата рамка, тъй като добавянето на глина е вредно и след изпичане изостава от плочките. Формоването на татарски (римски) или холандски (набраздени) плочки също е описано в книгата на А. Скачков. Този процес е малко по-сложен, но, както показва опитът, всеки може да овладее тази технология за ден-два. Един работник може да формира от 500 заготовки на ден.

За билото на покрива се изготвят специални керемиди, които се наричат билото.

Сушене на плочки

Правилното изсъхване на керемидите е от голямо значение. Ако съхнат бързо и неравномерно, плочките могат да се изкривят и напукат, така че съхненето трябва да става бавно и равномерно по цялата повърхност на плочките.

Колкото по-влажна е глината по време на формоването, толкова по-лесно е водата да излезе от нея при сушене и обратно - колкото по-плътно е смесена глината, толкова по-бавно изсъхва плочката. Това може да доведе до появата на повече пукнатини.

Слънцето и вятърът оказват много вредно влияние върху съхненето на плочките. Ето защо е по-добре да изсушите плочките на закрито или под навес. В дребномащабното производство плочките се поставят на временни рафтове, изработени от дъски и тухли, вместо на стойки. Такива рафтове лесно се разглобяват и сглобяват и не изискват никакви стелажи или пирони по време на изграждането. При дъжд или силно слънце плочките се покриват с рогозки или сламени рогозки. Времето за съхнене през лятото е средно 10 дни,

Изпичане на плочки

Изпичането е най-критичният момент в производството на плочки. Правилното изпичане зависи от горивото, конструкцията на пещта, уменията на работника (печещия) и много други причини.

Плочките се изпичат в специални пещи, най-простите от които са периодичните пещи.

Пещта е разделена на четири основни отделения: горивна камера, пепелник, горивна камера и комин. Вътрешните размери на такава печка са впечатляващи: 2 м ширина и 4 м дължина. Горивната камера е с дължина 1 м. Зад нея има стена с отвори, която разделя горивната камера от камерата за изпичане. След като пещта е заредена с плочки, в задната част на камерата се поставя временна стена с дупки. Някои пещи не правят това в такава пещ - размерите на тръбата са 70x80 cm, а в горната част е монтиран клапан в тръбата, за да увеличите или намалите тягата. Покрийте фурната с покрив.

В задната част на камината има голям отвор за качване и сваляне на плочки. По време на изпичането тази дупка се запълва с тухли в глинен хоросан и се покрива с пясък, за да се намалят топлинните загуби. Понякога тук се оставя малка врата, за да се следи хода на изпичането и да се вземат проби.

Различните плочки се поставят във фурните по различни начини: холандските и татарските плочки се поставят вертикално, а плоските се поставят странично на дълъг ръб. Плочките трябва да стоят вертикално, без накланяне, на малко разстояние една от друга. За да не се накланя в една или друга посока по време на изпичане, тя е леко заклинена с натрошени изпечени плочки.

Най-добре е да поставите плочките във фурната на отделни нива, като започнете от стената, която е най-близо до камината и ги разширите по цялата ширина на фурната до самия връх. След като се зареди едно ниво, се поставя друго и така нататък, докато се зареди цялата фурна.

След това започва стрелбата. Трябва да се извърши до такава степен, че плочките да излязат леко остъклени по цялата повърхност. Витрификацията започва да се появява, когато плочките са леко обгорени и глината на повърхността е изпечена. Във всеки случай е по-добре да прегорите малко плочките, отколкото да ги прегорите. Довършителни плочки. Плочките не винаги се оказват с равномерен цвят. За да се премахне пъстротата, да се придаде по-привлекателен външен вид на плочките и да се подобри тяхното качество, плочките се подлагат на различни обработки. Един от тях е остъкляването. Глазурата е специален стъклен слой, който покрива повърхността на плочката по време на изпичане. Айсингът се предлага в различни цветове, но най-евтините и най-често срещаните цветове са кафяво и кафяво. Глазурата придава на плочките красив външен вид и ги прави по-здрави от неглазираните. Въпреки това, остъкляването удвоява цената на плочките, което ограничава използването на това покритие.

По-приемливо покритие е ангобирането, тоест нанасянето на глазура върху плочките. Poliva се прави от специална червена, напълно чиста, мазна глина, която първо се изсушава и смила, след това се разрежда с вода като гъсто мляко и се филтрира през фина цедка. Преди изпичане изсушените плочки се потапят в този глинен разтвор и се поставят отново върху скарите за сушене. Когато плочките изсъхнат отново, те се зареждат в пещта и се изпичат. След изпичане повърхността на плочките става гладко червена. Поливането подобрява качеството на плочките и увеличава експлоатационния им живот.

Когато плочките се изпичат и охладят, те започват да се разтоварват от пещта и да се сортират. Керемидите за къщи трябва да са прави, равномерно оцветени, звънтящи, без пукнатини и счупени ъгли. Останалите керемиди могат да се използват за покриване на тенти и временни покриви. По-добре е да съхранявате готовите плочки под навес, като ги предпазвате от дъжд и сняг. Долните редове трябва да се поставят не на земята, а на дъски. Покриване на покрива с керемиди. Керемидените покриви са пожароустойчиви, издръжливи, не изискват боядисване или ремонт и са много красиви.

Колкото по-стръмен е наклонът на покрива, толкова по-добре е, тъй като снегът няма да се задържа върху него и дъждът ще се оттича бързо. Но това правило е вярно само за определени климатични условия (скатните ниски покриви, например, са приемливи в горещите южни райони) и използваните керемиди.

При плоските керемиди покривът трябва да има височина поне половината от ширината на сградата. Обшивката под него се заковава според размера на плочката, така че да се закачи с шип отгоре, да лежи на долната лента и да се спуска зад нея на дъното с не повече от 6 см. Покрити са и плоски плочки в един слой или в два.

Първият метод е прост, но покривът е хлабав и за да не попадне дъжд в цепнатините между керемидите, под тези цепнатини се поставят ламаринени ленти. Ширината на лентите трябва да бъде от 9 до 11 см, а дължината да е с 4 см по-къса от плочките. Билата се покриват с билни керемиди върху мъх, примесен с глинен или варов разтвор.

По-издръжлив и плътен покрив се получава в два слоя. Но такъв покрив е по-тежък - за 1 м2 има приблизително 200 керемиди, които тежат около 100 кг (при еднослоен монтаж - наполовина).