Włóknina syntetyczna – Sintepon. Włóknina igłowana w technologii budowlanej Wprowadzenie do włóknin

Czas czytania: 6 minut

Włókniny nie wymagają przędzy blokującej dla wewnętrznej spójności. Zasadniczo nie mają zorganizowanej struktury geometrycznej. Włókniny powstają w wyniku połączenia dwóch włókien. Nadaje to włókninie własną charakterystykę, o nowych lub lepszych właściwościach (absorpcja, filtracja), a tym samym otwiera je na inne zastosowania.

Wprowadzenie do włóknin

Więc , włóknina, co to jest i gdzie się ją stosuje? Przede wszystkim jest to produkt niezależny, mający swoje cechy i zalety, ale i wady. Włókniny są wszędzie wokół nas i używamy ich na co dzień, często nie zdając sobie z tego sprawy. Rzeczywiście, często są one ukryte przed wzrokiem.

Włókniny mogą być chłonne, oddychające, nadające się do drapowania, trudnopalne, lekkie, niestrzępiące się, odlewane, miękkie, stabilne, wytrzymałe, odporne na rozdarcie i w razie potrzeby wodoodporne. Oczywistym jest jednak, że nie wszystkie wymienione właściwości można połączyć w jednej włókninie.

Zastosowanie materiałów włókninowych:

Produkty osobiste i higieniczne, takie jak pieluchy dla dzieci, produkty do higieny kobiecej, produkty na nietrzymanie moczu dla dorosłych, chusteczki suche i mokre oraz wkładki do staników lub paski na nos.
Artykuły związane ze służbą zdrowia, takie jak zasłony, fartuchy i torby na sale operacyjne, maski na twarz, bandaże i waciki, wkładki do worków itp.
Odzież: uszczelki, odzież izolacyjna i ochronna, przemysłowa odzież robocza, kombinezony ochrony chemicznej, elementy obuwia itp.
Dom: serwetki i szmaty, torebki po herbacie i kawie, płyny zmiękczające do tkanin, opakowania po żywności, filtry, pościel i obrusy itp.

Motoryzacja: wykładziny bagażnika, półki, filtry oleju i powietrza kabinowe, formowane wkładki, osłony termiczne, poduszki powietrzne, listwy, tkaniny dekoracyjne itp.
Budownictwo: pokrycia dachowe i okładziny dachowe, izolacja termiczna i akustyczna, okładziny, podnoszenie, drenaż itp.
Geotekstylia: nakładanie asfaltu, stabilizacja gleby, drenaż, kontrola sedymentacji i erozji itp.
Filtry: powietrza i gazu
Przemysł: izolacja kabli, materiały ścierne, tworzywa sztuczne wzmocnione, separatory akumulatorów, anteny satelitarne, sztuczna skóra, klimatyzacja.
Rolnictwo, środowisko domowe, wypoczynek i podróże, szkoła i biuro itp.

Pochodzenie i zalety włóknin

W rzeczywistości włókniny powstały w wyniku recyklingu odpadów lub włókien drugiej jakości, pozostałych po procesach przemysłowych, takich jak tkanie czy obróbka skóry. Były one także efektem ograniczeń surowcowych, na przykład w czasie II wojny światowej i po niej. Te skromne początki prowadzą oczywiście do pewnych błędów technicznych i marketingowych; jest również w dużej mierze odpowiedzialny za dwa wciąż utrzymujące się błędne przekonania na temat włóknin: uważa się je za tanie zamienniki; wielu kojarzy je również z produktami jednorazowego użytku i z tego powodu postrzega włókniny jako produkty tanie i niskiej jakości.

Nie wszystkie włókniny nadają się do zastosowań jednorazowego użytku. Większość produktów przeznaczona jest do długoterminowych zastosowań końcowych, takich jak uszczelki, pokrycia dachowe, geotekstylia, motoryzacja czy wykładziny podłogowe itp. Jednakże wiele włóknin, szczególnie lekkich, jest rzeczywiście stosowanych jako produkty jednorazowego użytku lub włączanych do artykułów jednorazowego użytku.

Naszym zdaniem jest to główny wyznacznik skuteczności. Przydatność do utylizacji odpadów jest możliwa tylko w przypadku opłacalnych produktów, które koncentrują się na podstawowych wymaganych właściwościach i zapewniają je bez nadmiaru.

Większość włóknin, jednorazowych lub nie, jest zaawansowana technologicznie i funkcjonalna, np. charakteryzuje się bardzo wysoką chłonnością lub zatrzymywaniem wilgoci, miękkością, wyjątkową wydajnością barierową w zastosowaniach medycznych na sali operacyjnej lub doskonałymi właściwościami filtracyjnymi ze względu na wielkość i rozmieszczenie porów itp. Jest to włóknina warto również wspomnieć o niepalnej włókninie.

Nie zostały wyprodukowane z myślą o ich zastosowaniu, lecz w celu spełnienia innych wymagań. W dużej mierze stały się jednorazowe ze względu na sektory, w których są stosowane (higiena, opieka zdrowotna) i ich opłacalność. A recykling bardzo często stwarza dodatkowe korzyści dla użytkowników.

Ponieważ artykuły jednorazowe nie były nigdy wcześniej używane, mamy gwarancję, że posiadają wszystkie niezbędne właściwości i nie są wypranymi tkaninami wielokrotnego użytku.

Surowce do produkcji włóknin

Artykuł ten został opublikowany na stronie internetowej. Jeśli zobaczysz ten artykuł na innej stronie, oznacza to, że został skradziony.

Włókna celulozowe sztuczne o dowolnej długości i stopniu czystości oraz o wyraźnie odmiennych właściwościach są dostępne w przemyśle włóknin wiązanych.

Wszystkie charakteryzują się zdolnością do pochłaniania dość dużej ilości wilgoci. Zaleca ich stosowanie wszędzie tam, gdzie ta właściwość jest przydatna do produkcji włóknin zespolonych i/lub zastosowanie włóknin ze sklejką jest kolejnym warunkiem wstępnym.

Włókniny to tkaniny tekstylne składające się z oddzielnych włókien, które są odpowiednio ułożone przy użyciu technologii zorientowanych na zastosowanie. Aby zapewnić funkcjonalność gotowego produktu, są one łączone. Z tego powodu wybór włókien i ewentualnie materiałów wiążących ma szczególne znaczenie: dotyczy to surowca włóknistego i wielkości włókien. Zazwyczaj mają one większy udział w tworzeniu włóknin niż ma to miejsce w przypadku włókien tekstylnych. Środki wiążące mogą również wpływać na jakość włóknin.

Materiały włókniste stosowane na włókniny

Do produkcji włóknin wiązanych można stosować prawie wszystkie rodzaje włókien. Wybór włókna zależy od:

wymagany profil tkaniny;
efektywność ekonomiczna produkcji włóknin klejonych;
włókna chemiczne pochodzenia celulozowego i syntetycznego.

Ponieważ szeroka gama tkanin jest w fazie opracowywania lub już w produkcji, nie sposób wymienić i opisać wszystkich tkanin i włókien. Najważniejsze szczegóły zostaną podane poniżej.

Włókna roślinne.

Najważniejszym składnikiem włókien roślinnych jest celuloza, która jest hydrofilowa i higroskopijna. Oprócz celulozy włókna roślinne składają się także z kilku innych substancji, które wpływają na ich właściwości. Bawełna jest najważniejszym włóknem roślinnym używanym do produkcji włóknin klejonych.

Włókna zwierzęce.

Włókniny-8

Dziedzina włóknin wiązanych stała się tak szeroka, że w pewnym stopniu obejmuje prawie każdy istniejący rodzaj włókien. Jednakże w niektórych obszarach dominowały pewne rodzaje włókien.

Dwa główne typy włókien to poliamid 6, powszechnie znany jako perlon, i poliamid 6.6, powszechnie nazywany nylonem, aby odróżnić go od perlonu. Liczba po słowie „poliamid” wskazuje, ile atomów węgla znajduje się w każdej cząsteczce tworzącej poliamid.

Włóknina to materiały wytwarzane technologią mechaniczną, fizykochemiczną lub kombinowaną bezpośrednio z płócien włóknistych, warstw nici, materiałów szkieletowych (tkaniny, płótna i tkaniny niciowe, folie itp.) lub ich kombinacji w jednym materiale.

Klasyczna technologia produkcji tkanin i dzianin nie jest już obecnie w stanie w pełni zaspokoić stale rosnącego zapotrzebowania na materiały tekstylne, w związku z czym istnieje zapotrzebowanie na nowe, bardziej zaawansowane skuteczne sposoby produkcja. W ostatnich dziesięcioleciach postęp technologiczny w przemyśle tekstylnym doprowadził do powstania nowego przemysłu – produkcji nietkanych materiałów tekstylnych.

Zaletami produkcji włóknin są: zmniejszenie liczby przejść i znaczny wzrost produktywności urządzeń, możliwość wykorzystania krótkich włókien nieprzędzonych i odpadów przędzalniczych, znaczne obniżenie kosztów pracy i mniejsze inwestycje kapitałowe. Zatem wydajność pracy metodą dziania i szycia wzrasta w porównaniu z wydajnością pracy metodą tkania 13-15 razy, metodą klejenia - 60-70 razy, koszty pracy zmniejszają się 5-7 razy. Dlatego koszt produkcji włóknin jest znacznie niższy niż tkanin, co jest bardzo ważne. Specyficzne właściwości materiałów włókninowych pozwalają na ich szerokie zastosowanie nie tylko jako pełnowartościowych zamienników niektórych rodzajów tkanin, ale także do tworzenia materiałów o nowych właściwościach.

Włókniny do użytku domowego z powodzeniem zastępują wiele rodzajów tkanin: poduszki, odzież, ręczniki, tkaniny pościelowe itp.

Proces produkcji włóknin tekstylnych składa się z następujących głównych etapów: selekcja surowców włóknistych, ich rozluźnianie, mieszanie i oczyszczanie; tworzenie runa - cienka warstwa płótna z równomiernie w nim rozmieszczonych włókien lub tworzenie siatki z nitek ułożonych wzdłużnie i poprzecznie; mocowanie elementów konstrukcyjnych płótna włóknistego lub siatki nici na różne sposoby; wykończenie w celu nadania włókninie określonych właściwości.

Klasyfikacja włóknin opiera się na różnorodności metod ich wytwarzania. Ze względu na metody produkcji włókniny dzieli się na trzy klasy: wiązane mechanicznie, wiązane fizykochemicznie i łączone. Klasy podzielone są na podklasy, które określają sposób uzyskania płótna. Podział na grupy odbywa się w zależności od rodzaju materiału bazowego: płótna, systemu nici, ramy i różnych ich kombinacji. Grupy z kolei podzielone są na typy, w których wskazane jest przeznaczenie obrazów.

Przygotowanie płótna włóknistego polega na doborze mieszanki włókien i nici. Do produkcji włóknin stosowanych do szycia produkty do szycia stosuje się włókna naturalne (bawełna, wełna, krótki len) i chemiczne (wiskoza, nylon, lawsan, nitron itp.). Do produkcji włóknin do celów technicznych oraz materiałów amortyzujących i izolacyjnych wykorzystuje się odpady tekstylne. Można stosować wszystkie rodzaje włókien i nici, jednak z ekonomicznego punktu widzenia stosowanie niektórych włókien tekstylnych, takich jak drobno odcinkowa bawełna, jedwab, długa wełna, jest niepraktyczne. Aby uzyskać jednorodną mieszaninę, włókna oczyszcza się z chwastów i obcych zanieczyszczeń, rozluźnia i miesza na urządzeniach stosowanych przy produkcji przędzalniczej. W niektórych przypadkach przeprowadza się specjalną obróbkę (emulsyfikacja, impregnacja chemikaliami).

Podstawą do produkcji włóknin mogą być włókna, jeden lub dwa układy nici, tkanina szkieletowa i inne materiały. W większości przypadków podstawą włókniny jest warstwa włóknista - płótno. Kształtowanie płótna realizowane metodami mechanicznymi, aerodynamicznymi, elektrostatycznymi i hydraulicznymi.

Kształtowanie płótna mechanicznie odbywa się na zgrzeblarkach wyposażonych w specjalny konwerter kart, który umożliwia ułożenie na siatce kilku warstw włókniny. Powstałe płótna mają warstwową strukturę i zorientowany układ włókien: podłużny, wzdłużno-poprzeczny, ukośny.

Na aerodynamicznie rozluźniona masa włóknista nadawana jest silnym strumieniem powietrza na bęben siatkowy (powstające płótno jest z niego zdejmowane i układane na rusztach). Na metoda elektrostatyczna płótno powstaje poprzez przesuwanie włókien w polu elektrycznym i przyciąganie ich do metalowej siatki o przeciwnym ładunku elektrycznym. Najbardziej produktywny metoda hydrauliczna, w którym wstęga jest osadzana z wodnej zawiesiny włókien na siatce maszyn papierniczych. Stosując metody formowania aerodynamicznego, elektrostatycznego i hydraulicznego, otrzymuje się płótna bezwarstwowe o niezorientowanym, chaotycznym układzie włókien.

Technologia mechaniczna Wiązanie opiera się na oddziaływaniu części roboczych specjalnego sprzętu na materiał włóknisty. W tym przypadku stosuje się metody dziania-szycia, igłowania i filcowania.

Dzianie i szycie- najczęstszy z nich. W zależności od rodzaju użytego podłoża materiały otrzymywane tą metodą dzielą się na szyte płóciennie, nitkowo i tkaninowo. Osnowa jest dziana nitkami na maszynie dziewiarskiej, będącej rodzajem dziewiarki osnowowej, przy użyciu igieł ryflowanych; Stosowane są różne sploty: łańcuszek, rajstopy, tkanina, urok, schab, kombinowane itp.

Szwy płócienne włókniny produkowane są na jednostkach dziewiarskich i szwalniczych. W wyniku szycia włókniste płótno trafia do wnętrza osnowowej ramy, na której przedniej stronie znajdują się kolumny, a na tylnej stronie zygzakowate przeciągnięcia.

Włókniny produkowane metodą zszywania płóciennego i przeznaczone do produkcji odzieży poddawane są wykańczaniu w przybliżeniu takiemu jak podobne tkaniny, z wyjątkiem procesów opalania, odklejania, bielenia i niektórych innych.

Włókniny bawełniane takie jak flanela i flanela poddawane są drzemce, farbowaniu, drukowaniu, wykańczaniu, kalandrowaniu, a czasami wytłaczaniu.

Włókniny z domieszką wełny, takie jak tkaniny i zasłony, poddawane są rolowaniu, praniu, farbowaniu, drzemaniu, ścinaniu, prasowaniu i dekacjonowaniu.

Mrugnięcia praktycznie nie są poddawane wykańczaniu.

Szycie nici materiały powstają poprzez dzianie nitkami ułożonymi w kierunku poprzecznym (wątek) lub dwoma układami nitek (osnowa i wątek) z trzecim systemem (przeszyciem).

Obecność trzech systemów nitek pozwala na uzyskanie tkanin szytych o różnym splocie i różnorodnej kolorystyce (paski, kratka, melanż). Stosowane są nici o różnej strukturze, różnej gęstości liniowej i różnej kolorystyce (barwione, melanżowe, grzane). Tkaniny pozyskiwane z maszyn Malimo przypominają dzianinę osnowową i wykorzystywane są na szeroką gamę produktów: bluzki, sukienki, garnitury, płaszcze, kurtki itp.

Maszyna Shusspol produkuje tkaniny przeszyte nićmi o splocie pluszowym, co umożliwia uzyskanie materiałów włosowych.

Wykańczanie tkanin szytych nitką odbywa się przy użyciu technologii skróconej: wybielanie, drzemka, drukowanie, wykańczanie, poszerzanie, kalandrowanie. Rezultatem jest trwała włóknina, podobna pod względem właściwości do tkanin, ale o bardziej obszernej strukturze i lepszych właściwościach osłony termicznej niż tkaniny o tym samym przeznaczeniu.

Szyte tkaniną (szyte ramowo) materiały otrzymywany przez dzianie podłoża ramowego (tkaniny, włóknin przeszytych nitkami, dzianin) z przędzy lub nici chemicznych. Podczas zapętlania przeciągnięcia utworzone przez nić do szycia nie są napinane, ale tworzą pętle, w wyniku czego przednia strona tkaniny ma stos pętelek; W ten sposób uzyskuje się materiały amortyzujące do odzieży i sztucznych futer.

Metoda igłowa polega na połączeniu płótna z włóknami samego płótna, bez użycia nici szwalniczych. Osiąga się to za pomocą specjalnych igieł z nacięciami, osadzonych w płycie, która wykonuje ruch posuwisto-zwrotny w pionie. Gdy deska przesuwa się w dół, igły wbijają się w płótno i za pomocą nacięć przeciągają włókna przez płótno, zagęszczając je i wzmacniając. W rezultacie zmienia się położenie włókien i ich orientacja; W miejscach nakłucia tworzą się wiązki włókien, za pomocą których łączone są elementy konstrukcyjne płótna. Aby zwiększyć wytrzymałość i zmniejszyć rozciągliwość włókniny, czasami warstwę włóknistą powiela się cienką tkaniną (po jednej lub obu stronach) i łączy poprzez nakłucie igłą. Tkaniny igłowane znajdują zastosowanie jako materiały amortyzujące, izolujące ciepło i dźwięk, przy produkcji ręczników, koców, koców itp.

Metoda filcowania w oparciu o zdolność włókna wełnianego do filcowania pod wpływem połączonego działania wilgoci, ciepła i obciążenia mechanicznego; zwykle stosuje się płótno z ramą wykonaną z układu ułożonych wewnątrz nici. Płótno włókniste musi zawierać co najmniej 30% wełny. Materiały filcowe przypominają wyglądem tkaninę lub zasłonę, ale są bardziej sztywne. Metoda nie znalazła szerokiego zastosowania, ponieważ produkcja materiałów wymaga drogich surowców - cienkich włókien wełnianych, które są bardziej celowe w użyciu do produkcji wysokiej jakości tkanin.

Technologia fizykochemiczna Produkcja materiałów włókninowych opiera się na spajaniu włókien płótna, systemie nici, połączeniu płótna z nitkami, tkaniną itp. spoiwa polimerowe, których udział w tkaninie wynosi 0,3%. Jako spoiwa stosuje się emulsje i lateksy; rozpuszczalne środki wiążące; włókna termoplastyczne o niskiej temperaturze topnienia; Żywice termoplastyczne i termoutwardzalne w proszku.

Najpopularniejsze lateksy i emulsje są na bazie butadienu styrenu, butadienu akrylanitrylu, polichlorku winylu itp.

Jako rozpuszczalne środki wiążące stosuje się roztwory skrobi, alkoholu poliwinylowego, ksantogenianu celulozy itp.

Najpopularniejszą metodą wytwarzania włóknin adhezyjnych jest klejenie płynnymi spoiwami. Polega na impregnacji podłoża (płótno, system nici itp.), suszeniu i obróbce cieplnej. W takim przypadku wprowadzenie spoiwa do podłoża włókniny można przeprowadzić na różne sposoby: poprzez całkowite zanurzenie podłoża w kąpieli z roztworem, a następnie wyciśnięcie; nakładanie spoiwa w postaci emulsji; poprzez dodanie rakli lub wałków, często przy użyciu spoiwa piankowego, które zwiększa elastyczność i porowatość włókna; nakładanie spoiwa w postaci wzorów (pierścienie, romby itp.) za pomocą wałków drukarskich lub na maszynie tłoczącej; impregnacja spoiwa natryskiwanego na poruszające się płótno za pomocą zasysania próżniowego w celu wniknięcia go głębiej w strukturę, co zmniejsza ilość sklejeń i sprawia, że płótno staje się bardziej miękkie.

W metodzie klejenia na sucho jako spoiwa stosuje się tworzywa termoplastyczne, tj. włókna niskotopliwe, folie, siatki, nici, proszki. Spoiwo można dodawać różnymi metodami: do składu płótna włóknistego dodaje się pewien procent włókien niskotopliwych (nylon, anid itp.); pomiędzy warstwami włókien czesanych układane są nici klejące, folie, siatki z materiałów termoplastycznych; Proszek kleju termoplastycznego nakłada się na grubość wstęgi włóknistej. Podczas późniejszej obróbki cieplnej substancje termoplastyczne topią się i wiążą włóknistą wstęgę.

Na metoda spunbond Włókninę otrzymuje się poprzez ułożenie monofilamentów powstałych z roztworów polimerów lub w określony sposób topi się. Po zestaleniu monofilamenty łączą się ze sobą, tworząc włókninę. Metoda spunbond jest uważana za najbardziej postępową, ponieważ Przy dużej wydajności instalacji możliwa jest produkcja szerokiej gamy tkanin.

Na metoda papiernicza wstęgę formuje się na drucie maszyny papierniczej z zawiesiny włókien zawierającej spoiwo, po czym następuje odwodnienie, suszenie i prasowanie. Ta metoda jest również bardzo obiecująca, ponieważ pozwala na zastosowanie dowolnych surowców, krótkich włókien (2-6 mm) i sprzętu o dużej wydajności. Obecnie metoda ta jest szeroko stosowana do produkcji tkanin do celów medycznych (na bieliznę, fartuchy, serwetki itp.)

Połączona technologia Produkcja włóknin opiera się na połączeniu metod łączenia mechanicznego i fizykochemicznego. Impregnacja materiałów igłowanych spoiwem zwiększa ich elastyczność i odporność na rozwarstwianie. Podklejenie spoiwem odwrotnej strony szytej tkaniny pozwala na zabezpieczenie runa (metoda tuftingu). Elektroflockowanie polega na nałożeniu włókien w polu elektrostatycznym na podłoże pokryte wcześniej klejem.

Włókniny: klasyfikacja i metody stosowania

Włókniny znajdują zastosowanie nie tylko w produkcji przemysłowej, ale także w życiu codziennym. Są to indywidualne fartuchy i czepki, które rozdawane są na izbie przyjęć każdego szpitala, chusteczki nawilżane do wycierania rąk, ściereczki do czyszczenia, pieluszki dziecięce i mnóstwo innych rzeczy, z którymi trzeba sobie radzić na co dzień. Rozważmy główne rodzaje włóknin, metody ich produkcji, cechy i zakres zastosowania.

Do materiałów nietkanych zalicza się materiały, do produkcji których nie wykorzystuje się tradycyjnych technologii tkackich. Po raz pierwszy taki wyrób wykonany z włókien wiskozowych łączonych chemikaliami wyprodukowano w połowie lat 30. XX wieku we Francji. Obecnie w wielu krajach działają duże przedsiębiorstwa produkujące wszelkiego rodzaju włókniny.

Ze względu na przeznaczenie dzieli się je na następujące kategorie:

techniczny. Są to różnego rodzaju produkty filtrujące, wycierające, izolacyjne, tapicerskie i inne stosowane w budownictwie, rolnictwie i wielu gałęziach przemysłu;
gospodarstwo domowe Należą do nich wszelkiego rodzaju materiały krawieckie, sztuczne futra, podszewka ze sztucznej skóry, mrugnięcie, filc, filc, tkanina frotte itp.;
medyczny. W każdym szpitalu powszechnie stosowane są jednorazowe serwetki, ręczniki, pieluchy i prześcieradła. Ponadto różne opatrunki, tampony, podpaski i pieluchy mogą być również włókninowe.

Wiele przedsiębiorstw Żywnościowy zakup obrusów, fartuchów, fartuchów i czepków dla personelu obsługi z włókniny. Niektóre firmy szyją z takich tkanin mundury dla swoich pracowników.

Metody produkcji włóknin

Do produkcji włóknin: bawełny, lnu, wełny czy jedwabiu, a także włókien syntetycznych i sztucznych wykorzystuje się surowce naturalne. Ponadto odpady tekstylne są często poddawane recyklingowi.

Proces produkcyjny składa się z kilku etapów:

Czyszczenie i sortowanie surowców. Jednocześnie przygotowywane są roztwory wiążące.
Formowanie płótna - układanie włókien w różnych kierunkach.
Materiał wiążący.
Obróbka tkanin – suszenie, barwienie, wybielanie itp.

Klasyfikacja technologii łączenia włókien w produkt monolityczny obejmuje kilka metod.

Metoda klejenia

Najczęściej wykorzystuje się go do wykonania podkładu pod ceraty, substytuty skóry czy linoleum, do tkanin amortyzujących – włóknin, dubleryny, a także w przemyśle poligraficznym. Rozłożone włókna impregnuje się specjalnymi klejami, które po stwardnieniu tworzą wstęgę.

Uzyskane w ten sposób materiały charakteryzują się dużą wytrzymałością, sztywnością i elastycznością. Są odporne na wysoką temperaturę, czyszczenie chemiczne i pranie. Cechą charakterystyczną jest wystarczający poziom napowietrzenia i znaczna higroskopijność.

Metoda dziewiarsko-dziurkowa

Przygotowane i ukształtowane włókna są dziane z nićmi nylonowymi lub bawełnianymi, tworząc sztywną ramę. W ten sposób otrzymuje się flanelę, flanelę, mrugnięcie, serwetę i sukno.

Materiały, z których następnie szyte są ubrania, mają wiele pozytywnych cech. Nie kurczą się, nie gniotą, dobrze przepuszczają powietrze i charakteryzują się dużą odpornością na zużycie.

Odmianą tej metody jest szycie nitkowe, w którym tkaninę uzyskuje się poprzez tkanie układu dwóch lub więcej nitek. Tyle tkanin powstaje do szycia sukienek, bluzek, koszul męskich, a nawet kostiumów kąpielowych. Produkty z nich wykonane dobrze trzymają swój kształt i mają niską przewodność cieplną.

Metoda igłowa

Przygotowany materiał rozkładany jest na specjalnych maszynach i poddawany licznym nakłuciom za pomocą mocno nagrzanych ząbkowanych igieł. W rezultacie włókna są losowo splątane, a tkanina jest trzymana razem.

Większość materiałów izolacyjnych - syntetyczny winterizer, mrugnięcie i inne - wytwarzana jest metodą igłowaną. Ich istotną wadą jest to, że podczas pracy poszczególne włókna mogą przedostawać się przez warstwę wierzchnią. To nie tylko wpływa wygląd produktu, ale także zmniejsza jego przewodność cieplną i trwałość.

Metoda termiczna

Na etapie przygotowawczym dodaje się pewną ilość włókien o temperaturze topnienia niższej niż masa. Po podgrzaniu szybko topią się i tworzą stały produkt.

Technologia ta wykorzystywana jest do produkcji niektórych rodzajów wypełniaczy do mebli tapicerowanych, a także niedrogich materiałów izolacyjnych do odzieży wierzchniej. Wyróżniają się niską gęstością, ale znaczną elastycznością i odpornością na środki chemiczne.

Metoda hydrojetowa

Produkty uzyskane przy użyciu tej innowacyjnej technologii znajdują zastosowanie w medycynie i kosmetologii: bielizna jednorazowa, fartuchy, opatrunki, serwetki, tampony, gąbki itp. Najbardziej znane to Sontara, Novitex i fibrella.

Metoda polega na tkaniu i wiązaniu włókien za pomocą strumieni wody pod wysokim ciśnieniem. Jego odkrywcą jest słynna amerykańska firma DuPont.

Warto wiedzieć! Do produkcji pieluszek dziecięcych wykorzystuje się metodę aeroformowania. Włókna dostają się do strumienia powietrza i zamieniają się w watę, którą następnie natryskuje się na specjalną taśmę klejącą.

Metoda filcowania

Umożliwia produkcję włóknin z czystej wełny lub surowców mieszanych. W warunkach dużej wilgotności i określonej temperatury włókna poddawane są naprężeniom mechanicznym, co skutkuje ich filcowaniem.

W ten sposób uzyskuje się filc, który wykorzystuje się do produkcji obuwia, ciepłej odzieży, koców i innych wyrobów. Ponadto filc jest szeroko stosowany w budowie budynków, ponieważ nie tylko dobrze zatrzymuje ciepło, ale także zapewnia izolację akustyczną pomieszczeń.

Najbardziej znane materiały włókninowe

Produkty te mają wiele zalet: miękkość, elastyczność, wytrzymałość, odporność na zużycie i trwałość. Nowoczesne technologie umożliwiają tworzenie produktów o zaprogramowanych właściwościach. Przyjrzyjmy się pokrótce najczęstszym materiałom.

Zaledwie 50 lat temu mrugnięcie było praktycznie jedynym materiałem izolacyjnym. Warto dodać, że szyto z niego nawet wieszaki na suknie wieczorowe i eleganckie garnitury.

Teraz mrugnięcie stosuje się tylko w odzieży roboczej - ocieplanych kurtkach, rękawiczkach, kominiarkach itp. Niektórzy producenci materace ortopedyczne nie zapomnij również o tym materiale.

Surowcami do mrugnięcia są włókna naturalne lub mieszane, a także niektóre odpady z produkcji tekstyliów i odzieży. Łączy się je z tkaniną metodą igłowania lub dziania. Za najwyższą jakość uważa się mrugnięcie za pomocą gazy. Tkanina ta nie odkształca się i ma znaczną żywotność.

Wadami mrugnięcia jest jego duża waga, zdolność wchłaniania wilgoci i długi czas schnięcia. Ponadto włókna wełny mogą być siedliskiem ćmy. Dlatego współcześni producenci odzieży roboczej preferują izolację syntetyczną.

Jest to lekka, obszerna i elastyczna włóknina, która ma dobre właściwości termoizolacyjne. Często wykorzystuje się go nie tylko przy szyciu kurtek i płaszczy, ale także w przemyśle meblarskim, do produkcji poduszek, koców, pluszowych zabawek, śpiworów i butów.

Syntetyczny winterizer wytwarzany jest metodami klejącymi lub termicznymi z włókien syntetycznych. Jego głównymi zaletami w porównaniu do mrugnięcia jest niska waga, dobra stabilność wymiarowa i wysoki stopień ochrony cieplnej.

Ważne jest, aby wiedzieć! Kompozycja klejąca stosowana do produkcji wyściółki poliestrowej może powodować reakcje alergiczne. Dlatego też nie zaleca się kupowania ubranek czy zabawek z takim wypełnieniem dla małych dzieci.

Spunbond

Jednorazowe fartuchy, czepki, serwetki i prześcieradła wykonane z tego materiału mają właściwości hydrofobowe. Miękka, przyjemna w dotyku powierzchnia spunbondu przywołuje skojarzenia z tkaninami bawełnianymi.

Włókna produkowane są poprzez prasowanie stopionego polipropylenu przez wiele otworów dyszy przędzalniczej. Zamrożone nici są kształtowane i łączone w tkaninę metodą termiczną. Nowoczesne technologie pozwalają uzyskać włókna spunbond kilkadziesiąt razy cieńsze od ludzkiego włosa.

Spunlace

Włókna bawełniane, wiskozowe czy polipropylenowe, z których powstaje taka tkanina, łączy się pod wysokim ciśnieniem metodą hydrojet. Tkanina charakteryzuje się zwiększoną wytrzymałością, przepuszczalnością powietrza oraz brakiem elektryzowania się.

Materiał ma szerokie zastosowanie we fryzjerstwie i kosmetologii. Najbardziej znanym produktem typu spunlace są chusteczki nawilżane.

Thinsulate

Pod względem właściwości oszczędzających ciepło ta włóknina jest porównywalna z puchem łabędzim lub edredonowym. Nazwę „thinsulate” można przetłumaczyć jako „subtelne ciepło”. Składa się z najlepszych pustych w środku włókien poliestrowych, z których każde jest skręcone w spiralę. Dzięki temu wypełniacz doskonale utrzymuje swój kształt, po praniu błyskawicznie przywracając produktowi pierwotny wygląd.

Na uwagę zasługują również właściwości termiczne materiału. W kurtce z Thinsulate człowiek czuje się komfortowo nawet przy mrozach dochodzących do 40°C. A zadziwiająco mała grubość nie krępuje ruchów i pozwala na swobodną jazdę na nartach czy bieganie.

Do negatywnych cech Thinsulate należy jego zdolność do gromadzenia elektryczności statycznej. Ale przy pomocy odpowiedniego leczenia problem ten można wyeliminować.

Isosoft

Kolejny nowoczesny materiał izolacyjny opracowany przez belgijski koncern Libeltex, największego producenta materiałów włókninowych. Isosoft składa się z najlepszych włókien poliestrowych, połączonych w taki sposób, aby zapewnić maksymalne zachowanie ciepła.

Grubość isosoftu jest 4 razy mniejsza niż syntetycznego winterizera, a jego zdolność ocieplająca jest 10-12 razy większa. Materiał posiada wszelkie certyfikaty jakości, dzięki czemu można go bez obaw stosować nawet w ubrankach dziecięcych.

Isosoft z łatwością toleruje pranie w pralce, nie zbryla się i nie wnika w przednią stronę produktu. Ubrania szybko schną i wracają do pierwotnego kształtu. Jedyną wadę materiału można uznać za jego wysoki koszt, ale jest to z nawiązką rekompensowane jego doskonałą wydajnością i trwałością.

Z cienkiego i delikatnego puchu króliczego i koziego poprzez filcowanie uzyskuje się piękny materiał, który nazywa się. Wykorzystuje się go do wyrobu odzieży wierzchniej, obuwia, czapek, zabawek dziecięcych i artykułów dekoracyjnych.

Czasami, aby nadać produktowi dodatkową wytrzymałość i odporność na odkształcenia, do puchu dodaje się nici wiskozowe lub syntetyczne. Filc ten ma gładką powierzchnię i przyjemny połysk.

Filc jest aktywnie wykorzystywany do tworzenia różnorodnych rzemiosł. Sprzyja temu fakt, że materiał jest dobrze wybarwiony, nie kruszy się przy krojeniu i wygląda tak samo zarówno z przodu, jak i z tyłu.

Ważne jest, aby wiedzieć! Produkty filcowe mogą kurczyć się i blaknąć podczas prania.. Dlatego, aby o nie dbać, najlepiej zastosować czyszczenie chemiczne przy użyciu specjalnych produktów.

Włókniny, których lista z każdym rokiem staje się coraz obszerniejsza, słusznie uważane są za produkt jutra. Liczne zalety, jakie posiadają, czynią je niezastąpionymi w różnych sferach życia człowieka.

Włóknina syntetyczna - Sintepon.

Sintepon wykonany jest w 100% z poliestru (włókna poliestrowe). W zależności od metody produkcji (termo- lub klejąca) do produkcji wyściółek poliestrowych stosuje się włókna poliestrowe (zwykłe, silikonowane i dwuskładnikowe) lub włókna poliestrowe i wodne dyspersje polimerów.

Syntetyczny winterizer ze względu na swoje właściwości jest jedną z najpowszechniej stosowanych włóknin w przemyśle lekkim, posiadającą ich wiele korzystne właściwości, Jak na przykład:
Syntetyczny winterizer ma zdolność dobrego zatrzymywania ciepła
Sintepon - struktura materiału jest miękka, obszerna i elastyczna, dobrze przywraca swój pierwotny kształt
Sintepon - przyjazny dla środowiska czysty materiał, co jest całkowicie nieszkodliwe dla ludzi.

Dzięki tym właściwościom syntetyczny winterizer znajduje zastosowanie w produkcji odzieży roboczej, tekstyliów domowych (koce, poduszki), mebli tapicerowanych i materacy, ocieplanej odzieży wierzchniej, sprzętu podróżniczego, syntetyczny winterizer może być również stosowany jako materiał filtracyjny.

Sintepon (syntetyczny mrugnięcie) to włóknina o dużej objętości.

Wysokiej jakości wyściółka syntetyczna ma trójwymiarową strukturę, jest elastyczna, lekka, charakteryzuje się dużą wytrzymałością i odpowiednią miękkością. Charakteryzuje się jednolitą powierzchnią i równomiernym współczynnikiem skurczu. Dzięki tym właściwościom to właśnie ten rodzaj wypełnienia poliestrowego należy stosować przy produkcji mebli tapicerowanych, aby stworzyć sprężystą warstwę pomiędzy tapicerką a głównym materiałem budującym formę.
Skład wyściółki poliestrowej.

Winterizer syntetyczny wykonany jest w 100% z włókien syntetycznych (poliestrowych), czasami z dodatkiem włókien naturalnych: wełny i bawełny.
W oparciu o metodę łączenia włókien syntetyczny winterizer dzieli się na trzy duże grupy:
Klejona (emulsyjna) wyściółka poliestrowa. W sklejanej wyściółce poliestrowej włókna spaja się za pomocą specjalnego kleju lateksowego, potocznie zwanego PVA, który po wyschnięciu nie wydziela szkodliwych substancji i dzięki temu jest bezpieczny dla zdrowia (oczywiście pod warunkiem, że producent zastosował nietoksyczny klej). Dzięki technologii klejenia syntetyczny winterizer wygląda na luźny i puszysty, a technologia klejenia jest tańsza niż igłowana. Jednak przy wykonywaniu wyściółki poliestrowej często „dopuszczalne jest” tak zwane „przedawkowanie” - aby nadać wyściółce poliestrowej większą elastyczność, jest ona dodatkowo nawadniana klejem. Podczas prania, nawet w temperaturze 30-40 stopni, klej zostaje wypłukany, a wyściółka poliestrowa „kruszy się”.
Wyściółka z poliestru igłowanego. Włókna są łączone mechanicznie poprzez tkanie i utrwalanie włókien wielokierunkowych za pomocą grzebieni igłowych z ząbkowanymi igłami. Dzięki temu, że po obróbce włókna warstw zewnętrznych są częściowo splecione i wzajemnie utrwalone, taka wyściółka poliestrowa lepiej znosi pranie, jest mniej przedmuchana i mniej podatna na matowienie.
Wyściółka poliestrowa związana termicznie (euro syntetyczny poliester wyściełający). Włókna termoutwardzalnej wyściółki poliestrowej ulegają spajaniu pod wpływem podwyższonych temperatur. Materiałem wiążącym jest włókno poliestrowe z powłoką niskotopliwą. Ten syntetyczny poliester wyściełający charakteryzuje się doskonałymi właściwościami termoochronnymi i niską wagą, a ponadto nie traci swoich właściwości po ściśnięciu lub praniu. Dlatego też łączony termicznie syntetyczny winterizer nazywany jest syntetycznym winterizerem Euro.
Syntetyczna struktura wyściółki.

Sintepon to tkanina składająca się z kilku warstw ułożonych równolegle do siebie, gdzie przy tradycyjnej metodzie produkcji włókna są przeważnie zorientowane w jednym kierunku. Istnieje również unikalny sprzęt, który pozwala na produkcję tkanin, których włókna są źle zorientowane w przestrzeni i zmieszane ze sobą.
Charakterystyka wyściółki poliestrowej.
Sintepon posiada szeroki zakres gramatur (od 40 do 1500 g/m2), w zależności od gęstości, w jakiej jest używany do różnych celów.
Wysokiej jakości poliestrowa wyściółka powinna charakteryzować się dobrymi właściwościami rozrywania (np. paski 50x100 mm: szerokość 75 N, długość 20 N) i dużą jednorodnością tkaniny (nierówności gramatury nie powinny przekraczać 5-10%). Sintepon to bardzo lekki materiał.
Syntetyczny winterizer jest odporny na wilgoć - nie wchłania wody i szybko schnie (a raczej odpływa).
Syntetyczny winterizer przy zastosowaniu nietoksycznego, bezpiecznego, wysokiej jakości włókna poliestrowego zachowuje swoją miękkość niezależnie od okresu użytkowania, nie wydziela kurzu i nie powoduje alergii, jest nieszkodliwy dla zdrowia człowieka, przyjazny dla środowiska, higieniczny i bezpieczny.
Dobra wyściółka poliestrowa ma elastyczność, wytrzymałość i sprężystość; nie odkształca się pod wpływem wielokrotnego ściskania.
Odmiany wyściółki poliestrowej.
Sherstepon - posiada naturalny składnik - wełnę odawczą (częściej używana jest wełna z delikatnego polaru owiec rasy „Merino”). Sherstepon ma podobne właściwości i właściwości do wyściółki poliestrowej, ma tę samą gęstość i szerokość, a dzięki delikatnej strukturze polaru owczej sierści zwiększa się odporność na ciepło i przyjazność dla środowiska. Coraz częściej wykorzystuje się go do produkcji koców.
Sintepon z dodatkiem naturalnej bawełny - stosowany w pikowanych pokrowcach na materace i pikowanych narzutach.
Sinteplast to wysoce silikonowana włóknina łączona termicznie. Charakteryzuje się tymi samymi właściwościami co syntetyczny winterizer i sherstepon, jednak w swojej strukturze posiada wysoki udział silikonu, który zwiększa elastyczność. Stosowany głównie do produkcji koców, pokrowców na materace oraz do produkcji mebli tapicerowanych. Gęstość tworzywa sztucznego może osiągnąć 600 g/m2.
Puch syntetyczny (holofiber) to silnie karbowane włókno silikonowane. Izolacja i wypełnienie na bazie 100% poliestru o pustej strukturze. Dziś jest to zaawansowana technologicznie alternatywa dla wyściółki poliestrowej, posiadająca znacznie wyższe właściwości konsumenckie. Dostępne w postaci arkuszy, płyt i „kulek” (skręconych włókien).
Zastosowanie wyściółki poliestrowej w meblach tapicerowanych.
Sintepon to klasyczny materiał do produkcji mebli tapicerowanych. Dzięki niemu meble stają się naprawdę miękkie, zwiększa się żywotność mebli, a syntetyczne wyściółki pozwalają także na tworzenie pięknych i skomplikowanych kształtów produktu.
Do różnych części mebli tapicerowanych zaleca się stosowanie wyściółki poliestrowej o różnej gęstości: do układania pomiędzy gumą piankową a tapicerką części niepodlegających obciążeniom - wyściółkę poliestrową o gęstości 100 - 200 g/m2;
dla wierzchniej warstwy siedzisk – co najmniej 400 g/m2, najlepiej ze wzmacniającą warstwą perkalu, włókniny polipropylenowej (spunbond) lub włókniny;
na oparcia i podłokietniki - od 300 g/m2;
w przypadku poduszek – co najmniej 300 g/m2 ze wzmacniającą warstwą z perkalu, spunbondu lub włókniny;
Sintepon o gramaturze 80 g/m2 stosowany jest w pikowanych pokrowcach na materace.
Aby meble służyły przez długi czas, konieczne jest mocne zamocowanie w produkcie wyściółki poliestrowej. Jeżeli winterizer syntetyczny znajdował się w stanie sprasowanym, w opakowaniu próżniowym (w celu zmniejszenia kosztów transportu), po rozpakowaniu, przed użyciem, winterizer syntetyczny należy przechowywać w temperaturze od +5 do +25oC przez co najmniej jedną dobę w stanie sypkim bez opakowanie.