Podstawowe tezy o stropach międzykondygnacyjnych. Podłogi drewniane czy żelbetowe? Montaż podłóg w domu z bali

Zaletami domów z bloczków z betonu komórkowego jest krótki czas budowy. Sprzyja to szybkiemu budowaniu mieszkań, w tym budownictwa prywatnego. Wybór pokrycia pierwszego piętra domu z betonu komórkowego zależy od wielu czynników: przeznaczenia, liczby kondygnacji domu, możliwości zastosowania specjalnego sprzętu, kosztów pracy, poziomu profesjonalizmu budowniczych i wiedzy cechy strukturalne materiałów. Od prawidłowego rozwiązania tego problemu w dużej mierze zależy niezawodność i trwałość budynku.

Wymagania dotyczące podłóg w domu z betonu komórkowego

Dom z betonu komórkowego budowany jest nie wyżej niż trzy piętra, ponieważ struktura komórkowa bloków ma mniejszą wytrzymałość na ściskanie w porównaniu do konwencjonalnego betonu. Sufit w takich budynkach należy dobierać biorąc pod uwagę:

obliczenia ciężaru własnego i ścian podłogowych lub obliczenia obciążenia ciężarem;
wytrzymałość i optymalna sztywność;
wystarczający stopień izolacji akustycznej;
współczynnik bezpieczeństwa pożarowego.

Powstała siła działająca na ściany nośne jest rozkładana przez strop. Zaleca się wykonanie pasa zbrojeniowego dowolnego typu, co zwiększa sztywność przestrzenną budynku i zapewnia ochronę przed zgniataniem kruchego betonu komórkowego.

Górne cięcie ścian nośnych musi być ściśle poziome, w przypadku wykrycia wady można ją wyeliminować, usuwając bloki z betonu komórkowego w celu wyrównania.

Rodzaje podłóg

Wybrany zakład zależy od sposobu wykonania i materiału konstrukcyjnego. Najczęściej stosowane są następujące modyfikacje:

płyta;
prefabrykowany monolityczny;
monolityczny;
oparte na belkach drewnianych lub metalowych.

Inne rodzaje podłóg: kasetonowe, ceglane, czterospadowe są złożone konstrukcyjnie i drogie w budowie niska zabudowa z bloków gazowanych nie są używane.

Podłoga z płyty

Płyta pierwszego piętra jest montowana na placu budowy przy użyciu płyt żelbetowych lub betonu komórkowego. Decyduje o wyborze pomiędzy nimi zasadnicza różnica wagowo. Taka budowa jest najszybsza pod względem czasu i nie jest powiązana z aktywnością sejsmiczną regionu. Ilość płyt uzależniona jest od wielkości obiektu oraz standardowych wymiarów określonych fabrycznie. Najważniejsze jest to, że rozpiętość między ścianami jest o 30 cm mniejsza niż sufit instalacja wsparcia 15 cm z każdej strony i spełniały maksymalne normy odległości:

6 metrów - gładkie płyty;
9 metrów - z prążkowanym blatem.

Grubość dobiera się z uwzględnieniem potencjalnego obciążenia, ponieważ sufit jest rodzajem dysku sztywności. W przypadku dwupiętrowego domu z betonu komórkowego wystarczająca jest wysokość od 12 do 20 cm w przypadku gładkich powierzchni i 25 do 30 cm w przypadku powierzchni żebrowanych.

Płyty układa się ściśle wzdłuż ścian nośnych pierwszego piętra tego samego poziomu. Budowa przegród wewnętrznych następuje później. Przed montażem stropu na górnym rzędzie bloczków z betonu komórkowego układa się podkładkę ceglaną rozdzielczą o grubości jednej cegły. Po zabezpieczeniu wytrzymałości płyty układa się na warstwie zaprawy cementowej za pomocą dźwigu.

Zalety i wady podłóg z betonu komórkowego

Zalety posadzek z płyt gazobetonowych lub żelbetowych:

szybki montaż w krótkim czasie;
trwałość i niezawodność;
duża nośność od 600 do 800 kg/m2;
doskonała izolacja cieplna i akustyczna dzięki wewnętrznym pustkom;
produkcja fabryczna wyróżnia się wysokiej jakości obróbką materiałów;
przystępna cena.

Wady obejmują:

potrzeba specjalnego sprzętu do podnoszenia;
obecność dróg dojazdowych do domu wykonanych z bloków gazowanych do układania dużych płyt;
ograniczenie wyboru płyt według rozmiaru;
ograniczenia w zastosowaniu, gdy ściany nośne są zakrzywione;
doświadczenie Roboty instalacyjne.

Do klejenia płyt należy użyć zaprawy piaskowo-cementowej lub ułożyć wełna mineralna, wzmocnienie izolacji termicznej domu z betonu komórkowego.

Prefabrykowana podłoga monolityczna

Technologia nie wymaga specjalnego wyposażenia ze względu na konstrukcję, która pozwala na zastosowanie niezbyt ciężkich elementów do pokrycia pierwszego piętra.

Proces montażu polega na wstępnym umieszczeniu belek w odległości 60-80 cm, pomiędzy nimi na dolnych półkach belek umieszcza się bloczki keramzytowe lub styropianowe. Tworzy się szalunek, na którym umieszcza się siatkę wzmacniającą. Konstrukcja jest wylewana betonem i całkowite wyschnięcie zajmuje trochę czasu.

Izolację wykonuje się za pomocą keramzytu, styropianu, wełny bazaltowej o dużej gęstości lub innych materiałów termoizolacyjnych.

Plusy i minusy projektu

Zalety projektu manifestują się:

podczas przeprowadzania instalacji bez specjalnego sprzętu;
doskonała izolacja akustyczna i parowa;
wytrzymałość prefabrykowanej kompozycji monolitycznej.

Ale kody budowlane niestety nie zawierają informacji i zaleceń dotyczących tego typu nakładania się. Dlatego jego stosowanie jest dozwolone w domach wykonanych z bloków gazowanych o nie więcej niż 2 piętrach.

Sufit monolityczny

Ta modyfikacja jest przygotowywana na miejscu budowy domu. Proces jest dość skomplikowany i pracochłonny, ale niezbędny w przypadku niestandardowych kształtów budynków. Powstała płaska powierzchnia i brak pracy przy uszczelnianiu szwów zachęcają do wyboru tego rodzaju podłogi.

Na początku procesu konieczne jest zainstalowanie szalunku, aby utworzyć monolityczną płytę. W zależności od możliwości finansowych i dostępności czasu możesz kupić gotowe szalunki inwentarzowe lub wykonać je samodzielnie materiały arkuszowe lub tablice w miejscu montażu.

Beton do wylewania podłogi przygotowuje się według klasycznego schematu: trzy części piasku i jedna część cementu. Dodaj pokruszony kamień lub żwir według uznania. Pierwsza warstwa betonu nie powinna przekraczać jednej trzeciej podłogi, na niej umieszcza się klatkę wzmacniającą. Następnie, stosując zasadę ciasta, wykonuje się drugie wypełnienie i ułożenie siatki wzmacniającej. Po trzecim wylaniu betonu całkowita grubość posadzki wynosi 15-20 cm.

Zwiększenie grubości warstwy znacząco wpływa waga całkowita projekty. W przypadku domu z bloczków z betonu komórkowego są to istotne parametry. Gdy beton osiągnie około 80% wytrzymałości, następuje to w ciągu 3-4 dni, szalunek można zdemontować.

Aby zmniejszyć grubość podłogi i całkowity ciężar konstrukcji, wykonuje się żebrowaną płytę monolityczną, która obejmuje belki i cienkie warstwy betonu. W tym przypadku nacisk nie jest rozkładany na ściany z betonu komórkowego, ale na belki.

Montaż szalunków z dolnymi arkuszami blachy profilowanej, które staną się podstawą wzmacniającą, zajmuje znacznie więcej czasu. Opcja ta jest niezastąpiona w pomieszczeniach o dużych rozstawach ścian nośnych sięgających nawet 9 m.

Sufit monolityczny nie pozwala własnej roboty beton w małych mieszalnikach. Rozwiązanie należy zamówić w parametrach i objętości do jednorazowego wypełnienia powierzchni od organizacji gwarantującej jakość produktu.

Plusy i minusy podłóg monolitycznych

Zalety:

wysoka nośność;
opcje niestandardowych konfiguracji o złożoności geometrycznej;
zastosowanie w przypadku znacznych rozpiętości ścian powyżej 6 m.

Wady:

wysoki czas potrzebny na rekrutację cechy wytrzymałościowe Beton;
obowiązkowe obliczanie obciążeń konstrukcji;
wysoki koszt nakładania się;
zastosowanie sprzętu: mieszalniki i pompy do betonu;
obszerne prace przygotowawcze;
ścisłe przestrzeganie technologii przygotowania roztworu;
ograniczenie pracy w zależności od warunków temperaturowych.

Podłogi z belek

Podłogi w domu z bloczków gazowanych można wykonać za pomocą belek metalowych lub drewnianych.

Pierwsza opcja ma niską cenę i jest popularna przy instalowaniu konstrukcji międzypodłogowych. Drugi, podobny w technologii budowlanej, jest bardzo drogi ze względu na cenę walcowanych wyrobów metalowych i potrzebę sprzętu do montażu ciężkich belek.

Materiał termoizolacyjny jest umieszczony pomiędzy drewnianymi belkami. Na belkach po obu stronach montuje się poszycie, które z jednej strony stanowi podstawę pod podłoże, a z drugiej powierzchnię sufitu.

Należy zauważyć, że drewniane belki należy poddać impregnacji ogniowej i bioochronnej, a metalowe belki podłogowe podlegają obowiązkowej obróbce antykorozyjnej. Aby zapobiec przenikaniu wilgoci z betonu do belek, konieczna jest warstwa hydroizolacji.

Podłoga belkowa domu z bloczków gazowanych ma znacznie niższą nośność, dlatego zaleca się jej stosowanie w budynkach o małej powierzchni i odległości między ścianami do 6 m. Jest to szczególnie istotne w przypadku obszarów o aktywności sejsmicznej powyżej 7 punktów.

Zalety i wady

Pozytywne właściwości technologii belek:

dostępność prac instalacyjnych z metalowymi belkami i drewnianymi podłogami;
niska cena.

Wady:

używać tylko w domach dwupiętrowych;
krótsza żywotność w porównaniu do podłóg betonowych;
obecność ograniczeń ze względu na palność materiałów.

W domu z betonu komórkowego można zamontować dowolny sufit, pod warunkiem dokładnego obliczenia obciążenia ścian nośnych. Optymalne obciążenie dla małych budynków o 2-3 piętrach występuje podczas montażu płyt z betonu komórkowego. Waga, wielkość płyt, średnia cena i cechy technologiczne wykonywania stropów z płyt z betonu komórkowego sprawiają, że wybór ten jest możliwy w budownictwie masowym.

Przy budowie różnorodnych budynków i konstrukcji, zarówno mieszkalnych, jak i przemysłowych, ważnym etapem jest wybór materiału i wykonanie podłogi. Za pomocą takich konstrukcji wieżowce dzielą się na piętra. W trakcie eksploatacji budynku podłogi poddawane są dużym obciążeniom, dlatego istotny jest dobór odpowiedniego materiału i prawidłowy jego montaż.

Główne rodzaje podłóg

Ze względu na przeznaczenie konstrukcje dzielą się na trzy grupy:

poddasze: tego typu konstrukcje oddzielają górną kondygnację od przestrzeni poddasza pod dachem budynku. Do stworzenia powierzchni użytkowej poddasza zaleca się zastosowanie płyt żelbetowych wytrzymujących obciążenie 400 kg/m2;
podłoga: takie podłogi służą do podziału na osobne piętra. Wybierając materiał do ich stworzenia, bierze się pod uwagę stopień obciążenia przegród wewnętrznych, elementów wnętrza, różnych urządzeń, ludzi i tak dalej. Eksperci zalecają stosowanie płyt żelbetowych oznaczonych 6At i wyższych;
piwnica: takie konstrukcje oddzielają przestrzeń niższego poziomu, która obejmuje garaże, piwnice i inne pomieszczenia. Wymagania techniczne do materiału tych podłóg (stopień obciążenia, sztywność, wytrzymałość) są podobne do tych dla podłóg międzywarstwowych. Dodatkowo eksperci zalecają zaizolowanie konstrukcji i uszczelnienie jej.

W zależności od rodzaju konstrukcji podłogi dzieli się zwykle na następujące kategorie:

Pełne:

Korpus produktu wykonany jest z litego materiału, na przykład betonu, bez pustych przestrzeni. Takie płyty mają prostą prostokątny kształt. Grubość wynosi 10-16 cm, najczęściej stosuje się je do przykrycia podziemnych kanałów technicznych.

Dziurawy:

Takie podłogi wykonywane są w formie prostokątnych płyt z małymi pustkami na obwodzie (najczęściej okrągłe, rzadziej kwadratowe). Najpopularniejsze są produkty o grubości 22 cm, natomiast średnica otworu może wynosić 14-15,9 cm Producenci oferują również płyty podłogowe o grubościach 30, 26 i 16 cm.

Monolityczny:

Przeczytaj także:

Płyty takie charakteryzują się dużą wytrzymałością i odpornością na zużycie. Wykonywane są z konstrukcji żelbetowych ze zbrojeniem ciągłym. Zalecany do stosowania płyt międzypodłogowych w wielokondygnacyjnych budynkach mieszkalnych oraz nowoczesnych zespołach mieszkaniowych.

Żebrowany:

Takie produkty mają kształt litery P (od części końcowej). Główną różnicą jest to, że krawędzie płyty są wzmocnione specjalnymi belkami. Produkty charakteryzują się podwyższonymi właściwościami nośnymi, dlatego często stosowane są na podłogi budynki publiczne, budynki wielokondygnacyjne i przemysłowe. Ze względu na wysoki koszt takiego produktu nie zaleca się jego stosowania przy budowie prywatnego domu, domku letniskowego lub wiejskiego domku.

Lekki:

Główną różnicą pomiędzy tymi płytami jest ich niska waga w porównaniu do podobnych płyt. Struktura produktu jest wielopusta. Zaleca się montaż takiej podłogi na placach budowy, gdzie fundament ma niewystarczającą wytrzymałość. Przykładem takich produktów są płyty wykonane na bazie styropianu.

Rodzaje podłóg według materiału

Podłogi betonowe: takie konstrukcje są zwykle stosowane przy budowie dużych obiektów ( budynki wielokondygnacyjne, warsztaty przemysłowe i tak dalej). Głównym składnikiem do ich produkcji jest beton różnego rodzaju: silikatowy, lekki i ciężki. Posadzki betonowe dzielą się na kilka podtypów:

prefabrykaty: Ogólna konstrukcja podłogi składa się z kilku pojedynczych płyt betonowych połączonych ze sobą. Są to produkty wykonane fabrycznie;
monolityczny: solidna płyta betonowana pod określone wymiary bezpośrednio na placu budowy;
monolityczny na nośnej płycie profilowanej: zamontowana blacha falista stanowi trwały szalunek do betonowania płyty monolitycznej. Z reguły takie konstrukcje służą do tworzenia sufitów międzywarstwowych, które jednocześnie służą jako konstrukcja nośna i podstawa dla podłogi.

Podłogi drewniane: takie konstrukcje charakteryzują się niską wagą i łatwością montażu. Są często wykorzystywane przy budowie domów prywatnych różne materiały: cegła, drewno, różne bloki. Podłogi drewniane dzielą się na podtypy:

belki z litego drewna: długość podłogi z litego drewna wynosi do 6 metrów.
drewno klejone warstwowo: długość tego rodzaju podłogi wynosi do 12 metrów.

Podłogi metalowe: belki metalowe służą do pokrycia dużych powierzchni o zwiększonym obciążeniu. Wykonane są ze stali wysokowalcowanej według rygorystycznych wymagań norm GOST.

Cechy konstrukcji belkowych

Podłogi z belek są bardziej ekonomiczną opcją w porównaniu do płyt.

Przeczytaj także: Zasady montażu nadproży nad oknami

Procedura instalacji jest prostsza, ale jednocześnie gotowy projekt skutecznie wytrzymuje duże obciążenia.
Eksperci zalecają stosowanie tego rodzaju podłóg przy budowie domów prywatnych lub niskich budynków (do kilku pięter). Środnik belki zabezpiecza się za pomocą specjalnych podpór. Takie zachodzenie jest umieszczane poziomo lub pod pewnym kątem. W ten sposób obciążenie z belki spada na podpory: ściany, słupy, a następnie jest redystrybuowane pomiędzy innymi elementami konstrukcyjnymi.

Wytrzymałość produktu, a także maksymalne obciążenia określa się w zależności od:

materiał belki;
sposób jego mocowania;
kształt i pole przekroju poprzecznego.

Kratownica to kolejny nowoczesny sposób aranżacji podłóg. Konstrukcja to system prętów. Aby go uformować, stosuje się liniowe elementy prętowe, które są połączone w określonych węzłach przenoszących obciążenie. Do tego typu stropów zalicza się belki kratowe – konstrukcję złożoną z belki ciągłej (dwu- lub trzyprzęsłowej) oraz dźwigara. Podobne konstrukcje służą do aranżacji wieżowców.

Od prawidłowego wyboru materiału do wykonania podłóg zależy stabilność i wytrzymałość całego budynku, a także jego żywotność. Wybierając konkretny produkt, należy przede wszystkim wziąć pod uwagę ogólny projekt architektoniczny placu budowy. Ważne jest, aby trochę wyprodukować obliczenia techniczne dzięki czemu gotowa podłoga z powodzeniem wytrzymuje wymagane obciążenie, jest mocna i niezawodna. Dodatkowo wybrane produkty podlegają wymaganiom dotyczącym przewodności cieplnej, bezpieczeństwa przeciwpożarowego oraz izolacyjności wodnej i akustycznej.

Na wystarczająco wysokim poziomie Specyfikacja techniczna wybrane konstrukcje powinny mieć możliwie najniższą masę i grubość. Bardzo ważne jest, aby podczas wykonywania obliczeń nie popełniać błędów, dlatego lepiej powierzyć to zadanie doświadczonemu i wykwalifikowanemu inżynierowi.

Zalety i wady różnych podłóg

Najczęściej w budownictwie jako podłogę stosuje się płyty żelbetowe. W porównaniu z betonowaniem monolitycznym konstrukcje żelbetowe charakteryzują się szeregiem niezaprzeczalnych zalet. Większość modeli ma puste przestrzenie w swojej konstrukcji, co zwiększa izolację akustyczną pomieszczenia, zmniejsza całkowitą masę konstrukcji, a tym samym obciążenie fundamentu placu budowy.

PROBLEM WYBORU

Obecnie podłogi w domach prywatnych wykonywane są z drewna i żelbetu. Zarówno drewniane, jak i stropy żelbetowe mieć kilka rozwiązań. O wyborze materiału podłogowego decydują przede wszystkim konstrukcje samego budynku (na przykład w domach z drewniane ściany i podłóg drewnianych), a także zależy od przeznaczenia podłogi, możliwości dewelopera i specyfiki placu budowy.

Przykładowo pomiędzy pierwszym piętrem mieszkalnym a nieogrzewaną piwnicą najlepiej jest ułożyć podłogę żelbetową, która jest bardziej odporna na wilgoć i łatwiejsza w użytkowaniu. Pomiędzy piętrem mieszkalnym a poddaszem odpowiednia byłaby podłoga z jasnego drewna, która nie powodowałaby dodatkowego obciążenia ścian i fundamentów. W domu z poddaszem, w którym zdecydowano się na wykonanie drewnianej podłogi nad pierwszym piętrem, pod pomieszczeniami o wilgotnym klimacie (prysznic, wanna, toaleta) znajdującymi się na tej kondygnacji, konieczne będzie zamontowanie fragmentu wzmocnionej betonowa podłoga.

Na podjęcie decyzji wpływ mogą mieć także warunki panujące na placu budowy, w szczególności możliwość dojazdu środków transportu i sprzętu budowlanego. W przypadku ciasnych warunków na małej powierzchni lepiej porzucić prefabrykowane podłogi żelbetowe, preferując rozwiązania, które można wdrożyć przy użyciu pracy ręcznej lub środków mechanizacji na małą skalę - wciągarek lub wciągników ręcznych (elektrycznych).

Wybór materiału i projektu podłogi zależy również od właściwości gleby na placu budowy. Na przykład, jeśli na poziomie podstawy fundamentów znajdują się grunty o małej nośności, lepiej jest wykonać podłogi o niskim ciężarze własnym - drewniane, które przenoszą na fundamenty niewielkie obciążenia pionowe.

POKRYCIA DREWNIANE

Podłogi drewniane od dawna dominują w budownictwie prywatnym ze względu na dostępność materiału. Elementem nośnym w konstrukcji drewnianej podłogi są belki.

W zależności od właściwości belek podłogi drewniane można podzielić na następujące typy:
- podłogi z belkami wykonanymi z litego drewna;
- stropy z belkami o przekroju zespolonym;
- stropy z belkami na dwóch poziomach.

Wymiary przekroju poprzecznego belek drewnianych zależą od rozpiętości (odległości między podporami, czyli odległości między ścianami nośnymi) i nachylenia belek w rzucie. Parametry te określa projektant na podstawie obliczeń podczas projektowania podłogi. Skład podłogi i ilość jej elementów zależy od projektu podłogi i sposobu wypełnienia stropu.

Deski wykładzinowe można układać bezpośrednio na belkach podłogowych lub na legarach ułożonych na belkach. W pierwszym przypadku sufit zapewnia niewielką ochronę przed hałasem powstającym podczas poruszania się ludzi po suficie. W przypadku układania desek podłogowych na legarach, pomiędzy legarami a belkami umieszcza się podkładki wygłuszające.

Konstrukcja sufitu może być wykonana z podłogi drewnianej (rolowanej) ułożonej pomiędzy belkami. Bicie (w postaci tarcz lub pojedynczych desek) wsparte jest na prętach czaszkowych przybijanych do belek. Do niedawna wykończenie stropu wykonywano z tynku na gontach, który dociskano do dolnej powierzchni gontu.

Bardziej postępowym rozwiązaniem jest wyłożenie stropu płytami gipsowo-kartonowymi, które mocuje się bezpośrednio do dolnej płaszczyzny nośnych belek stropowych. Jest to lepsze również pod względem wymagań bezpieczeństwa pożarowego, ponieważ dwie warstwy zwykłej sufitowej płyty gipsowo-kartonowej lub jedna warstwa ognioodpornej płyty gipsowo-kartonowej spełnią wszystkie wymagania dotyczące odporności ogniowej nośnych drewnianych konstrukcji podłogowych.

Podłogi z belkami rozstawionymi (czyli belki rozmieszczone są na dwóch poziomach z przesunięciem między nimi w rzucie) są prawdopodobnie najbardziej odpowiednim rozwiązaniem: deski podłogowe spoczywają na belkach górnych, a podsufitka jest mocowana do belek dolnych. W takim przypadku nie ma potrzeby układania kłód pod deskami podłogowymi. Stosowane tutaj belki mają mniejszy przekrój, dzięki czemu obciążenie na nich jest zmniejszone. Taki sufit nie przenosi dźwięków hałasu uderzeniowego, ponieważ belki nie są ze sobą połączone.

Belki w podłogach mogą być wykonane z drewna litego lub klejonego, którego przekrój składa się z kilku sklejonych ze sobą elementów. Belki klejone mają większą wytrzymałość niż belki z litego drewna i są w stanie pokryć duże rozpiętości, są mniej podatne na wilgoć (nie zmieniają rozmiaru pod wpływem zmiany wilgotności powietrza), ale ich koszt jest wyższy.

Przekrój belek zespolonych można zaprojektować w formie belki teowej lub dwuteowej. Takie belki wykonane są z desek o grubości 30-50 mm. Do ich produkcji potrzeba mniej drewna objętościowo niż belki z litego drewna, ale nośność tych belek nie jest mniejsza.

Obecnie coraz większą popularnością cieszą się gotowe dwuteowniki drewniane, w których elementy poziome wykonane są z tarcicy klejonej warstwowo, a elementy pionowe z płyt OSB.

Opcje przekrojów drewnianych belek podłogowych: a - belka pełna; b - belka klejona; c - belka o przekroju T; g - dwuteownik; d - wykończona belka dwuteowa ze stosem płyt OSB

Tradycyjna podłoga drewniana: 1 - belki nośne; 2 - pręty czaszkowe 50x50 mm; 3 - podłoga sufitowa (rolka panelu); 4 - tynk na gontach; 5 - uszczelka dźwiękochłonna; 6 - opóźnienie; 7 - podłoga z desek; a - skok belki

Podłoga drewniana z belkami na dwóch poziomach: 1 - belki podłogowe; 2 - belki stropowe; 3 - deski podłogowe; 4 - podszewka sufitowa z płyt gipsowo-kartonowych; a - skok belki

Dwuteowniki ze stojakiem z płyty OSB charakteryzują się dużą nośnością przy niewielkiej wadze

Zalety podłóg drewnianych:
- niska waga, co przyczynia się do mniejszego zużycia materiałów do budowy fundamentów;
- wykonanie całego zakresu prac przy ręcznym montażu sufitu, łącznie z dostarczeniem materiału na miejsce montażu;
- szybki i łatwy montaż;
- niska cena. Wady podłóg drewnianych:
- podatność na gnicie przy stałej wilgoci, co wymaga dobrej wentylacji konstrukcji, a także obróbki powierzchni środkami ochrony biologicznej (antyseptyki);
- łatwa zapalność drewna wymaga zabezpieczenia powierzchni środkami zmniejszającymi palność (środkami zwiększającymi odporność ogniową) oraz zabezpieczenia ich powierzchni przed otwartym ogniem poprzez okładziny lub nałożenie na ich powierzchnię farb i lakierów ognioodpornych;
- trudność wykonania stropów o dużych rozpiętościach (powyżej 6 m), co wiąże się ze znacznym zużyciem materiałów ze względu na konieczność zwiększenia wysokości przekroju belek nośnych, a co za tym idzie i grubości stropu samo;
- brak możliwości wykonania podłóg drewnianych pod pomieszczeniami, w których panuje wilgoć (łazienki, prysznice, toalety, pralnie);
- konieczność wykonania szwu termoizolacyjnego w miejscach styku stropu z kanałami kominowymi pieców, kominków i kotłów.

PODŁOGI ZBROJONE BETONOWE

Stropy żelbetowe można podzielić na trzy główne typy:
- stropy z prefabrykowanych płyt żelbetowych;
- stropy wykonane z betonu zbrojonego monolitycznego;
- podłogi łączone (prefabrykowane-monolityczne).

Prefabrykowane stropy wykonane są z fabrycznie produkowanych płyt kanałowych żelbetowych, które produkowane są głównie o szerokości 1,0; 1,2 i 1,5 m. Ich grubość wynosi 220 mm. Długość płyt prefabrykowanych jest różna – od 2,4 m do 9,0 m. Płyty te są bardzo ciężkie, 1 m2 takiej płyty waży około 300 kg. Aby zamontować te podłogi, w pobliżu domu musi znajdować się wolna przestrzeń, która jest potrzebna nie tylko do transportu płyt drogą lądową, ale także do umieszczenia dźwigu samochodowego, za pomocą którego płyty są układane na swoim miejscu.

Stropy żelbetowe monolityczne wykonywane są w formie płyty płaskiej lub rzadziej żebrowanej. Żebra płyty mogą wystawać w górę lub w dół. Do wykonania tych podłóg konieczne jest ułożenie szalunków i wykonanie zbrojenia z prętów stalowych. Podłogi z płaską płytą mają zwykle grubość 200 mm i rozpiętość nie większą niż 4,5 m (w przeciwnym razie zużycie materiałów gwałtownie wzrasta). Takie podłogi są bardzo ciężkie: 1 m2 waży około 480 kg.

Aby wykonać monolityczne płyty żebrowane, wymagane jest mniejsze zużycie materiału (mieszanka stali zbrojeniowej i betonu), ale szalunki dla nich są nieco bardziej skomplikowane, co zwiększa koszty pracy przy ich produkcji. Ale takie płyty mogą obejmować rozpiętości do 6 metrów lub więcej. Waga 1 m2 takich podłóg jest mniejsza niż podłóg z solidna płyta Grubość 200 mm (zależy to od rozpiętości płyty i nachylenia belek żebrowych). Jeżeli żebrowane belki podłóg żebrowanych wystają do góry, trudniej jest ułożyć podłogę. Podłogi żebrowe, w których belki wystają w dół, wymagają sufitu podwieszanego.

Połączone stropy prefabrykowane-monolityczne wykonane są z elementów prefabrykowanych i betonu monolitycznego. Oni mogą mięć różne projekty. Jedną z najprostszych opcji jest montaż monolitycznej płyty na nośnych metalowych belkach z walcowanego profilu - kanału lub dwuteownika.

Monolityczna płyta żelbetowa w takich stropach może być umieszczona nad belkami lub opierać się na ich dolnych pasach. Wykonując takie podłogi, można obejść się bez produkcji zdejmowanego szalunku, który jest niezbędny do ułożenia mieszanki betonowej. W tym przypadku stosuje się szalunki trwałe wykonane z profilowanej blachy stalowej ocynkowanej.

Taka konstrukcja umożliwia wykonanie płyty monolitycznej o mniejszej grubości, co zmniejsza zużycie betonu i zbrojenia. Nie ma również konieczności montażu i demontażu szalunków. Jednak takie sufity wymagają innego podejścia do konstrukcji podłogi lub sufitu. Dodatkowo podłogi z belkami stalowymi wymagają zabezpieczenia przed otwartym ogniem w postaci otynkowania belek na metalowej siatce, obłożenia płytą gipsowo-kartonową lub pomalowania farbami ognioodpornymi.

Stropy monolityczne: 1 - płyta płaska; 2 - płyta żebrowana z belkami wystającymi w dół; 3 - płyta żebrowana z wystającymi do góry belkami; a - skok belki

Prefabrykowana podłoga monolityczna z płytą wzdłuż górnego pasa belek: 1 - płyta monolityczna; 2 - belki stalowe; a - skok belki

Prefabrykowana podłoga monolityczna z płytą wzdłuż dolnego pasa belek: 1 - belki stalowe; 2 - płyta monolityczna; 3 - szalunki trwałe z blach falistych; 4 - beton; 5 - siatka wzmacniająca; a - skok belki

Prefabrykowana podłoga monolityczna Teriva: 1 - belki stropowe; 2 - pustaki; 3 - beton monolityczny; a - skok belki

Zalety podłóg żelbetowych:
- sztywność podłogi, zwiększająca niezawodność konstrukcji budynku;
- wysoka wytrzymałość materiału, pozwalająca wytrzymać zwiększone obciążenia;
- dobra odporność ogniowa, spełniająca wszystkie wymagania aktualnych norm bezpieczeństwa pożarowego; lepsza odporność na wilgoć niż konstrukcje drewniane.

Wady podłóg żelbetowych:
- znaczna masa podłogi, przenosząca dużą siłę na fundamenty, co wymaga większego zużycia materiałów do ich budowy;
- konieczność montażu monolitycznych pasów rozdzielczych pod podporami podłogowymi w ścianach wykonanych z materiałów o małej wytrzymałości (beton komórkowy, bloczki ceramiczne porowate);
- długi czas wykonania stropu, co wiąże się z wykonaniem szalunków, zbrojenia i uzyskaniem przez beton wymaganej wytrzymałości, co osiąga się dopiero po 28 dniach;
- konieczność wykonania dla niego szalunków i tymczasowych podpór;
- potrzebuję użyć żurawi przy wykonywaniu podłóg z prefabrykowanych płyt żelbetowych;
- przy wykonywaniu posadzek monolitycznych potrzebne są mechanizmy dostarczające beton na miejsce montażu oraz zastosowanie wibratorów do zagęszczania mieszanki betonowej;
- wymagana jest przestrzeń umożliwiająca dostęp pojazdów przewożących konstrukcje, mieszankę betonową lub materiały do jej przygotowania.

CZĘSTO PRĘDOWANE POKRYWKI

Często żebrowana podłoga żelbetowa nie wymaga szalowania: przestrzeń pomiędzy belkami nośnymi wypełnia się pustakami, po czym całą konstrukcję wypełnia się betonem

Na szczególną uwagę zasługują często żebrowane sufity. Z konstrukcyjnego punktu widzenia są to również prefabrykowane podłogi monolityczne. Pomysł jest taki, że przestrzeń pomiędzy belkami stropowymi wypełnia się pustakami, po czym całą konstrukcję wylewa się na wierzch warstwą betonu. W Europie jest to najpopularniejszy rodzaj podłóg w budownictwie prywatnym.

Belki płatwiowe to żelbetowy pas o przekroju 120 x 40 mm, w który osadzona jest rama wzmacniająca w postaci kratownicy przestrzennej. Długość belek wynosi 2,2-8,0 m. Belki układane są w odstępach co 600 mm i podparte ścianami nośnymi. Pomiędzy belkami umieszczone są puste bloki wykładzinowe, podparte na ich wzdłużnych krawędziach.

Montaż takiego zakładki nie wymaga ciągłego szalunku. Tymczasowe podpory belek składają się z desek o grubości 50 mm ułożonych w rozstawie rowów 600 mm. 1 m2 takiej podłogi waży około 260 kg, czyli znacznie mniej niż monolityczna lub prefabrykowana.

Bloczki mogą być wykonane z betonu - produkty są cięższe (22 kg) i mają niższą cenę lub z betonu komórkowego - bloczki te są lżejsze (tylko 14 kg), zapewniają więcej wysoki poziom izolacja cieplna i akustyczna, ale ich cena jest wyższa. Rozmiar bloku - 520x240x210 mm.

Na konstrukcję z belek i bloczków układany jest beton, który wypełnia przestrzenie pomiędzy belkami i tworzy żebrowaną monolityczną płytę o grubości 30 mm. W razie potrzeby na blokach układana jest siatka wzmacniająca.

Przeznaczenie sufitów może znajdować się pomiędzy piętrami i poddaszami. Mogą być wykonane z drewna lub żelbetu (monolityczne i prefabrykowane). Rodzaj podłogi należy dobrać odpowiednio do rodzaju domu, a także przeznaczenia samej podłogi.

Projekt podłóg musi uwzględniać obliczone obciążenia stałe i tymczasowe. Stałe obciążenie projektowe obejmuje ciężar własny konstrukcji, łącznie z materiałami powłokowymi i izolacją.

Obciążenia tymczasowe (zmienne) to ciężar mebli, kotła, instalacji wodno-kanalizacyjnej i innego sprzętu, a także osób znajdujących się w pomieszczeniu. Jeśli mówimy o stałych domach kamiennych, wówczas ich sufity międzykondygnacyjne są zwykle wykonane z żelbetu.

Konstrukcje drewniane stosuje się z reguły do budowy podłóg na poddaszu i stropów międzywarstwowych drewniane domy. Przy obliczaniu obciążeń tymczasowych należy wziąć pod uwagę, że obciążenie stropów piwnic i międzykondygnacji jest średnio dwukrotnie większe niż obciążenie stropów na poddaszu.

Podłogi żelbetowe

Ten rodzaj podłóg stosuje się tylko w domach zbudowanych z cegły, kamienia lub betonu. Ważną zaletą podłóg żelbetowych jest ich bardzo duża nośność. Podłogi te wymagają dodatkowej izolacji, ponieważ mają niski poziom izolacji termicznej i wysoki poziom przepuszczalności dźwięku. W zależności od metody produkcji wyróżnia się podłogi monolityczne i prefabrykowane.

Fabrycznie produkowane stropy z prefabrykowanego betonu zbrojonego mają obliczoną nośność, ich nazewnictwo przewiduje projekt. Dzięki zastosowaniu takich zakładek możliwe jest znaczne skrócenie czasu Roboty budowlane, oszczędzaj koszty.

Fabryki prefabrykatów betonowych produkują szeroką gamę płyt:

solidny,
dziurawy,
z betonu ciężkiego i lekkiego.

Obecnie najpopularniejsze są płyty kanałowe. Jest to ułatwione dzięki ich niskiemu kosztowi i lepszym właściwościom w zakresie zatrzymywania ciepła i izolacji akustycznej. Ponadto produkty puste w środku mają mniejszą wagę, tj. mniejsze będzie obciążenie fundamentu i ścian nośnych.

Aby zamontować te prefabrykowane podłogi, konieczne jest użycie specjalistycznego sprzętu dźwigowego. Płyty układane są na podłożu z zaprawy piaskowo-cementowej. Łóżko umieszcza się w tych miejscach, gdzie sufity będą opierać się na ścianach nośnych.

Wyrównanie płyt

Wyrównanie płyt podczas montażu stropów międzypodłogowych odbywa się wzdłuż dolnej powierzchni, rysując linię poziomą za pomocą poziomicy, poziomu lub poziomicy. Podparcie na ścianach nośnych musi wynosić co najmniej 12 cm - 14 cm Jeżeli płyty posiadają zbrojenie sprężone, to należy je podeprzeć tylko na końcach (podparcie środkiem powierzchni i bocznymi krawędziami płyty nie jest dopuszczalny).

Jeżeli plac budowy nie jest wyposażony w sprzęt dźwigowy tj. montaż płyt prefabrykowanych jest niemożliwy, wówczas powstają monolityczne stropy żelbetowe.

Sufity typu monolitycznego

Stropy monolityczne są płytowe, belkowe, żebrowane i z wykładzinami. Posadzki te wykonywane są bezpośrednio na budowie, odlewane w specjalistycznych szalunkach.

Ponieważ podłogi monolityczne są bardzo ważną konstrukcją, muszą być wykonane ściśle według projektu i przez wykwalifikowanych rzemieślników.

Najczęściej stosuje się monolityczną podłogę z płyty. Powierzchnie podparcia tej konstrukcji na ścianach nośnych muszą wynosić co najmniej 10 cm i jednocześnie przekraczać grubość samej płyty. Klatkę zbrojeniową umieszcza się od spodu płyty (w odcinku rozciąganym konstrukcji).

Końce zbrojenia powinny znajdować się w odległości 3 cm - 5 cm od szalunku. Podczas wykonywania konsol monolitycznych warstwę wzmacniającą umieszcza się na górze konstrukcji.

W przypadku podłogi monolitycznej maksymalna długość rozpiętości nie powinna przekraczać 3 m. Jeśli odległość jest większa, stosuje się monolityczną podłogę belkową. W tym projekcie montuje się belki żelbetowe, a wyloty zbrojenia tych belek łączy się ze zbrojeniem płyty monolitycznej.

Na ścianach nośnych podparcie belek powinno wynosić co najmniej 20 cm - 25 cm Przekrój i skok montażowy belek jest wskazany w projekcie. Wzdłuż ścian nośnych tworzone są wzmocnione pasy monolityczne, do których mocowane są belki za pomocą kotew.

Technologia wykonywania posadzek monolitycznych

Projektowanie podłóg monolitycznych z wykładzinami jest dziś rzadko stosowane. Technologia wykonania takich podłóg polega na umieszczeniu w szczelinach pomiędzy belkami nośnymi wkładek ceramicznych o różnych kształtach.

Podczas produkcji monolitycznej podłogi żebrowanej wykładziny służą jako szalunek dla płyty i żeber. Wadami tego projektu są złożoność realizacji, a także wysoki poziom przepuszczalności dźwięku.

Drewniane podłogi

Zaletą podłóg drewnianych jest łatwość montażu, która nie wymaga stosowania specjalistycznej mechanizacji. Ponadto takie podłogi mają doskonałe właściwości termoizolacyjne. Nośność podłóg drewnianych zapewniają drewniane belki.

Przekrój belek oblicza się biorąc pod uwagę całkowitą wielkość obciążeń, a także długość przęsła między ścianami nośnymi. Belki wykonane są z drewna klejonego lub litego. Na małych rozpiętościach można montować sparowane, wstępnie przymocowane belki z desek o grubości co najmniej 50 mm.

Końce belek muszą opierać się o nośne ściany zewnętrzne. Jeśli mówimy o konstrukcjach o dużej rozpiętości, to środkowa część belek jest dodatkowo podparta nośnymi ścianami wewnętrznymi. Połóż belki na środku od krawędzi, ustawiając stopień zgodnie z obliczeniami dla projektu.

Wielkość kroku można zmienić jedynie na mniejszą wartość niż wartość zaplanowana w projekcie. Położenie belek zewnętrznych należy zweryfikować za pomocą poziomu lub poziomu budynku. Belki pośrednie można ustawić wzdłuż szyny lub wzdłuż gwintu. Wszystkie drewniane elementy konstrukcyjne są zabezpieczone środkami antyseptycznymi i ognioodpornymi.

Montaż podłóg w domu z kamienia

Jeśli drewniane podłogi są instalowane na kamiennych ścianach, belki przed osadzeniem w ścianie są smołowane lub owijane papą. W procesie podpierania belek na nośnych ścianach zewnętrznych, szczelinę pomiędzy końcem belki a ścianą zasypuje się izolacją z wełny mineralnej.

W takim przypadku konieczne jest pozostawienie szczeliny wentylacyjnej - zapobiegnie to tworzeniu się kondensacji na drewnie. Belki mocuje się do ścian za pomocą osadzonych w nich kotew murarstwo lub monolityczny pas żelbetowy.

Montaż podłóg w domu z bali

Jeśli sufit jest montowany w domu z bali, belki są ciasno przycięte między koronami (nie stosuje się żadnych dodatkowych mocowań). Jeśli strop jest wznoszony w budynku szkieletowym, wówczas belki są wsparte na ramie, zabezpieczone zszywkami, kołkami lub gwoździami.

Aby zaoszczędzić ciepło i zapewnić izolację akustyczną, przestrzeń między belkami jest wypełniona izolacją. Robią to w ten sposób: arkusze szkła układa się na ciągłej promenadzie, a następnie umieszcza się lub wylewa na szkło materiał termoizolacyjny.

Jaki powinien być przekrój belek, można dowiedzieć się ze specjalnie zaprojektowanych tabel.

Podczas montażu podłóg drewnianych należy zwrócić szczególną uwagę na przejście rur kominowych, piecowych i kotłowych przez podłogę. Odległość między rurą a drewnianym elementem konstrukcyjnym musi wynosić co najmniej 25 cm, wokół samej rury należy zamontować uszczelkę termoizolacyjną. W tym celu stosuje się bazalt arkuszowy lub azbest.

Muszą być niezawodne, ognioodporne, mieć dobre właściwości dźwiękoszczelne i termoizolacyjne. Od tego, jak prawidłowo dokonany zostanie wybór i jak wysoka będzie jakość montażu podłogi, zależy wytrzymałość i trwałość samej konstrukcji, a także komfort i bezpieczeństwo mieszkańców. Czym niektóre typy tych konstrukcji różnią się od innych, które sufity międzywarstwowe dla domku są lepsze, jak obliczyć obciążenie, jak prawidłowo zainstalować - to temat tego tygodnia.

Artykuły:

Eksperci FORUMHOUSE podpowiedzą, jaka jest różnica pomiędzy płytami kanałowymi a płytami wykonanymi metodą formowania bezformowego, jak prawidłowo ułożyć płyty podłogowe w domach i uniknąć błędów podczas montażu.

Belki drewniane, dodatki przeciwmrozowe i jastrychy. Ta recenzja zawiera wszystko, czego potrzebujesz do budowy podłóg w sezonie jesienno-zimowym.

Możliwość samonośnego przekrycia dużych powierzchni znacznie poszerza możliwości architektoniczne przy projektowaniu budynku. Pozwala to „bawić się” kubaturą pomieszczeń, instalować panoramiczne okna od podłogi do sufitu w pokojach, instalować złożone konstrukcje na miejscu i budować duże hale. Eksperci FORUMHOUSE mówią o potrzebie obliczeń i niuansach samodzielnego wytwarzania konstrukcji drewnianych.

Pas pancerny jest niezbędny do równomiernego rozłożenia obciążenia i połączenia ścian, co znacznie zmniejsza ryzyko pęknięć na skutek nierównomiernego skurczu budynku. Podczas budowy podłogi na poddaszu z drewnianymi podłogami wzmocniony pas przeniesie obciążenie punktowe z drewna na całą ścianę. FORUMHOUSE opowiada o montażu pasa pancernego w domu z betonu komórkowego.

Wideo:

Sufit żebrowany monolityczny dwukierunkowy. Czasami konieczne jest wykonanie dużych rozpiętości w układzie domu. Rozważamy zakończenie technologia budowy monolityczna żebrowana konstrukcja dwukierunkowa, która eliminuje zastosowanie takich elementów jak słupy pośrednie i belki.

Niestandardowe rozwiązania w budowie domu z bloczków gazowanych. Przy budowie tego domu zastosowano niestandardowe rozwiązania. Bloki o szerokości 400 mm zastąpiono dwoma blokami o szerokości 200 mm. Do organizacji otworów okiennych stosuje się różne opcje konstrukcyjne. A do budowy domów nie zastosowano dodatkowego pasa wzmacniającego.

Betonowanie w ujemnych temperaturach. Często toczy się dyskusja na temat tego, czy zimą warto wykonywać prace specjalne, takie jak układanie fundamentów i prace monolityczne. Ekspert opowiada o zaletach i wadach budowy domku zimą, stosowaniu dodatków o różnej jakości i cenie oraz o tym, w której porze roku budowa domku jest bardziej opłacalna.

Wylewanie pasa pancernego pod dom z bloczków gazowanych. Jak wypełnić pas pancerny betonem, na czym można zaoszczędzić podczas montażu, a na czym nie należy oszczędzać, Dmitry Kuzmin opowiada z własnego doświadczenia budowlanego.

Dom z betonu komórkowego własnymi rękami i bez dodatkowych kosztów. Podłogi. Przez cztery lata Dmitrij Kalinsky własnymi rękami zbudował domek niedaleko Moskwy z bloczków z betonu komórkowego. W tej historii dzieli się swoimi osobistymi doświadczeniami związanymi z układaniem bloczków betonowych, montażem szalunków, montażem nadproży i wzmocnionych pasów, a także samodzielny montaż okna w budynku.

Wątek na forum:

Celem tego tematu jest zwrócenie się do niego, gdy potrzebujesz pomocy: Anatolewicz dzieli się swoim doświadczeniem i fotorelacją z budowy „idealnej” konstrukcji monolitycznej dla przęseł pomiędzy ścianami o dużej nośności do 4,5 m. Uczestnicy FORUMHOUSE oceniają tę pracę.

. Sergio 1974 Zacząłem robić w swoim domu podłogę na poddaszu, co zrodziło pytanie, gdzie dobrze i prawidłowo umieścić hydroizolację: ułożyć ją w pasach między legarami, ułożyć solidną blachę, praktycznie „owinąć” belkę w izolacji lub przymocowania izolacji do legarów i pokrycia jej drobnym wykończeniem. Która z opcji budowy ma najwięcej praw do wykorzystania, ich zalety i wady omawiają użytkownicy forum w tym wątku.

Wiele projektów posiada wykusz z otwartym balkonem nad nim. Konstrukcja podłogi (izolacja termiczna i hydroizolacja, drenaż, połączenie ze ścianą główną itp.) to prawdziwe pole minowe dla samodzielnego budowniczego, łatwo o błędy, zwłaszcza przy niezawodnej izolacji wodnej i termicznej. „Saperzy, odpowiedzcie!” - zawołał założyciel tematu marynarz, a znający się na rzeczy użytkownicy forum wyrazili swoje opinie.

Pomiędzy płytami pierwszego piętra znajdowało się przęsło rozciągające się na całą szerokość domu. U azyd Pojawiło się pytanie - czym podeprzeć płyty podłogowe nad schodami: nie chcę tam stawiać ściany, żeby nie blokować swobodnego podejścia do schodów. Czy da się rozwiązać ten problem - przeczytaj temat.

Zawsze pojawia się wiele pytań i wątpliwości, które komplikują wybór płyt międzypodłogowych. Tutaj możesz ustawić i rozwiązać każdy z nich wspólnie z doświadczonymi użytkownikami i ekspertami FORUMHOUSE.