Б) организация наладочных и исследовательских работ в цехе
с целью дальнейшего совершенствования работы оборудования;
В) разработка эксплуатационных и противоаварийных инструкций, а также контроль за их выполнением; контроль за выполнением «Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей»; реализация эксплуатационных и противоаварий - ных циркуляров главного технического управления по эксплуатации энергосистем Министерства и контроль за их выполнением;
Г) организация рационализаторской работы в цехе и внедрение рационализаторских предложений;
Д) проведение цеховых противоаварийных и противопожарных тренировок;
Е) организация ремонтных работ в цехе, если ремонтный персонал находится в распоряжении цеха; контроль за объемом, качеством и сроками ремонтных работ, если эти работы проводятся ремонтным цехом или посторонними организациями; контроль за качеством монтажа, если в цехе проводятся монтажные работы или работы по реконструкции основного оборудования, выполняемые силами монтажных организаций;
Ж) контроль за техническим снабжением цеха инструментом, материалами, спецодеждой, спецпитанием и т. д.;
З) подготовка, аттестация и расстановка кадров эксплуатационного, а также ремонтного персонала, если (последний подчинен администрации цеха;
И) ведение технической документации и отчетности, комплектация смен, составление графиков работы сменного персонала, составление графика отпусков.
Задачами дежурного (оперативного) персонала являются:
А) обеспечение безаварийной, безопасной и экономичной эксплуатации основного и вспомогательного оборудования цеха;
Б) выполнение графика электрической и тепловой нагрузки с обеспечением заданных параметров отпускаемой тепловой и электрической энергии;
В обязанности ремонтного персонала входят:
А) качественное выполнение ремонта основного и вспомогательного оборудования цеха с соблюдением сроков окончания ремонта;
Б) соблюдение всех правил техники безопасности и противопожарной техники при проведении ремонтных работ.
Административно - технический персонал цеха включает в себя начальника цеха с его заместителями, инженеров по эксплуатации и ремонту, а также младший технический персонал управления цеха. В установках неблочного типа дежурный (сменный) персонал, возглавляемый начальником смены, состоит из машинистов турбин и их помощников, машинистов питательных насосов, машинистов циркуляционных насосов, дежурного персонала по деаэраторам и теплофикационному оборудованию. Все машинисты турбин находятся в подчинении начальника смены и старшего машиниста, должность которого устанавливается при наличии большого количества турбоагрегатов. При обслуживании каждой турбины своим машинистом и его помощником последний находится в непосредственном подчинении машиниста турбины. При расширенной зоне обслуживания в конденсационном помещении помощники машиниста могут быть подчинены непосредственно старшему машинисту.
Сменный персонал комплектуется в смены из расчета круглосуточной эксплуатации оборудования с учетом возможной замены в дни отдыха, отпуска и болезни.
С внедрением блочных установок был пересмотрен ряд положений, касающихся структуры административного и оперативного управления блочными агрегатами. Признано це
лесообразным объединить оперативное управление котлом и турбиной на одном блочном щите управления, поскольку в условиях блочной ком - іпоновки основного оборудования блок «котел - турбина» представляет собой единый технологический объект с единым управлением и взаимосвязанный с системой регулирования, автоматизации и защиты. В связи с этим старая цеховая система с отдельными котельным и турбинным цехами для этих станций признана нецелесообразной. На блочных электростанциях эти два цеха объединены в один котлотурбинный цех, что позволяет более оперативно руководить работой как вахтенного, так и ремонтного персонала.
На электростанциях с разнотипными блоками, а также с однотипными, но с числом энергоблоков свыше восьми допускается создание двух котлотурбинных цехов. Это относится главным образом к станциям со сверхкритичеокими параметрами пара.
На смешанных электростанциях, имеющих блочное и неблочное , при наличии более двух блоков создается котлотурбинный цех блочной части независимо от цеховой структуры неблочной части станции. В этом случае, как правило, создается отдельный котлотурбинный цех и неблочной части.
Организация объединенных котлотурбинных цехов на блочных электростанциях позволила значительно уменьшить количество обслуживающего персонала за счет сокращения ряда должностей и более гибкого маневрирования персоналом внутри цеха.
Поскольку от правильной расстановки кадров в значительной мере зависит экономичная и безаварийная работа современного мощного энергетического оборудования, эти вопросы тщательно разрабатывались головными проектными организациями.
Типовые схемы административного и оперативного управления котлотурбинным цехом приводятся на рис. 1-1 и 1-2. Схема оперативного управления дана применительно к станции мощностью 2400 МВт с блоками 300 МВт, работающей на твердом топливе. При работе на газе количество обслуживающего персонала, естественно, сокращается. При этом исключается должность машиниста-обходчика по гидрозолоудалению, расширяется зона обслуживания старшего машиниста КТЦ (8 блоков) и дежурного слесаря (4 блока) и вводится дополнительно должность машиниста-обходчика по котлам с расширенной зоной обслуживания (4 блока). Разработаны также структуры смен для станций с блоками 150 и 200 МВт.
На электростанциях с блоками 200 и 300 МВт для обслуживания пусковой котельной предусмотрена одна вакансия машиниста котельной, которая с вводом пятого блока упраздняется. Вакансия машиниста береговой насосной не предусматривается нормативами. При расположении береговой насосной вне территории ГРЭС іможет быть установлено одно рабочее место машиниста береговой насосной станции.
Нормативы исходят из освоенной и надежной работы блочных установок. На пусконаладочный период численность оперативного персонала может быть увеличена для первого блока вдвое, для второго - на 50%, для третьего и каждого последую-
|
|
|
|
Рис. 1-2 Схема оперативного управления котлотурбинным цехом с блоками 300 МВт (блоки 1-4).
Щего - на 4G% от нормативной численности на один энергоблок.
Численность персонала котлотур - бинного цеха установлена по опыту эксплуатации передовых электростанций с блочным оборудованием. Развитие автоматизации и дистанционного управления, а также применение вычислительной техники позволят произвесги дальнейшее сокращение эксплуатационного персонала без снижения надежности работы энергетического оборудования.
Особенная роль в становлении теории предметного творчества Германии, установлении связи искусство-промышленность отведена творчеству . Одним из первых Беренс смог понять, какие новые задачи для решения промышленным дизайнерам предлагает индустриальный век.
Приглашение Беренса в качестве художника консультанта в фирму AEG (нем. Аllgemeine Eletrizitats Gesellschaft - «всеобщая электрическая компания») в 1907 году – новый виток в творчестве архитектора. У него появляется возможность проявить себя в новом качестве. В качестве промышленного дизайнера. Созданная в 1883 году компания AEG , равно как и другие крупные компании того времени была одним из крупнеших игроков в своей производственной отрасли. В номенклатуре компании была продукция для производственных нужд и для домашнего пользователя. Производство было оборудовано по последнему слову техники, труд рабочих организован на самом высоком уровне. Компания AEG быстро развивалась, превращаясь в сверхмонополию, имея развитую сеть дочек, банков и холдингов. Для покупателей была создана специальная система обслуживания через сеть представительств. Руководители компании были заинтересованы в завоевании позиций на мировом рынке.
Именно поэтому была необходима разработка фирменного стиля, унифицированного исполнения и возможности идентификации изделий. Производственники полагали, что таким образом продвижение продукции будет более успешным. Монументальность считалась подтверждением престижности и авторитетности фирмы. Беренс
создавал проекты каталогов продукции, прейскурантов, приборов, упаковки, стендов для выставок, промышленные корпуса и мастерские. В его масштабном проекте очень четко прослеживается подчинение самых разнообразных категорий единому принципу образования стиля.
Вершиной творчества Беренса как архитектора можно считать пять крупных производственных зданий, проекты которых он разработал для AEG с 1908 по 1911 г.г. Наиболее известным из них было возведенное в 1909 году в Берлине здание Турбинного цеха. Его еще называют символом промышленного производства, как важнейшей составляющей жизни в индустриальном веке. Конструкция поражает воображение своей громадностью и масштабами. Основной идеей проекта было восприятие промышленного здания как выражения силы, которая рождается при объединении человека и машины. Впервые в Германии такого эффекта удалось добиться без применения декоративных стилизаций, только за счет рациональности конструкции, выполненной из стекла и стали.
Продукцией завода были динамо-машины. Основным требованием по организации рабочего места по их изготовлению — максимальное освещение прямым светом рабочего места. Здание было поделено Беренсом на два объема, резко отличающихся друг от друга: главный корпус и пристройку, ассиметрично к нем примыкающую. Стеклянные плоскости огромных размеров, заключенные в стальные обвязки образуют боковой фасад главного здания. Опоры-шарниры выполняют функцию крепления к фундаменту для стальных стоек, имеющих сечение, уменьшающееся книзу. Шарнирные опоры здесь вынесены на фасад в открытом виде, что продиктовано желанием Беренса использовать конструктивные узлы в архитектуре, таким образом, подчеркивалось их архитектоническое значение.
В данном проекте применил принцип формообразования, в основе которого лежит выявление конструкции. Стоит, однако, заметить, что указанный принцип проводится недостаточно последовательно. Плоскости остекления наклонены внутрь, формируя далеко выступающий карниз. Карниз разбивает здание на части: создается впечатление давления тяжелой крыши на основной объем. Подобный подход рационален и закономерен при создании проекта здания с массивными стенами, где карниз призван подчеркнуть деление на несущую часть и крышу. В проекте предусмотрено образование единой неделимой системы — конструкции трехшарнирной рамы. Неделимо и внутреннее пространство помещения. Особая роль отведена массивным углам. Создается впечатление, что они являются значимой частью конструкции здания. Но оно обманчиво, так как углы не выполняют статических функций, являются лишь элементами декора — переходящие от продольных стен к торцам они усиливают впечатление монументальности. Внешний облик здания чересчур драматизирован – в жертву принесена его функциональность, оно больше напоминает монумент.
На более поздних этапах творчества все ярче и ярче видна монументализация рациональной формы. Решения заводских зданий AEG в Берлине (1910г.) подчеркнуто симметричны. Башни ленточных клеток выступают далеко вперед, производя впечатление внушительности. Упрощенные классические формы исполнения, характерные для входов в производственные помещения (между многоэтажными конторскими корпусам) сочетаются с оформлением боковых фасадов, имеющих вид пилонов и поверхностей из стекла.
- Похожие записи
В ведении цеха находятся следующие здания сооружения и территория: глав -ный корпус турбинного цеха; здание береговой насосной с гидротехническими сооружениями; здание маслохозяйства; градирня; здание (колодец) переклю -чательного пункта циркуляционных водопроводов; здание хлораторной; сети технологического водоснабжения; здание аккумуляторной насосной подпитки теплосети; аккумуляторные баки № 1,2; строительные конструкции эстакады трубопроводов от здания главного корпуса турбинного цеха до дороги между зданием кислородных баллонов и зданием ХВО; строительные конструкции эстакад трубопроводов выводов А, В, С теплосети и паропровода на ХБК до помещений узлов учета; сети отопления производственных зданий цеха; пьезо -метрические скважины №№ 8, 9, 10, 15, 18, 22, 24, 27, 28; территория, автодороги и тротуары на промплощадке, согласно утверждённой схемы закрепления; колодцы пожарных гидрантов, находящиеся на территории цеха.
В ведении цеха находится следующее оборудование, механизмы и сети.
В машинном зале:
Главные паропроводы высокого давления;
Турбины №№ 1,2,4 мощностью 25 МВт, турбина № 3 мощностью 46 МВт;
Турбина № 5 мощностью 60 МВт;
Бойлерная установка с основными бойлерами №№ 1а, 2а, 2б, 3а, 3б, 4а, 4б, 5а, 5б и пиковыми бойлерами 1п, 2п, 3п, 4п, 5п;
Растопочная РОУ 90/1,2-2,5 ата;
Редукционно-охладительные установки: РОУ 90/1,2-2,5 ата № 1 и БРОУ 90/8- - 13 ата №№ 2, 3, РОУ 8-13 /1,2-2,5 ата № 3, 4;
Деаэраторы 1, 2 ата №№ 1, 2, 3, 4 подпитки т/сети;
Деаэраторы 1, 2 ата №№ 1, 2 подпитки котлов;
Деаэраторы 6 ата №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7;
Трубопроводы низкого давления;
Трубопроводы питательной воды до стены котельного цеха;
Питательные электронасосы №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8;
Насосы сырой воды подпитки котлов №№ 1, 2;
Насосы сырой воды подпитки т. сети на ХОВ №№ 1, 2, 3, 4, 5;
Насосы технической воды №№ 1, 2 на охлаждение подшипников;
Пожарный насос установки автоматического пожаротушения кабельных каналов;
Насосы п/тс №№ 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10; ЦЭН №№ 7, 8 турбины № 5;
Конденсатные насосы бойлеров №№ 1-10;
Сетевые насосы №№1-8;
Сливные насосы систем регенерации турбин № № 1, 2, 3а, 3б, 4, 5а, 5б;
Насосы перекачки деаэрированной воды №№ 1, 2, 4 из деаэраторов п/к №№ 1, 2 в деаэраторы 6 ата;
Конденсатные насосы турбин №№ 1а, 1б, 2а, 2б, 4а, 4б, 5а, 5б;
Пусковые масляные насосы ТГ 1, 2, 3, 4, 5;
Масляные электронасосы системы смазки турбин 1-5;
Масляные насосы уплотнений генераторов №№ 1-5;
Подогреватели типа БО-200: ХОВп/тс №№ 1, 3, 4, 6, сырой воды БСВ №№ 1, 2;
Противопожарный водопровод;
Трубопровод питьевой воды с отключающей арматурой;
Трубопроводы водяного отопления с отключающей арматурой;
Установка для амминирования питательной воды;
На территории станции:
Градирня;
Напорные: левый, правый и № 3 цирк. водоводы;
Сливные левый, правый цирк. водоводы;
Сифонные колодцы № 1, 2, 3;
Переключательный колодец с задвижками;
Колодец опорожнения;
Шандорные колодцы;
На береговой насосной и хлораторной:
Циркуляционные насосы №№ 1, 2, 3, 4;
Дренажные насосы для опорожнения чистого и грязного отсеков;
Вакуумные насосы №№ 1, 2;
Вращающие сетки №№ 1-4;
Приемные устройства береговой насосной №№ 1, 2;
Переключательный колодец;
Оборудование хлораторной установки;
Трубопровод водяного отопления;
Трубопроводы питьевой воды.
1.1Общая информация НИ ТЭЦ
Ново-Иркутская ТЭЦ является основным источником тепла системы централизованного теплоснабжения Иркутска и участвует в покрытии электрических нагрузок энергосистемы Сибири. Теплоэлектроцентраль запроектирована для сжигания бурых углей Восточной Сибири.
В период строительства и расширения на станции было установлено несколько головных образцов энергетического оборудования:
Котёл БКЗ-500-140-1 ст.№5, является головным из серии барабанных котлов, на котором отрабатывались технические решения по созданию котлов мощных электростанций Сибири для сжигания бурых углей, введён в эксплуатацию в 1985 году;
Котёл БКЗ-820-140-1 ст.№8, самый крупный и единственный в России барабанный котёл с кольцевой топкой для сжигания бурых углей, введён в промышленную эксплуатацию в 2003 году;
Паровая турбина Т-175/210-130 ст.№3, первая из серии мощных теплофикационных агрегатов разработанных энергомашиностроителями страны, введена в эксплуатацию в 1979 году.
В настоящее время на электростанции установлено 8 энергетических котлоагрегатов, суммарной производительностью 4000 т/ч и 5 теплофикационных турбоагрегатов.
Установленная электрическая мощность - 655 МВт.
Установленная тепловая мощность - 1850,4 Гкал/ч.
Станция имеет перспективы расширения и увеличения электрической и тепловой мощности.
На электростанции работает (среднесписочная численность на 01.06.2008) – 509 человек
1.2 История Ново-Иркутская ТЭЦ
Ново-Иркутская ТЭЦ
История Ново-Иркутской ТЭЦ начинается с утверждения советом Министров СССР 25 июня 1968 года проектного задания на строительство Ново-Иркутской ТЭЦ мощностью 520 МВт. Строительство Ново - Иркутской ТЭЦ началось в 1969 году по проекту Сибирского отделения ВНИПИЭнергопрома.
Биография строительства:
1975 год - введён в эксплуатацию котлоагрегат ст. №1 типа БКЗ-420-140-3 и турбоагрегат ст. №1 типа ПТ-60-130/13;
1976 год - введён в эксплуатацию котлоагрегат ст. №2 типа БКЗ-420-140-3 и турбоагрегат ст. №2 типа ПТ-60-130/13;
1979 год - введён в эксплуатацию котлоагрегат ст. №3 типа БКЗ-420-140-6 и турбоагрегат ст. №3 типа Т-175/210-130;
1980 год - введён в эксплуатацию котлоагрегат ст. №4 типа БКЗ-420-140-6;
1985 год - введён в эксплуатацию котлоагрегат ст. №5 типа БКЗ-500-140-1 и турбоагрегат ст. №4 типа Т-175/210-130;
1986 год - введён в эксплуатацию котлоагрегат ст. №6 типа БКЗ-500-140-1;
1987 год - введён в эксплуатацию котлоагрегат ст. №7 типа БКЗ-500-140-1 и турбоагрегат ст. №5 типа Т-185/220-130;
2003 год – введён в промышленную эксплуатацию котлоагрегат ст. №8 с кольцевой топкой БКЗ-820-140-1.
С 20 апреля 2005 года в соответствии с решением Совета директоров ОАО «Иркутскэнерго» и на основании приказа Генерального директора ОАО «Иркутскэнерго» изменена структура Ново-Иркутской ТЭЦ путём укрупнения её за счёт объединения с филиалами Иркутские тепловые сети и ТЭЦ-5.
1.3 Структура предприятия НИ ТЭЦ
Работу Ново-Иркутской контролируют шесть цехов, а именно:
· Цех топливоподачи
· Котельный цех
· Турбинный цех
· Цех химической водоподготовки
· Цех автоматики
· Электроцех
Цех топливоподачи
Цех топливоподачи - это комплекс технологически связанных устройств, механизмов, сооружений, служащих для подготовки и подачи топлива в котельную.
Процесс начинается с пребывания вагонов с топливом, которые подаются в разгрузочное устройство, оборудованное вагоноопрокидывателями(ВРС-125).
Вагоноопрокидыватель – специальное сооружение для механизированной разгрузки вагонов с насыпными и навалочными грузами. На НИ ТЭЦ используется стационарный роторный вагоноопрокидыватель. В нем разгрузка осуществляется при повороте вагона вокруг его продольной оси на 180 .Время, за которое осуществляется разгрузка одного вагона, составляет 5 минут.
Вагоноопрокидывателями топливо выгружается в приемные подземные бункера.
Из разгрузочного устройства уголь поступает в узел пересыпки (сооружение, предназначенное для пересыпки топлива с одного конвейера на другой), откуда его можно направить или на склад, или в дробильный корпус. В дробильном корпусе устанавливаются молотковые дробилки, измельчающие уголь до кусков размеров 15–25 мм.
Молотковая дробилка состоит из одного ротора, который представляет собой вал с насаженными на него дисками. На некотором расстоянии от центра дисков равномерно по окружности пропущено несколько осей и на них между дисками свободно подвешены молотки – основные рабочие элементы дробилки. В корпусе находятся отбойная плита, отбойный брус и две колосниковые решетки. Топливо подается в дробилку сверху через загрузочную горловину.
Перед дробилками устанавливаются грохоты, с помощью которых уголь, не требующий измельчения, пропускается мимо дробилок.
При движении по конвейеру к дробильному корпусу топливо освобождается от случайных металлических предметов. Металл улавливается с помощью подвесных и шкивных электромагнитов (сепараторов-металлоуловителей).
Из дробильного корпуса уголь подается конвейером в главное здание на горизонтальный конвейер и с него ссыпается в бункера паровых котлов.
Бункера – это ёмкости для кратковременного хранения топлива, сглаживающие неравномерность его поступления и расходования. По производственному назначению бункера подразделяются на следующие типы: приемные бункера разгрузочных устройств и склада, бункера котельной. Запас топлива в бункерах котельной позволяет периодически устанавливать механизмы топливоподачи для ревизии, очистки и ремонта.
Склады топлива служат для создания запаса топлива на случай прекращения его доставки. Склад выполняет также роль буферной емкости, позволяющей сглаживать неравномерность доставки топлива. Склад, организуемый для планового и долговременного хранения топлива в целях обеспечения электростанции топливом при длительных задержках в его доставке, называется резервным складом. Склад, организуемый для систематического выравнивания расхождения в количество прибывающего на электростанцию топлива и подаваемого в данный момент в бункера котельной, называется расходным.
Котельный цех
Котельный цехсостоит из котла и вспомогательного оборудования. Устройства, предназначенные для получения пара или горячей воды повышенного давления за счет теплоты, выделяемой при сжигании топлива, или теплоты, проводимой от посторонних источников, называются котельными агрегатами.
В состав котла входят: топка, пароперегреватель, экономайзер, воздухоподогреватель, каркас, обмуровка, тепловая изоляция, обшивка.
К вспомогательному оборудованию относят: тягодутьевые машины, устройства очистки поверхностей нагрева, устройства топливоприготовления и топливоподачи, оборудование шлако- и золоудаления, трубопроводы воды, пара и топлива, дымовая труба.
Комплекс устройств, включающих в себя котельный агрегат и вспомогательное оборудование, называют котельной установкой.
На Ново-Иркутской ТЭЦ установлено 8 однобарабанных котлов с естественной циркуляцией. Котлы БКЗ-420-140 (№№1–4) и котлы БКЗ-500-140 (№№5–7) имеют П-образную компоновку, котел БКЗ-820-140 (№ 8) – Т-образную. Также его особенность состоит в том, что он имеет кольцевую топку. Этот котел меньше котлов БКЗ-420 и БКЗ-500, но пара производит за час больше. Требует меньше затрат при строительстве, более экологичен, температура горения топлива в нем на 100–200 градусов ниже, чем в обычных. На данный момент котел БКЗ-820, изготовленный АО СибЭнергоМаш, не только самый крупный, но и пока единственный в России барабанный котел с кольцевой топкой для сжигания бурых углей.
Для приготовления угольной пыли №№ 1–7 оборудованы четырьмя системами пылеприготовления с прямым вдуванием в топку. Система пылеприготовления включает в себя бункер сырого угля, питатель сырого угля, молотковую мельницу – для котлов №№ 1–4; мельницу вентилятор – для котлов №№ 5–8, кроме этого на котельных агрегатах №№ 1, 2 установлен вентилятор горячего дутья.
Барабанный котельный агрегат состоит из топочной камеры газоходов, барабана, поверхностей нагрева, находящихся под давлением рабочей среды (воды, пароводяной смеси, пара), воздухоподогревателя, соединительных трубопроводов и воздуховодов. Поверхности нагрева, находящиеся под давлением, включают в себя: водяной экономайзер, испарительные элементы, оборудованные в основном экранами топки и фестоном, и пароперегреватель. Испарительный поверхности подключены к барабану и вместе с опускными трубами, соединяющими барабан с нижними коллекторами экранов, образуют циркуляционный контур. В барабане происходит разделение воды и пара, кроме того, большой запас воды в нем повышает надежность работы котла.
Нижнюю трапециевидную часть топки котельного агрегата называют холодной воронкой – в ней охлаждается выпадающий из факела частично спекшийся зольный остаток, который в виде шлака проваливается в специальное приемной устройство. Газоход, в котором расположены водяной экономайзер и воздухоподогреватель, называют конвективным, в нем теплота передается по воде и воздуху в основном конвекцией. Поверхности нагрева, встроенный в этот газоход и называемые хвостовыми, позволяют снизить температуру продуктов сгорания от 500 – 700 0 С после пароперегревателя почти до 100 0 С, т.е. полнее использовать теплоту сжигаемого топлива.
Топка и газоходы защищены от наружных теплопотерь обмуровкой – слоем огнеупорных и изоляционных материалов. С наружной стороны обмуровки стенки котла имеют газоплотную обшивку стальным листом в целях предотвращения присосов в топку избыточного воздуха и выбивания наружу запыленных горячих продуктов сгорания, содержащих токсичные компоненты.
В котельных агрегатах есть система золоулавливающих установок, электрофильтров для очищения дымовых газов.
На Ново-Иркутской ТЭЦ очистка дымовых газов осуществляется:
– на котлах №№ 1, 2 – шестью золоулавливающими установками МВ УО ОРГРЭС с трубами Вентури;
– на котлах №№ 3–6 – электрофильтрами по два на каждых котел;
– на котлах №№ 7, 8 – электрофильтрами, состоящими из 2-х корпусов.
Котельные агрегаты БКЗ-420 оборудованы мокрыми золоулавливающими установками (МЗУ). МЗУ состоит из мокрых золоуловителей с трубами Вентури.
Золоулавливающие установки предназначены для санитарной очистки дымовых газов пылеугольных котлов от золы с эффективностью 96–97,5 %. Золоулавливающие установки котла скомплектованы из шести ЗУ типа МВ, включенными параллельно по ходу дымовых газов и объединенных общей системой орошения, строительными конструкциями и контрольно-измерительными приборами.
Золоулавливающая установка представляет собой сочетание основных элементов трубы Вентури и центробежных скрубберов, последовательно соединенных по ходу очищаемых дымовых газов.
Газы с котлов №№ 1–4 подаются на дымовую трубу высотой 180 м и внутренним диаметром на выходе газа 6 м.
Также немаловажной остается система золошлакоудаления. Шлаки из-под котлов и зола из-под золоуловителей поступают в систему золошлакоудаления, состоящую из внутристанционного (до насосных станций) и внешнего (после насосных станций) золошлакоудаления.
Применяют гидравлический способ. Смесь золошлаковых материалов с водой называют золошлаковой пульпой, насосы для подачи золовой пульпы – шламовыми, а для подачи шлаковой (шлакозоловой) пульпы – багерными. Помещение для этих насосов называют багерной насосной.
Основные операции в системах гидрозолошлакоудаления: удаление шлака из-под котлов и его дробление; удаление золы из-под золоуловителей; перемещение золошлакового материала в пределах котельного отделения по каналам до багерной насосной с помощью струй воды, подаваемой на установленных в каналах побудительных сопл; перекачка золошлаковой пульпы багерными насосами по напорным пульпопроводам до золоотвала; намыв золошлакового материала в золоотвал; осветление воды в отстойном пруду; перекачка осветленной воды на ТЭЦ для повторного использования.
Описание основных составляющих котла:
Топка – элемент котельной установки, в котором происходит сгорание топлива; образование дымовых газов, передающих свое тепло воде, находящейся в подъемных трубах. При этом возникает процесс кипения с образованием пароводяной смеси. Котлы БКЗ-420, БКЗ-500 и БКЗ-800 имеют камерные топки: бурый уголь доводят до угольной пыли и при помощи воздуха вдувают в большую топочную камеру, где он горит налету в виде факела.
Пароперегреватель – предназначен для повышения температуры пара, поступающего из испарительной системы котла. Радиационно-конвективный, пароперегреватель состоит из радиационного и конвективного пароперегревателей. Радиационные пароперегреватели при высоких параметрах пара размещают в топочной камере. Конвективные пароперегреватели располагаются в начале конвективной шахты.
Пароохладители – регулирующие устройства, поддерживающие температуру пара на постоянном уровне.
Водяные экономайзеры – предназначены для подогрева питательной воды перед её поступлением в испарительную часть котлоагрегата за счет использования теплоты уходящих газов.
Тягодутьевые устройства. Для удаления из топки газообразных продуктов сгорания и обеспечения их прохождения через всю систему поверхностей нагрева котельного агрегата должна быть создана тяга. На НИ ТЭЦ используют схему с искусственной тягой, создаваемой дымососом, и принудительной подачи воздуха в топку дутьевым вентилятором. Дымовая труба ставится для вывода дымовых газов в более высокие слои атмосферы.
Дымосос – предназначен для создания разряжения в топке, организации движения дымовых газов по газоходам котла.
Дутьевой насос – подача воздуха в воздухоперегреватель.
Высота дымовых труб: 180м и 250м.
Турбинный цех
Назначение цеха – выработка электроэнергии, получаемой при расширении пара высокого давления в проточной части паровой турбины, а также отпуск тепла для теплоснабжения промышленных и коммунально-бытовых потребителей. На НИ ТЭЦ электроэнергия вырабатывается электрогенераторами, приводимыми во вращение паровыми турбинами типа Т и ПТ. Всего на НИ ТЭЦ 5 паровых турбин.
Турбины типа Т являются теплофикационными с отопительным отбором пара. Турбины типа ПТ являются теплофикационными с производственным и отопительным отборами пара.
Первое числовое обозначение в виде дроби определяет мощности: над чертой – номинальная мощность, МВт, под чертой – максимальная мощность, МВт. Если первое числовое обозначение состоит из одного числа, то оно определяет номинальную мощность.
Второе числовое обозначение для турбины Т означает давление свежего пара, . Для турбин ПТ оно состоит из 2-х чисел: над чертой – давление свежего пара, под чертой – давление производственного отбора. Пример, ПТ-60-130/13 – теплофикационная турбина с производственным отбором пара номинальной мощностью 60 МВт, начальное давление пара 130 , давление отбираемого пара 13 .
Номинальная мощность турбин типов Т и ПТ – наибольшая мощность на зажимах генератора, которую турбина должна длительно развивать при номинальных значения основных параметров.
Максимальная мощность теплофикационных турбин – наибольшая мощность на зажимах генератора, которую турбина должна длительно развивать при определенных соотношениях расходов отбираемого пара и давлений в отборах и противодавлений при номинальных значениях других основных параметров.
Химический цех
В качестве исходной воды для электростанций используется вода из водозабора иркутской ГЭС.
Добавочная вода, подаваемая в пароводяной цикл электростанций, должна быть освобождена от указанных примесей, оказывающих вредное влияние на внутрикотловые физико-химические процессы, качество вырабатываемого парогенераторами пара, состояние проточных частей паровых турбин и теплообменников.
Химический цех занимается очисткой исходной воды, для снижения износа оборудования.
В ведении цеха находятся:
· Оборудование химводоочистки
· Хозяйство химических реагентов
· Баковое хозяйство
· Блочная обессоливающая установка
· Оборудование и приборы химической Лаборатории и экспресс-лаборатории
· Оборудование по очистке и нейтрализации обмывочных, сбросных и сточных вод.
Назначение цеха – обеспечение качества технической воды, исходной воды, забираемой из водостоков, для подготовки растворов и использования их в системе очистки котлов и поверхностей нагрева, для обеспечения очистки сточных вод от взвешенных веществ и качества очистки стоков на выпусках в открытые водяные объекты.
5.Цех автоматики
Цех автоматики – осуществляет автоматический контроль и регистрацию параметров работы основного оборудования. Раньше на НИ ТЭЦ основными приборами контроля являлись потенциометры (с помощью диаграммной бумаги), но сейчас на теплоэлектроцентрали автоматизировано (оцифровано) регулирование всех основных параметров энергетического оборудования основных и вспомогательных технологических процессов и защита оборудования при аварийном отключении. Предусмотрены предупредительная и аварийная сигнализации при нарушении нормальной работы оборудования и хода технологических процессов.
6.Электрический цех
Назначение цеха - обеспечение электроснабжения основных и вспомогательных цехов и распределение электроэнергии между потребителями.
Основная деятельность цеха:
– Капитальный, средний и текущий ремонт турбогенераторов мощностью до 1200 МВт;
– Модернизация, реконструкция и ремонт турбогенераторов с полной или частичной перемоткой обмоток статора и ротора;
– Модернизация и ремонт с полной заменой обмоток статора и ротора гидрогенераторов;
– Тепловые и электрические испытания турбо и гидрогенераторов, синхронных компенсаторов, крупных электрических машин, а также сердечников трансформаторов всех мощностей и напряжений;
– Ремонт масляных и сухих трансформаторов всех типов
– Ремонт электролизерновых установок;
– Ремонт и поставка аккумуляторов кислотных в стационарном исполнении отечественного и импортного производства всех типов напряжением от 12 до 220В;
– Изготовление гильз роторного паза;
– Изготовление сегментов подбандажной изоляции;
– Изготовление токоведущих болтов со стеклянной изоляцией роторов турбогенераторов;
– Изготовление эжекторных клиньев статора;
– Изготовление новых и переизолировка старых контактных колец;
– Изготовление новых и перезаливка старых вкладышей масляных уплотнителей всех типов;
– Изготовление обмоток для сухих и масляных трансформаторов до 80000 кВА и напряжением до 110 кВ включительно;
– Изготовление обмоток ВН для сварочных трансформаторов;
– Изготовление комплектов ярмовой и уравнительной изоляции трансформаторов.
Цех принимает и временно хранит поступающие и отработанные люминесцентные лампы (трубчатые - типа ЛБ и для наружного освещения - типа ДРЛ).
Для водородного охлаждения генераторов в некоторых цехах устанавливают электролизеры.
Периодически цех проводит работы по проверке изоляции кабелей (подземных и наружных), их замене и ремонту.
Образование отходов в цехе обусловлено применением трансформаторных масел, аккумуляторов (с электролитами), люминесцентных ламп и повреждением кабелей. Основными отходами являются: отработанное трансформаторное масло, отработанные аккумуляторы и электролиты, обрезки кабеля, отработанные люминесцентные лампы, отработанные щелочные растворы из электролизеров.
Основной структурной единицей цеха является трансформаторная станция. На подстанции НИ ТЭЦ установлены линейные трансформаторы типа ТД, ТДЦ, ТМП, ТМ и др., а также масляные выключатели марок ВМТ, МГ, ВМП и др. Для заливки трансформаторов и выключателей используют масло марки ГК с присадкой ионола (2,6-дитретичный бутил).
Координация работы энергоблоков и управление оборудованием подстанции и линией электропередачи осуществляются с главного щита управления.
Список использованной литературы
- Веников В.А., Путятин Е.В. «Введение в специальность»
- Рыжкин В.Я. « Тепловые электрические станции»
- Журнал «Ново-Ирктская ТЭЦ».1998г.
- Интернет ресурс: www.irkutskenergo.ru
Турбинный цех
Компоновка турбоагрегатов ЗСТЭЦ выполнена с поперечными связями. Установленная электрическая мощность ЗСТЭЦ - 600 МВт.
Персонал турбинного цеха обслуживает 7 турбоагрегатов, которые расположены в отдельных зданиях.
По паропроводам пар подводится к паровой турбине, вращающей ротор электрического генератора. Давление пара при подаче на турбину составляет 140 атм.
Электрический генератор вырабатывает переменный ток 10,5 кВ, который через повышающий трансформатор идет на сборные шины закрытого распределительного устройства (ЗРУ) напряжением 110 кВ. К выводам генератора через трансформатор собственных нужд присоединены шины распределительного устройства КРУ 6 кВ и РУСН-0,4 кВ.
Турбинный цех - I очередь
Три турбоагрегата, суммарная электрическая мощность которых, составляет 170МВт. Щиты управления турбинами открытого исполнения, расположены возле каждой турбины и в отдалении друг от друга. Тип турбин - две теплофикационные Т-50-130, Т-60/65-130 и одна с теплофикационным и производственным отборами пара ПТ-60/75-130/13
Турбинный цех - II очередь
Четыре турбоагрегата, суммарная электрическая мощность которых составляет 430МВт. Управление турбинами осуществляется на двух Центральных Тепловых Щитах (ЦТЩУ). Тип турбин - все турбины теплофикационные Т-100-130, Т-110/120-130, Т-110/120-130, Т-110/120 -130.
Состав и состояние парка турбинного оборудования
|
Станционный № агрегата |
Тип (марка) турбины |
Завод-изготовитель |
Дата ввода |
Установленная электрическая мощность, МВт |
Тепловая мощность, Гкал/час. |
Выработка эл.эн. в отчетном году, тыс.кВт.ч |
В т.ч., по теплофикационному циклу, тыс.кВт.ч |
Отпуск тепла из отборов турбин в отчет ном году, Гкал |
Парковый ресурс (ПР), норма, час (лет) |
Наработка с начала экспл. на конец года, час (лет) |
Год достижения паркового ресурса (ПР) |
Количество пусков с начала эксплуатации, шт. |
Индивид. ресурс - разрешенное продление ПР,час |
Организация, ответственная за продление ПР |
Дата оформления продления ПР |
Дата завершения модернизации (ДД.ММ.ГГ) |
Вид работ при модернизации |
Дополн. ресурс (ДР) - замена базового узла (БУ), час |
Наработка после замены БУ на конец отчетного года, час. |
Год достижения ИР (продление или ДР при модерн.) |
Дата останова при ТП (ДД.ММ.ГГ) |
Цель останова при ТП |
Дата перемаркировки в отчетном году (ДД.ММ.ГГ) |
Причина перемаркировки в отчетном году |
Изменение мощности при перемаркировке |
|
ПТ-60/75-130/13 |
|||||||||||||||||||||||||
|
Замена ЦВД, паро-перепускных труб, стопор-ного клапана |
|||||||||||||||||||||||||
|
Т-100/120-130-2 |
|||||||||||||||||||||||||
|
Т-110/120-130-3 |
|||||||||||||||||||||||||
|
Т-110/120-130-4 |
|||||||||||||||||||||||||
|
Т-110/120-130-4 |
2.3.2 Принципиальная тепловая схема ТЭЦ
2.3.3 Технологическая схема комбинированного производства электрической и тепловой энергии
Технология комбинированного производства электрической и тепловой энергии представляет собой процесс преобразования химически связанного тепла, выделяющегося из топлива при его сжигании, в электрическую и тепловую энергию в паротурбинной установке (ПТУ), основными элементами которой являются котел, турбина, конденсатор и электрический генератор Рабочим телом в ПТУ являются вода и пар, топливом - уголь, газ.
В котле (1), представляющим собой систему поверхностей нагрева для производства пара из непрерывно поступающей в него питательной воды, в результате химических реакций окисления (горения) органического топлива происходит выделение теплоты, которая передается воде и образуемому водяному пару. Полученный в котле перегретый пар высокого давления поступает в турбину, где его теплота (потенциальная энергия высоких параметров-давления и температуры) превращается в механическую (кинетическую) энергию вращения ротора турбины. С последним связан электрический генератор, в котором механическая энергия превращается электрическую.
Отработавший в турбине пар поступает в конденсатор, представляющий собой поверхностный теплообменник с большим числом трубок, внутри которых проходит (циркулирует) охлаждающая вода, подаваемая циркуляционным насосом от гидротехнических сооружений (ГТС) ТЭЦ.
В конденсаторе, отработавший в турбине пар, отдает свою теплоту охлаждающей воде, превращаясь в конденсат. Нагретая охлаждающая вода сбрасывается в пруд-охладитель, где за счет испарения с его поверхности охлаждается настолько, насколько она подогрелась в конденсаторе и возвращается в охлаждающий контур турбины.
Необходимость отбора теплоты отработавшего пара диктуется критериями конструкционной надежности и экономичности ПТУ (снижения затрат на единицу продукции) за счет увеличения разности между начальными и конечными параметрами рабочего тела (пара), т.е. наибольшего использования располагаемой в нем теплоты.
Полученный конденсат перекачивается конденсатным насосом через регенеративный подогреватель низкого давления (ПНД) в деаэратор, где освобождается от агрессивных газов (кислорода, углекислоты), вызывающих коррозию оборудования. Сюда поступает химобессоленная добавочная вода от водоподготовительной установки (ВПУ) ТЭЦ, восполняющая потери пара и конденсата в цикле. Из деаэратора вода питательным насосом через регенеративный подогреватель высокого давления (ПВД) подается в паровой котел. Таким образом, замыкается цикл рабочего тела в ПТУ. Регенеративный подогрев конденсата в ПНД и ПВД за счет использования отборного пара турбины, повышает экономичность ПТУ.
Часть пара, отработавшего в турбине, используется для производства тепловой энергии (тепла) для нужд промышленности и быта.
Тепло отпускается непосредственно с паром, который расходуется на технологические нужды, и с горячей водой, нагреваемой в бойлерных установках, которая подается на нужды отопления, вентиляции и горячего водоснабжения. Для восполнения потерь в системах водоснабжения (горячий водоразбор) осуществляется добавка химически очищенной водой от ВПУ ТЭЦ.
Таким образом, описанная технологическая схема (технология производства) ТЭЦ представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных трактов и систем: система водоснабжения;
система приготовления добавочной воды;
топливный тракт;
система пылеприготовления;
газовоздушный тракт;
система шлакоудаления;
пароводяной тракт;
электрическая часть-использующих воду в целях:
Отвода теплоты: - из конденсаторов турбин, масло-газоохладителей и подшипников вспомогательных механизмов.
Восполнения потерь: - при транспортировке воды на ТЭЦ (фильтрация и испарение в холодном канале и пруде-охладителе); при промывке (регенерации) ионообменных фильтров в схеме водоподготовительной установки; химически обессоленной воды (пара и конденсата) в пароводяном тракте; химически очищенной воды в тепловых сетях потребителей, осуществляющих открытый горячий водоразбор; в схеме транспортировки золошлаковой пульпы; в пруде-охладителе ТЭЦ для поддержания постоянного солевого баланса.