МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

ПО УСТАНОВКЕ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

И АНКЕРНЫХ БОЛТОВ ПРИКЛЕИВАНИЕМ К БЕТОНУ

И ЗАЩИТЕ ИХ ОТ КОРРОЗИИ

Утверждены

Замдиректора Союздорнии

канд. тех. наук Б.С. Марышевым

Позволяют обоснованно назначать геометрические параметры прикреплений закладных деталей и качественно выполнять приклеивание их к поверхности бетона и (или) в отверстиях, высверленных в нем.Предусмотрено приклеивание к бетону закладных деталей в виде:стальных пластин с приваренными к ним анкерными стержнями;стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов;анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования;стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке.Описаны все виды необходимых работ: от конструирования и расчета закладных деталей до контроля качества их приклеивания.

Предисловие

В процессе эксплуатации мостовых сооружений возникает необходимость заменять изношенные деформационные швы, наращивать бордюры, устраивать вместо бордюров парапетные или барьерные ограждения, устанавливать дополнительную арматуру и т.д. При выполнении этих работ требуется прикреплять к бетону дополнительные закладные детали и анкерные болты.В настоящих "Методических рекомендациях по установке закладных деталей и анкерных болтов приклеиванием к бетону и защите их от коррозии" приводится методика, позволяющая обоснованно назначать геометрические параметры прикрепляемых деталей и качественно выполнять перечисленные работы.Методические рекомендации разработаны кандидатами технических наук Б.П. Беловым и И.Д. Сахаровой.Авторы согласны оказать практическую помощь во внедрении рекомендаций на договорной основе.Замечания и предложения по настоящей работе просим направлять по адресу: 143900, Московская обл. г. Балашиха-6, Союздорнии.

1. Общие положения

1.1. "Методическими рекомендациями по установке закладных деталей и анкерных болтов приклеиванием к бетону и защите их от коррозии" следует руководствоваться при установке закладных деталей и анкеров в железобетонные, бетонные и каменные конструкции любого назначения при их сооружении, ремонте или реконструкции. 1.2. Настоящие Методические рекомендации разработаны в развитие действующих норм и рекомендаций по проектированию стальных закладных деталей для железобетонных конструкций и отражают особенности конструирования закладных деталей, расчетов и технологии их установки приклеиванием к бетону.

2. Конструкции закладных деталей и расчет их закрепления

2.1. Закладные детали могут быть выполнены в виде:стальных пластин с приваренными к ним анкерными стержнями (рис. 1, а);стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов (рис. 1, б);анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования (рис. 1, в);стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке (рис. 1, г).

Рис. 1 . Закладные детали:

1 - стальная пластина; 2 - анкерный стержень; 3 - анкерный болт;

4 - шайба; 5 - гайка; 6 - отверстие; 7 - анкерный стержень с кольцом

для крепления; 8 - накладка

2.2. Толщину стальных пластин определяют по формуле (1), но она должна быть не менее 5 мм:

где d - диаметр анкерного стержня или болта; R s - расчетное сопротивление растяжению стали анкерного стержня или болта; R sq - расчетное сопротивление сдвигу стали пластины. 2.3. В качестве анкерных стержней и болтов следует использовать арматурную сталь периодического профиля диаметром 12-25 мм. Для болтов предпочтительно использовать арматурную сталь винтового профиля. 2.4. Расчет бетона на выкалывание анкерными стержнями (болтами) и определение числа и диаметра анкерных стержней выполняют так же, как и расчет при использовании закладных деталей, устанавливаемых в опалубку перед бетонированием конструкции. 2.5. При креплении закладных деталей к бетону, приклеивают стальные пластины по их плоскостям и вклеивают анкерные стержни и болты в отверстия (рис. 2).

Рис. 2 . Крепление закладных деталей к бетонным, железобетонным и каменным элементам конструкций:

1 - бетонный, железобетонный или каменный элемент; 2 - клей; 3 - стальная пластина; 4 - анкерный стержень; 5 - отверстие, заполненное клеем; 6 - шайба и гайка; 7 - анкерный болт; 8 - накладка

2.6. Глубину вклеивания L анкерных стержней и болтов (см. рис. 2 , а, б) рекомендуется назначать не менее вычисленной по формуле

(1)

где D - диаметр цилиндра, по поверхности которого проверяется скалывание;т - коэффициент, учитывающий условия работы и зависящий от состава клея и глубины вклеивания анкерного стержня; принимают по табл. 1; R в, sh 1 - расчетное сопротивление соединения сдвигу принимают по табл. 2.

Таблица 1

50 и более

Количество отвердителя, % оптимального количества	Коэффициент т при глубине вклеивания анкерного стержня, см
100 и менее
150
200
250

Примечания: 1 . Над чертой приведены значения для соединений "бетон - клей", под чертой - “ клей - анкерный стержень ” . 2. Оптимальное количество отвердителя, вводимого в состав клея, рекомендуется принимать (% массы эпоксидной смолы): УП-0633М - 16, сложного амина - 15, диэтилентриамина - 9.Расчетную глубину вклеивания анкерных стержней, вычисляют дважды (проверяют скалывание по соединениям “бетон - клей ” и "клей - анкерный стержень ”) и назначают соответствующий диаметр цилиндра скалывания и расчетное сопротивление соединения сдвигу.

Таблица 2

Примечания: 1. При расчетах на долговременную нагрузку и выносливость значение показателя прочности следует умножать на коэффициенты соответственно 0,6 и 0,7. 2. Прочность соединения "бетон - клей" приведена при наличии в зоне приклеивания закладных деталей бетона класса В40. Чтобы установить прочность соединения при бетонах других классов, следует вводить поправочный коэффициент, принимаемый по табл. 3.

Таблица 3

2.7. Допускается глубину вклеивания анкерных стержней назначать менее установленной по п. 2.6. При этом число анкерных стержней, работающих на выдергивание, в наиболее напряженном ряду n sup следует вычислять по формуле:

где n - число анкерных стержней, работающих на выдергивание, в наиболее напряженном ряду, определенном в соответствии с п. 2.4;ф(х) - функция нормального распределения (табулирована);

R qu и R qv - соответственно среднее значение и среднеквадратическое отклонение прочности заделки анкерных стержней, МПа;

Глубину вклеивания анкерных стержней рекомендуется назначать равной не менее 10 диаметров стержня. 2.8. Глубину вклеивания одиночного анкерного стержня (см. рис. 2, в) необходимо назначать не менее вычисленной по формуле (1), при этом расчетная сила Q (кН) не должна превышать вычисленную по формуле (2) и расчетное сопротивление стержня срезу:

где d - диаметр анкерного стержня, см; R в - расчетное сопротивление бетона осевому сжатию, МПа.При воздействии на анкерный стержень только сдвигающей силы глубину вклеивания допускается снижать до 7 диаметров анкерного стержня, при этом расчетная сдвигающая сила не должна быть более вычисленной по формуле

где R в, loc - расчетное сопротивление бетона смятию. 2.9. Диаметр канала для вклеивания анкерных стержней и болтов необходимо выбирать таким, чтобы в процессе установки закладных деталей обеспечивалось попадание стержней - в каналы или болтов в отверстия закладной детали, исходя при этом из допустимых отклонений от проектных размеров между осями отверстий и стержней (болтов). Не рекомендуется назначать диаметр канала таким, чтобы проектный слой клея между стержнем и поверхностью канала превы шал 15 мм.Допускается вклеивать анкерные стержни (болты) в пазы, если поверх пазов уложен слой армированного бетона или через них выше стержней проходит попе речная (к стержням) арматура. 2.10. Если к стальным пластинам закладных деталей с анкерными стержнями или болтами после приклеивания будут непосредственно привариваться элементы конструкций, то между пластинами и бетоном (см. рис. 2) предусматривают вместо клея использование цементного раствора, укладываемого слоем 5-15 мм. 2.11. Прочность закрепления стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов (см. рис. 2, г) , проверяют обычными методами.

3. Материалы и оборудование

3.1. Для анкерных стержней и болтов рекомендуется арматурная сталь периодического профиля классов, A- I - A- III.Марку стали для анкерных стержней назначают в зависимости от условий эксплуатации конструкций.Пластины закладных деталей необходимо проектировать для конструкций, расчетная температура эксплуатации которых до минус 30°С включительно, из стали марок ВСт3кп2 и ВСт3кп2-1, ниже минус 30°С до минус 40°С включительно - из стали марок ВСт3пс6 ВСт3пс6 -1 и ВСт3пс6-2. 3.2. Для приклеивания пластин и вклеивания анкерных стержней рекомендуются составы клея, приведенные в табл. 4.

Таблица 4

состава клея	Количество компонента, мас. ч.
	Эпоксидная смола	Пластификатор		Отвердитель			Наполнитель	Тиксотропная
		Фуриловый спирт	Дибутилфталат		Сложный амин	Диэтилентриамин
Клей на эпоксидной смоле ЭД-20 или ЭИС-1
Клей на эпоксидной смоле ЭД-14 или ЭД-16

Количество отвердителя назначают в зависимости от требуемых температуры склеивания и величин технологической, адгезионной и когезионной жизнеспособности.Технологическая жизнеспособность - это время, в течение которого клей может быть нанесен на склеиваемые поверхности или залит в отверстия; определяется по появлению нитей отрыва при извлечении из клея палочки. Рекомендуемая технологическая жизнеспособность клея - 0,5-2 ч.Адгезионная жизнеспособность - это время, в течение которого соединяемые поверхности склеиваются; определяется по потере прилипаемости к клею пальца руки. Рекомендуемая адгезионная жизнеспособность клея - 1-4 ч.Когезионная жизнеспособность - это время, в течение которого клей набирает достаточную прочность (время полимеризации); определяется испытанием образцов. Рекомендуемая когезионная жизнеспособность клея - 6-24 ч.Тиксотропную добавку (аэрозоль, аэросил, сажу, асбестовую крошку) вводят в состав клея для повышения его вязкости с целью предотвратить вытекание клея из отверстий и отекание с вертикальных поверхностей.Предварительно (до начала выполнения работ) в лаборатории исходя из наличия материалов необходимо подобрать состав клея и количество компонентов в пределах рекомендуемых в табл. 4, применительно к конкретным условиям производства работ. 3.3. Для грунтования бетонных поверхностей перед склеиванием используют клей такого же состава, как и для склеивания, но без наполнителя и тиксотропной добавки. Взамен пластификатора или в дополнение к нему в состав грунтовки вводят растворитель (ацетон или толуол) в количестве, равном количеству (по массе) эпоксидной смолы. 3.4. В качестве каналообразователей для формирования в свежеуложенном бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется применять резинотканевые рукава или полиэтиленовые трубки. 3.5. Для сверления в затвердевшем бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется, использовать станок передвижной марки ИЭ-1801, укомплектованный кольцевыми алмазными сверлами.Допускается сверлить отверстия перфораторами электрическими (например, марки ИЭ-4707), электромагнитными (ИЭ-4709) или пневматическими (П-47). 3.6. Приготавливать клей рекомендуется в клеемешалке (рис. 3), предназначенной для получения клея в небольших объемах. 3.7. Для заполнения клеем горизонтальных, наклоненных кверху и идущих снизу вверх отверстий, рекомендуется изготовить приспособление в виде шприца. 3.8. Для заполнения зазора между бетонным элеметом и стальной пластиной закладной детали, к которой непосредственно приваривают элементы конструкций, рекомендуется применять цементопесчаный раствор подвижностью 2-3 см и с водоцементным отношением не более 0,45, приготовленный на цементе марки не ниже 400.

Рис. 3 . Установка для приготовления клея:

1 - подставка; 2 - направляющие стойки; 3 - крюк, фиксирующий положение мешалки в нерабочем положении; 4 - рычаг; 5 - электродвигатель; 6 - направляющая обойма; 7 - мешалка; 8 - емкость с клеем; 9 - хомут; 10 - станина

При вертикальном положении стальной пластины допускается применять более подвижный раствор при условии обеспечения требуемой морозостойкости раствора.

4. Подготовка и приклеивание закладных деталей

4.1. Качество приклеивания закладных деталей обе спечивается правильным подбором, состава клея, хорошей подготовкой бетонных и стальных поверхностей к склеиванию и соблюдением технологии работ. 4.2. Стальные пластины перед приклеиванием очищают от ржавчины и окалины с помощью наждака или пескоструйным аппаратом. Не разрешается хранить очищенные пластины более 8 ч до приклеивания.Анкерные стержни и болты должны быть очищены от ржавчины с помощью стальной щетки или другими способами. 4.3. Бетонные поверхности перед склеиванием очищают от грязи и пыли металлическими щетками и продувают сжатым воздухом.Поверхности, загрязненные маслами (например, при применении жирных смазок для обработки щитов опалубки), необходимо обработать 10%-ным раствором каустической соды, промыть сильной струей воды, просушить и очистить металлическими щетками либо двукратно промыть 5%-ным раствором соляной кислоты (при расходе 150 г раствора на 1 м 2), просушить и очистить щетками. 4.4. Отверстия для вклеивания анкерных стержней и болтов продувают сжатым воздухом. 4.5. Компоненты клея тщательно перемешивают (химикаты должны быть перед дозированием перемешаны, а наполнитель и тиксотропная добавка просушены и просеяны).Рекомендуется следующая технология получения клея:в строительной лаборатории приготавливают компаунд, состоящий из эпоксидной смолы, пластификатора и наполнителя, причем сначала перемешивают смолу с пластификатором, а затем с наполнителем. Компаунд развешивают в небольшие емкости, вместимость которых рассчитана для разового использования. Дозируют в количестве, соответствующем емкости с компаундом, отвердитель и тиксотропную добавку, вводимую в количестве, необходимом для обеспечения требуемой вязкости клея (добиваясь, чтобы он не вытекал из отверстий, зазоров между бетоном и пластиной);на строительной площадке компаунд тщательно перемешивают сначала с отвердителем, а затем с тиксотропной добавкой до получения однородной массы. 4.6. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями (см. рис. 2, а):очищают поверхность бетона, отверстия и стальную пластину;грунтуют поверхность бетона и отверстия, просушивают грунтовку в течение 2-4 ч;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;заполняют клеем отверстия;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея из отверстий и по всему периметру пластины;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея. 4.7. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными болтами и одиночных анкерных стержней (см. рис. 2, б, в):очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;устанавливают анкерные болты или стержни, добиваясь выдавливания клея из отверстий;фиксируют анкерные болты (например, расклиниванием их в отверстиях) в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;очищают поверхность бетона (в том числе от подтеков клея) и стальную пластину;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему ее периметру;фиксируют пластину в проектном положении с помощью гаек в течение когезионной жизнеспособности клея;подтягивают гайки. 4.8. Если отверстия не были предусмотрены при изготовлении элементов, то их высверливают специальным инструментом. 4.9. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями или болтами при горизонтальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конструкций:очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;смачивают поверхность бетона водой;приготавливают цементный раствор и разравнивают его на поверхности бетона;устанавливают закладную деталь в проектное положение;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея. 4.10. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями или болтами при вертикальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конструкций:очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;устанавливают закладные детали в проектное положение с зазором относительно бетонной поверхности, добиваясь выдавливания клея из отверстий;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;промывают зазор водой;законопачивают зазор по нижней и боковым кромкам стальной пластины;приготавливают текучий цементный раствор и заполняют им зазор, заливая раствор сверху через воронку или закачивая снизу насосом. 4.11. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей со сквозными анкерными болтами (см. рис. 2, г):очищают поверхность бетона, отверстия и стальные накладки и пластины;грунтуют поверхность бетона и отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на накладку слоем необходимой толщины;устанавливают накладку в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему периметру накладки;фиксируют накладку с анкерными болтами;заполняют клеем отверстия;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему периметру пластины, подтягивая гайки;выдерживают в течение когезионной жизнеспособности клея;подтягивают гайки на анкерных болтах.В случаях необходимости приварить непосредственно к пластинам закладные детали элементов конструкций после приклеивания пластин вместо клея под пластиной предусматривают использование текучего цементного раствора (работы выполняются в соответствии с п./ п. 4.9 и 4.10).

5. Контроль качества приклеивания закладных деталей

5.1. Испытания образцов с целью проверить качество приклеивания закладных деталей проводят после установления наличия валика клея по всему периметру закладной детали. 5.2. Образцы изготавливают, склеивая бетонные кубики и стальные пластины (рис. 4) по той же технологии и тем же составом клея, что и при приклеивании закладных деталей. Образцы испытывают на сдвиг по плоскости склеивания. Разрушающее скалывающее напряжение должно быть не менее 2,5 МПа.

Рис. 4 . Схема образца и испытания соединения “ бетон - клей - сталь" на сдвиг:

1 - бетонный кубик размером 10 ´ 10 ´ 10 см; 2 - стальная пластина

размером 2 ´ 10 ´ 12 см; 3 - клеевой шов; 4 - прокладка шириной 2 см,

6. Защита закладных деталей от коррозии

6.1. Способ антикоррозионной защиты закладных деталей и материалы назначают, руководствуясь соответствующими нормативными документами, учитывая при этом назначение закладной детали, условия ее эксплуатации, конструкцию узла с закладными деталями. 6.2. В технологический процесс антикоррозионной защиты входят следующие основные операции:обезжиривание поверхностей закладной детали;удаление сварочных брызг, заусенцев, обработка кромок;очистка поверхности от окалины струйно-абразивным методом либо с помощью шлифовальных механизмов;очистка поверхности от ржавчины струйно-абразивным методом либо преобразователями коррозии;нанесение материала, обеспечивающего защиту от коррозии в соответствии с выбранной системой защиты;сушка защитного материала после нанесения каждого слоя. 6.3. Закладные детали, устанавливаемые в бетонную конструкцию, могут иметь защитное покрытие межоперационного либо эксплуатационного назначения, что определяется дальнейшими операциями, которым впоследствии подвергается закладная деталь (приварка, бетонирование и т.д.). 6.4. Для обезжиривания поверхностей закладных деталей их промывают специально приготовленными в горячей воде щелочными растворами (70-75°С). Состав раствора (в расчете на 1 л): сода кальцинированная (ГОСТ 5100-85Е) - 10-12 г; тринатрийфосфат - 5-3 г.Промывают очищаемую поверхность, погружая детали в раствор; при сильном загрязнении их протирают волосяными щетками, а затем промывают водой.Качество очистки должно соответствовать первой степени обезжиривания поверхностей по ГОСТ 9.402-80.Очищенная от жировых загрязнений поверхность должна быть гидрофильной.При протирке очищенной поверхности чистой сухой белой тряпкой на ней не должно оставаться следов грязи. 6.5. Поверхность пластин закладных деталей должна быть очищена от окалины и окислов. Класс чистоты поверхности - второй. При визуальном осмотра не должны обнаруживаться окалина, ржавчина и т.п. 6.6. Шероховатость поверхности, подготовленной под антикоррозионное покрытие, должна быть 40-60 мкм. 6.7. Очистку поверхности от окалины и окислов предпочтительно производить струйно-абразивным методом либо, при производстве работ на открытом воздухе, - пескоструйным. 6.8. Для струйно-абразивной очистки следует применять чугунную колотую дробь типа ДЧК № 0,8; 1,0; 1,4 по ГОСТ 11964-81Е либо кварцевый песок по ТУ ИЭС 54/14-89 с крупностью зерен 0,7-2,0 мм и влажностью не более 5 %. 6.9. При небольшом объеме работ для очистки пластин можно использовать пневматические щетки с реверсивной головкой УПРЩ-1, ручные стальные щетки по ТУ 1-4-23, ЩПС по ТУ 102.10.78, молоток и зубило. После обработки ручным или механизированным инструментом обрабатываемую поверхность необходимо обдуть воздухом. 6.10. Удалить ржавчину можно травлением металла травильными пастами либо преобразователями коррозии. 6.11. Травильную пасту наносят шпателем, штукатурной лопаткой и т.п. Поверхность металла выдерживают под травильной пастой в течение 1-6 ч, промывают водой и высушивают.Рекомендуемые составы паст приведены в табл. 5. Расход травильной пасты на 1 м 2 поверхности 2-3 кг, пассивирующей - 1,0-1,5 кг.

Таблица 5

Состав (назначение) пасты

Количество компонента, % массы

Продолжительность выдерживания, ч

Последующие операции

Травильная (удаление ржавчины):			Промывка, пассивация
Ортофосфорная кислота
Серная кислота
Соляная кислота
Ингибитор (ПБ-5, катапин и т.п.)
Контакт Петрова
Вода
Сульфитцеллюлозный щелок
Инфузорная земля (трепел)
Пассивирующая (обработка после удаления ржавчины травильной пастой): Едкий натр			Промывка, сушка
Бихромат натрия (или калия)
Сульфитцеллюлозный щелок
Инфузорная земля (трепел)
Вода

6.12. Обработке преобразователями ржавчины подвергаются продукты коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла, слоем до 100 мкм.В качестве грунтовок - преобразователей ржавчины применяют грунтовки: ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-85), выпускаемую Загорским лакокрасочным заводом; ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), выпускаемую заводом "Оргсинтез" и ПО "Белместбытхим"; МС-0152 (ТУ 6-10-100-86-77), выпускаемую Ленинградским НПО "Пигмент"; ЭП-01 80 (ТУ 6-10-1658-82), выпускаемую предприятиями "Союзкраски"; кислотный модификатор ржавчины № 3, выпускаемый объединениями Метбытхимпрома; ЭП-0199, выпускаемую Одесским лакокрасочным заводом.Грунтовки - преобразователи ржавчины, представляющие собой многокомпонентные системы, - приготавливают непосредственно перед применением (пропорции указаны в табл. 6).

Таблица 6

ЭВА-01-ГИСИ

Компонент грунтовки	Массовое соотношение компонентов грунтовки
Основа грунтовки
Ортофосфорная кислота 70 %-ная
85 %-ная
40 %-ная
Отвердитель № 1
Цинк

Нанесение грунтовки осуществляют методом пневматического или безвоздушного распыления с помощью краскораспылителя, а также вручную (кистью, валиком) при температуре не ниже 5°С на поверхность металла, очищенную от рыхлой и пластовой ржавчины и предварительно смоченную водой. До рабочей вязкости грунтовку разводят обессоленной водой (конденсатом). 6.13. В целях межоперационной защиты пластины, на которые впоследствии наносят долговременное защитное покрытие, а также металлические поверхности, контактирующие с бетоном, покрывают грунтовками МС-067 (по ТУ 6-10-789-79); ЭФ-0121 (ТУ 6-10-1499-75); ВЛ-02 ВЛ-023 (ГОСТ 12707-77). 6.14. На закладные детали, находящиеся при эксплуатации на воздухе, наносят лакокрасочные материалы (табл. 7), металлизационные покрытия, а также покрытия на основе битумно-бутилкаучуковых мастик, хлорсульфированного полиэтилена, полиуретановых красок и т.п.

Таблица 7

Лакокрасочный материал

Нормативный документ

Условия применения

ТУ 6-10-1421-76

Наносится по грунтовкам первой группы по СНиП 2.03.11-85

ТУ 6-10-1568-76

Под эмали первой и второй групп по СНиП 2.03.11-85

ГОСТ 8292-85

ГОСТ 9109-81

ТУ 6-10-1504-75

Наносится по грунтовке ЭП-057, шпатлевке ЭП-0010

Наносятся по грунтовке ВЛ-02

Первая группа материалов
Пенфталевые: Лаки ПФ-170 и	ГОСТ 15907-70
ПФ-171	ГОСТ 5494-71Е	ГФ-0119, ГФ-0163, ПФ-020
Эмали ПФ-115	ГОСТ 6465-76	Наносятся по грунтовкам первой
Эмаль ПФ-133	ГОСТ 926-82	группы
Эмаль ПФ-1126 (быстросохнущая)	ТУ 6-10-1540-78
Эмали ПФ-1189	ТУ 6-10-1710-79	Наносятся без грунтовки
Грунтовка ПФ-020	ГОСТ 18186-79
Грунтовка ПФ-0142	ТУ 6-10-1689-78
Глифталевые: Грунтовка ГФ-021	ГОСТ 25129-82	Под эмали первой группы
Грунтовка ГФ-0119	ГОСТ 23343-78	Допускаются под эмали перхлорви-
Грунтовка ГФ-0163	ОСТ 6-10-409-77	ниловые и на сополимерах винилхлорида второй, третьей групп по СНиП 2.03.11-85
Алкидно-уретановые: Эмаль УРФ-1128 (быстросохнущая)
Алкидно-стирольные: Грунтовка МС-0141 (быстросохнущая)
Масляные: Краски масляные густотертые для наружных работ	Наносятся по железному сурику на олифе оксоль, по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020, ГФ-0119
Железный сурик густотертый на олифе оксоль	ГОСТ 8868-76	Под масляные краски
Маслянобитумные: Краска БТ-177	ОСТ 6-10-426-79	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020
Нитроцеллюлозные: Эмаль НЦ-132	ГОСТ 6631-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Вторая группа материалов
	Под эмали второй, третьей групп перхлорвиниловые, на сополимерах винилхлорида, хлоркаучуковые
Полиакриловые и акрилсиликоновые: Эмали АС-182	ГОСТ 19024-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-16	ТУ 6-10-1301-78	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-113 и ХВ-110	ГОСТ 18374-79	ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Эмали ХС-119	ГОСТ 21824-76	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124 и ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Третья группа материалов
Фенолоформальдегидные: Грунтовка ФЛ-03К	ГОСТ 9109-81	Под краски второй группы
Полиуретановые: Эмали УР-175	ТУ 6-10-682-76	Наносятся по грунтовкам третьей группы
Эпоксидные: Эмаль ЭП-1155 (толстослойная)
Шпатлевка ЭП-0010	ГОСТ 10277-76	Под эпоксидные.эмали
Грунтовка ЭП-057	ТУ 6-10-1117-75	Под эмали эпоксидные, перхлор виниловые и на сополимерах винилхлорида
Полистирольные: Эмали ПС-1184 и ПС-1186
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-1100	ГОСТ 6993-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124, ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0163, Гф-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Кремнийорганические: Эмаль КО-813	ГОСТ 11066-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ФЛ-03К, ГФ-0163, ГФ-01 19, ПФ-020

6.15. При защите металлических поверхностей с использованием материалов, приведенных в табл. 7, наносят 1-2 слоя грунтовки и 1-2 слоя основного лакокрасочного материала, так чтобы общая толщина защитного покрытия составила 100-200 мкм.Ориентировочный срок службы лакокрасочного защитного покрытия - не менее 8 лет.Требования к лакокрасочному покрытию 6.1 6. Лакокрасочные защитные покрытия необходимо наносить в такой технологической последовательности: наносят и сушат грунтовку, а затем наносят и сушат покровные слои. 6.17. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны и отфильтрованы. Вязкость их должна соответствовать способу нанесения. Ориентировочная вязкость по В3-4 при 18-22 °С - 14-22 с. 6.18. Целесообразно наносить лакокрасочные материалы воздушным или безвоздушным напылением. Допускается применение кистевого метода. 6.19. Лакокрасочные материалы необходимо наносить сплошным слоем постоянной толщины. Адгезия покрытия должна соответствовать 1-2 баллам по ГОСТ 15140-78.Подтеки, пузыри, сморщивание, кратеры, непрокрашенные места не допускаются. 6.20. При работе с краскораспылителями необходимо:сопло распылителя располагать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на постоянно одинаковом расстоянии от нее;передвигать распылитель с постоянной скоростью;наносить лакокрасочный материал, последовательным наложением полос, не проходя дважды по одному месту;следить за правильным соотношением подаваемых в распылитель воздуха и краски: при недостатке воздуха краска из краскораспылителя поступает неравномерно крупными брызгами, а при избытке - резкими толчками и пульсирующей струей. 6.21. Расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно быть 300-400 мм, ширина отпечатка плоского факела 300-500 мм, круглого 100 мм. Работы предпочтительно производить плоским факелом. 6.22. Металлизационные покрытия наносят непосредственно на поверхность металла. Толщина покрытия при горячем цинковании 60-100 мкм, при горячем алюминировании - не менее 50 мкм; при газо-термическом напылении цинка - 120-180 мкм, алюминия - 200-250 мкм. Срок службы металлизационных покрытий в зависимости от металла, примененного для защиты, и толщины слоя - от 10 до 50 лет.

Требования к металлизационным покрытиям

6.23. Металлизационные покрытия наносят вручную газопламенным или электродуговым способом.Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой № 0. 6.24. Металлизация вручную должна осуществляться последовательным нанесением взаимно перекрываемых полос. Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий необходимо наносить перпендикулярно предыдущему. 6.25. Для обеспечения высокого качества защитного покрытия, устраиваемого электродуговым способом, необходимо соблюдать следующие условия:расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности - 80-150 мм;оптимальный угол нанесения металловоздушной струи - 65-80°;оптимальная толщина одного слоя - 50-60 мкм;температура защищаемой поверхности при нагреве - не более 150°С. 6.26. Для устройства покрытия методом газо-термического напыления, следует применять установки газопламенного напыления типа Л-5405А, УН-121, УГПН Института электросварки им. О.Е. Патона.6.27. Металлизационное покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без частиц нерасплавленного металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии. 6.28. Способом металлизации целесообразно защищать открытую поверхность закладных деталей, эксплуатируемых в условиях сильно агрессивной среды. 6.29. Защита стальных армирующих пластин может быть выполнена герметизирующими резинобитумными мастичными материалами "Вента" (ТУ 21-27-39-77), “Вента У" (ТУ 21-27-101-83), "БЛЭМ-20", "Гермабутил" (РСТ УССР 5018-86), которые наносят на загрунтованную в один слой грунтовкой поверхность (толщина 30-40 мкм) слоем 1,5-2 мм.Ориентировочный срок службы покрытия 20 лет. 6.30. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ. 6.31. При входном контроле проверяют соответствие материалов требованиям технических условий. 6.32. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия. 6.33. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину.Техника безопасности при выполнении антикоррозионных работ 6.34. При выполнении антикоррозионных работ следует соблюдать требования главы СНиП III-4-80. 6.35. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 6.36. Все окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями "Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей" № 991-72, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

7. Выписка из указаний по технике безопасности при работе с эпоксидным клеем

7.1. При выполнении работ, связанных с приготовлением клея, приклеиванием закладных деталей, вклеиванием анкерных стержней, следует соблюдать общие правила техники безопасности и изложенные ниже. 7.2. Работа с клеем на основе эпоксидных смол и их составляющих (отвердителя, пластификатора, растворителя) требует осторожности и аккуратности, так как он токсичен, оказывает на организм человека вредное воздействие.Наиболее токсичный компонент клея - гексаметил - диамин. Поэтому, рекомендуется во всех возможных случаях заменять его менее токсичным отвердителем, например полиэтиленполиамином, диэтилентриамином, УП-0633М. 7.3. Перед зачислением на работу рабочие должны пройти специальное обучение и инструктаж, а также медицинский осмотр.В состав медицинской комиссии при проведении регулярных осмотров должны входить отоларинголог и дерматолог.В процессе работ должен проводиться специальный медицинский надзор. 7.4. Не допускаются к работе лица, с повышенной чувствительностью к веществам с сенсибилизирующими свойствами (эпоксидные смолы). 7.5. При попадании эпоксидных смол на кожу или в глаза необходимо промыть кожу водой с мылом, а глаза - водой с физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.В случае плохого самочувствия во время работы или после нее, а также при появлении отечности во круг глаз надо немедленно обратиться к врачу. 7.6. Для лиц, работающих ежедневно с полимерными материалами, устанавливается 7-часовой рабочий день, предоставляются дополнительный отпуск и молоко в количестве 0,5 л в день. 7.7. Вспомогательные и бытовые помещения должны соответствовать требованием пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85 и оснащаться пожарной техникой по ГОСТ 12.4.003-75. 7.8. Если пролито даже небольшое количество отвердителя, необходимо немедленно засыпать это место опилками, смоченными керосином, затем обработать 10%-ной серной кислотой, и обязательно промыть водой.Загрязненные ветошь и мусор надлежит собирать в специальное ведро и выносить в железный ящик вне помещения или закапывать в отведенном месте. 7.9. При выполнении работ, связанных с применением эпоксидных составов, необходимо соблюдать меры по сохранению чистоты окружающей среды. 7.10. Ответственность за соблюдение правил техники безопасности при работе с полимерными материалами и противопожарных мер несут непосредственный исполнитель, руководитель производства и инженер по технике безопасности. Установка закладных элементов (деталей), далее - закладные, в бетонное тело чаши бассейна - первый этап в инженерных работах по строительству бассейна. В данной статье мы рассматриваем установку закладных в бетон для бассейна с обходной и подвешенный на опоры чашей. Для других видов чаш существуют особенности в монтаже закладных.
Как этап, являет из себя совокупность работ плотника, слесаря и немного проектировщика. Иногда начальство, как исключение, в отсутствие отделочников, просит залить проемы закладных. Необходимым и обязательным условием осуществления всех работ по установке закладных является:
1. Наличие самих закладных на обьекте.
В 100% случаев закладные привозят все и проколов не случается только из-за того, что они указываются в Спецификации оборудования (далее Спецификация), причем с артикулами.
2. Обеспечение закладных соответствующими фитингами и трубами.
Самое больное место логистики большинства бассейновых фирм. Нестандартизированное разнообразие всевозможных закладных требует указание присоединяемых фитингов в Спецификации или наличия Спецификации фитингов, как отдельного приложения в Проекте водоподготовки. Последнее тоже редкое явление в бассейновой жизни. Еще два способа решения - это грамотный менеджер или сам монтажник. Сам монтажник случается чаще, чем грамотный менеджер. Одно "но": монтажник не участвует в процессе логистики и денег за это не получает, а потому старается не поддаваться на просьбы директора помочь транспортному цеху. Конечно, есть зависимость загруженности монтажника от системы его оплаты. Это разговор отдельный.
3. Хорошо, чтобы было присутствие клея и очистителя.
Потратив всю мощь своих сил на подбор переходов и углов для закладных, менеджер забывает о посреднике между фитингом и трубой - клее ПВХ и его помощнике - очистителе, в простонародье - растворитель.
4. Наличие достаточного количества фанеры толщиной 10мм.
Добравшись до обьекта монтажные силы бассейновой фирмы обнаруживают отсутствие наличия элементарной фанеры. После радиосообщения в "центр" обратно они получают рекомендации, следующего содержания:
- доехать до ближайшего строительного магазина, рынка и затариться фанерой;
- найти фанеру на обьектовой свалке, это же стройка, в конце концов, там в отходах и мусоре есть все.
5. Обеспечение условий для работы: тепло, свет, электричество.
Часто случающиеся условия: холодно, темно и доступная розетка без УЗО в 50 метрах от чаши бассейна, а у тебя удлинитель на 25 метров.
Однако, с утра и Солнце вам в помощь, но только не в подвале.
На время оштукатуривания чаши стараются помещение утеплить какими-либо устройствами, тогда еще ничего, можно трудиться прямо на дне бассейна.
Про розетку. Находится, вдруг, розетка в доступном радиусе твоего удлинителя, да вот незадача, на стройке кипит жизнь и свободной розетки нет. Два варианта действий: кого либо обесточить своим подключением или иметь короткую сдвоенную, строенную розетку.
6. Есть еще одно условие, никогда не оговариваемое ни в одном Техусловии на монтаж (Приложение к договору). Это место стоянки транспортного средства на время монтажных работ. Очень психологически некомфортно приезжать на обьект и не иметь возможность нормально припарковать автомобиль. Кроме того, что место стоянки должно быть поближе к месту работы, оно должно еще не вызывать беспокойства. Как тот солдат, который каждое утро должен наматывать портянки на свежую голову, так и монтажник должен работать и не беспокоиться: как его транспортное средство? Не засосало ли его болото, поскольку асфальта и твердого покрытия нет; не вьехал ли в него трактор или мусоровоз; не упал ли с крана бетонный блок или металлический швеллер? Установка закладных требует особого внимания при производстве работ, потому что переделать после заливки нельзя или проблематично.
7. Наличие инструмента, соответствующих метизов и крепежа, как бы умалчивается, поскольку это зависит только от монтажника.
8. Соблюдение техники безопасности во всех ее проявлениях вещь нужная, но "не обязательная", как говорится - "на усмотрение мастера". Хорошая формулировка! Отсюда посыл: нанимайте мастеров. Подготовка рабочего места
Еще в Древнем Риме говаривали: каждый монтажник достоен того рабочего места, которое он себе создал. Времена Древнего Рима канули в лету и мы имеем то, что имеем.
В идеале, хорошо бы работать на столе, имеющем складные ноги, но даже такой не в каждую машину поместится. Потому каждый решает за себя, как ему устраиваться. Кому то удается все сделать на грязном полу, а кто-то, оббежав всю стройку, находит к обеду капитальные помости в пять метров длинной и умудряется телепортировать их в свою рабочую зону.
Кроме стола, требуется инструмент, оснастка и крепеж.
При установке закладных в состав рабочего места входит и сама железобетонная чаша бассейна. Большинство закладных устанавливается при нахождении монтажника на дне бассейна, а это означает, что на дно нужно спуститься. Самый быстрый способ - прыжок с борта. Но в отсутствии воды, он доступен только молодым ногам и то, только раза два - три, далее от состояния физподготовки спортсмена. Среднестатистический монтажник прыгает "очертя голову" с борта на дно бассейна в очень редких случаях, и то, он себя в этих случаях, пока летит, совсем себя не уважает. А уж, чтобы после этого еще и "выход силой" наверх на борт бассейна? Вот уж нет, такой спорт нам не нужен.
Все перемещения вниз - на дно чаши и вверх - на борт бассейна, требуется осуществлять по лестнице. За целый день работы так находишься по лестнице вверх-вниз, что вечером движешься по ступеням как ленивец по дереву. Последовательность действий при монтаже закладных
Описание начнем с момента приезда на обьект. Предыдущее преодоление пространства между домом и обьектом, офисом (складом) и обьектом было уже описано ранее . Первое, что делается - ищется сам бассейн. Методом опроса встреченных попутно работников на территории обьекта. Еще определяется наличие и месторасположение коммунальных удовольствий: вода, туалет, мусорка.
На обьектах с большой территорией они могут располагаться достаточно удаленно. Как исключение, какие-то удовольствия могут отсутствовать или находиться на другой строительной площадке. Насчет мусора, редко, но бывает, руководствуются принципом: проблемы индейцев шерифа не волнуют.
Закладные элементы устанавливаются всегда в присутствии отделочников, которые их и заливают. А далее гидроизоляция и финишная отделка. Вот у них то мы и узнаем где стоит фанера, где находятся сами закладные, трубы и фитинги. Отделочники же предоставляют нам подготовленные проемы, без металлической сетки и не загроможденные посторонними предметами, лишней штукатуркой и кусками бетона.
Следующее действо - переодевание в рабочую одежду и переноска- транспортировка инструмента и всего что необходимо к рабочему месту.
О рабочей одежде
Дешевые рабочие костюмы хороши только если в них не работать. При работе они тут же рвутся. Рвется промежность комбинезонов и штанов, карманы курток, отрываются подтяжки. Опыт подсказывает, что лучше старых джинсов и джинсовой куртки рабочей одежды не найти, а приобретение дорогой и хорошей пары рабочего комплекта - это выброшенные на ветер деньги. Все потому, что после монтажа гидравлической схемы среднего размера бассейна, рабочая одежда будет настолько заляпана клеем и изорвана, что ее смело можно выбрасывать. Можно назвать монтажника неряхой, вытерающего грязные руки о себя, но в оправдание его скажем то, что технология склейки ПВХ фитингов и труб не позволяет отложить элементы склейки с нанесенным клеем в сторону и культурно вытереть руки о специальную чистую тряпочку. Все происходит быстро: наносится клей и стыкуются фитинг и труба, чуть замедлишь и клей тут же подсыхает. Излишки клея текут куда придется. Отсутствие на рабочем месте лабораторных условий все усугубляет.
О хранении инструмента
Установка закладных требует самое большее количество инструментов из всех видов монтажных работ. Если сразу обеспечить рабочее место всем необходимым, то в течении рабочего дня вы сэкономите много времени на многочисленных переходах за чем либо забытым. Тут у монтажников существует два подхода. Одни считают, что хранить электроинструмент надо каждый в своем кейсе-чемоданчике, другие, что достаточно одного большого ящика на колесах. У первых в багажнике куча всеразмерных чемоданчиков, у вторых - только один большой инструментальный ящик. Мы, конечно же, утрируем, машина монтажника полностью и целиком заполнена всевозможными материалами. И чем больше автомобиль, тем больше не хватает места. Прямая зависимость, однако, и парадокс. Хочется, чтобы в машине было все на все случаи жизни. Нехватка одного перехода при установке закладных влечет за собой дополнительный рабочий день, дополнительную поездку на обьект. Тебя еще попросят самому добыть этот переход. Нести расходы согласны полько на покупку недостающего перехода. И это на сдельщине (О финансовых отношениях с работодателем).
Упомянутый выше список позволит ничего не забыть на начало работ. В голове все не удерживается. Вообще, лучше приклеить поэтапный список в багажнике. Ты еще только переносишь инструмент, а думаешь уже наперед, о следующих действиях, и по ходу действия упускаешь мелочи.
Как будто все готово к работе: есть стол или его подобие, инструмент, крепеж, фанера, закладные, трубы и фитинги, приступаем к работе. Еще подтягиваем удлинитель к рабочему месту.

Что в проекте и что есть на самом деле
Первым делом следует оценить соответствие количества проемов в чаше количеству в проекте. Важно сделать промеры геометрического расположения проемов на бортах чаши, стоят они как в проекте или смещены в какую то сторону. Большая разница в расположении однотипных проемов может привести к тому, что закладные в линию не становятся, становятся неравномерно по горизонтали. Разница по вертикали в установке закладных в 1 - 1,5 см несущественна. Более чем, тоже "на скорость не влияет", если отделка мозаикой, пленкой, но если это плитка и больших форматов, уход с горизонтальной линии при пристальном внимании заметен.
Большое расхождение с проектом, когда сдвигом закладной не удается достичь желаемого, требует согласования с руководством.
Варианты решения вопроса руководством:
- ставить как есть ближе к проекту;
- поддолбить перфоратором своими силами или силами отделочников;
- кардинально - выдолбить, высверлить станком в нужном месте. Этот вариант применяется редко, в основном в сослагательном наклонении, когда после укладки финишной отделки замечается визуально. В каждой отдельной бассейновой фирме эти коллизии разрешаются по-разному. При работе в пользу нескольких фирм, приходится в каждом случае уточнять подходы в решении проблемных вопросов.

Замер требуемого размера фанерные щиты для закладных
Проемы для закладных могут быть со всех сторон ограничены бетоном или сверху свободными от оного. Начнем с первого случая. Размер фанеры определяется фронтальным размером проема с добавления полей со всех в 5 - 7 см. При плохо отформованных краях проема поля увеличиваются, чтобы перекрыть изьяны и не было отверстий для излития заливочной смеси. Для небольших проемов, например для форсунок, можно верхнее поле исключить. Это облегчает заливку, потому что с полями со всех сторон надо делать вырез сверху фанеры и соответствующую штробу для заливочной воронки.
Для проемов с открытым верхом фанерный щит может быть с верхним полем производных размеров, но не ниже уровня борта.
Проемы в дне чаши бассейна требуют фанерки шириной по размеры закладной, а длиной на 10-15 см за края проема с каждой стороны.
Записываем все требуемые размеры фанерных щитов разметочным карандашом на отрезаном от картонной упаковки какой-нибудь закладной.

Нарезка фанерных щитов
Фанерный лист имеет размер 153х153см. Другие форматы не используются или очень редко.
Резка фанеры производится, начиная с больших размеров. Маленькие щитки получаются и из остатков.
Неоптимальная разметка для резки может привести к тому, что фанеры не хватит. Лишнюю фанеру стараются не привозить, видимо, считая это расточительством. И это правильно.
Чем резать? Использование ножовки - это уже не вчерашний, а позавчерашний день. Электролобзик или циркулярка? Если нет места в багажнике машины или ради экономии, то лобзик. Если говорить о повышении производительности труда и экономии времени и сил, то циркулярка. Циркулярка маленького формата, так называемая "паркетка", позволяющая орудовать одной рукой, ускоряет процесс в 2 - 3 раза, не утомляя работника.

Разметочный крест
Для центровки закладной на щите на нем чертится разметочный крест. Разметочный крест наносится сразу, еще перед резкой при разметке, или после крепежа щитов на борту чаши. Что выбрать? Когда этот крест рисовать? Если проемы для закладных расположены геометрически точно согласно проекту, то можно и сразу сделать. Если проемы расбегаются в разные стороны, как по горизонтали, так и по вертикали, то при установке однотипных закладных придется смещать в стороны, вверх и вниз фанеру, чтобы вывести в одну линию и сделать промежуточные растояния примерно одинаковыми. При этом фанерный щит перестает перекрывать проем и требуется переустановка закладной.
Разметочный крест после установки фанеры на борт упрощает позиционирование закладных.

Крепеж фанерных щитов на бортах чаши
Фанерные щиты для последующей разметки позиционирования закладных деталей производится черными саморезами 3,2 х 55мм и дюбелями 6 х 30мм. После установки щитов посредством лазерного уровня наносим разметочный крест, при этом смотрим, чтобы закладная попадала в проем и не уходила в бетон.
Снимаем щиты для установки на них закладных.

Крепеж закладной детали на фанерном щите
Закладная к фанере крепется при помощи винтов длиной 20мм. Чаще М6, реже М5.
Закладные некоторых циркуляционных, гидромассажных форсунок и форсунок пылесоса могут ставиться на фанере в отверстие, притягиваясь лицевой частью или специально выписанными переходами.
Сверление отверстий под винты крепления требует сноровки при разметке. Если закладная предназначена под пленку, то отверстия сверлим по прижимному фланцу, определяем только верх-низ закладной. Когда такого фланца нет, вкручиваем требуемое количество винтов в закладную, располагаем закладную как надо на щите, осуществлением давления на винты, определяя место сверления. Одно замечание: разметка происходит зеркально.

Присоединение трубы ПВХ
Труба ПВХ присоединяется к закладной детали посредством перехода с резьбы на клеевое соединение. Внутренней резьбе в закладной соответствует наружняя резьба перехода и наоборот.
Про уплотняющие материалы (см.)
Резьбы уплотняются при помощи ФУМ-ленты, нити ПВХ, льна, если закладная металлическая - специальным клеем для резьб. Последнее конечно, конечно, здорово, малотрудоемко, но пока годами эксплуатации не испытано. С соединениями металлических фитингов все понятно, там с обеих сторон металл, а клей схватывается при контакте с металлом. Как повлияет ПВХ на состояние клея в дальнейшем пока на 100% не ясно. Запуск 25 метрового бассейна показал, что уплотнение с помощью клея для резьб имеет право на жизнь.
Использование льна для ПВХ переходов допустимо только для наружной резьбы самого перехода. Причина в том, что при увлажнении льна он разбухает и может порвать переход. С наружной резьбой, поскольку она вворачивается внутрь закладной, этого не происходит.
Некоторые молодые монтажники, уверуя в современный прогресс в производстве строительных материалов, используют для уплотнения силикон. И ничего если бы какой-то специальный для гидроизоляции, а то и самый простой сантехнический.
В основном для уплотнения резьб в присоединении ПВХ переходов к закладным применяют ФУМ-ленту.
Небольшая инструкция по использованию ленты ФУМ
ФУМ-лента наматывается всегда на наружную резьбу. Резьбы на закладных и переходах ПВХ всегда гладкие и в процессе накручивания одного на другое намотанная лента сгоняется с резьбы в конец. Такое резьбовое соединение без уплотнения, однозначно, потечет. Выход в нанесении самодельной насечки, которую можно сделать обычным монтажным ножом или каким другим острым предметом. Обратить внимание следует, чтобы резьба после нанесения насечки не имела слишком уж больших заусенцев. Нельзя в этом деле переусердствовать.
Берем наружную резьбу в левую руку, она смотрит горизонтально вправо. На большой палец правой руки одеваем катушку ФУМ-ленты так, чтобы вращая катушку вокруг резьбы лента свободно разматывалась. Для плотного наматывания притормаживаем вращение катушки остальными пальцами. На первом витке прижимаем опять же большим пальцем левой руки конец ФУМ-ленты на начало 2-го витка резьбы или середину 1-го витка, делаем полный оборот от себя по часовой стрелке и прижимаем конец ФУМ-ленты следующим витком. Далее лента срываться не должна и наматывается с усилием, не позволяющим ее порвать. После намотки можно уплотнить намотку рукой, при этом будьте осторожны - на резьбе могут оставаться заусеницы, можно пораниться. Даже пластиковая заусеница способна рассечь кожу. Важный вопрос о количестве витков. Вопрос имеет практическое, а не теоритическое решение. Все зависит от прослабленности резьб закладной и перехода. Для того, чтобы это выяснить надо скрутить закладную и переход, почувствовав степень прослабленности, болтается на резьбе переход или сидит плотно. Попадаются такие переходы, что вообще не накручиваются полностью, только на три витка, а дальше клинят. Оказалось, эти китайские переходы имеют коническую резьбу и совсем ни к чему не подходят. В соответствии с пробными испытаниями применяем ФУМ-ленту.
Забыли сказать, что ФУМ-лента имеет разную толщину и ширину, длина нам не критична. Для закладных применяется широкая и толстая ФУМ-лента: 16,5 м х 19 мм х 0,2 мм. Хороша лента Jumbotape от Unipak, но есть и другие производители. Для резьбы 1 1/2" требуется 6 - 8 витков, а бывает и до 10 - 12. Тут уж ориентироваться надо на усилие затяжки. Резьбу в 1 1/2" закручиваем правой рукой, для правшей, с усилием, чтобы его прочувствовать, резьбу в 2" начинаем крутить одной правой, затем переходим на две руки и заканчиваем уже ключом, резьба в 2 1/2" закручивается ключом в самом начале. Научного подхода в определении момента затяжки резьбы перехода не существует по причине разных производителей закладных и ПВХ фитингов. Если количество закладных большое, то все закручивается ключом, дабы сохранить силы и здоровье. При этом, для одинаковых закладных количество витков ФУМ-ленты определяется на первой закладной.
Вклейка труб в накрученные закладные
Диаметр трубы определяется диаметром вклейки перехода. Длина трубы берется в зависимости от толщины бетонного борта, так чтобы за бортом после заливки проема закладной труба выходила на 20 - 30 см. Нарезаем трубы по количеству закладных, снимаем фаску, желательно и заусенцы от ножовки, обезжириваем места склейки, наносим, не жалея, клей на обе поверхности и тут же совмещаем одно с другим. Избытки клея снимаем кисточкой.
Есть два подхода к количеству клея при склейке. При первом, клей наносится в таком количестве, что избытков не образуется, получается аккуратный буртик-валик из клея. При втором, клей наносится в "изрядном" количестве,так, что вытесненный лишний клей может капать с наружного места склейки. Первый подход хорош, но чреват непроклейкой. Изменение ощущений по психологическим, физиологическим причинам могут способствовать ошибке в количестве наносимого клея. Второй подход влечет за собой избыточный расход клея. Сравнить два подхода можно в процессе ремонта по устранению обнаруженной протечки. Времени на это устранение можно потратить и 20 минут, а можно и полдня. С учетом выезда на обьект - это целый рабочий день. Для вывода труб в техпомещение у некоторых закладных применяют углы 90 и 45 градусов.
Заземление металлических закладных
Закладные из металла (нержавейка, латунь, бронза) имеет смысл заземлять по нескольким причинам. Первое, поток воды способствует накапливанию статического электричества, второе - блуждающие токи в окружающей здание бассейна земле могут являться причиной разьедания металла закладных ржавчиной. Блуждающие токи большой интенсивности бывают вблизи от железной дороги, линий электропередач, трубопроводов. Вкупе с дезинфекцией эти токи, если их не отводить через заземление, могут поесть металл не только закладных, но и колбы теплообменников, ультрафиолетов, металлических насосов и др.
Почти на всех металлических закладных присутствует резьбовой штырек или болтик М5 или М6 с шайбочками и гаечкой для присоединения провода заземления. Однако, у некоторых закладных такого приспособления нет. Например, у закладной фонаря 300 Вт Pahlen, присоединения заземления нет, а у закладной бронзового фонаря 300 Вт Hugo Lahme - есть.
Все провода заземления всего оборудования бассейна, в том числе и закладных, должны быть подключены к шине заземления, металлическая лента, которого прикрепляется везде где есть выводы проводов заземления. Как правило, для заземления используют провод ПВ-3 сечением 6 мм, реже 4 мм, желто-зеленый. Для качественного контакта применяют обжимные наконечники. В отсутствии резьбы для присоединения провода заземления, контакт жилы провода с металлом корпуса закладной осуществляют с помощью специальных зажимов, ленточных хомутов. Готовые закладные устанавливают в уже сделанные ранее крепления.
Заливка закладных
Залить проемы - дело несложное, но прежде следует поставить с обратной стороны чаши бассейна опалубку и иметь соответствующую заливочную смесь.
Обычно опалубка делается из той же фанеры х10мм, что и сами закладные. Также ставится на саморезы, единственно, что случается кусками из-за конфигурации конструктива и с отверстием для трубы и провода заземления.
Фанерный щит закладной большого проема усиливается доской или бруском, чтобы не выдавило при заливке.
Проемы небольшого размера в качестве обратной опалубки закладывают перед заливкой кусками утеплительного пенопласта. Щели заливают уплотнительной пеной.
Если малый простенок не позволяет воспользоваться перфоратором для крепления опалубки, фанеру просто распирают отрезками доски. После застывания заливочного раствора отделочники опалубку демонтируют. Заливку проема закладной делают специальным безусадочной смесью. С целью уменьшить количество дорогого безусадочного состава добавляют мелкий гранитный щебень. Особенность использования гранитного щебня в том, что действовать надо быстро: щебень тяжелый и в жидкой смеси осаждается на дно миксерной емкости. При промедлении его в заливке не остается. Кроме того, для заливки со щебнем требуется большое заливочное отверстие. Остальные особенности познаются на практике.
Для экономии уверенные в себе бассейностроители в качестве заливки используют обычный песко-бетон, который при становлении дает усадку, образуя щели. Требует, в некоторой степени, вибрацию (реализуется методом постукивания тяжелым предметом по фанере закладной). Инструмент и приспособления для заливки проемов закладных:
- провод-удлинитель;
- емкость для приготовления смеси;
- специальный миксер или перфоратор с миксерной насадкой;
- ковш штукатурный;
- воронка самодельная из жести, пластиковой бутылки или др.

Закладные детали используются для реконструкции готовых монолитных поверхностей (когда бетон уже был залит и высох). Закладными конструкциями можно воспользоваться при модернизации, усилении постройки, доработки некой ее части. Использование деталей предусматривает дополнительные инструменты: сверлильный/пневматический инструмент для проделывание отверстий на поверхности. Потребуется , сверло, которые должны соответствовать правильному размеру и диаметру желаемых отверстий.

Закладной элемент

Это металлический элемент (выполненный из стали), который устанавливают (закладывают) в сооружения перед процессом бетонирования. Элементы могут соединяться между собой сваркой и, соответственно, соединят основные монолитные конструкции, внутрь которых они были заложены.

Сфера применения

Детали закладные в бетон используются для монтаж различных сооружений. Например, автомобильных дорог, специального оборудования, арматуры, строительных материалов. В лучшем случае, детали закладные в бетон используются на стадии заливки/установки поверхностей. Конструкцию приваривают к нужной установке, а потом заливают бетоном.

Виды установки

Выделяют два основных вида установки: сквозная/слепая.

Сквозная

Используется, когда просверлить отверстие в монолите можно с обеих сторон. Обратите внимание на то, что отверстие будет заметно с лицевой стороны поверхности, это может испортить его внешний вид. Элемент выглядит как две пластины с прикрепленным стержнем. Стержни прикрепляются (сваркой) к пластинам. В качестве стержней можно использовать болты/шпильки/похожие инструменты. Форма пластины также может варьироваться, принимая вид крюка, кольца, другую конфигурацию.

Слепая

Используйте, когда монолит возможно просверлить только с одной стороны (когда нужно сохранить внешний вид монолита). Элемент (аналогично первому виду) состоит из пластины и стержня. Отличие: односторонняя резьба на стержнях. Слепая закладка делится на такие виды:

Заливная

Ее еще называют закладным приклеиванием. Установка проходит следующим образом:

• заполняется цементирующим раствором;
• затем занимаются установкой стержней;
• после установки цементирующий раствор распределяют по деталям;
• детали приваривают.

В качестве цементирующего раствора можно использовать практически любые материалы. Можете создать его самостоятельно из обычного цемента, добавить туда полимеры или эпоксидный клей.

Анкерная

Принцип работы анкера: 1 – отверстие; 2 – конусообразный стержень; 3 – трубка анкера; 4 – гайка; 5 - пластина.

От предыдущего способа отличается себестоимостью и скоростью установки, технологической простотой. Вместо пластин используют анкер (механизм, который надежно закрепляет детали в монолитных блоках).

• анкер изготавливают в виде трубы, диаметр которой должен совпадать с бетонным;
• в него вставляют стержень (на одном из концов нанесена резьба);
• анкер с трубкой внутри начинают закладывать в отверстие (поворачивая его, надежно фиксируя).

При реконструкции часто возникает необходимость в установке дополнительных закладных деталей или вос­становлении пропущенных при изготовлении конструк­ций. При этом следует различать конструктивные за­кладные детали, на которые не передаются значитель­ные усилия, а также закладные детали, которые воспринимают значительные изгибающие моменты и от­рывающие усилия.

Рис. 10.56. Усиление опирания плит:

1 - ригель; 2-плита; 3- крепление тяжа к плите; 4 - наклонный тяж; 5 – упорный столик; б - ребра жесткости; 7 - хомуты; в - уголок опорного сто­лика

К первой группе относятся закладные детали для фиксации элементов, которые устанавливаются на несу­щие конструкции (плиты покрытия на балки и фермы, балки и фермы на колонны, самонесущие стены и стене* вые панели к колоннам и т.п.). Эти закладные детали испытывают сжимающие или незначительные сдвигаю­щие усилия и легко устанавливаются с помощью спе­циального металлического хомута.

Например, для фиксации опорного металлического листа на поверхности железобетонного элемента (рис. 10.57) достаточно оголить (сколоть) защитный слой у двух угловых арматурных стержней, приварить к ним круглые коротыши или ребра из полосовой стали и к последним - лист (уголок) новой закладной детали. При необходимости выполнить закладную деталь запод­лицо с поверхностью бетона в защитном слое вырубает­ся борозда, ширина которой превышает ширину заклад­ной детали на 10...20 мм, а глубина - толщину пластины на 5...10 мм.

Рис. 10.57. Установка дополнительных закладных деталей в желе­зобетонных элементах:

а - по верхней плоскости: б - заподлицо с поверхностью: 1 - сколотая зона бетона, впоследствии заделанная цементным раствором; 2 - коротыш-подклад­ка из круглого стержня; 3 - сварные швы; 4 - дополнительная закладная деталь; 5- угловая арматура элемента; 6 - поперечные стержни каркаса: 7 - исправляемый элемент; 8 - поперечная борозда для установки закладной детали, заполненная впоследствии цементным раствором; 9 - коротыш-про­кладка из полосовой стали

Пластина вдавливается в свежий цементный раствор и приваривается через коротыши-под­кладки к рабочей арматуре каркаса.

Менее трудоемкий способ установки конструктивных закладных деталей с помощью металлических хомутов (рис. 10.58), хотя он и требует большего расхода стали. Такие закладные детали выполняются по месту из за­ранее заготовленных и подогнанных элементов. При необходимости устройства жестких стыков ригелей с колоннами, а также в случае дефектов в выпус­ках арматуры (несоосность, уменьшение диаметра и ко­личества арматуры) рекомендуют охватывающие хому­ты, площадь которых равна расчетному сечению стыка. Боковые металлические планки (рис. 10.59) устанав­ливают в выбитые в защитном слое бетона пазы, ширину

Рис. 10.58. Установка дополнительных закладных деталей с помо­щью хомутов:

а - хомут из листовой стали на болтах; б - то же. с держателем из листо­вой стали; в - то же. с держателем из круглой стали; 1 - Соковые планки хомута; 2 - лицевая планка хомута; 3 - сварные швы; 4 - стяжной болт; 5 -ребра жесткости; 6 -отверстие в стенке балки для пропуска стяжного болта, 7- стержневой держатель; 8 - листовой держатель; 8 - борозда, про­битая в поверхности бетона и заделанная впоследствии цементным раствором; 10 -уголок для крепления дополнительных элементов

которых принимают на 20...30 мм больше ширины планки, а толщина равна толщине самой планки. Ось планок должна совпадать с осью арматуры ригелей. За­тем к планкам приваривают горизонтальные пластины, полученные полухомуты заводят с обеих сторон колон­ны и соединяют сваркой с помощью стыковых накладок. Для связи с арматурой ригелей в горизонтальных плас­тинах вырезают автогеном прорези шириной на 4...6 мм шире диаметра арматуры и вваривают в них стержни.

Сечение боковых планок, горизонтальных пластин и сварных швов рассчитывают на горизонтальное уси­лие, передаваемое на стык. Равномерная передача уси­лий горизонтальных листов на боковые планки обеспе­чивается, если длина соединительного шва между этими элементами С принимается не менее половины рас­стояния между боковыми планками.

При реконструкции часто возникает необходимость в анкеровке дополнительной арматуры усиления или ус­тановке новых закладных деталей в существующей железобетонной конструкции.

Рис. 10.59. Усиление стыков ригелей с колонной:

а- при отсутствии выпусков арматуры из колонны: б -при недостаточном количестве выпусков арматуры из колонны; 1 - ригель; 2 -арматура ригеля; 3 - боковая планка хомута; 4 - горизонтальная планка хомута; 5 - стыковая накладка; 6 - боковые пазы. пробитые в бетоне и заполненные впоследствии цементным раствором; 7 - колонна; в - места заделки раствором; 9 - про­дольная арматура колонны; 10 - выпуски арматуры из колонны; 11 - упорная планка: 12 - сварные ищи; 13 - зазор для бетонирования

В этих случаях рекомендуется пробурить в бетоне перфоратором скважины на: глубину не менее 20 диаметров арматуры и заделать в них арматуру на эпоксидном клее или путем виброзачеканки жесткой цементно-песчаной смесью. На эпок­сидном клее можно закреплять арматуру гладкого и периодического профиля к горизонтальной и вертикаль­ной плоскости бетона, а также к нижней плоскости, расположенной под углом 45 о к горизонту. На цементно-песчаном растворе разрешается закреплять армату­ру только на горизонтальной плоскости бетона. К ан­керному коротышу на конце приваривается шайба; зачеканка скважины цементно-песчаным раствором про­изводится с помощью специального виброуплотнителя. Анкеровка стержней в теле бетона осуществляется на расстоянии не менее 5 диаметров друг от друга и на та­ком же расстоянии от грани бетона.

10.9. Усиление подкрановых балок и безбалочных перекрытий

Усиление железобетонных подкрановых балок может осуществляться наращиванием или частичной заменой старого бетона на новый, металлическими элементами или комбинированным способом (железобетоном и ме­таллом).

Наиболее простым способом усиления, рекомендуе­мом при незначительном повреждении полки тавровой или двутавровой балки, является устройство окаймляю­щих уголков на высокопрочных болтах. Верхняя полка при этом очищается от отслоившегося бетона, пыли и грязи, промывается и заливается пластичным бетоном на мелком щебне.

При значительном повреждении железобетонной пол­ки ее усиливают металлической полкой с ребрами жест­кости, причем полка усиления должна быть надежно притянута к балке, а пустоты между ней и верхней по­верхностью железобетонной балки тщательно заполне­ны цементно-песчаным раствором (рис. 10.60,с).

Эффективным способом усиления подкрановых балок является устройство металлической обоймы (рис. 10.60,6), выносных опор, уменьшающих пролет балки (рис. 10.61), и металлических шпренгелей.

Рис. 10.61. Усиление подкрановой балки шпренгелем (а) и выносными опорами (б):

1 - колония; 1 - усиливаемая Салка; 3 - усиление полки; 4 - шпренгель; 5 - выносная опора

Причем в за­висимости от степени усиления эти способы могут при­меняться как раздельно, так и совместно.

Рис. 10.62. Усиление капите­лей безбалочного перекрытия:

1 - колонна; 2 - капитель; 3 - пли­та перекрытия; 4 - верхняя. обвязка усиления: 5 - подкосы; 6 -

нижняя обвязка усиления; 7 – обойма

При нарушении надежно­сти крепления подкрановых балок к колонне рекоменду­ется приваривать балки к дополнительным закладным деталям, которые устанавли­ваются на колонне с помо­щью металлических хомутов на пружинных шайбах. Та­кое усиление требуется, если после выверки верх подкра­новой балки значительно превысит уровень закладных деталей в колоннах. Капители безбалочного перекрытия усиливают пред­варительно напряженным металлическим пространст­венным шпренгелем в виде двух замкнутых обвязок из уголков, одна из которых опирается на нижнюю железо­бетонную или металлическую обойму, вторая охватыва­ет капитель по периметру в верхней зоне, а также пу­тем устройства четырех подкосов (рис. 10.62).

Предварительное напряжение такой системы осуще­ствляется путем нагрева верхней обвязки и приварки ее элементов к подкосам в нагретом состоянии. Расчет шпренгеля выполняется как пространственной статиче­ски определимой фермы на дополнительные нагрузки, которые действуют на капитель перекрытия.

Натяжные потолки — современные конструкции, предназначенные для отделки помещений. Полотнище из пленки или ткани крепится по периметру комнаты к монтажной рейке — багету. Создается идеально ровная поверхность, матовая или глянцевая.

Материал натяжного покрытия недостаточно прочен, чтобы выдержать нагрузку от потолочных светильников, карнизов и гардин. Поэтому до натягивания пленки или полотна на базовом потолке размещают закладные, к которым после отделки крепят все необходимое оборудование.

Встроенные шкафы-купе располагаются вдоль стены. Роль закладной в этом случае выполняет несущий брус, к которому закрепляются верхние треки мебели и багет потолка.

Для установки подвесных вытяжек на кухнях и вентиляционных коммуникаций в ванных комнатах используются специальные платформы. С их помощью вытяжной короб надежно фиксируется под пленкой натяжного потолка.

Красивое эстетичное покрытие натяжного потолка скроет ненужные глазу коммуникации и крепежи. А все необходимое для уюта и комфорта оборудование можно надежно закрепить к несущим конструкциям посредством закладных.

Виды закладных

Закладные детали для натяжных потолков различаются по назначению:

• для точечных светильников-спотов;
• люстр;
• шкафов-купе;
• скрытых карнизов;
• укрепления гипсокартонных листов под багет;
• проекторов для домашних кинотеатров;
• потолочных вытяжек и вентиляционных коробов.

Их изготавливают из деревянных брусков, фанеры, пластика или металла. Главное, чтобы материал хорошо переносил повышенную влажность. Элементы из дерева обрабатывают защитными составами.

Под точечные светильники закладные вырезают из готовых универсальных пластиковых форм. Они имеют форму пирамиды, собранной из колец разного диаметра или квадратов. Подходящее по размеру отверстие получают, отрезав лишнюю часть платформы.

Для люстр необходимы более массивные закладные детали. Они передают нагрузку от светильника на плиту перекрытия или другую потолочную конструкцию. Можно воспользоваться готовой платформой в виде кольца (реже - прямоугольника) или изготовить ее самостоятельно.

Закладные для скрытых карнизов изготавливают из металлических профилей или деревянных брусков. Они предназначены для крепления багета, обрамляющего нишу в потолке, и воспринимают нагрузку от участка натяжной конструкции. Поэтому крепление должно быть надежным и прочным.

Плиты из гипсокартона не выдержат вес потолочного покрытия большой площади. В этом случае используют профили или деревянные бруски, которые крепят горизонтально к верху каркаса для гипсокартонных листов. Они распределят нагрузку от натяжного потолка по всей конструкции.

Подготовительные работы перед установкой закладных

Чтобы правильно смонтировать детали, нужно определить высоту натяжного потолка. Низ элемента должен быть в уровне натянутого полотна. Поэтому сначала монтируют багет, а затем устанавливают закладные. Потолочную пленку крепят к монтажным рейкам различными способами:

• штапиковым;
• клиновым;
• гарпунным;
• системой «клипсо».

Важно точно определить минимальное расстояние от потолочной плиты до натяжного покрытия. Оно зависит от вида монтируемых светильников:

• для точечных спотов — 1…1,5 см;
• для люстр — 3,5…5 см;
• для светильников с галогеновыми лампами — 10 см;
• для светодиодных лент — 2 см.

Если пленка или полотно будет располагаться к плите перекрытия ближе этих расстояний, то смонтировать желаемые светильники не получится. Скрыть коммуникации, разводку и начинку электроприборов наиболее удобно при высоте 5-6 см.

Перед началом работ очистить потолок от осыпающейся штукатурки и покрыть антибактериальной грунтовкой. Это защитит поверхность от плесени и грибков.

Необходимо отметить все точки, где будут располагаться детали:

• точечные и подвесные светильники, бытовая техника;
• скрытые карнизы и гардины;
• шкафы-купе;
• вытяжки и другое.

Нужно предусмотреть все заранее, т.к. после монтажа потолочного покрытия что-либо добавить или исправить будет невозможно.

Разметку проводить ярким маркером или мягким карандашом. Если предполагается установить много светильников, разметку удобнее провести на полу. Точки отмечают на клейкой ленте, при необходимости можно откорректировать их положение. На черновой, а затем чистовой потолок их переносят с помощью лазерного нивелира.

Плавные и округлые линии можно разметить малярным шнуром и рулеткой или лекалом. Иногда для рисования дуги используют пластиковый багет, он хорошо гнется.

Люстру обычно располагают посредине комнаты, точечные светильники можно разместить по прямой или дугообразной линии. Осветительные приборы не должны отстоять от стены ближе, чем на 40 см.

Перед установкой закладных монтируют всю электропроводку в гофрированных каналах и коробах или на хомутах.

Материалы и инструменты для монтажа потолочных закладных

Для установки элементов крепежа нужно запастись следующими материалами и инструментами:

• перфоратор;
• шуруповерт;
• стремянка;
• закладные — готовые платформы или листы пластика, фанеры, деревянный брус или металлический профиль в зависимости от того, что предстоит монтировать;
• протекторные кольца;
• быстросохнущий клей;
• острый нож;
• подвесы из металлической перфорированной ленты;
• рулетка;
• шнур;
• молоток;
• саморезы, дюбели, анкеры.

Также понадобятся клеммники для изоляции проводов электроприборов, хомуты для фиксации проводки, гофрированные трубки.

Небольшие точечные светильники имеют малую мощность, поэтому обычно их монтируют группами.

После закрепления багета на стенах и разметки на поверхности потолка начинают установку закладных:

1. Натягивают шнур между противоположными стенами, расклинив его в багет. Он отбивает нижнюю отметку несущего элемента под светильник.
2. Подготавливают платформы под светильники — обрезают ее часть до нужного диаметра. Он должен быть чуть больше диаметра электроприбора.
   
3. Крепят саморезами к детали 4 половинки подвеса.
   
4. На потолке перфоратором просверливают 4 отверстия, забивают дюбели.
5. Монтируют закладную, выравнивая ее по шнуру.
   
6. Пропускают электропроводку сквозь отверстие, концы зачищают и изолируют. Вставляют обратно, сформировав петлю.
   
7. После устройства натяжного потолка на месте установки закладной приклеивают протекторное кольцо и вырезают отверстие в полотне.
   
8. Монтируют точечный светильник в посадочное место, присоединив к электропроводке.
   

Монтаж люстры начинают с разметки и подготовки платформы. Обычно светильник размещают в центре помещения. Место для установки закладной можно легко определить как точку пересечения диагоналей прямоугольника.

Крепление люстр осуществляется на:

• готовые платформы;
• монтажные крюки;
• крестовины;
• самодельные закладные.

Люстры массой до 12 кг монтируют на готовые пластиковые платформы. Они представляют собой кольцо с отверстием. Материал закладной не должен быть слишком гибким, чтобы не было прогиба при нагрузке.

Более массивные светильники крепят на крюки, уже имеющиеся в плите перекрытия, или крестовины из обработанного от гниения дерева. В центре конструкции просверливают отверстие для проводов.

Таким же способом монтируют закладную под проекторы для домашних кинотеатров. К ней крепится основание кронштейна.

Пластик можно заменить на влагостойкую фанеру. Вырезать из нее квадрат или круг, торцы обработать наждачной бумагой. Тогда материал натяжного потолка не порвется от зазубрин на детали.

Последовательность монтажа готовой закладной под люстру:

Монтаж на готовый крюк наиболее простой. Не требует установки дополнительных деталей, если люстра не слишком массивна. При большом весе и габаритах светильника укрепляют крюк установкой платформы в виде плиты или крестовины. Высоту контролируют по натянутому шнуру. Крюки крепят к потолку анкерами, а крестовины — шпильками в 5 точках.

Схема монтажа люстры с крючком под на натяжной потолок

Если шкаф-купе встраивается после натяжки потолка, нужно предусмотреть установку закладной под багет и верхний трек встраиваемой мебели. Обычно используется брус из дерева 50х100 мм. Можно изготовить короб из ЛСДП с размерами 100х100 мм. Увеличивать высоту конструкции не рекомендуется, т.к. в проем будет сложно вставить раздвижные двери.

Монтаж проводится так:

1. Размечают линию на потолке под закладную, предварительно отступив от стены на расстояние, равное глубине шкафа. Обычно это 600 мм.
2. Несущий брус или короб закрепляют на потолке.
3. Монтируют багет для натяжной конструкции на боковую поверхность балки, направляющие для дверец шкафа — на нижнюю.
4. Натягивают пленку и вставляют дверцы.
5. При необходимости зазор закрывают декоративной планкой.

Схема монтажа шкафа купе: слева без декоративной планки, справа — с планкой

Иногда закладную размещают под поверхностью пленки или полотна и монтируют верхний трек для дверец поверх покрытия.

Если мебель уже встроена до изготовления потолка, багет закрепляют к верхней фальш-панели шкафа.

Можно установить закладной брус вплотную к шкафу, прикрепить к нему монтажную рейку и смонтировать натяжной потолок.

Закладную на потолке под гардину размещают на таком расстоянии от окна, чтобы штора не задевала за подоконник и радиатор отопления. Если будет использоваться деревянный брус, его края и углы тщательно шлифуются наждачной бумагой. Это убережет натянутый материал от разрывов.

Последовательность монтажа:

1. По периметру комнаты монтируют рейки для крепления пленки или полотна.
2. Выбрав место, натягивают шнур параллельно оконному проему между багетами на боковых стенах. Его закрепляют расклиниванием.
3. Брус или профиль крепят к потолку на подвесах, ориентируясь по шнуру. Нижняя поверхность закладной должна находиться строго в уровне натяжного полотна.

После натягивания пленки устанавливают гардину, проделывая крепежные отверстия сквозь материал потолка.

Скрытый карниз закрепляется в нише, создается впечатление, что занавеси спадают с потолка. В этом случае не придется проделывать отверстия в пленке или полотне, сохраняется гарантия на материал покрытия.

Последовательность установки закладной:

1. Размечают место под закладную. Карниз крепится к черновому потолку, поэтому линия крепления детали будет располагаться с небольшим отступлением.
2. Устанавливают горизонтально по шнуру брус для монтажа багета.
3. К элементу со стороны окна крепят стеновой багет.

Схема установки скрытого карниза

После устройства натяжного потолка в нише монтируют карниз.

Натяжные потолки устраиваются не только в парадных помещениях, но и в ванных комнатах, кухнях. Помимо светильников там размещается вентиляционное оборудование. Закладные изготавливаются из пластика, т.к. они эксплуатируются в условиях повышенной влажности. Вентиляция может осуществляться естественным и принудительным способом. В последнем случае особое внимание нужно уделить герметизации стыков, чтобы исключить попадание воздуха из вентканала в подпотолочное пространство.

Монтаж закладных для вытяжек и венткоробов выполняется по схеме:

1. По периметру комнаты закрепляют багет на высоте, необходимой для размещения коммуникаций под покрытием потолка.
2. Закладные платформы с отверстиями под воздуховоды монтируют на подвесах или регулируемых стойках в отмеченных ранее точках.
3. Короба из гофры надежно фиксируют к черновому потолку хомутами.
4. Натягивают потолочную пленку.
5. Приклеивают протекторное кольцо нужного диаметра и вырезают острым ножом отверстие.
6. Монтируют диффузор или кухонную вытяжку.