Qué se incluye en los trabajos de montaje de carpintería metálica. Principales tipos de trabajo y su finalidad. realizar trabajos de fontanería y montaje

Trabajos de carpintería metálica y montaje. Tipos de conexiones

Todo tipo de conexiones de piezas utilizadas en trabajos de carpintería y montaje se dividen en dos grupos principales: desmontables y permanentes. Las conexiones desmontables son aquellas que se pueden desmontar en sus partes componentes. Este grupo incluye conexiones roscadas, enchavetadas, estriadas, de pasador y de cuña. Permanentes, respectivamente, aquellas conexiones cuyo desmontaje sólo es posible si se destruyen los sujetadores o las propias piezas. Este grupo incluye uniones prensadas, remachadas, soldadas y adhesivas.

Asamblea conexiones roscadas

Al intentar desmontar cualquier mecanismo o estructura de plomería, ya sea el motor de una lavadora o un equipo de plomería, notará que la mayoría de las conexiones de todas las piezas son roscadas. Y esto no es una coincidencia: las conexiones roscadas son sencillas, fiables, intercambiables y fáciles de ajustar.

El proceso de montaje de cualquier conexión roscada incluye las siguientes operaciones: instalar piezas, fijar, atornillar, apretar, en ocasiones apretar y, si es necesario, instalar piezas de bloqueo y dispositivos que impidan el autodesatornillamiento.

Al cebar, se debe llevar la parte atornillada al orificio roscado hasta que coincidan los ejes y atornillar en la rosca 2-3 hilos. Cualquiera que haya trabajado con tornillos pequeños sabe lo incómodo que puede resultar sujetar el tornillo en lugares de difícil acceso, como por ejemplo desde abajo. En tales casos, los profesionales utilizan destornilladores magnéticos y otros destornilladores especiales. Pero si no están ahí, no hay necesidad de desesperarse y maldecir al obstinado tornillo con palabras fuertes; el problema se puede resolver con la ayuda de un dispositivo simple que se puede fabricar fácilmente en tan solo unos segundos. Debe hacer un pequeño gancho con alambre fino y suave y usarlo para sostener el tornillo hasta que encaje varios hilos en el orificio roscado. Luego solo necesita tirar del cable: el bucle se abrirá y soltará el tornillo para atornillarlo más con la herramienta.

Después del cebado, se instala una herramienta de montaje (llave inglesa o destornillador) en la pieza y se le imparten movimientos de rotación (atornillado). El atornillado se completa apretando, lo que crea la inmovilidad de la conexión.

El apriete se realiza cuando la pieza está asegurada con varios pernos (tornillos). Por ejemplo, al sujetar una culata (en el motor de un automóvil), los pernos se atornillan sin apretarlos previamente y, una vez que todos están instalados, se aprietan. Esto se hace en un orden determinado, según el llamado método en espiral (Fig. 50).

Arroz. 50. Esquema de una posible secuencia de apretar (apretar) pernos (tornillos, tuercas).

Las conexiones roscadas en mecanismos sometidos a cargas pulsantes (vibraciones) durante el funcionamiento a menudo se desenroscan solas, lo que puede provocar un accidente. Por lo tanto, al ensamblar dichos mecanismos, se recurre al bloqueo de las conexiones roscadas.

El método de bloqueo más simple, bastante confiable y que no requiere dispositivos especiales es el bloqueo con una contratuerca. Se atornilla después de apretar la tuerca de fijación principal y se aprieta hasta que entre en pleno contacto con su extremo. El mecanismo de bloqueo con este método se basa en un aumento de las superficies de fricción en las roscas y en las superficies de las tuercas.

También está muy extendido el bloqueo con arandelas de seguridad (Fig. 51).

Arroz. 51. Métodos para bloquear conexiones roscadas: a – con arandela de seguridad; b – tapón; c – alambre; d – mediante soldadura o tapado.

Dicha arandela tiene una punta que se dobla sobre el borde de la tuerca después de apretarla, o una pestaña que se inserta en un orificio especialmente perforado en el cuerpo de la pieza. Los tornillos (pernos) con cabeza abierta se pueden asegurar con alambre. En este caso, se perforan agujeros en las cabezas de los tornillos (pernos) para el cable antes de instalarlos en la unidad. El cable debe insertarse en los orificios de tal manera que la tensión en sus extremos genere un par de torsión.

El bloqueo mediante soldadura o tapado, en esencia, convierte una conexión desmontable en permanente.

Muy a menudo, en las conexiones roscadas se utilizan pernos que, a diferencia de un perno o un tornillo, no tienen cabeza. Para garantizar un ajuste perfecto del espárrago en el cuerpo de la pieza, puede utilizar uno de los métodos propuestos: la tensión del espárrago se forma debido a la salida de la rosca (consulte el capítulo sobre cómo cortar roscas externas ) o está asegurado por una rosca apretada con un ajuste de interferencia a lo largo del diámetro medio de las roscas. Si el cuerpo de la pieza está hecho de un material menos duradero que el perno, utilice un inserto en espiral hecho de alambre de acero Sección rómbica: se introduce en la rosca del cuerpo de la pieza antes de atornillar el espárrago. Este método no sólo aumenta la resistencia y la resistencia al desgaste de la conexión (al aumentar la superficie de corte de la rosca en la parte del cuerpo), sino que también promueve un ajuste perfecto del perno. Para formar una conexión hermética e impermeable, se coloca una junta de un material fácilmente deformable (cobre-amianto, paronita, etc.) entre las piezas que se van a conectar.

En algunos casos, es necesario obtener una conexión de resistencia especial, que no se puede lograr utilizando pernos convencionales hechos de metal de baja calidad, ya que simplemente se rompen bajo grandes cargas laterales. Comprar pernos especiales de alta resistencia es costoso y no siempre es posible encontrarlos en las tiendas. En tales casos, antes del montaje, se puede aplicar una capa adhesiva de resina epoxi a las superficies de las piezas que estarán en contacto. La conexión será muy fuerte incluso cuando se utilicen tornillos baratos y corrientes.

Montaje de conexiones key-spline

Otro tipo de conexiones fijas desmontables son las estriadas con llave, que están formadas por varillas: llaves. Las conexiones con llave se utilizan principalmente en mecanismos para transmitir par. Dependiendo de la carga en dichas conexiones y las condiciones de funcionamiento del mecanismo, se utilizan llaves de cuña, prismáticas y segmentadas (Fig. 52).

Arroz. 52. Tipos de uniones en chaveta: a – chaveta.

Arroz. 52 (continuación). Tipos de conexiones de clave: b – clave paralela; c – clave de segmento; g – estriado; d – alfiler.

Arroz. 52 (continuación). Tipos de conexiones enchavetadas: e – conexión correctamente ensamblada; g – defecto de aumento de la brecha; h – defecto debido a desalineación del eje del chavetero.

Normalmente, dicha conexión consta de un eje, una chaveta y una rueda o casquillo.

Un tipo de conexión enchavetada es estriada, cuando la chaveta es integral con el eje. Debido al hecho de que en esta conexión no intervienen tres, sino dos partes, la conexión es más precisa.

Al ensamblar conexiones con llave, se puede usar un pasador en lugar de una llave. La conexión del pasador es tecnológicamente más avanzada (que está garantizada por la intercambiabilidad de piezas), pero requiere un procesamiento adicional: en la parte hembra y en el eje es necesario perforar y escariar conjuntamente un orificio para el pasador con un escariador cónico.

La secuencia de montaje de la junta enchavetada es la siguiente: se fija el eje en un tornillo de banco, se instala una chaveta en la ranura del eje y se coloca la parte hembra. En este caso, la conexión de la chaveta con el eje debe ser firme (la chaveta se instala en la ranura del eje con interferencia), mientras que la chaveta se instala más suelta en la ranura del cubo.

Al instalar una pieza hembra (rueda, casquillo, etc.) en un eje, es necesario asegurarse de que los ejes del eje y de la pieza coincidan. Una conexión de llave incorrecta provoca la deformación y destrucción de la llave. La razón principal de este defecto es un mayor espacio o desalineación del eje del chavetero. Para evitar defectos en las juntas, se ajusta la ranura mediante raspado, se ajustan las dimensiones de las ranuras y chavetas y se controlan las desalineaciones de los ejes.

Conexiones soldadas. estañado

La soldadura permite combinar elementos de diferentes metales y aleaciones con diferentes propiedades físicas y mecánicas en un solo producto. Por ejemplo, el método de soldadura se puede utilizar para conectar aceros con bajo y alto contenido de carbono, piezas de hierro fundido con acero, aleaciones duras con acero, etc. De particular interés es la posibilidad de conectar piezas de aluminio y sus aleaciones mediante soldadura. . El método de soldar placas de carburo a soportes en la fabricación de herramientas de corte se utiliza ampliamente.

En un taller doméstico, la soldadura es la forma más accesible de formar conexiones fijas permanentes. Al soldar, se introduce un metal de aportación fundido llamado soldadura en el espacio entre las piezas calentadas. La soldadura, que tiene un punto de fusión más bajo que los metales que se unen, humedece la superficie de las piezas y las une a medida que se enfrían y solidifican. Durante el proceso de soldadura, el metal base y la soldadura, al disolverse mutuamente, proporcionan una alta resistencia a la unión, igual (si la soldadura se realiza bien) a la resistencia de toda la sección de la parte principal.

El proceso de soldadura se diferencia de la soldadura en que los bordes de las piezas que se unen no se funden, sino que solo se calientan hasta la temperatura de fusión de la soldadura.

Para realizar conexiones soldadas necesitará: un soldador eléctrico o de calentamiento indirecto, un soplete, soldadura y fundente.

La potencia de un soldador eléctrico depende del tamaño de las piezas que se conectan y del material del que están hechas. Por lo tanto, para soldar productos de cobre de pequeño tamaño (por ejemplo, alambre con una sección transversal de varios milímetros cuadrados), una potencia de 50 a 100 W es suficiente; al soldar dispositivos electrónicos, la potencia de un soldador eléctrico no debe ser más de 40 W, y el voltaje de suministro no debe ser más de 40 V, para soldar piezas grandes se requiere una potencia de varios cientos de vatios.

Se utiliza un soplete para calentar un soldador calentado indirectamente y calentar las piezas que se van a soldar (con una gran superficie de soldadura). En lugar de un soplete, puede utilizar un quemador de gas: su funcionamiento es más productivo y confiable.

Como soldadura se utilizan con mayor frecuencia aleaciones de estaño y plomo con un punto de fusión de 180 a 280 °C. Si a estas soldaduras se les añade bismuto, galio y cadmio, se obtienen soldaduras de bajo punto de fusión con un punto de fusión de 70 a 150 °C. Estas soldaduras son relevantes para soldar dispositivos semiconductores. En la soldadura metal-cerámica se utiliza como soldadura una mezcla de polvo, compuesta por una base refractaria (masilla) y componentes de bajo punto de fusión que aseguran la humectación de las partículas de masilla y de las superficies a unir. Las aleaciones también están disponibles comercialmente en forma de barras o alambre, que son una simbiosis de soldadura y fundente.

El uso de fundentes en el proceso de soldadura se basa en su capacidad para prevenir la formación de una película de óxido en las superficies de las piezas cuando se calientan. También reducen la tensión superficial de la soldadura. Los fundentes deben cumplir los siguientes requisitos: mantener una composición química estable y actividad en el rango de temperatura de fusión de la soldadura (es decir, el fundente no debe descomponerse en componentes bajo la influencia de estas temperaturas), ausencia de interacción química con el metal soldado y soldadura, facilidad de eliminación de los productos de interacción entre el fundente y la película de óxido (lavado o evaporación), alta fluidez. La soldadura de varios metales se caracteriza por el uso de un determinado fundente: al soldar piezas de latón, plata, cobre y hierro, se utiliza cloruro de zinc como fundente; el plomo y el estaño requieren ácido esteárico; Para el zinc, es adecuado el ácido sulfúrico. Pero también existen las llamadas soldaduras universales: colofonia y ácido para soldar.

Las piezas que se supone que van a estar unidas mediante soldadura deben prepararse adecuadamente: limpiarse de suciedad, eliminar con una lima o papel de lija la película de óxido que se forma sobre el metal bajo la influencia del aire, grabarse con ácido (acero - clorhídrico, cobre y sus aleaciones - sulfúrico, aleaciones con alto contenido de níquel - nitrógeno), desengrasar con un hisopo humedecido en gasolina, y solo después proceder directamente al proceso de soldadura.

Necesitas calentar el soldador. El calentamiento se controla sumergiendo la punta del soldador en amoníaco (sólido): si el amoníaco silba y sale humo azul, entonces el soldador se calienta lo suficiente; Bajo ninguna circunstancia sobrecalientes el soldador. Si es necesario, su punta debe limpiarse con una lima de las incrustaciones formadas durante el proceso de calentamiento, sumergir la parte de trabajo del soldador en fundente y luego en soldadura para que queden gotas de soldadura fundida en la punta del soldador, calentar las superficies de las piezas con un soldador y estañarlas (es decir, cubrirlas con una fina capa de soldadura fundida). Después de que las piezas se hayan enfriado un poco, conéctelas firmemente; Calienta nuevamente el área de soldadura con un soldador y llena el espacio entre los bordes de las piezas con soldadura fundida.

Si es necesario conectar superficies grandes mediante soldadura, se procede de manera algo diferente: después de calentar y estañar el área de soldadura, el espacio entre las superficies de las piezas se rellena con piezas de soldadura fría y al mismo tiempo las piezas se calientan y la soldadura está derretida. En este caso, se recomienda procesar periódicamente la punta del soldador y la zona de soldadura con fundente.

Ya se ha dicho que es inaceptable sobrecalentar un soldador, pero ¿por qué? El hecho es que un soldador sobrecalentado no retiene bien las gotas de soldadura fundida, pero esto no es lo principal. A temperaturas muy altas, la soldadura puede oxidarse y la conexión se debilitará. Y al soldar dispositivos semiconductores, el sobrecalentamiento del soldador puede provocar una avería eléctrica y los dispositivos fallarán (es por eso que al soldar dispositivos electrónicos se utilizan soldaduras blandas y el impacto de un soldador calentado en el lugar de soldadura es limitado a 3-5 segundos).

Cuando la zona de soldadura se ha enfriado por completo, se limpia de residuos de fundente. Si la costura resulta convexa, se puede nivelar (por ejemplo, con una lima).

La calidad de la soldadura se verifica: mediante inspección externa - para detectar lugares sin soldar, doblando en la unión - no se permite la formación de grietas (prueba de resistencia); Los recipientes soldados se comprueban para detectar fugas llenándolos con agua; no debe haber fugas.

Existen métodos de soldadura que utilizan soldadura dura: placas de cobre y zinc con un espesor de 0,5 a 0,7 mm, o varillas con un diámetro de 1 a 1,2 mm, o una mezcla de limaduras de soldadura de cobre y zinc y bórax en una proporción de 1: 2. En este caso no se utiliza soldador.

Los dos primeros métodos se basan en el uso de soldadura de placa o varilla. La preparación de piezas para soldadura dura es similar a la preparación para soldadura con soldadura blanda.

A continuación, se aplican trozos de soldadura al lugar de soldadura y las piezas que se van a soldar con la soldadura se retuercen con acero de tejer fino o alambre de nicromo (0,5 a 0,6 mm de diámetro). La zona de soldadura se espolvorea con bórax y se calienta hasta que se derrita. Si la soldadura no se ha derretido, entonces el área de soldadura se rocía con bórax por segunda vez (sin quitar la primera porción) y se calienta hasta que la soldadura se derrita, lo que llena el espacio entre las piezas que se van a soldar.

En el segundo método, la zona de soldadura se calienta al rojo vivo (sin trozos de soldadura), se rocía con bórax y se le acerca una barra de soldadura (calentamiento continuo): la soldadura se derrite y llena el espacio entre las piezas.

Otro método de soldadura se basa en el uso de una mezcla en polvo como soldadura: las piezas preparadas se calientan al rojo vivo en el lugar de soldadura (sin soldadura), se rocían con una mezcla de bórax y virutas de soldadura y se continúan calentando hasta que la mezcla se derrita. .

Después de soldar utilizando cualquiera de los tres métodos propuestos, las piezas soldadas se enfrían y la zona de soldadura se limpia de restos de bórax, soldadura y alambre para atar. La calidad de la soldadura se verifica visualmente: para detectar áreas sin soldar y su resistencia, golpee ligeramente las piezas soldadas sobre un objeto macizo; con una soldadura de mala calidad, se formará una fractura en la costura.

En la figura 1 se muestran variedades de uniones soldadas. 53.

Arroz. 53. Diseños de uniones soldadas: a – vuelta; b – con dos superposiciones; c – trasero; g – costura oblicua; d – tope con dos superposiciones; e – en Tauro.

En la mayoría de los casos, las piezas se estañan primero, lo que facilita la soldadura posterior. Un diagrama del proceso de estañado se muestra en la Fig. 54.

Arroz. 54. Esquema de estañado con soldador: 1 – soldador; 2 – metal común; 3 – zona de fusión de la soldadura con el metal base; 4 – flujo; 5 – capa superficial de fundente; 6 – óxido disuelto; 7 – pares de flujo; 8 – soldadura.

Sin embargo, el estañado se puede utilizar no solo como una de las etapas de la soldadura, sino también como una operación independiente, cuando toda la superficie de un producto metálico se cubre con una fina capa de estaño para darle cualidades decorativas y operativas adicionales.

En este caso, el material de recubrimiento no se llama soldadura, sino semisol. La mayoría de las veces están estañados con estaño, pero para ahorrar dinero se puede agregar plomo al estaño (no más de tres partes de plomo por cinco partes de estaño). Agregar un 5% de bismuto o níquel al piso le da a las superficies estañadas un hermoso brillo. Y al introducir la misma cantidad de hierro en la mitad la hace más duradera.

Los utensilios de cocina (platos) solo se pueden enlatar con estaño puro; ¡agregarles varios metales es peligroso para la salud!

Poluda se adapta bien y firmemente solo en superficies idealmente limpias y sin grasa, por lo que antes de estañar, el producto debe limpiarse a fondo mecánicamente (con lima, raspador, papel de lija hasta obtener un brillo metálico uniforme) o químicamente; mantenga el producto en un recipiente hirviendo 10 % de solución de soda cáustica durante 1 a 2 minutos y luego grabe la superficie con una solución de ácido clorhídrico al 25 %. Al final de la limpieza (independientemente del método), las superficies se lavan con agua y se secan.

El proceso de estañado en sí se puede llevar a cabo mediante métodos de molienda, inmersión o galvánicos (dicho estañado requiere el uso de equipos especiales, por lo que, por regla general, no se realiza el estañado galvánico en casa).

El método de frotamiento es el siguiente: la superficie preparada se recubre con una solución de cloruro de zinc, se rocía con amoníaco en polvo y se calienta hasta el punto de fusión del estaño.

Luego se debe aplicar una varilla de estaño sobre la superficie del producto, distribuir el estaño sobre la superficie y frotar con estopa limpia hasta formar una capa uniforme. Estañe nuevamente las áreas no tratadas. El trabajo debe realizarse con guantes de lona.

Con el método de estañado por inmersión, el estaño se funde en un crisol, la pieza preparada se agarra con pinzas o alicates, se sumerge durante 1 minuto en una solución de cloruro de zinc y luego en estaño fundido durante 3 a 5 minutos. Sacar la pieza del molde y quitar el exceso de poluda agitando enérgicamente. Después del estañado, el producto debe enfriarse y lavarse con agua.

Trabajo de soldadura

Para crear conexiones permanentes fijas, también se utiliza ampliamente la soldadura, mediante la cual se establece una conexión interatómica entre las partes que se conectan.

Dependiendo de la forma de energía utilizada en la formación de la junta soldada, todos los tipos de soldadura se dividen en tres clases: térmica, termomecánica y mecánica (Tabla 1).

Tabla 1. Clasificación de tipos de soldadura.

Por supuesto, no todos los tipos de soldadura se pueden realizar en un taller casero. La mayoría de ellos requieren equipos sofisticados. Por lo tanto, consideraremos con más detalle aquellos tipos de soldadura que son más accesibles para el artesano hogareño.

Pero primero, sobre la preparación de las piezas que se van a unir mediante soldadura: las zonas aceitosas se deben lavar con una solución de sosa cáustica y luego con agua tibia, las zonas de soldadura se deben tratar con una lima y un disolvente orgánico, los bordes debe limarse o fresarse para formar un chaflán.

La mayoría de las veces, la soldadura con gas se utiliza en condiciones domésticas (Fig. 55, a). El principio de la soldadura con gas es el siguiente: el gas (acetileno), que se quema en la atmósfera, forma un rayo de llama que funde el material de relleno: alambre o varilla. La varilla fundida llena el espacio entre los bordes de las piezas, dando como resultado una soldadura. Soldadura de gas Puede soldar tanto metales como plásticos.

Arroz. 55. Tipos de soldadura: a – gas: 1 – material de aportación; 2 – soplete de soldar; b – soldadura por arco eléctrico con electrodo consumible: 1 – electrodo consumible; 2 – portaelectrodos; c – soldadura por arco eléctrico con electrodo no consumible: 1 – portaelectrodo; 2 – electrodo no consumible, 3 – material de relleno; d – diagrama de soldadura por explosión: 1, 2 – placas a soldar; 3 – carga explosiva; 4 – detonador eléctrico.

La soldadura por arco eléctrico también está muy extendida (Fig. 55 b, c). Se puede producir con un electrodo consumible o con un electrodo no consumible: carbono o tungsteno (en este caso, el material de relleno se introduce adicionalmente en la zona del arco de fusión).

Los aceros con contenido medio y alto de carbono y aleados pertenecen a la categoría de metales con soldabilidad limitada. Para evitar grietas al soldar piezas de estos materiales, se precalientan a una temperatura de 250 a 300 °C. Las piezas de chapa de acero de hasta 3 mm de espesor se pueden soldar mediante soldadura por gas.

El diagrama de soldadura por explosión se muestra en la Fig. 55, d: una de las placas a soldar se coloca inmóvil sobre la base, encima se coloca una segunda placa a una altura h, sobre la que se coloca una carga explosiva. Se hace explotar una carga con un detonador eléctrico, como resultado de lo cual una onda de detonación, que tiene alta velocidad y alta presión, imparte la velocidad de impacto a la segunda placa. En el momento en que las placas entran en contacto, quedan soldadas.

Otros tipos de soldadura en el hogar son difíciles de realizar (los dispositivos de difusión, láser, haz de electrones y otros tipos de soldadura no están tan disponibles como las máquinas de soldar por arco o gas).

Montaje de uniones remachadas

Si la unidad de ensamblaje (unidad de conexión) durante el funcionamiento estará sujeta a grandes cargas dinámicas y el método de conexión por soldadura no es aplicable debido a que las piezas están hechas de metales con poca soldabilidad, entonces en estos casos se utilizan conexiones por remaches.

Un remache es una varilla metálica de sección redonda, con una cabeza en su extremo, que se llama hipoteca y puede tener forma semicircular, avellanada o semisecreta (Fig. 56).

Arroz. 56. Tipos de remaches: a – con cabeza avellanada; b – con cabeza semicircular; c – con cabeza plana; g – con cabeza semi-avellanada; e – remache explosivo: 1 – hueco lleno de explosivo.

Los remaches se perforan con una broca que tiene un diámetro mayor que el diámetro del vástago del remache. Las dimensiones de los remaches dependen del espesor de las piezas a remachar.

La propia operación de remachado va precedida de la preparación de piezas para este tipo de conexión. Primero debe marcar la costura del remache: si el remachado se realiza superpuesto, entonces se marca la parte superior; para remachar a tope, se marca la superposición.

En este caso, es necesario observar el paso entre los remaches y la distancia desde el centro del remache hasta el borde de la pieza. Entonces, para un remache de una hilera t = 3d, a = 1,5d, para uno de dos hileras t = 4d, a = 1,5d, donde t es el paso entre los remaches, a es la distancia desde el centro del remache hasta el borde de la pieza, d es el diámetro del remache.

A continuación, debes taladrar y avellanar agujeros para las varillas de remache. A la hora de seleccionar el diámetro de la broca se debe tener en cuenta que para remaches con un diámetro de hasta 6 mm se debe dejar un espacio de 0,2 mm; con un diámetro de remache de 6 a 10 mm el espacio debe ser de 0,25 mm; de 10 a 18 mm, 0,3 mm. Al perforar agujeros, es necesario observar estrictamente el ángulo entre el eje del agujero y los planos de las piezas a 90°.

Con el método directo, los golpes se aplican desde el lateral del cabezal de cierre y para un buen contacto de las piezas remachadas es necesario comprimirlas firmemente. Con el método inverso, los golpes se aplican desde el lado del cabezal de cierre y se logra una conexión firme de las piezas simultáneamente con la formación del cabezal de cierre.

El remachado se realiza en la siguiente secuencia (Fig.57):

– seleccionar varillas de remachado cuyo diámetro dependa del espesor de las láminas a remachar:

donde d es el diámetro requerido, s es el espesor de las láminas remachadas. La longitud de los remaches debe ser igual al espesor total de las piezas a remachar más el margen para formar la cabeza de cierre (para uno avellanado - 0,8-1,2 veces el diámetro del remache, para uno semicircular - 1,25-1,5) ;

– se insertan los remaches en los orificios extremos de la costura de remachado y las cabezas embebidas se apoyan en un soporte plano, si las cabezas deben ser avellanadas, o en uno esférico, si las cabezas deben ser semicirculares;

– las piezas se asientan en el lugar de remachado hasta que encajen firmemente;

– empujar hacia abajo la varilla de uno de los remaches exteriores con el percutor de un martillo y aplanarla con la punta del martillo;

– además, si la cabeza debe ser plana, utilizar un martillo para nivelarla; si es semicircular, utilizar golpes laterales del martillo para darle forma semicircular y, mediante engarzados esféricos, conseguir la forma final de la cabeza de cierre. ;

- De la misma forma remachar el segundo remache exterior y luego todos los demás.

Arroz. 57. Secuencia del proceso de forjado manual: a – remaches con cabeza avellanada.

Arroz. 57 (continuación). La secuencia del proceso de remachado manual: b – remaches con cabeza semicircular.

La conexión de piezas (en su mayoría delgadas) en lugares de difícil acceso se realiza mediante remaches explosivos con un explosivo en el hueco (Fig. 56, e). Para formar una junta, el remache se coloca en su lugar en estado frío y luego el cabezal de llenado se calienta mediante un calentador eléctrico especial durante 1 a 3 segundos a 130 ° C, lo que provoca una explosión del explosivo que llena el remache. En este caso, el cabezal de cierre adquiere forma de barril y su parte expandida aprieta firmemente las láminas remachadas. Este método se caracteriza por una alta productividad y una buena calidad de remachado.

Los remaches explosivos deben introducirse en los agujeros ejerciendo una presión suave, sin golpes. No retire el barniz, descargue los remaches ni los acerque al fuego o a piezas calientes.

Para el remachado manual se suele utilizar un martillo de mecánico con cabeza cuadrada. Para garantizar una conexión de calidad, el peso del martillo debe corresponder al diámetro de los remaches. Por ejemplo, con un diámetro de remache de 3 a 4 mm, el peso del martillo debe ser de 200 a 400 gy con un diámetro de 10 mm, de 1 kg.

Si se selecciona incorrectamente el diámetro de la broca para realizar el orificio para los remaches, el diámetro y la longitud del remache en sí, o se violan otras condiciones de operación, las conexiones de los remaches pueden tener errores (Tabla 2).

Tabla 2. Defectos en las uniones remachadas y sus causas.

Si se detectan defectos en las uniones de los remaches, los remaches mal colocados se cortan o se taladran y se vuelve a remachar.

Los martillos remachadores neumáticos con distribuidor de aire de bobina facilitan considerablemente el remachado. Ofrecen un alto rendimiento con un bajo consumo de aire comprimido.

Pegado

El pegado de piezas es el último tipo de montaje de juntas permanentes fijas, en el que se introduce una capa de una sustancia especial entre las superficies de las piezas de la unidad de montaje, capaz de mantenerlas unidas: el pegamento.

Este tipo de conexión tiene una serie de ventajas: en primer lugar, la posibilidad de obtener unidades de montaje a partir de metales y materiales no metálicos diferentes; en segundo lugar, el proceso de pegado no requiere temperaturas elevadas (como soldadura o soldadura fuerte), por lo que se elimina la deformación de las piezas; en tercer lugar, se elimina la tensión interna de los materiales.

En trabajos de fontanería y montaje se suelen utilizar adhesivos: EDP, BF-2, 88N (Tabla 3).

Tabla 3. Marca de pegamento y ámbito de aplicación.

Como todo otro tipo de juntas, la calidad de las juntas pegadas depende en gran medida de la correcta preparación de las superficies para el proceso de pegado: no deben estar manchadas de suciedad, óxido ni restos de grasa o aceite. Las superficies se limpian con cepillos metálicos y lijas, el material utilizado para eliminar las manchas de grasa y aceite depende de la marca de pegamento utilizado: al pegar piezas con cola 88N se utiliza gasolina; para las colas EDP y BF-2 se utiliza acetona.

El proceso de pegado de piezas consta de las siguientes operaciones:

– preparar las superficies de las piezas y seleccionar la marca de pegamento (ver arriba);

– aplicar la primera capa de pegamento a las superficies en las juntas (esta operación se puede realizar con un cepillo o vertiendo), secar, aplicar una segunda capa de pegamento, conectar las piezas y presionarlas con abrazaderas (aquí es importante para asegurar la coincidencia exacta de las piezas y su ajuste perfecto);

– sujetar el conjunto pegado y limpiar las costuras de posibles manchas de cola.

Modo de secado de la primera capa de pegamento: EAF se aplica en una capa y no requiere secado; BF-2 requiere secado durante 1 hora a una temperatura de 20 °C (“toque-toque”); 88H – 10–15 minutos en el aire. Después de aplicar la segunda capa, espere de 3 a 4 minutos y solo entonces conecte las piezas.

Modo de curado para juntas pegadas: cuando se utiliza cola EDP – 2–3 días a una temperatura de 20 °C o 1 día a una temperatura de 40 °C; La cola BF-2 – 3–4 días con una temperatura de 16–20 °C o 1 hora con una temperatura de 140–160 °C; pegamento 88N – 24–48 horas a una temperatura de 16–20 °C bajo carga.

Al ensamblar máquinas y mecanismos, a veces se utilizan uniones encoladas combinadas: soldadas con pegamento: se aplica una capa de pegamento VK-9 a la superficie de contacto de una de las piezas y la segunda parte se suelda mediante soldadura por puntos a lo largo de esta capa.

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Herramientas de montaje y montaje La elección de las herramientas de montaje y montaje depende del tipo de fijación de las piezas. Las uniones roscadas de las piezas se realizan mediante todo tipo de llaves y destornilladores (Fig. 13). Arroz. 13. Herramientas manuales para el montaje de conexiones roscadas. Claves: a –

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6.1. Tipos de ilustraciones OST 29.130-97 “Ediciones. Términos y Definiciones” define el término “ilustración” como una imagen que explica o complementa el texto principal colocado en las páginas y otros elementos de la estructura material de la publicación.

Del libro del autor.

Tipos de conexiones y fijaciones de carpintería Todas las conexiones, ya sean de carpintería o de carpintería, se denominan rellanos, porque se basan en el principio de encajar una pieza con una espiga sobre una pieza con una ranura. Dependiendo de cuán apretadamente se toquen las piezas del sujetador,

Del libro del autor.

5.4 Tipos de raya Las rayadas utilizadas en el tejido son muy diversas. Su diversidad está determinada por la relación de tres valores: Ro weave, Rnp. y el número de lizos K. Considere un ejemplo cuando Ro = K = Rnp. En este caso, los hilos de urdimbre se enhebran en fila en cada lizo y

Del libro del autor.

1.5. Tipos de arte En el proceso de desarrollo histórico del arte, han surgido varios tipos de arte. Las épocas de mayor florecimiento del arte indican que la plenitud del reflejo del mundo se logra mediante el florecimiento simultáneo de todas las artes. Como es sabido. Tipos de arte que puedes

Fundamentos de la metalurgia y la tecnología de montaje.

Conceptos básicos sobre un ensamblaje y sus elementos.

Asamblea es el paso final en el proceso de producción.

proceso de ensamblaje, por regla general, consta de etapas sucesivas como:

trabajo manual de metales y preparación de piezas individuales para el montaje (desbarbado, biselado, etc.), utilizado principalmente en producción individual y en pequeña escala y en pequeños volúmenes en producción en serie;
conjunto de unidades: conexión de piezas en conjuntos, subconjuntos, unidades (mecanismos);
montaje general - montaje de toda la máquina;
regulación - instalación y verificación de la correcta interacción de piezas y prueba de la máquina.

proceso de ensamblaje- se trata de la conexión de piezas en unidades de montaje, y de unidades de montaje y piezas individuales en mecanismos (unidades) y máquinas. El proceso tecnológico de montaje se divide en operaciones, instalaciones, posiciones, transiciones y técnicas.

Operación- la parte principal del proceso de ensamblaje realizada en un producto, grupo, unidad, subconjunto o conjunto específico en un lugar de trabajo por un ensamblador o equipo.

Instalación- parte de la operación de montaje realizada con el kit, unidad, grupo o producto (máquina) ensamblado en una posición constante.

Posición- cada una de las distintas posiciones del kit, subconjunto o conjunto ensamblado (tanto con como sin útil de montaje).

Transición- se trata de una parte completa de una operación tecnológica, caracterizada por la constancia de la herramienta utilizada y las superficies formadas durante el procesamiento o unidas durante el montaje.

Recepción- esto forma parte de una transición tecnológica, que consiste en una serie de movimientos de trabajo sencillos realizados por un solo trabajador (por ejemplo, sujetar una pieza en un tornillo de banco o coger una llave, etc.).

La cantidad de productos producidos está determinada por el tipo de producción y el grado de división del proceso de ensamblaje en operaciones separadas.

Todos los productos constan de unidades de montaje.

Producto- Se trata de cualquier artículo o conjunto de artículos de producción principal fabricados en la empresa. Los productos de las plantas de construcción de maquinaria son una variedad de máquinas: máquinas herramienta, automóviles, tractores, excavadoras, prensas, etc., así como mecanismos individuales y unidades de máquinas (motores, bombas, carburadores, etc.) o piezas individuales (pistón). anillos, pistones, tornillería).

Detalle- este es el elemento principal del producto, hecho de un material homogéneo sin el uso de operaciones de ensamblaje, pero utilizando, si es necesario, revestimientos protectores o decorativos.

Colocar es la unión de dos o más piezas de una máquina en una unidad de montaje sencilla (por ejemplo, un eje con una chaveta montada, un engranaje con un tornillo de bloqueo, una tapa con un rodamiento de bolas).

subnodo- conexión de varias piezas con uno o más conjuntos (por ejemplo, eje de caja de cambios torno con ruedas dentadas, casquillos, cojinetes, etc. montados en él).

Unidad de montaje (unidad)- es un elemento de un producto que consta de dos o más componentes (piezas o kits y subconjuntos) interconectados mediante operaciones de montaje (atornillado, pegado, soldadura, remachado, abocardado, etc.) en el fabricante (por ejemplo, un acoplamiento, pinza, caja de cambios, etc.).

Durante el montaje, las unidades se ensamblan en grupos de montaje.

Por grupo Se denomina unidad o conexión entre unidades y piezas que forman parte directamente de una máquina herramienta o máquina. Un nodo que está incluido directamente en un grupo se denomina subgrupo de primer orden; un nodo incluido directamente en un subgrupo de primer orden se denomina subgrupo de segundo orden, etc.

A la hora de elaborar un esquema de una unidad de montaje se utilizan los conceptos de “pieza básica” y “unidad de montaje básica”.

parte basica se denomina parte principal con la que comienza el montaje de la unidad de montaje, y unidad de montaje básica- la unidad de montaje principal a partir de la cual comienza el montaje del producto.

La conexión mutua de piezas durante el montaje de máquinas y mecanismos está determinada por los grados de libertad de su movimiento relativo. En consecuencia, todas las conexiones utilizadas durante el montaje se dividen en fijas y móviles.

Articulaciones móviles Se utiliza para lograr un cierto tipo de movimiento de una parte con respecto a otra.

Conexiones fijas Se utiliza para sujetar piezas en la posición constante requerida.

Las conexiones móviles y fijas se dividen en desmontables (desmontadas) y permanentes (no desmontadas).

Desmontable Se trata de conexiones que se pueden desmontar sin dañar las piezas conectadas y de conexión. Esto incluye todo tipo de conexiones roscadas, conexiones con pasadores, cuñas, chavetas, estrías y otras conexiones que pueden denominarse de perfil.

Las piezas a conectar incluyen piezas de máquinas de diversos propósitos y diseños. Las piezas estándar: remaches, tacos, pernos, tornillos, espárragos, tuercas, arandelas pertenecen a las piezas de conexión o los llamados sujetadores.

Las conexiones desmontables se utilizan para el desmontaje y montaje repetidos durante la operación y reparación.

Conexiones móviles desmontables- conexiones que utilizan ajustes móviles en superficies cilíndricas, cónicas, esféricas, roscadas y planas de diversas maneras, por ejemplo conectando muñones del cigüeñal con cojinetes principales y la cabeza inferior de la biela.

A conexiones fijas desmontables incluyen conexiones roscadas, enchavetadas, estriadas, de cuña y de pasador.

Una pieza se denominan conexiones, cuyo desmontaje durante el funcionamiento y reparación de máquinas solo es posible si se dañan las piezas conectadas y de conexión. Como resultado, las piezas dañadas no son aptas para volver a montarlas.

Las conexiones permanentes se utilizan generalmente cuando la división de la estructura en componentes no está condicionada por la conveniencia o rentabilidad de la fabricación, así como por requisitos operativos.

Conexiones permanentes móviles - Estos son tipos separados de juntas móviles ensambladas mediante remachado o abocardado. Por ejemplo, para desmontar un rodamiento de bolas es necesario cortar los remaches de la jaula.

A conexiones fijas permanentes Incluyen las conexiones realizadas por prensado o abocardado, así como los bordes remachados, soldados, pegados, doblados, etc.

Antes de desarrollar el proceso tecnológico de montaje, se familiarizan a fondo con el diseño de la máquina, la interacción de sus piezas y las condiciones técnicas para la fabricación, aceptación y prueba de la máquina.

Formas de organización y métodos de montaje.

Dependiendo del tipo de producción, la intensidad de mano de obra del trabajo de montaje y otros factores, las formas de organización del trabajo de montaje pueden ser diferentes. Hay dos formas principales de montaje: estacionarias y móviles.

Montaje estacionario se puede hacer de dos maneras:

sin dividir el proceso de montaje en partes;
con la división del proceso de montaje en unidad y montaje general. En Montaje estacionario sin dividir el proceso de montaje en partes. Todo el proceso de montaje (desde la recepción de las piezas hasta la prueba de la máquina montada) lo lleva a cabo un solo equipo en un lugar de trabajo.

Con este método de montaje, la cualificación de los montadores debe ser alta, ya que cada uno debe realizar una variedad de trabajos. Las desventajas de este método de montaje son la larga duración del proceso y la necesidad de espacio adicional para acomodar todas las piezas y realizar los trabajos preparatorios de montaje, por lo que se utiliza principalmente para la producción única.

En montaje estacionario con desmembramiento El proceso de montaje de la máquina se divide en montaje unitario y general. En el montaje de las unidades, varios trabajadores o un equipo ensamblan simultáneamente las unidades, que luego se presentan a la asamblea general, donde un equipo separado ensambla toda la máquina. Este método permite ensamblar simultáneamente varias unidades o máquinas individuales, lo que resulta en una reducción significativa del tiempo de montaje. Con este método, los ensambladores se especializan en ensamblar componentes individuales, como resultado, aumenta la productividad laboral y mejora la calidad de los productos fabricados.

Los principales trabajos de mantenimiento y reparación rutinaria de un automóvil consisten en la limpieza y lavado, desmontaje, montaje, fijación, ajuste y lubricación y limpieza, denominados fontanería. Todo trabajador involucrado en el mantenimiento y reparación de un automóvil, todo conductor debe tener habilidades en trabajos de plomería e instalación.

Dominarlos es una de las principales tareas de la práctica industrial de un estudiante.

“Taller sobre el automóvil”, V.P. Bespalko, M.I. Eretsky, Z.V. Rosen

Una condición necesaria para la realización de alta calidad del mantenimiento y las reparaciones rutinarias de un vehículo es la limpieza. Si se trabaja en un puesto sin desmontar las unidades, se debe lavar bien todo el coche, o al menos la pieza que se está reparando o ajustando, y cuando se trabaja desde abajo, también secar: se debe escurrir el agua antes de empezar a trabajar. La unidad extraída del vehículo se acepta para reparación...

Es posible trabajar debajo de un automóvil solo después de que se haya colgado un cartel en el volante con la inscripción: "¡No arranque el motor, hay gente trabajando!" Debe asegurarse de que no haya fugas de combustible, aceite y electrolitos. No coloque herramientas ni piezas sobre el bastidor, los reposapiés u otras partes del vehículo; pueden provocar lesiones si se caen. Si tienes que trabajar tumbado debajo de un coche, utiliza...

La durabilidad y brillo de la pintura de la carrocería se consigue mediante materiales de pulido. Elimine la suciedad que no se pueda eliminar lavando con agua de pulido No. 1. La pasta de cera No. 2 y la composición de cera líquida No. 3 restauran el brillo y protegen el recubrimiento del polvo y la humedad. Las pastas de pulido N° 290 y N° 6/7, que contienen componentes abrasivos, se utilizan cuando hay pérdida de brillo por…

Los trabajos en la carrocería de un autobús o camión alto, así como en el lateral o la parte superior de un automóvil en un ascensor, deben realizarse únicamente con escaleras de tijera con peldaños de al menos 15 cm de ancho, se pueden trabajar en soportes basculantes después de retirar el batería y vaciar los depósitos de combustible y agua del sistema de refrigeración, la junta de la boca de llenado y el orificio para la varilla del nivel de aceite del cárter...

Las principales operaciones al desmontar un automóvil y sus componentes son desenroscar las conexiones roscadas y desconectar las piezas acopladas. Las llaves son la principal herramienta de desmontaje y montaje. Se distinguen por el tamaño en mm (6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 17, 19, 22, 24, etc.) y por el tipo: llaves abiertas, de caja, de vaso y de vaso con .. .

Durante el funcionamiento del motor, la evaporación de gasolina y detergentes, trabajos de soldadura y calderería, carga de baterías y otros, se forman impurezas nocivas. La eliminación del aire contaminado y el suministro de aire fresco se garantiza mediante ventilación natural y artificial. El primero se realiza abriendo las rejillas de ventilación, travesaños y ventanas. El segundo, con la ayuda de ventiladores accionados por motores eléctricos. Además, se utiliza succión local. Succiones locales Succiones locales:…

A veces se requieren fuerzas muy grandes para separar piezas ensambladas en ranuras o chavetas, así como para presionar conexiones. Los extractores, las prensas de mesa y las prensas estacionarias pueden generar fuerzas importantes. También puedes separar piezas golpeándolas. Para evitar dañar las piezas, utilice martillos o punzones de cobre, latón o aleación de aluminio. Extractores para Extractores para: a - polea;…

Ropa industrial (ropa de trabajo) para conductores y mecánicos: monos de piel de topo. Los mecánicos que atienden automóviles que funcionan con gasolina con plomo reciben un mono y una chaqueta de piel de topo con rayas hechas de un material especial resistente al aceite. El soldador eléctrico debe llevar pantalón y chaqueta de lona, botas y guantes de cuero. Las lavanderas usan un traje hecho de tela engomada o impermeable. Se garantiza la seguridad contra incendios en las empresas de transporte por carretera...

El mecánico debe ocupar una posición cómoda y estable. Por lo tanto, al dar servicio y reparar un motor instalado en un automóvil, es conveniente un soporte especial montado en la rueda delantera. Stand para mecánico Stand para mecánico que da servicio o repara el motor o equipo eléctrico de un automóvil ZIL-130. Desmontaje de la caja de cambios mediante Desmontaje de la caja de cambios mediante: a - un dispositivo tipo cabrestante; b - carros con...

La alta productividad laboral y la ejecución de alta calidad de los trabajos de montaje, fijación y ajuste se logran respetando las condiciones que se detallan a continuación. Limpieza de las piezas La suciedad, el polvo y las virutas de metal son las causas del desgaste acelerado de las piezas de trabajo. Capacidad de servicio de las piezas Antes del montaje, se comprueba que cada pieza cumple con las especificaciones técnicas de reparación y montaje emitidas para cada modelo de automóvil. La capacidad de servicio de las conexiones roscadas se establece mediante inspección: en...

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7 Trabajos de metalurgia, montaje e instalación.

El conjunto de acciones de todos los departamentos de la empresa para realizar reparaciones navales se denomina proceso de producción. El proceso de producción cubre no solo todas las etapas de reparación e instalación de los mecanismos y el casco del barco, sino también la preparación técnica necesaria para la producción, el mantenimiento de los lugares de trabajo, la recepción y almacenamiento de materiales, productos semiacabados, piezas, conjuntos y su transporte. , gestión de todas las etapas de producción, suministro de herramientas, reparación de equipos, etc.

La parte del proceso de producción directamente relacionada con el cambio constante en las propiedades de los materiales y la forma de las piezas fabricadas o con el montaje de mecanismos, dispositivos y su instalación en un barco se denomina proceso tecnológico.

De acuerdo con esto, se distinguen los siguientes tipos de procesos tecnológicos:

El mecanizado es un proceso mediante el cual una pieza de trabajo se transforma en un producto terminado.

una parte de calidades y dimensiones especificadas mediante eliminación secuencial de virutas,

tratamientos térmicos, deformación plástica (forja, estampación) y otros

maneras;

El ensamblaje es un proceso en el que las piezas individuales se conectan secuencialmente entre

en conjuntos, y los conjuntos y piezas en mecanismos y dispositivos terminados capaces de

realizar las funciones previstas;

Una unidad es una unidad de ensamblaje, entendiéndose como un producto obtenido por

montaje de piezas individuales.

La instalación es un proceso en el que varios mecanismos, dispositivos y elementos del sistema se cargan en un barco y luego se instalan y fijan en una posición determinada en el lugar de su próximo trabajo.

El proceso tecnológico se lleva a cabo en uno o varios lugares de trabajo.

Se entiende por lugar de trabajo una zona determinada de un taller o de un barco que cuenta con los equipos, accesorios y accesorios tecnológicos y auxiliares (máquina, banco, andamio de barco, etc.) necesarios para realizar el trabajo en cuestión.

Una operación es una parte completa de un proceso tecnológico, realizada en un lugar de trabajo específico y que cubre la operación de equipos y todas las acciones de un trabajador o un equipo de trabajadores en uno o más elementos específicos de producción. Durante las operaciones de montaje e instalación, los objetos de producción son: piezas y conjuntos ensamblados simultáneamente, mecanismos prefabricados y medios para ajustar su posición y asegurar. Las operaciones a su vez se dividen en transiciones.

La transición es parte de las operaciones realizadas sin cambiar de herramienta, modo de corte y sin reorganizar la pieza de trabajo (en una máquina, en un tornillo de banco, en un dispositivo). Si el trabajador cambia de herramienta o comienza a procesar otra superficie de la misma pieza, comenzará a realizar otra transición.

En algunos casos, especialmente cuando se trata de procesamiento o ensamblaje de piezas manual o semimecánico, las operaciones se dividen en técnicas.

Una técnica es un conjunto de acciones del trabajador que tienen un propósito específico y constituyen un elemento completo de la operación. En la realización de trabajos de carpintería metálica y montaje, se entiende por recepción la acción realizada por un trabajador entre las necesarias para completar la operación de montaje o su preparación. Por ejemplo, una técnica tal como raspar un semicojinete deslizante se lleva a cabo, en algunos casos, durante la operación de instalación del semicojinete en el alojamiento del cojinete.

La principal documentación tecnológica a la hora de realizar trabajos de carpintería metálica y montaje es un plano de montaje, un mapa tecnológico y un proceso de montaje tecnológico.

El proceso tecnológico se desarrolla en el departamento tecnológico de la empresa. El desarrollo del proceso tecnológico comienza con la elaboración de un esquema de elementos de montaje. Luego comienzan a desarrollar el principal documento tecnológico de la asamblea: el mapa tecnológico. El mapa tecnológico indica en una secuencia determinada las operaciones realizadas durante el montaje, las herramientas y dispositivos necesarios para ello, así como los correspondientes planos de montaje y detalle. La combinación de una serie de mapas tecnológicos constituye el proceso de montaje.

El deber de un trabajador encargado del montaje de cualquier mecanismo es estudiar detenidamente el proceso tecnológico, los planos de montaje y detalle, y preparar las herramientas y dispositivos necesarios.

Al ensamblar mecanismos en un taller, un mecánico debe conocer y poder realizar muchas operaciones de trabajo de metales y ensamblaje de metales: limar, raspar, calentar, estañar, verter cojinetes, remachar y perseguir, ensamblar varias juntas.

Existen dos tipos principales de conexiones de montaje: fijas y móviles. Si, de acuerdo con las condiciones de funcionamiento de una máquina o mecanismo, es necesario garantizar una posición relativa constante de una pieza con respecto a otra (o de una unidad con respecto a otra), entonces dicha conexión de piezas se denomina fija.

Dependiendo del diseño de la máquina y sus condiciones de funcionamiento, las conexiones fijas pueden ser desmontables o permanentes.

Las conexiones fijas desmontables son aquellas conexiones de ensamblaje que se pueden desmontar sin dañar las piezas de acoplamiento y sujeción. Dichas conexiones incluyen conexiones roscadas (perno, espárrago, tornillo) y conexiones lisas sin rosca (pasador, chaveta, ranura).

Las conexiones permanentes fijas son conexiones de montaje que no se pueden desmontar sin dañar alguna pieza incluida en la conexión. Estas conexiones se pueden realizar mediante soldadura, remachado, prensado, pegado, relleno de plástico o vulcanización.

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Trabajos de fontanería y montaje - Manual del químico 21

GOST 11516-79 Herramientas de fontanería y montaje para trabajos en instalaciones eléctricas con tensión de hasta 1000 V. Mangos aislantes. Condiciones técnicas generales.

Descripción del equipo e instrucciones generales para su instalación. especificaciones técnicas del equipo que se está instalando, una lista de las herramientas de medición y plomería necesarias, equipos de aparejo y materiales auxiliares, instrucciones para colocar el equipo en el lugar de almacenamiento y en la sala de máquinas, un diagrama de cableado temporal para suministro de energía, aire comprimido, gas inflamable , oxígeno y agua, un cronograma para realizar los trabajos de instalación.

Trabajos de fontanería y montaje de hornos de calefacción: montaje e instalación de estructuras de hornos, instalación de soportes para ladrillos, colgadores, soportes e instalación de serpentines ensamblados y, en algunos casos, placas de tubos, montaje de serpentines de tuberías y gemelos, laminado de tuberías en gemelos, pruebas hidráulicas de bobinas de hornos, etc.

Al instalar redes de calefacción se realizan los siguientes tipos de trabajos: transporte y aparejo, soldadura, fontanería y aislamiento térmico.

Antes del inicio de los trabajos de instalación, es necesario completar el trabajo de ciclo cero: preparar las vías de acceso y accesos, hacer los cimientos, cubrir los sitios de instalación con losas prefabricadas de hormigón armado, proporcionar a los sitios suministro de agua, electricidad y alcantarillado. La organización del sitio incluye el montaje de las casas de la brigada y del capataz, el equipamiento de los almacenes de herramientas y talleres de reparación con lijadoras, perforadoras y bancos de carpintería metálica, el equipamiento del sitio de montaje ampliado y las zonas para el almacenamiento del equipo.

Las limas neumáticas están diseñadas para mecanizar el proceso de limado durante trabajos de carpintería e instalación.

La base de producción de la organización instaladora debe contar con departamentos de soldadura de calderas, plomería y mecánica, forja, adquisición de tuberías, así como un departamento central de herramientas. La capacidad de la base de producción se determina mediante cálculo. La base para los cálculos es el volumen máximo anual de trabajos de instalación en el sitio de construcción, así como el grado de industrialización de los trabajos de instalación. El volumen de trabajo de la base de producción de la organización instaladora se expresa como porcentaje del volumen de trabajo de instalación. Los datos para este cálculo se dan en la tabla. 1-3.

Además, un rasgo característico de esta estructura es la presencia de departamentos para reparaciones complejas de ciertos tipos de equipos extraíbles, que realizan trabajos continuos. Para ello, los talleres especializados cuentan con todo el equipamiento necesario, tanto máquinas herramienta como equipos de montaje y montaje, que se instala en los tramos operativos de la ruta. Este grupo de departamentos está encabezado por un gerente que, como el jefe de ambos grupos de departamentos de instalación, depende del jefe del servicio de reparación centralizado.

Además, la sala de máquinas incluye una sala de calderas diseñada para calentar varios espacios de oficinas y calefacción en cuartos de invierno para almacenar mercancías con temperaturas positivas; un taller mecánico y de plomería para realizar trabajos de reparación; almacenes para herramientas y accesorios de reparación e instalación, repuestos. y materiales de funcionamiento; locales domésticos; personal de la sala de máquinas en la sala del jefe de taller o del mecánico.

Antes de comenzar los trabajos de instalación, se debe verificar la capacidad de servicio de los mecanismos, herramientas y dispositivos de elevación, se debe garantizar una buena iluminación del lugar de instalación, los lugares de trabajo y una cerca sólida de trampillas, fosos y zanjas. Los trabajadores deben contar con la ropa protectora y el equipo de protección laboral necesarios (máscaras antigás, guantes, guantes de goma, gafas protectoras, etc.). Los instaladores que realizan aparejos, plomería, soldadura y otros trabajos deben recibir instrucciones sobre las precauciones de seguridad. La formación realizada se registra en un diario especial.

Equipos de montaje y montaje. Durante los trabajos de instalación se utilizan diversos dispositivos universales y especiales, así como soportes de montaje y conductores que facilitan la realización de una determinada operación. Por ejemplo, cuando se unen bordes, se utilizan bridas de tornillo de montaje en bastidor y bridas de cuña para enderezar cilindros (bridas radiales y espaciadores, así como bridas de tornillo de palanca y abrazaderas de varios diseños y configuraciones para enderezar extremos de tuberías) expansores hidráulicos al centrar

Un aumento en el volumen de trabajo, un aumento en la complejidad técnica de las empresas en construcción en las industrias petrolera y química, asociado con un aumento en las dimensiones generales y el peso de los equipos, un aumento en la presión, temperatura y otros parámetros tecnológicos, puso presentar nuevos requisitos para la calidad de la formación de los trabajadores para las organizaciones de instalación. Un trabajador moderno que se dedica a la instalación de equipos tecnológicos debe conocer no solo las técnicas de realización de trabajos de aparejo, plomería y montaje, sino también tener una buena comprensión del diseño y propósito del equipo que se está instalando, saber requerimientos técnicos para su instalación, pruebas y puesta en marcha. Este libro de texto está dedicado a la consideración de todas estas cuestiones.

Se han desarrollado y aprobado normas de seguridad para los trabajos de instalación, plomería, aparejo y soldadura, así como para la instalación y puesta en marcha de unidades de refrigeración.

SSBT, Trabajos de fontanería y montaje durante reparaciones navales.

DGSD cuenta con personal voluntario de trabajadores e ingenieros de los talleres de gas y explosión de la empresa, que conocen bien el proceso de producción, el equipo técnico y los trabajos de plomería.

Brindar asistencia a las unidades del servicio de rescate de gas, así como a Trabajo independiente Para salvar a las personas, eliminar accidentes y realizar trabajos con riesgo de gas en empresas que no cuentan con un servicio de rescate con gas, se organizan equipos voluntarios de rescate con gas (VGRD). Estos equipos se forman de forma voluntaria a partir de trabajadores e ingenieros técnicos de talleres e instalaciones de explosivos que conocen bien la tecnología de producción, el equipamiento técnico y poseen conocimientos de fontanería e instalación. Los miembros del equipo voluntario de rescate de gas se distribuyen de manera que en cada turno haya aproximadamente el mismo número y se garantice la posibilidad práctica de realizar operaciones de emergencia y rescate. Todos los miembros del equipo deben poder utilizar equipos de salvamento, realizar trabajos de reparación y restauración y prestar primeros auxilios a las víctimas.

Herramientas de marcado. Al realizar trabajos de marcado, se utilizan reglas de control y medición, niveles, plomadas, niveles (medición, marco de montaje e hidrostático), así como trazadores de acero afilados.

Cada organización de instalación distribuye todo el volumen de trabajo a realizar entre sus divisiones de producción, algunas de las cuales están ubicadas en el territorio de la instalación en construcción. Las divisiones de producción realizan trabajos de aparejo (carga, descarga, traslado e instalación de equipos en la posición de diseño), trabajos de plomería (montaje de equipos, principalmente dispositivos tecnológicos), trabajos de instalación mecánica (instalación y ajuste de bombas, compresores, centrífugas, ventiladores, molinos, etc. .), instalación de estructuras metálicas (montaje de escaleras, plataformas, marcos portantes, etc.), soldaduras, tuberías y algunos otros trabajos.

La base para aumentar la productividad laboral y su calidad, así como para mejorar las condiciones laborales del personal de reparación, es la mecanización del trabajo pesado, intensivo en mano de obra, nocivo y peligroso. El desmontaje de una locomotora diésel se realiza en el lugar de desmontaje o reparación con el desmontaje y traslado de unidades de montaje pesadas y voluminosas. Para aumentar el nivel de mecanización de las operaciones de desmontaje, los puestos están equipados con herramientas de instalación y plomería mecanizadas en forma de llaves de impacto neumáticas de varios tipos. Para realizar operaciones estándar de elevación y transporte y operaciones especiales, según el tipo de reparación realizada, los talleres están equipados con diferentes mecanismos. En el taller de mantenimiento TO-3 y reparaciones rutinarias TR-1, se instalan grúas de cinco o diez toneladas para retirar las unidades de ensamblaje, una rampa elevadora para desplegar y cambiar la unidad de motor de rueda, un torno de rueda del KZh -20 tipo para girar neumáticos sin desplegar pares de ruedas.

Para brindar asistencia a las unidades del servicio de rescate de gas, así como para el trabajo independiente, en las empresas que no cuentan con unidades de rescate de gas, se organizan equipos voluntarios de rescate de gas (VGSD), integrados por trabajadores e ingenieros que conocen bien del proceso tecnológico y están familiarizados con el negocio de la fontanería. No se les releva de su trabajo básico, pero, si es necesario, realizan trabajos de emergencia y rescate. Los miembros del escuadrón se distribuyen de manera que haya aproximadamente el mismo número en cada turno y se garantice la posibilidad práctica de realizar operaciones de emergencia y salvamento. Todos los miembros del equipo reciben instrucción, entrenamiento y entrenamiento.

Trabajos de plomería e instalación de aparatos: montaje a gran escala de unidades individuales terminadas y unidades de aparatos, instalación de placas de destilación en columnas, cierre de trampillas en aparatos, montaje e instalación de serpentines para condensadores-refrigeradores sumergibles, instalación de serpentines, ciclones, burbujeadores y otros dispositivos en el interior. aparatos de prueba hidráulica y neumática de aparatos, comprobando la instalación de dispositivos, fijándolos a los cimientos, etc.

Trabajos de fontanería e instalación. La confiabilidad del funcionamiento de las redes instaladas depende del desempeño de los trabajos de plomería e instalación, por lo que se les imponen altas exigencias. Al tender e instalar redes de calefacción, se observan los siguientes requisitos: las pendientes de las tuberías tendidas se realizan de acuerdo con el diseño, y si el diseño no tiene disposiciones, entonces la pendiente debe

En la instalación de tuberías se utilizan herramientas de fontanería e instalación, tanto de uso general (llaves inglesas, martillos, cinceles, mezcladores de cantos, destornilladores, etc.), como especiales diseñadas para facilitar y agilizar los trabajos de instalación.

Las áreas de producción e instalación suelen estar ubicadas en el territorio de la instalación en construcción. Realizan trabajos de aparejo (carga, descarga, traslado e instalación de equipos en la posición de diseño), plomería (montaje de equipos, principalmente dispositivos tecnológicos), instalación mecánica (instalación y ajuste de bombas, compresores, centrífugas, ventiladores, molinos, etc.). , instalación de estructuras metálicas (montaje de escaleras, plataformas, marcos portantes, etc.), soldaduras, tuberías y algunos otros trabajos.

Debe conocer información básica sobre las marcas de cables y accesorios para cables, sus áreas de aplicación, reglas de almacenamiento y métodos para desenrollar cables de tambores, plomería, herramientas de medición y especiales para trabajos con cables, el propósito de los dispositivos y estructuras de instalación, información general sobre cables. y masas para escaldar, soldaduras y fundentes, materiales utilizados en reparaciones líneas de cable reglas para cargar y transportar cables y tambores de cables, reglas para trabajos de excavación.

Para proteger de lesiones al personal que trabaja en instalaciones eléctricas. descarga eléctrica y exposición a un arco eléctrico, se utilizan diversos medios de protección: varillas aislantes (operacionales, de medición, para aplicar conexión a tierra), abrazaderas aislantes y eléctricas, indicadores de voltaje, indicadores de voltaje para fraseo, medios aislantes para trabajos de reparación a voltajes superiores a 1000 V y plomería. herramientas con mangos dieléctricos aislantes, guantes, botas, chanclos, esteras, soportes aislantes, tomas de tierra portátiles, vallas temporales, carteles de advertencia, gafas de seguridad, manoplas, máscaras antigás, cinturones de seguridad, cascos de seguridad. Por-. El procedimiento de uso de equipos de protección, normas y plazos de pruebas eléctricas y mecánicas se establecen con base en el PTE.

Para mecanizar el proceso de corte de roscas internas y externas durante los trabajos de plomería, montaje e instalación, se utilizan con éxito varias máquinas eléctricas y neumáticas portátiles. maquinas manuales- cortadores de hilo. Se diferencian de las taladradoras por la presencia de un dispositivo de inversión mecánica de la rotación del husillo.

Los rasgos característicos de esta estructura son la presencia de un grupo de departamentos para reparaciones complejas de ciertos tipos de equipos de gran tamaño que realizan trabajos continuos. Para ello, los talleres especializados reciben máquinas herramienta y equipos de montaje y montaje que se instalan en los tramos operativos de la ruta, bajo la dependencia del jefe del servicio centralizado de reparación depende el jefe de ambos grupos de departamentos de instalación.

Antes del inicio de las operaciones tecnológicas, es necesario realizar una serie de trabajos preparatorios, incluido el estudio de las regulaciones tecnológicas, la documentación de diseño, incluidos los cambios y adiciones realizadas durante el proceso de construcción, el estudio del objeto in situ y su conexión con la planta general. instalaciones. Una vez finalizados los trabajos de construcción e instalación, es necesario comprobar la limpieza del sitio, así como los pasillos, escaleras, accesos a los equipos de extinción de incendios, cierre de bandejas, pozos, fosos, la presencia de inscripciones o carteles en el local. , equipos y tuberías indicando el propósito, las condiciones de trabajo, el medio ambiente y la dirección del movimiento. la instalación está equipada con equipos de extinción de incendios, protección contra gases, botiquín de primeros auxilios y colocación de carteles y señales de advertencia sobre medidas de seguridad, prevención de incendios y gases en lugares destacados. Se verifica que la instalación proporcione los lubricantes necesarios, herramientas de plomería, material de amortiguación y trapos, lámparas portátiles, la presencia y exactitud de pasaportes para equipos y equipos, la disponibilidad de permisos de Gosgortekhnadzor para el funcionamiento de dispositivos a presión, así como certificados de prueba. y ajuste de válvulas de seguridad (es necesario asegurarse de que las válvulas de seguridad instaladas estén ajustadas de acuerdo con la normativa).

Además, el equipo de instalación debe tener a su disposición un juego completo de herramientas de plomería (tornillos de banco, martillos, mazas, palancas, limas, sierras para metales, llaves de todos los tamaños, llaves ajustables, raspadores, destornilladores, punzones, etc.), así como como un conjunto de herramientas necesarias para el trabajo de tuberías (cortatubos, abrazaderas para tubos, alicates y llaves de gas, tornillos y grifos para roscas de gas, etc.).

Los tecnólogos del sitio de instalación participan en la organización de la inspección previa a la instalación de los equipos, organizan el sitio de instalación, lo equipan con mecanismos y dispositivos de elevación, lo suministran con electricidad, aire comprimido, iluminación y agua, equipan los lugares de trabajo con bancos de trabajo y soportes para montaje eléctrico y sanitario. , así como bastidores para la recepción y almacenamiento de tubos en bruto, equipar los lugares de trabajo con cabrestantes manuales y de palanca, piezas, cables, herramientas mecanizadas eléctricas y neumáticas, así como andamios y andamios de inventario de construcción, etc., garantizar el trabajo seguro de las cuadrillas en los lugares de trabajo de acuerdo con los requisitos de seguridad, se llevarán a cabo medidas de seguridad contra incendios en el sitio de instalación, se organizarán lugares de descanso y áreas de fumadores, se instalará un comedor e instalaciones sanitarias temporales y permanentes.

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Ejecución - trabajos de plomería - Gran Enciclopedia del Petróleo y Gas, artículo, página 3

Ejecución - trabajos de fontanería

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Al realizar trabajos de plomería, a menudo se usa un tornillo de banco. Anteriormente se utilizaban para ello tornillos de banco paralelos con abrazadera de tornillo, para mecanizar el funcionamiento de las piezas de fijación se recomienda utilizar un tornillo de banco con accionamiento neumático. Asegurar una pieza o soltarla de un tornillo de banco neumático lleva 4 veces menos tiempo que asegurarla con un tornillo de banco. La mordaza consta de un cuerpo fijado a la base, mordazas fijas y móviles, un cilindro neumático y una válvula reversible. La fuerza de sujeción se ajusta cambiando la presión del aire.

Al realizar trabajos de plomería, se debe prestar especial atención a la organización del trabajo, el estado de las herramientas y el cumplimiento de las normas. trabajo seguro. El lugar de trabajo de un mecánico de reparación de automóviles debe contar con equipos, dispositivos y herramientas tecnológicos adecuados.

Al realizar trabajos de cerrajería manualmente, primero debe controlar la capacidad de servicio de la herramienta.

Al realizar trabajos de plomería, es necesario observar estrictamente las dimensiones de la parte de la tubería que se está fabricando o el procesamiento de cualquier pieza y accesorio instalado en las tuberías.

Al realizar trabajos de cerrajería, las causas de hematomas, heridas y quemaduras suelen ser un mal funcionamiento de la herramienta de trabajo o un método de trabajo incorrecto.

Al realizar trabajos de cerrajería, utilizan una variedad de herramientas y dispositivos. Un mecánico utiliza un grupo de herramientas con bastante frecuencia. Recibe esta herramienta del almacén de herramientas para uso constante. Otro grupo de herramientas, aparatos y aparatos, utilizados relativamente raramente, pueden ser de uso común en el área metalmecánica; Estas herramientas son retiradas por el mecánico del almacén mientras dure la tarea asignada.

A la hora de realizar trabajos de fontanería, se suele recurrir únicamente al remachado en frío. El remachado en caliente suele realizarse en talleres especializados. El remachado en frío se utiliza ampliamente en la construcción de aviones.

Al realizar trabajos de reparación e instalación de plomería, en algunos casos se utiliza un tornillo de banco portátil; se fijan a un banco de trabajo estable, que se instala cerca del lugar de trabajo.

Al realizar trabajos de reparación e instalación de plomería, en algunos casos se utiliza un tornillo de banco portátil; están sujetos a un banco de trabajo estable, que se coloca cerca del lugar de trabajo.

Las pequeñas perforadoras rotativas con forma de pistola se utilizan mucho en trabajos de fontanería. En la Fig. 176, y muestra el taladro neumático RS-8 utilizado para perforar agujeros pequeños (diámetro de hasta 8 mm).

Cuando se fabrican piezas complejas, realizar trabajos metálicos precisos utilizando un tornillo de banco convencional suele ser difícil porque la pieza debe alinearse cuidadosamente después de la reorganización.

Electricista de 3ª categoría: realiza trabajos sencillos de instalación eléctrica y fontanería utilizando herramientas y máquinas eléctricas.

Debe saber: técnicas básicas para realizar trabajos sencillos de plomería; el propósito y las reglas para el uso de instrumentación de plomería simple, el nombre y marcado de metales, aceites, combustibles, lubricantes y detergentes.

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Medidas de seguridad durante los trabajos de fontanería e instalación.

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Un análisis de las lesiones industriales durante los trabajos de reparación ha demostrado que un número significativo de lesiones ocurren durante las operaciones de desmontaje y montaje. Por tanto, la correcta organización del lugar de trabajo y el cumplimiento de las normas de uso de herramientas, equipos y dispositivos son las principales condiciones para la seguridad del montador.

Desmontar y montar máquinas, unidades y unidades de montaje en sitios o lugares de trabajo especialmente designados mediante mecanización a pequeña escala y mecanismos de elevación y transporte.

Los componentes desconectados, redondos o largos, de las máquinas se colocan en soportes o bastidores especiales. Las piezas pesadas se colocan en sus estantes inferiores. No está permitido almacenar piezas a granel cerca de la máquina en desmontaje o en bancos de trabajo.

El trabajo debajo de carrocerías elevadas se realiza únicamente con una barra de tope instalada para evitar que la carrocería baje. Si la unidad se desmonta en el suelo, debe instalarse de forma que no pueda volcarse. Los motores se desmontan y vuelven a montar únicamente sobre soportes especiales que sujetan firmemente el motor en cualquier posición.

Prohibido:

realizar trabajos de desmontaje y montaje de máquinas, unidades y unidades de montaje sujetas a cables de mecanismos de elevación;

soplar el polvo, virutas y otros objetos con aire comprimido;

Retire los componentes largos de las máquinas para un solo trabajador.

Quitar e instalar resortes de compresión se considera una operación muy peligrosa. Al realizar esto debes utilizar

dispositivos especiales equipados con cubiertas protectoras o extractores. Los casquillos, cojinetes y otras piezas se extraen y se introducen mediante dispositivos especiales y prensas o martillos con percutores de cobre. Para comprobar la alineación de los agujeros, es necesario utilizar mandriles o brocas especiales. No compruebe la alineación de los agujeros con los dedos. Al cortar metal fijado en un tornillo de banco, debe usar gafas protectoras para proteger sus ojos de las partículas voladoras. Para la seguridad de los trabajadores cercanos, los lugares de trabajo están vallados.

La reducción del riesgo de lesiones al realizar operaciones de desmontaje y montaje se ve facilitada en gran medida por el uso de herramientas útiles y el cumplimiento de las reglas para trabajar con ellas. El propio trabajador debe controlar el estado de la herramienta.

Utilice únicamente llaves del tamaño adecuado. No utilice llaves de boca con la mandíbula deformada o aserrada, mordazas no paralelas, así como llaves de estrella y de tubo con bordes arrugados o grietas en las cabezas. Las teclas deslizantes no deben tener juego en las partes móviles. Está prohibido introducir juntas en la llave si no corresponden al tamaño de la tuerca o de la cabeza del perno, golpear la llave con un martillo, extender las llaves una a una utilizando tramos de tubo o de otro modo, o utilizar un martillo y un cincel para aflojar pernos o tuercas. Para que sea más fácil desenroscar las conexiones roscadas oxidadas, aplicarles queroseno con un cepillo (usando gafas de seguridad) y dejar actuar durante 10... 15 minutos.

A menudo, para reducir los costes laborales durante los trabajos de desmontaje y montaje, se utilizan varios extractores y dispositivos de instalación. Los extractores deben estar intactos, sin grietas, hilos rotos o arrugados. Es necesario instalar el extractor en la pieza con cuidado, asegurándose de que las patas sujeten firmemente la unidad que se está retirando y que el tornillo de potencia tenga un buen tope en el centro de la pieza que se está retirando.

La longitud de cinceles, brocas, cortadores, punzones y otras herramientas similares debe ser suficiente para sujetarlos con seguridad durante el trabajo manual, pero no menos de 150 mm. Está prohibido trabajar con una herramienta que tenga grietas, rebabas o una superficie irregular (derribada) del percutor. Estos defectos se eliminan mediante una máquina afiladora.

Las tijeras para cortar materiales finos de chapa de acero, estaño, etc. deben estar firmemente aseguradas en el lugar de trabajo y las hojas deben estar bien afiladas. Los mangos de las tijeras no deben deformarse ni dañarse mecánicamente.

Antes de operar una herramienta neumática o eléctrica (llaves, etc.), asegúrese de que esté en buen estado de funcionamiento mediante una inspección externa y probando la acción en De marcha en vacío. La parte de trabajo se instala en el husillo solo cuando la herramienta está desconectada de la red. Las mangueras y cables eléctricos no deben estirarse ni cruzar las vías del área de producción. No sostenga la herramienta por sus partes giratorias o móviles incluso después de que se haya apagado y las partes en funcionamiento se hayan detenido. Las mangueras de herramientas neumáticas se fijan con abrazaderas en los puntos de conexión. Las mangueras se pueden conectar y desconectar sólo después de cerrar los grifos o válvulas de la red de aire, evitando roturas. Las herramientas neumáticas manuales (martillos remachadores y cinceladores, taladradoras y rectificadoras, etc.) deben estar equipadas con silenciadores eficaces y dispositivos de liberación de aire comprimido. Una herramienta electrificada se conecta a la red únicamente mediante un conector enchufable. Cuando se trabaja, para reducir el riesgo de descarga eléctrica accidental, se colocan esteras dieléctricas debajo de los pies de los trabajadores.

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1. ¿Qué tipo de trabajo se llama plomería? ¿Qué tipo de trabajos se llaman trabajos de fontanería y montaje? Dar ejemplos.

MDK 01.01 Fundamentos de los trabajos de fontanería, montaje e instalación eléctrica.

LOS TRABAJOS DE MONTAJE son el procesamiento en frío de metales mediante corte, realizado de forma manual (lima, sierra para metales, marcado, corte de metal, etc.) o mecanizado (prensa manual, taladro eléctrico, etc.).

LOS TRABAJOS DE MONTAJE Y MONTAJE son un proceso productivo mediante el cual las materias primas y los productos semiacabados se transforman en productos terminados.

2. ¿Cómo se llama pieza, conjunto, mecanismo, máquina? Dar ejemplos. ¿A cuál de estos elementos se le puede llamar “asamblea”?

UNA PIEZA es un producto elaborado a partir de un material homogéneo en nombre y marca.

EL MONTAJE es un producto que se obtiene conectando elementos individuales entre sí. Un conjunto puede constar de piezas individuales o de piezas y conjuntos más pequeños. MÁQUINA: dispositivo que realiza movimientos mecánicos con el fin de convertir energía, materiales o información.

MECANISMO es la estructura interna de una máquina que la impulsa.

Las UNIDADES son un conjunto de partes que trabajan conjuntamente y que representan unidades separadas unidas por un propósito.

3. ¿Qué es un proceso tecnológico? ¿operación? ¿Transición? ¿Bienvenido? Dar ejemplos.

Un PROCESO TECNOLÓGICO es una secuencia ordenada de acciones interrelacionadas que se realizan desde que aparecen los datos iniciales hasta que se obtiene el resultado requerido.

El proceso tecnológico de montaje se divide en operaciones, transiciones y técnicas.

La OPERACIÓN DE MONTAJE es una parte completa del proceso de ensamblaje, realizada durante la fabricación de un producto en un lugar de trabajo separado por uno o más trabajadores. Una operación puede constar de varias transiciones, que se caracterizan por la constancia del instrumento utilizado.

UNA RECEPCIÓN es parte de una transición que consiste en una serie de movimientos de trabajo simples realizados por un trabajador. 4. Nombrar y caracterizar los tipos de asamblea según la forma de organización y la relativa disposición de los lugares de trabajo. Dar ejemplos.

Hay dos FORMAS ORGANIZATIVAS PRINCIPALES DE ASAMBLEA: estacionaria y móvil.

EL MONTAJE ESTACIONARIO se realiza en una estación de trabajo estacionaria, a la que se suministran todas las piezas, materiales y unidades de montaje más pequeñas necesarias, cuyo montaje se puede realizar en estaciones de trabajo separadas (según el principio de operaciones de desmembramiento), lo que reduce el proceso. tiempo. EL MONTAJE MÓVIL se realiza únicamente según el principio de desmembramiento de operaciones. Durante el proceso de montaje, el producto pasa de un lugar de trabajo a otro. Los puestos de trabajo están equipados con las herramientas y dispositivos necesarios. Este tipo de montaje permite a los ensambladores especializarse en determinadas operaciones y aumentar la productividad laboral. DEPENDIENDO DE LA UBICACIÓN DE LOS LUGARES DE TRABAJO entre sí, se hace una distinción entre montaje de FLUJO Y NO FLUJO.

Con el ensamblaje de flujo móvil, las estaciones de trabajo se ubican en la secuencia de operaciones del proceso tecnológico de ensamblaje, y todo el proceso se divide en operaciones separadas, aproximadamente iguales o múltiples en tiempo de ejecución. Los productos ensamblados salen de la línea de producción en ciertos intervalos, llamados tactos. El montaje de la línea se puede realizar tanto con un objeto ensamblado en movimiento como estacionario. En la producción de productos de gran tamaño se utiliza el montaje continuo sobre soportes fijos, en el que un trabajador o un equipo de trabajadores realiza la misma operación, desplazándose de un soporte a otro. Después de completar la última operación, el producto terminado se retira de cada soporte.

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Colegio Universitario Estatal de Pskov

SOBRE LA PRÁCTICA EDUCATIVA

UP.03.01 Trabajos de carpintería metálica, mecánica y desmontaje e instalación

Según el módulo profesional

Pskov, 2018

Convenio de prácticas con sello azul (2-3-4 páginas)

Acerca de completar la pasantía

Estudiante Dvoenosov Alexander Sergeevich__________________________ (nombre completo)

el grupo _1312-21TOZ9_ tuvo una pasantía

de “_16__” ____abril___2018 a “_27_” ____mayo____2018

en _ ________ LLC "Cuernos y pezuñas"___________________________

_________________________________________________________________________

(nombre completo de la organización)

1. El nivel de formación teórica, disposición para realizar trabajos en la especialidad___el nivel de conocimientos teóricos es bastante bueno, preparación para realizar trabajos en la especialidad. ___________________________________

2. Resultados del trabajo____el resultado del trabajo se completó en su totalidad sin incidentes ni violaciones de los requisitos de seguridad._________________________________________

3. Grado de responsabilidad, disciplina: responsable, disciplinado. El grado de responsabilidad es bastante alto.

4. Cualidades personales y empresariales___capaz de aprender rápidamente, discreto, orientado a resultados, trabajador, eficiente y puntual.__________________________

5. La calidad del diario de práctica___la calidad del diario es buena____

6.Informe de calidad de las prácticas___informe de buenas prácticas y oportuno.____

(excelente/bueno/satisfactorio/insatisfactorio)

Responsable de práctica de la organización_____técnico________________

Kuzikov V.P.________________________________________________

(cargo, apellido, nombre, patronímico) (firma)

Ministerio de Educación y Ciencia de la Federación de Rusia

FSBEI HE "Universidad Estatal de Pskov"

Colegio Universitario Estatal de Pskov

SOBRE LA PRÁCTICA EDUCATIVA

UP.03.01 Trabajos de carpintería metálica, mecánica y desmontaje e instalación

Según el módulo profesional

PM.03 Realización de trabajos en la profesión “Mecánico de reparación de automóviles”

Dvoenosov Alexander Sergeevich,

estudiante de 1er año de la especialidad de educación vocacional

Mantenimiento y reparación de vehículos de motor.

Práctica educativa completada con éxito en el módulo profesional PM.03 Desempeñando trabajos en la profesión “Mecánico de reparación de automóviles” por la cantidad de 216 horas del 16 de abril de 2018 al 27 de mayo de 2018 en la organización LLC “Horns and Hooves”, domicilio legal: 180456, región de Pskov, pos. Ruiseñores, autopista Leningradskoe.

Familiarización con la empresa.	dominado
Entrenamiento de seguridad	dominado
trabajo de cerrajería	dominado
Herramientas para trabajar metales y medir	dominado
Limado de metales	dominado
Corte y picado de metales	dominado
Enderezado y doblado de metales	dominado
Calificación	dominado
Perforación	dominado
Avellanado y escariado de agujeros	dominado
Enhebrado	dominado
remachar	dominado
Raspado y lapeado	dominado
Trabajos complejos de cerrajería.	dominado
Trabajo mecánico	dominado
Entrenamiento introductorio	dominado
Herramienta de medición	dominado
Torneado	dominado
Molienda	dominado
Características de trabajar en máquinas del grupo de taladrado y mandrinado.	dominado
Procesamiento de metales con herramientas abrasivas.	dominado
Obras complejas	dominado
Trabajos de desmontaje e instalación.	dominado
inspección general del vehículo	dominado
Sistemas de motor, refrigeración y lubricación.	dominado
Embrague, caja de cambios, accionamiento cardán	dominado
Eje posterior	dominado
Direccion	dominado
Sistema de frenos	dominado
Suspensión	dominado
Sistema de suministros	dominado
Equipo eléctrico	dominado
Trabajo en lugares de trabajo en puestos de diagnóstico, puntos técnicos y de control y áreas de mantenimiento diario (MS)	dominado
Trabajar en lugares de trabajo en un puesto técnico (línea)	dominado

Características de las actividades educativas y profesionales del estudiante durante la formación

Supervisores de práctica de la Universidad Estatal de Pskov: Farafonov A.M. ________________________________________________________

Apellido, I.O.

Jefe de práctica de la organización.

Maestro Kuzikov V.P._______________________________________

LA NUMERACIÓN COMIENZA EN EL CENTRO - DESDE ESTA PÁGINA, ESTA ES LA PÁGINA NÚMERO 2

Introducción

La práctica de cerrajería tiene como objetivo familiarizar a los estudiantes con los procesos tecnológicos básicos del trabajo de cerrajería, con los equipos, dispositivos y herramientas utilizados en estos trabajos, y brindarles habilidades prácticas para realizar trabajos básicos de cerrajería.

La formación práctica está supervisada por maestros en formación industrial que tienen experiencia en este campo y dominan los métodos de formación industrial. Al asignar tareas, el maestro debe explicar a los estudiantes el propósito y contenido de la tarea, proporcionarles tarjetas operativas, materiales y dibujos, familiarizarlos con los dispositivos, etc.; explicar las reglas y mostrar técnicas para realizar operaciones, enseñar a los estudiantes a establecer una secuencia tecnológica de trabajos de plomería.

A los estudiantes se les permite trabajar solo después de completar una sesión informativa introductoria sobre seguridad y una capacitación inicial en el lugar de trabajo.

Un maestro lleva a cabo una sesión informativa introductoria sobre las reglas de seguridad con la firma de cada estudiante en un diario especial (atado, numerado y sellado).

El objetivo de la práctica es adquirir experiencia práctica y desarrollar las competencias generales y profesionales de los estudiantes en el marco del PM.03 “Mecánico de reparación de automóviles” en el tipo de actividad profesional - Trabajos de reparación de automóviles.

Objetivos de la práctica industrial:

Consolidación y sistematización de los conocimientos adquiridos en el estudio del MDC, a partir de la participación práctica en las actividades de las empresas de autotransporte y estaciones de servicio;

Adquirir experiencia en actividades profesionales y trabajo independiente;

Recopilación, análisis y síntesis de materiales para elaborar un informe de práctica;

Formación del interés profesional, sentido de responsabilidad y respeto por la especialidad elegida.

Naturaleza del trabajo realizado: Diagnosticar el vehículo, sus componentes y sistemas. Realizar diversos tipos de trabajos de mantenimiento. Desmontar, montar componentes y conjuntos del vehículo y solucionar problemas. Elaborar informes y documentación técnica.

Tarea de práctica industrial:

1) Recopilar y analizar los siguientes datos: ubicación de la empresa, organización del trabajo de los trabajadores de producción, composición de puestos y áreas, equipos utilizados para mantenimiento y reparación.

2) Estudiar las calificaciones del personal de servicios, las características de la empresa de servicios y los resultados de sus actividades productivas.

3) Estudiar las precauciones de seguridad al realizar trabajos de reparación de automóviles.

La base teórica y metodológica para redactar el trabajo fueron leyes, instrucciones, literatura de científicos modernos, políticas contables de la empresa, órdenes, instrucciones, información primaria y contable de la empresa.

Código	Nombre del resultado de aprendizaje
PC 1.1.	Organizar y realizar trabajos de mantenimiento y reparación de vehículos.
PC 1.2.	Realizar el control técnico durante el almacenamiento, operación, mantenimiento y reparación de vehículos.
CP 1.3.	Desarrollar procesos tecnológicos para la reparación de componentes y piezas.
CP 2.1.	Planificar y organizar el mantenimiento y reparación de vehículos.
PC 2.3	Organizar el trabajo seguro durante el mantenimiento y reparación de vehículos.
CP 3.1.	Diagnosticar un coche, sus componentes y sistemas.
CP 3.2.	Realizar diversos tipos de trabajos de mantenimiento.
CP 3.3.	Desmontar, montar componentes y conjuntos del vehículo y solucionar problemas.
CP 3.4.	Elaborar informes de mantenimiento.
Bien 1.	Comprenda la esencia y el significado social de su futura profesión, muestre un interés sostenido en ella.
Bien 2.	Organice sus propias actividades, elija métodos y formas estándar de realizar tareas profesionales, evalúe su efectividad y calidad.
Bien 3.	Tomar decisiones en situaciones estándar y atípicas y asumir la responsabilidad de ellas.
Bien 4.	Buscar y utilizar la información necesaria para el desempeño eficaz de las tareas profesionales, el desarrollo profesional y personal.
Bien 5.	Utilizar las tecnologías de la información y la comunicación en las actividades profesionales.
Bien 6.	Trabaje en equipo y en equipo, comuníquese de manera efectiva con colegas, gerentes y consumidores.
Bien 7.	Asumir la responsabilidad del trabajo de los miembros del equipo (subordinados) y los resultados de la realización de las tareas.
Bien 8.	Determinar de forma independiente las tareas de desarrollo profesional y personal, participar en la autoeducación y planificar conscientemente el desarrollo profesional.
Bien 9.	Navegar en las condiciones de cambios frecuentes en la tecnología en las actividades profesionales.

Familiarización con la empresa.

trabajo de cerrajería

Entrenamiento de seguridad

Dado que la legislación establece que el empleador es personalmente responsable de la seguridad laboral en el trabajo, se le confía la obligación de realizar periódicamente sesiones informativas sobre seguridad laboral con todos los empleados de la empresa u organización correspondiente.

Cualquier sesión informativa de este tipo es esencialmente una de las formas de capacitar a los trabajadores en los conceptos básicos del trabajo y el comportamiento seguro en el trabajo en general y en cada sitio de producción por separado.

Dichas sesiones informativas (capacitación) sobre temas de seguridad ocupacional deben ser sistemáticas y realizarse con cada uno de los empleados de la empresa (organización) durante todo el período de su trabajo, tanto en forma colectiva como individual. Además, su implementación no depende en modo alguno del tipo de actividad de la empresa u organización y de su forma de propiedad.

En grandes empresas (organizaciones), el gerente puede confiar las instrucciones sobre protección y seguridad laboral a un especialista especialmente capacitado. Suele ser un ingeniero de HSE.

Todas las sesiones informativas sobre seguridad, salud, seguridad contra incendios y aspectos específicos de la tecnología de producción se dividen en: introductorias, primarias, periódicas, no programadas y específicas.

El tipo de instrucción depende de su propósito, tiempo y lugar. Todos los empleados de empresas u organizaciones, incluidos sus directivos, deben recibir dicha formación.

Atención especial Al mismo tiempo, deberá entregarse a empleados con menos de un año de experiencia, así como a empleados con amplia experiencia y antigüedad. Como muestra la práctica, estas categorías de trabajadores son las más susceptibles a sufrir lesiones profesionales.

Todas las normas, medidas de seguridad y técnicas laborales al realizar trabajos de montaje y desmontaje me fueron comunicadas en su totalidad y sujetas a firma. Después

Luego me presentaron la empresa y los lugares de trabajo donde realizaría trabajos de reparación durante mis prácticas.

El maestro V.P. Kuzikov fue designado responsable de completar y supervisar la práctica.

LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN son dispositivos especiales que se utilizan para determinar con precisión las dimensiones y otras características geométricas de los objetos. Dichos dispositivos incluyen calibradores, calibres de orificios y profundidades (incluidos los correspondientes instrumentos micrométricos y calibres), sondas, instrumentos indicadores, niveles y plomadas, reglas y escuadras. Micrómetros, calibres de diámetro interior y calibres de profundidad. Algunas dimensiones comunes, como el diámetro del cilindro, el diámetro del orificio y la profundidad del orificio, no se pueden medir con precisión aplicando una regla normal a la pieza. Pero puede "tomar" el diámetro o la profundidad del orificio con un calibre de calibre o un medidor de profundidad y luego medir la distancia tomada con una regla o un calibre de línea. Para aumentar la precisión de dichas mediciones se utilizan calibres de lectura directa equipados con escala, así como micrómetros y calibres para el mismo propósito. Los instrumentos micrométricos utilizan roscas de tornillo de alta precisión con pasos muy finos. La lectura del micrómetro se reduce a determinar el número de revoluciones completas y fracciones de revolución del tambor en relación con su posición cero. Las revoluciones completas están marcadas por trazos de una escala lineal en el vástago estacionario, y las fracciones fraccionarias de una revolución están marcadas por trazos de una escala circular en el borde final del tambor giratorio. La mayoría de los micrómetros en los países de habla inglesa utilizan una rosca de 40 hilos por pulgada y proporcionan 25 divisiones en el tambor, de modo que cada división del tambor corresponde a un movimiento de la varilla de medición de una milésima de pulgada. Los micrómetros métricos tienen características similares. Los calibradores Vernier le permiten medir el diámetro directamente y con gran precisión. La escala principal fija de un pie de rey británico tiene 50 divisiones por pulgada, mientras que la escala vernier móvil tiene sólo 20 divisiones. La suma de estas 20 divisiones es igual a la suma de 19 divisiones de la escala principal. Por lo tanto, cuando la línea cero de la escala de vernier se detiene entre dos líneas de la escala principal, sólo una línea de la escala de vernier puede estar exactamente opuesta a cualquier línea de la escala principal. El número de divisiones de la escala de vernier que le corresponde es igual al número de vigésimas partes de la división por la cual el trazo cero de la escala de vernier se desplaza con respecto a un trazo de la escala principal hacia el siguiente trazo. Esto permite contar el diámetro medido con una precisión de milésimas (pulgadas, centímetros). Sondas. En los casos en los que es necesario medir distancias muy pequeñas, por ejemplo, sólo varias veces el grosor del papel, se utilizan juegos de placas de sonda (planas y en forma de cuña). Las mediciones se llevan a cabo según el principio de "apto o no". Las placas del conjunto se introducen en el hueco que se está midiendo, una tras otra, hasta llegar a una situación en la que una de las placas apenas cabe en el hueco, y la siguiente ya no encaja. La galga de espesores de cuña se empuja con cuidado en el espacio hasta que se detenga, después de lo cual se lee su espesor indicado en la superficie frontal de la galga de espesores. Dispositivos indicadores. A menudo es importante el grado de excentricidad del eje, que idealmente debería girar alrededor de su línea central geométrica. Para dicho control se utilizan dispositivos indicadores. El dispositivo indicador se fija al lado del eje de modo que su varilla de medición móvil toque la superficie del eje que se está probando. Cuando el eje gira, esta varilla, presionada contra la superficie del eje por un resorte, sube y baja de acuerdo con el golpe del eje. El movimiento de la varilla aumenta mediante el mecanismo de palanca del dispositivo y se convierte en una rotación de la flecha en la escala del indicador de cuadrante. Los instrumentos indicadores muestran latidos medidos en milésimas y diezmilésimas (pulgadas, centímetros).

Limado de metales.

Corte y troceado de metal.

El limado es una operación de trabajo de metales en la que se eliminan capas de material de la superficie de una pieza de trabajo utilizando una lima.

Una lima es una herramienta de corte de múltiples filos que proporciona una precisión relativamente alta y una baja rugosidad de la superficie procesada de la pieza de trabajo (pieza).

Mediante el limado, se da a las piezas la forma y el tamaño requeridos, se ajustan entre sí durante el montaje y se realizan otros trabajos. Las limas se utilizan para procesar planos, superficies curvas, ranuras, ranuras, agujeros de diversas formas, superficies ubicadas en diferentes ángulos, etc.

Los márgenes de archivo se dejan pequeños: de 0,5 a 0,025 mm. El error de procesamiento puede ser de 0,2 a 0,05 mm y en algunos casos hasta 0,005 mm.

Una lima () es una barra de acero de cierto perfil y longitud, en cuya superficie hay una muesca (corte). La muesca forma dientes pequeños y muy afilados, que tienen una sección transversal en forma de cuña. Para limas con diente con muesca, el ángulo de afilado suele ser de 70°, el ángulo frontal (y) - hasta 16°, el ángulo trasero (a) - de 32 a 40°.

Las limas de corte único eliminan las virutas anchas a lo largo de todo el corte. Se utilizan para limar metales blandos.

Las limas con doble muesca se utilizan para limar acero, hierro fundido y otros materiales duros, ya que la muesca transversal aplasta las virutas, facilitando el trabajo.

El corte de metales se realiza con un cincel y una herramienta de corte transversal. Un cincel hecho de acero para herramientas al carbono se afila con una esmeril o un afilador de arenisca. El ángulo de afilado del cincel varía según el metal al que está destinado a cortar: para metales más blandos, utilice un cincel con un ángulo de afilado menor. Así, para cortar aluminio y zinc, el ángulo de afilado del cincel será de 35°, para cobre y latón - 45°, para hierro y acero - 60° y para hierro fundido y bronce - 70°.

Después de marcar con un marcador, la pieza de trabajo se coloca sobre un yunque o una placa de acero de mesa o se sujeta bien en un tornillo de banco grande. El cincel se toma con la mano izquierda, se coloca en la marca y se le aplican raros golpes fuertes con un martillo de plomero. En este caso, el trabajador siempre debe mirar la hoja del cincel y no su cabeza. El Kreutsmeisel se diferencia del cincel por tener un filo más estrecho. Kreuzmeisel se utiliza para cortar ranuras, cortar chaveteros y trabajos similares. Para evitar que el travesaño se atasque durante el funcionamiento, su parte de trabajo tiene un estrechamiento gradual desde el filo hasta el mango. Tratamiento térmico de trabajo y unidades de choque, así como los parámetros geométricos de la pieza cortante y el procedimiento para determinar los ángulos de afilado de la pieza cortante para secciones transversales son exactamente los mismos que para un cincel.

La ranuradora se utiliza para cortar ranuras de lubricación en camisas y casquillos de cojinetes deslizantes y ranuras de perfiles especiales. Los bordes cortantes de la ranuradora pueden tener una forma recta o semicircular, que se selecciona en función del perfil de la ranura que se está cortando. La ranuradora se diferencia del cincel y el crossmeisel solo en la forma de la parte de trabajo. Los requisitos en cuanto al tratamiento térmico y la selección de ángulos de afilado para ranuradoras son los mismos que para cinceles y cortadores transversales.

Los martillos de banco se utilizan para picar como herramienta de golpe para crear fuerza de corte y vienen en dos tipos: con un percutor redondo y cuadrado. El extremo del martillo opuesto al percutor se llama punta; tiene forma de cuña y un extremo redondeado. El martillo está unido a un mango, que se sostiene en la mano durante el funcionamiento y golpea la herramienta (cincel, cortador transversal, ranuradora). Para sujetar firmemente el martillo en el mango y evitar que salte durante el funcionamiento, se utilizan cuñas de madera o metal (generalmente una o dos cuñas), que se introducen en el mango, donde encaja en el orificio del martillo.

Enderezamiento y doblado de metales.

Calificación. Perforación.

Enderezar es la operación de enderezar metal doblado. El material de tiras y varillas se endereza con martillos de acero con percutor redondo. Los golpes se aplican en la zona convexa, girando periódicamente la pieza de trabajo enderezada. Las láminas delgadas de metal se enderezan con martillos de madera (mazos), se aplican golpes desde los bordes de la lámina hacia la convexidad. Para no dañar las piezas al enderezar piezas con superficies tratadas, el enderezamiento se realiza con martillos especiales, en cuyos percutores se insertan varillas de materiales blandos: cobre, latón, plomo. En ausencia de martillos especiales, el enderezamiento se realiza con martillos de acero, pero a través de un espaciador blando. El material de las varillas de gran sección transversal y los ejes se enderezan mediante prensas de tornillo. Los lugares con curvas pronunciadas deben calentarse antes de editarlos, de lo contrario el metal podría agrietarse. Las piezas curvas se obtienen a partir de una pieza plana mediante flexión. El doblado de banco se realiza en un tornillo de banco o en dispositivos especiales con martillos y palancas. Para obtener la forma deseada de la pieza se utilizan diversos revestimientos que tienen un perfil acorde a la forma de la parte doblada de la pieza. Los tubos se doblan utilizando dispositivos para doblar tubos. Tienen dos rodillos: uno fijo, alrededor del cual se dobla el tubo, y uno móvil, ubicado en una palanca que realiza el doblado. Para evitar abolladuras al doblar, la tubería se llena con arena seca. Cuando hay un gran volumen de trabajo para enderezar metales de forma larga, el enderezado se realiza en prensas y la chapa, en rodillos. Los rodillos tienen dos rodillos que giran en diferentes direcciones o una serie de rodillos. La lámina curva que pasa entre los rodillos se endereza. En la producción en masa, el doblado se realiza mediante matrices de doblado”.

El marcado es el dibujo de límites en la superficie de una pieza de trabajo en forma de líneas y puntos correspondientes a las dimensiones de la pieza según el dibujo, así como líneas axiales y centros para perforar agujeros. El marcado puede ser plano y espacial. Las piezas de trabajo se marcan en una placa especial de hierro fundido, llamada placa de marcado, su plano superior era estrictamente horizontal.

Al marcar, utilice varias herramientas de marcado. Uno de los más herramientas necesarias Se utilizan: trazadores, compases de marcado, calibres, calibres y punzones. En algunos casos, a la hora de marcar se utilizan otras herramientas de altas prestaciones: plantillas, cepilladoras universales, etc.

Herramienta de marcado.1 - trazador; 2 - brújula de marcado; 3 - punzón central: 4 - cuadrado

Los garabatos y los cuadrados se utilizan para aplicar marcas al marcar estructuras eléctricas. Están hechos de acero para herramientas. Los diámetros de los trazadores son de 3 a 8 mm, longitud de 150 a 200 mm. Después de endurecer la parte de trabajo de la varilla, los trazadores se afilan con fuerza hasta una longitud de 20 a 30 mm. Para marcar los instrumentos de medición se utilizan compases de marcado y calibres a vernier. Para marcar el centro de intersección de las marcas se utiliza una varilla cilíndrica central, cuya parte media está moleteada para facilitar el soporte. Los extremos de trabajo del punzón están afilados y endurecidos. Un extremo está afilado en un ángulo de 60° y el otro ligeramente redondeado. El punzonado se realiza golpeando con un martillo y para aumentar la productividad del trabajo se utilizan punzones especiales, por ejemplo automáticos o eléctricos.

La perforación es una operación para formar agujeros pasantes y ciegos en material sólido, que se realiza con una herramienta de corte: un taladro. Hay perforación manual, con dispositivos de perforación (taladros) neumáticos y eléctricos manuales y perforación con máquinas perforadoras. Los taladros manuales se utilizan para realizar agujeros con un diámetro de hasta 12 mm en materiales de dureza baja y media (plásticos, metales no ferrosos, aceros estructurales, etc.). Para perforar y procesar orificios de mayor diámetro, aumentar la productividad laboral y la calidad del procesamiento, se utilizan máquinas perforadoras de escritorio y estacionarias: perforación vertical y perforación radial.

Uno de los tipos de perforación es el escariado: aumentar el diámetro de un orificio previamente perforado. Los taladros se utilizan como herramientas para perforar agujeros, así como para perforar. No se recomienda perforar agujeros realizados en una pieza de trabajo mediante fundición, forja o estampado. Dichos orificios tienen diferente dureza a lo largo de la superficie del orificio debido a las incrustaciones formadas durante la fundición, así como debido a la concentración desigual de tensiones internas en el metal en diferentes áreas de la superficie de los orificios producidas por forja o estampado. La presencia de lugares con dureza superficial desigual y aumentada provoca cambios en las cargas radiales sobre la broca durante el procesamiento del orificio, lo que provoca un desplazamiento de su eje y también provoca la rotura de la broca. El procesamiento de orificios mediante taladrado y escariado le permite obtener una precisión dimensional del orificio mecanizado de hasta décimo grado y una rugosidad de la superficie mecanizada de hasta Rz 80.

Corta hilos.

El avellanado es una operación asociada con el procesamiento de orificios pretaladrados, estampados, fundidos u otros métodos para darles una forma geométrica más regular (eliminación de desviaciones de redondez y otros defectos), así como para lograr una mayor precisión en comparación con al taladrado (hasta 8ª calidad) y menor rugosidad (hasta Ra 1,25). El avellanado se realiza en perforadoras de mesa (para diámetros de orificios pequeños) o en equipos de perforación estacionarios instalados en la base. Para el avellanado no se utiliza equipo de perforación manual, ya que no puede proporcionar la precisión y rugosidad de la superficie requeridas. Los tipos de avellanado incluyen avellanado y avellanado.

El escariado es una operación para procesar agujeros previamente perforados con un alto grado de precisión (hasta 6º grado) y baja rugosidad (hasta Ra 0,63). El procesamiento del escariado se realiza después de la perforación preliminar, el escariado y el avellanado del orificio mediante escariadores, que se dividen en desbaste y acabado, manuales y mecánicos. El despliegue se realiza tanto manualmente como en máquinas, normalmente estacionarias. El diseño de la herramienta se selecciona según el método de procesamiento utilizado.

Reglas básicas para perforar agujeros:

Es necesario observar estrictamente el monto de la asignación por despliegue, guiándose por la tabla correspondiente;

El escariado manual debe realizarse en dos pasos: primero desbaste y luego acabado;

En el proceso de escariar un agujero en una pieza de acero, es necesario lubricar generosamente la superficie a tratar con emulsión o aceite mineral, las piezas de trabajo de hierro fundido deben escariarse en seco;

El escariado manual sólo debe realizarse en el sentido de las agujas del reloj para evitar rayar las paredes del agujero con virutas;

Durante el procesamiento, la fresa debe limpiarse periódicamente de virutas;

La precisión del procesamiento de los orificios escariados debe verificarse con calibres: cilíndricos: pasantes y no pasantes; cónico - según los riesgos máximos del calibre. El orificio cónico expandido se puede comprobar con un alfiler de control en forma de “lápiz”;

La perforación y el escariado de orificios en una perforadora con un escariador mecánico deben realizarse desde una instalación de la pieza de trabajo, cambiando solo la herramienta de procesamiento.

El roscado es la formación de una superficie helicoidal en las superficies cilíndricas o cónicas exteriores o interiores de una pieza.

El corte de la superficie helicoidal de pernos, ejes y otras superficies externas de piezas se puede realizar manualmente o a máquina. Las herramientas manuales incluyen: matrices redondas partidas y continuas, así como matrices de placas hexagonales y de cuatro, matrices para cortar roscas en tuberías. Para la fijación de las matrices se utilizan portamatriz y abrazaderas. El troquel redondo también se utiliza para roscar a máquina.

El número de orificios para virutas g depende del espesor de la viruta az extraída por los dientes de un orificio, del ángulo del cono de entrada f y del paso de rosca t: a medida que aumenta el número de orificios para viruta g, el espesor de la viruta a disminuye y viceversa. Dependiendo del diámetro de la rosca a cortar, el número de orificios para virutas varía de 3 a 14.

El corte de roscas exteriores a máquina se puede realizar en tornos con cortahilos, peines, cabezales cortahilos con peines radiales, tangenciales y redondos, cabezales de torbellino, así como en taladradoras con cabezales cortahilos, fresadoras cortadoras de hilo y en rectificadoras de hilo con muelas de un solo hilo y de varios hilos.

Se puede obtener una superficie roscada externa laminándola con matrices planas o rodillos redondos en máquinas laminadoras de roscas. El uso de cabezales de roscado con avance axial permite laminar roscas externas en equipos de perforación y torneado.

El remachado es la producción de conexiones permanentes utilizando remaches utilizados en la fabricación. estructuras metalicas(cerchas, vigas, diversos tipos de contenedores y estructuras de marcos). Un remache es una varilla cilíndrica fabricada de metal dúctil, en uno de cuyos extremos hay una cabeza, llamada embutir. Durante la operación de remachado, se forma una segunda cabeza de remache en el segundo lado de la varilla instalada en los orificios de las piezas a conectar, que se denomina cabeza de cierre. Las cabezas de empotrar y de cierre son principalmente semicirculares y avellanadas, la necesidad de utilizar metal dúctil para la fabricación de remaches se debe a que sus cabezas se forman como consecuencia de la deformación plástica de la varilla del remachador. Al realizar uniones remachadas, los remaches deben seleccionarse del mismo material del que están hechas las piezas a unir. Esto evita la aparición de pares galvánicos, que provocan corrosión en el punto de contacto entre el remache y la pieza. El proceso de remachado consta de dos etapas: preparatoria y remachado en sí.

El proceso de preparación del remachado implica perforar o perforar un orificio para el remache y formar un hueco en él mediante avellanado para el remache y cabezales de cierre, si es necesario. El remachado real incluye instalar el remache en el orificio preparado, tensar las piezas de trabajo remachadas, formar el cabezal de cierre y limpiar después del remachado. Dependiendo de la naturaleza de la unión del remache, el remachado se realiza mediante el método frío (sin calentamiento) y caliente (con precalentamiento del remache a una temperatura de 1000 ... 1100 ° C). En la práctica, el remachado en caliente se utiliza en los casos en que se utilizan remaches de acero con un diámetro superior a 12 mm.

Tipos de remaches y costuras de remaches.

Los tipos de remaches con cabeza semicircular y avellanada se utilizan con mayor frecuencia durante los trabajos de instalación. Debido al hecho de que los remaches con cabeza avellanada no conectan firmemente las piezas en el lugar de remachado, su uso es limitado. Este tipo de remache se utiliza únicamente en los casos en que, según las condiciones de funcionamiento de la estructura, sus cabezas no deben sobresalir de su superficie. Dependiendo de la finalidad y de las condiciones de funcionamiento, es posible utilizar remaches con otras formas de cabeza.

La elección del tamaño de los remaches depende del grosor de las piezas que se van a remachar. El diámetro del remache debe ser, por regla general, igual al espesor total de las piezas que se van a conectar. La longitud de la varilla del remachador se determina teniendo en cuenta la formación de la cabeza de cierre, la contracción de la varilla durante el proceso de remachado y la necesidad de llenar el espacio entre la varilla del remachador y la pared o el orificio para la misma.

Raspado y lapeado.

Información general sobre raspado y lapeado. Materiales de lapeado y abrasivos para lapeado Materiales duros: esmeril, corindón y polvos similares Materiales blandos: polvos de óxidos de cromo, hierro, aluminio y estaño. Pastas abrasivas. Técnicas de rectificado en diversas superficies. Además, se describen nuevos métodos para afilar y afilar brocas, herramientas combinadas para cortar roscas, así como herramientas potentes para raspar y lapear diversas superficies, etc., y, finalmente, se concede un lugar especial a la organización de el lugar de trabajo del mecánico: una condición indispensable para aumentar la productividad laboral y la cultura de producción. Las operaciones de montaje: limar, raspar y lapear tienen como objetivo darle la forma requerida y un determinado grado de limpieza de la superficie de procesamiento eliminando el metal de la superficie de la pieza de trabajo. Al realizar un raspado preciso, para aumentar la productividad laboral, se recomienda combinar el raspado y el lapeado con pasta GOI gruesa. Al raspar, se utilizan placas de hierro fundido para verificar la superficie de las piezas planas en busca de pintura, reglas planas y triangulares para verificar la planitud de la superficie, prismas, placas en forma de paralelepípedo rectangular, rodillos de control, sondas y otras herramientas para el control de calidad del raspado y lapeado. Además de las herramientas mencionadas, se deben utilizar cepillos y materiales de limpieza. El raspado con lapeado con pastas GOI (gruesa, media, fina) se realiza en la siguiente secuencia: raspado grueso, enjuague con queroseno y secado con un trapo, aplicando una fina capa de pasta, lapeado

Están los trabajos de fontanería y reparación, que consisten en sustituir o corregir piezas dañadas y desgastadas, fabricar piezas faltantes, ensamblar componentes, mecanismos e incluso la máquina completa, realizar trabajos de montaje y ajuste de mecanismos ensamblados y probar la máquina terminada. Cada cerrajero tiene el suyo. lugar de trabajo - Área pequeña zona de producción del taller, donde se encuentra todo el equipamiento necesario: herramientas manuales para el procesamiento de metales, instrumentación, dispositivos auxiliares.

El equipo principal del lugar de trabajo para trabajar metales es un banco con un tornillo de banco adjunto y un conjunto de herramientas y dispositivos de trabajo y control necesarios. Para que el lugar de trabajo pueda mover piezas o componentes que pesen más de 16 kg, debe ser reparado mediante grúas o ascensores. Para realizar los trabajos de montaje o desmontaje, los lugares de trabajo están equipados con soportes, transportadores, mesas de rodillos, carros especiales u otros dispositivos de transporte.

Marcar, cortar, enderezar y doblar.

El trabajo de metales incluye operaciones como marcar, picar, enderezar y doblar, así como cortar metal con sierra para metales y tijeras, cortar roscas internas o externas, raspar y unir piezas mediante soldadura o pegado.

Marcar la pieza de trabajo

El marcado es el proceso de aplicar líneas especiales (marcas) a la superficie de la pieza de trabajo que, de acuerdo con los requisitos del dibujo, determinan los lugares o contornos de la pieza a procesar. El marcado crea las condiciones necesarias para obtener una pieza con una determinada forma y dimensiones requeridas, eliminando el exceso de metal de las piezas de trabajo hasta límites específicos y para lograr el máximo ahorro de materiales. Historia tratamiento artístico El metal conoce muchos ejemplos en los que, con la ayuda de marcas y posterior grabado o muescas, se obtuvieron verdaderas obras de arte.

Corte de metales

El proceso de corte consiste en retirar metal de una pieza de trabajo con un cincel y un martillo. Se produce en un tornillo de banco, sobre un yunque o placa.

Edición y plegado del producto.

La edición es una operación mediante la cual se eliminan diversas imperfecciones en la forma de la pieza de trabajo (irregularidades, curvaturas). El enderezamiento manual se realiza con un martillo sobre un yunque o placa de enderezamiento, y el enderezamiento a máquina se realiza en máquinas enderezadoras.

Mediante flexión, se le da a la pieza de trabajo una forma determinada (en la fabricación de bisagras, soportes, anillos, soportes y otros productos). Como cualquier otro procesamiento de metales, el doblado manual se puede realizar en un tornillo de banco utilizando un martillo de carpintero y varios dispositivos. El plegado mecanizado se realiza en plegadoras y prensas plegadoras con accionamiento manual y mecanizado.

Corte de metales

Se puede utilizar una sierra para metales especial o unas tijeras (guillotina para metal) para cortar metal. La chapa se corta con cizallas manuales o mecánicas, tubos y material del perfil- sierras para metales manuales o mecánicas. Para cortar tubos se utilizan cortatubos, así como sierras circulares y de cinta.

La técnica de corte de metales incluye una operación como el limado. Este proceso consiste en retirar una capa de metal de la superficie de la pieza para darle las dimensiones más precisas y la limpieza superficial requerida. La presentación se realiza con archivos.

Al trabajar metales, se puede realizar una operación como taladrar, produciendo orificios cilíndricos con un taladro. La perforación se puede realizar en muchas máquinas cortadoras de metales: taladradora, torno, torreta y otras. Las más adecuadas para esta operación son las perforadoras. Durante los trabajos de montaje y reparación, la perforación se realiza a menudo con taladros portátiles: neumáticos, eléctricos y manuales.

La fabricación de piezas metálicas puede incluir roscado: el proceso de formar espirales en las superficies cilíndricas y cónicas internas y externas de las piezas de trabajo que sirven para conectar piezas. Estas piezas forman conexiones desmontables. Las roscas de pernos, tornillos y otras piezas se cortan principalmente en máquinas. A la hora de montar y reparar unidades, así como durante los trabajos de instalación, se recurre al corte de roscas manualmente mediante machos y matrices.

Las tecnologías para el procesamiento manual de metales conceden gran importancia al raspado: operaciones de tratamiento de superficies partes de metal, durante el cual se raspa una capa de metal con una herramienta de corte especial: un raspador. El raspado se utiliza para asegurar un contacto preciso de las superficies que se frotan sin alterar su lubricación. Esta operación se realiza manualmente o en máquinas especiales.

En el trabajo con metales, el acabado del metal a menudo se logra mediante lapeado, que se realiza utilizando polvos abrasivos duros aplicados a solapas especiales hechas de hierro fundido gris, cobre, acero dulce y otros materiales. La forma del regazo debe corresponder a la forma de la superficie a tratar. Al mover el regazo sobre la superficie a procesar, se elimina una capa de rugosidad muy delgada (0,001-0,002 mm), lo que ayuda a lograr un contacto estrecho de las partes acopladas.

Conexiones permanentes

Para obtener conexiones permanentes a partir de piezas metálicas, a menudo se utilizan métodos de procesamiento de metales como remachado y soldadura. El remachado es un método para obtener una conexión permanente de dos o más partes mediante remaches. El remachado se puede realizar con un martillo neumático, un martillo manual o en máquinas remachadoras especiales.

Piezas de soldadura

La soldadura es el proceso de unir piezas metálicas mediante una aleación fundida llamada soldadura, que tiene un punto de fusión mucho más bajo que el metal de las piezas que se unen. El procesamiento de metales en el hogar a menudo incluye soldadura: se usa ampliamente para trabajos de reparación, así como para sellar grietas, eliminar fugas de líquido de los recipientes, etc.

4. Defectos del equipo

La detección de defectos es la identificación de mal funcionamiento de la máquina durante su operación o reparación. Hay dos etapas: detección de defectos en la máquina ensamblada y después de su desmontaje.
Los defectos de una máquina o aparato son una de las operaciones más críticas, ya que fallas no detectadas pueden provocar la destrucción de la máquina en funcionamiento, un accidente y un aumento en la duración y el costo de las reparaciones repetidas.
Los equipos eléctricos se caracterizan por la presencia de dos partes: eléctrica y mecánica. Cuando la parte mecánica de un equipo eléctrico está defectuosa, verifican el estado de los elementos de fijación, se aseguran de que no haya grietas en una u otra parte, determinan el desgaste y lo comparan con estándares aceptables, miden los espacios de aire y los verifican con los valores de la tabla, etc. .
Todas las desviaciones detectadas de las normas se registran y se ingresan en una lista de defectos o en una tarjeta de reparación, cuyas formas son diferentes en diferentes fábricas, pero el contenido es casi el mismo.
Los fallos en la parte eléctrica de una máquina o aparato están ocultos a los ojos humanos, por lo que son más difíciles de detectar. El número de posibles fallos eléctricos se limita a tres:
rotura de circuito eléctrico;
cierre de circuitos individuales entre sí o cierre de uno o más circuitos a la carcasa;
cierre de parte de las espiras entre sí (el llamado cierre entre espiras o espira a espira).
Estas fallas se pueden identificar utilizando los siguientes cuatro métodos:
- lámpara de prueba o método de resistencia (óhmetro);
- método de simetría de corriente o tensión;
- método del milivoltímetro;
- método del electroimán.
Consideremos identificar fallas en una máquina o aparato ensamblado.
La rotura de un devanado sin circuitos paralelos se puede determinar mediante una lámpara de prueba. Si hay dos o más ramas paralelas en el devanado, la rotura se determina con un óhmetro o amperímetro y voltímetro. El valor obtenido de la resistencia del devanado (por ejemplo, el devanado del inducido de una máquina de CC) se compara con su valor calculado o certificado, después de lo cual se llega a una conclusión sobre la integridad de las ramas del devanado individuales. Las roturas en máquinas y dispositivos multifásicos que no tienen ramas paralelas se pueden determinar mediante el método de simetría de corriente o tensión, pero este método es más complejo que el anterior.
Es algo más difícil determinar una rotura en las varillas de los rotores de jaula de ardilla de los motores eléctricos asíncronos. En este caso se recurre al método de simetría actual.
La experiencia para determinar roturas en varillas es la siguiente. El rotor del motor eléctrico se frena y se suministra al estator una tensión reducida entre 5 y 6 veces respecto a la tensión nominal. Se incluye un amperímetro en cada fase del devanado del estator. Si los devanados del estator y del rotor están en buenas condiciones, las lecturas de los tres amperímetros son iguales y no dependen de la posición del rotor. Cuando las varillas del rotor se rompen, las lecturas del instrumento son diferentes; la mayoría de las veces, dos amperímetros muestran las mismas corrientes y el tercero muestra una corriente más baja. Cuando el rotor se gira lentamente con la mano, las lecturas del instrumento cambian, el valor de corriente reducido seguirá la rotación del rotor y pasará de una fase a otra, luego a una tercera, etc.
Esto se explica por el hecho de que cuando el rotor gira, las varillas dañadas se mueven de la zona de una fase a la zona de otra. Un motor eléctrico asíncrono frenado es similar a un transformador en modo de cortocircuito. Una varilla rota equivale a transferir la zona dañada del modo de cortocircuito al modo de carga, lo que conduce a una disminución de la corriente en el devanado del estator en la parte que interactúa con la varilla dañada.
Si se rompen varias varillas del rotor, las lecturas de todos los amperímetros pueden ser diferentes, pero, como se mencionó anteriormente, cambiarán cíclicamente y se sucederán (pasando por las fases del devanado del estator) cuando el rotor gire lentamente. Varias lecturas del amperímetro, independientemente de la rotación del rotor, indican daños o defectos en el devanado del estator, pero no en el rotor.
La ubicación de la rotura en los devanados del rotor de los motores eléctricos de jaula de ardilla se determina mediante un electroimán. El rotor montado sobre el electroimán se cubre con una hoja de papel sobre la que se vierten virutas de acero. Cuando se enciende el electroimán, el aserrín se ubica a lo largo de todas las varillas y no está presente en el área de rotura.
Las roturas en los devanados del inducido de las máquinas de CC se determinan mediante un óhmetro (milivoltímetro).
El cierre de los circuitos eléctricos individuales de los equipos eléctricos, de la carcasa o entre ellos se determina mediante una lámpara de prueba. En este caso se suelen utilizar megaóhmetros. Se debe dar preferencia a estos últimos, ya que pueden detectar fácilmente un cortocircuito con una resistencia relativamente alta en el punto de contacto de los circuitos entre sí o con la carcasa.
El cortocircuito entre las secciones que se encuentran en diferentes capas de las ranuras de la armadura de las secciones al cuerpo se determina utilizando un ohmímetro (milivoltímetro).
El circuito de giro en máquinas y dispositivos eléctricos multifásicos se determina mediante el método de simetría de voltaje o dispositivos especiales, por ejemplo tipo EJI-1.
Por lo tanto, los cortocircuitos de vuelta en los devanados de los motores eléctricos trifásicos se determinan al ralentí utilizando el método de simetría de corriente (las lecturas de los tres amperímetros incluidos en cada fase del devanado del estator, en ausencia de cortocircuitos de vuelta, deben ser lo mismo), y los cortocircuitos de vuelta en los devanados del estator de los generadores síncronos se determinan en ralentí utilizando el método de simetría de voltaje (las lecturas de los tres voltímetros conectados a los terminales del devanado del estator deben ser las mismas).
Al determinar fallas de espira en los devanados de transformadores trifásicos, se recurre tanto al método de simetría de corriente como de voltaje.

Arroz. 7. Esquema para determinar cortocircuitos de espira en bobinas de equipos.
Los cortocircuitos de giro en los devanados de transformadores y máquinas eléctricas monofásicas se determinan con un óhmetro o amperímetro. A la hora de determinar cortocircuitos de espira en las bobinas de excitación de máquinas de corriente continua, es aconsejable utilizar corriente alterna de bajo voltaje en lugar de corriente continua para aumentar la sensibilidad de la prueba, eligiendo los instrumentos adecuados (amperímetro y voltímetro).
Cabe señalar que un cortocircuito en una espira en los devanados de equipos eléctricos que funcionan con corriente alterna va acompañado de un fuerte aumento de la corriente en el devanado dañado, lo que, a su vez, conduce a un calentamiento muy rápido del devanado hasta límites inaceptables, el El devanado comienza a humear, carbonizarse y quemarse.
La ubicación de los cortocircuitos en los devanados del estator de las máquinas eléctricas de corriente alterna se determina mediante un electroimán. La ubicación de los cortocircuitos de espira en los devanados del inducido de las máquinas de CC se determina con un óhmetro (milivoltímetro).
Por lo general, las bobinas de los transformadores dañadas no son defectuosas, pero si es necesario, se puede utilizar el método del electroimán.
Los defectos de las máquinas y transformadores de corriente continua y alterna durante la reparación se describen en detalle en el taller de instalación, operación y reparación de equipos eléctricos.

Los principales tipos de trabajo de metales incluyen:

marcar, trocear, enderezar y doblar, cortar, limar, taladrar, avellanar, avellanar, escariar, roscar, remachar, raspar, lapear y acabar, etc.

Calificación

El marcado es la operación de aplicar marcas de marcado a la pieza de trabajo o pieza de trabajo, definiendo los contornos de las piezas o lugares a procesar.

Equipos y herramientas para marcar.

Placa de marcado fundido en hierro fundido gris.

garabateadores Se utilizan para dibujar líneas en la superficie marcada. Los garabatos están hechos de acero U10 o U12; Para marcar sobre una superficie de acero bien tratada, se utilizan trazadores de latón y sobre aluminio, se aplican marcas con un lápiz.



		Documento núm.:

Kerner Se utiliza para hacer hendiduras (núcleos) en líneas premarcadas. Los núcleos se aplican para que las líneas no se borren durante el procesamiento de la pieza.

Marcar compases Se utiliza para marcar círculos y arcos, dividir segmentos, círculos, construcciones geométricas y para transferir dimensiones de reglas de medición a una pieza.

Calibres de marcado Se utilizan para marcar con precisión líneas rectas, centros y círculos de grandes diámetros.

reismas es la principal herramienta para el marcado espacial. Se utiliza para trazar líneas verticales y horizontales paralelas, así como para comprobar la instalación de piezas en la placa.

Antes de marcar, la superficie de la pieza debe limpiarse de suciedad, incrustaciones y rastros de corrosión. La limpieza se realiza con cepillos metálicos. Después de la limpieza, se pinta la superficie de la pieza. Para pintar, utilice tiza seca o tiza diluida en agua con la adición de cola para madera; una solución de sulfato de cobre (tres cucharaditas por vaso de agua), así como barnices y pinturas de secado rápido.

El cortar

El cortar Es una operación de trabajo de metales en la que se eliminan capas sobrantes de metal de la superficie de una pieza o pieza de trabajo o la pieza de trabajo se corta en pedazos.

Cincel frío de acero para herramientas U7A; U8A; 7HF; 8HF.

para cortar materiales duros (acero, hierro fundido, bronce) – 70º;

para cortar acero de dureza media - 60º;

para cortar latón, cobre - 45º;

para cortar aleaciones de aluminio - 35º.

El valor del ángulo de afilado se comprueba con una plantilla, que es una placa con 70 cortes en ángulo; 60; 45 y 35º (Figura 14a, b).

Kreutzmeisel Se diferencia de un cincel en que tiene un filo más estrecho; se utiliza para cortar ranuras estrechas, chaveteros, etc. Para cortar ranuras de perfiles (semicirculares, diédricas y otras) se utilizan zanjadores(Figura 13c) son cortadores transversales especiales, que se diferencian de ellos solo en la forma del filo.

Como instrumento de percusión

Los martillos pesan entre 200 y 1000 g.

Alisado de metales

Editar es una operación para enderezar metales, piezas en bruto y piezas que presentan abolladuras, protuberancias, ondulaciones, deformaciones, curvaturas, etc.

El alisado manual en frío se realiza en plato correcto o yunque.



		Documento núm.:

Las láminas finas se enderezan con mazos. Las láminas muy finas se alisan sobre placas normales con planchas.

Los perfiles metálicos (ángulos, canales, ejes huecos, chapas de acero gruesas) se enderezan calentándolos con un soplete o un soplete hasta obtener un color rojo cereza.

Doblar Es un método de conformado de metales por presión, en el que a una pieza de trabajo o parte de ella se le da una forma curva a lo largo de un contorno determinado.