Дневник по практике студента-сварщика, проходившего практику на Ростовском заводе металлоконструкций «Южтехмонтаж» в 2017 году.

Дневник по учебной практике студента 2 курса Профессионального Лицея №2 г. Батайск Кривошлыкова Алексея Николаевича, специальность 150709.02: «Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)». Практика проходила с 13.03.2017 по 03.04.2017 года на Ростовском заводе металлоконструкций «Южтехмонтаж».

период	виды работ	отметки
13.03.2017 г.	Ознакомление с условиями работы, прохождение инструктажей, изучение правил безопасного выполнения сварочных работ, подписание трудового договора.
14.03.2017 г.	Выполнение стандартных слесарных манипуляций, связанных с подготовкой металла к сварке.
15.03.2017 г. -	Дуговая сварка: Сплавов и цветных металлов; Швов, расположенных в потолочном положении; Швов сложной конфигурации и кольцевых. Изучение особенностей сваривания трубопровода, выполнение упражнения по свариванию труб.
17.03.2017 г. -	Дуговая наплавка валиков при положении шва: Боковое; Наклонное; Горизонтальное.
21.03.2017 г.	Дуговая сварка пластин, располагающихся в различных положениях. Дуговая сварка многослойная, выполнение упражнений по сварке электродом, расположенным в наклонной и лежачем положении.
22.03.2017 г.	Газовая наплавка и сварка пластин из не углеродистой стали в вертикальном и горизонтальном положении. Газовая сварка простых и сложных узлов.
23.03.2017 г.	Автоматическая и полуавтоматическая сварка сплавок, цветных металлов и низколегированных сталей.
24.03.2017 г.	Выполнение кислородной и кислородно-флюсовой резки металлов.
27.03.2017 г.	Работа с медью и ее сплавами - газовая сварка. Многослойная газовая сварка. Холодная и горячая сварка чугуна, заваривание трещин в чугунных изделиях.
28.03.2017 г.	Самостоятельная подготовка полуавтомата к работе, выполнение дуговой сварки на полуавтоматах в защитном газе, самозащитной и порошковой проволокой. Изучение правил пользования двухполюсными держателями при проведении сварки от трехфазного тока.
29.03.2017 г.	Дуговая сварка на автоматах в аргоновой и азотной среде.
30.03.2017 г.	Сварка медных и алюминиевых сплавов. Изучение и практическое применение приемов сварки спаренными и пучковыми электродами.
31.03.2017 г.	Изучение чертежа сварной конструкции. Совместно с руководителем практики изготовление конструкции из металла дуговой ручной сваркой с применением неплавящегося и плавящегося электрода. Применение на практике способов уменьшения деформирующих процессов при сварке, выполнение горячей плавки свариваемых конструкций.
03.04.2017 г.	Завершающий день практики, сдача итогового зачета руководителю, написание отчета и подготовка дневника.

Мне нравится

studynote.ru

Реферат: Сварка и труд сварщика

Дипломная работа

Сварка и труд сварщика

Введение

История сварки

Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений находит широкое применение при изготовлении металлургического, химического и энергического оборудования, различных трубопроводов, в машиностроении, в производстве строительных и других конструкции.

Сварка – такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов, резанием, литье, ковка. Большие технологические возможности сварки обеспечили ее широкое применение при изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, реакторов, мостов и других конструкций. Перспективы сварки, как в научном, так и в техническом плане безграничны. Её применение способствует совершенствованию машиностроения и развития ракетостроения, атомной энергетики, радио электроники.

О возможности применения «электрических искр» для плавления метолов ещё в 1753г. говорил академик Российской академии наук Г.Р. Рихман при исследованиях атмосферного электричества. В 1802г. профессор. Санкт- Петербургской военно-хирургической академии В.В. Петров открыл явление электрической дуги и указал возможные области ее практического использования. Однако потребовалось многие годы совместных усилий ученых и инженеров, направленных создания источников энергии, необходимых для реализации процесса электрической сварки металлов. Возможную роль в создании этих источников сыграли открытия и изображения в области магнетизма и электричества.

В 1882г. российский ученый инженер Н.Н. Бенардос, работая над созданием аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

В 1888г. российский инженер Н.Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлургическим электродам. С его именем связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, разработка флюсов для воздействия на состав металла шва, создания первого электрического генератора.

В середине 1920-х гг. интенсивные исследования процессов сварки были начаты во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин), в Москве (Г.А. Николаев, К. К. Окерблом). Особую роль в развитии и становлении сварки в нашей стране сыграл академик Е.О. Патон, организовавший в 1992г. лабораторию, а затем институт электросварки (ИЭС).

В 1924г- 1934гг. В основном применяли ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководствам академика В.П. Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935- 1939гг. начали применять толсто покрытые электроды, в которых стержни изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое использование сварки в промышленности и строительстве. В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных изделий, механизировать производство сварных конструкций. В начале 1950-х гг. в институте электросварки им. Е.О. Патона создают электрошлаковую сварку для изготовления крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок, что снизило затраты при изготовлении оборудования тяжелого машиностроения.

С 1948г. получили промышленное применение способы дуговой сварки в защитных газах: ручная сварка неплавящимися электродом, механизированная и автоматическая сварка неплавящимися и плавящимися электродами. В 1950-1952г в ЦНИИТМаше при участии МГТУ им. Н.Э. Баумана и ИЭС имени Е.О Патона был разработан высокопроизводительный процесс сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа обеспечивающий высокое качество сварных соединений.

В последние десятилетие создания учеными новых источников энергий – концентрированных электронного и лазерного лучей – обусловило появление принципиально новых способов сварки плавлением, получивших название электронно-лучевой и лазерной сварки. Эти способы сварки успешно применяют в нашей промышленности.

Сварка потребовалась и в космосе. В 1969г. нашли космонавты В. Кубасов и Г. Шонин и в 1984г С. Савицкая и В. Джанибеков привели в космосе сварку, резку, и пайку различных металлов.

Газовая сварка, при которой для плавления металла используют теплоту горящей смеси газов, также относятся к способам сварки плавлением. Способ газовой сварки был разработан в конце ХIХ.., когда началось промышленное производства кислорода, водорода и ацетилена, и является основным способом сварки металлов.

Наибольшее распространения получила газовая сварка с применением ацетилена. В настоящее время объем газосварочных работ в промышленности значительно сокращен, но ее успешно применяют при ремонте изделий из тонколистовой стали, алюминия и его сплавов, при пайке и сварки меди, латуни и других цветных металлов используют в современных производительных процессах газо-термическую резку, например при цеховых условиях и на монтаже.

К сварке с применением давления относятся контактная сварка, при которой используется теплота, выделяющаяся в контакте свариваемых частей при прохождении электрического тока. Различают точечную, стыковую, шовную и рельефную контактную сварку.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце ХlХ. В 1887г. Н.Н. Бенардос получил момент на способы точечной и шовной контактной сварки между угольными электродами.

Позднее, когда появилась электроды из меди и ее сплавов, эти способы контактной сварки стали основными.

Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки в автомобиле строении при соединении тонколистовых штампованных конструкций кузова автомобиля. Стыковой сваркой соединяют стыки железнодорожных рельсов, стыки магистральных трубопроводов. Шовную сварку применяют при изготовлении тонкостенных емкостей. Рельефная сварка – наиболее высокопроизводительный способ арматуры для строительных железобетонных конструкций. Конденсаторную контактную сварку широко используют в радиотехнической промышленности при изготовлении элементной базы и микросхем. Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве – широкое использование механизированной и автоматической сварки. Речь идет как о механизации и автоматизации самих сварочных процессов (т.е. переходе от ручного труда сварщика к механизированному), так и о комплексной механизации и автоматизации, охватывающей все виды робот, связанные с изготовлением сварных конструкций (заготовительные, сборочные и др.) и созданием поточных и автоматических производственных линий. С развитием техники возникает необходимость сварки деталей различных толщин из разных материалов, в связи с этим постоянно расширяется набор применяемых видов и способов сварки. В настоящее время сваривают детали толщиной от нескольких микрометров (микроэлектронике) до десятков сантиметров и даже метров (в тяжелом машиностроении). Наряду с конструкционными углеродистыми и низкоуглеродистыми сталями все чаще приходится сваривать специальные стали, легкие сплавы и сплавы на основе титана, молибдена, хрома, циркония и других металлов, а также разнородные материалы.

В условиях непрерывного усложнения конструкций и роста объема сварочных работ большую роль играет правильная подготовка – теоретическая и практическая – квалифицированных рабочих – сварщиков.

1.1 Классификация видов сварки

Различают более 150 видов сварочных процессов. ГОСТ 19521- 74 сварочные процессы классифицирует по основным физическим, техническим и технологическим признакам.

Основа классификации по физическим признакам – вид энергии, применяемой для получения сварочного соединения. По физическим признакам все сварочные процессы относят к одному из трех классов: термическому, термомеханическому, и механическому.

Термический класс – все виды сварки плавления, осуществляемые с использованием тепловой энергии (газовая, дуговая, электрошлаковая, плазменная, электроно – лучевая и лазерная).

Термомеханический класс – все виды сварки осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная, кузнечная, газо – и дугопрессовая).

Механический класс – все виды сварки, давлением, провидимые с использованием механической энергии (холодная, трением, ультразвуковая и взрывом).

По техническим признакам сварочные процессы классифицирует в зависимости от способа защиты металла в зоне сварки, непрерывности процесса и степени его механизации.

1.2 Высокопроизводительные виды РДС

Чтоб облегчить труд сварщика и для повышения производительности труда применяют различные высокопроизводительные виды сварки.

Сварка пучком электрода – два или несколько электрода соединяют в пучёк (двух трех местах сваривают контактные концы друг с другом) и электрододержателем ведут сварку. При сварки пучком электрода контакт происходит между свариваемым изделием и одним стержней электродов по мере оплавления, контакт переходит на следующий стержень. При сварки пучком электрода можно пользоваться повышенной силой тока.

Сварка с глубоким проваром – на стержень электрода наноситься, более толстый слой покрытия увеличивая этим тепловую силу дуги и повысить её проплавляющие действия, то есть увеличить глубину расплавления основного металла. Сварку ведут короткой дугой, горение которой поддерживается за счет операния козырька покрытия на основной металл применяют при сварки угловых и тавровых соединениях.

Сварка наклонным электродам – электрод укладывается в разделку шва, для удержания электрода в разделке и для изоляции и защиты дуги применяют медные накладки длина дуги в процессе горения равна толщина слоя покрытия диаметр электрода 6-10мм, а длина электрода 800-1000мм.

Сварка электрода большим диаметров – 8-12мм и величина тока от 350-600А но имеет свои недостатки:

1. Трудно выполнять в узких местах.

2. Быстрое утомляемость сварщика.

3. Возникает значительное магнитное дутье.

Ванная сварка выполняют одним или несколькими электродами при повышенной величине тока это обеспечивает разогрев свариваемых элементов для образования большой ванны жидкого металла которую удерживают специальной формой в процессе сварки наплавленный металл постоянно находится в жидком состоянии в конце процесса сварки для ускорения и охлаждения сварочной ванны дуги периодически прерывают.

Безогарковая сварка – электрод не закрепляется в держателе, а приваривается к нему торцом, что позволяет использовать весь стержень.

1.3 Виды сварки

Ручная дуговая сварка.

Газовая сварка и резка.

Полуавтоматическая сварка

Автоматическая сварка под слоем флюса и в среде защитных газов.

Аргона – дуговая сварка

Электроконтактная сварка

2. Специальная часть

2.1 Назначение и описание конструкции

Трубопровод служит для транспортировки холодной, горячей воды в помещении для отопления, сжатых газов, пара. Данная работа состоит из двух раздельных участков трубы соединенных между собой при помощи ручной электродуговой сварки.

2.2 Выбор и описание материала

Для изготовления конструкции применяется сталь марки сталь 3 низкоуглеродистая, относится к группе хорошо свариваемых. Углерода в ней до 0,25 %, марганца 0,5%, кремния 0,35% .

Для сварки низкоуглеродистых сталей применяются электроды марок: ОЗС – 3; ОЗС – 4; МР – 3, стержень этих электродов изготовлен из проволоки марки св – 08А. В состав покрытия входит: 30 – 50% двуокиси титана, полевой шпат, ферромарганец, жидкое стекло.

Этот электрод даст наименьшей процент разбрызгивания металла, пригодный для сварки на постоянном и переменном токе, он является, не вреден для организма человека, поэтому широко используется промышленности.

2.3 Выбор оборудования и технические характеристики источников питания

Я выбрал сварку трубопровода. Для заварки трубы трансформатор ТДМ – 401 наиболее удобен, так как легко можно подобрать силу тока. Сам трансформатор состоит из замкнутого сердечника, первичной и вторичной обмотки. При последовательном соединении первичной и вторичной обмоток трансформатора в электрическую цепь включается часть витков первичной обмотки, получают диапазон малых токов.

При параллельном соединении обмоток в электрическую цепь включаются все ветки первичной обмотки, получают диапазон больших токов.

Вторичная обмотка подвижна, с помощью ее ведется регулирования силы тока.

2.5 Подготовка металла под сварку

В месте сварки трубопровода кромки тщательно зачищают железной щеткой от грязи, масла, ржавчины которые приводят к образованию дефектов.

От состояния поверхности свариваемых кромок значительной мере зависит качество сварных швов.

2.6 Сборка конструкции

При сборке важно обеспечить требуемую точность, и совпадение кромок свариваемых элементов.

Для точной сборке деталей под сварку нужно использовать измерительные инструменты.

А большое внимание нужно обращать, что при нагреве металла может деформироваться при сварки корня шва нужно быть особенно внимательным тщательно зачистить от шлака.

Прихватки делают электродом диаметром 3мм

2.7 Выбор режима сварки

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины металла, катета шва, положение шва в пространстве.

Примерное отношение между толщиной металла (s) и диаметром электрода при сварке шва в нужном положение составляют:

Sмм 1 – 2 3 – 5 4 – 10 12 – 24 30 – 60

dмм 2 – 3 3 – 5 4 – 5 5 – 6 и более

Сила сварочного тока обычно устанавливается в зависимости от выбранного диаметра электрода.

При сварке швов в нижнем положении сила тока может быть определена по состоянию Jд = (20+60) d Jсв (40÷60) для электродов диаметром менее 3мм Jд = 30 d.

Напряжение дуги 18 – 20, ширина шва 15 – 16мм длина дуги 1 – 0,5мм от основного металла,

Jсв ≈ 80 – 120 H

Нижнее положение Jсв ≈ 120А

Горизонтальное положение Jсв ≈ 100А

Вертикальное положение Jсв ≈ 80А.

Потолочное положение Jсв ≈ 60А

2.8 Расход сварочного материала

Расход покрытых электродов определяют: умножаем массы наплавленного металла на коэффициент расхода.

Gnэ = Gн * Кр (кг, гр)

Gnэ – массы покрытых электродов.

Gн – массы направленного металла

Кр – коэффициент расхода электродов

Кр = 1.5 – 1.8

для покрытых электродов при РДС

Gн = 7.85 * F * L

Gн = 7.85 г/см3 *0.32 см2 *49.9 см =125

Gнэ = 125*1*7 = 212*5≈212

G одного электрода =(4*970кг)/125шт =39 *76 гр

Количество электродов 212гр/(39*76) = 5*33 ≈ 6шт

Расход сварочных электродов на изделие составило 6 электродов

2.9 Определение нормы времени

Норма времени на сварку. Т

t0 – основное время

Куч – коэффициент учитывающий организацию труда принимают при РДС 0.25 – 0.40.

Время горение дуги Т0 определяется по формуле:

t0 = 7.85*F*L/hнj

где 7.85 – удельная плотность стали г/см2

F – площадь сечение шва – при толщине металла 8мм

F = 64см2/2 = 0.32 см2

L*Fм = 1/2*а2 длина шва

L = Ø * П L = 159*3.14 = 499.26 ≈ 499мм

Lн – коэффициент налавки для электродов МР – 3 Lн = 16 г/нч

J – сварочный ток, А J = 30*dэК

К – коэффициент снижение мощности дуги при сварки на переменном токе (0.7-0.97)

30 – это амперы на мм электрода

J = 87*3 ≈ 90A

t0 =(7.85 г/см3 * 0.32 см2 * 49.9 см)/(16гр*7 *90А) =(125 * 34мм)/1440= = 0.08 ч

Т = 0.08/0.25 = 0.68 = 32 мин

Потребовалось 32 мин.

2.10 Техника и последовательность сварки

Для 170 трубы я по расчетам сделал три прихватки, прихватка длиной 30мм.

Прихватки наносятся через каждые 30мм.

Для сварки корня шва я выбрал электрод диаметром 3мм.

Для сварки второго шва я выбрал 4мм.

Для прохождения второго шва нужно делать колебательные движения из стороны в сторону для захватывания (сваривания) обоих кромок.

3. Технический контроль

3.1 Организация контроля качества

Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварных материалов, неточной сборкой и подготовкой стыков под сварку, нарушением технологии сварки, низкой квалификацией сварщика и другими причинами. Задача контроля качества соединений – выявление возможных причин появления брака и его предупреждения.

Работы по контролю качества сварочных работ проводят в три этапа:

Предварительный контроль, проводимый до начала работ:

Контроль в процессе сборки и сварки (по операционный).

Контроль качества готовых сварных соединений.

Предварительный контроль включает в себя: проверку квалификации сварщиков, дефектоокопистов и итр, руководящих работами по сборке, сварке и контролю.

В процессе изготовления (пооперационной контроль) проверяют качество подготовки кромок и сборки, Режимы сварки, порядок выполнении швов, внешний вид шва, его геометрические размеры, за исправностью сварочной аппаратуры.

Последнее контрольная операция – проверка качества сварки в готовом изделии: внешний осмотр и измерения сварных соединений, испытания на плотность, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля.

Проверка квалификации сварщика: квалификация сварщиков проверяют при установлении разряда. Разряд присваивают согласно требованиям, предусмотренным тарифно – квалификационными справочниками, испытания сварщиков перед допускам к ответственным работам производят по правилам оттистации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Контроль качества основного металла. Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, который посылают заводы – поставщики вместе с партией металла необходимо произвести наружный осмотр установить механические свойства и химический состав металла.

При наружном осмотре проверяют отсутствие на металле окалины, ржавчины, трещин и прочих дефектов.

Предварительная проверка металла с целью обнаружения дефектов поверхности – необходимое и обязательная операция, благодаря которой можно предупредить применение некачественного металла при сварке изделия.

Механическое свойства основного металла определяют испытаниями стандартных образцов на машинах для растяжения, пессах и копрах в соответствии с ГОСТ 1497 – 73 металла методы испытания на растяжения.

Контроль качества сварочной проволоки: на проволоку стальную наплавочную устанавливают марку и диаметр сварочной проволоки, химический состав правило приемки и методы испытания, требования к упаковке, маркировки, транспортированию и хранению.

Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку на которой указано наименование и товарный знак предприятия – изготовителя сварочную проволоку, на которой нет документации подвергают тщательному контролю.

Контроль качества электрода. При сварке конструкции, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электрод, не имеющий сертификата. Электрод без сертификата проверяют на прочность покрытия и сварочные свойства определяют так же механические свойства металла шва и сварочного соединения выполненного электрода из проверяемой партией.

Контроль качества флюсов. Флюс проверяют на однородность по внешнему виду, определяют его механический состав, размер зерна, объем массу и влажность.

Контроль заготовок. Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности металла, и габариты качества подготовки кромок.

Контроль сборки: собранному контролируют: зазор между кромками, притупление и угол раскрытия для стыковых соединений: ширину нахлестки и зазор между местами для нахлесточных соединений.

Контроль качества сварочного оборудования и приборов. Проверяют исправность контрольно – измерительных приборов, надежность контактов и изоляции правильность подключения сварочной дуги, исправность замкнутых устройств, электрододержателя, сварочных горелок, редукторов, проводов.

Контроль технологического процесса сварки: перед тем как преступить к сварке, сварщик знакомится с технологическими картами, в которых указаны последовательность операций, диаметр и марка применяемых электродов, режимы сварки и требуемые размеры сварных швов. Не соблюдения порядка наложение швов может вызвать значительную деформацию.

4. Организация рабочего места

4.1 Требования к организации рабочего места

При выполнении производственных операции за рабочим или бригадой рабочих закрепляется рабочие место в виде определённого участка производственной площади, оснащенной согласно требованием технологического процесса, соответствующим оборудованием и необходимыми принадлежностями. Рабочее место сварщика называют сварочным постом.

Для защиты рабочих от излучения дуги в постоянных местах сварки устанавливают для каждого сварщика отдельную кабину размером 2х2,5 или 2х2.

Стенки кабины могут быть сделаны из тонкого железа, или другого несгораемого материала высотой 1,8- 2,0м, для лучшей вентиляции не доходящих до пола на 0,2-0,3м. Пол должен быть из огнестойкого материла: кирпич, бетон, цемент. Стены окрашивают в светло-серый цвет красками хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40м3/час на одного рабочего.

Вентиляционный отсос располагают так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходящим мимо сварщика.

Сварку детали производят на рабочем столе высотой 0,5-0,7м. Крышку стола изготавливают из чугуна толщиной 20-25мм, в ряде случаев на столе устанавливают различные приспособления для сборки и сварки изделий.

К нижней части крышки или ножки стола приваривают стальной болт, служащий для крепления токопроводящего провода от источника сварочного тока и для провода заземления стола. С боку стола имеются гнезда для хранения электродов. В выдвижном ящике стола хранится инструмент и технологическая документация. Для удобства работы в кабине устанавливают металлический стул с подъемным винтовым сидением, изготовленным не электропроводящего материала. Под ногами у сварщика должен находится резиновый коврик.

Сварочный пост оснащен генератором или сварочным трансформатором.

5. Техника безопасности

5.1 Техника безопасности при сварочных работах

К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума по правилам техники безопасности.

Организация каждого рабочего места должна обеспечивать безопасное выполнение робот.

Рабочее места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособленными.

Для создания безопасных условий робот сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений техники безопасности на производстве и особенности выполнение различных сварочных работ. Такими особенностями являются возможные поражения электрическим током, отравления вредными газами и парами, ожоги излучением сварочной дуги и расплавленным металлом, поражения от взрывов баллонов со сжатыми и сжиженными газами.

Электрическая сварочная дуга излучает яркие видимые световые лучи и невидимые ультрафиолетовые и инфракрасные. Световые лучи оказывают ослепляющие действия. Ультрафиолетовые лучи вызывают заболевания глаз, а при продолжительном действии приводят ожогам кожи.

Для защиты зрения и кожи лица применяют щитки, маски или шлемы, в смотровые отверстия вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие лучи. Для предохранения рук сварщиков от ожогов и брызг расплавленного металла необходимо использовать защитные рукавицы, а на тело надевать брезентовую спец. одежду.

В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, которое приводит к отравлению организма. Наиболее высока концентрация пыли и вредных газов в облаке дыма, поднимающегося из зоны сварки, поэтому сварщик должен следить за тем, чтобы поток не падал за щиток. Для удаления вредных газов пыли из зоны сварки необходимо устройство местной вентиляции, вытяжной и общеобъемной приточной – вытяжкой. В зимнее время приточная вентиляция должна подавать в помещение подогретый воздух. При отравлении пострадавшего необходимо вынести на свежей воздух, освободить от стесненной одежды и предоставить ему покой до прибытия врача, а при необходимости следует применить искусственное дыхание.

5.2 Электробезопасность

Поражение электрическим током происходит при соприкосновении человека с токоведущими частями оборудования. Сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния (утомляемость, влажность кожи, состояния здоровья) меняется в широких приделах от 1000 до 20000 Ом. Напряжение холостого хода источников питания дуги достигает 90В, а сжатой дуги – 200В в соответствии с законом Ома при неблагоприятном состоянии сварщика через него может пройти ток, близкий к предельному:

Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила:

Корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть заземлены;

Все электрические провода, идущие от распределительных щитков и на рабочие места должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений;

Запрещается использовать контур заземления, металлоконструкции зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи;

При выполнении сварочных работ в нутрии замкнутых сосудов (котлов, емкостей, резервуаров, ит.п.) следует применять деревянные щиты, резиновые коврики, перчатки, галоши: Сварку необходимо проводить с подручным, находящимися вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосудов, а также в сырых помещениях применяют электрический ток напряжением не выше 12В, а в сухих помещениях – не выше 36В, в сосудах без вентиляции сварщик должен работать не более 30 минут с перерывами для отдыха на свежем воздухе.

Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи. При поражении электрическим током необходимо выключить ток первичной цепи освободить от его воздействия пострадавшего, обеспечить к нему доступ свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости до прихода врача сделать искусственное дыхание.

5.3 Пожарная безопасность

Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры или капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов в близи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в не приспособленных для сварки помещениях.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

Нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы, а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных ветошью, бумагой, отходами дерева ит.п;

Запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

Выполнять сварку и резку свежевыкрашенными маслеными красками конструкций до полного их высыхания

Запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов находящихся под давлением;

Нельзя проводить без специальной подготовки сварку и резку емкостей из-под жидкого топлива;

При выполнении в помещениях временных сварочных работ деревянные полы, настилы и помосты должны быть защищены от воспламенения листами асбеста или железа;

Нужно постоянно иметь и следить за исправным состоянием противопожарных средств - огнетушителей, ящиков с песком, лопат, ведер, пожарных рукавов ит.п., а также содержать в исправности пожарную сигнализации;

После окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедиться в отсутствии горящих предметов. Средствами пожаротушениями являются вода, пена, газы, пар, порошковые составы и др.

Для подачи воды в установки пожаротушения используют специальные водопроводы. Пена представляет собой концентрированную эмульсию диоксида углерода в водном растворе минеральных солей, содержащих пенообразующие вещества.

При тушении пожара газами и паром используют диоксид углерода, азот, дымовые газы и др.

При тушении керосина, бензина, нефти, горящих электрических проводов запрещается применять воду и пенные огнетушители. В этих случаях следует пользоваться, углекислотными или сухим огнетушителями.

6. Охрана окружающей среды

В соответствии конституцией в интересах ныне живущего, и будущих поколений принимаются меры для охраны и рационального использования земли и ее недр, водных ресурсов и растительного и животного мира, для сохранения в чистоте воздуха и воды, обеспечения воспроизводства природных богатств и улучшения окружающей человека среды. Эти мероприятия в годовых планах предприятий группируются по разделам: охрана и использование водных ресурсов, охрана воздушного бассейна, охрана и рациональное использование земель, охрана и использование минеральных ресурсов.

Охрана и использование водных ресурсов предусматривают мероприятия по возведению сооружений для забора воды и водоемов, очистки сточных вод, систем оборотного водоснабжения с целью уменьшения безвозвратных потерь воды и др.

В сварочном производстве на многих предприятиях применяют систему обратного водоснабжения воду, используемую для охлаждения сварочного оборудования, многократно используют после ее естественного охлаждения.

Охрана воздушного бассейна предусматривает мероприятия по обезвреживанию вредные для человека и окружающей среде веществ, выбрасываемых с отходящими газами: сооружения очистных установок в виде мокрых сухих пыле уловителей, для химической и электрической очистки газов, а также для улавливания ценных веществ, утилизации отходов и др. Например, из отходящих продуктов сгорания производят сжиженный углекислый газ для сварочных и других целей.

Охрана и рациональное использование земель предусматривает мероприятия, направленные на сокращения выхода земель из сельскохозяйственного оборота, предохранения их от эпозии и других разрушительных процессов, рекультивацию земель и др.

Охрана и рационального использования минеральных ресурсов предусматривают мероприятия по совершенствованию систем и методов разработки месторождений полезных ископаемых и схем обогащения руд, использованию отходов металлургического производства и машиностроения, повышения из руд покупных ценных компонентов и др. Деятельность предприятия не должна нарушать нормальных условий роботы других предприятий и организации, ухудшать бытовые условия населения. С этой целью в газовых планах предусматриваются также меры борьбы с производственными шумами, вибрациями, воздействиями электрических и магнитных полей. Шум, создаваемый сварочным оборудованиям, должен быть минимальным.

Источники питания сварочной дуги, а также ряд электрических устройств, применяемых в сварочных автоматах и полуавтоматах, создают помехи и радио- и теле приему. С целью устранения этого явления во всех типах сварочного оборудования, создающего такие помехи, устанавливают помехозащитные устройства.

Дефекты сварных швов

Наименование дефекта	Способ обнаружения	Способ устранения
1. Непровар поднаплавов	Наружный осмотр.	Вырубка дефектного места и последующая заварка.
2. Подрез	Наружный осмотр и измерение щупом.	Зачистка, подрезка участков и заварка.
3. Волнистость шва резко выраженными границами.	Наружный осмотр.	Вырубка дефектного места.
4. Неравномерные образования складок.	Наружный осмотр.	Вырубка дефектного места.
5. Различные размеры кажетов углового шва.	Измерение шаблоном.	1) при К и К обработка шва. 2) при К и К Х подварка.
6. Неправильная высота швов.	Измерение шаблоном. Примечание местные отклонения в высоте наплава превышающие допуски не должны быть больше 10 % от общей длины шва местного отклонения до 15 мм	а) обработка шва до основного размера. б) подварка с предварительной зачисткой.
7. Неравномерная ширина наплава.	Измерение шаблоном.	Подрубка шва.

Литература

1. Виноградов В.С. Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки, М: 1997 года;

2. Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка, М: ВШ, 1986 года.

3. Степанова В.В. Справочник сварщика, М: 1982 года.

4.Фоминых В.П. Электросварка, М: В.Ш..., 1978 года.

5. Чернышев Г.Г. Сварочное дело, М: 2003 года.

www.ronl.ru

Программа учебной практики по профессии «Сварщик»

Министерство образования Пензенской области

Государственное автономное профессиональное

образовательное учреждение Пензенской области

«Пензенский многопрофильный колледж»

УТВЕРЖДАЮ

Начальник отделения строительства

ГАПОУ ПО ПМПК

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА

УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

профессия 15.01.05 «Сварщик»

(электросварочные и газосварочные работы)

срок обучения 2,5 года

профессия по общему классификатору (ОК 016-94)

1. Электрогазосварщик

Согласовано:

_____________________

Пенза, 2015г.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящая программа практики предназначена для подготовки квалифицированных рабочих по профессии «Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)» по программе среднего профессионального образования.

Программа включает в себя: пояснительную записку, профессиональные и общие компетенции, сводно-тематический план производственного обучения, учебную программу.

Организация обучения осуществляется на основе перечня профессий начального профессионального образования и федерального государственного образовательного стандарта начального профессионального образования (ФГОС СПО)

В программе предусмотрена конкретная номенклатура профессий, отражающих рынок рабочей силы региона, определяется содержание профессиональных компетенций с учётом специфики региона.

Профессиональная характеристика отражает содержательные параметры профессиональной компетенции: её основные виды, а также их теоретические основы.

Требования к результатам обучения является основными параметрами при оценке качества подготовки обучаемых по профессии «Сварщик» (электросварочные и газосварочные работы).

Выполнение этих требований служит основанием для выдачи выпускникам документов государственного образца об уровне квалификации по профессии «Сварщик» (электросварочные и газосварочные работы).

Рабочая программа профессионального обучения разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта по профессии, Положения об учебной практике (производственном обучении) и производственной практике обучающихся, осваивающих основные профессиональные образовательные программы

Организация-разработчик:

Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Пензенской области «Пензенский многопрофильный колледж» отделение строительства (далее - ГАПОУ ПО ПМПК)

1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ

УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

Область применения программы:

Рабочая программа учебной практики является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС СПО по профессии Сварщик (электросварочные и газосварочные работы) в части освоения квалификаций:

Газосварщик,

Электрогазосварщик,

Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах,

Электросварщик ручной сварки,

Газорезчик

и основных видов профессиональной деятельности (ВПД):

1. Подготовительно-сварочные работы.

3. Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление.

Рабочая программа учебной практики может быть использована в дополнительном образовании и профессиональной подготовке по профессиям рабочих:

19756 Электрогазосварщик;

19906 Электросварщик ручной сварки;

11620 Газосварщик.

1.2. Цели и задачи производственной практики:

Формирование у обучающихся первоначальных практических профессиональных умений в рамках модулей ОПОП СПО по основным видам профессиональной деятельности для освоения рабочей профессии, обучение трудовым приемам, операциям и способам выполнения трудовых процессов, характерных для соответствующей профессии и необходимых для последующего освоения ими общих и профессиональных компетенций по избранной профессии.

Требования к результатам освоения производственной практики

В результате прохождения учебной практики по видам профессиональной деятельности обучающийся должен уметь:

	Требования к умениям
1. Подготовительно-сварочные работы	ПК 1.1. Выполнять типовые слесарные операции, применяемые при подготовке металла к сварке. ПК 1.2.Подготавливать газовые баллоны, регулирующую и коммуникационную аппаратуру для сварки и резки. ПК 1.3. Выполнять сборку изделий под сварку. ПК 1.4. Проверять точность сборки.
2. Сварка и резка деталей из различных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугунов во всех пространственных положениях.	ПК 2.1. Выполнять газовую сварку средней сложности и сложных ПК 2.2. Выполнять ручную дуговую и плазменную сварку средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных и углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. ПК 2.3. Выполнять автоматическую и механизированную сварку с использованием плазмотрона средней сложности и сложных аппаратов, узлов, деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей. ПК 2.4. Выполнять кислородную, воздушно-плазменную резку металлов прямолинейной и сложной конфигурации. ПК 2.6. Обеспечивать безопасное выполнение сварочных работ на рабочем месте в соответствии с санитарно-техническими требованиями и требованиями охраны труда.
3. Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление.	ПК 3.1. Наплавлять детали и узлы простых и средней сложности конструкций твёрдыми сплавами. ПК 3.2. Наплавлять сложные детали и узлы сложных инструментов. ПК 3.3. Наплавлять изношенные простые инструменты, детали из углеродистых и конструкционных сталей. ПК 3.4. Наплавлять нагретые баллоны и трубы, дефекты деталей машин, механизмов и конструкций. ПК 3.5. Выполнять наплавку для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление. ПК 3.6. Выполнять наплавку для устранения раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности.
4. Дефектация сварных швов и контроль качества сварных соединений.	ПК 4.1. Выполнять зачистку швов после сварки. ПК 4.2. Определять причины дефектов сварочных швов и соединений. ПК 4.3. Предупреждать и устранять различные виды дефектов в сварных швах. ПК 4.4. Выполнять горячую правку сложных конструкций.

1.3. Количество часов на освоение рабочей программы учебной практики (производственного обучения):

Всего - 540 часов, в том числе:

В рамках освоения ПМ 01. – 72 часа

В рамках освоения ПМ 02. – 270 часов

В рамках освоения ПМ 03. – 162 часа

В рамках освоения ПМ 04. –36 часов

1.4. Количество часов на освоение рабочей программы производственной практики:

ПП - 52 недель - 312 часа

В рамках освоения ПП 01. – 36 часа

В рамках освоения ПП 02. – 138 часов

В рамках освоения ПП 03. – 102 часа

В рамках освоения ПП 04. –36 часов

2. РЕЗУЛЬТАТЫ ОСВОЕНИЯ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

Результатом освоения рабочей программы производственной практики является сформированность у обучающихся первоначальных практических профессиональных умений в рамках модулей ОПОП СПО по основным видам профессиональной деятельности (ВПД),

	Наименование результата освоения практики
	Выполнять типовые слесарные операции, применяемые при подготовке металла к сварке.
	Подготавливать газовые баллоны, регулирующую и коммуникационную аппаратуру для сварки и резки.
	Выполнять сборку изделий под сварку.
	Проверять точность сборки.
	Выполнять газовую сварку средней сложности и сложных узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и простых деталей из цветных металлов и сплавов.
	Выполнять ручную дуговую и плазменную сварку средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных и углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов.
	Выполнять автоматическую и механизированную сварку с использованием плазмотрона средней сложности и сложных аппаратов, узлов, деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей.
	Выполнять кислородную, воздушно-плазменную резку металлов прямолинейной и сложной конфигурации.
	Обеспечивать безопасное выполнение сварочных работ на рабочем месте в соответствии с санитарно-техническими требованиями и требованиями охраны труда.
	Наплавлять детали и узлы простых и средней сложности конструкций твёрдыми сплавами.
	Наплавлять сложные детали и узлы сложных инструментов.
	Наплавлять изношенные простые инструменты, детали из углеродистых и конструкционных сталей.
	Наплавлять нагретые баллоны и трубы, дефекты деталей машин, механизмов и конструкций.
	Выполнять наплавку для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление.
	Выполнять наплавку для устранения раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности.
	Выполнять зачистку швов после сварки.
	Определять причины дефектов сварочных швов и соединений.
	Предупреждать и устранять различные виды дефектов в сварных швах.
	Выполнять горячую правку сложных конструкций.

3. ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

3.1.Тематический план производственной практики

	Код и наименования профессиональных модулей	Количество часов по ПМ	Виды работ	Наименования тем производственной практики	Количество часов по темам
	Подготовительно-сварочные работы		Выполнять правку и гибку, разметку, рубку, резку механическую, опиливание металла; подготавливать газовые баллоны к работе; выполнять сборку изделий под сварку в сборочно-сварочных приспособлениях прихватками; проверять точность сборки; уметь работать на тренажере МТДС - 05.	Тема 1.1. Слесарные операции, выполняемые при подготовке металла под сварку
				Промежуточная аттестация
	Сварка и резка деталей из различных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугунов во всех пространственных положениях		Выполнять технологические приёмы ручной дуговой, плазменной и газовой сварки, автоматической и полуавтоматической сварки с использованием плазмотрона деталей, узлов, конструкций и трубопроводов различной сложности из конструкционных и углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях шва; выполнять автоматическую сварку ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в сложных условиях; выполнять автоматическую сварку в среде защитных газов неплавящимся электродом горячетканных полос из цветных металлов и сплавов под руководством электросварщика более высокой квалификации; выполнять автоматическую микроплазменную сварку; выполнять ручную кислородную, плазменную и газовую прямолинейную и фигурную резку и резку бензорезательными и керосинорезательными аппаратами на переносных, стационарных и плазморезательных машинах деталей разной сложности из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке; производить кислородно-флюсовую резку деталей из высокохромистых и хромистоникелевых сталей и чугуна; выполнять кислородную резку судовых объектов на плаву; выполнять ручное электродуговое воздушное строгание разной сложности деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях; производить предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима; устанавливать режимы сварки по заданным параметрам; экономно расходовать материалы и электроэнергию, бережно обращаться с инструментами, аппаратурой и оборудованием; соблюдать требования безопасности труда и пожарной безопасности; читать рабочие чертежи сварных металлоконструкций различной сложности.	Ознакомление с оборудованием для ручной дуговой сварки.
Резка, сборка и дуговая сварка стальных пластин в наклонном, вертикальном, горизонтальном положении шва.
Сборка и дуговая сварка простых деталей и узлов из низкоуглеродистой стали
Газовая наплавка валиков и сварка пластин из низкоуглеродистой стали в нижнем, вертикальном положении шва.
Промежуточная Аттестация в форме дифференциального зачёта
Низкоуглеродистой
Кислородная Резка металлов
Сварка легированных
Сварка и пайка
Промежуточная аттестация в форме дифференциального зачета
	Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление		Выполнять наплавку твёрдыми сплавами простых деталей; выполнять наплавление твёрдыми сплавами с применением керамических флюсов в защитном газе деталей и узлов средней сложности; устранять дефекты в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление наплавкой; удалять наплавкой дефекты в узлах, механизмах и отливках различной сложности; выполнять наплавление нагретых баллонов и труб; наплавлять раковины и трещины в деталях, узлах и отливках различной сложности.	Дуговая наплавка пластин в нижнем, наклонном вертикальном и горизонтальном положениях.
Тема 3.2. Газокислородная наплавка во всех пространственных положениях.
Наплавка твердыми сплавами
	Дефектация сварных швов и контроль качества сварных соединений		Зачищать швы после сварки; проверять качество сварных соединений по внешнему виду и излому; выявлять дефекты сварных швов и устранять их; применять способы уменьшения и предупреждения деформации при сварке; выполнять горячую правку сварных конструкций.	Классификация дефектов и причин их возникновения. Влияние дефектов на прочность сварных швов
Неразрушающие виды контроля качества сварных швов
Разрушающие вид контроля качества сварных швов
Промежуточная аттестация в форме дифференцированного зачета
	Всего часов

Код и наименование профессиональных модулей и тем производственной практики			освоения
ПМ 01. Подготовительно-сварочные работы
Виды работ: 1. Выполнение типовых слесарных операций, применяемых при подготовке металла к сварке. 2. Выполнение сборки сварных конструкций различными способами. 3. Выполнение прихваток собранных деталей. 4. Выполнение операций по контролю сборки сварных конструкций. 5. Подготовка газовых баллонов, регулирующей и коммуникационной аппаратуры для газовой сварки и резки металла.
Слесарные операции, выполняемые при подготовке металла под сварку	1. Зачистка и правка металла. 2. Разметка и резка деталей. 3. Подготовка кромок деталей под сварку.
Ознакомление и работа на малоамперном дуговом тренажере сварщика МДТС – 05. Техника безопасности.	1. Ручная дуговая сварка (РДЭ). Отработка техники возбуждения и поддержания дуги. 2. Ручная дуговая сварка (РДЭ). Отработка техники поддержания длины дуги и заданной скорости сварки. 3. Ручная дуговая сварка (РДЭ). Отработка техники поддержания длины дуги, заданной скорости сварки и углов наклона электрода. 4. Ручная аргонодуговая сварка (ТИГ). Отработка техники поддержания длины дуги, заданной скорости сварки и углов наклона электрода. 5 Механизированная сварка в защитных газах плавящимся электродом (МАГ). Отработка техники поддержания длины дуги, заданной скорости сварки и углов наклона электрода. 6. Ручная дуговая сварка стыков трубопроводов. Отработка техники поддержания длины дуги, заданной скорости сварки и углов наклона электрода при сварке неповоротных стыков трубопроводов.
Выполнение сборки изделий и их контроль	1. Сборка балок и рам 2.Сборка решетчатых конструкций
Промежуточная аттестация в форме дифференцированного зачета
ПМ 02. Сварка и резка деталей из различных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугунов во всех пространственных положениях
Виды работ: 1. Инструктаж по эксплуатации сборочно - сварочных приспособлений. 2. Организация рабочего места и безопасности труда. 3. Сборка и сварка стыковых соединений. 4. Сборка под сварку стыковых соединений (без скоса кромок, с односторонним и двусторонним скосом кромок), установка необходимого зазора при сборке. 5. Установка прихваток. 6. Сборка и сварка угловых и тавровых соединений. Порядок выполнения сборки, постановки прихваток, техники и технологии наплавки, сварки. 7. Проверка качества сварных соединении по внешнему виду и по излому. Исправление дефектов сварных швов. Вырубка дефектного места и повторная заварка. 8. Дуговая резка угольным и металлическим электродом: разметка и вырезка фланцев, колец, различных круглых и фигурных отверстий; резка углов и швеллеров, пробивка отверстий на пластинах, резка труб. 9. Разделительная воздушно-дуговая резка профильного металла, прожигание отверстий, резка труб и швеллеров. 10. Поверхностная воздушно-дуговая резка канавок, выполняемых на пластинах из углеродистой и легированной стали, выборка дефектных сварных швов. 11. Плазменно-дуговая резка несложных деталей из легированных и цветных металлов. 12. Выполнение ручной дуговой и плазменной сварки средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных и углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. 13. Выполнение автоматической и механизированной сварки с использованием плазмотрона средней сложности и сложных аппаратов, узлов, деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей. 14. Выполнение кислородной, воздушно-плазменной резки металлов прямолинейной и сложной конфигурации. 15. Чтение чертежей средней сложности и сложных сварных металлоконструкций. 16. Выполнение газовой сварки узлов средней сложности и сложных узлов, деталей и трубопроводов из углеродистой, конструкционной стали, цветных металлов и сплавов. 17. Выполнение автоматической и механизированной сварки узлов, деталей, конструкций, трубопроводов из различных конструкционных материалов 18. Выполнение кислородной, воздушно – плазменной резки металлов прямолинейной и сложной конфигурации. 19. Выполнение сварочных работ на рабочем месте в соответствии с санитарно – техническими требованиями и требованиями охраны труда. 20. Выполнение кислородной, воздушно-плазменной резки металлов прямолинейной и сложной конфигурации. 21. Чтение чертежей средней сложности и сложных сварных металлоконструкций. 22. Чтение инструкционно-технологических карт, схем. 23. Сварка труб встык в поворотном и неповоротном положении. 24. Выполнение кольцевых швов ёмкостей для хранения различного рода сыпучих материалов. 25. Приварка различных рёбер жёсткости. 26. Сварка переходных площадок, рам, ограждений, решёток. 27. Приварка различного рода косынок, планок к балкам, фермам. 28. Сварка различных строи тельных конструкций (балки, каркасы зданий, фермы, листовые конструкции, корпусные транспортные конструкции). 29. Сварка трубопроводов. 30. Проверка качества сварных швов, устранение дефектов в сварных швах.
Ознакомление с оборудованием для ручной дуговой сварки	Ознакомление со сварочным оборудованием и аппаратурой, правила их обслуживания. Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда. Включение и выключение источника питания дуги постоянного тока. Регулирование силы тока, присоединение проводов. Зажим электрода в электрододержателе. Тренировка в возбуждении дуги и поддержание её горения до полного расплавления электрода.
Резка, сборка и дуговая сварка стальных пластин в нижнем положении шва.	1.Ознакомление с правилами и приёмами наплавки и сварки. Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда. Наплавка валика на пластину в нижнем положении шва. 2. Однослойная сварка листового металла, сварка пластин в нахлёстку, в угол, в стык с разделкой кромок, в тавр. 3. Наплавка валиков на наклонную пластину. Наплавка смежных параллельных валиков в различных направлениях. 4. Резка пластин покрытыми электродами по прямой, по кривой и по разметке. Резка металла различного профиля. Вырезка отверстий. 5. Вырезка канавок, удаление дефектных сварных швов. Вырезка корня шва с обратной стороны для проварки
Резка, сборка и дуговая сварка стальных пластин в наклонном, вертикальном и горизонтальном положении шва	1.Резка пластин в пластин в наклонном, вертикальном и горизонтальном положении шва. Резка металла различного профиля. 2. Наплавка валиков на подъём и на спуск на пластину, установленную под разными углами. 3. Сборка деталей под сварку, установка необходимого зазора, определение мест прихваток в различных пространственных положениях. 4. Постановка прихваток и их зачистка. 5. Сварка наклонных пластин встык, в наклонном положении.
Сборка и дуговая сварка простых деталей и узлов из низкоуглеродистой стали.	1. Сборка деталей под сварку, установка необходимого зазора, определение мест прихваток. 2.Выполнение прихватки собранных деталей в различных пространственных положениях. 3. Сварка пластинок, косынок, рёбер жёсткости к несложным изделиям в нижнем положении шва. 4. Сварка пластинок, косынок, рёбер жёсткости к несложным изделиям в вертикальном положении шва. 5. Сварка пластинок, косынок, рёбер жёсткости к несложным изделиям в горизонтальном положении шва
Газовая наплавка валиков и сварка пластин из низкоуглеродистой стали в нижнем, вертикальном положении шва	1.Выбор режима сварки. Наплавка присадочного материала. 2. Наплавка валиков на стальные пластины в нижнем положении шва. 3. Наплавка валиков на стальные пластины в вертикальном положении шва. 4. Сварка пластин в стык во всех пространственных положениях
Промежуточная аттестация в форме дифференцированного зачета
Сборка и газовая сварка простых изделий и узлов из Низкоуглеродистой	1. Сборка деталей под сварку, установка необходимого зазора, определение мест прихваток и последовательности их наложения. 2. сварка простых изделий в наклонном, вертикальном и горизонтальном положениях швов. 3.Заварка раковин и трещин в простых деталях 4. Проверка качества простых соединений. Выявление дефектов и их устранение.
Кислородная резка металлов	1. Кислородная резка пластин. 2. Кислородная резка уголков, швеллеров
Сварка легированных сталей.	1.Ознакомление с правилами и приёмами сварки легированных сталей. 2. Наплавка валиков покрытыми электродами на пластины из легированной стали. 3. Сварка стыковых соединений без разделки кромок в различных пространственных положениях 4.Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда при аргоннодуговой сварке. Ознакомление с приёмами сварки легированных сталей аргоннодуговой сваркой. 5. Отработка навыков при наплавке валиков аргоннодуговой сваркой 6.Аргоннодуговая сварка угловых, тавровых соединений во всех пространственных положениях
Сварка и пайка чугуна	1. Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда. Ознакомление со способами и приёмами сварки чугуна. 2. Холодная сварка чугуна стальными электродами по стальным шпилькам. 3. Наплавка слоя латуни на чугунной пластине. 4. Вырубка дефектов и подготовка кромок изделий под сварку.
Сварка цветных металлов и их сплавов.	1. Газовая наплавка валиков на пластины из алюминия 2. Газовая сварка пластин из алюминия встык 3.Газовая наплавка валиков на пластины из меди и их сплавов 4. Газовая сварка пластин из меди встык. 5.Аргоннодуговая наплавка валиков на пластины из алюминия 6. Аргоннодуговая наплавка валиков на пластины из меди и их сплавов встык.
Промежуточная аттестация в форме дифференцированного зачета
ПМ 03. Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление
Виды работ: 1. Наплавление деталей и узлов простых и средней сложности конструкций твёрдыми сплавами; наплавление сложных деталей и узлов сложных инструментов. 2. Наплавление изношенных простых инструментов, деталей из углеродистых и конструкционных сталей. 3. Выполнение наплавки для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление. 4. Выполнение наплавки для устранения раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности; выполнение наплавление твердыми сплавами с применением керамических флюсов в защитном газе деталей и узлов средней сложности. 5. Удаление наплавкой дефектов в узлах, механизмах и отливках различной сложности; выполнение наплавления нагретых баллонов и труб. выполнения наплавки для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление. 6. Выполнения наплавки для устранения раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности.
Техника наплавки для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление	1Наплавление деталей и узлов простых и средней сложности конструкций твёрдыми сплавами 2. Наплавление сложных деталей и узлов сложных инструментов 3. Наплавление изношенных простых инструментов, деталей из углеродистых и конструкционных сталей 4. Выполнение наплавки для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление. 5. Выполнение наплавки для устранения раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности. 6. Выполнение наплавки твёрдыми сплавами. 7. Удаление наплавкой дефектов в узлах, механизмах и отливках различной сложности. 8. Выполнять наплавление нагретых баллонов и труб 9. Наплавление сложных деталей и узлов, сложных инструментов
Газокислородная наплавка во всех пространственных положениях	1.Эксплуатация сварочных автоматов для механизированной дуговой наплавки. 2. Регулирование сварочных режимов для механизированной дуговой наплавки. 3. Газовая наплавка поверхностей деталей из различных металлов. 4. Отработка техники устранения дефектов в обработанных деталях и узлах наплавкой газовой горелкой. 5.Наплавления деталей и узлов простых и средней сложности конструкций твёрдыми сплавами. 6. Наплавка конструкций твердым сплавом
Дуговая автоматическая и полуавтоматическая наплавка	1.Наплавления сложных деталей и узлов сложных инструментов. 2.Наплавления изношенных простых инструментов, деталей из углеродистых сталей. 3. Применение технологических приёмов автоматического и механизированного наплавления дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. 4 Наплавления изношенных простых инструментов, деталей из легированных сталей 5 Наплавления изношенных простых инструментов, деталей из конструкционных сталей. 6. Наплавка твердыми сплавами
Наплавка твёрдыми сплавами.	1.Ознакомление с приёмами наплавки твёрдыми сплавами. 2. Наплавление простых деталей и узлов твёрдыми сплавами. 3. Наплавление сложных деталей и узлов твёрдыми сплавами. 4. Наплавка порошковыми сплавами
Промежуточная аттестация в форме дифференцированного зачета
ПМ 04. Дефектация сварных швов и контроль качества сварных соединений
Виды работ: 1. Выполнения зачистки швов после сварки. 2. Определения причин дефектов сварочных швов и соединений. 3. Предупреждение и устранение различных видов дефектов в сварных швах. 4. Выполнение горячей правки сложных конструкций.
Классификация дефектов и причина их возникновения.	1. Зачистка швов после сварки. 2. Дефекты сварных соединений. Сварочные деформации. Причины возникновения дефект
Неразрушающие виды контроля сварочных швов	1. Визуальный контроль качества сварного соединения. 2. Ультразвуковой контроль сварочных швов
Разрушающие виды контроля сварочных швов	1.Гидравлический контроль сварных швов 2 Горячая правка сварных конструкций.
Промежуточная аттестация в форме дифференцированного зачета

Для характеристики уровня освоения учебного материала используются следующие обозначения:

2 - репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством);

3 – продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач)

4. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

4.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению

Реализация рабочей программы учебной практики предполагает наличие предприятий и организаций Пензенской области, осуществляющих электросварочные и газосварочные работы на основе прямых договоров с ГБОУ СПО ПО «ПМПК».

Оснащение предприятий или организаций:

1.Оборудование:

1. Пост ручной дуговой сварки.

2. Газосварочный пост.

3. Пост для полуавтоматической сварки в защитном газе.

4. Сварочные посты ручной дуговой сварки постоянного тока.

5. Сварочные посты ручной дуговой сварки переменного тока.

6. Оборудование и оснастка для выполнения сборочно-сварочных работ.

7. Электроды для сварки.

2. Инструменты и приспособления:

1.Набор слесарных и измерительных инструментов.

2. Инструмент для ручной и механизированной обработки металла.

3. Наборы контрольно-измерительного инструмента для проверки разделки кромок.

4. Наборы контрольно-измерительного инструмента для проверки точности сборки.

5. Приборы для определения твердости металлов.

6. Сборочно-сварочные приспособления.

7. Универсальные и специальные приспособления.

8. Контрольно-измерительный инструмент и шаблон.

9. Слесарный инструмент электросварщика.

10. Приспособления для правки и рихтовки.

3. Средства обучения:

1. Техническая документация на различные виды обработки металла.

2. Журнал инструктажа по безопасным условиям труда.

3. Технологическая документация.

4. Средства индивидуальной и коллективной защиты.

4.2. Общие требования к организации образовательного процесса

Производственное обучение проводится мастерами производственного обучения и наставниками на предприятии профессионального цикла. Производственное обучение проводится концентрировано.

4.3. Кадровое обеспечение образовательного процесса

Мастера производственного обучения, осуществляющие руководство производственной практикой обучающихся, должны иметь квалификационный разряд по профессии 3-4, высшее или среднее профессиональное образование по профилю профессии, проходить обязательную стажировку в профильных организациях не реже 1-го раза в 3 года.

5. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОГРАММЫ

УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

Контроль и оценка результатов освоения учебной практики осуществляется руководителем практики в процессе проведения учебных занятий, самостоятельного выполнения обучающимися заданий, выполнения практических проверочных работ. В результате освоения учебной практики в рамках профессиональных модулей обучающиеся проходят промежуточную аттестацию в форме дифференцированного зачета.

Результаты обучения (освоенные умения в рамках ВПД)	Формы и методы контроля и оценки результатов обучения
ПК 1.1. Выполнение типовых слесарных операций, применяемые при подготовке металла к сварке.
ПК 1.2.Подготовка газовых баллонов, регулирующей и коммуникационной аппаратуры для сварки и резки.
ПК 1.3. Выполнение сборки изделий под сварку.	Экспертная оценка деятельности обучающегося
ПК 1.4. Проверка точности сборки.	Экспертная оценка деятельности обучающегося
ПК 2.1. Выполнение газовой сварки средней сложности и сложных узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и простых деталей из цветных металлов и сплавов.	Экспертная оценка выполненных работ
ПК 2.2. Выполнение ручной дуговой и плазменной сварки средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных и углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов.	Экспертная оценка выполненных работ
ПК 2.3. Выполнение автоматической и механизированной сварки с использованием плазмотрона средней сложности и сложных аппаратов, узлов, деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей.	Экспертная оценка выполненных работ
ПК 2.4. Выполнение кислородной, воздушно-плазменной резки металлов прямолинейной и сложной конфигурации.	Экспертная оценка выполненных работ
ПК 2.5. Чтение чертежей средней сложности и сложных сварных металлоконструкций.	Экспертная оценка деятельности обучающегося
ПК 2.6. Обеспечение безопасности выполнения сварочных работ на рабочем месте в соответствии с санитарно-техническими требованиями и требованиями охраны труда.	Экспертная оценка деятельности обучающегося

xn--j1ahfl.xn--p1ai

Рабочая программа производственной практики

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

«ПРОМЫШЛЕННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ»

Рабочая программа

производственной практики

150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы).

Программа производственной практики разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта по профессии начального профессионального образования (далее - НПО)

150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы).

ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ

УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММЫ

КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ

ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

1. ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

1.1.Область применения программы

Программа производственной практики является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по профессии НПО 150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы).

Программа производственной практики может быть использована в дополнительном профессиональном образовании (в программах повышения квалификации и переподготовки) и профессиональной подготовке рабочих по профессии 150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы): с исходным уровнем образования: среднее (полное) общее, профессиональное без предъявления требований к опыту работы.

1.3.Цели и задачи производственной практики:

В результате освоения программы производственной практики обучающийся должен уметь:

Выполнять правку и гибку, разметку, рубку, резку механическую, опиливание металла;

Подготавливать газовые баллоны к работе;

Выполнять сборку изделий под сварку в сборочно-сварочных приспособлениях и прихватками;

Проверять точность сборки.

В результате освоения программы обучающийся должен иметь практический опыт:

Проверки точности сборки.

Выполнения типовых слесарных операций, применяемых при сварке;

Подготовки баллонов, регулирующей и коммуникационной аппаратуры для сварки и резки;

Выполнения сборки изделий под сварку;

Проверки точности сборки.

1.4. Количество часов на освоение программы производственной практики -216.

Пояснительная записка

Настоящая программа составлена в целях оказания практической помощи мастеру производственного обучения в проведении предвыпускной производственной практики учащихся профессионального училища по подготовке электрогазосварщиков 3-4 разрядов. Программа рекомендует прохождение практики в цехах предприятий, на строительстве и в частных предприятиях, занимающихся выполнением электрогазосварочных работ.

После приобретения умений и навыков, необходимых для усвоения и выполнения программы, учащимся даются конкретные задания, которые помогут им в выполнении пробных квалификационных работ. В связи с совершенствованием условий производства в программу практики могут быть внесены изменения и дополнения.

Направление учащихся на практику оформляется договором с предприятием, в котором отражаются сроки проведения, условия обеспечения безопасности выполнения работ.

По окончании практики на учащихся оформляются характеристики, заверенные печатью, в которых указываются: выполнение норм выработки, умение обращаться с технологическим инструментом, оборудованием и приспособлениями, знание технологического процесса, рекомендуемый разряд.

Обучающиеся оформляют дневник производственной практики, в котором указывают виды выполняемых работ, разряд, качество выполнения работ. В конце ставится дата окончания работы, подпись ответственного лица и заверяется печатью.

Общие положения

Обучающиеся проходят производственную практику на рабочих местах предприятий, где, по возможности, будут работать после окончания техникума.

Фонд времени на производственную практику 216 часов в течение 6 недель. Учащиеся учебной группы согласно договоров распределяются по предприятиям района с учётом специфики профессии.

Режим труда учащихся: работа под руководством наставника или в составе бригад в одну или две смены в соответствии с режимом, действующих в цехах или на участках предприятий.

Продолжительность рабочего дня учащихся определяется Конституцией РФ и законодательством о труде подростков. Для учащихся, достигших 18-летнего возраста – 41 час в неделю, не достигших 18-летнего возраста – 36 часов в неделю.

Выпускникам, освоившим профессию, присваивается третий разряд электрогазосварщика. Лучшим учащимся по решению Государственной экзаменационной комиссии может быть присвоен четвёртый разряд.

Руководство практикой осуществляет мастер производственного обучения с помощью высококвалифицированных рабочих. Контроль за ходом практики осуществляют старший мастер и заместитель директора училища по учебно-производственной работе согласно графика контроля.

Цели и задачи

Целью предвыпускной производственной практики, как заключительного этапа учебно-воспитательного процесса, является завершение производственного обучения и подготовка будущего рабочего к самостоятельной высокопроизводительной работе на предприятии.

Основные задачи предвыпускной производственной практики:Адаптация учащихся в конкретных производственных условиях.

Воспитание сознательной дисциплины, товарищеской взаимопомощи, уважения к традициям предприятия и стремления приумножить их.

Закрепление и совершенствование профессиональных знаний, умений и навыков по избранной профессии.

Накопление опыта самостоятельного выполнения работ электрогазосварщика 3-4 разрядов.

Изучение технической документации, новых производственных технологий.

Приобретение навыков работы на современном оборудовании.

Формирование таких профессионально-ценных качеств, как быстрота реакции, аккуратность, согласованность действий, наблюдательность.

Виды работ

Учащиеся должны выполнять работы электрогазосварщика 3-4 разряда.

Инструктаж по безопасности труда, изучение инструкций по организации рабочего места и безопасным приёмам работы. Осмотр рабочего места, проверка наличия и исправности инструментов и приспособлений, сигнальных и защитных приборов, противопожарного инвентаря. Чёткое и правильное ведение дневников.

Выполнение работы на рабочих местах. Соблюдение рабочих параметров, требований, технологического процесса. Периодический контроль качества продукции, работы оборудования.

Соблюдение порядка действий при неисправностях оборудования.

Изучение и применение передовых высокопроизводительных приёмов и методов труда, инструментов, приспособлений, оснастки, применяемых при сварочных работах.

Осуществление мероприятий по наиболее эффективному использованию рабочего времени, предупреждению брака, экономному расходованию материалов.

Подготовка рабочего места к сдаче. Выполнение обязательств по образцовому содержанию рабочего места. Сдача смены. Ведение записей в дневнике.

Тематический план

Наименование тем

Кол-во часов

1. Вводное занятие. Задачи обучения. Инструктаж по организации рабочего места, изучение технологического процесса, документации. Безопасные приёмы работы на рабочем месте.

2. Самостоятельное выполнение работ сложностью 3-4 разряда ручной дуговой сварки.

3. Самостоятельное выполнение работ сложностью 3-4 разряда газовой сварки.

4. Контроль сварочных работ.

5. Изучение и применение прогрессивной технологии и передовых приёмов и методов труда.

6. Пробная квалификационная работа и выпускные квалификационные экзамены.

При каждом перемещении во время прохождения практики необходимо проводить трёхчасовой инструктаж по безопасности труда для выработки и закрепления автоматических навыков по безукоризненному выполнению требований безопасности труда (за счёт времени на каждую тему).

1. Инструктаж по безопасным условиям труда и знакомство с рабочим местом (6 ч)2. Самостоятельное выполнение работ ручной дуговой сварки (150 ч)1) Сварка балок и рам- Заготовительные операции- Сборка деталей под сварку- Сварка балок двутаврового сечения- Сварка балок коробчатого сечения- Сварка рам2) Сварка решетчатых конструкций- Заготовительные операции- Сборка деталей под сварку- Сварка решетчатых конструкций3) Сварка трубных конструкций- Заготовительные операции- Сборка деталей под сварку- Сварка трубопроводов4) Сварка оболочковых конструкций- Заготовительные операции- Сборка деталей под сварку- Сварка резервуаров5) Наплавка и резка деталей- Наплавка деталей под механическую обработку- Ручная дуговая резка- Резка и подгонка деталей из профильного металлопроката- Резка заготовок из легированной стали4. Контроль сварочных работ (36 ч)3. Самостоятельное выполнение работ газовой сварки (30 ч)- Сварка глушителей- Устранение дефектов деталей автомобилей наплавкой- Устранение раковин в отливках- Сварка резервуара для негорючих жидкостей- Сварка вентиляционных труб- Сварка безнапорных труб для воды- Устранение дефектов арматуры из бронз и латуни- Наплавка сталей на дефектные поковки- Пайка деталей из ковкого чугуна- Кислородная резка4. Контроль сварочных работ (6 ч)5. Изучение и применение прогрессивной технологии и передовых методов и приёмов труда (30 ч)- Изучение способов повышения производительности- Сварка трёхфазной дугой- Сварка лежачим электродом- Сварка с глубоким проплавлением6. Квалификационные экзамены (6 ч)

выполнения типовых слесарных операций, применяемых при подготовке металла к сварке;

Подготовки баллонов, регулирующей и коммуникационной аппаратуры для сварки и резки;

Выполнения сборки изделий под сварку;

Проверки точности сборки.

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2019
Часть №1 выпуска №2 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Газосварщик

§ 6. Газосварщик 2-го разряда

Характеристика работ . Прихватка деталей, изделий из конструкций во всех пространственных положениях сварного шва. Подготовка соединений под сварку и зачистка швов после сварки. Подготовка газовых баллонов к работе. Обслуживание переносных газогенераторов. Газовая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей в нижнем и вертикальном положении сварного шва. Наплавка простых деталей. Устранение раковин и трещин наплавкой в простых отливках. Подогрев конструкций и деталей при правке.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых газосварочных аппаратов, газогенераторов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок; виды сварных швов и соединений; правила подготовки простых изделий для сварки; типы разделов и обозначения сварных швов на чертежах; правила обращения и основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марки флюсов, применяемых при сварке; причины возникновения дефектов при сварке, характеристику газового пламени; цвета окраски баллонов; устройство коммуникаций подачи газа к местам потребления и правила присоединения к ним.

Примеры работ

1. Болты буксовые, колончатые и центровые - наплавление мест выработки.

2. Горловины бензобаков автомобилей - пайка.

3. Детали каркасов бортового тента - прихватка и сварка.

4. Иллюминаторы и крышки - сварка.

5. Конусы масляных насосов и фильтров автомобилей - наплавление раковин в отливках.

6. Кожухи защитные - сварка.

7. Крышки желобов подвагонного освещения - сварка.

8. Кронштейны крепления глушителя к раме автомобиля - наплавка трещин.

9. Опоки - приваривание ушек.

10. Поддоны к станкам - сварка.

11. Трубы приемные - сварка предохранительных сеток.

12. Усилители крыльев автомобилей - сварка.

13. Угловые листы внутреннего и наружного обшива трамвая - сварка надрезов.

14. Фиксаторы гидравлических механизмов автосамосвалов - сварка.

§ 7. Газосварщик 3-го разряда

Характеристика работ . Газовая сварка средней сложности узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и простых деталей из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочных. Устранение раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности наплавкой. Наплавка твердыми сплавами простых деталей. Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима.

Должен знать: устройство обслуживаемой газосварочной аппаратуры; строение сварочных швов и способы их испытания; основные свойства свариваемых металлов; правила подготовки деталей и узлов под сварку и наплавку; правила выбора режима нагрева металла в зависимости от его марки и толщины; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; основные технологические приемы сварки и наплавки деталей из стали, цветных металлов и чугуна.

Примеры работ

1. Арматура из оловянных бронз и латуни кремнистой под пробное давление до 1,6 МПа (15,5 атм.) - устранение дефектов наплавлением.

2. Валы коленчатые и кулачковые валы автомобилей - наплавление спецсталями дефектных полуобработанных поковок.

3. Глушители - сварка.

4. Двигатели внутреннего сгорания (топливная и воздушная система) - сварка.

5. Детали автомобилей (горловины маслонагревателя, картер коробки, крышки картера) - устранение дефектов наплавлением.

6. Диски тормозные бронзовые - устранение раковин.

7. Кожухи эластичных муфт - сварка.

8. Мосты задние автомобилей - устранение раковин в отливках.

9. Облицовка радиатора автомобиля - устранение трещин.

10. Поплавки регулятора уровня (арматура) - сварка.

11. Рамки профильные окна кабины водителя - сварка.

12. Рамы пантографов - сварка по шаблону.

13. Резервуары для негорючих жидкостей и тормозных систем подвижного состава - сварка.

14. Сальники валов переборочные - наплавление корпуса и нажимной втулки.

15. Ступицы заднего колеса, задний мост и другие детали автомобиля - пайка ковкого чугуна.

16. Трубы вентиляционные - сварка.

17. Трубы газовыхлопные медные - сварка.

18. Трубы связанные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей - сварка.

19. Трубы тормозной магистрали - сварка.

20. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) - сварка.

21. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка в цеховых условиях.

22. Шары газофикаторов латунные (открытые) - наплавление.

§ 8. Газосварщик 4-го разряда

Характеристика работ . Газовая сварка сложных деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и деталей средней сложности из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва. Наплавление твердыми сплавами с применением керамических флюсов в защитном газе деталей и узлов средней сложности. Устранение дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление наплавкой. Устранение раковин и трещин наплавлением в обработанных деталях и узлах. Горячая правка сложных конструкций.

Должен знать: способы установления режимов сварки металла в зависимости от конфигурации и толщины свариваемых деталей; способы сварки цветных сплавов, чугуна; испытания сварных швов из цветных металлов и сплавов; основные правила свариваемости металлов; общие понятия о методах получения и хранения наиболее распространенных газов, используемых при газовой сварке (ацетилена, водорода, кислорода, пропан-бутана и др.); виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; правила чтения чертежей.

Примеры работ

1. Арматура трубопроводов запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 1,6 до 4,9 МПа (свыше 15,5 до 48,4 атм) - устранение дефектов наплавлением.

2. Баббитовая заливка подшипников - наплавление.

3. Блоки цилиндров двигателей автомобилей - устранение раковин в отливках.

4. Валы коленчатые - наплавление шеек.

5. Вкладыши бронзовые и латунные - наплавление на стальные подшипники.

6. Детали и узлы из цветных металлов - сварка с последующим испытанием под давлением.

7. Золотниковые рамки, маятники - сварка.

8. Зубья чугунных шестерен - наплавление.

9. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) - наварка тела латунью или силумином.

10. Изделия чугунные крупные (рамы, шкивы, маховики, шестерни) - устранение раковин и трещин.

11. Картеры крупных моторов и корпуса механической передачи тепловозов - сварка.

12. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди - сварка перемычек.

13. Корпуса щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей - наплавление.

14. Мебель из алюминия - сварка.

15. Подогреватели - сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.

16. Поршни пневматических молотов - устранение раковин и трещин.

17. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые - наплавление по рамке и наплавление трещин.

18. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов - сварка.

19. Резервуары воздушные троллейбусов - сварка.

20. Сетки металлические одинарные и крученые для целлюлозно-бумажного производства - пайка концов серебряным припоем.

21. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом - устранение.

22. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. - горячая правка.

23. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка на монтаже.

24. Трубопроводы технологические (5 категории) - сварка.

25. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в цеховых условиях.

26. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытание при давлении до 2,5 МПа (24,2 атм).

27. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов - сварка.

§ 9. Газосварщик 5-го разряда

Характеристика работ . Газовая сварка сложных деталей, узлов, механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и коррозионно-стойких сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением. Наплавление твердыми сплавами сложных деталей, узлов, конструкций и механизмов. Сварка и устранение трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки.

Должен знать: механические и технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, а также наплавленного металла; правила выбора технологической последовательности наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания сварных швов; влияние термической обработки на свойства сварного соединения.

Примеры работ

1. Амбразуры доменных печей - заварка раковин и трещин.

2. Арматура трубопроводная запорная из оловянных бронз и латуни (кремнистой) - заварка под пробное давление свыше 5 МПа (48,4 атм).

3. Баллоны, колпаки, сферы, работающие в вакууме, - сварка.

4. Ванны свинцовые - сварка.

5. Винты гребные бронзовые и латунные - исправление дефектов наплавлением.

6. Детали газосварочной аппаратуры - пайка серебряными припоями.

7. Змеевики из меди - сварка.

8. Кессоны мартеновских печей (горячий ремонт) - внутренняя сварка.

9. Компенсаторы сильфонного типа из коррозионно-стойких сталей - пайка.

10. Коллекторы сложной конфигурации из 20 и более деталей из коррозионно-стойких сталей и жаропрочной стали с проверкой макроструктуры с помощью рентгенографии - сварка.

11. Корпуса, крышки, тройники, колена, цилиндры чугунные - устранение дефектов наплавлением.

12. Котлы паровые - наплавление трещин.

13. Отливки алюминиевые и бронзовые, сложные и крупные - наплавление раковин и трещин.

14. Пресс-формы - сварка в труднодоступных местах.

15. Роторы электрических машин - сварка короткозамкнутых колец, стержней, наплавление.

16. Станины сложные, фартуки крупных токарных станков - сварка, наплавка трещин.

17. Трубки импульсные системы КИП и автоматики - сварка.

18. Трубные элементы паровых котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм.) - сварка.

19. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка на монтаже.

20. Трубопроводы технологические 3 и 5 категории (групп), трубопроводы пара и воды 3 и 5 категории - сварка.

21. Трубы свинцовые - сварка.

22. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка на монтаже.

23. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытание при давлении свыше 2,5 МПа (24,2 атм.).

24. Цилиндры двигателей внутреннего сгорания - заварка внутренних и наружных рубашек.

25. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов - сварка.

§ 10. Газосварщик 6-го разряда

Характеристика работ . Газовая сварка сложных деталей, узлов механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и коррозионно-стойких сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением. Наплавление твердыми сплавами сложных деталей, узлов, конструкций и механизмов.

Должен знать: разновидность легких и тяжелых сплавов, их сварочные и механические свойства; виды коррозий и факторы, вызывающие ее; металлографию сварных швов; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них.

Примеры работ

1. Блоки разделения воздухокислородных цехов - сварка деталей из цветных металлов.

2. Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм.) - сварка.

3. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные - сварка.

4. Лопатки роторов и статоров турбин - пайка.

5. Проводки импульсные турбин и котлов - сварка.

6. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм.) - сварка.

7. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка при монтаже.

8. Трубопроводы технологические 1 и 2 категории (групп), а также трубопроводы пара и воды 1 и 2 категории - сварка.

§ 47. Электрогазосварщик 4-й разряд

Внимание! Данная квалификационная характеристика исключена приказом Минтруда России от 9 апреля 2018 г. N 215

Характеристика работ. Ручная дуговая, плазменная и газовая сварка средней сложности деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов и сложных деталей узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей во всех пространственных положениях сварного шва. Ручная кислородная, плазменная и газовая прямолинейная и фигурная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами на переносных, стационарных и плазморезательных машинах, в различных положениях сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке. Кислороднофлюсовая резка деталей из высокохромистых и хромистоникелевых сталей и чугуна. Кислородная резка судовых объектов на плаву. Автоматическая и механическая сварка средней сложности и сложных аппаратов, узлов, конструкций трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в сложных условиях. Ручное электродуговое воздушное строгание сложных деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка конструкций из чугуна. Наплавка дефектов сложных деталей машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление. Горячая правка сложных конструкций. Чтение чертежей различных сложных сварных металлоконструкций.
Должен знать: устройство различной электросварочной и газорезательной аппаратуры, автоматов и полуавтоматов, особенности сварки и электродугового строгания на переменном и постоянном токе; основы электротехники в пределах выполняемой работы; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; основы сварки металлов; механические свойства свариваемых металлов; принципы подбора режима сварки по приборам; марки и типы электродов; методы получения и хранения наиболее распространенных газов: ацетилена, водорода, кислорода, пропан-бутана, используемых при газовой сварке; процесс газовой резки легированной стали.
Примеры работ
1. Аппаратура, сосуды и емкости из углеродистой стали, работающие без давления, - сварка.
2. Аппаратура и сосуды для химических и нефтехимических производств: резервуары, сепараторы, сосуды и т.п. - вырезка отверстий со скосом кромок.
3. Арматура трубопроводная запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 1,6 до 5,0 МПа (свыше 15,5 до 48,4 атм) - наплавление дефектов.
4. Баки трансформаторов - приварка патрубков, сварка коробок под выводы, коробок охладителей, установок тока и крышек баков.
5. Баллеры руля, кронштейны гребных валов - наплавление.
6. Блоки цилиндров двигателей автомобилей - наплавление раковин в отливках.
7. Валы коленчатые - наплавка шеек.
8. Вкладыши бронзовые и латунные - наплавка на стальные подшипники.
9. Гарнитура и корпуса горелок котлов - сварка.
10. Детали из листовой нержавеющей стали, алюминиевых или медных сплавов - газоэлектрическая резка со скосом кромок.
11. Детали из чугуна - сварка, наплавление с подогревом и без подогрева.
12. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм - резка вручную по разметке.
13. Детали и узлы из цветных металлов - сварка с последующим испытанием под давлением.
14. Замедлители вагонные - сварка и наплавление узлов в эксплуатационных условиях.
15. Зубья чугунные шестерен - наплавление.
16. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) - наварка латунью или силумином.
17. Изделия чугунные крупные: рамы, шкивы, маховики, шестерни - наплавление раковин и трещин.
18. Камеры рабочих колес гидравлических турбин - сварка и наплавление.
19. Конструкции доменных печей (кожухи, воздухоподогреватели, газопроводы) - резка со скосом кромок.
20. Каркасы промышленных печей и котлов - сварка.
21. Картеры крупных моторов и корпуса механической передачи тепловозов - сварка.
22. Картеры моторов нижние - сварка.
23. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди - сварка и приварка перемычек.
24. Коллекторы газовыхлопные и трубы - сварка.
25. Кольца регулирующие гидравлических турбин - сварка и наплавление.
26. Корпуса и мосты ведущих колес жатки - сварка.
27. Корпуса компрессоров, цилиндров низкого и высокого давления воздушных компрессоров - наплавление трещин.
28. Корпуса роторов диаметром до 3500 мм - сварка.
29. Корпуса стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 кВт - сварка.
30. Корпуса щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей - наплавление.
31. Крепление и опоры для трубопроводов - сварка.
32. Кронштейны и крепления шкворневые тележки тепловоза - сварка.
33. Листы больших толщин (броня) - сварка.
34. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные - сварка в цеховых условиях.
35. Мебель из алюминия - сварка.
36. Плиты фундаментальные крупные электрических машин - сварка.
37. Подкосы, полуоси стойки шасси самолетов - сварка.
38. Подогреватели - сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.
39. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые - наплавление по рамке и наплавление трещин.
40. Поршни пневматических молотов - наплавление раковин и трещин.
41. Пылегазовоздухопроводы, узлы топливоподачи и электрофильтров - сварка.
42. Рамки золотниковые, маятники - сварка.
43. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов - сварка.
44. Рамы транспортеров - сварка.
45. Резервуары воздушные троллейбусов - сварка.
46. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью менее 1000 куб. м - сварка.
47. Рельсовые стыковые соединения - приварка в эксплуатационных условиях.
48. Рельсы и сборные крестовины - наплавление концов.
49. Сетки металлические одинарные и крученые для целлюлозно-бумажного производства - пайка концов серебряным припоем.
50. Станины дробилок - сварка.
51. Станины и корпуса электрических машин сварно-литые - сварка.
52. Станины крупных станков чугунные - сварка.
53. Станины рабочих клетей прокатных станов - наплавление.
54. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением - сварка.
55. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом - наплавление.
56. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. - горячая правка.
57. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка на монтаже.
58. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в цеховых условиях.
59. Трубы бурильные - приварка муфт.
60. Трубопроводы технологические 5 категории - сварка.
61. Фахверки, связи, фонари, прогоны, монорельсы - сварка.
62. Фрезы и штампы сложные - сварка и наплавление быстрореза и твердого сплава.
63. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытания при давлении до 2,5 МПа (24,2 атм.).
64. Цилиндры блоков автомашин - наплавление раковин.
65. Цистерны автомобильные - сварка.
66. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов - сварка.

С 1 июля 2016 года работодатели обязаны применять профессиональные стандарты , если требования к квалификации, которая необходима сотруднику для выполнения определенной трудовой функции, установлены Трудовым кодексом, федеральными законами или иными нормативно-правовыми актами (Федеральный закон от 2 мая 2015 г. № 122-ФЗ).
Для поиска утвержденных профстандартов минтруда РФ используйте

Газовая сварка сравнительно проста, не требует сложного, дорогого оборудования и источника электроэнергии.

Недостатком газовой сварки является меньшая по сравнению с дуговой скорость нагрева металла и большая зона теплового воздействия на металл. При газовой сварке концентрация тепла меньше, а коробление свариваемых деталей больше.

Вследствие сравнительно медленного нагрева металла пламенем и невысокой концентрации тепла производительность газовой сварки снижается с увеличением толщины свариваемого металла. Например, при толщине стали 1 мм скорость газовой сварки составляет около 10 м/ч, при толщине 10 мм - только 2 м/ч. Поэтому газовая сварка стали толщиной свыше 6 мм менее производительна, чем дуговая сварка.

Стоимость ацетилена и кислорода выше стоимости электроэнергии, поэтому газовая сварка обходится дороже электрической. К недостаткам газовой сварки относится также взрывоопасность и пожароопасность при нарушении правил обращения с карбидом кальция, горючими газами и жидкостями, кислородом, баллонами со сжатыми газами и ацетиленовыми генераторами. Газовую сварку применяют при следующих работах: изготовлении и ремонте изделий из стали толщиной 1-3 мм; сварке сосудов и резервуаров небольшой емкости, заварке трещин, вварке заплат и пр.; ремонте литых изделий из чугуна, бронзы, силумина; сварке стыков труб малых и средних диаметров; изготовлении изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и свинца; изготовлении узлов конструкций из тонкостенных труб; наплавке латуни на детали из стали и чугуна; соединении ковкого и высокопрочного чугуна с применением присадочных прутков из латуни и бронзы, низкотемпературной сварке чугуна.

Газовой сваркой можно соединять почти все металлы, применяемые в технике. Чугун, медь, латунь, свинец легче поддаются газовой сварке, чем дуговой.

ТЕХНИКА ГАЗОВОЙ СВАРКИ

Газовой сваркой можно выполнять нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Наиболее трудно выполнять потолочные швы, так как в этом случае сварщик должен поддерживать и распределять по шву жидкий металл, используя давление газов пламени. Наиболее часто газовой сваркой выполняют стыковые соединения, реже угловые и торцовые соединения. Газовой сваркой не рекомендуется выполнять соединения внахлестку и тавровые, так как они требуют интенсивного нагрева металла и сопровождаются повышенным короблением изделия.

Отбортованные соединения тонкого металла сваривают без присадочной проволоки. Применяют прерывистые и непрерывные швы, а также швы однослойные и многослойные. Перед сваркой кромки тщательно очищают от следов масла, краски, ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений.

В табл. 10 показана подготовка кромок при газовой сварке углеродистых сталей стыковыми швами.

ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ГОРЕЛКИ ПРИ СВАРКЕ

Пламя горелки направляют на свариваемый металл так, чтобы кромки металла находились в восстановительной зоне, на расстоянии 2—6 мм от конца ядра. Касаться расплавленного металла концом ядра нельзя, так как это вызовет науглероживание металла ванны. Конец присадочной проволоки также должен находиться в восстановительной зоне или быть погруженным в ванну расплавленного металла. В том месте, куда направлен конец ядра пламени, жидкий металл давлением газов слегка раздувается в стороны, образуя углубление в сварочной ванне.

Скорость нагрева металла при газовой сварке можно регулировать, изменяя угол наклона мундштука к поверхности металла. Чем больше этот угол, тем больше тепла передается от пламени металлу и тем быстрее он будет нагреваться. При сварке толстого или хорошо проводящего тепло металла (например, красной меди) угол наклона мундштука а берут больше, чем при сварке тонкого или с низкой теплопроводностью. На рис. 86, а показаны углы наклона мундштука, рекомендуемые при левой (см. § 4 этой главы) сварке стали различной толщины.

На рис. 86, б показаны способы перемещения мундштука по шву. Основным является перемещение мундштука вдоль шва. Поперечные и круговые движения являются вспомогательными и служат для регулирования скорости прогрева и расплавления кромок, а также способствуют образованию нужной формы сварного шва.

Способ 4 (см. рис. 86, б) применяют при сварке тонкого металла, способы 2 и 3 - при сварке металла средней толщины. Во время сварки нужно стремиться к тому, чтобы металл ванны всегда был защищен от окружающего воздуха газами восстановительной зоны пламени. Поэтому способ 1, при котором пламя периодически отводится в сторону, применять не рекомендуется, так как при нем возможно окисление металла кислородом воздуха.

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ГАЗОВОЙ СВАРКИ

Левая сварка (рис. 87, а). Этот способ наиболее распространен. Его применяют при сварке тонких и легкоплавких металлов. Горелку перемещают справа налево, а присадочную проволоку ведут впереди пламени, которое направляют на несваренный участок шва. На рис. 87, а внизу показана схема движения мундштука и проволоки при левом способе сварки. Мощность пламени при левой сварке берут от 100 до 130 дм 3 ацетилена в час на 1 мм толщины металла (стали).

Правая сварка (рис. 87, б). Горелку ведут слева направо, присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой. Пламя направляют на конец проволоки и сваренный участок шва. Поперечные колебательные движения производят не так часто, как при левой сварке. Мундштуком делают незначительные поперечные колебания; при сварке металла толщиной менее 8 мм мундштук передвигают вдоль оси шва без поперечных движений. Конец проволоки держат погруженным в сварочную ванну и перемешивают им жидкий металл, чем облегчается удаление окислов и шлаков. Тепло пламени рассеивается в меньшей степени и используется лучше, чем при левой сварке. Поэтому при правой сварке угол раскрытия шва делают не 90°, а 60-70°, что уменьшает количество наплавляемого металла, расход проволоки и коробление изделия от усадки металла шва.

Правой сваркой целесообразно соединять металл толщиной свыше 3 мм, а также металл высокой теплопроводности с разделкой кромок, как, например, красную медь. Качество шва при правой сварке выше, чем при левой, потому что расплавленный металл лучше защищен пламенем, которое одновременно отжигает наплавленный металл и замедляет его охлаждение. Вследствие лучшего использования тепла правая сварка металла больших толщин экономичнее и производительнее левой — скорость правой сварки на 10—20% выше, а экономия газов составляет 10-15%.

Правой сваркой соединяют сталь толщиной до 6 мм без скоса кромок, с полным проваром, без подварки с обратной стороны. Мощность пламени при правой сварке берут от 120 до 150 дм 3 ацетилена в час на 1 мм толщины металла (стали). Мундштук должен быть наклонен к свариваемому металлу под углом не менее 40°.

При правой сварке рекомендуется применять присадочную проволоку диаметром, равным половине толщины свариваемого металла. При левой сварке пользуются проволокой диаметром на 1 мм больше, чем при правой сварке. Проволока диаметром более 6—8 мм при газовой сварке не применяется.

Сварка сквозным валиком (рис. 88). Листы устанавливают вертикально с зазором, равным половине толщины листа. Пламенем горелки расплавляют кромки, образуя круглое отверстие, нижнюю часть которого заплавляют присадочным металлом на всю толщину свариваемого металла. Затем перемещают пламя выше, оплавляя верхнюю кромку отверстия и накладывая следующий слой металла на нижнюю сторону отверстия, и так до тех пор, пока не будет сварен весь шов. Шов получается в виде сквозного валика, соединяющего свариваемые листы. Металл шва получается плотным, без пор, раковин и шлаковых включений.

Сварка ванночками. Этим способом сваривают стыковые и угловые соединения металла небольшой толщины (менее 3 мм) с присадочной проволокой. Когда на шве образуется ванночка диаметром 4-5 мм, сварщик вводит в нее конец проволоки и, расплавив небольшое количество ее, перемещает конец проволоки в темную, восстановительную часть пламени. При этом он делает мундштуком круговое движение, перемещая его на следующий участок шва. Новая ванночка должна перекрывать предыдущую на 1/3 диаметра. Конец проволоки во избежание окисления нужно держать в восстановительной зоне пламени, а ядро пламени не должно погружаться в ванночку во избежание науглероживания металла шва. Сваренные этим способом (облегченными швами) тонкие листы и трубы из малоуглеродистой и низколегированной стали дают соединения отличного качества.

Многослойная газовая сварка. Этот способ сварки имеет ряд преимуществ по сравнению с однослойной: обеспечивается меньшая зона нагрева металла; достигается отжиг нижележащих слоев при наплавке последующих; обеспечивается возможность проковки каждого слоя шва перед наложением следующего. Все это улучшает качество металла шва. Однако многослойная сварка менее производительна и требует большего расхода газов, чем однослойная, поэтому ее применяют только при изготовлении ответственных изделий. Сварку ведут короткими участками. При наложении слоев нужно следить за тем, чтобы стыки швов в различных слоях не совпадали. Перед наложением нового слоя нужно проволочной щеткой тщательно очистить поверхность предыдущего от окалины и шлаков.

Сварка окислительным пламенем. Этим способом сваривают малоуглеродистые стали. Сварку ведут окислительным пламенем, имеющим состав

Для раскисления образующихся при этом в сварочной ванне окислов железа применяют проволоки марок Св-12ГС, Св-08Г и Св-08Г2С по ГОСТ 2246— 60, содержащие повышенные количества марганца и кремния, которые являются раскислителями. Данный способ повышает производительность на 10—15%.

Сварка пропан - бутан-кислородным пламенем . Сварка ведется при повышенном содержании кислорода в смеси

с целью повышения температуры пламени и увеличения провара и жидкотекучести ванны. Для раскисления металла шва применяют проволоки Св-12ГС, Св-08Г, Св-08Г2С, а также проволоку Св-15ГЮ (0,5—0,8% алюминия и 1 - 1,4% марганца) по ГОСТ.

Исследованиями А. И. Шашкова, Ю. И. Некрасова и С. С.Ваксман установлена возможность использования в данном случае обычной малоуглеродистой присадочной проволоки Св-08 с раскисляющим покрытием, содержащим 50% ферромарганца и 50% ферросилиция, разведенного на жидком стекле. Вес покрытия (без учета веса жидкого стекла) составляет 2,8—3,5% к весу проволоки. Толщина покрытия: 0,4-0,6 мм при использовании проволоки диаметром 3 мм и 0,5—0,8 мм при диаметре 4 мм. Расход пропана 60-80 л/ч на 1 мм толщины стали, в = 3,5, угол наклона прутка к плоскости металла составляет 30-45°, угол разделки кромок 90°, расстояние от ядра до прутка 1,5—2 мм, до металла 6-8 мм. Этим способом можно сваривать сталь толщиной до 12 мм. Лучшие результаты получены при сварке стали толщиной 3-4 мм. Проволока Св-08 с указанным покрытием является полноценным заменителем более дефицитных марок проволоки с марганцем и кремнием при сварке пропан-бутаном.

Особенности сварки различных швов. Горизонтальные швы сваривают правым способом (рис. 89, а). Иногда сварку ведут справа налево, держа конец проволоки сверху, а мундштук снизу ванны. Сварочную ванну располагают под некоторым углом к оси шва. При этом облегчается формирование шва, а металл ванны удерживается от стекания.

Вертикальные и наклонные швы сваривают снизу вверх левым способом (рис. 89, б). При толщине металла более 5 мм шов сваривают двойным валиком.

При сварке потолочных швов (рис. 89, в) кромки нагревают до начала оплавления (запотевания) и в этот момент вводят в ванну присадочную проволоку, конец которой быстро оплавляют. Металл ванны удерживается от стекания вниз прутком и давлением газов пламени, которое достигает 100-120 гс/см 2 . Пруток держат под небольшим углом к свариваемому металлу. Сварку ведут правым способом. Рекомендуется применять многослойные швы, свариваемые в несколько проходов.

Сварку металла толщиной менее 3 мм с отбортованными кромками без присадочного металла производят спиралеобразными (рис. 89, г) или зигзагообразными (рис. 89, д) движениями мундштука.

Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2011.05.31

§ 55. Электросварщик ручной сварки (2 - й разряд)

Характеристика работ

• Прихватка деталей, изделий и конструкций во всех пространственных положениях сварного шва.
• Ручная дуговая и плазменная сварка простых деталей в нижнем и вертикальном положении сварного шва, наплавление простых деталей.
• Подготовка изделий и узлов под сварку и зачистка швов после сварки.
• Обеспечение защиты обратной стороны сварного шва в процессе сварки в защитном газе.
• Нагрев изделий и деталей перед сваркой.
• Чтение простых чертежей.

Должен знать:

• устройство и принцип действия электросварочных машин и аппаратов для дуговой сварки в условиях применения переменного и постоянного тока;
• способы и основные приемы прихватки;
• формы раздела швов под сварку;
• устройство баллонов;
• цвета, краски и правила обращения с ними;
• правила сварки в защитном газе и правила обеспечения защиты при сварке;
• правила обслуживания электросварочных аппаратов;
• виды сварных соединений и швов;
• правила подготовки кромок изделий для сварки;
• типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах;
• основные свойства применяемых электродов и свариваемого металла и сплавов;
• назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов;
• причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения;
• устройство горелок для сварки неплавящимся электродом в защитном газе.

Примеры работ

• 1. Баки трансформаторов - подваривание стенок под автоматическую сварку.
• 2. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электростанций - приваривание усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.
• 3. Балки прокатные - наваривание точек и захватывающих колес по разметке.
• 4. Бойки, шаботы паровых молотов - наплавление.
• 5. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов - сварка.
• 6. Каркасы детского стула, табуретки, теплицы - сварка.
• 7. Кожухи ограждения и другие слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин - сварка.
• 8. Кронштейны жатки, валики тормозного управления - сварка.
• 9. Кронштейны подрамников автосамосвалов - сварка.
• 10. Накладки и подкладки рессорные - сварка.
• 11. Опоки стальные - сварка.
• 12. Рамы баков трансформаторов- сварка.
• 13. Рамы матрацев кроватей, сетки панцирные и ромбические - сварка.
• 14. Резцы простые - наплавление быстрореза и твердого сплава.
• 15. Стальные и чугунные мелкие отливки - наплавление раковин на необрабатываемых местах.

Сварка электродуговая:

• 1. Бобышки, втулки, стаканы - прихватка.
• 2. Конструкции, не подлежащие испытанию - приваривание набора на стенде и в нижнем положении.
• 3. Плиты, стойки, угольники, уголки, каркасы, фланцы простые из металла толщиной свыше 3 мм - прихватка.
• 4. Площадки и трапы - наплавление валиков (рифление).
• 5. Стеллажи, ящики, щитки, рамки из угольников и полос - прихватка.
• 6. Тавровые узлы и чистка фундаментов под вспомогательные механизмы - сварка.
• 7. Набор к легким перегородкам и выгородкам в нижнем положении - приваривание на участке предварительной сборки.
• 8. Детали крепления оборудования, изоляции, концы технологические, гребенки, планки временные, бобышки - приваривание к конструкциям из углеродистых и низколегированных сталей.

Сварка в защитных газах:

• 1. Сварные соединения ответственных конструкций - защита сварного шва в процессе сварки.

§ 56. Электросварщик ручной сварки (3 - й разряд)

Характеристика работ

• Ручная дуговая и плазменная сварка средней сложности деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей и простых деталей из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочного.
• Ручная дуговая кислородная резка, строгание деталей средней сложности из малоуглеродистых, легированных, специальных сталей, чугуна и цветных металлов в различных положениях.
• Наплавление изношенных простых инструментов, деталей из углеродистых и конструкционных сталей.

Должен знать:

• устройство применяемых электросварочных машин и сварочных камер;
• требования, предъявляемые к сварочному шву и поверхностям после кислородной резки (строгания);
• свойства и значение обмазок электродов;
• основные виды контроля сварных швов;
• способы подбора марок электродов в зависимости от марок стали;
• причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения.

Примеры работ

• 1. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки и жатки, граблина и мотовила - сварка.
• 2. Боковины, переходные площадки, подножки, обшивка железнодорожных вагонов - сварка.
• 3. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны - сварка.
• 4. Валы электрических машин - наплавление шеек.
• 5. Детали каркаса кузова грузовых вагонов - сварка.
• 6. Детали кулисного механизма - наплавление отверстий.
• 7. Каркасы для щитов и пультов управления - сварка.
• 8. Катки опорные - сварка.
• 9. Кильблоки - сварка.
• 10. Кожухи в сборе, котлы обогрева - сварка.
• 11. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста - подваривание.
• 12. Конструкции, узлы, детали артустановки - сварка.
• 13. Корпуса электрической взрывоопасной аппаратуры - сварка.
• 14. Краны грузоподъемные - наплавление скатов.
• 15. Кузова автосалонов - сварка.
• 16. Рамы тепловоза - приваривание кондукторов, листов настила, деталей.
• 17. Резцы фасонные и штампы простые - сварка и наплавка быстрореза и твердого сплава.
• 18. Станины станков малых размеров - сварка.
• 19. Стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, настилы, обшивка котлов - сварка.
• 20. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали - сварка.
• 21. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей - сварка.
• 22. Трубы нагретые - наплавление буртов.
• 23. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) - сварка.
• 24. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка в стационарных условиях.
• 25. Шестерни - наплавление зубьев.

Сварка электродуговая:

• 1. Баки расширительные - сварка, приваривание труб.
• 2. Баки, трубопроводы, сосуды, емкости из углеродистой и низколегированных сталей под налив водой - сварка.
• 3. Буи, бочки рейдовые, артщиты и понтоны - сварка.
• 4. Валики, втулки - наплавление в нижнем положении.
• 5. Валы и станины электромоторов - заваривание раковин и трещин.
• 6. Выгородки легкие - сварка на стапеле между собой и к внутренним конструкциям.
• 7. Втулки на лицевых панелях главных распределительных щитов - приваривание к кондуктору.
• 8. Двери, крышки люков проницаемые - сварка.
• 9. Двери проницаемые, крышки люков - сварка.
• 10. Детали распределительных щитов: колпачки, заменители, желобки, петли, бочки, стойки, наварыши, шпильки - приваривание к корпусу, каркасу или крышке.
• 11. Детали судовых механизмов - наплавление кромок листов и других деталей при сборочных работах.
• 12. Детали узлов, фундаментов мелких толщиной металла 3 мм и выше из углеродистых сталей - сварка.
• 13. Диффузоры компенсаторов газотурбинных установок, фундаментальные рамы - прихватка деталей.
• 14. Дымоходы и дымовые трубы главных и вспомогательных котлов - сварка вертикальных и горизонтальных швов, приварка ребер жесткости.
• 15. Желоба прямые и угловые для прокладки кабелей - приваривание вдоль трассы дистанционного управления.
• 16. Заготовки круглые для штампов - сварка.
• 17. Замки: барашковые, регильные, рычажные, шпингалетные - сварка стыковых и нахлесточных соединений.
• 18. Зашивка при монтаже оборудования - сварка в нижнем положении.
• 19. Иллюминаторы облегченные - сварка.
• 20. Камеры водяные, кожухи компенсаторов, рамы, агрегаты питания - сварка.
• 21. Камеры для дробеметных установок, броневая защита для дробеструйных аппаратов - сварка.
• 22. Каркасы, кронштейны, балки и рамы приборные простой конструкции - сварка.
• 23. Каркас и обшивка вспомогательных водотрубных утилизационных котлов и воздухоподогревателей - сварка.
• 24. Каркасы, постели и другая оснастка для сборки крупных узлов - сварка в объемные узлы.
• 25. Карманы для фотосхем, пеналов, запасных предохранителей, плавких вставок - приваривание в токораспределительных устройствах.
• 26. Конструкции корпусные сварные из углеродистых и низколегированных сталей - воздушно-дуговое строгание во всех пространственных положениях (удаление временных элементов, выплавка дефектных участков сварных швов, разделка кромок).
• 27. Крепление балласта - сварка на стапеле.
• 28. Крышки герметических коробок - приварка обечаек, желобков.
• 29. Каркасы и облицовка дверей токораспределительных устройств - сварка.
• 30. Каркасы бытовок, постели - сварка в объемные узлы.
• 31. Катки электромостового крана - наплавление.
• 32. Кильблоки и клетки для стапеля - сварка.
• 33. Конструкции основного корпуса из сталей АК и ЮЗ - электроприхватка (удаляемая) по монтажным стыкам.
• 34. Кожухи, желоба, панели, поддоны из углеродистых и низколегированных сталей толщиной металла свыше 2 мм - сварка.
• 35. Корпуса турбин высокого давления - прихватка.
• 36. Кузова, рамы передвижных дизель-электростанций, рамки, рычаги, угольники - сварка.
• 37. Крепление спецпокрытий: шпильки, скобы, гребенки - приваривание.
• 38. Кольца распорные, противовесы, балки распорные - приваривание к ОК с технологическим непромером.
• 39. Крышки водонепроницаемые - приваривание под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (1 -15 кгс/кв. см).
• 40. Комингсы крышек, дверей, люков, горловины, решетки - сварка.
• 41. Листы откидные, обтекатели, устройства судовые - сварка в цехе.
• 42. Люк светлый - сварка корпуса и приварка крышек.
• 43. Надстройки - приваривание набора, сварка и приварка к палубам.
• 44. Надстройки - приваривание набора, сварка и приваривание к палубам в нижнем и вертикальном положениях.
• 45. Насыщение слесарного корпуса - сварка.
• 46. Наружный корпус - сварка технологических заделок, не подлежащих контролю.
• 47. Несложные корпусные конструкции - электровоздушная строжка (наплавка корня шва и удаление временных креплений).
• 48. Обрешетники изоляции по бортам и переборкам - сварка на стапеле и на плаву.
• 49. Обрешетник - приваривание в потолочном положении.
• 50. Обуха и изделия грузоподъемные до 5 т - сварка участка предварительной сборки.
• 51. Обшивка каркасов, панели лицевые - приваривание к конструкциям.
• 52. Ограждения площадок, веерные ограждения поручня (шторм-поручни, поручни к трапам) - приваривание к конструкциям.
• 53. Опоры, накладки для распределительных щитов - сварка.
• 54. Пайпы настилов - сварка.
• 55. Подвески труб, кабелей, крепления электроприборов, скобы из углеродистых и низколегированных сталей - сварка.
• 56. Подставки опорные, тумбы, балки без разделки кромок - сварка.
• 57. Приспособления специальные для заливки кабельных коробок- приваривание втулки к валу.
• 58. Переборки легкие, выгородки - приваривание ребер жесткости в нижнем положении.
• 59. Перо руля из малоуглеродистых сталей - сварка.
• 60. Переборки поперечные и продольные, выгородки палубы - сварка узлов, полотнищ по стыкам и пазам в нижнем положении на участке предварительной сборки.
• 61. Планки, кницы, скобы, стойки, подвески труб, кабелей, крепление электроприборов - приваривание на стапеле.
• 62. Протекторы - приваривание.
• 63. Рамы и каркасы приборные сложной конфигурации - сварка.
• 64. Распорные балки, кольца, крестовины - приваривание к основному корпусу.
• 65. Решетки из трубок диаметром от 10 до 15 мм - сварка.
• 66. Ролики, ступицы, муфты - заварка и наплавление зубьев.
• 67. Рули - сварка плоской части перьев.
• 68. Столы газорезательные, ящики для перевозки деталей и шихты - сварка.
• 69. Скобы-тралы, переходные мостики, площадки, фальшборта, цифры, буквы - приваривание на стапеле.
• 70. Скобы, крепления пакетников, клещей, панелей - сварка.
• 71. Столы газорезательные, ящики для перевозки деталей и муфты - сварка.
• 72. Стеллажи для хранения документации - сварка.
• 73. Стенки из листового металла толщиной 3 мм и выше - сварка в нижнем и вертикальном положении.
• 74. Трапы вертикальные и наклонные (стальные), сходни - сварка.
• 75. Трубы дымоходов камбуза - сварка.
• 76. Трубы судовой вентиляции из углеродистых и низколегированных сталей толщиной свыше 2 мм - сварка.
• 77. Устройство воздухонаправляющее, воздухонагреватели водотрубных котлов - сварка.
• 78. Устройство леерное, погрузочное, лебедки, вьюшки - сварка.
• 79. Фланцы вентиляционные - сварка.
• 80. Фундаменты из углеродистых и низколегированных сталей: под вспомогательные механизмы, баллоны, шлюпочное и швартовное устройства, крепления оборудования - сварка.
• 81. Хвостовики сальников, пуансонов, штампов - приваривание к металлическим конструкциям.
• 82. Цилиндры, патрубки, стаканы, не требующие испытаний на герметичность - сварка продольных и кольцевых швов.
• 83. Шкафы и сейфы с замками - сварка.
• 84. Шпангоуты из углеродистых и низколегированных сталей - сварка и приваривание к обшивке на участке предварительной сборки.
• 85. Штампы средней сложности давлением до 400 т - сварка.
• 86. Якоря, ахтерштевни, форштевни - заварка дефектов.

Сварка в защитных газах:

• 1. Бобышки, донышки, крестовины, перегородки, планки, ребра, стаканы, угольники, фланцы, штуцеры в собранных сварных узлах из алюминиевых, медных и других сплавов - прихватка.
• 2. Выгородки легкие, платформы из сплавов - сварка между собой и приварка на стапеле к внутренним конструкциям.
• 3. Гильзы на опору из медных и медно-никелевых сплавов - сварка бобышек, отростков.
• 4. Детали изоляции водотрубных котлов - сварка.
• 5. Детали из алюминиевых сплавов, толщиной металла свыше 3 мм - прихватка.
• 6. Детали рамы из алюминиевых сплавов толщиной 6 мм - сварка.
• 7. Детали для крепления мебели и изделий из цветных сплавов - приваривание.
• 8. Изделия, работающие под давлением - защита шва в процессе сварки.
• 9. Изделия из алюминиевых сплавов толщиной металла свыше З мм (кожухи, желоба, панели, экраны, поддоны, коробки, корпуса, крышки, каркасы, кронштейны, узлы разные) - сварка.
• 10. Изделия из латуни толщиной металла до 1,5 мм - сварка под хромирование.
• 11. Каркасы, кронштейны, рамы из профильного металла, из сплавов - сварка.
• 12. Кожухи на трассе парового отопления и электрокабелей из цветных сплавов - сварка.
• 13. Коробки размером 300х300х100 мм - прихватка и сварка.
• 14. Мебель металлическая - сварка.
• 15. Набор в секциях из алюминиевых сплавов - прихватка при установке.
• 16. Отливки из цветных сплавов, несложных конструкций - заварка раковин и трещин.
• 17. Отливки цветного литья - заварка дефектов.
• 18. Планки, кассеты, скоб-мосты, подвески, хвостовики и другое насыщение из сплавов - приваривание.
• 19. Подвески, фундаменты под элетрооборудование - сварка на участке предварительной сборки.
• 20. Простые детали из титана и его сплавов - сварка.
• 21. Резервуары из сплавов, не требующие гидроиспытаний на непроницаемость - сварка.
• 22. Резервуары, не требующие гидроиспытаний на непроницаемость - сварка.
• 23. Устройства леерные (стойки, леера, обшивки, крючки заземления) из цветных сплавов - сварка.
• 24. Фундаменты главные, шпангоуты, рубки, цистерны - защита сварного шва в процессе сварки.
• 25. Шпильки, скобы из сплавов - приваривание к конструкциям судна.

§ 57. Электросварщик ручной сварки (4 - й разряд)

Характеристика работ

• Ручная дуговая и плазменная сварка средней сложности деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов и сложных деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей во всех пространственных положениях сварного шва.
• Ручная кислородная резка (строгание) сложных деталей из высокоуглеродистых, специальных сталей, чугуна и цветных металлов, сварка конструкций из чугуна.
• Наплавление нагретых баллонов и труб, дефектов деталей машин, механизмов и конструкций.
• Наплавление сложных деталей, узлов и сложных инструментов.
• Чтение чертежей сложных сварных металлоконструкций.

Должен знать:

• устройство различной электросварочной аппаратуры;
• особенности сварки и дуговой резки на переменном и постоянном токе;
• технологию сварки изделий в камерах с контролируемой атмосферой;
• основы электротехники в пределах выполняемой работы;
• способы испытания сварных швов;
• виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения;
• принципы подбора режима сварки по приборам;
• марки и типы электродов;
• механические свойства свариваемых металлов.

Примеры работ

• 1. Аппараты, сосуды, емкости из углеродистой стали, работающие без давления - сварка.
• 2. Арматура несущих железобетонных конструкций - сварка.
• 3. Баки трансформаторов - приваривание патрубков, сварка коробок под выводы, коробок охладителей, установок тока и крышек баков.
• 4. Баллеры руля, кронштейны гребных валов - наплавление.
• 5. Гарнитура и корпуса горелок котлов - сварка.
• 6. Детали из чугуна - сварка, наплавление с подогревом и без подогрева.
• 7. Камеры рабочих колес гидравлических турбин - сварка и наплавление.
• 8. Каркасы промышленных печей и котлов ДКВР - сварка.
• 9. Картеры моторов - сварка.
• 10. Коллекторы газовыхлопные и трубы - сварка и подваривание.
• 11. Кольца регулирующие гидравлических турбин - сварка и наплавление.
• 12. Корпуса и мосты ведущих колес жатки - сварка.
• 13. Корпуса компрессоров, цилиндры низкого и высокого давления воздушных компрессоров - наплавление трещин.
• 14. Корпуса роторов диаметром до 3500 мм - сварка.
• 15. Корпуса стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 кВт - сварка.
• 16. Крепления и опоры для трубопроводов - сварка.
• 17. Кронштейны и шкворневые крепления тележки тепловоза - сварка.
• 18. Листы больших толщин (броня) - сварка.
• 19. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные - сварка в цеховых условиях.
• 20. Подкосы, полуоси стойки шасси самолетов - сварка.
• 21. Плиты фундаментные крупные электрических машин - сварка.
• 22. Пылегазовоздухопроводы, узлы топливоотдачи и электрофильтров - сварка.
• 23. Рамы трансформаторов - сварка.
• 24. Рамы кроватей - сварка в поворотном кондукторе во всех пространственных положениях, кроме потолочного.
• 25. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью менее 1000 куб.м - сварка.
• 26. Рельсы и сборные крестовины - наплавление концов.
• 27. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением - сварка.
• 28. Станины дробилок - сварка.
• 29. Станины и корпуса электрических машин сварно-литые - сварка.
• 30. Станины крупногабаритных станков чугунные - сварка.
• 31. Станины рабочих клетей прокатных станов - наплавление.
• 32. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка при монтаже.
• 33. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в стационарных условиях.
• 34. Трубопроводы технологические (V категории) - сварка.
• 35. Фрезы и штампы сложные - сварка и наплавка быстрореза и твердого сплава.
• 36. Фахверки, связи, фонари, прогоны, монорельсы - сварка.
• 37. Цилиндры блока автомашин - наплавление раковин.
• 38. Цистерны автомобильные - сварка.

Сварка электродуговая:

• 1. Арматура, трубопроводы, отростки, фланцы, штуцеры, баллоны, резервуары, цистерны из углеродистых сталей, работающих под давлением 1,5 до 4,0 МПа (от15 до 40 кгс/кв.см) - сварка.
• 2. Балки и траверзы тележек кранов и механизмов - сварка.
• 3. Бобышки, фланцы, наварыши, штуцеры баллонов компрессоров высокого давления - сварка.
• 4. Баллоны, баки, резервуары, цистерны, сепараторы, фильтры, испарители из углеродистых сталей - сварка под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см).
• 5. Бачки отражательные из малоуглеродистых сталей толщиной от 1,0 до 1,5 мм - сварка в нижнем положении.
• 6. Банкетки, корпуса шахт, корпуса лебедок, корпуса редукторов лебедок, палубные стаканы - сварка под давлением от 0,1 до 1,0 МПа (от 1 до 10 кгс/кв. см) в нижнем положении.
• 7. Блок-секции - приваривание выгородок, насыщения к корпусу.
• 8. Валики ватерлиний - наплавление по корпусу судна.
• 9. Валы коленчатые средних размеров - сварка и наплавление изношенных частей.
• 10. Винты гребные, лопасти, ступицы обычного класса точности всех размеров и конструкций - воздушно-дуговое строгание всех поверхностей.
• 11. Выгородки, переборки и рубки - сварка и приваривание в различных пространственных положениях.
• 12. Газовыхлопы, воздухораспределители, трубы вентиляции в надстройке - сварка.
• 13. Глушители компенсаторов высокого давления, стальные, толщиной металла 1,5 мм и диаметром до 100 мм - сварка.
• 14. Двери, крышки люков водогазонепроницаемые - сварка.
• 15. Днищевые, бортовые, верхние и нижние палубы, платформы, объемные секции оконечностей, переборки поперечные и продольные - сварка стыков набора на стапеле.
• 16. Детали слесарного насыщения по основному корпусу и обшивке основных цистерн - сварка.
• 17. Детали шельфов - приваривание к межотсечным поперечным переборкам.
• 18. Двери, щиты, угольники, листы, втулки с толщиной металла от 1,4 до 1,6 мм - сварка.
• 19. Детали сложной конфигурации, предназначенные для работ под динамическими и вибрационными нагрузками, толщиной материала от 10 до 16 мм - сварка.
• 20. Изделия МСЧ - антикоррозийные наплавления из сталей типа АК на поверхности под механообработку.
• 21. Кожухи, желоба, панели, поддоны из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 2 мм, из легированной стали толщиной свыше 2 мм - сварка.
• 22. Коробки кабельные - сварка под испытанием давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см) при узловой сборке.
• 23. Кожухи, желоба, панели, поддоны из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 2 мм, из легированной стали толщиной свыше 2 мм - сварка.
• 24. Каналы судовой вентиляции - приваривание к переборкам на стапеле.
• 25. Клюзы якорные - сварка.
• 26. Кожухи, желоба, панели, поддоны из легированных сталей толщиной до 2 мм - сварка.
• 27. Клапаны вентиляции - сварка.
• 28. Комингсы грузовых трюмов - сварка набора между собой.
• 29. Конструкции корпусные из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей - воздушно-дуговая строжка в труднодоступных местах (выплавка корня шва, удаление временных элементов, выплавка дефектных участков).
• 30. Конструкции судовозного поезда - сварка.
• 31. Корпус надводного судна: наружная обшивка палубы - сварка стыков и пазов на стапеле во всех положениях.
• 32. Корпуса тяжелых иллюминаторов - сварка и вварка в корпус судна.
• 33. Корпусные конструкции и узлы, до 20% сварных швов которых подвергаются ультразвуковому или гаммаграфическому контролю - сварка.
• 34. Кронштейны, кромки, экраны из листового и профильного металла толщиной до 2 мм - сварка.
• 35. Крышки и корпуса подшипников из отливок - сварка под испытание на непроницаемость.
• 36. Листы съемные из углеродистых и низколегированных сталей - сварка.
• 37. Марки углубления, грузовая сварка - приварка к корпусу судна.
• 38. Мачты, грузовые стрелы, грузовые колонны - сварка монтажных стыков и забойных листов на стапеле.
• 39. Мачты сигнальные - сварка при сборке.
• 40. Металлоконструкции судов - подварка дефектных участков швов при испытании на стапеле и на плаву во всех положениях.
• 41. Межотсечные поперечные переборки - сварка.
• 42. Насыщение слесарно-корпусное - приваривание на поперечных и продольных переборках надстройки.
• 43. Набор продольный и поперечный днищевых, бортовых и палубных (расчетных) секций из конструкционных сталей - сварка между собой и приваривание к наружной обшивке и настилу палуб на предстапельной сборке.
• 44. Набор с разделкой кромок, стыки и пазы переборок из стали - сборка и приварка на участке предварительной сборки.
• 45. Набор днищевых секций высотой от 0,8 до 1,5 м - приваривание в носовой оконечности, к настилу дна и сварка между собой.
• 46. Надстройки, рубки из легированных сталей - сварка и приваривание к основному корпусу.
• 47. Настилы двойного дна - сварка стыков и пазов на стапеле.
• 48. Насыщение грузовых мачт, стрел (головки, фундаменты, площадки управления с леерным ограждением) - приваривание к конструкциям.
• 49. Обухи для транспортировки секций грузоподъемностью до 20 т - сварка и приваривание к секциям.
• 50. Обухи грузоподъемностью свыше 20 т - приваривание и сварка.
• 51. Перо руля из стали - сварка плоской части.
• 52. Поперечные и продольные переборки, наружные стенки надстроек - сварка стыков и пазов полотнищ во всех положениях на стапеле.
• 53. Подкрепления под фундаменты, упора строечного устройства, боковые кили, наружные стенки цистерн, наружные стенки дымовой трубы - приваривание на стапеле.
• 54. Прочие цистерны - сварка швов с разделкой кромок и конструктивным непроваром на секционной сборке.
• 55. Рельсы цеховых электротележек - сварка.
• 56. Стыки и пазы обшивки кормовой оконечности, бракет и стабилизаторов - сварка.
• 57. Стыки листов стенок, крыш и набора внутренних цистерн - сварка и приваривание к обшивке, переборкам и между собой.
• 58. Стыки монтажные железобетонных сводов - сварка.
• 59. Тамбур, шлюз, санузлы - сварка и привары.
• 60. Трубы судовой вентиляции из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 2 мм - сварка и приваривание к ним фланцев.
• 61. Трубопроводы из углеродистых сталей, работающие под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см) при толщине стенки трубы свыше 2 мм - сварка.
• 62. Трубопроводы - сварка стыков на подкладных кольцах с контролем качества швов рентгенографированием.
• 63. Трубопроводы - сварка стыков с наддувом с контролем качества швов рентгенографированием.
• 64. Устройства якорные, буксирные, спусковые и швартовные, упоры строевого устройства - сварка.
• 65. Фланцы, патрубки, штуцера, приварыши, насадки, ниппели --приваривание к трубопроводу под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см).
• 66. Фундаменты из легированных сталей под вспомогательные механизмы, баллоны, шлюпочное и швартовное устройства - сварка.
• 67. Шпангоуты - сварка стыков при термообработке на установке ТВЧ.
• 68. Штампы для прессов давлением свыше 400 т - сварка.

Сварка в защитных газах :

• 1. Арматура из оловянистых бронз под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см) - наплавление вскрывшихся дефектов отливок после механической обработки.
• 2. Арматура, литье, детали из алюминиево-магниевых сплавов- сварка, заварка дефектов.
• 3. Вентиляторы - сварка дисков со щеткой из алюминиевых сплавов.
• 4. Вьюшки из цветных сплавов - сварка.
• 5. Головки пламенной трубы, пламенная труба из алюминиевых сплавов - сварка.
• 6. Газовыхлопы, глушители из нержавеющих сталей, медно-никелевых сплавов - сварка.
• 7. Глушители компрессоров высокого давления из алюминиевых сплавов толщиной металла от 2 до 3 мм - сварка.
• 8. Детали насыщения корпуса из алюминиевых сплавов - приваривание в потолочном положении.
• 9. Детали и узлы из алюминиево-магниевых сплавов средней сложности, работающие под давлением от 0,1 до 1,0 МПа (от 1 до 10 кгс/кв.см) - сварка.
• 10. Детали и узлы токораспределительных устройств из алюминиевых сплавов: коробки герметические, обечайки, угольники, петли - шарниры, банки, скобы, стойки, рамки, буртики, приварыши, сальники, желобки - приваривание к корпусу и сварка.
• 11. Корпусные конструкции после гидравлических испытаний - прихватка, сварка, исправление дефектов швов; привязка временных креплений.
• 12. Кольца отростки труб секций из цветных сплавов под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см) - сварка.
• 13. Конструкции из алюминиевых, титановых и цветных сплавов - заварка отверстий, прихватка в вертикальном и потолочном положении.
• 14. Крылатки, фланцы, крышки электроприборов из алюминиевых сплавов - заварка трещин, привязка отбитых частей.
• 15. Конструкции из сплавов - прихватка во всех пространственных положениях.
• 16. Конструкции из алюминиевых и титановых сплавов - правка методом наложения холостых валиков.
• 17. Конструкции композитные (сталь - алюминиевый сплав) - сварка с использованием биметаллических вставок.
• 18. Мачты из алюминиевых сплавов - сварка стыков и пазов ствола мачты и приварка комплектующих изделий.
• 19. Надстройки, рубки из алюминиевых сплавов - сварка объемных узлов, стыков набора в местах пересечения.
• 20. Отливки с толщиной стенки до 10 мм - заварка раковин, трещин под испытание давлением 0,1 до 1,0 МПа (от 1 до 10 кгс/кв.см).
• 21. Отливки из алюминиевых сплавов - заварка дефектов.
• 22. Отливки с толщиной стенки свыше 10 мм, работающие под давлением свыше 1,0 МПа (10 кгс/кв.см) - заварка дефектов.
• 23. Поршни гидроцилиндров и другие изделия (гаки якорных устройств, сальники лебедок) - наплавление медными сплавами.
• 24. Рамы, створки из цветного металла - приваривание входящих деталей.
• 25. Соединения тавровые - с полным проваром листа наружной обшивки из алюминиевых сплавов.
• 26. Стыки труб, не работающих под давлением, из алюминиевых и цветных сплавов - сварка поворотных стыков.
• 27. Трапы вертикальные и наклонные из алюминиевых сплавов - сварка.
• 28. Узлы арматуры из цветных металлов - приваривание деталей, заварка деталей под давлением от 0,1 до1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см).
• 29. Фланцы, валики, корпуса, коробки, крышки, блоки - наплавление и заварка бронзой, сплавами, коррозионно-стойкими сталями.
• 30. Фундаменты под механизмы и приборы - правка.
• 31. Швы после автоматической сварки в защитных газах - выполнение галтелей и отделочных валиков.
• 32. Шпигаты из сплавов - обварка.
• 33. Шинопровод медный с толщиной металла 12 мм - сварка с предварительным подогревом металла.

§ 58. Электросварщик ручной сварки (5 - й разряд)

Характеристика работ

• Ручная дуговая и плазменная сварка сложных строительных и технологических конструкций, работающих в сложных условиях.
• Ручная дуговая кислородная резка (строгание) сложных деталей из высокоуглеродистых, легированных и специальных сталей и чугуна.
• Наплавление дефектов различных деталей машин, механизмов и конструкций.
• Наплавление сложных деталей и узлов.

Должен знать:

• электрические схемы и конструкции различных типов сварочных машин;
• технологические свойства свариваемых металлов, металла, наплавленного электродами различных марок и отливок, подвергающихся строганию;
• технологию сварки ответственных изделий в камерах с контролируемой атмосферой;
• выбор технологической последовательности наложения швов и режимов сварки;
• способы контроля и испытания ответственных сварных швов;
• правила чтения чертежей сложных сварных пространственных металлоконструкций.

Примеры работ

• 1. Аппараты и сосуды из углеродистых сталей, работающих под давлением, и из легированных сталей, работающих без давления - сварка.
• 2. Арматура мартеновских печей - сварка при ремонте действующего оборудования.
• 3. Арматура несущих и ответственных железобетонных конструкций: фундаменты, колонны, перекрытия и т.д. - сварка.
• 4. Баки уникальных мощных трансформаторов - сварка, включая приварку подъемных крюков, домкратных скоб, нержавеющих плит, работающих под динамическими нагрузками.
• 5. Балки хребтовые, буферные, шкворневые, рамы тележек локомотивов и вагонов, фермы кузова вагона - сварка.
• 6. Балки и траверсы тележек кранов и балансиры - сварка.
• 7. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т - сварка.
• 8. Барабаны котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.
• 9. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла (воздухонагреватели, скубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменной печи и т.п.) - сварка.
• 10. Блоки цилиндров и водяные коллекторы дизелей - сварка.
• 11. Валы коленчатые крупные - сварка.
• 12. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб.м и более - сварка в стационарных условиях.
• 13. Газонефтепродуктопроводы - сварка на стеллаже.
• 14. Детали машин и механизмов (аппараты засыпные доменных печей, гребные винты, лопасти турбин, валки прокатных станов и т.п.) - на плавление специальными, твердыми, износостойкими и коррозионно-стойкими материалами.
• 15. Детали машин, механизмов и конструкций кованые, штампованные и литые (гребные винты, лопасти турбин, блоки цилиндров деталей и т.п.) - наплавление дефектов.
• 16. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах - сварка.
• 17. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады и т.п. - сварка.
• 18. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП - сварка в стационарных условиях.
• 19. Корпуса головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов - сварка.
• 20. Корпуса роторов диаметром свыше 3500 мм - сварка.
• 21. Корпуса стопорных клапанов турбин мощностью свыше 25000 кВт - сварка.
• 22. Корпуса врубовых, погрузочных машин, угольных комбайнов и шахтных электровозов - сварка.
• 23. Крышки, статоры и облицовка лопастей и гидравлических турбин - сварка.
• 24. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные - сварка при монтаже.
• 25. Основания из высоколегированных буровых труб под буровые вышки и трехдизельные приводы - сварка.
• 26. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора - сварка.
• 27. Рамы и узлы автомобилей и дизелей - сварка.
• 28. Рамы шкворневые и поддизельные локомотивов - сварка.
• 29. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью от 1000 до 5000 куб.м. - сварка на монтаже.
• 30. Стержни для станов холодной прокатки, труб и трубоволочильных станов - сварка отдельных элементов.
• 31. Стыки выпусков арматуры элементов несущих сборных.железобетонных конструкций - сварка.
• 32. Трубные элементы паровых котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм.) - сварка.
• 33. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка при монтаже.
• 34. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка в стационарных условиях.
• 35. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), трубопроводы пара и воды III и IV категорий - сварка.
• 36. Узлы подмоторных рам и цилиндры амортизаторов шасси самолетов - сварка.
• 37. Шины, ленты компенсаторы к ним из цветных металлов - сварка.

Сварка электродуговая:

• 1. Арматура, трубопроводы, отростки, фланцы, штуцеры, баллоны, резервуары, цистерны из коррозионно-стойких сталей, работающих под давлением от 1,5 до 4 МПа (от 15 до 40 кгс/кв.см.) - сварка.
• 2. Ахтерштевни, форштевни - сварка стыков и приваривание наружной обшивки.
• 3. Валы промежуточные, гребные и дейдвудные трубы - сварка.
• 4. Винты гребные - приваривание стальных, литых или кованных наделок лопастей.
• 5. Винты гребные, лопасти ступицы среднего, высшего и особого класса точности всех размеров и конструкций - воздушно-дуговое строгание всех поверхностей гребного винта, лопастей и ступиц.
• 6. Вертикальные кили и непроницаемые стрингеры - сварка монтажных стыков.
• 7. Газоплотнопрочные настилы из сталей - сварка и приваривание к основному корпусу.
• 8. Детали слесарного насыщения по основному корпусу и обшивке основных цистерн - приваривание.
• 9. Детали шельфов - приваривание к основному корпусу и к концевым поперечным переборкам.
• 10. Детали из стали - воздушно-дуговая строжка (выплавка корня шва и удаление временных креплений).
• 11. Детали, работающие в условиях вибрационных нагрузок - сварка секций.
• 12. Корпуса судов из углеродистых и низколегированных сталей - сварка стыков и пазов наружной обшивки во всех пространственных положениях.
• 13. Корпуса катеров (ремонт) - сварка.
• 14. Кронштейны, мортиры и выкружки гребных валов - сварка, сварка стыков, приваривание к корпусу.
• 15. Колонны стабилизирующие, раскосы, связи трубчатой и коробчатой форм плавучих буровых установок - сварка при монтаже на плаву.
• 16. Конструкции из маломагнитной стали толщиной металла от 1,5 до 3 мм, планированных сталей - сварка.
• 17. Корпуса судовых насосов, сегменты сопел с фрезерными лопатками, судовые рулевые машины (цилиндры, плунжеры, клапанные коробки) - сварка.
• 18. Кронштейны, мортиры, выкружки гребных винтов - сварка и приваривание на судах типа.
• 19. Комингсы люков из легированных сталей - приваривание к обшивке корпуса (под наблюдением технолога).
• 20. Конструкции из стали ЮЗ - сварка стыков и пазов.
• 21. Концевые и межотсечные переборки - приваривание к основному корпусу.
• 22. Кормовые и носовые оконечности в замкнутых помещениях в цеховых условиях - сварка набора между собой и к обшивке оконечностей.
• 23. Набор с разделкой кромок, стыки и пазы переборок из стали - сборка и приваривание на участке предварительной сборки.
• 24. Ниши якорных клюзов - приваривание к наружной обшивке на стапеле.
• 25. Обухи, траверсы, балки пролетных мостовых кранов грузоподъемностью до 30 т - приваривание и сварка.
• 26. Обшивка и набор ОР, надстройка обтекателей и оконечностей НК - приваривание к ОК.
• 27. Опорные детали фундаментов открывания щитов - сварка между собой и приваривание к конструкциям носовой оконечности.
• 28. Обшивка и набор стабилизаторов - приваривание к мортирам.
• 29. Основные цистерны - сварка и прихватка их к основному корпусу.
• 30. Обшивка наружного корпуса из сталей - сварка монтажных стыков.
• 31. Палубы и платформы - сварка стыков и пазов в потолочном положении на стапеле.
• 32. Приварыши, наварыши из легированных сталей, контейнерные стаканы - приваривание на стапеле.
• 33. Полотна и наборы переборок и цистерн, расположенных внутри ОК и неравнопрочных ему - сварка.
• 34. Полотна распорных платформ - приваривание к переборкам.
• 35. Поперечные и продольные бракеты стабилизаторов - сварка между собой.
• 36. Рамы фундаментные компрессоров высокого давления - сварка.
• 37. Стыки и пазы наружной обшивки технологических конструкций корпуса судна - сварка на пристапельной сборке.
• 38. Секции кормовых и основных оконечностей на участке предварительной сборки и стапеле - сварка стыков и пазов.
• 39. Сварка и набор непроницаемых переборок и стрингеров, стабилизаторов, рулей, насадок, гондол - сварка на участке.
• 40. Стыки и пазы обечаек основного корпуса - сварка.
• 41. Стыки и пазы наружной обшивки из сталей типа АК и ЮЗ, стрингеры, вертикальный киль, шпангоуты - сварка шва во всех пространственных положениях со сквозным проводом.
• 42. Трубопроводы из низколегированных и коррозионно-стойких сталей, работающие под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см) при толщине стенки трубы свыше 2 мм - сварка.
• 43. Фундаменты под главные механизмы, подкрепления межотсечных переборок, внутренних цистерн - сварка.
• 44. фундаменты под выдвижные устройства - приваривание к опорным плитам, платформам и импульсной цистерне.
• 45. Шахты, прочие рубки, комингсы входных и погрузочных люков - приваривание к основному корпусу.
• 46. Шпангоуты - сварка стыков и приваривание к основному корпусу.
• 47. Шахты, прочие рубки - сварка стыков и пазов.
• 48. Штампы - наплавление твердыми сплавами.
• 49. Штампы сложной конфигурации, тарелки, штоки, наконечники, шпиндели - наплавление кромок твердыми сплавами.

Сварка в защитных газах:

• 1. Аппараты теплообменные и другие змеевики из легких и цветных сплавов, а также баки, резервуары и сосуды из алюминиевых сплавов под гидравлическим давлением от 1,5 до 4,0 МПа (от 15 до 40 кгс/кв.см) - сварка.
• 2. Арматура из сплавов, трубопроводы и арматура из алюминиевых сплавов - приваривание фланцев, штуцеров, насадок, ниппелей.
• 3. Арматура к сильфонным компенсаторам из коррозионно-стойких сталей и титановых сплавов - приваривание со 100% гаммаграфированием.
• 4. Блоки, каркасы, коробки, крышки, панели из цветного металла - сварка под испытанием давлением от 0,1 до 1,0 МПа (от 1 до 10 кгс/кв.см).
• 5. Винты гребные из цветных сплавов - наплавление, заварка трещин, приваривание наделок.
• 6. Двери и узлы с толщиной металла до 1,5 мм из однородных и разнородных алюминиевых сплавов - сварка.
• 7. Детали сложной конфигурации из разнородных алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей при толщине стенки до 2 мм - сварка.
• 8. Кожухи, обтекатели из сплавов - сварка под испытанием давлением до 4,0 МПа (40 кгс/кв.см).
• 9. Компенсаторы и другие ответственные узлы водотрубных котлов из сплавов - сварка.
• 10. Корпуса из коррозионно-стойких сталей, работающих под давлением от 1,5 до 4,0 МПа (от 15 до 40 кгс/кв.см) - сварка.
• 11. Надстройки из сплавов - приваривание к корпусу.
• 12. Насыщение корпуса и концевых переборок из сплавов - приваривание.
• 13. Трубопроводы из медно-никелевых и алюминиевых сплавов, работающих под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв.см) - сварка.
• 14. Трубы из медных, медно-никелевых, алюминиевых сплавов, из коррозионно-стойких сталей и сплавов - сварка стыков, приваривание фланцев, патрубков, штуцеров, приварышей под давлением от 1,5 до 4,0 МПа (от 15 до 40 кгс/кв.см).
• 15. Трубы дейдвудные, валы гребные, крышки герметизированного закрытия - наплавление цветными сплавами и коррозионно-стойкими сталями.
• 16. Узлы агрегатов из сплавов толщиной металла 0,3 мм - сварка.

§ 59. Электросварщик ручной сварки (6 - й разряд)

Характеристика работ

• Ручная дуговая и плазменная сварка сложных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов.
• Ручная дуговая и газоэлектрическая сварка сложных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций сложной конфигурации.
• Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титана и титановых сплавов.
• Сварка сложных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва.

Должен знать:

• конструкцию обслуживаемого оборудования;
• разновидности титановых сплавов, их сварочные и механические свойства;
• виды коррозии и факторы, вызывающие ее;
• методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них;
• схемы откачных систем камер с контролируемой атмосферой;
• основные виды термической обработки сварных соединений;
• основы металлографии сварных швов.

Примеры работ

• 1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов - сварка.
• 2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и выше - сварка.
• 3. Барабаны котлов с давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм.) - сварка.
• 4. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб.м и более - сварка при монтаже.
• 5. Газонефтепродуктопроводы магистральные - сварка при монтаже.
• 6. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные - сварка.
• 7. Емкости и покрытия сферические и каплевидные - сварка.
• 8. Замки бурильных труб и муфт - сварка двойным швом.
• 9. Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувок - приваривание лопастей и лопаток.
• 10. Колонны синтеза аммиака - сварка.
• 11. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП - сварка при монтаже.
• 12. Коробки паровых турбин - сварка и наплавление раковин.
• 13. Корпуса статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением - сварка.
• 14. Корпуса тяжелых дизельных двигателей и прессов - сварка.
• 15. Котлы паровые судовые - приваривание донышек, сварка ответственных узлов односторонним стыковым швом.
• 16. Конструкции из легких алюминиево-магниевых сплавов - сварка.
• 17. Лапы и шорошки буровых долот, бурильные паропроводники - сварка.
• 18. Нефте- и газопроводы - сварка для ликвидации разрывов.
• 19. Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтурного заводнения - сварка.
• 20. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов - сварка.
• 21. Стержни арматуры железобетонных конструкций в разъемных формах - сварка ванным способом.
• 22. Строения пролетные металлических и железобетонных мостов - сварка.
• 23. Трубные элементы паровых котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм.) - сварка.
• 24. Трубопроводы напорные; камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций - сварка.
• 25. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего, высокого давления - сварка при монтаже.
• 26. Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), трубопроводы пара и воды I и II категорий - сварка.

Сварка электродуговая:

• 1. Аппараты теплообменные и другие сосуды из специальных сталей под пробное давление свыше 20,0 МПа (свыше 200 кгс/кв.см) - сварка.
• 2. Бракеты ПЦ - приваривание к обшивке.
• 3. Горловины из легированных сталей - сварка герметичным швом под давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см).
• 4. Двери и воротники входных люков с полотном переборок - вварка.
• 5. Емкости буферные под воздушное давление 40,0 МПа (400 кгс/кв.см) - сварка.
• 6. Заглушки для гидравлических испытаний блока - приваривание.
• 7. Коллекторы, камеры, трубы, баллоны, цистерны, резервуары из углеродистых и низколегированных сталей под давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см) - сварка.
• 8. Коробки кабельные - сварка под испытанием давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см).
• 9. Корпуса захлопок и труб ТА - приваривание к основному корпусу изд.21.
• 10. Корпуса баков специального назначения (полотна днища, поперечные переборки, крыша) - сварка.
• 11. Колонны опорные плавучих буровых установок - сварка при монтаже.
• 12. Конструкции из высокопрочных специальных сталей - сварка монтажных стыков ОК в вертикальном и потолочном положениях.
• 13. Корпусные конструкции и узлы, 100% сварных швов которых подвергается ультразвуковому или гаммаграфическому контролю - сварка.
• 14. Листы съемные корпуса из высокопрочных сталей - сварка после гидравлических испытаний.
• 15. Межкорпусные переходы, коминг-площадки, трубы ТА и дейдвудные - сварка и правка.
• 16. Мортиры, горловины, выкружки, стулья, стаканы и прочие - сварка и приваривание.
• 17. Обухи, траверсы, балки пролетных кранов грузоподъемностью свыше 30 т - сварка.
• 18. Обшивка ОК, ПР - сварка стыков и пазов.
• 19. Обшивка наружных прочных цистерн и выгородок - сварка и приваривание.
• 20. Обшивка и шпангоуты спасательных устройств, а также ввариваемых в них комингсов, штоковые устройства - сварка и приваривание.
• 21. Обшивка и шпангоуты контейнеров - сварка.
• 22. Обшивка внутренних прочных цистерн, рецессов, выгородок и полотен непроницаемых переборок (стрингеров) - сварка между собой и приваривание.
• 23. Прочие капсулы, камеры, гондолы и т.д., работающие на полное забортное давление - сварка.
• 24. Полотна шельфов и набор концевых прочных переборок - сварка и приваривание.
• 25. Полотна и набор межкорпусных связей ОК и равнопрочных конструкций - сварка и приваривание к ОК.
• 26. Полотна и наборы распорных платформ и непроницаемых переборок - сварка и приваривание.
• 27. Стенки и ребра жесткости рамы ПТУ, фундаменты главных механизмов - сварка и приваривание.
• 28. Съемные листы и заделки основного корпуса изд.21 - сварка.
• 29. Торцы набора концевых переборок, наружных и внутренних цистерн - приваривание к обшивке ОК и ПЦ.
• 30. Трубопроводы главного и вспомогательного пара - приваривание арматуры и отпрысков под давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см).
• 31. Трубы котельные под пробное давление свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см), неповоротные стыки под прочное давление свыше 2,5 МПа (свыше 25 кгс/кв.см) - сварка.
• 32. Трубопроводы - сварка в труднодоступных местах с контролем качества швов рентгенографированием.
• 33. Трубопроводы высокого давления с рабочим давлением 40,0 МПа (400 кгс/кв.см) и выше на плавучих буровых установках - сварка.
• 34. Трубы биметаллические под давлением свыше 20,0 МПа (свыше 200 кгс/кв.см) - правка фланцев и сварка.
• 35. Швы сварные - сварка в труднодоступных местах с применением зеркала.

Сварка в защитных газах:

• 1. Аппараты теплообменные из алюминиевых и медных сплавов под гидравлическим давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см) - сварка.
• 2. Арматура из оловянистых бронз и кремнистой латуни - заварка дефектов под давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см).
• 3. Баллоны из титановых сплавов и коррозионностойких сталей под давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см) - сварка.
• 4. Иллюминаторы из специальных сплавов и сталей под давлением свыше 20,0 МПа (свыше 200 кгс/кв.см) - предварительная сварка и вварка в корпус.
• 5. Колпаки, обечайки, корпуса, крышки, трубы из цветных металлов - сварка под испытание давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см).
• 6. Конструкции из сплавов и коррозионностойких сталей, работающих под давлением свыше 20,0 МПа (свыше 200 кгс/кв.см) - сварка.
• 7. Конструкции специальные из коррозионностойких сталей толщиной до 2 мм, подвергаемые рентгеногаммаграфированию, гидро- и пневмоиспытаниям под давлением свыше 5,0 МПа (свыше 50 кгс/кв.см) - сварка.
• 8. Контейнеры, корпуса из коррозионностойких сталей - сварка под испытание давлением свыше 5,0 МПа (свыше 50 кгс/кв.см).
• 9. Патрубки из коррозионностойких сталей - сварка неповоротных стыков.
• 10. Стыки труб из медно-никелевых, медных, алюминиевых, титановых сплавов, коррозионностойких сталей в системах с давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см) - сварка, приваривание арматуры.
• 11. Стыки монтажные корпуса из специальных сталей и сплавов - сварка в труднодоступных местах.
• 12. Трубопроводы из коррозионностойких сталей под давлением свыше 5,0 МПа (свыше 50 кгс/кв.см) - сварка в труднодоступных местах с применением зеркала.
• 13. Установки водоопреснительные медные - сварка под давлением 0,6 МПа (6 кгс/кв.см).