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Équipements électriques et électromécaniques
1. Donnez la notion de coefficient de demande. Déterminer la capacité de la sous-station à l'aide de la méthode du coefficient de demande
paratonnerre de sous-station électrique
coefficient de demande - le rapport entre la charge maximale combinée des récepteurs d'énergie et leur capacité totale installée.
La méthode la plus largement utilisée pour déterminer la puissance des sous-stations minières est la méthode du coefficient de demande. Les valeurs initiales pour déterminer les charges électriques des sous-stations sont la puissance installée et connectée des récepteurs. La puissance installée (kW) est la puissance nominale de tous les récepteurs alimentés par un poste de transformation donné, à l'exception de ceux de secours et de ceux fonctionnant uniquement pendant les quarts de réparation. Pour les moteurs électriques, la puissance installée correspond à leur puissance nominale à l’arbre indiquée sur la plaque. La puissance connectée (kW) est la puissance consommée par les récepteurs lorsqu'ils fonctionnent avec une charge nominale, c'est-à-dire la puissance connectée est égale à la puissance installée divisée par le rendement. destinataire:
Ainsi, la puissance de la sous-station (transformateur) est déterminée par la puissance connectée des collecteurs de courant. Cependant, étant donné que la puissance de chaque moteur électrique est sélectionnée avec une certaine marge pour le fonctionnement de la machine et que la charge moyenne de la machine de travail est généralement inférieure au maximum, et que tous les pantographes ne fonctionnent pas simultanément, alors lorsque Pour déterminer les charges électriques pour sélectionner la puissance du transformateur du poste, il est nécessaire de prendre en compte le coefficient de fonctionnement simultané des pantographes et leur coefficient de téléchargement. Le coefficient de simultanéité est le rapport de la puissance nominale des récepteurs allumés simultanément à un instant donné à la puissance totale des récepteurs connectés à un transformateur donné, où URodn est la puissance totale nominale des récepteurs allumés simultanément, kW ; URust - puissance totale installée de tous les pantographes, kW. Le facteur de charge est le rapport entre la puissance réelle fournie par le pantographe (sur l'arbre) à un instant donné et sa puissance nominale.
Pf - puissance réelle sur l'arbre du moteur électrique, kW ; Rnom - puissance nominale du moteur électrique, kW. En raison de la complexité de détermination des deux coefficients indiqués, ils sont remplacés par un autre qui prend en compte le fonctionnement non simultané et la charge incomplète des moteurs électriques. Ce coefficient est appelé coefficient d'utilisation simultanée de la puissance connectée ou coefficient de demande ks. Le coefficient de demande est le rapport entre la charge maximale stable des récepteurs et leur puissance totale connectée. Une charge maximale soutenue est définie comme une charge durant au moins 30 minutes. Ainsi, le coefficient de demande est, sous forme cachée, le produit des valeurs maximales stables des coefficients de simultanéité et de charge. Étant donné que la détermination des facteurs de charge et de simultanéité est basée sur la puissance nominale (nette) des récepteurs, lors du calcul des charges, l'efficacité doit également être prise en compte. récepteurs?dv et réseaux?s. Par conséquent, le coefficient de demande est généralement compris comme le produit
Sur la base de la valeur du coefficient de demande, la charge de conception (kW) URust est la puissance totale installée d'un groupe de moteurs électriques homogènes en mode de fonctionnement (ou caractéristiques technologiques), kW. Les charges électriques basées sur la puissance installée et le facteur de demande sont calculées dans l'ordre suivant : 1) tous les récepteurs électriques prévus pour l'installation sont regroupés selon les caractéristiques technologiques (processus) - travaux de nettoyage et préparatoires, à proximité du chantier minier, etc. Les récepteurs électriques sont également regroupés par tension ; 2) déterminer les capacités totales installées des récepteurs électriques au sein des groupes par processus technologiques (et ateliers) et par tension acceptée pour les groupes correspondants ; 3) calculer les charges électriques actives, réactives et totales pour les sections souterraines, les groupes, les processus technologiques, ainsi que les charges totales pour les groupes de récepteurs électriques avec la même tension - Rcalc - puissance de conception active d'un groupe de récepteurs, kW ; ks est le coefficient de demande pour un groupe donné de récepteurs, tiré des données de référence.
Qp - puissance réactive calculée des collecteurs de courant du groupe, kvar tgts - correspond au coût pour un groupe de récepteurs donné (déterminé à partir de matériaux de référence)
Où Sp est la puissance de conception totale d'un groupe donné de pantographes, kVA. Les valeurs de puissance trouvées sont saisies dans le tableau de calcul et la charge de conception (kVA) de la sous-station est déterminée par la formule
où kу.м est le coefficient de participation à la charge maximale, prenant en compte l'écart dans le temps de charge maximale des groupes individuels de récepteurs. Accepté sur la base de données de référence. En l'absence de données, ku.m = 0,8h0,95 est accepté ; URcalc - la somme des charges actives calculées de groupes individuels de récepteurs, kW ; УQp - la somme des charges réactives calculées de groupes individuels de récepteurs, kvar. Le coût moyen pondéré est déterminé par tgс à partir de la formule
Les valeurs des coefficients de demande et de capacité pour les groupes de principaux consommateurs de mines de charbon et de mines sont données en annexe. 2.1 ; valeurs des coefficients de participation à la charge maximale pour les groupes individuels de récepteurs électriques dans les mines - en annexe. 2.2, Le coefficient de demande pour les zones d'extraction des mines de charbon est de 0,5 à 0,7, pour les mines de minerai de fer de 0,4 à 0,6. Selon la méthode du coefficient de demande, la puissance nominale (kVA) du transformateur de la sous-station mobile locale pour les mines de charbon. Selon la méthode du coefficient de demande, la puissance nominale (kVA) du transformateur de la sous-station mobile locale pour les mines de charbon
Pour un groupe de récepteurs électriques dans les fronts de production et de développement des mines de charbon, selon l'annexe 2.1, prendre 0,6 à 0,7 (pour les filons plats - 0,6, pour les filons raides - 0,7). Le coefficient de demande est ici déterminé selon les formules proposées par Tsentrogiproshakht. Lors de l'utilisation de complexes avec toiture motorisée et blocage électrique automatique de la séquence de démarrage des moteurs électriques inclus dans le complexe pour les travaux de nettoyage, le coefficient de demande.
Récemment, compte tenu de l'expérience d'exploitation et des données d'enquête sur les charges électriques des postes de transformation locaux, lors du choix de la puissance d'un poste pour alimenter un site de traitement ou de préparation, il est généralement admis que la puissance calculée du transformateur obtenue à partir de l'expression (2.10) est surestimé. Par conséquent, lors du choix d'un transformateur, la puissance calculée du transformateur est proposée, déterminée par la formule (2.10) à l'aide de la méthode | coefficient de demande, divisez le coefficient d'utilisation possible des sous-stations minières dans les zones, égal à 1,25, et, sur la base de la puissance calculée affinée Sktp résultante, sélectionnez la puissance nominale du poste de transformation.
Cependant, selon la méthodologie existante, la puissance nominale d'un poste de transformation est sélectionnée en fonction de la puissance calculée déterminée à l'aide de la méthode du coefficient de demande. C’est ce qui devrait vous guider dans la résolution des problèmes présentés ici. Un poste mobile de transformation dont la puissance nominale est égale ou supérieure à celle calculée est accepté pour l'installation sur le site.
Une sous-station avec une puissance nominale du transformateur inférieure à celle calculée peut être acceptée si la différence entre la puissance calculée et la puissance nominale du transformateur de la sous-station ne dépasse pas 5 %.
2. Donnez la notion de surtension. Décrire la conception et le fonctionnement des paratonnerres à tiges et à câbles
Dans des conditions normales, la tension dans les installations électriques est proche de la tension nominale et ne la dépasse pas de plus de 10 %. Cependant, des augmentations de tension à court terme, appelées surtensions, sont possibles. Selon la cause de leur apparition, ils sont divisés en commutation et atmosphérique. Leur conséquence peut être une rupture de l'isolation des installations électriques, suivie d'un court-circuit et d'une déconnexion des récepteurs électriques. Le principal type de surtension contre lequel les installations électriques doivent être protégées est la surtension provoquée par des phénomènes atmosphériques, et principalement par les orages.
La cause d'un orage est un nuage d'orage formé de minuscules gouttes d'eau - de la poussière d'eau. En raison des courants d'air ascendants, la poussière d'eau monte dans les couches supérieures de l'atmosphère et forme des nuages. En cours de route, les gouttes s'électrifient en raison du frottement avec l'air et la partie inférieure du nuage se charge négativement. À son tour, la terre, en tant que deuxième plaque d’une sorte d’énorme condensateur, reçoit une charge positive. L'intensité du champ électrique entre un nuage d'orage et le sol est en moyenne de 10 kV/m, mais aux endroits où se trouvent des objets pointus au sol, l'intensité augmente et une lueur peut même être observée en raison de ce que l'on appelle la décharge corona. .
Si l'intensité du champ électrique dépasse la résistance électrique de l'air de 25 à 30 kV/cm, des conditions sont alors créées pour la formation d'éclairs. Il existe différents types d'éclairs : linéaire, en boule. Du point de vue des dommages possibles aux installations électriques, la foudre linéaire entre le nuage et le sol présente un intérêt.
Riz. Dépendance de la tension au temps lors d'une surtension atmosphérique.
Environ 50 % des éclairs linéaires sont constitués de 3 à 4 décharges répétées ou plus - jusqu'à 40. Les intervalles entre les décharges vont du millième au centième de seconde. La première décharge est généralement la plus forte. Chaque décharge comprend un processus de pré-décharge et la décharge elle-même. Le processus de pré-décharge est une décomposition progressive de l'air, appelée leader, se déplaçant par étapes de 50 à 100 m et s'arrêtant à 10 à 100 x. La vitesse d'avancement du leader est d'environ 1000 km/s. Lorsque le leader atteint le sol ou le contre-leader du sol au nuage, la décharge principale se précipite le long du canal formé à une vitesse de 50 ... 150 000 km/s.
La longueur d'un éclair linéaire, qui est une énorme étincelle, atteint généralement des centaines et des milliers de mètres, voire des dizaines de kilomètres entre les nuages.
Le courant de foudre augmente rapidement jusqu'à 30 ... 40 kA. Des éclairs avec une intensité de courant de plusieurs centaines de kiloampères ont été enregistrés, mais ils sont rares et ne sont pris en compte que lors de la protection d'objets particulièrement critiques.
Lors de la décharge, la température du canal dans l'air atteint 20 000 °C. Dans le même temps, l’air se dilate rapidement et semble exploser, ce qui provoque une impulsion lumineuse éblouissante et des coups de tonnerre.
Une décharge de foudre a la forme d’une impulsion apériodique ou d’une onde de tension. La tension monte rapidement jusqu'au maximum U maximum, qui est appelée amplitude de surtension, puis diminue relativement lentement. Le temps t 1 pendant lequel la tension de foudre augmente de zéro à la valeur d'amplitude est appelé front d'onde. Temps t 2 de commencé processus jusqu'à ce que la tension diminue égale à 50 % de l'amplitude sur la partie descendante de l'impulsion ou de l'onde est appelé longueur d'onde. Pour la caractéristique moyenne d'une impulsion ou d'une onde de foudre, déterminez t 1 = 1,67 Virginie, et t 2 = système d'exploitation, et droit O.D. passer par des points sur la courbe d'impulsion égaux à 0,30 U max et 0,90 U max. Le front d'onde est t 1 = 1,2 μs et la longueur d'onde est t 2 = 50 μs.
La tension maximale de la foudre linéaire est de centaines de milliers, voire de millions de volts, c'est-à-dire que sa puissance est énorme, cependant, du fait que la durée de la foudre est négligeable (des dizaines de microsecondes), la quantité d'énergie libérée est insignifiante . Total charge, transporté par la foudre est généralement de 20 à 100 coulombs. Les orages sont un phénomène extrêmement courant. Comme ils sont principalement de nature thermique, le nombre d’heures d’orages par an à mesure que l’on se déplace vers le nord diminue généralement. Dans la zone médiane, la saison des orages commence en mai et se termine en octobre. Les orages hivernaux sont extrêmement rares.
Les conséquences les plus graves surviennent en cas d'impact direct de la foudre sur l'objet touché. Il s'agit tout d'abord de l'impact de l'amplitude de l'onde de surtension, qui atteint des millions de volts et brise pratiquement toute isolation. De plus, la foudre brise les poteaux en bois et les traverses des supports de lignes électriques, détruit les bâtiments en pierre et en brique, provoque des incendies, etc.
Les champs électrostatiques et électromagnétiques associés à la décharge de foudre principale induisent des tensions sur les fils de ligne passant à proximité du lieu de l'impact, pouvant atteindre des centaines de milliers de volts. Cette impulsion ou onde induite se propage à une vitesse proche de la lumière le long de toutes les lignes électriquement connectées et provoque des dommages dans les zones les plus faiblement isolées, parfois à plusieurs kilomètres du coup de foudre.
Les paratonnerres sont constitués d'une pièce porteuse (support), d'une borne aérienne, d'un conducteur de descente et d'un conducteur de terre. Il existe deux types de paratonnerres : le paratonnerre et le câble. Ils peuvent être autonomes, isolés ou non du bâtiment ou de la structure protégée.
Riz. Types de paratonnerres et leurs zones de protection :
a - une seule tige ; b - double tige ; c - antenne ; 1 - paratonnerre ; 2 - conducteur de descente, 3 - mise à la terre
Les paratonnerres à tige sont un, deux ou plusieurs tiges verticales installées sur ou à proximité de la structure protégée. Paratonnerres à câbles - un ou deux câbles horizontaux, chacun fixé à deux supports, le long desquels est posé un conducteur de descente relié à un conducteur de terre séparé ; Les supports du paratonnerre à câble sont installés sur l'objet protégé ou à proximité de celui-ci. Comme paratonnerres, des tiges d'acier rondes, des tuyaux, des câbles en acier galvanisé, etc. sont utilisés. Les conducteurs de descente sont en acier de n'importe quelle qualité et profil avec une section d'au moins 35 mm2. Toutes les parties des paratonnerres et des conducteurs de descente sont reliées par soudage.
3. Expliquer comment surveiller le bon fonctionnement de la mise à la terre de protection à l'aide du compteur M-416
La mise à la terre de protection est une connexion électrique intentionnelle à la terre ou l'équivalent de pièces métalliques non conductrices de courant qui peuvent devenir sous tension en raison d'un court-circuit avec le cadre.
La tâche de la mise à la terre de protection- éliminer le risque de choc électrique en cas de contact avec le boîtier et d'autres parties métalliques non conductrices de courant d'une installation électrique sous tension.
Le principe de la mise à la terre est de réduire la tension entre le boîtier sous tension et la terre à une valeur sûre.
Dispositifs de mise à la terre après travaux d'installation et sont testés périodiquement au moins une fois par an selon le programme des Règles d'Installation Électrique. Selon le programme de test, la résistance du dispositif de mise à la terre est mesurée.
La résistance du dispositif de mise à la terre, auquel sont connectés les neutres des générateurs ou des transformateurs ou les bornes des sources de courant monophasées, à tout moment de l'année, ne doit pas dépasser 2, 4, 8 Ohms, respectivement, à des tensions de ligne de 660, 380 et 220 V d'une source de courant triphasé ou 380, 220 et 127 V d'une source de courant monophasé.
Les mesures de la résistance du circuit du dispositif de mise à la terre sont effectuées à l'aide d'un compteur de mise à la terre M416 ou F4103-M1.
Description du compteur de mise à la terre M416
Les compteurs de mise à la terre M416 sont conçus pour mesurer la résistance des dispositifs de mise à la terre, les résistances actives et peuvent être utilisés pour déterminer la ou les résistivité(s) du sol. La plage de mesure de l'appareil est de 0,1 à 1 000 Ohm et comporte quatre plages de mesure : 0,1 ... 10 Ohm, 0,5 ... 50 Ohm, 2,0 ... 200 Ohm, 100 ... 1000 Ohm. La source d'alimentation est constituée de trois cellules galvaniques sèches de 1,5 V connectées en série.
Compteur de résistance de terre F4103-M1
Le compteur de résistance de mise à la terre F4103-M1 est conçu pour mesurer la résistance des dispositifs de mise à la terre, la résistivité du sol et la résistance active en présence et sans interférence avec une plage de mesure de 0-0,3 Ohm à 0-15 Kom (10 plages).
Le compteur F4103 est sécuritaire.
Lorsque vous travaillez avec le compteur sur des réseaux avec des tensions supérieures à 36 V, il est nécessaire de respecter les exigences de sécurité établies pour ces réseaux. La classe de précision de l'appareil de mesure F4103 est de 2,5 et 4 (selon la plage de mesure).
Alimentation - élément (R20, RL20) 9 pcs. Fréquence du courant de fonctionnement - 265-310 Hz. Le temps nécessaire pour établir le mode de fonctionnement ne dépasse pas 10 secondes. Le temps nécessaire pour établir les lectures en position "MEAS I" n'est pas supérieur à 6 secondes, en position "MEAS II" - pas plus de 30 secondes. La durée de fonctionnement continu n'est pas limitée. Le temps moyen standard entre pannes est de 7 250 heures. Durée de vie moyenne - 10 ans Conditions de fonctionnement - de moins 25°C à plus 55°C. Dimensions hors tout, mm - 305x125x155. Poids, kg, pas plus de - 2,2.
Avant d'effectuer des mesures avec le compteur F4103, il est nécessaire, si possible, de réduire le nombre de facteurs provoquant une erreur supplémentaire, par exemple, installer le compteur presque horizontalement, à l'écart des champs électriques puissants, utiliser des alimentations de 12 ± 0,25 V, prendre en compte la composante inductive uniquement pour les circuits dont la résistance est inférieure à 0,5 Ohm, déterminer la présence d'interférences, etc. Ingérence courant alternatif sont détectés par le mouvement de la flèche lors de la rotation du bouton PDST en mode "MEAS". Les interférences impulsionnelles (semblables à des sauts) et les interférences radio haute fréquence sont détectées par des oscillations constantes et non périodiques de l'aiguille.
La procédure de mesure de la résistance de la boucle de mise à la terre de protection
1. Installez les piles dans le compteur au sol.
2. Réglez l'interrupteur sur la position « Control 5 Shch », appuyez sur le bouton et tournez le bouton « reochord » jusqu'à ce que l'aiguille indicatrice soit réglée sur le repère d'échelle zéro.
3. Connectez les fils de connexion à l'appareil, comme indiqué sur la figure 1, si les mesures sont effectuées avec l'appareil M416, ou sur la figure 2, si les mesures sont effectuées avec l'appareil F4103-M1.
4. Approfondissez les électrodes auxiliaires supplémentaires (électrode de masse et sonde) selon le schéma de la Fig. 1 et 2 à une profondeur de 0,5 m et connectez-y les fils de connexion.
5. Réglez le commutateur sur la position « X1 ».
6. Appuyez sur le bouton et tournez le bouton « reochord » pour rapprocher l'aiguille indicatrice de zéro.
7. Multipliez le résultat de la mesure par un facteur.
Connexion de l'appareil M416 pour mesurer la résistance de la boucle de terre
Raccordement de l'appareil F4103-M1 de mesure de la résistance de la boucle de terre : a - schéma de raccordement ; b - boucle de masse
Bibliographie
1. http://electricalschool.info/
2. Matériel technique d'orientation. RTM 12.25.006-EO. 1972
3. P.L. Svetlichny « Manuel des ingénieurs électriciens des mines de charbon » M. « Nedra » 1975
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équipement de machines électriques
1. Connexions de verrouillage typiques dans les circuits de commande de machines
Pour effectuer un cycle de travail dans les circuits de commande automatique de machines, il doit exister une relation entre différents modes de fonctionnement d'un même mécanisme ou entre des mécanismes de machine individuels. Dans les machines de différents types et modifications, on peut noter quelques relations typiques, conçues pour mettre en œuvre les modes suivants.
a) Configuration et modes de fonctionnement de la machine.
En mode de fonctionnement, l'entraînement de la machine fonctionne pendant une longue période ou de manière répétée pendant de courtes périodes, déterminées par l'exécution des opérations de production. Des opérations de réglage sont effectuées pour tester les composants individuels de la machine, pour vérifier la bonne installation de la pièce et de l'outil. Ce mode se caractérise par la mise en marche à court terme d'un entraînement non chargé à de faibles vitesses angulaires du moteur (si la vitesse d'entraînement est régulée).
Pour le mode longue durée (Fig. 1, a), le bouton KnP est enfoncé, le contacteur KL reçoit de l'alimentation, ce qui allume le moteur D avec les contacts principaux, et en même temps le bouton KnP est bloqué par le contact de fermeture , donc après une courte pression, ce bouton peut être relâché.
Riz. 1. Diagramme schématique de la relation entre les modes de configuration et de fonctionnement
Pour le mode de réglage, un bouton KnTolch à deux contacts est utilisé. Lorsque ce bouton est enfoncé, son contact d'ouverture déverrouille le bouton KnP, et via le contact normalement ouvert, le contacteur CL reçoit de l'alimentation et le moteur est allumé, qui fonctionnera pendant toute la durée de l'action sur le bouton KnPolch.
En appuyant brièvement sur ce bouton, vous pouvez forcer le moteur à fonctionner en mode impulsionnel avec une vitesse angulaire moyenne nettement inférieure à la vitesse nominale. La relation entre les modes de configuration et de fonctionnement peut être obtenue en introduisant un relais intermédiaire RP (Fig. 1, b), en remplacement du bouton KnTolch à deux contacts.
Des schémas similaires pour obtenir le mode de réglage sont utilisés dans les entraînements avec moteurs asynchrones à plusieurs vitesses, ainsi que dans les entraînements à courant continu contrôlés par le système G-D ou TP-D.
b) Limitation des mouvements et arrêt précis des mécanismes de la machine.
Utilisé pour éviter les collisions entre individus. éléments mobiles ou pour empêcher les composants de la machine de quitter leur engagement normal avec le maillon principal de la chaîne cinématique. Par exemple, dans les machines de meulage de surfaces, de rabotages longitudinaux et autres, le chemin parcouru par la table est limité par des interrupteurs de fin de course, qui sont commutés par des butées situées sur la table. En figue. 2, a montre un schéma d'arrêt de l'entraînement en rotation de la pièce d'une rectifieuse cylindrique lorsque la meule quitte la zone de meulage.
Riz. 2. Schémas d'arrêt du moteur lorsque le mouvement du mécanisme est limité : a - pour entraîner la rotation du produit d'une rectifieuse cylindrique ; b - pour l'entraînement hydraulique de l'alimentation d'une machine à granulats
Dans de telles machines, le mouvement de translation de la tête de meulage est généralement effectué par un entraînement hydraulique. Dans la position initiale du mécanisme, le contact du fin de course VK s'ouvre et le moteur D s'éteint automatiquement. Pour un freinage intensif de la roue motrice, un frein électromécanique EMT est utilisé. Il est à noter que les dispositifs hydrauliques permettent simplement de s'assurer que le mécanisme d'alimentation fonctionne sur une butée rigide, puis de changer le sens de son mouvement.
En figue. 2, b montre un diagramme schématique de la commande de l'entraînement hydraulique de l'alimentation de la machine.
A l'approche de la position extrême, le mécanisme s'arrête en arrêt brutal, le fin de course VK se déclenche et le relais temporisé PB commence à compter la durée d'arrêt à la butée. Une fois la temporisation réglée expirée, le relais intermédiaire RK est activé et une impulsion est donnée pour allumer l'électro-aimant EmN, qui commute l'entraînement hydraulique pour rétracter le mécanisme dans sa position d'origine, contrôlé par l'interrupteur VKI.
c) Coordination du fonctionnement des entraînements individuels.
Dans les grandes machines, il n'y a souvent pas de connexion mécanique entre les différents organes de travail, il est donc nécessaire de respecter une certaine séquence de mise en service, ainsi que l'ordre d'arrêt de l'entraînement principal et de l'entraînement d'alimentation, lubrifiant doit être fourni en temps opportun, etc. Ainsi, dans les machines à couper les métaux dotées d'un entraînement d'alimentation séparé, afin d'éviter la casse de l'outil, l'entraînement principal doit d'abord être activé. Au contraire, lorsqu'une commande d'arrêt est reçue, l'entraînement principal doit s'arrêter après l'arrêt de l'entraînement d'alimentation. La séquence spécifiée de fonctionnement des entraînements est fournie par le schéma illustré à la Fig. 3.
Riz. 3. Schéma de coordination du fonctionnement de l'entraînement principal et de l'entraînement d'alimentation de la machine
La priorité d'enclenchement de l'entraînement principal est ici assurée en introduisant le contact de fermeture du contacteur KG dans le circuit de la bobine du contacteur CP. Lorsque l'entraînement d'alimentation ne fonctionne pas, le contacteur de l'entraînement principal KG est éteint sans délai après avoir appuyé sur le bouton KnS1.
Pour éteindre l'entraînement principal pendant que l'entraînement d'alimentation est en cours d'exécution, appuyez longuement sur le bouton KnS1. Dans ce cas, le relais intermédiaire RP perd de la puissance, le contacteur CP est mis hors tension et le moteur d'alimentation D2 est éteint.
L'entraînement principal avec le moteur D1 s'éteindra après un certain temps, déterminé par le réglage du relais temporisé PB, dont la bobine est connectée en parallèle avec la bobine du contacteur de la boîte de vitesses. Lorsque vous appuyez brièvement sur le bouton KnS1, le relais RP se rallumera et si à ce moment le relais PB n'a pas fonctionné, l'entraînement principal ne s'éteindra pas après l'arrêt de l'entraînement d'alimentation.
2. Équipement électrique des lignes automatiques
L'équipement électrique des lignes automatiques est constitué d'un grand nombre de moteurs, d'électro-aimants, de contacteurs et démarreurs magnétiques, de boutons et interrupteurs de commande, de fins de course, de relais divers : temps, pression et vitesse, blocage, intermédiaire, etc.
Tous les équipements électriques doivent être très fiables et avoir une longue durée de vie, c'est pourquoi les appareils électriques et les éléments électroniques sans contact sont activement utilisés.
Le principe de base de la construction de schémas de contrôle pour les lignes automatiques est le contrôle en fonction du trajet. Ce contrôle permet de contrôler à tout moment la position relative des pièces et des outils et est le plus fiable. La commande pour les actions suivantes est donnée lorsque l'action précédente est déjà terminée (terminée). A cet effet, des interrupteurs de position et des interrupteurs sont utilisés.
Les interrupteurs de fin de course sont généralement installés sur des composants fixes de machines-outils et de mécanismes, et l'action sur leur goupille ou levier est effectuée par la butée mobile du mécanisme lorsqu'il atteint un certain point sur la trajectoire. Toutes les lignes de machines automatiques disposent d'un système d'alarme développé.
Lors du calcul de la puissance du moteur, nous supposons que le régime nominal du moteur correspond à la vitesse inverse du tableau (la vitesse la plus élevée du mécanisme), car Un contrôle de vitesse à zone unique est adopté, en baisse par rapport à la vitesse nominale. Nous nous concentrons sur le choix d'un moteur de la série D, conçu pour le mode de fonctionnement nominal S1 et doté d'une ventilation forcée.
Force statique équivalente par cycle :
Puissance estimée du moteur :
K z - facteur de sécurité (prenons K z = 1,2) ;
z pN - efficacité des transmissions mécaniques sous charge de fonctionnement.
Après tous les calculs, nous sélectionnons le moteur.
Dessiner et décrire le circuit de commande d'une aléseuse universelle.
Les principaux composants du système de contrôle de l'entraînement d'alimentation sont :
Microcontrôleur Somatic S7-300 ;
Unité de traitement PCU 50 ;
Moniteur pour afficher des informations ;
Module d'entraînement principal ;
Panneau de machine et lecteur de disque 3,5" ;
Programmeur PG de terrain ;
Périphériques ;
Capteurs analogiques et numériques ;
Alimentation/régénération et alimentation SITOP 20A.
Le microcontrôleur Simatic S7-300 comprend les modules suivants :
Le module processeur central CPU 314 est requis pour recevoir, traiter et émettre des données vers les modules contrôleurs ;
Le module NCU 570 est nécessaire pour contrôler le variateur de mouvement principal, ainsi que pour connecter le panneau de commande, le panneau de commande et les dispositifs auxiliaires ;
Module d'extension FM-354, requis pour étendre les capacités du contrôleur S7-300 ;
Le module d'entrée/sortie se compose du module SM-331 pour recevoir les signaux des capteurs analogiques et du module SM-321 pour recevoir les signaux des capteurs discrets ;
Alimentation SITOP 20 pour alimenter tous les modules contrôleurs.
L'unité de traitement PCU 50 permet de traiter les données reçues du contrôleur S7-300, notamment la commande du moteur principal de déplacement ; échange de données avec la console opérateur et le panneau de la machine. Cet appareil est alimenté par une alimentation 24V DC SITOP 20 A
Le module d'entraînement principal comprend le moteur d'entraînement principal lui-même, un module de modulation de largeur d'impulsion (PWM) et un capteur de vitesse.
Une unité d'alimentation/récupération est utilisée pour alimenter le moteur de mouvement principal, ce qui garantit une tension d'alimentation stable au moteur, et lorsqu'il est freiné, l'énergie excédentaire est renvoyée au réseau.
Schéma du système de contrôle
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Introduction
réparation d'atelier de mécanique d'équipement électrique
Les mécanismes industriels généraux jouent un rôle important dans l'économie nationale du pays. Ils constituent le principal moyen de mécanisation et d'automatisation de divers processus de production. Par conséquent, le niveau de production industrielle et la productivité du travail dépendent en grande partie de l'équipement de la production en mécanismes industriels généraux et de leur perfection technique.
Les tâches assignées aux mécanismes industriels généraux déterminent la grande variété de leurs entraînements électriques, qui diffèrent à la fois par leur plage de puissance (de fractions de kilowatt à plusieurs milliers de kilowatts) et par leur complexité (d'un moteur à induction à cage d'écureuil non régulé à des systèmes électromécaniques contrôlés complexes. ). Pour les mécanismes de la classe considérée, presque tous les types existants d'entraînements électriques AC et DC sont utilisés.
Les mécanismes industriels généraux comprennent une large classe de machines de travail utilisées dans une grande variété de secteurs de l'économie nationale : industrie, production agricole, construction et transports. Dans la plupart des cas, ces mécanismes servent la production principale de diverses industries. Ceux-ci comprennent des grues, des monte-charges et des monte-charges, des escaliers mécaniques, divers convoyeurs, des ventilateurs, des pompes, des machines de transformation des métaux et des machines de transformation du bois.
Les mécanismes industriels généraux sont répandus. Pour leurs entraînements électriques, 70... 75 % des moteurs asynchrones produits et plus de 25 % de l'énergie générée sont utilisés.
Dans la vie de tous les jours, de nombreux appareils et mécanismes électriques sont utilisés pour faciliter les travaux ménagers. Les mécanismes des appareils électroménagers comprennent machines à laver, aspirateurs, mixeurs, batteurs électriques, moulins à café, etc. La gamme de ces mécanismes est en constante expansion.
La production de toute une gamme de nouveaux appareils électroménagers est maîtrisée, comme des aspirateurs très confortables et des robots de cuisine universels. Le niveau technique des appareils électroménagers est largement déterminé niveau technique matériel électrique dont ils sont équipés.
Les spécialistes impliqués dans l'exploitation, l'entretien et la réparation d'équipements électriques et électromécaniques doivent bien connaître les équipements mécaniques, la technologie et comprendre le circuit électrique d'un mécanisme particulier. Tout cela nécessite du personnel d'ingénierie et technique pour étudier les fondements théoriques des entraînements électriques, le contrôle des entraînements électriques, ainsi que des cours spéciaux, dont l'un est « Équipement électrique et électromécanique des mécanismes industriels généraux et des appareils électroménagers ».
1.Caractéristiques de l'atelier d'usinage
L'atelier d'usinage est construit en brique. Le chauffage est assuré depuis la chaufferie. Sa superficie est de 171 m2 : longueur A - 19 m ; largeur B - 9 m; hauteur H - 4 m. Sur cette zone se trouvent une machine de traitement du métal par pression et des machines de traitement du métal par découpe. Presse à manivelle, perceuse, affûteuse et autres. L'atelier dispose de 8 fenêtres et 2 portes. Des ventilateurs sont installés dans chaque fenêtre. Les luminaires sont représentés par des lampes de la série LSP avec des lampes fluorescentes. Les lampes sont suspendues au plafond. L'éclairage extérieur à l'entrée de l'atelier est assuré par des lampes NSPO 02-200-021. Le câblage de l'éclairage est réalisé à l'aide d'un câble VVG 3x2,5.
L'alimentation électrique (connexion des équipements électriques à la source d'alimentation) se fait avec un fil PV en tubes d'acier posé dans un sol en béton et bétonné. Pour un chariot électrique, le câblage flexible est situé sur un câble et est mobile. Câble pour chariot électrique KG 3x2,5+1x1,5mm2, câble flexible à usage général. Conçu pour connecter des mécanismes mobiles aux réseaux électriques avec une tension de 660 V AC. La ligne de mise à la terre à l'intérieur du bâtiment est constituée d'un palan rond en acier d'une section d'au moins 100 mm2. La dérivation du réseau vers les installations électriques est réalisée en acier rond d'un diamètre d'au moins 5 mm2. Le raccordement des équipements électriques s'effectue via le point de distribution PR-11, à côté duquel est installé le panneau d'éclairage OSCHV-6. La figure 1 montre un plan pour le placement d'équipements électriques dans un atelier de mécanique alimenté par le PR-11. La figure 2 représente une vue générale de la presse à manivelle avec ses principaux éléments.
Tableau 1 - équipements électriques et électromécaniques de l'atelier.
|
Nom de l’OEE (type) |
TYPE de moteur |
Puissance du moteur électrique |
Quantité |
|
|
1 Presse à manivelle. |
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|
2 Perceuse |
||||
|
3 Affûteuses |
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|
4 Compresseur |
||||
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5 Chariot électrique |
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6 Telfer |
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7 Ventilateur d'extraction |
||||
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8 ventilateurs |
||||
|
9 Ventilateur soufflant |
||||
|
11 Dispositif de distribution PR-11 |
Figure 1 - Plan d'implantation des équipements électriques dans l'atelier mécanique.
Appareillage PR-11.
Tableau d'éclairage OSCHV-6
Boîte de branchement.
Le câblage est flexible.
Lieu de travail.
Boucle de masse.
Presse à manivelle et ventilateur soufflant.
Perceuse.
Machine à affûter.
Compresseur.
Chariot électrique.
Telfer.
Ventilateur d'extraction.
Ventilateur.
2.Sélection des points de distribution d'éclairage
Nous sélectionnons le tableau d'éclairage OSHV-6 pour 6 groupes (modules). Avec disjoncteurs à une voie avec un courant de déclenchement thermique de 63A.
1er 2ème et 3ème groupe nous connectons l'éclairage de travail.
4ème groupe on allume l'éclairage de secours.
Groupe 5 : allumer les prises.
Réserve du 6ème groupe
A l'entrée de la carte d'éclairage OSCHV-6 se trouve un disjoncteur triphasé avec déclencheur thermique de 50A.
Figure 2. Schéma de principe du panneau d'éclairage OSHCHV-6.
Tableau 3 - Sélection des disjoncteurs de départ.
|
Disjoncteurs |
Nombre de pôles |
||||
3. Calcul de l'éclairage de l'atelier
Le calcul de l'éclairement est effectué selon la méthode du coefficient d'utilisation du flux lumineux
Taille de l'atelier :
A = 18 m - longueur de l'atelier,
B = 8 m - largeur de l'atelier,
H = 4 m - hauteur atelier.
En fonction du type de travaux effectués, nous sélectionnons l'éclairage standardisé dans le tableau de référence 6.2. (D'ACCORD).
Nous acceptons les lux pour l'éclairage avec des lampes fluorescentes.
Pour la consécration, nous acceptons les lampes NSP 02 avec lampes à incandescence ou les lampes LPO avec lampes fluorescentes.
Nous déterminons la hauteur estimée de la lampe au-dessus de la surface de travail.
où est la hauteur du plan de travail par rapport au sol, - pour les lampes fluorescentes, la hauteur du surplomb de la lampe.
Déterminez la distance entre les lampes.
m, prends 4 m.
Déterminez le nombre de lignes.
Déterminez le nombre de lampes dans une rangée.
Nous acceptons 4 lampes.
Déterminez le nombre total de lampes.
Déterminez l’indice de la pièce.
Le plafond et les murs de l'atelier sont clairs, on prend donc le coefficient de réflexion du plafond des murs et du plan de travail :
Reflet de la lumière du plafond,
Réflexion de la lumière sur les murs, - réflexion de la lumière sur le plan de travail.
Par type de lampe, coefficient et indice nous déterminons le coefficient d'utilisation du flux lumineux
Nous déterminons le flux lumineux d'une lampe.
Facteur de sécurité - coefficient d'irrégularité de l'éclairage.
D’après (L5), nous sélectionnons une lampe avec un flux lumineux à proximité plus grand.
Lampe type LB 40 lm.
Nous déterminons l'éclairage réel.
D'après les calculs, l'éclairage réel est approximativement égal à celui calculé, ce qui signifie que nous laissons le nombre de lampes à 16.
Selon SNiP, l'écart d'éclairage est autorisé dans certaines limites, puisque l'éclairage réel se situe dans la valeur admissible, nous installons alors 4 lampes d'affilée.
Nous déterminons la grande puissance installée des lampes dans l'atelier de lampes de l'atelier.
W - pour les luminaires à une lampe,
W - pour les luminaires à deux lampes,
où est la puissance d'une lampe, N est le nombre de lampes.
Nous réalisons la disposition des lampes en atelier selon le calcul.
Figure 3 - Schéma d'éclairage de l'atelier d'usinage
Nous déterminons le nombre de lampes d'éclairage de secours, qui est autorisé à 5 à 10 % du nombre de lampes en fonctionnement, une lampe.
Éclairage de secours dans l'atelier, nous utilisons une lampe avec des lampes fluorescentes, et à l'extérieur, à l'entrée de l'atelier, nous installons une lampe NSP-02 avec une lampe à incandescence et la connectons à un groupe séparé sur le tableau.
Selon les conditions de fonctionnement, nous divisons les lampes en 3 groupes.
Nous déterminons le courant d'une lampe à incandescence :
Nous déterminons le courant d'une lampe fluorescente :
nous acceptons cosс = 0,9.
Nous déterminons le courant d'un groupe de lampes :
Nous choisissons le tableau d'éclairage OSCHV-6 pour 6 groupes. Avec un disjoncteur de puissance avec un courant de déclenchement thermique de 4 A.
1er et 2ème groupe - connecter l'éclairage de travail,
3ème groupe - un transformateur abaisseur est connecté,
4ème groupe - raccordement de l'éclairage de secours,
5ème et 6ème groupes - réserve.
A l'entrée de la carte d'éclairage OSCHV-6 se trouve un disjoncteur triphasé avec déclencheur thermique de 25 A.
Figure 4 - Tableau d'éclairage OSCHV-6
Figure 5 - Schéma unifilaire du tableau d'éclairage OSHCHV-6
4.Entretien et réparation des équipements électriques
L'exploitation des équipements électriques correspond aux activités techniques effectuées pendant les travaux et aux réparations effectuées entre les travaux.
La maintenance est l'un des moyens de maintenir un fonctionnement fiable et ininterrompu des machines et des mécanismes pendant toute la durée de fonctionnement. Les performances des équipements électriques pendant le fonctionnement sont maintenues par une maintenance technique et des réparations préventives en douceur. La fréquence de la maintenance technique et des réparations courantes est déterminée principalement par les conditions de fonctionnement de l'équipement et sa conception. L'introduction d'un système de réparations préventives en douceur détermine un fonctionnement rationnel et garantit que les équipements électriques sont maintenus en bon état, pleinement opérationnels et à des performances maximales. La réparation courante est le principal type de réparation qui garantit la durabilité et le bon fonctionnement des équipements électriques en nettoyant, vérifiant, remplaçant les pièces d'usure et en mettant en place les équipements. La révision comprend toutes les opérations de réparation en cours et remplacement complet pièces et mécanismes, pour moteurs électriques à courant alternatif, remplacement des enroulements statoriques des induits, machines à courant continu, rotors de phase, ainsi que contrôle et, si nécessaire, remplacement de l'arbre du rotor, etc.
L'entretien de l'atelier mécanique équipé est effectué selon les plannings. Le calendrier des réparations courantes et majeures est laissé pour une durée d'un an.
5. Entretien des installations d'éclairage électrique
Lors de l'entretien des installations électriques d'éclairage, vous devez savoir qu'en fonctionnement normal dans les réseaux d'éclairage électrique, la tension ne doit pas diminuer de plus de 2,5 % et augmenter de plus de 5 % de la tension nominale de la lampe. Pour certaines lampes d'éclairage de secours et d'éclairage extérieur les plus éloignées, une réduction de tension de 5 % est autorisée. En mode secours, une réduction de tension de 12 % pour les lampes à incandescence et de 10 % pour les lampes fluorescentes est autorisée. Fréquence des fluctuations de tension dans les réseaux d'éclairage :
si l'écart par rapport à la valeur nominale est de 1,5 %, il n'est pas limité ;
de 1,5 à 4 % - ne doit pas être répété plus de dix fois en 1 heure ;
plus de 4% - autorisé une fois toutes les heures.
Ces exigences ne s'appliquent pas aux lampes d'éclairage local.
Tous les travaux de maintenance sur les lampes sont effectués hors tension. Le contrôle du niveau d'éclairement aux points de contrôle des locaux lors des inspections des installations d'éclairage est effectué au moins une fois par an. Le bon fonctionnement des disjoncteurs qui éteignent et allument les installations d'éclairage électrique est vérifié une fois tous les 3 mois (pendant la journée).
Le bon fonctionnement du système d'éclairage de secours est vérifié au moins une fois par trimestre.
Le contrôle des équipements fixes et du câblage électrique de l'éclairage de travail et de secours pour la conformité des courants des déclencheurs et des fusibles avec les valeurs calculées est effectué une fois par an.
La mesure des charges et de la tension en des points individuels du réseau électrique et le test de l'isolation des transformateurs fixes avec une tension secondaire de 12-40 V sont effectués au moins une fois par an.
L'entretien des lampes s'effectue à l'aide de dispositifs au sol et de dispositifs assurant la sécurité des travailleurs : escaliers (avec une hauteur de suspension des lampes jusqu'à 5 m) ; ponts fixes et traînés tractés par des grues.
Le remplacement des lampes s'effectue individuellement, lorsqu'une ou plusieurs lampes (jusqu'à 10 %) sont remplacées par des neuves, ou de manière groupée, lorsque toutes les lampes de l'installation sont remplacées simultanément par des neuves après un certain intervalle de temps. Dans les fonderies et forges, les lampes de type DRL font l'objet d'un remplacement groupé après 8000 heures de fonctionnement. Dans les ateliers de mécanique, d'assemblage et d'outillage, lors de l'utilisation de lampes LB-40 comme sources lumineuses, le remplacement du groupe est effectué après 7 000 heures (chaque rangée). Dans les calculs avec suffisamment de lumière naturelle, le nombre annuel d'heures d'utilisation des installations d'éclairage est supposé être de 2 100 heures pour un fonctionnement en deux équipes, de 4 600 heures pour un fonctionnement en trois équipes et de 5 600 heures pour un fonctionnement continu en trois équipes.
En cas d'éclairage naturel insuffisant lors d'un travail en alternance, le nombre d'heures d'utilisation des installations d'éclairage est de 4100 heures ; avec trois équipes - 6000 heures ; avec travail continu en trois équipes - 8700 heures.
Les lampes réparables retirées lors du remplacement du groupe peuvent être utilisées dans les pièces auxiliaires.
Les lampes sont remplacées individuellement si l'installation est réalisée avec des lampes à incandescence, des lampes avec 30 lampes fluorescentes ou 15 lampes DRL.
Le nettoyage des appareils d'éclairage général des ateliers des entreprises de construction de machines est effectué aux périodes suivantes : fonderies - une fois tous les 2 mois ; forgeage, thermique - une fois tous les 3 mois ; instrumental, montage, mécanique - une fois tous les 6 mois.
La maintenance des réseaux d'éclairage électrique est réalisée par du personnel spécialement formé. En règle générale, le nettoyage des luminaires et le remplacement des lampes grillées sont effectués pendant la journée, éliminant ainsi les tensions dans la zone. S'il est impossible de couper la tension d'une installation électrique avec une tension allant jusqu'à 500 V, les travaux sous tension sont autorisés. Dans ce cas, les pièces conductrices de courant adjacentes sont protégées par des coussinets isolants, travaillent avec des outils à poignées isolées, portent des lunettes de sécurité, un chapeau et des manches boutonnées, se tiennent debout sur un support isolant ou portent des galoches diélectriques.
Dans les ateliers des entreprises industrielles, le nettoyage et l'entretien des équipements d'éclairage en hauteur sont effectués par une équipe d'au moins deux électriciens, et l'entrepreneur doit posséder le groupe de qualification III. Les deux artistes doivent pouvoir grimper. Lorsque vous travaillez, prenez des précautions pour éviter toute mise sous tension, toute chute de hauteur ou tout démarrage accidentel de la grue.
Dans les réseaux d'éclairage extérieur sous tension, il est permis de nettoyer les luminaires et de changer les lampes grillées des tours télescopiques et des dispositifs isolants, ainsi que sur les supports en bois sans pentes de mise à la terre, sur lesquels les lampes sont situées sous les fils de phase. La plus âgée des deux personnes doit posséder le groupe de qualification III. Dans tous les autres cas, les travaux sont effectués en déconnectant et en mettant à la terre sur le chantier tous les fils des lignes situées sur le support.
Mercure défectueux et lampes fluorescentes, car ils contiennent du mercure dont les vapeurs sont toxiques, sont remis au fabricant ou détruits dans des endroits spécialement désignés.
6.Technologie d'installation du câblage électrique dans les tuyaux en plastique
Ouvrir et câblage électrique caché dans les tuyaux nécessitent la dépense de matériaux rares et leur installation demande beaucoup de main d'œuvre. Par conséquent, ils sont principalement utilisés lorsqu'il est nécessaire de protéger les fils contre les dommages mécaniques ou de protéger l'isolation et les âmes des fils contre la destruction lorsqu'ils sont exposés à des environnements agressifs.
L'utilisation de tuyaux en polymère pour le câblage électrique augmente leur fiabilité dans des environnements agressifs et réduit le risque de court-circuit des réseaux électriques avec la terre.
Les tuyaux en plastique vinylique sont utilisés pour la pose ouverte et cachée sur des supports ignifuges et incombustibles à l'intérieur et à l'extérieur, ainsi que pour la pose cachée sur des supports combustibles sur une couche d'amiante d'au moins 3 mm ou le long d'une bande de plâtre d'une épaisseur d'au moins 5 mm, dépassant de chaque côté du tuyau d'au moins 5 mm, suivi du plâtrage du tuyau avec une couche d'au moins 10 mm. Polyéthylène et tuyaux en polypropylène utilisé uniquement pour une installation cachée sur des supports ignifuges dans les sous-couches de sol et les fondations des équipements. Les tuyaux en plastique vinyle, polyéthylène et polypropylène ne sont pas utilisés dans les zones explosives.
Le diamètre des tuyaux est choisi en fonction du nombre et du diamètre des fils qui y sont posés, ainsi que du nombre de coudes dans le tuyau le long du trajet entre les boîtes de traction ou de dérivation. Pour déterminer le diamètre des tuyaux, déterminez d'abord le groupe de complexité (I, II ou III) pour la pose des fils, en fonction de la longueur de la section du tracé des tuyaux, du nombre et des angles de coudes dans la section. Ensuite, le diamètre intérieur du tuyau D est déterminé en fonction du nombre de fils, de leur diamètre extérieur et du groupe de difficulté de pose des fils.
Règles générales d'installation des tuyaux pour le câblage électrique.
Lors de l'installation de tuyaux, ouverts et cachés, une préparation préliminaire des tuyaux est généralement effectuée. Sur le site d'installation, seul l'assemblage des éléments de tracé des canalisations est effectué. L'approvisionnement en canalisations est effectué selon les dessins de conception, les fiches d'approvisionnement en canalisations ou selon des croquis réalisés par les installateurs à partir de dessins de conception de plans et de coupes de câblage électrique ou selon des mesures du tracé des canalisations in situ sur le site d'installation.
La liste d'approvisionnement en tuyaux pour chaque tuyau indique : le numéro (marquage), le diamètre, la longueur estimée, les extrémités du début et de la fin du tuyau le long du tracé, ainsi que la longueur des sections de tuyau droites entre les extrémités ou les points d'intersection du lignes axiales des tuyaux aux points de pliage et valeurs des angles de pliage en degrés .
Lors de la préparation des tuyaux, des angles de rotation normalisés (90, 120, 135°) et des rayons de courbure des tuyaux (400, 800 et 1 000 mm) sont utilisés. Un rayon de courbure de 400 mm est utilisé pour les tuyaux posés dans les plafonds, pour les sorties de tuyaux verticales et dans les espaces confinés, et 800 et 1 000 mm sont utilisés lors de la pose de tuyaux dans des fondations monolithiques et lors de la pose de câbles avec des conducteurs unifilaires dans des tuyaux.
Lors de la préparation de tuyaux courbes, il est nécessaire de déterminer la longueur de leur pièce, ainsi que les points de pliage de départ lorsque vous travaillez avec une cintreuse manuelle ou les points de pliage intermédiaires lorsque vous travaillez avec des cintreuses mécanisées.
Il est recommandé de préparer des unités de câblage électrique complexes avec un grand nombre de tuyaux placés dans différents plans sur une petite zone à l'aide d'une méthode prototype. Avec cette méthode, un modèle grandeur nature de l'installation électrique en cours d'installation est reproduit sur une plateforme spéciale, les axes sont dessinés structures de construction et le placement des équipements technologiques, fixer les endroits où les tuyaux mènent aux équipements et appareils électriques. Ensuite, les éléments de tuyauterie sont préparés, posés et marqués sur le modèle. Les tuyaux préparés sur le modèle sont démontés en unités et éléments individuels faciles à transporter, transportés et remontés sur le site d'installation. Lors de l'installation et de la préparation du câblage électrique, ils utilisent généralement des produits d'usine - boîtes de dérivation et de conduits, unités complexes de câblage électrique avec un grand nombre de tuyaux placés dans différents plans sur une petite zone, il est recommandé de préparer à l'aide d'un prototype méthode.
Avant de poser les canalisations sur le site d'installation, l'emplacement des axes et des repères des locaux, des équipements technologiques et électriques auxquels le câblage des canalisations est connecté est établi. Ils vérifient la présence d'ouvertures, de trous et de rainures dans les murs et les plafonds pour la pose de tuyaux, de pièces encastrées dans les structures du bâtiment, et établissent également l'emplacement des joints de dilatation et de tassement. Après cela, le tracé du câblage électrique des tuyaux est marqué, des boîtes de dérivation et de conduits, des collecteurs de courant et des équipements sont installés et les endroits où le câblage électrique y est connecté sont spécifiés. Si plusieurs tuyaux sont posés en parallèle le long d'un itinéraire commun, ils sont généralement combinés en emballages monocouches ou en blocs multicouches, qui sont fabriqués selon les dessins de l'usine d'extraction de pétrole et livrés prêts à l'emploi sur le site d'installation. Pour permettre et faciliter la connexion des blocs multicouches les uns aux autres, les extrémités des tuyaux individuels du bloc sont disposées par étapes de sorte que les tuyaux de chaque couche suivante soient plus courts de 100 mm.
Dans les sections horizontales, les tuyaux sont posés avec une pente afin qu'ils ne
Figure 6 L'humidité de condensation s'est accumulée et n'est pas
des sacs d'eau ont été créés. Aux endroits les plus bas (par exemple lors du contournement des colonnes), il est recommandé d'installer des caissons coulissants. Avant le remblayage des sols, le bétonnage des sols et des fondations, la qualité des raccordements de canalisations, la fiabilité de leur fixation et la continuité des circuits de mise à la terre sont vérifiées et un rapport de contrôle des travaux cachés est établi.
Pour éviter l'écrasement et la destruction des tuyaux sur de longues sections lors du remblayage du sol et du bétonnage des fondations, des supports en briques, blocs de béton ou structures légères sont installés sous ceux-ci. Aux endroits où les tuyaux posés de manière cachée croisent les joints sédimentaires et de dilatation, ainsi que lors du déplacement des fondations vers le sol, afin d'éviter la destruction ou l'effondrement, des manchons et des étuis sont posés sur les tuyaux et, lorsqu'ils sont ouverts, des compensateurs sont installés (Figure 10.1).
Figure 7 sections droites, 50 m avec un coude, 40 m avec deux coudes et 20 m avec trois coudes.
Lorsque vous apportez des tuyaux en polymère cachés des fondations et des coulis dans la pièce, utilisez des sections ou des coudes de tuyaux en acier à paroi mince ou protégez-les des dommages mécaniques avec une boîte (Figure 10.2). La longueur des sections de tuyaux entre les boîtes à tiroirs (boîtes) ne doit pas dépasser : 75 m pour la pose de tuyaux en plastique pour y serrer les fils et les câbles doit être effectuée conformément aux dessins d'exécution à une température de l'air non inférieure à moins 20 et non supérieur à plus 20°C.
Dans les fondations, les tuyaux en plastique (généralement en polyéthylène) doivent être posés uniquement sur un sol compacté horizontalement ou sur une couche de béton. Dans les fondations jusqu'à 2 m de profondeur, l'installation de tuyaux en polychlorure de vinyle est autorisée. Dans ce cas, des mesures doivent être prises contre les dommages mécaniques lors du bétonnage et du remblayage du sol.
La fixation des tuyaux non métalliques posés à découvert doit permettre leur libre mouvement (fixation mobile) lors d'une dilatation ou d'une contraction linéaire due aux changements de température ambiante. Les distances entre les points d'installation des fixations mobiles pour une installation horizontale et verticale doivent être pour des tuyaux d'un diamètre extérieur de 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75 et 90 mm, respectivement, 1 000, 1 100, 1 400, 1 600, 1700, 2000, 2300 et 2500 mm .
L'épaisseur du mortier de béton au-dessus des tuyaux (simples et blocs) lorsqu'ils sont monolithiques dans les préparations de sol doit être d'au moins 20 mm. Aux endroits où les tracés de canalisations se croisent, une couche protectrice de mortier de béton entre les canalisations n'est pas requise. Dans ce cas, la profondeur de la rangée supérieure doit satisfaire à l'exigence ci-dessus. Si, lors du croisement des tuyaux, il est impossible d'assurer la profondeur requise des tuyaux, ceux-ci doivent être protégés des dommages mécaniques en installant des manchons métalliques, des boîtiers ou d'autres moyens conformément aux instructions des dessins d'exécution.
La protection contre les dommages mécaniques à l'intersection des câblages électriques posés dans le sol dans des tuyaux en plastique avec des voies de transport intra-atelier avec une couche de béton de 100 mm ou plus n'est pas requise. La sortie des tuyaux en plastique des fondations, des coulis de sol et d'autres structures de bâtiment doit être réalisée avec des sections ou des coudes de tuyaux en polychlorure de vinyle et, si des dommages mécaniques sont possibles, avec des sections de tuyaux en acier à paroi mince.
Le raccordement des tuyaux en plastique doit être réalisé : tuyaux en polyéthylène - par un ajustement serré à l'aide de raccords, d'un enrobage chaud dans une douille, de raccords en matériaux thermorétractables, de soudage ; chlorure de polyvinyle - ajustement serré dans une douille ou à l'aide de raccords. La connexion par collage est autorisée.
Lors de la préparation des tuyaux en polyéthylène pour le câblage électrique, des travaux sont effectués sur la découpe des tuyaux : et le chanfreinage, le pliage et le raccordement des tuyaux, l'assemblage et le marquage des flans. Les tuyaux en polyéthylène sont découpés sur des scies circulaires pendulaires, à l'aide de scies rondes plates sans dents dont l'épaisseur diminue vers le centre du disque.
Figure 8 - diamètre du tuyau coudé. Le tuyau, chauffé au niveau du coude jusqu'à ramollissement, est inséré dans la pince sectorielle rotative située au-dessus de l'eau, qui tourne jusqu'à l'angle requis, fixé sur l'échelle. Lorsque le secteur tourne, le tuyau est immergé dans l'eau et refroidi.
Pour les petits volumes de travail de préparation des conduits de lumière, les conduits sont coupés à l'aide de ciseaux à main ou d'un couteau. Le chanfreinage à un angle de 45° est réalisé à l'aide de fraises coniques ou de nervures. Le cintrage des tuyaux en polyéthylène est effectué à l'aide de dispositifs spéciaux constitués d'un réservoir rempli d'eau et d'un secteur rotatif amovible et d'un rouleau presseur avec des rainures semi-circulaires de dimensions appropriées qui y sont montées.
Le cintrage des tuyaux préchauffés jusqu'au ramollissement peut également être effectué sur un dispositif de cintrage monté sur une table de marquage ou sur une cintreuse manuelle, dans laquelle le secteur et le rouleau presseur sont moulés en aluminium ou en bois dur. Les tuyaux en polyéthylène basse densité de petits diamètres avec un rayon de courbure égal à six diamètres extérieurs ou plus des tuyaux peuvent être pliés sans préchauffage (Figure 9).
Lors de travaux sur l'appareil, afin d'éviter d'écraser les tuyaux, un morceau de tuyau métallique, un fil en spirale ou un tuyau en caoutchouc résistant à la chaleur d'un diamètre inférieur de 1 à 2 mm au diamètre interne du tuyau est inséré à l'intérieur. Dans les deux cas, l'endroit où les tuyaux sont pliés est refroidi avec un jet d'eau une fois le cintrage terminé. Les tuyaux en polyéthylène se plient de 20 à 25° de plus qu'un angle donné, car en raison de l'élasticité des tuyaux, ils se redressent quelque peu après le pliage.
Figure 9 pendant 0,5 à 1,5 min chauffé à 120 à 130 °C
Les tuyaux sont chauffés dans des fours ou des armoires à gaz de chauffage ou à induction. Les tuyaux en polyéthylène basse densité sont chauffés à 100 °C et les tuyaux en polyéthylène haute densité sont chauffés à 120-130 °C. La durée de chauffage des tuyaux dans les fours est de 1,5 à 3 minutes, en fonction du diamètre et de l'épaisseur de paroi des tuyaux. Les tuyaux en polyéthylène haute densité sont également chauffés en immergeant de la glycérine ou du glycol, et les tuyaux basse densité dans de l'eau bouillante. Pour modifier en douceur la température du liquide, 20 à 25 % d'eau sont ajoutés à la glycérine.
Pour connecter les tuyaux, des raccords en polyéthylène sont utilisés, ainsi que des raccords avec une douille et des éléments de raccordement d'angle (Figure 10.4).
Lors du raccordement de tuyaux en polyéthylène sans raccords entre eux et pour les connecter à des boîtes et des tuyaux, des douilles sont pressées aux extrémités des tuyaux. L'extraction des douilles s'effectue sur un mandrin ou sur un dispositif spécial (Figure 10.5). Dans les deux cas, les extrémités des tuyaux sont préchauffées comme indiqué ci-dessus, et l'emboîture extrudée est refroidie à l'eau, puis retirée du mandrin.
Graphique 10.
De la même manière, des douilles sont embouties sur des tronçons de canalisations pour obtenir des raccords. La longueur de la partie de l'emboîture dans laquelle glisse le tuyau est prise égale au diamètre extérieur du tuyau.
Pour obtenir un joint soudé de tuyaux en polyéthylène, un outil de chauffage spécial est utilisé avec chauffage électrique ou au gaz de la tête, sur lequel sont fondus les éléments à souder.
La température de chauffage optimale pour la tête de l'outil est considérée comme étant de 220 à 250 °C pour le polyéthylène haute densité et de 280 à 320 °C pour le polyéthylène basse densité. La température de la tête est régulée à l'aide d'un automate ou d'un autotransformateur de laboratoire. La température est mesurée à l'aide d'un thermocouple.
Le processus de soudage des tuyaux en polyéthylène est le suivant. Un raccord ou une douille soudé est placé sur un mandrin préchauffé à la température requise et l'extrémité du tuyau soudé est insérée dans le manchon (Figure 10.1). Après fusion, les pièces à souder sont retirées de l'outil et immédiatement reliées entre elles. Le joint soudé est laissé immobile jusqu'à refroidissement complet. La durée de fusion des pièces est de 3 à 15 s et est réglée lors du soudage expérimental, tandis que les tuyaux ne doivent pas être chauffés sur toute l'épaisseur de la paroi afin d'éviter toute perte de forme.
La figure 10.1 des tuyaux en polyéthylène peut être réalisée à l'aide de tuyaux en polyéthylène ou en caoutchouc dans lesquels les extrémités des tuyaux connectés sont insérées avec un ajustement serré.
La méthode de raccordement des tuyaux par enrobage à chaud des douilles est également utilisée ; dans ce cas, le tuyau à raccorder est fermement inséré dans la prise jusqu'à ce qu'il s'arrête, puis la prise est chauffée à l'air chaud jusqu'à 100-120°C. Une fois refroidi, le polyéthylène de l'emboîture a tendance à reprendre sa forme initiale et comprime fortement le tuyau. Si une résistance mécanique et une étanchéité supérieures ne sont pas requises, la connexion
Des boîtes en plastique sont utilisées pour le câblage électrique dans des tuyaux en polyéthylène, mais des boîtes en métal peuvent également être utilisées. Le raccordement des tuyaux aux caissons s'effectue en ajustant étroitement les extrémités des tuyaux sur les buses à l'aide de raccords et de raccords spécialement fabriqués. La méthode de raccordement des boîtes à conduits métalliques avec des tuyaux en polymère à l'aide de la méthode de moulage à chaud garantit une connexion étanche des tuyaux avec des boîtes sans utiliser de tuyaux ni de traversées (Figure 10.7 et 10.8). Pour obtenir un tel raccordement, à l'extrémité préchauffée du tuyau en polymère, à l'aide d'un mandrin spécial textolite doté d'un anneau de restriction en acier, deux ondulations sont réalisées en deux étapes - l'une depuis l'extérieur, l'autre depuis l'intérieur de la paroi du caisson avec un compression serrée. Dans le même temps, grâce aux propriétés de déformation thermoplastique des matériaux polymères, la densité de joints requise est assurée.
Figure 10.7 0,7--0,8 M. Lors de la pose de plusieurs tuyaux dans les murs, ils sont pré-fixés avec des lattes de bois ou du fil. Pour maintenir les distances entre
Les tuyaux, pièces et flans en polyéthylène sont stockés sur des racks horizontaux dans des espaces clos à une distance d'au moins 1 m des appareils de chauffage. Sur le site d'installation, les tuyaux en polyéthylène sont posés à des températures de -20 à +20C. Lors de la pose de tuyaux, ceux-ci doivent être protégés de la pénétration de métal en fusion pendant le soudage.
Lors de l'installation, les caissons sont d'abord sécurisés, puis les tuyaux sont posés.
Les tuyaux sont posés avec des lattes de bois. Lors du bétonnage de sols et de fondations contenant des tuyaux, vous devez assurer la sécurité des tuyaux et de leurs connexions. Les extrémités des tuyaux sont fermées par des bouchons et les boîtes sont fermées par des couvercles. Une fois les travaux de plâtrage et de bétonnage terminés, les couvercles des caissons sont retirés pour faciliter l'évaporation
Figure 10.8 Condensat accumulé.
7.Maintenance préventive programmée des équipements
Afin d'assurer un fonctionnement fiable des équipements et d'éviter les dysfonctionnements et l'usure, les entreprises effectuent périodiquement une maintenance préventive programmée des équipements (PPR). Il permet d'effectuer un certain nombre de travaux visant à restaurer les équipements et à remplacer des pièces, ce qui garantit un fonctionnement économique et continu des équipements.
La rotation et la fréquence de la maintenance préventive programmée (PPR) des équipements sont déterminées par la destination de l'équipement, ses caractéristiques de conception et de réparation, ses dimensions et ses conditions de fonctionnement.
L'équipement est arrêté pour une maintenance programmée alors qu'il est encore en état de marche. Ce principe (programmé) de sortie des équipements pour réparation permet la préparation nécessaire à l'arrêt de l'équipement - tant de la part des spécialistes du centre de service que du personnel de production du client. La préparation de la maintenance préventive programmée des équipements consiste à identifier les défauts des équipements, à sélectionner et commander les pièces de rechange et les pièces à remplacer lors des réparations.
Un algorithme permettant d'effectuer une maintenance préventive programmée des équipements est en cours de développement pour assurer un fonctionnement ininterrompu de la production pendant la période de réparation. Une telle préparation permet d'effectuer l'ensemble des travaux de réparation sans perturber le fonctionnement normal de l'entreprise.
Maintenance préventive programmée des équipements aux étapes de réparation suivantes :
1. Phase de maintenance entre les réparations
L'étape entre les réparations de la maintenance des équipements s'effectue principalement sans arrêter le fonctionnement de l'équipement lui-même.
L'étape entre les réparations de la maintenance de l'équipement comprend :
· nettoyage systématique du matériel ;
· lubrification systématique des équipements ;
inspection systématique des équipements;
· ajustement systématique du fonctionnement des équipements ;
· remplacement de pièces à courte durée de vie ;
· élimination des défauts et défauts mineurs.
En d’autres termes, la période d’entretien entre les réparations est de la prévention. La période d'entretien entre les réparations comprend l'inspection et l'entretien quotidiens de l'équipement. La période de maintenance entre les réparations doit être correctement organisée afin de :
· prolonger radicalement la durée de fonctionnement de l'équipement ;
· réduire et accélérer les coûts associés aux réparations programmées.
La période d'entretien entre les réparations comprend :
· suivre l'état de l'équipement ;
· mise en œuvre des règles de bon fonctionnement par les travailleurs ;
· nettoyage et lubrification quotidiens ;
· élimination en temps opportun des pannes mineures et régulation des mécanismes.
La période de maintenance entre les réparations s'effectue sans arrêter le processus de production. La phase de maintenance entre réparations est réalisée lors des interruptions de fonctionnement des unités.
2. Stade actuel de la maintenance programmée
L'étape actuelle de maintenance préventive est souvent réalisée sans ouvrir l'équipement, arrêtant temporairement le fonctionnement de l'équipement. L'étape actuelle de la maintenance préventive programmée consiste à éliminer les pannes apparaissant pendant le fonctionnement. L'étape actuelle de la maintenance préventive programmée comprend l'inspection, la lubrification des pièces, le nettoyage et l'élimination des pannes d'équipements identifiées.
L'étape actuelle de maintenance préventive programmée précède celle capitale. Au stade actuel de la maintenance préventive, des tests et mesures importants sont effectués, permettant d'identifier les défauts des équipements à un stade précoce de leur apparition. Après avoir assemblé l'équipement au stade actuel de la maintenance programmée, il est ajusté et testé.
Décret relatif à l'aptitude des équipements à la poursuite des travaux réalisé par des réparateurs, sur la base d'une comparaison des résultats des tests au stade actuel de la maintenance programmée avec les normes existantes et les résultats des tests passés. Les tests des équipements non transportables sont effectués à l'aide de laboratoires électriques mobiles.
En plus de la maintenance préventive programmée, des travaux hors plan sont réalisés pour éliminer tout défaut de fonctionnement des équipements. Ces travaux sont effectués après épuisement de toute la durée de vie de l'équipement. Pour éliminer les conséquences des accidents, des réparations d'urgence sont effectuées, qui nécessitent un arrêt immédiat de l'équipement.
3. Étape intermédiaire de la maintenance programmée
L'étape intermédiaire de la maintenance préventive programmée est destinée à la restauration partielle ou complète des équipements usagés.
L'étape intermédiaire de la maintenance préventive programmée consiste à démonter les composants de l'équipement pour visualiser, nettoyer les pièces et éliminer les défauts identifiés, changer les pièces et les ensembles qui s'usent rapidement et qui ne garantissent pas une bonne utilisation de l'équipement jusqu'à la prochaine révision majeure. La phase intermédiaire de la maintenance programmée n'est effectuée qu'une fois par an.
L'étape intermédiaire de la maintenance programmée comprend les réparations dans lesquelles la documentation réglementaire et technique établit la cyclicité, le volume et la séquence des travaux de réparation, quel que soit l'état technique dans lequel se trouve l'équipement.
L'ensemble de la maintenance préventive programmée comprend les éléments suivants :
· planifier l'entretien préventif des équipements;
· préparation des équipements pour la maintenance programmée ;
· effectuer la maintenance préventive programmée des équipements ;
· Réaliser les activités liées aux réparations préventives programmées et à l'entretien des équipements.
L'étape intermédiaire de la maintenance programmée garantit que le fonctionnement de l'équipement est maintenu normalement et qu'il y a peu de risques de panne de l'équipement.
4. Rénovation majeure
Les grosses réparations du matériel s'effectuent par l'ouverture du matériel. La révision des équipements consiste à vérifier les équipements avec un examen minutieux des « internes », des tests, des mesures et l'élimination des pannes identifiées. La révision des équipements garantit la restauration des caractéristiques techniques d'origine et la modernisation des équipements est effectuée.
Les grosses réparations des équipements ne sont effectuées qu'après la période de révision. Avant une grande révision des équipements, une préparation minutieuse est effectuée :
établir une liste de certains ouvrages;
· établir les horaires de travail;
· effectuer une inspection et une vérification préliminaires ;
· préparation de la documentation;
· préparation des outils, pièces détachées ;
· mise en œuvre de mesures de prévention et de sécurité incendie.
La révision des équipements comprend :
· remplacement ou restauration des pièces usées ;
· modernisation de certaines parties ;
· effectuer des mesures et des contrôles préventifs ;
· Réaliser des travaux pour éliminer les dégâts mineurs.
Les défauts découverts lors de l'inspection de l'équipement sont éliminés lors d'une révision majeure ultérieure de l'équipement. Les pannes de nature urgente sont immédiatement éliminées.
Un type spécifique d'équipement a sa propre fréquence de maintenance préventive programmée, qui est régie par les règles techniques d'exploitation.
Les activités dans le cadre du système PPR sont reflétées dans la documentation pertinente, avec une stricte considération de la disponibilité de l'équipement, de son état et de son mouvement. La liste des documents comprend :
1. Passeport technique pour chaque mécanisme ou son duplicata
2. Carte d'immatriculation du matériel (annexe au passeport technique)
3. Calendrier cyclique annuel des travaux de maintenance des équipements
4. Plan annuel et devis de révision des équipements
5. Plan-rapport mensuel de réparation des équipements
6. Certificat de réception pour grosses réparations
7. Journal de quart des dysfonctionnements des équipements technologiques
8. Extrait du planning annuel PPR.
Sur la base du planning annuel PPR validé, un plan de nomenclature des grosses réparations et des réparations en cours est établi, décliné par mois et trimestres.
Avant de commencer des réparations majeures ou en cours, il est nécessaire de clarifier la date de livraison du matériel pour la réparation.
Le calendrier annuel du PPR et les tableaux de données initiales servent de base à l'élaboration d'un plan budgétaire annuel, qui est élaboré deux fois par an. Le montant annuel du plan devis est réparti en trimestres et mois en fonction de la période de grosses réparations selon le planning PPR d'une année donnée.
8. Maintenance des réseaux électriques d'atelier avec une tension jusqu'à 1000 V
La fréquence des contrôles des réseaux électriques d'atelier est fixée par des instructions locales en fonction des conditions d'exploitation, mais au minimum une fois tous les 3 mois. Les mesures de charges de courant, de température des réseaux électriques et les tests d'isolement sont généralement combinés avec des tests de révision des appareillages auxquels les réseaux électriques sont connectés. Lors du contrôle en atelier, une attention particulière est portée aux cassures, à l'affaissement accru des fils ou câbles, aux fuites de mastic sur les entonnoirs à câbles, etc. À l'aide d'une brosse à cheveux, nettoyer les fils et câbles de la poussière et de la saleté, ainsi que les surfaces extérieures des canalisations. avec câblage électrique et boîtes de dérivation.
Vérifiez le bon contact du conducteur de terre avec la boucle de mise à la terre ou la structure de mise à la terre ; connexions détachables démonté, nettoyé jusqu'à un éclat métallique, assemblé et serré. Les connexions permanentes endommagées sont soudées ou brasées.
Les fils et câbles sont inspectés, les zones d'isolation endommagées sont restaurées en les enveloppant avec du ruban de coton ou du ruban PVC. La résistance d'isolement est mesurée avec un mégohmmètre de 1000 V ; si elle est inférieure à 0,5 MΩ, les sections de câblage à faible résistance sont remplacées par des neuves.
Les isolateurs et les rouleaux sont inspectés, ceux endommagés sont remplacés par des neufs. La fixation des isolateurs et des rouleaux est vérifiée par agitation. Les isolateurs faiblement installés sont retirés après avoir d'abord libéré le fil de la fixation. Ils enroulent du câble imprégné de plomb rouge sur les crochets (goupilles), puis vissent les isolateurs et fixent le fil au fond. Les rouleaux mal installés sont fixés. Inspectez les dispositifs d'ancrage pour la fixation d'extrémité du câblage aux éléments de construction, aux dispositifs de tension et au câble. Les zones corrodées sont nettoyées avec une brosse en acier ou du papier de verre et recouvertes d'émail.
Ouvrez les couvercles des boîtes de dérivation. S'il y a de l'humidité ou de la poussière à l'intérieur du boîtier, sur les contacts et les fils, vérifier l'état des joints sur le couvercle du boîtier et sur les entrées du boîtier. Les joints ayant perdu leur élasticité et n'assurant pas l'étanchéité des caissons sont remplacés. Inspectez les bornes et les fils qui y sont connectés. Les connexions présentant des traces d'oxydation ou de fusion sont démontées.
Ils vérifient l'affaissement qui, pour le câblage des câbles et des chaînes, ne doit pas dépasser 100-150 mm pour une portée de 6 m et pour une portée de 12 m - 200 = 250 mm. Si nécessaire, les zones présentant un affaissement important sont resserrées. La tension des câbles en acier est effectuée au minimum d'affaissement possible. Dans ce cas, la force de tension ne doit pas dépasser 75 % de la force de rupture autorisée pour une section donnée du câble.
Selon les méthodes d'installation, les conditions de refroidissement des fils changent. Cela conduit à la nécessité d'une approche différenciée pour déterminer les charges de courant admissibles.
Les charges de courant admissibles à long terme sur les fils avec isolation en caoutchouc et en chlorure d'olivinyle sont déterminées à partir de la condition de chauffage des conducteurs à une température de 65 °C à une température ambiante de 25 °C. Les charges sur les fils posés dans des boîtes, ainsi que dans des plateaux, sont prises comme sur des conducteurs posés dans des canalisations.
9. Santé et sécurité au travail
Les électriciens ayant réussi le test de connaissance de ces règles techniques sont autorisés à exploiter et à réparer le câblage électrique.
sécurité et autres réglementations Les documents techniques(règles et instructions d'exploitation technique, de sécurité incendie, d'utilisation des équipements de protection) pour l'installation d'installations électriques dans les limites des exigences du poste concerné, disposant d'un groupe de qualification d'au moins trois et ayant suivi une formation sur le terrain . Le responsable du service électrique est responsable de la sécurité lors de l’entretien et des réparations.
Les électriciens doivent disposer d'équipements de protection de base pour les installations à tension jusqu'à 1000 V : gants diélectriques, outils à poignées isolées, indicateurs portables de mise à la terre et de tension. Équipements complémentaires : galoches en caoutchouc diélectrique : tapis, supports isolants et affiches.
Avant d'utiliser des équipements de protection, une inspection externe doit être effectuée, en faisant attention à la date de leur inspection.
Lors de travaux de réparation et d'entretien, il est nécessaire de respecter strictement les règles de sécurité lors du fonctionnement des machines électriques.
L'ordre d'exécution des travaux est donné par le chef du service technique électrique de l'exploitation ou une personne le remplaçant possédant des qualifications d'au moins groupe IV.
Lors de l'entretien des installations électriques, le personnel électrique (électriciens) effectue les mesures techniques suivantes :
1. Coupez l'installation électrique et prenez des mesures pour éviter une mise en marche erronée et spontanée en retirant la poignée de l'interrupteur ou en verrouillant la porte de l'appareillage.
2. Des affiches d'interdiction sont accrochées sur les touches d'entraînement manuel et de télécommande : « Ne pas allumer les personnes qui travaillent », « Ne pas allumer les travaux sur la ligne »
3. Vérifiez qu'il n'y a pas de tension sur les parties conductrices de courant qui doivent être mises à la terre ; s'il n'y en a pas, nous l'appliquons.
4. Inclusion de couteaux de mise à la terre ou d'installations de mise à la terre portables.
5. Clôture du lieu de travail en affichant des affiches d'avertissement :
« Arrêtez la tension », « Grounded », « Travaillez ici », « Entrez ici ».
6. Procéder à l'inspection et à la réparation des équipements électriques.
Après inspection et réparation, retirez l'affiche, appliquez la tension, vérifiez le travail pour Au ralenti. Nous remettons la machine ou l'équipement électrique inspecté et corrigé au chef de chantier, qui le note dans le carnet de travail.
Nous effectuons la maintenance des installations électriques selon les plannings du système de maintenance.
Lorsque vous travaillez avec un outil électrique, celui-ci doit satisfaire aux exigences de base suivantes :
a) allumer et éteindre rapidement le réseau, évitant ainsi les allumages et extinctions spontanés ;
b) être sûr à utiliser et avoir des pièces sous tension inaccessibles en cas de contact accidentel.
La tension de l’outil électrique portable doit être :
a) pas plus de 220 V dans les pièces sans danger accru ;
b) pas plus de 36 V dans les pièces présentant un danger accru (départements d'ateliers de réparation avec présence d'ammoniac, d'hydrogène, d'acétylène, d'acétone et d'autres vapeurs et gaz inflammables dans l'air). S'il est impossible d'assurer le fonctionnement d'un outil électrique avec une tension de 36 V, un outil électrique avec une tension allant jusqu'à 220 V est autorisé, mais avec l'utilisation obligatoire d'un équipement de protection (gants) et d'une mise à la terre fiable de l'alimentation. corps d'outil.
Le corps de l'outil électrique doit avoir une pince spéciale pour connecter le fil de terre avec le signe distinctif « 3 » ou « Terre ».
Les connexions enfichables destinées à connecter des outils électriques et des lampes électriques portatives doivent avoir des parties sous tension inaccessibles et, si nécessaire, avoir un contact de terre. Connexions enfichables (prises, fiches) utilisées pour les tensions 12 et 36
Les V, dans leur conception, doivent se différencier des connecteurs conventionnels destinés aux tensions PO et 220 V et ne comportent pas la possibilité de brancher des fiches 12 et 36 V dans des prises 110 et 220 V. Les connecteurs pour 12 et 36 V doivent avoir une couleur qui se distingue nettement de la couleur des connecteurs pour PO et 220 V.
Les gaines de câbles et de fils doivent être insérées dans l'outil électrique et fermement fixées pour éviter la rupture et l'abrasion.
Les lampes portatives doivent être utilisées pour une tension de 12 V dans la conception habituelle, avec leur boîtier mis à la terre.
Dans les locaux explosifs (ateliers de réparation de groupes frigorifiques à compression, groupes frigorifiques à absorption, services d'imprégnation des ateliers de réparation de moteurs électriques, etc.), les lampes portatives doivent être utilisées sous une tension de 12 V en version antidéflagrante, avec leur boîtier mis à la terre.
Le raccordement des lampes portatives pour des tensions de 12 et 36 V au transformateur peut se faire de manière étanche ou à l'aide d'une fiche ; dans ce dernier cas, une prise de courant correspondante doit être prévue sur le boîtier du transformateur du côté 12 ou 36 V.
Le contrôle de la sécurité et de l'état de fonctionnement des outils électriques et des lampes électriques portatives doit être effectué par une personne spécialement autorisée. Les outils électriques doivent avoir un numéro de série et être stockés dans un endroit sec. Vérifier l'absence de courts-circuits au boîtier et l'état de l'isolation des fils, l'absence de rupture du fil de terre des outils électriques et des lampes électriques portatives, ainsi que l'isolation des transformateurs abaisseurs et les convertisseurs de fréquence doivent être effectués avec un mégohmmètre au moins une fois par mois par une personne possédant des qualifications d'au moins le groupe III.
Les outils électriques, les transformateurs abaisseurs, les lampes électriques portatives et les convertisseurs de fréquence sont soigneusement vérifiés par une inspection externe ; L'attention est attirée sur le bon fonctionnement de la mise à la terre et de l'isolation des fils, la présence de pièces sous tension exposées et la conformité de l'outil aux conditions de fonctionnement.
Liste des sources utilisées
1. Alexandrov K.K. Dessins et schémas électriques. / K.K. Alexandrov, E.G. Kouzmina. - M. : Energoatomizdat, 1990. - 288 p.
2. Zimin E.N. Équipements électriques des entreprises et installations industrielles : un manuel pour les écoles techniques / E.N. Zimin, V.I. Préobrajenski, I.I. Tchouvachov. - 2e éd. retravaillé et supplémentaire - M. : Energoizdat, 1981. - 552 p.
3. Kaganov I.L. Conception de cours et de diplômes : manuel / I.L. Kaganov. - 3e éd., révisée. et supplémentaire - M. : Agropromizdat, 1990. - 351 pages (Manuels et supports pédagogiques pour les élèves des écoles techniques.)
4. Nesterenko V.M. Technologie des travaux d'installation électrique : Manuel. guide pour les débutants prof. éducation / V.M. Nesterenko, A.M. Mysianov - 2e éd. - M : Centre d'édition « Académie », 2005. - 592 p.
5. Ovsiannikov V.G. Sécurité au travail dans les entreprises de services aux consommateurs. / V.G. Ovsyannikov, B.N. Proskuryakov, G.I. Smirnov. - M. : « Industrie Légère », 1974. - 344 p.
6. Sokolov B.A. Installation d'installations électriques : pour un large éventail d'ingénieurs électriciens / B.A. Sokolov, N.B. Sokolova - 3e éd. retravaillé et supplémentaire - M. : Energoatomizdat, 1991. - 592 p.
7. Sokolov E.M. Équipements électriques et électromécaniques. Mécanismes industriels généraux et électroménager : manuel. allocation / E.M. Sokolov. - M. : Masterstvo, 2001. - 224 p.
8. Kharkuta K.S. Atelier sur l'approvisionnement en électricité pour l'agriculture / K.S. Kharkuta, S.V. Yanitsky., E.V. Lyash. - M. : Agropromizdat, 1992. - 223 pp. (Manuels et supports pédagogiques pour les élèves des écoles techniques).
9. Tsigelman I.E. Alimentation électrique des bâtiments civils et des entreprises municipales : pédagogique pour les écoles techniques / I.E. Tsigelman. - M. : Plus haut. école, 1982. - 368 p.
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| Chekhovtsov V.P. | Équipements électriques et électromécaniques : Manuel pour les établissements d'enseignement professionnel secondaire | - @ @(format : 70x100/16, 407 pages) @ @ @ | 2004 | 447 | Livre papier |
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