Porównując dwie identyczne próbki stali uzyskane różnymi metodami, nie można jednoznacznie stwierdzić, która z nich jest lepsza. Biorąc jednak pod uwagę specyfikę zastosowania wyrobów metalowych (czy to blachy, czy pręta), w każdym konkretnym przypadku konieczne jest zrozumienie, jakie właściwości uzyskuje stop podczas konkretnego walcowania półfabrykatów („płyt”). Jest to nie tylko konieczne optymalny wybór i nie przepłacaj za produkty (zwłaszcza jeśli kupujesz dużą partię).

Czasami różnica między produktami walcowanymi na gorąco i walcowanymi na zimno jest zasadnicza.

Informacje przedstawione w tym artykule zainteresują przeciętnego konsumenta i na pewno pomogą w zaakceptowaniu prawidłowe rozwiązanie. Ale warto również, aby profesjonalista zapoznał się z proponowanym materiałem, ponieważ zawsze warto okresowo odświeżać jego pamięć.

Główną różnicą w metodach walcowania jest temperatura, w której obrabiane są detale. Gdy jest gorący, przekracza 920°C (1700°F). Walcowanie na zimno odbywa się w bardziej łagodny sposób, a temperatura jest znacznie niższa niż wartość (czasami na poziomie pokojowym), przy której następuje rekrystalizacja określonego metalu (stopu).

Notatka

Rekrystalizacja to proces, w którym tworzą się i rosną równoosiowe ziarna (granulki). Zachodzi przy znacznym wzroście temperatury i zmienia strukturę materiału, który nabiera odmiennych właściwości.

Funkcje wynajmu

Gorący

• Metal (stop) jest łatwiejszy w obróbce, dlatego tą metodą walcowania można uzyskać cieńsze blachy lub pręty o mniejszym przekroju.
• Do wytwarzania wyrobów metodą walcowania na gorąco wykorzystuje się głównie niskogatunkową, tańszą stal.
• Istnieje potrzeba dalszej obróbki produktów, ponieważ często są one pokryte zgorzeliną.
• Geometria próbek walcowanych na gorąco nie różni się rygorem (na przykład nierówności w rogach arkuszy, nierówna grubość), ponieważ niemożliwe jest dokładne obliczenie granic odkształcenia podczas chłodzenia metalu.

Obliczanie masy blach walcowanych na gorąco i na zimno zgodnie z GOST 19903-90, 19904-90:

• Wzmocnienie (wzmocnienie).
• Łożysko (fundament).

Zimno

• Ta metoda walcowania pozwala dokładnie zachować określone wymiary produktów.
• Powierzchnia powstałych próbek jest gładsza i bardziej równa, dzięki czemu ich późniejsza obróbka jest ograniczona do minimum (a czasami w ogóle nie jest wymagana).
• Metal walcowany na zimno staje się twardszy i wytrzymalszy (na zginanie, rozciąganie, rozdzieranie) o jednolitej strukturze na całej powierzchni.
• Wchodzę do produkcji.
• Więcej wysoka jakość stal walcowana na zimno zwiększa jej koszt.

Wniosek

Jeśli na pierwszym miejscu jest koszt wynajmu, należy preferować gorące. Kiedy jest czynnikiem decydującym wygląd, wytrzymałość, jakość, to warto zakupić próbki walcowane na zimno.

\Standardowy opis stanowiska pracy na walcarkę do walcowania na zimno rur III kategorii

Opis stanowiska pracy dla walcarki walcarki zimnej rur III klasy

Stanowisko: Walec walcarki rur na zimno 3 klasy
Poddział: _________________________

1. Postanowienia ogólne:

Podporządkowanie:
• Operator walcowni walcowni zimnej rur III kategorii podlega bezpośrednio...................
• Operator walcowni zimnej rur III klasy postępuje zgodnie z instrukcjami............................ ............. .............

(polecenia tych pracowników są stosowane tylko wtedy, gdy nie są sprzeczne z poleceniami bezpośredniego przełożonego).

Podstawienie:

• Walec walcowni zimnej rur III kategorii zastępuje............................ .. ..................................
• Zastępuje wałek walcarki do walcowania na zimno rur III klasy............................ ... ..................................

Zatrudnianie i zwalnianie:
Walca walcowni rur zimnych na stanowisko powołuje i odwołuje kierownik wydziału w porozumieniu z kierownikiem wydziału.

2. Wymagania kwalifikacyjne:

Musisz wiedzieć:

• proces technologiczny walcowania rur na zimno
• urządzenie, zasada działania i zasady eksploatacja techniczna serwisowany sprzęt
• wymagania norm państwowych dla rur walcowanych na zimno
• gatunki stali i ich właściwości walcownicze
• zakres rur
• używane narzędzie do walcowania
• instalacja wodociągowa.

3. Obowiązki zawodowe:

• Prowadzenie procesu technologicznego walcowania rur o średnicy zewnętrznej do 15 mm na jednej walcarce do walcowania rur na zimno.
• Zarządzanie obozem.
• Postępowanie z wymiennymi narzędziami tocznymi.
• Monitorowanie jakości rur walcowanych i smarowanie walców.
• Sterowanie urządzeniem przycinającym.
• Obsługa kalibrów na walcarkach walcowych do walcowania rur na zimno.
• Zakładanie młyna.
• Wykonywanie bieżących napraw młyna.

strona 1 Opis stanowiska pracy Walec walcarki zimnej rur
strona 2 Opis stanowiska Walec walcarki rur zimnych

4. Prawa

• Walec walcowni rur zimnych ma prawo wydawać polecenia i zadania podległym pracownikom w zakresie zagadnień wchodzących w zakres jego obowiązków funkcjonalnych.
• Walec walcowni rur zimnych ma prawo kontrolować realizację zadań produkcyjnych oraz terminowość realizacji poszczególnych zadań przez podległych mu pracowników.
• Walec walcarki zimnej rur ma prawo żądać i otrzymywać niezbędne materiały oraz dokumenty związane z jego działalnością i działalnością mu podległych pracowników.
• Walec walcarki rur zimnych ma prawo współdziałać z innymi służbami przedsiębiorstwa w zakresie produkcji i innych kwestii wchodzących w zakres jego obowiązków funkcjonalnych.
• Walec walcowni rur zimnych ma prawo zapoznać się z projektami decyzji Zarządu przedsiębiorstwa dotyczących działalności Oddziału.
• Walec walcowni rur zimnych ma prawo zgłaszać kierownikowi do rozpatrzenia propozycje usprawnień pracy związanych z obowiązkami przewidzianymi w niniejszym Opisie stanowiska.
• Walec walcowni rur zimnych ma prawo zgłaszać do rozpatrzenia kierownikowi propozycje dotyczące zachęcania wyróżniających się pracowników i nakładania kar na osoby naruszające dyscyplinę produkcji i pracy.
• Walec walcowni rur zimnych ma prawo zgłosić kierownikowi wszystkie stwierdzone naruszenia i niedociągnięcia w związku z wykonywaną pracą.

5. Odpowiedzialność

• Walec walcarki zimnej rur ponosi odpowiedzialność za nienależyte wykonanie lub niewykonanie obowiązków służbowych przewidzianych w niniejszym opisie stanowiska - w granicach określonych przez prawo pracy Federacji Rosyjskiej.
• Za naruszenie zasad i przepisów regulujących funkcjonowanie przedsiębiorstwa odpowiada operator walcowni rur zimnych.
• W przypadku przeniesienia na inną pracę lub zwolnienia ze stanowiska Walcarka Walcowni Zimnej Rur odpowiada za prawidłowe i terminowe wykonanie pracy osobie obejmującej dotychczasowe stanowisko, a w przypadku jej braku osobie ją zastępującej lub bezpośrednio swojemu przełożonemu.
• Walec walcowni zimnej rur odpowiada za przestępstwa popełnione w trakcie swojej działalności, w granicach określonych obowiązującymi przepisami prawa administracyjnego, karnego i cywilnego Federacji Rosyjskiej.
• Wałek walcarki zimnej rur jest odpowiedzialny za spowodowanie szkód materialnych - w granicach określonych przez obowiązujące prawo pracy i prawo cywilne Federacji Rosyjskiej.
• Operator walcowni rur zimnych odpowiada za przestrzeganie obowiązujących instrukcji, zarządzeń i przepisów dotyczących zachowania tajemnicy handlowej i informacji poufnych.
• Walec walcarki rur zimnych odpowiada za zgodność z przepisami wewnętrznymi, przepisami bezpieczeństwa i przepisami przeciwpożarowymi.

Niniejszy opis stanowiska został opracowany zgodnie z (nazwa, numer i data dokumentu)

Kierownik konstrukcyjny

Blacha stalowa walcowana na zimno wytwarzana w procesie walcowania na zimno charakteryzuje się wysoką jakością powierzchni i dokładnością wymiarową. Ten rodzaj walcowania jest zalecany do obróbki blach o małej grubości.

1 Blacha walcowana na zimno - GOST i informacje ogólne

Walcowanie na zimno stosuje się w przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie cienkich (poniżej 1 milimetra) blach i taśm stalowych o dużej precyzji, co jest nieosiągalne przy zastosowaniu technologii walcowania na gorąco. Walcowanie na zimno zapewnia również wysoką jakość właściwości fizycznych i chemicznych oraz wykończenia powierzchni produktu.

Zalety te determinują aktywne wykorzystanie tego typu wyrobów walcowanych cienkowarstwowych zarówno w hutnictwie metali nieżelaznych, jak i żelaza (około połowa wyrobów walcowanych cienkowarstwowych to obecnie blachy walcowane na zimno).

Wadą tego schematu jest to, że jest on znacznie bardziej energochłonny niż walcowanie na gorąco. Jest to spowodowane zjawiskiem utwardzania (czyli odkształcania) stali podczas procesu walcowania, co powoduje obniżenie parametrów plastycznych produktu końcowego. Aby je przywrócić, konieczne jest dodatkowe wyżarzanie metalu. Ponadto opisywany rodzaj wynajmu posiada technologię o znacznej liczbie różnych etapów, których realizacja wymaga użycia różnorodnego i skomplikowanego technicznie sprzętu.

W hutnictwie metali nieżelaznych proces walcowania na zimno jest niezbędny do produkcji taśm miedzianych i taśm o małej grubości. Najczęściej wykorzystuje się go do obróbki stali konstrukcyjnych niskowęglowych o szerokości do 2300 mm i grubości nie większej niż 2,5 mm, bez których współczesny przemysł motoryzacyjny nie może się obejść. Walcowanie na zimno pozwala na produkcję prawie wszystkich rodzajów blach, a także:

• konstrukcyjne stale niskostopowe (w szczególności transformatorowe i dynamiczne stale elektryczne i nierdzewne) - 45, 40Х, 09G2S, 20, 65G, 08kp, 08ps itp.;
• blachy dachowe;
• trawiony i wyżarzany dekapir (metal do wyrobu wyrobów emaliowanych).

Według GOST 9045–93, 19904–90 i 16523–97 wyroby cienkowarstwowe dzielą się na różne typy w zależności od:

• płaskość: PV – wysoka, PO – szczególnie wysoka, PN – normalna, PU – poprawiona;
• celność: VT – wysoka, AT – zwiększona, BT – normalna;
• jakość powierzchni: wysoka i szczególnie wysoka, a także ulepszone wykończenie;
• rodzaj krawędzi: O – krawędziowa, A – nieobrzynana;
• rodzaj dostaw do konsumentów: w rolkach i arkuszach.

2 Jak powstaje blacha walcowana na zimno?

Z takich wyrobów walcowanych otrzymuje się (ich grubość może dochodzić do 6 mm, minimalnie 1,8 mm), które podawane są w rolkach na sekcję walcowania na zimno. Materiał wyjściowy zawiera tlenki (zgorzelinę) na swojej powierzchni. Należy je bezwzględnie usunąć, ponieważ tlenki pogarszają jakość powierzchni blachy walcowanej na zimno w wyniku wtłaczania w nią. Kamień powoduje również wczesną awarię walców walcowniczych. Oczywiste jest, że pierwszym etapem operacji technologicznej wytwarzania wyrobów walcowanych na zimno jest usunięcie tej samej zgorzeliny z blach walcowanych na gorąco jedną z dwóch metod:

• mechaniczne: istotą metody jest śrutowanie powierzchni taśmy lub przeprowadzenie jej odkształcenia plastycznego;
• substancja chemiczna: kamień rozpuszcza się w kwasach.

Z reguły obecnie obie te metody są stosowane w połączeniu. W pierwszej kolejności przeprowadza się obróbkę mechaniczną arkuszy ( Wstępny etap) w urządzeniach do rozciągania tworzyw sztucznych, następnie chemiczne (zasadowe) w kąpielach trawiących zawierających kwas solny lub siarkowy. Bardziej skuteczne wydaje się trawienie kwasem solnym. Szybciej radzi sobie ze szkodliwymi tlenkami, wykazując większą aktywność. A jakość powierzchni metalu po jej użyciu jest znacznie lepsza. Między innymi w kąpielach płuczących jest on całkowicie i łatwiej usuwany z taśm, co obniża koszt blach walcowanych na zimno.

Po marynowaniu materiał w rolce podawany do ciągłej walcarki zimnej (z czterema lub pięcioma klatkami), w skład której wchodzą:

• odwijaki;
• nożyce;
• nawijarki;
• mechanizm tworzenia pętli;
• urządzenie do zgrzewania doczołowego;
• latające nożyczki.

Na przenośniku łańcuchowym zwoje stali kierowane są do rozwijacza, gdzie są wciągane na rolki trakcyjne. Stamtąd taśmy trafiają na rolki stojaka wyposażonego w kompleks kontroli grubości taśmy oraz instalację hydromechaniczną ciśnieniową (cylindry hydrauliczne, śruba dociskowa, grubościomierz, urządzenie pomiarowe, pompa, urządzenie regulacyjno-kontrolne).

Paski przechodzą przez wszystkie stanowiska znajdujące się na walcarce, w których są prasowane według zadanych parametrów, a następnie kierowane na bęben nawijający (nawijanie na niego odbywa się za pomocą owijarki). Następnie urządzenie zaczyna pracować z pełną wydajnością przy prędkości walcowania co najmniej 25 metrów na sekundę (wszystkie poprzednie operacje wykonywane są z prędkością do 2 m/s, co nazywa się prędkością napełniania). Gdy w odwijaku pozostaną nie więcej niż dwa zwoje taśmy, młyn ponownie przełącza się na tryb prędkości napełniania.

Aby przywrócić plastyczność stali i wyeliminować hartowanie na blachach walcowanych na zimno (jest to nieuniknione po procedurze odkształcania na zimno), wyżarzanie rekrystalizujące przeprowadza się w temperaturze około 700 stopni Celsjusza. Proces odbywa się w piecach do przeciągania (pracują one w trybie ciągłym) lub w piecach dzwonowych.

Następnie stal poddawana jest procesowi odpuszczania – niewielkiemu (od 0,8 do 1,5 procent) końcowemu ściskaniu niezbędnemu do nadania blachom walcowanym na zimno określonych parametrów. Paski o grubości 0,3 mm lub większej są trenowane w jednym przejściu. Operację tę charakteryzują następujące pozytywne właściwości:

• zwiększenie wytrzymałości stali;
• redukcja wypaczeń i falistości pasków metalowych;
• tworzenie wysokiej jakości mikrorzeźby powierzchniowej;
• spadek (nieznaczny) granicy plastyczności.

Najważniejsze jest to, że po odpuszczaniu na powierzchni blach nie pojawiają się linie cięcia (w przeciwnym razie na pewno pojawią się w procesie tłoczenia).

3 Możliwe wady przy produkcji blach metodą walcowania na zimno

Wady blach walcowanych na zimno są różnorodne i często są nieodłącznie związane z określonym rodzajem wyrobów walcowanych na zimno. Ze względu na to, że grubość takich blach jest znacznie mniejsza niż blach walcowanych na gorąco, najczęściej ich wady są związane z falistością, zmianami grubości wzdłużnej i poprzecznej, wypaczeniami i innymi czynnikami wynikającymi z nieprzestrzegania dokładności kształty i parametry walcowania. W szczególności różnice w grubości wynikają z następujących powodów:

• walcowanie bez wymaganego naprężenia końca taśmy;
• zmiana (w wyniku nagrzania) przekroju rolek i temperatury przedmiotu obrabianego;
• niejednorodna struktura rolek.

Często występuje taka wada, jak naruszenie ciągłości stali (pojawienie się folii, pęknięć, dziur, rozwarstwień, podartych krawędzi). Zwykle jest to spowodowane niską jakością wyjściowego przedmiotu obrabianego. Dość często rejestrowane są odchylenia parametrów fizykochemicznych i struktury metalu, które powstają w wyniku naruszenia warunków obróbki cieplnej blach.

młyny ciągłe o liczbie klatek 4-5-6.

Jednostanowiskowe wielowalcowe młyny nawrotne

Walcownie te służą do walcowania małych partii blach o szerokim asortymencie, zwłaszcza z gatunków stali trudnoodkształcalnych. Młyny są łatwe w konfiguracji, walcowanie można przeprowadzić z dowolną liczbą przejść. W hutnictwie żelaza najczęściej stosuje się młyny quarto i 20-walcowe.

Na walcarkach jednoklatkowych stosuje się dwie metody walcowania:

Walcowanie arkuszy prowadzą do klatek quarto. Początkowym przedmiotem obrabianym jest blacha walcowana na gorąco, trawiona o grubości 3-10,5 mm; grubość końcowa walcowanych blach do 1,5 mm.

Zwijanie walcowanych pasków. Walcowanie odbywa się w 20 walcarkach o średnicy walców roboczych D p = 3-150 mm, długość beczki L b = 60-1700 mm.

Asortyment takich młynów obejmuje cienkie paski o grubości 0,57-0,60 mm, szerokość do 1700 mm. Wyjściowym przedmiotem obrabianym jest trawiona taśma walcowana na gorąco o grubości 3-4 mm. Podczas walcowania pasków o grubości 0,002-0,10 mm początkowym przedmiotem obrabianym jest taśma walcowana na zimno o grubości 0,03-1,0 mm, który został poddany „wyżarzeniu jasnemu”.

Młyny nawrotne jednostanowiskowe wyposażone są w zwijarki z przodu i z tyłu. Walcowanie odbywa się w kilku przejściach, przewijanie taśmy z jednej zwijarki na drugą, przy dużych naprężeniach taśmy pomiędzy zwijarkami a stanowiskiem roboczym, przy obowiązkowym stosowaniu smarów technologicznych w celu zmniejszenia wpływu sił tarcia na siłę walcowania. Na ryc. Figura 33 przedstawia schemat dwudziestobolarowej walcarki taśm zimnych.

Ryż. 33. Schemat dwudziestobolinowej walcarki zimnej:

1 – rolki robocze; 2 I 3 – walce pośrednie i podporowe; 4 – miernik grubości taśmy; 5 I 7 – urządzenia napinające; 6 - zespół; 8 – bębny nawijające

Młyn ma tylko dwa walce robocze, które odkształcają taśmę. Pozostałe rolki podporowe zaprojektowano tak, aby ograniczyć uginanie się rolek roboczych.

Ciągłe walcarki do walcowania na zimno cienkich taśm

Młyny ciągłe stosowane są przy produkcji znacznych ilości stosunkowo wąskiego asortymentu taśm. Nowoczesne młyny ciągłe składają się z 5-6 klatek nieodwracalnych quarto, taśma znajduje się jednocześnie we wszystkich klatek. W każdej klatce wykonuje się tylko jedno przejście. Młyny ciągłe wyposażone są w odwijak z przodu i nawijak z tyłu.

Półproduktem dla walcowni zimnych do ciągłego walcowania są kręgi walcowane na gorąco, wstępnie trawione, z powierzchnią smarowaną. Taśma walcowana na gorąco w kręgach jest produkowana w walcarkach do ciągłego walcowania na gorąco szerokich taśm. Grubość walcowanego materiału wynosi w zależności od grubości gotowego produktu 2-6 mm.

Podczas walcowania na zimno na walcach występują duże naciski metalu na skutek utwardzania metalu podczas odkształcania i dużego wpływu zewnętrznych sił tarcia. Walcowanie na zimno taśmy w kręgach odbywa się przy znacznym naprężeniu taśmy pomiędzy stojakami oraz pomiędzy ostatnim stojakiem a nawijarką przy obowiązkowym zastosowaniu smarów technologicznych. Naprężenie taśmy zapewnia znaczne zmniejszenie nacisku metalu na rolki, co pozwala na nawijanie taśmy z dużymi redukcjami przy każdym przejściu i sprzyja szczelnemu nawinięciu taśmy na nawijarkę i jej stabilnemu położeniu pomiędzy rolkami; taśma nie przesuwa się wzdłuż beczka z rolką. Zastosowanie smarów technologicznych prowadzi do zmniejszenia wpływu sił tarcia i zmniejszenia nacisku metalu na rolki.

Taśmy o grubości 0,2-3,5 walcowane są na walcarkach ciągłych 5-stanowiskowych mm, na 6 klatkach o grubości 0,18-1,0 mm. Szerokość taśm walcowanych na tych walcarkach dochodzi do 1200 mm.

W młynach ciągłych stosuje się dwie metody walcowania:

Rolowanie zwijania pasków. Każda rolka jest zwijana osobno.

Niekończące się zwijanie taśmy cewki. Sąsiednie walce są przed walcowaniem zgrzewane doczołowo.

Schematy walcarek ciągłych i walcarek bez końca przedstawiono na ryc. 34.

Ryż. 34. Schematy młynów ciągłych ( A) I

nieskończony ( B) toczenie:

1 – odwijaki; 2 – stanowiska robocze; 3 – nawijarki; 4 - nożyce; 5 – zgrzewarka doczołowa; 6 – urządzenie do tworzenia pętli; 7 – latające nożyczki

Podczas zwijania cewek (ryc. 34, A) trawione zwoje walcowane na gorąco z magazynu podawane są za pomocą dźwigu na przenośnik przed walcownią zimną, skąd pojedynczo podawane są do rozwijarki. Następnie opuszcza się dźwignię z elektromagnesem, magnes przyciąga końcówkę rolki, podnosi ją i podaje na rolki podające. Rolki te podają taśmę dalej do prowadnicy wejściowej, która zaciska ją i wkłada w rolki pierwszego stojaka.

Proces walcowania rozpoczyna się przy niskiej prędkości napełniania wynoszącej 0,5-1,0 M/Z. Pasek podawany jest na pierwszy stojak, przechodzi przez rolki wszystkich stojaków i kierowany jest na bęben nawijający. Po uformowaniu 2-3 zwojów rolki na bębnie nawijającym młyn rozpędza się do prędkości roboczej 30-40 M/Z. Podczas przechodzenia przez rolki na tylnym końcu taśmy prędkość jest ponownie zmniejszana. Ponieważ większość taśmy jest walcowana ze zmienną prędkością, prowadzi to do zmiany warunków walcowania, siły walcowania, odkształcenia sprężystego stojaka i ostatecznie do zmiany grubości taśmy na jej długości.

Znaczącą poprawę jakości taśm osiąga się w walcarkach bezkońcowych (rys. 34, B), na którym w strumieniu przed młynem zgrzewane są końcówki kręgów przygotowanych do walcowania. W rezultacie zmniejsza się liczba operacji napełniania czoła, prędkość walcowania zmniejsza się tylko wtedy, gdy spoiny przechodzą przez rolki, a zatem wzrasta produktywność i zmniejsza się współczynnik zużycia metalu. Ciągłość procesu w momencie zgrzewania końców sąsiednich rolek wymagających zatrzymania taśm zapewnia obecność magazynu pętlowego 6 . Po zakończeniu procesu zgrzewania cewki ponownie tworzy się pętelkowe nagromadzenie taśmy, po wyjściu z ostatniego stanowiska taśma jest cięta latającymi nożycami 7 i jest nawinięty na nawijaki 3 .

Państwowa Akademia Inżynierii w Donbasie

Dział -

Zautomatyzowane maszyny i urządzenia metalurgiczne

NOTATKA WYJAŚNIAJĄCA

do zajęć w danej dyscyplinie

„Linie technologiczne i kompleksy warsztatów hutniczych”

Zakończony

uczeń grupy MO-03-2 A.S. Seledcow

Kierownik pracy: E.P. Gribkow

Kramatorsk

Praca pisemna

Kalkulacja i nota objaśniająca zawiera strony, 2 tabele, 3 źródła, 3 ryciny.

Głównym celem pracy na tym kursie jest wybór walcowni zimnej, walcarki oraz opracowanie procesu technologicznego do produkcji blach o szerokości 1400 mm i grubości 0,35 mm ze stali 08kp o wydajności 800 tys. ton rocznie .

W trakcie prac zbadano walcarki zimne różne projekty i produktywność (odwracalna i ciągła).

Do produkcji określonych wyrobów walcowanych wybrano Młyn Ciągły 2030 Huty Żelaza i Stali w Nowolipiecku. Opis jego wyposażenia znajduje się także w nocie objaśniającej.

Część graficzna kursu zawiera plan rozmieszczenia wyposażenia hali walcowni ciągłej oraz harmonogramy załadunku klatek walcowni.

produktywność stali walcowanej na zimno w warsztacie

WALCOWNIA. JEDNOSTKA DO CIĄGŁEGO WYTRAWIANIA. KLATKA PRZEKŁADNI. KOMPRESJA. SIŁA TOCZENIA. MOC TOCZENIA. LATAJĄCE NOŻYCZKI. NAWIJACZ. SPOŁECZEŃSTWO DEFORMACJI. WAŁEK.

Wstęp

1 Walcownie na zimno

1.2 Młyn ciągły 1700 Zakładów Metalurgicznych Mariupol im. Iljicz

2 Młyn ciągły 2030 Huty Żelaza i Stali w Nowolipiecku

3 Obliczanie parametrów energetycznych i mocy walcowania na zimno. Oprogramowanie

4 Wyznaczanie trybów technologicznych walcowania blachy 0,35×1400

5 Obliczanie produktywności młyna

Wniosek

Lista linków

Dodatek A – Wykresy rozkładu parametrów walcowania w przejściach

Załącznik B – Program do obliczania parametrów energetycznych i mocy procesu walcowania

Wstęp

Większość wyprodukowanej stali przechodzi przez walcownie, a tylko niewielka ilość przez odlewnie i kuźnie. Dlatego wiele uwagi poświęca się rozwojowi produkcji walcowniczej.

Kierunek „Linie i kompleksy technologiczne warsztatów hutniczych” jest specjalnością rozwijającą wiedzę zawodową studentów z zakresu teorii i technologii ciągłych linii i zespołów metalurgicznych.

W wyniku ukończenia zajęć należy zaliczyć następujące sekcje:

Opracować i opisać procesy technologiczne jako całość dla sekcji (jednostek) i dla poszczególnych operacji z opracowaniem zagadnień ciągłości technologii;

Dokonaj wyboru zgodnie z zadaną wydajnością i wymiarami przekroju arkuszy walcowanych walcarki zimnej blachy z istniejących projektów;

Oblicz rozkład redukcji wzdłuż przejść w klatkach walcowni;

Wykonać obliczenia sił walcowania w poszczególnych klatkach walcarki oraz mocy napędów elektrycznych;

Określ roczną produktywność młyna;

Zautomatyzuj technologiczne tryby kompresji.

W toku zajęć wiedza zdobyta na kursie TLKMC jest utrwalana i poszerzana, pojawiają się umiejętności w zakresie doboru urządzeń produkcyjnych, obliczeń technologicznych sposobów redukcji i parametrów mocy walcowania oraz wykorzystania komputerów elektronicznych w obliczeniach.

1 Walcownie na zimno

W procesie walcowania na zimno uzyskuje się taśmy, arkusze i taśmy o najmniejszej grubości i szerokości do 4600...5000 mm.

Głównymi parametrami młynów szerokopasmowych jest długość bębna stanowiska roboczego (w młynach ciągłych ostatniego stanowiska).

Do produkcji blach stalowych walcowanych na zimno stosuje się młyny rewersyjne jedno- i sekwencyjne wielostanowiskowe.

Zgodnie z zadaniem najbardziej odpowiednie są 3 obozy:

1.1 Młyn ciągły 2500 Huty Żelaza i Stali Magnitogorsk

Warsztat został oddany do użytku w 1968 roku. Urządzenia młyna rozmieszczone są w siedmiu halach (ryc. 1).

Ryc. 1. Schemat głównego wyposażenia technologicznego młyna 2500 Huty Magnitogorsk:

I - przęsło magazynu kręgów walcowanych na gorąco, II - przęsło NTA, III - przęsło młyna, IV - przęsło pieca dzwonowego; 1 - przenośnik do transportu kręgów walcowanych na gorąco, 2 - suwnice pomostowe, 3 - zespoły trawienia ciągłego, 4 - zespół poprzeczny do kręgów walcowanych na gorąco, 5 - linia robocza młyna, 6 - młyn do odpuszczania naskórkowania, 7 - młyn do odpuszczania naskórkowania 1700 , 8 i 9 - zespoły wzdłużne i poprzeczne, 10 - piece dzwonowe.

Młyn przeznaczony jest do walcowania na zimno taśm o przekroju (0,6-2,5) x (1250-2350) mm na  30 rolek o średnicy wewnętrznej 800 mm i średnicy zewnętrznej  1950 mm ze stali 08Yu, 08kp , 08ps (GOST 9045 -80), stale 08 - 25 wszystkich stopni odtleniania z skład chemiczny zgodnie z GOST 1050-74 i St0 - St3 wrzący, półspokojny i spokojny (GOST 380-71).

1.2 Młyn ciągły 1700 Zakładów Metalurgicznych Mariupol im. Iljicz

W 1963 roku oddano do użytku pierwszy etap walcowni zimnej, urządzenia walcowni rozmieszczone są w 12 halach (rys. 2).

Ryc. 2. Układ głównych urządzeń technologicznych walcowni zimnej 1700 Zakładów Metalurgicznych Mariupol im. Iljicz:

I - magazyn kręgów walcowanych na gorąco, II - hala młyna, III - maszynownia, IV - hala pieca dzwonowego gazowego, V - magazyn wyrobów gotowych; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - suwnice, 2 - zespół przekrojowy, 4 - przenośniki transportowe z przechylaczami, c5 - zespoły pakujące pakiety blach, 6 - nożyce, 7 - zespoły trawiące ciągłe (CTA), 9 - kombinowany zespół tnący, 11 - nożyce gilotynowe, 14 - przenośnik podawania rolek do młyna, 15 - odwijak, 16 - linia robocza młynów, 17 - nawijarka, 18 - przenośnik odbiorczy, 21 - jednostanowiskowe piece dzwonowe, 23 - stoły paletyzujące, 25 - wagi, 27 - zespoły odpuszczające, 29 - klatka odpuszczająca, 30 - zespół rozcinanie, 31 - zespoły pakujące w rolkach, 32 - dwupiętrowe piece dzwonowe, 33 - prasa belująca

Młyn przeznaczony jest do walcowania na zimno taśm o przekroju (0,4-2,0) x (700-1500) mm w rolkach ze stali węglowych zwykłej jakości (wrzącej, spokojnej, półcichej): St1, St2, St3 , St4, St5; wysokiej jakości karbon konstrukcyjny: 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45; ponadczasowy 08Yu, 08Fkp; stal elektryczna.

Stale wrzące i miękkie dostarczane są zgodnie z GOST: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74 i Specyfikacja techniczna o składzie chemicznym zgodnym z GOST 380-71 i 1050-74. Stal elektryczna dostarczana jest zgodnie z GOST 210142-75. [2]

2 Młyn ciągły 2030 Huty Żelaza i Stali w Nowolipiecku

Spośród rozważanych młynów najbardziej odpowiedni jest młyn ciągły 2030

Ciągła pięcioklatkowa walcarka zimna 2030 przeznaczona jest do walcowania taśm o grubości 0,35-2,0 mm w trybie ciągłym oraz 0,35-3,5 mm w formie kręgów ze stali węglowych i konstrukcyjnych. W walcowni znajdują się: magazyn kręgów walcowanych na gorąco, wydział wytrawiania, wykańczalni wyrobów walcowanych na gorąco, wydział termiczny oraz pomieszczenia do wykańczania blach i powłok walcowanych na zimno (rysunek 3).

Rysunek 3. Schemat głównych urządzeń technologicznych walcowni zimnej 2030 Huty Nowolipieck:

1 - obozy szkoleniowe 2030; 2 - linia młyna 2030; 3 - zespół do cięcia pasków; 4 - nożyce gilotynowe; 5 - skale; 6 - suwnice; 7 - wózek transportowy; 8 - jednostki ciągłego trawienia.

Przygotowanie metalu do walcowania

Półfabrykat do walcowania to taśmy trawione na gorąco w kręgach pochodzące z walcowni gorącej 2000. Grubość taśmy 1,8-6,0 mm, szerokość 900-1850 mm.

Warsztat posiada dwie ciągłe instalacje trawiące do usuwania kamienia kotłowego z powierzchni taśm walcowanych na gorąco poprzez kruchość mechaniczną i chemiczne rozpuszczanie w roztworach kwasu solnego. Stal węglowa, zwinięty.

Główne wymiary agregatu: szerokość 12 m, wysokość 10,95 m, długość 323 m, głębokość 9,6 m. W skład każdego agregatu wchodzą: odwijak rolek, zgrzewarka doczołowa, zbiornik magazynowy, wanny do trawienia, neutralizacji, mycia i czyszczenia taśm , suszarnię oraz instalację regeneracji roztworu.

Kręgi walcowane na gorąco podawane są suwnicą w pozycji pionowej na urządzenie transportowe, ustawiane w pozycji poziomej i dostarczane do części odbiorczej odwijaka.

Urządzenie do transportu kręgów składa się z: przenośnika płytowego o długości 49,2 m z belkami pomostowymi na 14 rolek, szerokościomierza, przechylacza o udźwigu 440 kN, przenośnika belkowego na trzy rolki, maszyny do ściągania taśmy, przenośnika łańcuchowo-załadowczego na pięć rolek o łącznej długości 19,4 m (prędkość transportu 9 m/min), instalacja hydrauliczna do zasilania urządzeń transportu rolek olejem hydraulicznym o ciśnieniu 14 MPa.

Część wejściowa przeznaczona jest do odwijania rolek, przycinania końcówek przednich i tylnych, wycinania defektów, zgrzewania doczołowego pasków w celu uzyskania ciągłej taśmy przed trawieniem. Wózek załadunkowy posiada napęd podnoszenia z dwóch siłowników hydraulicznych 280/160 i 1200 mm oraz napęd ruchu z silnika prądu stałego o mocy 12 kW.

Odwijak wspornikowy czterostopniowy przeznaczony jest do umieszczenia rolki, wycentrowania jej wzdłuż osi linii trawienia i odwinięcia paska od góry. Zaginarka czołowa, zespół ciągnąco-prostujący służą do podawania przedniego końca taśmy z odwijaka na nożyce gilotynowe, prostowania taśmy, a po cięciu i podawania jej do zgrzewarki. Grubość nacięcia metalu na nożyczkach wynosi 6,0 mm, szerokość 1950 mm, maksymalna siła cięcia 625 MN, skok ruchomego noża 100 mm.

Typ zgrzewarki doczołowej SBS 80/1600/19N z transformatorem spawalniczym o mocy 1,6 MW i sile spęczającej 780 kN przy ciśnieniu 10 MPa. Maksymalna szerokość zgrzewanej taśmy wynosi 1,9 m.

Do odwijania taśmy z odwijaków po zgrzaniu oraz do wytworzenia naprężenia taśmy w urządzeniu pętelkowym służy zestaw rolek napinających (cztery rolki o średnicy 1,3 m, długość beczki 2,1 m, trzy rolki o średnicy 1,3 m). 254 mm, długość 600 m). Rolki wyłożone są poliuretanem.

Urządzenie z pętlą wejściową przeznaczone jest do tworzenia rezerwy taśmy, zapewniającej ciągłą pracę urządzenia podczas przemieszczania się z jednego odwijaka na drugi, a także przygotowania, zgrzewania końców taśm i obróbki szwu spawalniczego. Pod kąpielami trawiącymi znajdują się pętle poziome (6 odgałęzień). Dolna część pętli podtrzymywana jest przez przenośniki rolkowe, a górna przez wózek i rolki urządzeń obrotowych. Istnieją trzy wózki pętlowe i rolki prowadzące. Rezerwa taśmy 720 mm, prędkość wózka 130 m/min, napięcie wytwarzane przez napędy pętlowe wózka 45,8-84,0 KN. Urządzenie pętlowe napędzane jest dwoma silnikami o mocy 0-530/530 kW, prędkości obrotowej 0-750/775 obr/min.

Wciągarka pomocnicza służy do nawlekania taśmy i łączenia jej końców w przypadku zerwania. Prościarka do rozciągania przeznaczona jest do wstępnego mechanicznego usunięcia kamienia z taśmy i nadania jej niezbędnej płaskości. Liczba rolek - cztery, średnica 1,3 m, długość lufy 2,1 m, twardość powłoki poliuretanowej HSh 15 mm 95±3 jednostek. Liczba rolek roboczych wynosi trzy, maksymalna średnica 76 mm, minimalna 67 mm. W jednej kasecie wzdłuż osi I znajduje się 12 rolek podporowych o maksymalnej średnicy 134,5 mm, minimalnej średnicy 125,5 mm i szerokości 120 mm, wzdłuż osi II 11 rolek o szerokości 120 mm i dwie o szerokości szerokość 30 mm. Podczas pracy zespołów walców wciągająco-wyrównujących, zgrzewarki i prostownicy do rozciągania, zgorzelina, pył i cząsteczki metalu są zasysane strumieniem powietrza przez filtry workowe i podawane za pomocą ślimaka do zainstalowanych w pobliżu skrzynek.

Kąpiel kwasowa składa się z pięciu sekcji o łącznej długości 133,275 m, szerokości 2,5 m i głębokości 0,9 m. Na zewnątrz wanny znajdują się usztywnienia wykonane ze stali profilowej, od wewnątrz znajduje się 4-mm warstwa ebonitu, ściany wyłożone cegłą kwasoodporną i płytkami z topionego bazaltu. Pomiędzy sekcjami wanny zamontowane są bloki granitowe i gumowane walce do wyciskania roztworu trawiącego o średnicy 345 mm i długości beczki 2,3 m. Podnoszenie i dociskanie rolek odbywa się za pomocą 12 cylindrów pneumatycznych. Do trawienia metali stosuje się techniczny syntetyczny 32% kwas solny. Skład roztworu trawiącego wynosi 200 g/l całkowitego kwasu. Ilość krążącego roztworu wynosi 250 m3.

Maksymalna prędkość taśmy, m/min: w części wejściowej 780, w części trawiącej 360 i w części wyjściowej 500. Prędkość napełniania 60 m/min. Przy trawieniu 25-tonowej rolki paska o przekroju 2,3 ​​x 1350 mm średnia wydajność zespołu trawiącego wynosi 360 t/h.

Instalacja do ciągłego trawienia nr 2 ma podobny skład i charakterystykę wyposażenia do jednostki do ciągłego trawienia nr 1. Dodatkowo posiada sekcję pasywacyjną o długości 5,0 m służącą do nanoszenia roztworu zabezpieczającego metal przed korozją.

Skład roztworu pasywacyjnego, kg/m 3: 42 soda (NaCO 3), 42 fosforan trójsodowy (Na 3 P0 4), 42 boraks (Na 2 S 2 O 3).

Po stronie wylotowej kąpieli trawiącej znajduje się podwójny zestaw kontrolnych rolek dociskowych.

Kąpiel myjąca zaprojektowana jest jako pięciostopniowe mycie kaskadowe i składa się z pięciu sekcji o łącznej długości 23,7 m. Zestaw rolek dociskowych za wanną jest podobny do rolek dociskowych za kąpielą trawiącą.

Część wyjściowa jednostki trawiącej jest wyposażona w dwa rolki napinające o średnicy 1300 mm, długości lufy 2100 mm oraz dwóch rolek dociskowych o średnicy 254 mm i długości lufy 800 mm. Urządzenie pętlowe na wyjściu ma stanowić rezerwę pasa (450 m). Pod kąpielami trawiącymi znajdują się pętle poziome (cztery odgałęzienia). Dolna część pętli podtrzymywana jest przez przenośniki rolkowe, a górna przez wózek i rolki urządzeń obrotowych. Istnieją dwa wózki napinające. Naprężenie wytwarzane przez napędy wózków pętlowych wynosi 45-68 kN.

Zestaw rolek napinających nr 3 przeznaczony jest do wytwarzania naprężenia taśmy przy dużych prędkościach< 60 м/мин.

Boczne krawędzie trawionego paska wycina się nożycami talerzowymi. Agregat wyposażony jest w dwie nożyce tarczowe, podczas pracy jednej następuje regulacja drugiej, co skraca czas wymiany i obracania noży. Średnica noża przed szlifowaniem wynosi 400 mm, po 360 mm, grubość noża przed szlifowaniem wynosi 40 mm, po 20 mm. W instalacji znajdują się cztery noże. Maksymalna szerokość krawędzi cięcia z jednej strony wynosi 35 mm, minimalna 10 mm. Nożyczki wykonane są w formie trwałej, tj. z nienapędzanymi wałami noży. W zestawie znajdują się dwa nożyczki miażdżące krawędzie. Aby naciągnąć taśmę z siłą 10,8-108 kN, przed zwijarką montuje się rolki napinające i dociskowe.

Oliwiarka przeznaczona jest do smarowania taśmy antykorozyjnym olejem ochronnym lub emulsją z 12 dysz natryskowych, nanoszonych bezpośrednio lub za pomocą wałka filcowego w zależności od prędkości i szerokości. Nadmiar oleju wyciska się za pomocą pary gumowanych rolek o średnicy 200 mm i długości lufy 2,1 m.

Charakterystyka techniczna nożyc mechanicznych do cięcia poprzecznego spoin, wycinania próbek i urządzeń czyszczących z nich jest podobna do nożyc do cięcia poprzecznego części wlotowej.

Po cięciu taśma za pomocą zestawów rolek odchylających nr 1 i nr 2 podawana jest do pływającego bębna zwijającego z siłownikiem elektrohydraulicznym. Napęd nawijarek stanowi silnik o mocy 0-810/810 kW (10-450/1350 obr/min). Maksymalny dopuszczalny ciężar kręgu wynosi 45 ton, naciąg taśmy 105 kN.

Z bębna nawijającego rolki przekazywane są za pomocą zgarniacza na przenośnik łańcuchowy typu humback, składający się z wózka ruchomego i zdejmowanych wideł oraz za pomocą urządzenia transportowego do magazynu rolek trawionych. Urządzenie transportowe składa się z przenośnika rozładunkowego dwułańcuchowego 40 m na 11 rolek, pomostu formowanego na 3 rolki, pomostu garbowanego 14 m na 4 rolki oraz przenośnika dwułańcuchowego 185 m na 26 rolek . Prędkość transportu 9-12,5 m/min.

Na magazynie rolki są znakowane, wiązane jedną lub dwiema metalowymi opaskami i ważone w skali 50 ton za pomocą sondy fotoelektrycznej i zdalnego urządzenia drukującego. Linia do ciągłego trawienia jest zautomatyzowana. W wyniku automatyzacji za pomocą CFM kontrolowane są mechanizmy części wejściowej, centralnej i wyjściowej agregatu, kolejność operacji transportu taśm, wybór i kontrola trybu technologicznego obróbki taśmy, śledzenie materiału od momentu podania rolki na odwijak, a przed jej oznaczeniem wraz z przekazaniem danych do CFM młyna poprzez komunikację maszynową. [ 1 ]

3 Obliczanie parametrów energetycznych i mocy walcowania na zimno. Oprogramowanie

Optymalizacja sposobów redukcji technologicznej podczas walcowania na zimno taśm, arkuszy i pasków jest jednym z najważniejszych czynników zapewniających wzrost wskaźników techniczno-ekonomicznych całego procesu walcowania. Jednocześnie znaczenie optymalnych sposobów redukcji technologicznej i odpowiadających im parametrów energetyczno-energetycznych procesu walcowania jest konieczne z punktu widzenia zwiększenia ważności naukowej rozwiązań konstrukcyjnych stosowanych zarówno przy tworzeniu nowych, jak i przy modernizacji istniejących walcowni.

Modele matematyczne procesu walcowania na zimno, zorganizowane tak, aby spełniać kryteria pełnego obciążenia urządzeń mechanicznych, wykorzystano bezpośrednio jako funkcje docelowe przy optymalizacji trybów redukcji technologicznej.

Oprogramowanie do rozwiązywania problemu optymalizacyjnego zaimplementowano w oparciu o algorytmiczną metodę celowanego doboru opcji. Analityczny opis tej metody można przedstawić następująco:

gdzie jest wielkość bezwzględnego ściskania paska w i-tym przejściu;

Numer seryjny następnego cyklu procedury rozwiązania iteracyjnego;

Krok zmiany wielkości kompresji bezwzględnej, której ocenę ilościową przyjęto jako zmienną zależną od stopnia zastosowania wyników pośrednich do wyników pierwotnych;

Określone wartości parametrów, bezpośrednio powiązane z przyjętym kryterium optymalności;

Biorąc powyższe pod uwagę i opierając się na logice powiązań funkcjonalnych pomiędzy wartością redukcji bezwzględnej a parametrami energetyczno-energetycznymi procesu walcowania na gorąco, rozwiązanie problemu optymalizacyjnego w warunkach pełnego obciążenia urządzeń mechanicznych można przedstawić w postaci formie kolejnych stopniowych przyrostów:

w przypadku jednoczesnego spełnienia każdego z warunków: , , .

Jeżeli chociaż jeden z tych warunków nie jest spełniony, zmieniamy wartość przyrostu kroku:

gdzie jest początkową grubością blachy w danym przejściu.

Można w ten sposób wyznaczyć redukcję bezwzględną odpowiadającą warunkowi zapewnienia maksymalnego dopuszczalnego obciążenia i w konsekwencji warunku osiągnięcia maksymalnej wydajności urządzeń mechanicznych poszczególnych walcowni.[ 4 ]

4 Wyznaczanie trybów technologicznych walcowania blachy 0,35×1400

Jako półfabrykat do produkcji blachy 0,35×1400 (materiał - stal 08kp) wybieramy taśmę o grubości 1,8 mm, szerokości 1400 mm i długości 1500 mm.

Określmy parametry energetyczne i mocowe walcowania na stanowisku obróbki zgrubnej. Obliczenia przeprowadzimy metodami inżynierskimi.

Początkowa grubość walcowania h 0 = 1,319 mm, ściskanie bezwzględne ∆h = 0,939 mm, szerokość walcowania 1400 mm, promień walca R = 300 mm, prędkość walcowania 43,8 m/s.

współczynniki regresji;

Podwójna wytrzymałość na ścinanie: MPa.

Ponieważ nie ma naprężeń przednich i tylnych, wówczas ξ 0 = ξ 1 =1

d=2f l / Dh= 2∙0,09∙4,54/0,069=11,84

p SR =n s 2K C =0,043∙610=26,72 MPa

N = M w = M V / R=85,3∙43,8/0,3=0,932 kW

Przy wybranym trybie walcowania parametry energetyczno-energetyczne w stojaku nie przekraczają wartości granicznych.

Dalsze obliczenia przeprowadzane są na komputerze. Wyniki obliczeń przedstawiono w tabeli 4.1.

Tabela 4.1 – Wyniki obliczeń parametrów energetyczno-energetycznych.

Numer przepustki
1	1.8	1.8	1.319	0.267	463	9.99	138.8	1.11	2
2	1.8	1.319	1.125	0.147	610	9.98	85.3	0.932	2.73
3	1.8	1.125	0.993	0.117	657	9.99	70.1	0.897	3.2
4	1.8	0.993	0.894	0.100	687	9.98	60.5	0.877	3.62
5	1.8	0.894	0.815	0.088	707	9.98	53.7	0.865	4.03

Tabela 4.2 – Wyniki obliczeń parametrów energetyczno-energetycznych.

Numer przepustki
1	0.81	0.815	0.558	0.315	489	11.98	136.7	1.094	2
2	0.81	0.558	0.470	0.128	642	11.97	76	0.888	2.92
3	0.81	0.470	0.413	0.121	682	11.94	60.1	0.833	3.47
4	0.81	0.413	0.372	0.1	706	11.91	50.5	0.797	3.95
5	0.81	0.372	0.350	0.058	716	9.94	29.2	0.513	4.38

Parametry energetyczno-energetyczne nie przekraczają wartości dopuszczalnych w klatkach. W związku z tym ten tryb ładowania młyna jest najbardziej optymalny i racjonalny. [ 4 ]

5 Obliczanie produktywności młyna

Wydajność godzinowa młyna:

gdzie jest rytm toczenia,

Przyspieszanie i zwalnianie wlewka,

prędkość na ostatnim przystanku,

prędkość nasion,

pierwotna długość wlewka,

początkowa grubość wlewka,

ostateczna grubość wlewka,

przepustowość końcowa,

– masa sprzętu.

Rytm toczenia T określa się ze wzoru:

,

gdzie t m jest czasem toczenia maszyny w i-tym przejściu;

t p – czas przerwy, t p =14 s;

Zastąpmy wartość:

Określmy roczną produktywność:

,

gdzie T av =7100 to średnia liczba godzin pracy młyna w roku;

K g = 0,85 – współczynnik plastyczności odpowiednich wyrobów walcowanych.

Na podstawie obliczonej wydajności rocznej można stwierdzić, że młyn zapewni określoną wydajność.

Aby uzyskać wysoką jakość wykonania przy walcowaniu cienkich blach, należy zapewnić kontrolę jakości, począwszy od wytapiania stali, a skończywszy na operacjach wykończeniowych po walcowaniu na zimno.

Głównymi zagadnieniami są zwiększenie uzysku odpowiednich wyrobów walcowanych, co można osiągnąć stosując szereg operacji technologicznych: zmniejszenie wzdłużnej i poprzecznej zmienności grubości oraz nieregularności blachy (wyboczenie, półksiężyc, falistość), zastosowanie aktywnych systemów kontroli redukcji, systemy kontroli profili, zastosowanie właściwy samochód itp.

Wniosek

W trakcie zajęć rozważano różne urządzenia do walcowania na zimno blach. Jednocześnie najbardziej racjonalnym sposobem produkcji arkuszy 0,35×1400 jest zastosowanie Młyna Ciągłego 2030.

Przeprowadzono automatyczną optymalizację trybów sprężania technologicznego oraz obliczono parametry energetyczno-energetyczne. Na podstawie wyników tych obliczeń można stwierdzić, że młyn jest obciążony optymalnie. To jest konsekwencja właściwy wybór tryby kompresji.

Z obliczeń wydajności młyna wynika, że ​​wybrany tryb pracy młyna zapewnia zadaną wydajność na poziomie 0,8 mln ton/rok.

Lista linków

1. „Nowoczesny rozwój walcowni”. Tselikov A.I., Zyuzin V.I. – M.: Metalurgia. 1972. – 399 s.

2. „Wyposażenie mechaniczne walcowni hutnictwa żelaza i metali nieżelaznych”. Korolew A.A. – M.: Metalurgia. 1976. – 543 s.

3. Maszyny i zespoły zakładów metalurgicznych. W 3 tomach. T.3. Maszyny i urządzenia do produkcji i wykańczania wyrobów walcowanych. Podręcznik dla uniwersytetów / Tselikov A.I., Polukhin P.I., Grebennik V.M. i inne.Wyd.2, poprawione. i dodatkowe – M.: Metalurgia, 1988. – 680 s.

4. Bułatow S.I. Metody algorytmizacji procesów produkcji walcowniczej. - M .: Metalurgia, 1979. - 192 s. (Ser. „Automatyka i hutnictwo”).

5. Wasiliew Ya.D. Produkcja taśm i blach stalowych: Metalurg edukacyjny, uniwersytety i wydziały. - Kijów: Wiszcza. szkoła, 1976. - 191 s.

6. Vishnevskaya T.A., Libert V.F., Popov D.I. Zwiększenie wydajności blacharni. - M .: Metalurgia, 1981. - 75 s.

7. Diomidov V.V., Litovchenko N.V. Technologia produkcji walców: Podręcznik. podręcznik dla uniwersytetów. - M .: Metalurgia, 1979. -488 s.

10.Zaitsev B.S. Podstawy projektowania technologicznego walcowni: Podręcznik. dla uniwersytetów. - M .: Metalurgia, 1987. - 336 s.

11. Konovalov S., Ostapenko A.L., Ponomarev V.I. Obliczanie parametrów walcowania blachy: Podręcznik. - M.: Metalurgia, 1986. -429 s.

12. Konovalov SV. itp. Katalog wypożyczalni. - M.: Metalurgia. 1977. - 311 s.

13. Kontrolowane walcowanie / V.I. Pogorzhelsky, D.A. Litwinienko. Yu I. Matrosow, A. V. Ivanitsky. - M .: Metalurgia, 1979. - 183 s.

15. Korolev L. A. Projektowanie i obliczanie maszyn i mechanizmów walcarek: Podręcznik. podręcznik dla uniwersytetów. - wyd. 2, poprawione. i dodatkowe -M.: Metalurgia, 1985. - 376 s.

16. Walcarki taśmowe i urządzenia regulujące: Katalog. -M .: TsNIITEItyazhmash, 1980. - 81 s.

17. Litovchenko N.V. Młyny i technologia walcowania blachy stalowej. - M .: Metalurgia, 1979. - 271 s.

18. Mazur V.D., Dobronravov A.I., Chernov P.I. Zapobieganie wadom blachy. - Kijów: Tekhn1ka, 1986. - 141 s.

– Program do obliczania parametrów energetycznych i mocy procesu walcowania

„Program do obliczania trybów kompresji na NSHP

„Zajęcia TLKMC

„WPROWADZENIE „Liczba stanowisk w ciągłej grupie młyna”; N

"WEJŚCIE "a0="; a0: WEJŚCIE "a1="; a1: WEJŚCIE "a2="; a2: WEJŚCIE "a3="; a3

„WPROWADZENIE „Początkowa grubość metalu w stanie wyżarzonym”; Hh0

"WPROWADZENIE "Początkowa grubość metalu przed pominięciem"; h0

"WPROWADZENIE "Dopuszczalna wartość siły toczenia.....(MN) [P]="; Pd: Pd = Pd * 1000000!

"WEJŚCIE "Dopuszczalna wartość momentu tocznego (kNm) [M]="; Md: Md = Md * 1000000!

"WEJŚCIE "Dopuszczalna wartość mocy tocznej (MW) [N]="; Nd: Nd = Nd * 1000000!

OTWÓRZ „cold.txt” DLA WYJŚCIA JAKO 1

a0 = 240: a1 = 1130,6: a2 = -1138,9: a3 = 555,6

S0 = 0,1: S1 = 0,1

WYDRUKUJ „WYNIKI OBLICZEŃ PRĘDKÓW NA CIĄGŁYM MŁYNIE POPRZECZNYM.”

DRUKUJ" ─────┬── ────┬─────┐"

DRUKUJ "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

DRUKUJ "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

DRUKUJ" ─────┼── ────┼─────┤"

DRUK NR 1, „WYNIKI OBLICZEŃ KOMPRESJI NA CIĄGŁYM MŁYNIE POPRZECZNYM”.

DRUKUJ #1, "┌──┬────┬─────┬─────┬─────┬────────┬──────── ────── ┬──────┬─────┐”

DRUKUJ #1, "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

DRUKU #1, "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

DRUKUJ #1, "├──┼────┼─────┼─────┼─────┼─────────┼──────┼ ────── ┼──────┼─────┤"

JEŚLI h1 > h0 TO WPISZ „h0>h1”; asd$

e0 = (Hh0 - h0) / Hh0

x1 = a0 + a1 * e0 + a2 * e0^2 + a3 * e0^3

x2 = 2 / 3 * (a1 + 2 * a2 * e0 + 3 * a3 * e0^2) * e

x3 = 8 / 15 * (1 - e0)^2 * (a2 + 3 * a3 * e0) * e^2

x4 = 16/35 * (1 - e0)^3 * a3 * e^3

K2c = 1,15 * (x1 + x2 + x3 + x4)

ksi0 = 1 - S0: ksi1 = 1 - S1

delta = 2 * f * L / dh: JEŚLI delta = 2 WTEDY delta = 2,1

Hn = (ksi0 / ksi1 * h0 ^ (delta - 1) * h1 ^ (delta + 1)) ^ (1 / 2 / delta)

JEŚLI Hn = 0 LUB h1 = 0 TO WPROWADŹ „h=0”; reklamy$

y1 = (h0 / Hn) ^ (delta - 2) - 1

y1 = y1 * ksi0 * h0 / (delta - 2)

y2 = (Hn / h1) ^ (delta + 2) - 1

y2 = y2 * ksi1 * h1 / (delta + 2)

nG = (y1 + y2) / dh

x2 = 8 * Pcp * R * 2 * (1 - 0,3^2) / 3,14 / 210000!

Lc = SQR(R * dh + x2^2) + x2

dL = ABS(Lc - L) / L * 100

PĘTLA DO dL > 5

M = 2 * K2c * (y1 - y2) * R * f / dh * b * L

JEŚLI P > Pd LUB M > Md LUB Nw > Nd WTEDY h1 = h1 + .001: GOTO 10

DRUKUJ PRZY UŻYCIU „│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####.#│# #.###│##.##│"; I; Hh0; h0; h1; mi; K2c; P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

DRUKUJ #1, UŻYWAJĄC „│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####. #│##.###│##.##│"; I; Hh0; h0; h1; mi; K2c; P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

V = V * h0 / h1: h0 = h1

DRUKUJ" ─────┴── ────┴─────┘"

DRUKUJ #1, "└──┴────┴─────┴─────┴─────┴────────┴──────────┴ ────── ┴──────┴─────┘"