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Equipos eléctricos y electromecánicos.
1. Dé el concepto de coeficiente de demanda. Determine la capacidad de la subestación utilizando el método del coeficiente de demanda.
pararrayos de subestación eléctrica
coeficiente de demanda: la relación entre la carga máxima combinada de los receptores de energía y su capacidad instalada total.
El método más utilizado para determinar la potencia de las subestaciones mineras es el método del coeficiente de demanda. Los valores iniciales para determinar las cargas eléctricas de las subestaciones son la potencia instalada y conectada de los receptores. La potencia instalada (kW) es la potencia nominal de todos los receptores alimentados desde una determinada subestación transformadora, con excepción de los de respaldo y los que operan únicamente durante los turnos de reparación. Para los motores eléctricos, la potencia instalada corresponde a su potencia nominal en el eje indicada en la placa. La potencia conectada (kW) es la potencia consumida por los receptores cuando funcionan con una carga nominal, es decir, La potencia conectada es igual a la potencia instalada dividida por la eficiencia. receptor:
Por tanto, la potencia de la subestación (transformador) está determinada por la potencia conectada de los colectores de corriente. Sin embargo, debido a que la potencia de cada motor eléctrico se selecciona con un cierto margen para el funcionamiento de la máquina y la carga promedio de la máquina en funcionamiento suele ser menor que la máxima, y no todos los pantógrafos funcionan simultáneamente, cuando Al determinar las cargas eléctricas para seleccionar la potencia del transformador de la subestación, es necesario tener en cuenta el coeficiente de operación simultánea de los pantógrafos y sus coeficientes de descarga. El coeficiente de simultaneidad es la relación entre la potencia nominal de los receptores encendidos simultáneamente en un momento dado y la potencia total de los receptores conectados a un transformador determinado, donde URodn es la potencia total nominal de los receptores encendidos simultáneamente, kW; URust: potencia total instalada de todos los pantógrafos, kW. El factor de carga es la relación entre la potencia real suministrada por el pantógrafo (en el eje) en un momento dado y su potencia nominal.
Pf - potencia real en el eje del motor eléctrico, kW; Rnom: potencia nominal del motor eléctrico, kW. Debido a la complejidad de determinar los dos coeficientes indicados, se reemplazan por uno que tiene en cuenta el funcionamiento no simultáneo y la carga incompleta de los motores eléctricos. Este coeficiente se denomina coeficiente de uso simultáneo de la potencia conectada o coeficiente de demanda ks. El coeficiente de demanda es la relación entre la carga máxima estable de los receptores y su potencia total conectada. La carga máxima sostenida se define como una carga que dura al menos 30 minutos. Así, el coeficiente de demanda es, en forma oculta, el producto de los valores máximos estables de los coeficientes de simultaneidad y carga. Dado que la determinación de los factores de carga y simultaneidad se basa en la potencia nominal (neta) de los receptores, al calcular las cargas también se debe tener en cuenta la eficiencia. receptores?dv y redes?s. Por tanto, el coeficiente de demanda suele entenderse como el producto.
Con base en el valor del coeficiente de demanda, la carga de diseño (kW) URust es la potencia total instalada de un grupo de motores eléctricos homogéneos en modo de funcionamiento (o características tecnológicas), kW. Las cargas eléctricas basadas en la potencia instalada y el factor de demanda se calculan en la siguiente secuencia: 1) todos los receptores eléctricos planificados para su instalación se agrupan según las características tecnológicas (procesos): limpieza y trabajos preparatorios, cerca del patio de la mina, etc. Los receptores eléctricos también se agrupan por voltaje; 2) determinar las capacidades totales instaladas de receptores eléctricos dentro de los grupos por procesos tecnológicos (y talleres) y por el voltaje aceptado para los grupos correspondientes; 3) calcular cargas eléctricas activas, reactivas y totales para secciones subterráneas, grupos, procesos tecnológicos, así como cargas totales para grupos de receptores eléctricos con el mismo voltaje - Rcalc - potencia activa de diseño de un grupo de receptores, kW; ks es el coeficiente de demanda para un grupo determinado de receptores, tomado de datos de referencia.
Qp - potencia reactiva calculada de los colectores de corriente del grupo, kvar tgts - corresponde al coste de un grupo determinado de receptores (determinado a partir de materiales de referencia)
Donde Sp es la potencia total de diseño de un determinado grupo de pantógrafos, kVA, los valores de potencia encontrados se ingresan en la tabla de cálculo y la carga de diseño (kVA) de la subestación se determina mediante la fórmula
donde kу.м es el coeficiente de participación en la carga máxima, teniendo en cuenta la discrepancia en el tiempo de carga máxima de los grupos individuales de receptores. Aceptado con base en datos de referencia. En ausencia de datos, se acepta ku.m = 0,8h0,95; URcalc: la suma de las cargas activas calculadas de grupos individuales de receptores, kW; УQp: la suma de las cargas reactivas calculadas de grupos individuales de receptores, kvar. El cosс promedio ponderado está determinado por tgс a partir de la fórmula
Los valores de los coeficientes de demanda y capacidad para grupos de principales consumidores de carbón y minas se dan en el Apéndice. 2.1; valores de los coeficientes de participación en la carga máxima para grupos individuales de receptores eléctricos en minas - en el apéndice. 2.2. El coeficiente de demanda para las zonas de extracción de las minas de carbón es de 0,5 a 0,7, y para las minas de mineral de hierro de 0,4 a 0,6. Según el método del coeficiente de demanda, se calcula la potencia de diseño (kVA) del transformador de la subestación móvil local para minas de carbón. Según el método del coeficiente de demanda, la potencia de diseño (kVA) del transformador de la subestación móvil local para minas de carbón.
Para un grupo de receptores eléctricos en los frentes de producción y desarrollo de las minas de carbón, de acuerdo con el Apéndice 2.1, se toma entre 0,6 y 0,7 (para vetas planas - 0,6, para empinadas - 0,7). El coeficiente de demanda aquí se determina según las fórmulas propuestas por Tsentrogiproshakht. Cuando se utilizan complejos con techo motorizado y bloqueo eléctrico automático de la secuencia de arranque de los motores eléctricos incluidos en el complejo para trabajos de limpieza, el coeficiente de demanda.
Recientemente, teniendo en cuenta la experiencia operativa y los datos de los estudios de cargas eléctricas de las subestaciones transformadoras locales, al elegir la potencia de una subestación para alimentar un sitio de tratamiento o preparación, generalmente se acepta que la potencia calculada del transformador obtenida de la expresión (2.10) está sobreestimado. Por tanto, a la hora de elegir un transformador, se propone la potencia calculada del transformador, determinada por la fórmula (2.10) mediante el método | coeficiente de demanda, divida el coeficiente del posible uso de subestaciones mineras en las áreas, igual a 1,25, y, con base en la potencia calculada refinada resultante Sktp, seleccione la potencia nominal de la subestación transformadora.
Sin embargo, de acuerdo con la metodología existente, la potencia nominal de una subestación transformadora se selecciona de acuerdo con la potencia calculada determinada mediante el método del coeficiente de demanda. Esto es lo que debería guiarle a la hora de resolver los problemas aquí presentados. Se acepta para la instalación en el sitio una subestación móvil transformadora, cuya potencia nominal sea igual o mayor que la calculada.
Se puede aceptar una subestación con una potencia nominal del transformador inferior a la calculada si la diferencia entre la potencia calculada y nominal del transformador de la subestación no supera el 5%.
2. Dar el concepto de sobretensión. Describir el diseño y funcionamiento de pararrayos de varilla y cable.
En condiciones normales, la tensión en las instalaciones eléctricas se acerca a la nominal y no la supera en más del 10%. Sin embargo, es posible que se produzcan aumentos de tensión a corto plazo, llamados sobretensiones. Dependiendo de la causa de su aparición, se dividen en conmutables y atmosféricos. Su consecuencia puede ser una rotura del aislamiento de las instalaciones eléctricas, seguida de un cortocircuito y desconexión de los receptores eléctricos. El principal tipo de sobretensión del que se deben proteger las instalaciones eléctricas es el causado por fenómenos atmosféricos, y principalmente por tormentas eléctricas.
La causa de una tormenta es una nube de tormenta, que se forma a partir de pequeñas gotas de agua: polvo de agua. A través de las corrientes de aire ascendentes, el polvo de agua sube a las capas superiores de la atmósfera y forma nubes. En el camino, las gotas se electrifican debido a la fricción con el aire y la parte inferior de la nube queda cargada negativamente. A su vez, la tierra, como segunda placa de una especie de enorme condensador, recibe una carga positiva. La intensidad del campo eléctrico entre una nube de tormenta y el suelo es de 10 kV/m en promedio, pero en lugares donde hay objetos puntiagudos en el suelo, la intensidad aumenta e incluso se puede observar un resplandor debido a la llamada descarga de corona. .
Si la intensidad del campo eléctrico supera la intensidad eléctrica del aire en 25 ... 30 kV/cm, se crean las condiciones para la formación de rayos. Existen diferentes tipos de rayos: lineales, esféricos. Desde el punto de vista de posibles daños a las instalaciones eléctricas, resulta de interés el rayo lineal entre la nube y el suelo.
Arroz. Dependencia del voltaje en el tiempo durante la sobretensión atmosférica.
Aproximadamente el 50% de los rayos lineales se componen de 3...4 descargas repetidas o más, hasta 40. Los intervalos entre descargas varían de milésimas a centésimas de segundo. La primera descarga suele ser la más fuerte. Cada alta consta de un proceso previo al alta y del alta misma. El proceso de predescarga es una descomposición gradual del aire, llamada líder, que se mueve en pasos de 50 ... 100 my se detiene en 10 ... 100 x. La velocidad de avance del líder es de unos 1000 km/s. Cuando el líder llega al suelo o el contralíder del suelo a la nube, la descarga principal corre a lo largo del canal formado a una velocidad de 50... 150 mil km/s.
La longitud de un rayo lineal, que es una chispa enorme, suele ser de cientos y miles de metros, e incluso de decenas de kilómetros entre nubes.
La corriente del rayo aumenta rápidamente hasta 30 ... 40 kA. Se han registrado rayos con una intensidad de corriente de cientos de kiloamperios, pero son raros y sólo se tienen en cuenta a la hora de proteger objetos especialmente críticos.
Durante la descarga, la temperatura del canal en el aire alcanza los 20.000 °C. Al mismo tiempo, el aire se expande rápidamente y parece explotar, lo que provoca un pulso de luz deslumbrante y truenos.
La descarga de un rayo tiene la forma de un pulso aperiódico o de una onda de voltaje. El voltaje sube rápidamente al máximo Ud. máximo, Lo que es llamado amplitud de sobretensión, y luego disminuye relativamente lentamente. El tiempo t 1 durante el cual la tensión del rayo aumenta de cero al valor de amplitud se llama frente de onda. Tiempo t 2 desde comenzó El proceso hasta que el voltaje disminuye igual al 50% de la amplitud en la parte que cae del pulso u onda se llama longitud de onda. Para la característica promedio de un pulso u onda de rayo, determine t 1 = 1,67 Virginia, y t 2 = sistema operativo, y recto SOBREDOSIS. pasan por puntos de la curva de pulso iguales a 0,30 U max y 0,90 U max El frente de onda es t 1 = 1,2 μs y la longitud de onda es t 2 = 50 μs.
El voltaje máximo de un rayo lineal es de cientos de miles e incluso millones de voltios, es decir, su potencia es enorme, sin embargo, debido a que la duración del rayo es insignificante (decenas de microsegundos), la cantidad de energía liberada es insignificante. . Total cargar, transportado por un rayo suele ser de 20 ... 100 culombios. Las tormentas eléctricas son un fenómeno extremadamente común. Dado que son principalmente de naturaleza térmica, el número de horas de tormenta al año suele disminuir a medida que se avanza hacia el norte. En la zona media, la temporada de tormentas comienza en mayo y finaliza en octubre. Las tormentas invernales son extremadamente raras.
Las consecuencias más graves se producen cuando un rayo cae directamente sobre el objeto afectado. Se trata, en primer lugar, del impacto de la amplitud de la onda de sobretensión, que alcanza millones de voltios y prácticamente atraviesa cualquier aislamiento. Además, los rayos rompen postes de madera y travesaños de soportes de líneas eléctricas, destruyen edificios de piedra y ladrillo, provocan incendios, etc.
Los campos electrostáticos y electromagnéticos asociados con la descarga principal del rayo inducen voltajes en los cables que pasan cerca del lugar del impacto, alcanzando cientos de miles de voltios. Este impulso u onda inducida viaja a una velocidad cercana a la de la luz a lo largo de todas las líneas conectadas eléctricamente y causa daños en las zonas aisladas más débiles, a veces a varios kilómetros de distancia del lugar del rayo.
Los pararrayos constan de una parte portante (soporte), un terminal aéreo, una bajante y un conductor de puesta a tierra. Hay dos tipos de pararrayos: de pararrayos y de cable. Pueden ser independientes, aislados o no aislados del edificio o estructura protegida.
Arroz. Tipos de pararrayos y sus zonas de protección:
a - varilla única; b - doble varilla; c - antena; 1 - pararrayos; 2 - conductor de bajada, 3 - puesta a tierra
Los pararrayos son uno, dos o más pararrayos verticales instalados en o cerca de la estructura protegida. Pararrayos de cable: uno o dos cables horizontales, cada uno fijado a dos soportes, a lo largo de los cuales se coloca un conductor de bajada conectado a un conductor de tierra separado; Los soportes del pararrayos de cable se instalan sobre el objeto protegido o cerca de él. Como pararrayos se utilizan varillas redondas de acero, tubos, cables de acero galvanizado, etc.. Los conductores de bajada se fabrican de acero de cualquier calidad y perfil con una sección transversal de al menos 35 mm2. Todas las partes de los pararrayos y bajantes están conectadas mediante soldadura.
3. Explique cómo monitorear la capacidad de servicio de la puesta a tierra de protección utilizando el medidor M-416.
La conexión a tierra de protección es una conexión eléctrica intencional a tierra o el equivalente de piezas metálicas que no transportan corriente y que pueden activarse debido a un cortocircuito en el marco.
La tarea de la puesta a tierra de protección- eliminar el peligro de descarga eléctrica en caso de tocar la carcasa y otras partes metálicas no conductoras de una instalación eléctrica que esté energizada.
El principio de conexión a tierra es reducir el voltaje entre la carcasa energizada y tierra a un valor seguro.
Dispositivos de puesta a tierra después trabajo de instalación y son probados periódicamente al menos una vez al año según el programa de Normas de Instalación Eléctrica. Según el programa de prueba, se mide la resistencia del dispositivo de puesta a tierra.
La resistencia del dispositivo de puesta a tierra, al que se conectan los neutros de generadores o transformadores o terminales de fuentes de corriente monofásicas, en cualquier época del año no debe ser superior a 2, 4, 8 ohmios, respectivamente, a tensiones de línea de 660, 380 y 220 V de una fuente de corriente trifásica o fuente de corriente monofásica de 380, 220 y 127 V.
Las mediciones de la resistencia del circuito del dispositivo de puesta a tierra se realizan utilizando un medidor de puesta a tierra M416 o F4103-M1.
Descripción del medidor de puesta a tierra M416
Los medidores de puesta a tierra M416 están diseñados para medir la resistencia de los dispositivos de puesta a tierra, resistencias activas y pueden usarse para determinar la resistividad del suelo. El rango de medición del dispositivo es de 0,1 a 1000 ohmios y tiene cuatro rangos de medición: 0,1 ... 10 ohmios, 0,5 ... 50 ohmios, 2,0 ... 200 ohmios, 100 ... 1000 ohmios. La fuente de alimentación son tres pilas galvánicas secas de 1,5 V conectadas en serie.
Medidor de resistencia de tierra F4103-M1
El medidor de resistencia de puesta a tierra F4103-M1 está diseñado para medir la resistencia de los dispositivos de puesta a tierra, la resistividad del suelo y la resistencia activa tanto en presencia de interferencias como sin ellas con un rango de medición de 0-0,3 Ohm a 0-15 Kom (10 rangos).
El medidor F4103 es seguro.
Al trabajar con el medidor en redes con voltajes superiores a 36 V, es necesario cumplir con los requisitos de seguridad establecidos para dichas redes. La clase de precisión del dispositivo de medición F4103 es 2,5 y 4 (según el rango de medición).
Fuente de alimentación - elemento (R20, RL20) 9 uds. Frecuencia de corriente de funcionamiento: 265-310 Hz. El tiempo para establecer el modo de funcionamiento no es más de 10 segundos. El tiempo para establecer las lecturas en la posición "MEAS I" no es más de 6 segundos, en la posición "MEAS II", no más de 30 segundos. La duración del funcionamiento continuo no está limitada. El tiempo medio entre fallos es de 7250 horas. Vida útil promedio: 10 años Condiciones de funcionamiento: desde menos 25 ° C hasta más 55 ° C. Dimensiones totales, mm - 305x125x155. Peso, kg, no más de - 2,2.
Antes de realizar mediciones con el medidor F4103, es necesario, si es posible, reducir la cantidad de factores que causan errores adicionales, por ejemplo, instalar el medidor casi horizontalmente, lejos de campos eléctricos potentes, usar fuentes de alimentación de 12 ± 0,25 V, tener en cuenta el componente inductivo sólo para circuitos cuya resistencia sea inferior a 0,5 ohmios, determinar la presencia de interferencias, etc. Interferencia corriente alterna se detectan mediante el movimiento de la flecha al girar la perilla PDST en el modo "MEAS". Las interferencias impulsivas (en forma de salto) y las interferencias de radio de alta frecuencia se detectan mediante oscilaciones constantes y no periódicas de la aguja.
El procedimiento para medir la resistencia del circuito de puesta a tierra de protección.
1. Instale las baterías en el medidor de tierra.
2. Coloque el interruptor en la posición "Control 5 Shch", presione el botón y gire la perilla "record" hasta que la aguja indicadora esté en la marca de escala cero.
3. Conecte los cables de conexión al dispositivo, como se muestra en la Figura 1, si las mediciones se realizan con el dispositivo M416, o en la Figura 2, si las mediciones se realizan con el dispositivo F4103-M1.
4. Profundizar electrodos auxiliares adicionales (electrodo de tierra y sonda) según el diagrama de la Fig. 1 y 2 a una profundidad de 0,5 m y conecte a ellos los cables de conexión.
5. Coloque el interruptor en la posición “X1”.
6. Presione el botón y gire la perilla “recordar” para acercar la aguja indicadora a cero.
7. Multiplique el resultado de la medición por un factor.
Conexión del dispositivo M416 para medir la resistencia del bucle de tierra
Conexión del dispositivo F4103-M1 para medir la resistencia del circuito de tierra: a - diagrama de conexión; b - bucle de tierra
Bibliografía
1. http://electricalschool.info/
2. Material técnico orientador. RTM 12.25.006-EO. 1972
3. P.L. Svetlichny "Manual de ingenieros energéticos de minas de carbón" M. "Nedra" 1975
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En la disciplina “Equipos eléctricos y electromecánicos”.
Contenido
equipo de maquina electrica
1. Conexiones de enclavamiento típicas en circuitos de control de máquinas.
Para realizar un ciclo de trabajo en circuitos de control de máquinas automáticas, debe existir una relación entre diferentes modos de funcionamiento de un mismo mecanismo o entre mecanismos individuales de la máquina. En máquinas de diversos tipos y modificaciones, se pueden observar algunas relaciones típicas, diseñadas para implementar los siguientes modos.
a) Configuración y modos de funcionamiento de la máquina.
En el modo de funcionamiento, el accionamiento de la máquina funciona durante un tiempo prolongado o repetidamente durante períodos cortos, lo que está determinado por el desempeño de las operaciones de producción. Las operaciones de ajuste se llevan a cabo para probar los componentes individuales de la máquina, para verificar la correcta instalación de la pieza de trabajo y la herramienta. Este modo se caracteriza por el encendido breve de un variador sin carga a bajas velocidades angulares del motor (si la velocidad del variador está regulada).
Para el modo a largo plazo (Fig.1, a), se presiona el botón KnP, el contactor KL recibe energía, lo que enciende el motor D con los contactos principales y, al mismo tiempo, el botón KnP se bloquea mediante el contacto de cierre. , por lo que después de presionar brevemente este botón se puede soltar.
Arroz. 1. Diagrama esquemático de la relación entre los modos de configuración y funcionamiento.
Para el modo de ajuste, se utiliza un botón KnTolch de dos contactos. Cuando se presiona este botón, su contacto de apertura desbloquea el botón KnP y, a través del contacto normalmente abierto, el contactor CL recibe energía y se enciende el motor, que funcionará mientras dure la acción en el botón KnPolch.
Al presionar brevemente este botón, puede obligar al motor a funcionar en modo de pulso con una velocidad angular promedio significativamente menor que la nominal. La relación entre los modos de configuración y funcionamiento se puede lograr introduciendo un relé intermedio RP (Fig. 1, b), reemplazando el botón KnTolch de dos contactos.
Se utilizan esquemas similares para obtener el modo de ajuste en variadores con motores asíncronos de varias velocidades, así como en variadores de CC controlados por el sistema G-D o TP-D.
b) Limitación de movimientos y parada precisa de los mecanismos de la máquina.
Se utiliza para evitar colisiones entre individuos. elementos móviles o para evitar que los componentes de la máquina abandonen el acoplamiento normal con el eslabón principal de la cadena cinemática. Por ejemplo, en el rectificado de superficies, el cepillado longitudinal y otras máquinas, el recorrido de la mesa está limitado por interruptores de límite, que se activan mediante topes ubicados en la mesa. En la Fig. La figura 2 a muestra un diagrama para desconectar el accionamiento de rotación de la pieza de trabajo de una rectificadora cilíndrica cuando la muela sale de la zona de rectificado.
Arroz. 2. Esquemas para apagar el motor cuando el movimiento del mecanismo es limitado: a - para impulsar la rotación del producto de una rectificadora cilíndrica; b - para accionamiento de alimentación hidráulica de una máquina agregada
En tales máquinas, el movimiento de traslación del cabezal rectificador suele realizarse mediante un accionamiento hidráulico. En la posición inicial del mecanismo, el contacto del final de carrera VK se abre y el motor D se apaga automáticamente. Para una frenada intensiva de la tracción se utiliza un freno electromecánico EMT. Cabe señalar que los dispositivos hidráulicos le permiten simplemente asegurarse de que el mecanismo de alimentación funcione sobre un tope rígido y luego cambiar la dirección de su movimiento.
En la Fig. 2, b muestra un diagrama esquemático del control del accionamiento de alimentación hidráulica de la máquina.
Al acercarse a la posición extrema, el mecanismo se detiene en una parada brusca, se activa el interruptor de límite VK y el relé de tiempo PB comienza a contar la duración de la parada en la parada. Una vez transcurrido el retraso de tiempo establecido, se enciende el relé intermedio RK y se da un pulso para encender el electroimán EmN, que cambia el accionamiento hidráulico para retraer el mecanismo a su posición original, controlado por el interruptor VKI.
c) Coordinación de la operación de accionamientos individuales.
En las máquinas grandes, a menudo no existe una conexión mecánica entre los cuerpos de trabajo individuales, por lo que es necesario seguir una cierta secuencia de puesta en funcionamiento, y también se debe observar el orden de apagado del accionamiento principal y del accionamiento de avance, lubricación. debe suministrarse de manera oportuna, etc. Por lo tanto, en las máquinas cortadoras de metales que tienen un accionamiento de alimentación separado, para evitar la rotura de la herramienta, el accionamiento principal debe encenderse primero. Por el contrario, cuando se recibe una orden de parada, el accionamiento principal debe detenerse después de que se haya detenido el accionamiento de alimentación. La secuencia especificada de funcionamiento de los variadores se proporciona en el diagrama que se muestra en la Fig. 3.
Arroz. 3. Esquema para coordinar el funcionamiento del accionamiento principal y el accionamiento de avance de la máquina.
La prioridad de encendido del accionamiento principal aquí se garantiza introduciendo el contacto de cierre del contactor KG en el circuito de la bobina del contactor CP. Cuando el accionamiento de alimentación no funciona, el contactor del accionamiento principal KG se apaga sin demora después de presionar el botón KnS1.
Para apagar la unidad principal mientras la unidad de alimentación está en funcionamiento, presione el botón KnS1 durante un tiempo prolongado. En este caso, el relé intermedio RP pierde energía, el contactor CP se desactiva y el motor de alimentación D2 se apaga.
El accionamiento principal con motor D1 se apagará después de un tiempo determinado por el ajuste del relé de tiempo PB, cuya bobina está conectada en paralelo con la bobina del contactor de la caja de cambios. Cuando presiona brevemente el botón KnS1, el relé RP se encenderá nuevamente y, si en ese momento el relé PB no ha funcionado, entonces el variador principal no se apagará después de apagar el variador de alimentación.
2. Equipos eléctricos de líneas automáticas.
El equipamiento eléctrico de las líneas automáticas está formado por una gran cantidad de motores, electroimanes, contactores y arrancadores magnéticos, pulsadores e interruptores de control, finales de carrera, relés diversos: de tiempo, de presión y de velocidad, de bloqueo, intermedios, etc.
Todos los equipos eléctricos deben ser muy confiables y tener una larga vida útil, por lo que se utilizan activamente dispositivos eléctricos y elementos electrónicos sin contacto.
El principio básico en la construcción de esquemas de control para líneas automáticas es el control en función del recorrido. Este control le permite controlar la posición relativa de piezas y herramientas en cualquier momento y es el más confiable. El comando para acciones posteriores se da cuando la acción anterior ya se ha completado (terminada). Para ello se utilizan interruptores de posición e interruptores.
Los interruptores de límite generalmente se instalan en componentes estacionarios de máquinas herramienta y mecanismos, y la acción sobre su pasador o palanca se realiza mediante el tope móvil del mecanismo cuando llega a un determinado punto de la trayectoria. Todas las líneas de máquinas automáticas cuentan con un sistema de alarma desarrollado.
Al calcular la potencia del motor, asumimos que la velocidad nominal del motor corresponde a la velocidad inversa de la tabla (la velocidad más alta del mecanismo), porque Se adopta un control de velocidad de zona única, por debajo de la velocidad nominal. Nos centramos en la elección de un motor de la serie D, diseñado para el modo de funcionamiento nominal S1 y con ventilación forzada.
Fuerza estática equivalente por ciclo:
Potencia estimada del motor:
K z - factor de seguridad (tomemos K z = 1,2);
z pN - eficiencia de las transmisiones mecánicas bajo carga operativa.
Después de todos los cálculos, seleccionamos el motor.
Dibujar y describir el circuito de control de una taladradora universal.
Los principales componentes del sistema de control del accionamiento de alimentación son:
Microcontrolador Somatic S7-300;
Unidad de procesamiento PCU 50;
Monitor para mostrar información;
módulo de accionamiento principal;
Panel de máquina y unidad de disco de 3,5";
Programador de campo PG;
Periféricos;
Sensores analógicos y digitales;
Fuente de alimentación/regeneración y fuente de alimentación SITOP 20A.
El microcontrolador Simatic S7-300 incluye los siguientes módulos:
El módulo de procesador central CPU 314 es necesario para recibir, procesar y emitir datos a los módulos de controlador;
El módulo NCU 570 es necesario para controlar el accionamiento de movimiento principal, así como para conectar el panel del operador, el panel de control y los dispositivos auxiliares;
Módulo de expansión FM-354, necesario para ampliar las capacidades del controlador S7-300;
El módulo de entrada/salida consta del módulo SM-331 para recibir señales de sensores analógicos y el módulo SM-321 para recibir señales de sensores discretos;
Fuente de alimentación SITOP 20 para suministrar energía a todos los módulos del controlador.
La unidad de procesamiento PCU 50 se utiliza para procesar datos recibidos del controlador S7-300, en particular el control del motor de movimiento principal; Intercambio de datos con la consola del operador y el panel de la máquina. Esta unidad se alimenta mediante una fuente de alimentación de 24 V CC SITOP 20 A.
El módulo de accionamiento principal incluye el motor de accionamiento principal, un módulo de modulación de ancho de pulso (PWM) y un sensor de velocidad.
Se utiliza una unidad de suministro/recuperación de energía para alimentar el motor de movimiento principal, lo que garantiza un voltaje de suministro estable al motor y, cuando se frena, el exceso de energía se devuelve a la red.
Diagrama del sistema de control.
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informe de práctica, añadido el 24/12/2009
La elección de los modos de procesamiento al asignar modos de operación: el tipo y dimensiones de la herramienta de corte, el material de su parte cortante, el material y estado de la pieza de trabajo, el tipo de equipo y su estado. Cálculo del coeficiente de fiabilidad de fijación de una perforadora.
trabajo del curso, añadido el 26/06/2011
Características del objeto de electrificación, descripción del proceso tecnológico. Cálculo y selección de equipos tecnológicos, motores eléctricos, equipos de iluminación, control y protección, cableado. Requisitos de seguridad para el funcionamiento de equipos eléctricos.
tesis, agregada el 30/03/2011
Sistema de control digital de espesor y tensión de la banda en el laminador en frío 2500. Características del metal laminado. Equipamiento mecánico y eléctrico del molino. Diseño y soporte algorítmico del complejo de microprocesadores Sartin.
tesis, agregada el 07/04/2015
Procesamiento de una pieza en un torno de corte de tornillos. Seleccionar el tipo y geometría de la herramienta para cortar metal, calculando el avance tecnológico máximo. Asignación de velocidad de corte y velocidad de rotación. Comprobando la potencia de la máquina. Energía gastada para cortar.
prueba, agregada el 24/11/2012
Equipos electrostáticos para recubrimiento en polvo. Características técnicas de las pistolas automáticas de las series CH200 y Larius TRIBO. Pulverizadores de aire Larius HVLP. Pistolas para pintar airless. Unidades eléctricas de pistón.
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Introducción
reparación de taller mecánico de equipos eléctricos
Los mecanismos industriales generales juegan un papel importante en la economía nacional del país. Son el principal medio de mecanización y automatización de diversos procesos productivos. Por tanto, el nivel de producción industrial y la productividad laboral dependen en gran medida del equipamiento de producción con mecanismos industriales generales y de su perfección técnica.
Las tareas asignadas a los mecanismos industriales generales determinan la amplia variedad de sus accionamientos eléctricos, que se diferencian tanto en el rango de potencia (desde fracciones de kilovatio hasta varios miles de kilovatios) como en complejidad (desde un motor de inducción de jaula de ardilla no regulado hasta complejos sistemas electromecánicos controlados). ). Para los mecanismos de la clase considerada, se utilizan casi todos los tipos existentes de accionamientos eléctricos de CA y CC.
Los mecanismos industriales generales incluyen una gran clase de máquinas de trabajo que se utilizan en una amplia variedad de sectores de la economía nacional: industria, producción agrícola, construcción y transporte. En la mayoría de los casos, estos mecanismos sirven a la producción principal de diversas industrias. Estos incluyen grúas, ascensores de pasajeros y de carga, escaleras mecánicas, transportadores diversos, ventiladores, bombas, máquinas para procesar metales y madera.
Los mecanismos industriales generales están muy extendidos. Para sus accionamientos eléctricos se utiliza el 70... 75% de los motores asíncronos producidos y más del 25% de la energía generada.
En la vida cotidiana se utilizan muchos aparatos y mecanismos eléctricos que facilitan el trabajo doméstico. Los mecanismos de los electrodomésticos incluyen. lavadoras, aspiradoras, batidoras, batidoras eléctricas, molinillos de café, etc. La gama de estos mecanismos está en constante ampliación.
Se ha dominado la producción de toda una gama de nuevos electrodomésticos, como aspiradores muy cómodos y robots de cocina universales. El nivel técnico de los electrodomésticos está determinado en gran medida. nivel técnico equipos eléctricos con los que están equipados.
Los especialistas involucrados en la operación, mantenimiento y reparación de equipos eléctricos y electromecánicos deben estar bien familiarizados con los equipos mecánicos, la tecnología y comprender el circuito eléctrico de un mecanismo en particular. Todo esto requiere que el personal técnico y de ingeniería estudie los fundamentos teóricos de los accionamientos eléctricos, el control de los accionamientos eléctricos, así como cursos especiales, uno de los cuales es "Equipos eléctricos y electromecánicos de mecanismos industriales generales y electrodomésticos".
1.Características del taller mecánico.
El taller de maquinaria está construido con ladrillos. La calefacción se proporciona desde la sala de calderas. Su superficie es de 171 m2: longitud A - 19 m; ancho B - 9 m; altura H - 4 m En esta zona hay una máquina para procesar metal por presión y máquinas para procesar metal por corte. Prensa de manivela, taladradora, afiladora y otros. El taller tiene 8 ventanas y 2 puertas. Hay ventiladores instalados en cada ventana. Las luminarias están representadas por lámparas de la serie LSP con lámparas fluorescentes. Las lámparas están suspendidas del techo. La iluminación exterior de la entrada al taller está a cargo de lámparas NSPO 02-200-021. El cableado de iluminación se realiza mediante cable VVG 3x2,5.
El suministro de energía (conexión de equipos eléctricos a la fuente de energía) se realiza con un cable fotovoltaico en tubos de acero colocado en un piso de concreto y hormigonado. Para un carro eléctrico, el cableado flexible está ubicado en un cable y es móvil. Cable para carro eléctrico KG 3x2,5+1x1,5mm2, cable flexible para uso general. Diseñado para conectar mecanismos móviles a redes eléctricas con una tensión de 660 V CA. La línea de puesta a tierra en el interior del edificio está formada por un polipasto redondo de acero con una sección transversal de al menos 100 mm2. El ramal de la instalación principal a la eléctrica se realizará con acero redondo de diámetro mínimo 5 mm2. La conexión de equipos eléctricos se realiza a través del punto de distribución PR-11, junto al cual se instala el panel de iluminación OSCHV-6. La Figura 1 muestra un plano para la colocación de equipos eléctricos en un taller mecánico con suministro eléctrico desde la PR-11. La figura 2 muestra una vista general de la prensa de manivela con sus elementos principales.
Tabla 1 - equipamiento eléctrico y electromecánico del taller.
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Nombre del EEO (tipo) |
Tipo de motor |
Potencia del motor eléctrico |
Cantidad |
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1 prensa de manivela. |
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2 taladradora |
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3 Afiladora |
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4 compresor |
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5 carro eléctrico |
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6 Telfer |
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7 Extractor de aire |
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8 ventiladores |
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9 ventilador |
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11 Dispositivo de distribución PR-11 |
Figura 1 - Plano de disposición de equipos eléctricos en el taller mecánico.
Aparamenta PR-11.
Tablero de iluminación OSCHV-6
Caja de sucursales.
El cableado es flexible.
Lugar de trabajo.
Bucle de tierra.
Prensa de manivela y ventilador.
Taladro.
Máquina afiladora.
Compresor.
Carro eléctrico.
Telfer.
Extractor de aire.
Admirador.
2.Selección de puntos de distribución de iluminación.
Seleccionamos el tablero de iluminación OSHV-6 para 6 grupos (módulos). Con disyuntores de un solo carril con una corriente de liberación térmica de 63 A.
1º, 2º y 3º grupo conectamos la iluminación de trabajo.
4to grupo encendemos el alumbrado de emergencia.
Grupo 5: enciende los enchufes.
reserva del 6to grupo
En la entrada del tablero de iluminación OSCHV-6 se encuentra un disyuntor trifásico con disparador térmico de 50A.
Figura 2. Diagrama esquemático del tablero de iluminación OSHCHV-6.
Tabla 3 - Selección de disyuntores del alimentador.
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Rompedores de circuito |
Número de polos |
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3. Cálculo de la iluminación del taller.
El cálculo de la iluminación se realiza mediante el método del coeficiente de utilización del flujo luminoso.
Tamaño del taller:
A = 18 m - longitud del taller,
B = 8 m - ancho del taller,
H = 4 m - altura del taller.
En función del tipo de trabajo realizado, seleccionamos la iluminación estandarizada de la tabla de referencia 6.2. (DE ACUERDO).
Aceptamos lux para iluminación con lámparas fluorescentes.
Para consagración aceptamos lámparas NSP 02 con lámparas incandescentes o lámparas LPO con lámparas fluorescentes.
Determinamos la altura estimada de la lámpara sobre la superficie de trabajo.
¿Dónde está la altura de la superficie de trabajo desde el suelo? - Para lámparas fluorescentes, la altura del saliente de la lámpara.
Determine la distancia entre las lámparas.
m, toma 4 m.
Determina el número de filas.
Determine el número de lámparas seguidas.
Aceptamos 4 lámparas.
Determine el número total de lámparas.
Determinar el índice de la habitación.
El techo y las paredes del taller son claros, por lo que tomamos el coeficiente de reflexión del techo de las paredes y la superficie de trabajo:
Reflejo de la luz desde el techo,
Reflejo de la luz de las paredes, - reflejo de la luz de la superficie de trabajo.
Por tipo de lámpara, coeficiente e índice determinamos el coeficiente de utilización del flujo luminoso.
Determinamos el flujo luminoso de una lámpara.
Factor de seguridad: coeficiente de desigualdad de iluminación.
Según (L5), seleccionamos una lámpara con un mayor flujo luminoso cercano.
Tipo de lámpara LB 40 lm.
Determinamos la iluminación real.
Según los cálculos, la iluminación real es aproximadamente igual a la calculada, por lo que dejamos el número de lámparas en 16.
Según SNiP, se permite la desviación de la iluminación dentro de límites, ya que la iluminación real está dentro del valor permitido, entonces instalamos 4 lámparas seguidas.
Determinamos la gran potencia instalada de lámparas en el taller de lámparas en el taller.
W - para luminarias con una lámpara,
W - para luminarias con dos lámparas,
donde es la potencia de una lámpara, N es el número de lámparas.
Realizamos el trazado de lámparas en el taller según cálculo.
Figura 3 - Diagrama de iluminación del taller mecánico.
Determinamos la cantidad de lámparas de iluminación de emergencia, que se permite entre el 5 y el 10% de la cantidad de lámparas en funcionamiento, una lámpara.
Alumbrado de emergencia en el taller utilizamos una lámpara con lámparas fluorescentes, y en el exterior, en la entrada del taller, instalamos una lámpara NSP-02 con una lámpara incandescente y la conectamos a un grupo separado en el cuadro de distribución.
Según las condiciones de funcionamiento, dividimos las lámparas en 3 grupos.
Determinamos la corriente de una lámpara incandescente:
Determinamos la corriente de una lámpara fluorescente:
Aceptamos cosс = 0,9.
Determinamos la corriente de un grupo de lámparas:
Elegimos el tablero de iluminación OSCHV-6 para 6 grupos. Con un disyuntor de potencia con una corriente de liberación térmica de 4 A.
1er y 2do grupo: conecte la iluminación de trabajo,
3er grupo: se conecta un transformador reductor,
4to grupo - conexión de alumbrado de emergencia,
Grupos 5 y 6 - reserva.
En la entrada del cuadro de iluminación OSCHV-6 se encuentra un disyuntor trifásico con disparador térmico de 25 A.
Figura 4 - Tablero de iluminación OSCHV-6
Figura 5 - Diagrama unifilar del tablero de iluminación OSHCHV-6
4.Mantenimiento y reparación de equipos eléctricos.
La operación de equipos eléctricos son las actividades técnicas realizadas durante el trabajo y las reparaciones realizadas entre trabajos.
El mantenimiento es uno de los medios para mantener el funcionamiento confiable e ininterrumpido de máquinas y mecanismos durante todo el período de operación. El rendimiento de los equipos eléctricos durante el funcionamiento se mantiene mediante mantenimiento técnico y reparaciones preventivas sin problemas. La frecuencia del mantenimiento técnico y las reparaciones de rutina está determinada principalmente por las condiciones en las que opera el equipo y su diseño. La implantación de un sistema de reparaciones preventivas fluidas determina el funcionamiento racional y garantiza que los equipos eléctricos se mantengan en buen estado, en pleno funcionamiento y con el máximo rendimiento. La reparación actual es el principal tipo de reparación que garantiza la durabilidad y el funcionamiento sin problemas de los equipos eléctricos mediante la limpieza, verificación, reemplazo de piezas de desgaste y configuración del equipo. La revisión incluye todas las operaciones de reparación actuales y reemplazo completo piezas y mecanismos, para motores eléctricos de corriente alterna, sustitución de devanados de estator de armaduras, máquinas de corriente continua, rotores de fase, así como comprobación y, en su caso, sustitución del eje del rotor, etc.
El mantenimiento del taller mecánico equipado se realiza según cronograma. El cronograma de reparaciones actuales y mayores se deja por un período de un año.
5. Mantenimiento de instalaciones de alumbrado eléctrico
Al dar servicio a instalaciones eléctricas de iluminación, debe saber que durante el funcionamiento normal en redes de iluminación eléctrica, el voltaje no debe disminuir en más del 2,5% y aumentar en más del 5% del voltaje nominal de la lámpara. Para algunas de las lámparas de emergencia y de iluminación exterior más distantes, se permite una reducción de voltaje del 5%. En modo de emergencia se permite una reducción de tensión del 12% para lámparas incandescentes y del 10% para lámparas fluorescentes. Frecuencia de fluctuaciones de voltaje en redes de iluminación:
si la desviación del valor nominal es del 1,5%, no está limitada;
del 1,5 al 4%; no debe repetirse más de diez veces en 1 hora;
más del 4%: permitido una vez cada 1 hora.
Estos requisitos no se aplican a las lámparas de iluminación local.
Todos los trabajos de mantenimiento de las lámparas se realizan sin tensión. La verificación del nivel de iluminación en los puntos de control de las instalaciones durante las inspecciones de las instalaciones de iluminación se realiza al menos una vez al año. La capacidad de servicio de los disyuntores que apagan y encienden las instalaciones de alumbrado eléctrico se verifica una vez cada 3 meses (durante el día).
La capacidad de servicio del sistema de iluminación de emergencia se comprueba al menos una vez por trimestre.
La verificación de los equipos estacionarios y el cableado eléctrico de la iluminación de trabajo y de emergencia para verificar que las corrientes de los disparadores y fusibles cumplan con los valores calculados se lleva a cabo una vez al año.
La medición de cargas y voltaje en puntos individuales de la red eléctrica y la prueba del aislamiento de transformadores estacionarios con un voltaje secundario de 12-40 V se realizan al menos una vez al año.
El mantenimiento de las lámparas se realiza mediante dispositivos de suelo y dispositivos que garantizan la seguridad de los trabajadores: escaleras (con una altura de suspensión de lámparas de hasta 5 m); Puentes estacionarios y remolcados por grúas.
La sustitución de lámparas se realiza de forma individual, cuando se sustituyen una o más lámparas (hasta un 10%) por otras nuevas, o de forma grupal, cuando se sustituyen simultáneamente todas las lámparas de la instalación por otras nuevas transcurrido un intervalo de tiempo determinado. En fundiciones y forjas, las lámparas tipo DRL están sujetas a sustitución grupal después de 8000 horas de funcionamiento. En talleres mecánicos, de montaje y de herramientas, cuando se utilizan lámparas LB-40 como fuente de luz, la sustitución grupal se realiza después de 7000 horas (cada fila). En los cálculos con suficiente luz natural, se supone que el número anual de horas de uso de las instalaciones de iluminación es de 2100 horas para funcionamiento en dos turnos, 4600 horas para funcionamiento en tres turnos y 5600 horas para funcionamiento continuo en tres turnos.
En caso de insuficiencia de luz natural durante el trabajo en dos turnos, el número de horas de uso de las instalaciones de iluminación será de 4100 horas; con tres turnos - 6000 horas; con trabajo continuo en tres turnos: 8700 horas.
Las lámparas en buen estado que se retiren durante el reemplazo del grupo se pueden usar en habitaciones auxiliares.
Las lámparas se reemplazan individualmente si la instalación se realiza con lámparas incandescentes, lámparas con 30 lámparas fluorescentes o 15 lámparas DRL.
La limpieza de los dispositivos de iluminación general de los talleres de las empresas de construcción de maquinaria se realiza en los siguientes períodos: fundiciones, una vez cada 2 meses; forja, térmica - una vez cada 3 meses; instrumental, de montaje, mecánico: una vez cada 6 meses.
El mantenimiento de las redes de alumbrado eléctrico lo realiza personal especialmente capacitado. Como regla general, la limpieza de las lámparas y la sustitución de las lámparas fundidas se realiza durante el día, lo que alivia la tensión de la zona. Si es imposible quitar el voltaje de una instalación eléctrica con un voltaje de hasta 500 V, se permite el trabajo bajo voltaje. En este caso, las partes adyacentes conductoras de corriente se protegen con almohadillas aislantes, se trabaja con herramientas con mangos aislados, se usan gafas protectoras, sombrero y mangas abotonadas, se paran sobre un soporte aislante o se usan chanclos dieléctricos.
En los talleres de las empresas industriales, la limpieza y el mantenimiento de los equipos de iluminación elevados lo realiza un equipo de al menos dos electricistas, y el ejecutante del trabajo debe tener el grupo de calificación III. A ambos artistas se les debe permitir subir. Cuando trabaje, tome precauciones para no caer bajo voltaje, caer desde una altura o arrancar accidentalmente la grúa.
En redes de iluminación exterior bajo tensión, se permite limpiar luminarias y cambiar lámparas quemadas de torres telescópicas y dispositivos aislantes, así como sobre soportes de madera sin pendientes de puesta a tierra, sobre los cuales se ubican las lámparas debajo de los cables de fase. La mayor de las dos personas deberá tener el grupo de calificación III. En todos los demás casos, el trabajo se realiza junto con la desconexión y puesta a tierra en el lugar de trabajo de todos los cables de las líneas ubicadas en el soporte.
Mercurio defectuoso y Lámparas fluorescentes, ya que contienen mercurio, cuyos vapores son venenosos, se entregan al fabricante o se destruyen en lugares especialmente designados.
6.Tecnología de instalación de cableado eléctrico en tuberías de plástico.
Abierto y cableado eléctrico oculto en tuberías requieren el gasto de materiales escasos y su instalación requiere mucha mano de obra. Por lo tanto, se utilizan principalmente cuando es necesario proteger los cables de daños mecánicos o proteger el aislamiento y los núcleos de los cables de la destrucción cuando se exponen a ambientes agresivos.
El uso de tuberías de polímero para cableado eléctrico aumenta su confiabilidad en ambientes agresivos y reduce la probabilidad de cortocircuitos a tierra en las redes eléctricas.
Los tubos de plástico vinílico se utilizan para tendido abierto y oculto sobre bases ignífugas y no combustibles en interiores y exteriores, así como para tendido oculto sobre bases combustibles sobre una capa de amianto de al menos 3 mm o a lo largo de una tira de yeso con un espesor de al menos 5 mm, sobresaliendo de cada lado de la tubería al menos 5 mm, seguido de enlucir la tubería con una capa de al menos 10 mm. Polietileno y tubos de polipropileno Se utiliza únicamente para instalación oculta sobre bases ignífugas en bases de pisos y cimientos de equipos. En áreas explosivas no se utilizan tuberías de plástico vinílico, polietileno y polipropileno.
El diámetro de las tuberías se selecciona según la cantidad y el diámetro de los cables colocados en ellas, así como la cantidad de curvas en la tubería a lo largo del recorrido entre las cajas de tracción o de derivación. Para determinar el diámetro de las tuberías, primero determine el grupo de complejidad (I, II o III) para tender cables en ellas, dependiendo de la longitud del tramo de la ruta de la tubería, el número y los ángulos de curvatura en la sección. Luego, el diámetro interno de la tubería D se determina dependiendo de la cantidad de cables, su diámetro exterior y el grupo de dificultad para tender los cables.
Reglas generales para la instalación de tuberías para cableado eléctrico.
Al instalar tuberías, tanto abiertas como ocultas, como regla general, se realiza una preparación preliminar de las tuberías. En el lugar de instalación solo se realiza el montaje de los elementos del recorrido de la tubería. La adquisición de tuberías se realiza según planos de diseño, hojas de adquisición de tuberías o según croquis realizados por los instaladores basándose en planos de diseño de planos y secciones de cableado eléctrico o según mediciones del recorrido de las tuberías in situ en el lugar de instalación.
La lista de adquisición de tuberías para cada tubería indica: número (marcado), diámetro, longitud estimada, puntos finales del inicio y final de la tubería a lo largo del recorrido, así como la longitud de los tramos rectos de tubería entre los extremos o puntos de intersección de la tubería. Líneas axiales de tuberías en los puntos de flexión y los valores de los ángulos de flexión en grados.
Al preparar tuberías, se utilizan ángulos de rotación normalizados (90, 120, 135°) y radios de curvatura de las tuberías (400, 800 y 1000 mm). Se utiliza un radio de curvatura de 400 mm para tuberías colocadas en techos, para salidas de tuberías verticales y en espacios reducidos, y de 800 y 1000 mm cuando se colocan tuberías en cimientos monolíticos y cuando se tienden cables con conductores unipolares en tuberías.
Al preparar tubos curvos, es necesario determinar la longitud de su pieza de trabajo, así como los puntos de flexión iniciales cuando se trabaja con una dobladora de tubos manual o los puntos de flexión medios cuando se trabaja con dobladoras de tubos mecanizadas.
Se recomienda preparar unidades complejas de cableado de tuberías eléctricas con una gran cantidad de tuberías colocadas en diferentes planos en un área pequeña utilizando un método prototipo. Con este método se reproduce en una plataforma especial un modelo a tamaño real de la instalación eléctrica que se está instalando, se dibujan los ejes estructuras de construccion y colocación de equipos tecnológicos, arreglar los lugares de conexión de tuberías a equipos y dispositivos eléctricos. A continuación se preparan, colocan y marcan los elementos de tubería en el modelo. Los tubos preparados según el modelo se desmontan en unidades y elementos individuales fáciles de transportar, se transportan y se vuelven a montar en el lugar de instalación. Al instalar y preparar el cableado eléctrico, por regla general, se utilizan productos de fábrica: cajas de derivación y conductos, unidades complejas de cableado eléctrico de tuberías con una gran cantidad de tuberías colocadas en diferentes planos en un área pequeña, se recomienda preparar utilizando un prototipo. método.
Antes de colocar tuberías en el sitio de instalación, se establece la ubicación de los ejes y las marcas de las instalaciones, equipos tecnológicos y eléctricos a los que está conectado el cableado de las tuberías. Verifican la presencia de aberturas, orificios y ranuras en paredes y techos para el tendido de tuberías, piezas empotradas en estructuras de edificios, y también establecen la ubicación de las juntas de dilatación y asentamiento. Después de esto, se marca la ruta del cableado eléctrico de la tubería, se instalan cajas de derivaciones y conductos, colectores de corriente y equipos, y se especifican los lugares donde se conecta el cableado eléctrico a ellos. Si se colocan varios tubos en paralelo a lo largo de una ruta común, generalmente se combinan en paquetes de una sola capa o bloques multicapa, que se fabrican según los planos en la planta de extracción de petróleo y se entregan listos para usar en el lugar de instalación. Para que sea posible y conveniente conectar bloques multicapa entre sí, los extremos de los tubos individuales del bloque están dispuestos en pasos de modo que los tubos de cada capa posterior sean 100 mm más cortos.
En tramos horizontales, las tuberías se colocan con pendiente para que no
Figura 6 La humedad condensada se ha acumulado y no se
Se crearon bolsas de agua. En los lugares más bajos (por ejemplo, al rodear columnas), se recomienda instalar cajas extraíbles. Antes de rellenar el suelo, hormigonar pisos y cimientos, se verifica la calidad de las conexiones de las tuberías, la confiabilidad de su fijación y la continuidad de los circuitos de puesta a tierra y se elabora un informe de inspección de trabajos ocultos.
Para evitar el aplastamiento y la destrucción de las tuberías en secciones largas al rellenar el suelo y hormigonar los cimientos, debajo de ellas se instalan soportes hechos de ladrillos, bloques de concreto o estructuras livianas. En los lugares donde las tuberías colocadas de forma oculta se cruzan con juntas sedimentarias y de expansión, así como cuando se mueven desde los cimientos al suelo, para evitar su destrucción o colapso, se colocan manguitos y carcasas en las tuberías, y cuando se abren, se instalan compensadores (Figura 10.1).
Figura 7 tramos rectos, 50 m con un codo, 40 m con dos codos y 20 m con tres codos.
Al introducir tuberías de polímero ocultas desde cimientos y lechadas a la habitación, utilice secciones o codos de tuberías de acero de paredes delgadas o protéjalas de daños mecánicos con una caja (Figura 10.2). La longitud de las secciones de tubería entre las cajas de cajones (cajas) no debe exceder: 75 m para la colocación de tuberías de plástico para apretar alambres y cables en ellas se debe realizar de acuerdo con los planos de trabajo a una temperatura del aire no inferior a menos 20 y no superior a más 20 ° C.
En los cimientos, las tuberías de plástico (generalmente polietileno) deben colocarse únicamente sobre suelo compactado horizontalmente o sobre una capa de hormigón. En cimentaciones de hasta 2 m de profundidad se permite la instalación de tuberías de cloruro de polivinilo. En este caso, se deben tomar medidas contra daños mecánicos durante el hormigonado y el relleno del suelo.
La fijación de tuberías no metálicas tendidas abiertamente debe permitir su libre movimiento (fijación móvil) durante la expansión o contracción lineal debido a los cambios de temperatura ambiente. Las distancias entre los puntos de instalación de sujetadores móviles para instalación horizontal y vertical deben ser para tuberías con un diámetro exterior de 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75 y 90 mm, respectivamente, 1000, 1100, 1400, 1600, 1700, 2000, 2300 y 2500 milímetros.
El espesor del mortero de hormigón sobre las tuberías (simples y en bloques) cuando sean monolíticas en las preparaciones de suelo deberá ser de al menos 20 mm. Cuando las rutas de las tuberías se cruzan, no se requiere una capa protectora de mortero de hormigón entre las tuberías. En este caso, la profundidad de la fila superior debe cumplir el requisito anterior. Si al cruzar tuberías es imposible garantizar la profundidad requerida de las tuberías, se deben proteger de daños mecánicos instalando manguitos metálicos, carcasas u otros medios de acuerdo con las instrucciones de los planos de trabajo.
No se requiere protección contra daños mecánicos en la intersección del cableado eléctrico tendido en el piso en tuberías de plástico con rutas de transporte dentro del taller con una capa de concreto de 100 mm o más. La salida de tuberías de plástico de cimientos, lechadas de pisos y otras estructuras de construcción debe realizarse con secciones o curvas de tuberías de cloruro de polivinilo y, si es posible que se produzcan daños mecánicos, con secciones de tuberías de acero de paredes delgadas.
La conexión de tuberías de plástico debe realizarse: tuberías de polietileno: mediante ajuste perfecto mediante acoplamientos, carcasa caliente en un casquillo, acoplamientos de materiales termocontraíbles, soldadura; Cloruro de polivinilo: ajuste perfecto en un casquillo o mediante acoplamientos. Se permite la conexión mediante pegado.
Al preparar tuberías de polietileno para cableado eléctrico, se trabaja en cortar las tuberías: biselar, doblar y conectar tuberías, ensamblar y marcar los espacios en blanco. Los tubos de polietileno se cortan con sierras circulares pendulares, utilizando sierras planas redondas sin dientes y cuyo espesor disminuye hacia el centro del disco.
Figura 8 - diámetro del tubo doblado. El tubo, calentado en la curva hasta que se ablanda, se inserta en la abrazadera del sector giratorio ubicada sobre el agua, que se gira al ángulo requerido, fijado en la escala. Cuando se gira el sector, la tubería se sumerge en agua y se enfría.
Para pequeños volúmenes de trabajo en la preparación de tubos de luz, los tubos se cortan con unas tijeras de mano o un cuchillo. El biselado en un ángulo de 45° se realiza mediante fresas cónicas o nervaduras. El doblado de tuberías de polietileno se realiza mediante dispositivos especiales que consisten en un tanque lleno de agua y un sector giratorio extraíble y un rodillo de presión montado en él con ranuras semicirculares de dimensiones adecuadas.
El doblado de tubos precalentados hasta el ablandamiento también se puede realizar en un dispositivo doblador montado sobre una mesa de marcado o en una dobladora de tubos manual, en la que el sector y el rodillo de presión están fundidos en aluminio o en madera dura. Las tuberías de polietileno de baja densidad de diámetros pequeños con un radio de curvatura igual a seis o más diámetros exteriores de las tuberías se pueden doblar sin precalentamiento (Figura 9).
Al trabajar en el dispositivo, para evitar aplastar las tuberías, se inserta en su interior un trozo de manguera de metal, un alambre en espiral o una manguera de goma resistente al calor con un diámetro 1-2 mm menor que el diámetro interno de la tubería. En ambos casos, el lugar donde se doblan los tubos se enfría con un chorro de agua una vez finalizado el curvado. Los tubos de polietileno se doblan entre 20 y 25° más que un ángulo dado, ya que debido a la elasticidad de los tubos se enderezan un poco después de doblarse.
Figura 9 calentándolos durante 0,5-- 1,5 min a 120-- 130 °C
Los tubos se calientan en hornos o armarios de calefacción de gas o de inducción. Los tubos de polietileno de baja densidad se calientan a 100 °C y los de polietileno de alta densidad a 120-130 °C. La duración del calentamiento de tuberías en hornos es de 1,5 a 3 minutos, dependiendo del diámetro y espesor de la pared de las tuberías. Las tuberías de polietileno de alta densidad también se calientan sumergiendo glicerina o glicol, y las tuberías de baja densidad en agua hirviendo. Para cambiar suavemente la temperatura del líquido, se agrega entre un 20 y un 25% de agua a la glicerina.
Para conectar tuberías se utilizan acoplamientos de polietileno, así como acoplamientos con casquillo y elementos de conexión de esquina (Figura 10.4).
Al conectar tuberías de polietileno sin acoplamientos entre sí y para conectarlas a cajas y tuberías, se presionan casquillos en los extremos de las tuberías. El prensado de los casquillos se realiza con un mandril o con un dispositivo especial (Figura 10.5). En ambos casos, los extremos de los tubos se precalientan como se indicó anteriormente, y el casquillo extruido se enfría con agua y luego se retira del mandril.
Figura 10.
Del mismo modo, se presionan casquillos en tramos de tubería para obtener acoplamientos. La longitud de la parte del casquillo en la que se desliza la tubería se considera igual al diámetro exterior de la tubería.
Para obtener una unión soldada de tuberías de polietileno se utiliza una herramienta calefactora especial con calentamiento eléctrico o de gas del cabezal, sobre la que se funden los elementos a soldar.
Se considera que la temperatura de calentamiento óptima para el cabezal de la herramienta es de 220 a 250 °C para polietileno de alta densidad y de 280 a 320 °C para polietileno de baja densidad. La temperatura del cabezal se regula mediante un controlador automático o un autotransformador de laboratorio. La temperatura se mide mediante un termopar.
El proceso de soldadura de tuberías de polietileno es el siguiente. Se coloca un acoplamiento o casquillo soldado sobre un mandril precalentado a la temperatura requerida y el extremo del tubo soldado se inserta en el manguito (Figura 10.1). Después de la fusión, las piezas a soldar se retiran de la herramienta y se conectan inmediatamente entre sí. La junta soldada se deja inmóvil hasta que se enfríe por completo. La duración de la fusión de las piezas es de 3 a 15 segundos y se establece durante la soldadura experimental, mientras que los tubos no deben calentarse hasta todo el espesor de la pared para evitar su pérdida de forma.
La Figura 10.1 de tuberías de polietileno se puede fabricar utilizando tuberías de polietileno o caucho en las que se insertan firmemente los extremos de las tuberías conectadas.
También se utiliza el método de conectar tuberías mediante carcasa caliente de enchufes; en este caso, el tubo a conectar se inserta firmemente en el casquillo hasta el tope, luego el casquillo se calienta con aire caliente a 100-120 ° C. Cuando se enfría, el polietileno del casquillo tiende a volver a su forma original y comprime firmemente la tubería. Si no se requieren mayores resistencias mecánicas y estanqueidad, la conexión
Para el cableado eléctrico en tuberías de polietileno se utilizan cajas de plástico, pero también se pueden utilizar cajas de metal. La conexión de tuberías a cajas se realiza ajustando firmemente los extremos de las tuberías a las boquillas mediante acoplamientos y unos fabricados especialmente. El método de conectar cajas de conductos metálicos con tuberías de polímero mediante el método de moldeo en caliente garantiza una conexión sellada de las tuberías con las cajas sin el uso de tuberías ni casquillos (Figuras 10.7 y 10.8). Para obtener dicha conexión, en el extremo precalentado de la tubería de polímero, utilizando un mandril de textolita especial con un anillo restrictivo de acero, se hacen dos corrugaciones en dos pasos: uno desde el exterior y el otro desde el interior de la pared de la caja con un compresión apretada. Al mismo tiempo, gracias a las propiedades de deformación termoplástica de los materiales poliméricos, se garantiza la densidad de unión requerida.
Figura 10.7 0,7--0,8 m Al colocar varios tubos en las paredes, se fijan previamente con listones de madera o alambre. Para mantener distancias entre
Los tubos, piezas y piezas en bruto de polietileno se almacenan en estantes horizontales en espacios cerrados a una distancia de al menos 1 m de los dispositivos de calefacción. En el lugar de instalación, las tuberías de polietileno se colocan a temperaturas de -20 a +20 ° C. Al tender tuberías, deben protegerse de la entrada de metal fundido durante la soldadura.
Durante la instalación, primero se fijan las cajas y luego se colocan las tuberías.
Las tuberías se colocan con listones de madera. Al hormigonar suelos y cimientos con tuberías incrustadas en ellos, se debe garantizar la seguridad de las tuberías y sus conexiones. Los extremos de los tubos se cierran con tapones y las cajas se cierran con tapas. Una vez finalizados los trabajos de enlucido y hormigón, se retiran las tapas de las cajas para facilitar la evaporación.
Figura 10.8 Condensado acumulado.
7.Mantenimiento preventivo programado de equipos.
Para garantizar un funcionamiento confiable de los equipos y evitar averías y desgaste, las empresas realizan periódicamente un mantenimiento preventivo programado de los equipos (PPR). Permite realizar una serie de trabajos destinados a la restauración de equipos y sustitución de piezas, lo que garantiza un funcionamiento económico y continuo del equipo.
La rotación y frecuencia del mantenimiento preventivo programado (PPR) de los equipos está determinada por el propósito del equipo, sus características de diseño y reparación, dimensiones y condiciones de operación.
El equipo se detiene para realizar el mantenimiento programado mientras aún está en funcionamiento. Este principio (programado) de llevar el equipo a reparación permite la preparación necesaria para detener el equipo, tanto por parte de los especialistas del centro de servicio como del personal de producción del cliente. La preparación para el mantenimiento preventivo programado de los equipos consiste en identificar defectos en los equipos, seleccionar y pedir repuestos y piezas que deben reemplazarse durante las reparaciones.
Se está desarrollando un algoritmo para realizar el mantenimiento preventivo programado de los equipos para garantizar el funcionamiento ininterrumpido de la producción durante el período de reparación. Esta preparación permite realizar todos los trabajos de reparación sin alterar el funcionamiento normal de la empresa.
Mantenimiento preventivo programado de equipos en las siguientes etapas de reparación:
1. Fase de mantenimiento entre reparaciones
La etapa entre reparaciones del mantenimiento del equipo se lleva a cabo principalmente sin detener el funcionamiento del equipo en sí.
La etapa entre reparaciones del mantenimiento de equipos consta de:
· limpieza sistemática de equipos;
· lubricación sistemática de equipos;
inspección sistemática de equipos;
· ajuste sistemático del funcionamiento del equipo;
· sustitución de piezas con una vida útil corta;
· eliminación de pequeñas averías y defectos.
En otras palabras, el período de mantenimiento entre reparaciones es prevención. El período de mantenimiento entre reparaciones incluye la inspección y el mantenimiento diarios del equipo. El período de mantenimiento entre reparaciones debe organizarse adecuadamente para:
· ampliar radicalmente el período de funcionamiento del equipo;
· reducir y acelerar los costes asociados a las reparaciones programadas.
El periodo de mantenimiento entre reparaciones consta de:
· seguimiento del estado del equipo;
· implementación de reglas de operación adecuada por parte de los trabajadores;
· limpieza y lubricación diaria;
· eliminación oportuna de averías menores y regulación de mecanismos.
El período de mantenimiento entre reparaciones se realiza sin detener el proceso productivo. La fase de mantenimiento entre reparaciones se realiza durante las pausas en el funcionamiento de las unidades.
2. Etapa actual del mantenimiento programado
La actual etapa de mantenimiento preventivo muchas veces se realiza sin abrir el equipo, deteniendo temporalmente el funcionamiento del mismo. La etapa actual del mantenimiento preventivo programado es eliminar las averías que aparecen durante la operación. La actual etapa de mantenimiento preventivo programado consiste en inspección, lubricación de piezas, limpieza y eliminación de averías identificadas en los equipos.
La actual etapa de mantenimiento preventivo programado precede a la capital. En la actual etapa de mantenimiento preventivo se realizan importantes pruebas y mediciones que permiten identificar los defectos de los equipos en una etapa temprana de su aparición. Una vez ensamblado el equipo en la etapa actual de mantenimiento programado, se ajusta y prueba.
Decreto sobre la idoneidad de los equipos para más trabajo realizado por los reparadores, basado en una comparación de los resultados de las pruebas en la etapa actual del mantenimiento programado con los estándares existentes y los resultados de pruebas anteriores. Las pruebas de equipos que no pueden transportarse se llevan a cabo mediante laboratorios eléctricos móviles.
Además del mantenimiento preventivo programado, se realizan trabajos fuera del plan para eliminar cualquier defecto en el funcionamiento de los equipos. Estos trabajos se realizan una vez agotada toda la vida útil del equipo. Para eliminar las consecuencias de los accidentes, se realizan reparaciones de emergencia que requieren el apagado inmediato del equipo.
3. Etapa intermedia del mantenimiento programado
La etapa intermedia del mantenimiento preventivo programado está destinada a la restauración parcial o total de los equipos usados.
La etapa intermedia del mantenimiento preventivo programado consiste en desmontar componentes del equipo para visualizar, limpiar piezas y eliminar defectos identificados, cambiar piezas y conjuntos que se desgastan rápidamente y que no aseguran el uso adecuado del equipo hasta la próxima revisión mayor. La etapa intermedia del mantenimiento programado se lleva a cabo no más de una vez al año.
La etapa intermedia del mantenimiento programado incluye reparaciones en las que la documentación reglamentaria y técnica establece la ciclicidad, volumen y secuencia de los trabajos de reparación, independientemente del estado técnico en el que se encuentre el equipo.
Todo el complejo de mantenimiento preventivo programado consta de los siguientes elementos:
· planificación del mantenimiento preventivo de equipos;
· preparación de equipos para mantenimiento programado;
· realizar el mantenimiento preventivo programado de los equipos;
· Realización de actividades relacionadas con las reparaciones preventivas programadas y el mantenimiento de equipos.
La etapa intermedia del mantenimiento programado garantiza que el funcionamiento del equipo se mantenga normalmente y que haya pocas posibilidades de que falle el equipo.
4. Renovación importante
Las reparaciones importantes del equipo se realizan abriendo el equipo. La revisión de equipos consiste en verificar el equipo con un examen minucioso de las “partes internas”, pruebas, mediciones y eliminación de averías identificadas. La revisión del equipo garantiza la restauración de las características técnicas originales y se lleva a cabo la modernización del equipo.
Las reparaciones importantes de equipos se llevan a cabo solo después del período de revisión. Antes de una revisión importante del equipo, se lleva a cabo una preparación meticulosa:
elaborar una lista de determinadas obras;
· elaboración de horarios de trabajo;
· realizar inspecciones y verificaciones preliminares;
· preparación de documentación;
· preparación de herramientas, repuestos;
· implantación de medidas de prevención y seguridad contra incendios.
La revisión del equipo consiste en:
· sustitución o restauración de piezas desgastadas;
· modernización de algunas partes;
· realizar mediciones y controles preventivos;
· Realización de trabajos para eliminar daños menores.
Los defectos que se descubren durante la inspección del equipo se eliminan durante una revisión importante posterior del equipo. Las averías de carácter urgente se eliminan inmediatamente.
Un tipo específico de equipo tiene su propia frecuencia de mantenimiento preventivo programado, la cual está regulada por las Normas Técnicas de Operación.
Las actividades bajo el sistema PPR se reflejan en la documentación pertinente, teniendo en cuenta estrictamente la disponibilidad de los equipos, su estado y movimiento. La lista de documentos incluye:
1. Pasaporte técnico de cada mecanismo o su duplicado.
2. Tarjeta de registro del equipo (anexo al pasaporte técnico)
3. Calendario cíclico anual de trabajos de mantenimiento de equipos
4. Plan anual y estimación de revisión de equipos.
5. Plan-informe mensual de reparación de equipos
6. Certificado de aceptación de reparaciones mayores.
7. Registro de turnos de averías de equipos tecnológicos.
8. Extracto del cronograma anual del PPR.
Con base en el cronograma PPR anual aprobado, se elabora un plan de nomenclatura para reparaciones importantes y actuales, desglosado por meses y trimestres.
Antes de iniciar reparaciones importantes o actuales, es necesario aclarar la fecha de entrega del equipo para reparaciones.
El cronograma anual del PPR y las tablas de datos iniciales son la base para elaborar un plan presupuestario anual, que se desarrolla dos veces al año. El monto anual del plan de estimación se divide en trimestres y meses según el período de reparaciones importantes de acuerdo con el cronograma PPR para un año determinado.
8. Mantenimiento de redes eléctricas de taller con tensión hasta 1000 V.
La frecuencia de las inspecciones de las redes eléctricas del taller está establecida por las instrucciones locales en función de las condiciones de funcionamiento, pero al menos una vez cada 3 meses. Las mediciones de cargas de corriente, temperatura de las redes eléctricas y pruebas de aislamiento generalmente se combinan con pruebas de revisión de los cuadros a los que están conectadas las redes eléctricas. Al inspeccionar el taller, se presta especial atención a las roturas, mayor hundimiento de alambres o cables, fugas de masilla en embudos de cables, etc. Con un cepillo de pelo, limpie los alambres y cables del polvo y la suciedad, así como las superficies exteriores de las tuberías. con cableado eléctrico y cajas de derivación.
Verifique el buen contacto del conductor de tierra con el circuito de tierra o la estructura de tierra; conexiones desmontables desmontado, limpiado hasta obtener un brillo metálico, montado y apretado. Las conexiones permanentes dañadas están soldadas o soldadas.
Se inspeccionan alambres y cables, las áreas dañadas del aislamiento se restauran envolviéndolas con cinta de algodón o cinta de PVC. La resistencia de aislamiento se mide con un megaóhmetro de 1000 V; si es inferior a 0,5 MΩ, las secciones de cableado con baja resistencia se reemplazan por otras nuevas.
Se inspeccionan los aisladores y rodillos, se reemplazan los dañados por otros nuevos, se comprueba la fijación de los aisladores y rodillos mediante sacudidas y se retiran los aisladores mal instalados, liberando primero el cable de la fijación. Se enrolla estopa impregnada de plomo rojo en los ganchos (pasadores), luego se atornillan los aisladores y se fija el cable al fondo, quedando asegurados los rodillos sueltos. Inspeccione los dispositivos de anclaje para la fijación final del cableado a los elementos de construcción, los dispositivos tensores y el cable. Las áreas corroídas se limpian con un cepillo de acero o papel de lija y se recubren con esmalte.
Abra las tapas de las cajas de sucursales. Si hay humedad o polvo en el interior de la caja, en los contactos y cables, comprobar el estado de las juntas de la tapa de la caja y en las entradas a la caja. Se sustituyen las juntas que han perdido su elasticidad y no aseguran la estanqueidad de las cajas. Inspeccione los terminales y los cables conectados a ellos. Se desmontan las conexiones que presentan rastros de oxidación o fusión.
Verifican la comba, que para cables y cableado de cuerdas no debe ser superior a 100-150 mm para un tramo de 6 m, y para un tramo de 12 m - 200 = 250 mm. Si es necesario, se tensan las zonas con un gran hundimiento y la tensión de los cables de acero se lleva a cabo hasta el mínimo hundimiento posible. En este caso, la fuerza de tensión no debe exceder el 75% de la fuerza de rotura permitida para una determinada sección del cable.
Dependiendo de los métodos de instalación, las condiciones de enfriamiento de los cables cambian. Esto lleva a la necesidad de un enfoque diferenciado para determinar las cargas de corriente permitidas.
Las cargas de corriente permitidas a largo plazo en cables con aislamiento de caucho y cloruro de olivinilo se determinan a partir de la condición de calentar los conductores a una temperatura de 65 ° C a una temperatura ambiente de 25 ° C. Las cargas sobre cables tendidos en cajas, así como en bandejas, se consideran como conductores tendidos en tuberías.
9. Seguridad y salud en el trabajo
Los electricistas que hayan superado la prueba de conocimiento de estas normas técnicas pueden operar y reparar el cableado eléctrico.
seguridad y otras regulaciones documentos técnicos(reglas e instrucciones de operación técnica, seguridad contra incendios, uso de equipos de protección) para la instalación de instalaciones eléctricas dentro de los límites de los requisitos para el puesto correspondiente, tener un grupo de calificación de al menos tres y haber recibido capacitación en el trabajo . El gerente de servicio eléctrico es responsable de la seguridad durante el mantenimiento y la reparación.
Los electricistas deben disponer de equipos de protección básicos para instalaciones de tensión hasta 1000 V: guantes dieléctricos, herramientas con mangos aislados, puesta a tierra portátil e indicadores de tensión. Equipo adicional: chanclos de goma dieléctrica: colchonetas, soportes aislantes y carteles.
Antes de utilizar equipos de protección se debe realizar una inspección externa, prestando atención a la fecha de su inspección.
Al realizar trabajos de reparación y mantenimiento, es necesario observar estrictamente las reglas de seguridad para el funcionamiento de máquinas eléctricas.
La orden para la realización de los trabajos la da el jefe del servicio técnico eléctrico de la finca o persona que lo sustituya con titulación de al menos el grupo IV.
En el mantenimiento de instalaciones eléctricas, el personal eléctrico (electricistas) lleva a cabo las siguientes medidas técnicas:
1. Apague la instalación eléctrica y tome medidas para evitar encendidos erróneos y espontáneos quitando la manija del interruptor o bloqueando la puerta del cuadro.
2. En las llaves de accionamiento manual y control remoto se cuelgan carteles que prohíben: "No encender a las personas que trabajan", "No encender el trabajo en la línea"
3. Comprobamos que no hay tensión en las partes portadoras de corriente que deben ponerse a tierra, si no la hay la aplicamos.
4. Inclusión de cuchillas de puesta a tierra o instalaciones portátiles de puesta a tierra.
5. Cercar el lugar de trabajo mediante la colocación de carteles de advertencia:
“Detén la tensión”, “Conectado a tierra”, “Trabaja aquí”, “Entra aquí”.
6. Proceder con la inspección y reparación de equipos eléctricos.
Después de la inspección y reparación, retire el cartel, aplique voltaje, verifique el trabajo De marcha en vacío. Entregamos la máquina o el equipo eléctrico inspeccionado y corregido al jefe de obra, quien anota en el libro de trabajo.
Realizamos mantenimiento de instalaciones eléctricas según los cronogramas del sistema de mantenimiento.
Cuando se trabaja con una herramienta eléctrica, ésta debe cumplir los siguientes requisitos básicos:
a) encender y apagar rápidamente la red, evitando el encendido y apagado espontáneo;
b) ser seguro de operar y tener partes vivas inaccesibles al contacto accidental.
El voltaje de la herramienta eléctrica portátil debe ser:
a) no superior a 220 V en habitaciones sin mayor peligro;
b) no superior a 36 V en habitaciones con mayor peligro (departamentos de talleres de reparación con presencia de amoniaco, hidrógeno, acetileno, acetona y otros vapores y gases inflamables en el aire). Si es imposible garantizar el funcionamiento de una herramienta eléctrica con un voltaje de 36 V, se permite una herramienta eléctrica con un voltaje de hasta 220 V, pero con el uso obligatorio de equipo de protección (guantes) y una conexión a tierra confiable de la fuente de alimentación. cuerpo de la herramienta.
El cuerpo de la herramienta eléctrica debe tener una abrazadera especial para conectar el cable de tierra con el signo distintivo “3” o “Tierra”.
Las conexiones de enchufe destinadas a conectar herramientas eléctricas y lámparas eléctricas portátiles deben tener partes bajo tensión inaccesibles y, si es necesario, un contacto de puesta a tierra. Conexiones de enchufe (enchufes, enchufes) utilizadas para voltaje 12 y 36
V, en su diseño, debe diferenciarse de las conexiones convencionales destinadas a tensiones PO y 220 V, y no contempla la posibilidad de enchufar clavijas de 12 y 36 V en tomas de 110 y 220 V. Las conexiones enchufables de 12 y 36 V deben tener un color claramente diferenciable del color de las conexiones enchufables de PO y 220 V.
Las fundas de cables y alambres deben insertarse en la herramienta eléctrica y asegurarse firmemente para evitar roturas y abrasión.
Las lámparas portátiles de mano deben utilizarse con una tensión de 12 V en el diseño habitual y con la carcasa conectada a tierra.
En locales explosivos (talleres de reparación de unidades frigoríficas de compresión, unidades frigoríficas de absorción, departamentos de impregnación de talleres de reparación de motores eléctricos, etc.), se deberán utilizar lámparas portátiles con tensión de 12V en diseño antideflagrante, con la carcasa conectada a tierra.
La conexión de lámparas portátiles para voltajes de 12 y 36V al transformador se puede realizar herméticamente o mediante un enchufe; en este último caso deberá preverse en la carcasa del transformador, en el lado de 12 o 36 V, la correspondiente clavija de enchufe.
El control de la seguridad y el estado de funcionamiento de las herramientas eléctricas y de las lámparas eléctricas de mano debe ser realizado por una persona especialmente autorizada. Las herramientas eléctricas deben tener un número de serie y almacenarse en un lugar seco. Comprobación de la ausencia de cortocircuitos en la carcasa y del estado del aislamiento de los cables, la ausencia de rotura del cable de tierra de herramientas eléctricas y lámparas eléctricas de mano, así como el aislamiento de transformadores reductores y Los convertidores de frecuencia deben ser realizados con un megger al menos una vez al mes por una persona con cualificación de al menos el grupo III.
Las herramientas eléctricas, los transformadores reductores, las lámparas eléctricas portátiles y los convertidores de frecuencia se controlan cuidadosamente mediante inspección externa; Se llama la atención sobre la capacidad de servicio de la conexión a tierra y el aislamiento de los cables, la presencia de partes vivas expuestas y el cumplimiento de la herramienta con las condiciones de funcionamiento.
Lista de fuentes utilizadas
1. Alexandrov K.K. Planos y esquemas eléctricos. / K.K. Alexandrov, por ejemplo. Kuzmina. - M.: Energoatomizdat, 1990. - 288 p.
2. Zimin E.N. Equipos eléctricos de empresas e instalaciones industriales: un libro de texto para escuelas técnicas / E.N. Zimin, V.I. Preobrazhensky, I.I. Chuvashov. - 2ª ed. reelaborado y adicional - M.: Energoizdat, 1981. - 552 p.
3. Kaganov I.L. Diseño de cursos y diplomas: libro de texto / I.L. Kaganov. - 3ª ed., revisada. y adicional - M.: Agropromizdat, 1990. - 351 páginas (Libros de texto y material didáctico para estudiantes de escuelas técnicas).
4. Nesterenko V.M. Tecnología de trabajos de instalación eléctrica: Libro de texto. guía para principiantes profe. educación / V.M.Nesterenko, A.M. Mysyanov - 2ª ed. - M: Centro editorial "Academia", 2005. - 592 p.
5. Ovsyannikov V.G. Seguridad laboral en empresas de servicios al consumidor. / V.G. Ovsyannikov, B.N. Proskuryakov, G.I. Smírnov. - M.: “Industria ligera”, 1974. - 344 p.
6. Sokolov B.A. Instalación de instalaciones eléctricas: para una amplia gama de ingenieros eléctricos / B.A. Sokolov, N.B. Sokolova - 3ª ed. reelaborado y adicional - M.: Energoatomizdat, 1991. - 592 p.
7. Sokolov E.M. Equipos eléctricos y electromecánicos. Mecanismos industriales generales y electrodomésticos: libro de texto. subsidio / E.M. Sokolov. - M.: Masterstvo, 2001. - 224 p.
8. Kharkuta K.S. Taller sobre suministro de electricidad a la agricultura / K.S. Kharkuta, S.V. Yanitsky., E.V. Lyash. - M.: Agropromizdat, 1992. - 223 págs. (Libros de texto y material didáctico para estudiantes de escuelas técnicas).
9. Tsigelman es decir. Suministro eléctrico de edificios civiles y empresas municipales: educativo para escuelas técnicas / I.E. Tsigelman. - M.: Más alto. escuela, 1982. - 368 p.
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