დეფექტების სახეები, აღჭურვილობისა და მილსადენების არა-დესტრუქციული ტესტირება და დიაგნოსტიკა. ფარული დეფექტების კონტროლი დეფექტების კონტროლის მეთოდები

კონტროლის საშუალებები და მეთოდები. ნაწილებისა და კავშირების მდგომარეობის დადგენა შესაძლებელია ინსპექტირების, შეხების ტესტირების, საზომი ხელსაწყოების და სხვა მეთოდების გამოყენებით.

შემოწმების დროს ვლინდება ნაწილის განადგურება (ბზარები, ზედაპირების ჩირქი, მსხვრევები და ა.შ.), საბადოების არსებობა (მასშტაბები, ნახშირბადის საბადოები და ა.შ.), წყლის, ზეთის, საწვავის გაჟონვა: შეხებით შემოწმებით. ძაფების ცვეთა და ნგრევა განისაზღვრება ნაწილებზე წინასწარ დაჭიმვის, ლუქების ელასტიურობის, ნაკაწრების, ნაკაწრების და ა.შ. სახსრების გადახრები მოცემული უფსკრულიდან ან ნაწილების დაჭიმულობა მოცემული ზომიდან, სიბრტყედან, ფორმისგან. , პროფილი და ა.შ განისაზღვრება საზომი ხელსაწყოების გამოყენებით.

კონტროლის საშუალებების არჩევანი უნდა ეფუძნებოდეს კონტროლის პროცესის განსაზღვრული მაჩვენებლების უზრუნველყოფას და კონტროლის განხორციელების ხარჯების ანალიზს მოცემული პროდუქტის ხარისხზე. კონტროლის საშუალებების არჩევისას უნდა გამოიყენოთ კონტროლის საშუალებები, რომლებიც ეფექტურია კონკრეტული პირობებისთვის, რომლებიც რეგულირდება მთავრობის, ინდუსტრიისა და საწარმოს სტანდარტებით.

კონტროლის არჩევა მოიცავს შემდეგ ნაბიჯებს:

საკონტროლო ობიექტის მახასიათებლებისა და კონტროლის პროცესის ინდიკატორების ანალიზი;

კონტროლის წინასწარი შემადგენლობის განსაზღვრა;

კონტროლის საშუალებების საბოლოო შემადგენლობის განსაზღვრა, მათი ეკონომიკური დასაბუთება, ტექნოლოგიური დოკუმენტაციის მომზადება.

საწარმოო პროგრამისა და გაზომილი პარამეტრების სტაბილურობის მიხედვით შეიძლება გამოყენებულ იქნას უნივერსალური, მექანიზებული ან ავტომატური მართვის საშუალებები. რემონტის დროს ყველაზე ფართოდ გამოიყენება უნივერსალური საზომი ხელსაწყოები და ხელსაწყოები. მათი მუშაობის პრინციპიდან გამომდინარე, ისინი შეიძლება დაიყოს შემდეგ ტიპებად.

1. მექანიკური ხელსაწყოები - სახაზავები, კალიპერები, ზამბარები, მიკრომეტრები და ა.შ. როგორც წესი, მექანიკურ ინსტრუმენტებს და ინსტრუმენტებს ახასიათებთ გაზომვების სიმარტივე, მაღალი სანდოობა, მაგრამ აქვთ შედარებით დაბალი სიზუსტე და კონტროლის შესრულება. გაზომვების გაკეთებისას საჭიროა დავიცვათ Abbe პრინციპი (შედარების პრინციპი), რომლის მიხედვითაც აუცილებელია, რომ ინსტრუმენტის სასწორის ღერძი და შესამოწმებელი ნაწილის კონტროლირებადი ზომა განთავსდეს იმავე სწორ ხაზზე, ანუ გაზომვაზე. ხაზი უნდა იყოს მასშტაბის ხაზის გაგრძელება. თუ ეს პრინციპი არ არის დაცული, მაშინ საზომი მოწყობილობის გიდების დახრილობა და არაპარალელიზმი იწვევს გაზომვის მნიშვნელოვან შეცდომებს.

2. ოპტიკური ხელსაწყოები - ოკულარული მიკრომეტრები, საზომი მიკროსკოპები, კოლიმაციური და ზამბარა-ოპტიკური ხელსაწყოები, პროექტორები, ჩარევის მოწყობილობები და ა.შ. ოპტიკური ხელსაწყოების გამოყენებით მიიღწევა გაზომვის უმაღლესი სიზუსტე. თუმცა, ამ ტიპის მოწყობილობები რთულია, მათი დაყენება და გაზომვა შრომატევადია, ძვირია და ხშირად არ აქვთ მაღალი საიმედოობა და გამძლეობა.

3. პნევმატური ხელსაწყოები - სიგრძე. ამ ტიპის ხელსაწყო ძირითადად გამოიყენება გარე და შიდა ზომების, ზედაპირების ფორმის (მათ შორის შიდა), კონუსების და ა.შ. მთელი რიგი საზომი ამოცანები, მაგალითად, ზუსტი გაზომვები მცირე დიამეტრის ხვრელებში, შეიძლება გადაწყდეს მხოლოდ პნევმატური ტიპის მოწყობილობებით. თუმცა, ამ ტიპის მოწყობილობები ყველაზე ხშირად საჭიროებენ მასშტაბის ინდივიდუალურ დაკალიბრებას სტანდარტების გამოყენებით.

4. ელექტრო ტექნიკა. ისინი სულ უფრო ხშირად ხდებიან ავტომატური კონტროლისა და საზომი მოწყობილობებში. მოწყობილობების პერსპექტივები განისაზღვრება მათი სიჩქარით, გაზომვის შედეგების დოკუმენტირების შესაძლებლობით და მართვის სიმარტივით.

ელექტრული საზომი ხელსაწყოების მთავარი ელემენტია საზომი გადამყვანი (სენსორი), რომელიც აღიქვამს გაზომილ მნიშვნელობას და აწარმოებს საზომი ინფორმაციის სიგნალს გადაცემის, კონვერტაციისა და ინტერპრეტაციისთვის მოსახერხებელი ფორმით. კონვერტორები კლასიფიცირდება ელექტრული კონტაქტით (ნახ. 2.1), ელექტრული საკონტაქტო სასწორის თავებად, პნევმოელექტრული კონტაქტით, ფოტოელექტრული, ინდუქციური, ტევადი, რადიოიზოტოპური, მექანოტრონიკი.

არადესტრუქციული ტესტირების სახეები და მეთოდები.ვიზუალური შემოწმება საშუალებას გაძლევთ გამოავლინოთ ნაწილის მთლიანობის შესამჩნევი დარღვევები. ვიზუალურ-ოპტიკურ ინსპექტირებას აქვს რამდენიმე აშკარა უპირატესობა ვიზუალურ შემოწმებასთან შედარებით. მოქნილი ოპტიკურ-ბოჭკოვანი მანიპულატორი საშუალებას გაძლევთ შეამოწმოთ მნიშვნელოვნად უფრო დიდი ადგილები, რომლებიც მიუწვდომელია ღია სანახავად. თუმცა, ბევრი სახიფათო დეფექტი, რომელიც ჩნდება ექსპლუატაციის დროს, ძირითადად არ არის გამოვლენილი ვიზუალური ოპტიკური მეთოდებით. ასეთ დეფექტებს მიეკუთვნება, უპირველეს ყოვლისა, მცირე ზომის დაღლილობის ბზარები, კოროზიული დაზიანებები, ბუნებრივი და ხელოვნური დაბერების პროცესებთან დაკავშირებული მასალის სტრუქტურული გარდაქმნები და ა.შ.

ამ შემთხვევებში გამოიყენება არადესტრუქციული ტესტირების ფიზიკური მეთოდები (NDT). ამჟამად ცნობილია არადესტრუქციული ტესტირების შემდეგი ძირითადი ტიპები: აკუსტიკური, მაგნიტური, რადიაციული, კაპილარული და მორევის დენი. მათი მოკლე მახასიათებლები მოცემულია ცხრილში. 2.3.

არადესტრუქციული ტესტირების თითოეულ ტიპს აქვს რამდენიმე სახეობა. ამრიგად, აკუსტიკური მეთოდებიდან შეიძლება გამოიყოს ულტრაბგერითი მეთოდების ჯგუფი, წინაღობა, თავისუფალი ვიბრაცია, ველოსიმეტრიული და ა.შ.

არადესტრუქციული ტესტირების მეთოდების საერთო მახასიათებელია ის, რომ ამ მეთოდებით პირდაპირ იზომება ფიზიკური პარამეტრები, როგორიცაა ელექტრული გამტარობა, რენტგენის სხივების შეწოვა, რენტგენის სხივების არეკვლისა და შთანთქმის ბუნება, ულტრაბგერითი ვიბრაციების არეკვლისა და შთანთქმის ბუნება. შესწავლილ პროდუქტებში და ა.შ. ამ მნიშვნელობების შეცვლით ზოგიერთ შემთხვევაში, პარამეტრებმა შეიძლება მიუთითოს მასალის თვისებების ცვლილებები, რაც ძალიან მნიშვნელოვანია პროდუქციის ოპერაციული საიმედოობისთვის. ამრიგად, მაგნიტური ნაკადის მკვეთრი ცვლილება მაგნიტიზებული ფოლადის ნაწილის ზედაპირზე მიუთითებს ამ ადგილას ბზარის არსებობაზე; ულტრაბგერითი ვიბრაციების დამატებითი ასახვის გამოჩენა ნაწილის გახმოვანებისას მიანიშნებს მასალის ერთგვაროვნების დარღვევაზე (მაგალითად, დაშლა, ბზარები და ა.შ.); მასალის ელექტრული გამტარობის შეცვლით, ხშირად შეიძლება ვიმსჯელოთ მისი სიძლიერის თვისებების ცვლილებაზე და ა.შ. ყველა შემთხვევაში არ არის შესაძლებელი აღმოჩენილი დეფექტის ზუსტი რაოდენობრივი შეფასება, რადგან ფიზიკურ პარამეტრებსა და პარამეტრებს შორის კავშირი უნდა იყოს. შემოწმების პროცესში განსაზღვრული (მაგალითად, ბზარის ზომა, სიძლიერის თვისებების შემცირების ხარისხი და ა. ამიტომ, არადესტრუქციული ტესტირების ფიზიკური მეთოდები უმეტეს შემთხვევაში უფრო ხარისხობრივია და ნაკლებად ხშირად რაოდენობრივი.

ტიპიური დეფექტები ნაწილებში. მანქანისა და მისი კომპონენტების სტრუქტურული პარამეტრები დამოკიდებულია ინტერფეისების და ნაწილების მდგომარეობაზე, რომელიც ხასიათდება მორგებით. მორგების ნებისმიერი დარღვევა გამოწვეულია: სამუშაო ზედაპირების ზომისა და გეომეტრიული ფორმის ცვლილებით; სამუშაო ზედაპირების შედარებითი პოზიციის დარღვევა; მექანიკური დაზიანება, ქიმიური და თერმული დაზიანება; ცვლილებები ნაწილის მასალის ფიზიკურ და ქიმიურ თვისებებში.

ნაწილების სამუშაო ზედაპირების ზომისა და გეომეტრიული ფორმის ცვლილებები ხდება მათი ცვეთის შედეგად. არათანაბარი ცვეთა იწვევს სამუშაო ზედაპირების ფორმაში ისეთი დეფექტების გაჩენას, როგორიცაა ოვალურობა, კონუსური, ლულისებრი, კორსეტი. ცვეთის ინტენსივობა დამოკიდებულია შეჯვარების ნაწილებზე დატვირთვაზე, გახეხილი ზედაპირის მოძრაობის სიჩქარეზე, ნაწილების ტემპერატურულ პირობებზე, შეზეთვის რეჟიმზე და გარემოს აგრესიულობის ხარისხზე.

სამუშაო ზედაპირების ფარდობითი პოზიციის დარღვევა ვლინდება ცილინდრული ზედაპირების ღერძებს შორის მანძილის ცვლილებების, ღერძების და სიბრტყეების პარალელიზმიდან ან პერპენდიკულარულობისგან, ცილინდრული ზედაპირების კოაქსიალურობიდან გადახრების სახით. ამ დარღვევების მიზეზებია სამუშაო ზედაპირების არათანაბარი ცვეთა, შიდა სტრესები, რომლებიც წარმოიქმნება ნაწილებში მათი დამზადებისა და შეკეთების დროს, ნაწილების ნარჩენი დეფორმაციები დატვირთვის ზემოქმედების გამო.

სამუშაო ზედაპირების შედარებითი პოზიცია ყველაზე ხშირად ირღვევა საქმის ნაწილებში. ეს იწვევს დანამატის სხვა ნაწილებში დამახინჯებას, რაც აჩქარებს ცვეთის პროცესს.

ნაწილების მექანიკური დაზიანება - ბზარები, მსხვრევები, ჩიპები, რისკები და დეფორმაციები (მოხრა, გრეხილი, ჩაღრმავება) წარმოიქმნება მასალის გადატვირთვის, ზემოქმედების და დაღლილობის შედეგად.

ბზარები დამახასიათებელია ციკლური მონაცვლეობით დატვირთვის ქვეშ მომუშავე ნაწილებისთვის. ყველაზე ხშირად ისინი ჩნდებიან ნაწილების ზედაპირზე იმ ადგილებში, სადაც სტრესია კონცენტრირებული (მაგალითად, ხვრელების მახლობლად, ფილეებში).

ჩამოსხმული ნაწილებისთვის დამახასიათებელი ნაპრალები და ცემენტირებული ფოლადის ნაწილების ზედაპირებზე გახეხვა წარმოიქმნება დინამიური შოკის დატვირთვის ზემოქმედების შედეგად და ლითონის დაღლილობის გამო.

ნაწილების სამუშაო ზედაპირებზე რისკები ჩნდება აბრაზიული ნაწილაკების გავლენის ქვეშ, რომლებიც აბინძურებენ ლუბრიკანტს.

ნაგლინი პროფილებისა და ლითონის ფურცლებისგან დამზადებული ნაწილები, ლილვები და ღეროები, რომლებიც მუშაობენ დინამიური დატვირთვით, ექვემდებარება დეფორმაციას.

ქიმიურ-თერმული დაზიანება - დეფორმაცია, კოროზია, ნახშირბადის საბადოები და მასშტაბები ჩნდება რთულ პირობებში მანქანის გამოყენებისას.

მნიშვნელოვანი სიგრძის ნაწილების ზედაპირების გადახვევა ჩვეულებრივ ხდება მაღალი ტემპერატურის ზემოქმედებისას.

კოროზია არის ქიმიური და ელექტროქიმიური ზემოქმედების შედეგი მიმდებარე ჟანგვის და ქიმიურად აქტიურ გარემოზე. კოროზია ვლინდება ნაწილების ზედაპირებზე უწყვეტი ოქსიდის ფილმების ან ადგილობრივი დაზიანების სახით (ლაქები, ღრუები).

ნახშირბადის საბადოები ძრავის გაგრილების სისტემაში წყლის გამოყენების შედეგია.

სასწორი არის ძრავის გაგრილების სისტემაში გამოყენებული წყლის შედეგი.

მასალების ფიზიკური და მექანიკური თვისებების ცვლილება გამოიხატება ნაწილების სიხისტისა და ელასტიურობის დაქვეითებით. ნაწილების სიხისტე შეიძლება შემცირდეს მასალის სტრუქტურის გამოყენების გამო, როდესაც თბება მაღალ ტემპერატურაზე მუშაობის დროს. ზამბარებისა და ფოთლოვანი ზამბარების ელასტიური თვისებები მცირდება მასალის დაღლილობის გამო.

ნაწილების შეზღუდვა და დასაშვები ზომები და აცვიათ. არსებობს სამუშაო ნახაზის ზომები, დასაშვები და მაქსიმალური ზომები და ნაწილების ცვეთა.

სამუშაო ნახაზის ზომები არის მწარმოებლის მიერ სამუშაო ნახაზებში მითითებული ნაწილის ზომები.

მისაღებია იმ ნაწილის ზომები და ცვეთა, რომლითაც მისი ხელახლა გამოყენება შესაძლებელია შეკეთების გარეშე და იმუშავებს უნაკლოდ ავტომობილის (ერთეულის) მომდევნო გლუვ შეკეთებამდე.

ლიმიტები არის ნაწილის ზომები და ცვეთა, რომლის შემდგომი გამოყენება ტექნიკურად მიუღებელია ან ეკონომიკურად მიუღებელია.

ნაწილის ცვეთა მისი მუშაობის სხვადასხვა პერიოდში ხდება არა თანაბრად, არამედ გარკვეული მოსახვევების გასწვრივ.

t 1 ხანგრძლივობის პირველი განყოფილება ახასიათებს ნაწილის ცვეთას გაშვების პერიოდში. ამ პერიოდში მცირდება მისი დამუშავებისას მიღებული ნაწილის ზედაპირის უხეშობა და მცირდება ცვეთის სიჩქარე.

t 2 ხანგრძლივობის მეორე მონაკვეთი შეესაბამება ინტერფეისის ნორმალური მუშაობის პერიოდს, როდესაც ცვეთა ხდება შედარებით ნელა და თანაბრად.

მესამე განყოფილება ახასიათებს ზედაპირის ცვეთის ინტენსივობის მკვეთრი მატების პერიოდს, როდესაც შენარჩუნების ღონისძიებები ამას ვეღარ უშლის ხელს. მუშაობის დაწყებიდან გასული T დროის განმავლობაში, ინტერფეისი აღწევს შეზღუდულ მდგომარეობას და საჭიროებს შეკეთებას. ინტერფეისის უფსკრული, რომელიც შეესაბამება აცვიათ მრუდის მესამე განყოფილების დასაწყისს, განსაზღვრავს ნაწილების მაქსიმალური ცვეთის მნიშვნელობებს.

დეფექტების დროს ნაწილების შემოწმების თანმიმდევრობა. უპირველეს ყოვლისა, ნაწილების ვიზუალური შემოწმება ხორციელდება შეუიარაღებელი თვალით ხილული ზიანის აღმოსაჩენად: დიდი ბზარები, მსხვრევები, ნაკაწრები, ჩიპები, კოროზია, ჭვარტლი და მასშტაბები. შემდეგ ნაწილები მოწმდება მოწყობილობებზე სამუშაო ზედაპირების ფარდობითი პოზიციის და მასალის ფიზიკური და მექანიკური თვისებების დარღვევების გამოსავლენად, აგრეთვე ფარული დეფექტების არარსებობისთვის (უხილავი ბზარები). საბოლოოდ კონტროლდება ნაწილების სამუშაო ზედაპირების ზომები და გეომეტრიული ფორმა.

სამუშაო ზედაპირების შედარებითი პოზიციის კონტროლი. ხვრელების გასწორებიდან (ღერძების გადაადგილებიდან) გადახრა მოწმდება ოპტიკური, პნევმატური და ინდიკატორი მოწყობილობების გამოყენებით. ინდიკატორი მოწყობილობები ყველაზე ფართოდ გამოიყენება მანქანის შეკეთებაში. გასწორებიდან გადახრების შემოწმებისას, დაატრიალეთ მანდრილი და ინდიკატორი მიუთითებს რადიალური გადინების მნიშვნელობაზე. გასწორებიდან გადახრა უდრის რადიალური გადინების ნახევარს.

ლილვის ჟურნალების არასწორი განლაგება კონტროლდება მათი რადიალური გადინების გაზომვით ცენტრებში დაყენებული ინდიკატორების გამოყენებით. ჟურნალების რადიალური გამონადენი განისაზღვრება, როგორც განსხვავება უდიდეს და უმცირეს ინდიკატორებს შორის ლილვის რევოლუციაზე.

ხვრელების ღერძების პარალელიზმიდან გადახრა განისაზღვრება სხვაობით |a 1 - a 2 | აშორებს 1-ს და 2-ს საკონტროლო მანდრილების შიდა გენერატრიებს შორის L სიგრძით პუნჩის ან ინდიკატორის გაბურღის ლიანდაგის გამოყენებით.

ხვრელების ღერძების პერპენდიკულარობიდან გადახრა მოწმდება ინდიკატორის ან ლიანდაგის მქონე მანდრილის გამოყენებით, D 1 და D 2 ხარვეზების გაზომვით L სიგრძეზე. პირველ შემთხვევაში, ღერძების გადახრა პერპენდიკულარობიდან განისაზღვრება. განსხვავება ინდიკატორის წაკითხვაში ორ საპირისპირო პოზიციაში, მეორეში - როგორც სხვაობა უფსკრული |D 1 - D 2 |.

ხვრელის ღერძის პარალელიზმიდან სიბრტყესთან მიმართებაში გადახრა მოწმდება ფილაზე h 1 და h 2 ზომების გადახრის ინდიკატორის შეცვლით L სიგრძის გასწვრივ. ამ გადახრებში განსხვავება შეესაბამება ხვრელის ღერძის პარალელიზმიდან გადახრას. და თვითმფრინავი.

ხვრელის ღერძის პერპენდიკულარობიდან სიბრტყემდე გადახრა განისაზღვრება D დიამეტრით, როგორც ინდიკატორის წაკითხვის სხვაობა ხვრელის ღერძთან შედარებით მანდელზე ბრუნვისას ან ღერძის პერიფერიის გასწვრივ ორ დიამეტრულად საპირისპირო წერტილში ხარვეზების გაზომვით. პერპენდიკულარობიდან გადახრა ამ შემთხვევაში უდრის გაზომვის შედეგების სხვაობას |D 1 -D 2 | დიამეტრზე D.

ფარული დეფექტების მონიტორინგი განსაკუთრებით აუცილებელია კრიტიკულ ნაწილებზე, რომლებზეც დამოკიდებულია მანქანის უსაფრთხოება. კონტროლისთვის გამოიყენება დაჭიმვის, საღებავის, მაგნიტური, ლუმინესცენტური და ულტრაბგერითი მეთოდები.

დაჭიმვის მეთოდი გამოიყენება სხეულის ნაწილებში ბზარების იდენტიფიცირებისთვის (ჰიდრავლიკური ტესტი) და მილსადენების, საწვავის ავზებისა და საბურავების მჭიდროობის შესამოწმებლად (პნევმატური ტესტი). ვამონტაჟებ სატესტო ნაწილს სადგამზე, გარე ხვრელებს ვხურავ გადასაფარებლებით და შტეფსით, რის შემდეგაც წყალი ჩადის ნაწილის შიდა ღრუებში 0,3... 0,4 მპა წნევით. წყლის გაჟონვა აჩვენებს ბზარის ადგილს. პნევმატური გამოცდის დროს ჰაერი 0,05...0,1 მპა წნევის ქვეშ მიეწოდება ნაწილის შიგნით და ჩაეფლო წყლის აბაზანაში. გამომავალი ჰაერის ბუშტები მიუთითებს ბზარის ადგილს.

საღებავის მეთოდი გამოიყენება ბზარების აღმოსაჩენად, რომელთა სიგანე მინიმუმ 20 ... 30 მიკრონი. შესამოწმებელი ნაწილის ზედაპირი უცხიმოა და მასზე ნავთი განზავებული წითელი საღებავი გამოიყენება. წითელი საღებავის გამხსნელით ჩამორეცხვის შემდეგ, ნაწილის ზედაპირი დაფარეთ თეთრი საღებავით. რამდენიმე წუთის შემდეგ, წითელი საღებავი გამოჩნდება თეთრ ფონზე, რომელიც შეაღწევს ბზარში.

მაგნიტური მეთოდი გამოიყენება ფერომაგნიტური მასალებისგან დამზადებულ ნაწილებში (ფოლადი, თუჯი) ფარული ბზარების გასაკონტროლებლად. თუ ნაწილს მაგნიტიზებენ და ასხურებენ მშრალ ფერომაგნიტურ ფხვნილს ან ასხამენ სუსპენზიას, მაშინ მათი ნაწილაკები იზიდავს ბზარების კიდეებს, თითქოს მაგნიტის პოლუსებს. ფხვნილის ფენის სიგანე შეიძლება იყოს 100-ჯერ მეტი ბზარის სიგანეზე, რაც შესაძლებელს ხდის მის იდენტიფიცირებას.

ნაწილების მაგნიტიზაცია მაგნიტური ხარვეზის დეტექტორებზე. შემოწმების შემდეგ, ნაწილები დემაგნიტიზებულია ელექტრომაგნიტური საშუალებით, რომელიც იკვებება ალტერნატიული დენით.

ლუმინესცენტური მეთოდი გამოიყენება არამაგნიტური მასალისგან დამზადებულ ნაწილებში 10 მიკრონიზე ფართო ბზარების გამოსავლენად. კონტროლირებადი ნაწილი ჩაეფლო 10... 15 წუთის განმავლობაში აბაზანაში ფლუორესცენტური სითხით, რომელსაც შეუძლია ანათოს ულტრაიისფერი გამოსხივების ზემოქმედებისას. შემდეგ ნაწილი იწმინდება და მაგნიუმის კარბონატის ფხვნილის, ტალკის ან სილიკა გელის თხელი ფენა გამოიყენება კონტროლირებად ზედაპირებზე. ფხვნილი ფლუორესცენტულ სითხეს ნაპრალიდან ამოაქვს ნაწილის ზედაპირზე.

ამის შემდეგ, ფლუორესცენტური ხარვეზის დეტექტორის გამოყენებით, ნაწილი ექვემდებარება ულტრაიისფერ გამოსხივებას. ფლუორესცენტური სითხით გაჟღენთილი ფხვნილი ავლენს ბზარებს ნაწილზე მანათობელი ხაზების და ლაქების სახით.

ულტრაბგერითი მეთოდი, რომელიც ხასიათდება ძალიან მაღალი მგრძნობელობით, გამოიყენება ნაწილებში შიდა ბზარების გამოსავლენად. ულტრაბგერითი ხარვეზის გამოვლენის ორი მეთოდი არსებობს - ხმის ჩრდილი და პულსი.

ხმის ჩრდილის მეთოდი ხასიათდება გენერატორის მდებარეობით, რომელსაც აქვს ულტრაბგერითი ვიბრაციის გამომცემი ნაწილის ერთ მხარეს, ხოლო მიმღები მეორე მხარეს. თუ ნაკლის დეტექტორის ნაწილის გასწვრივ გადაადგილებისას ხარვეზი არ არის ნაპოვნი, ულტრაბგერითი ტალღები აღწევს მიმღებამდე, გარდაიქმნება ელექტრულ იმპულსებად და გამაძლიერებლის მეშვეობით აღწევს ინდიკატორს, რომლის ისარი გადახრილია. თუ ხმის ტალღების გზაზე ხარვეზია, ისინი აირეკლება. ნაწილის დეფექტური უბნის მიღმა იქმნება ხმოვანი ჩრდილი და ინდიკატორის ნემსი არ გადახრის. ეს მეთოდი გამოიყენება მცირე სისქის ნაწილების შესამოწმებლად მათზე ორმხრივი წვდომით.

პულსის მეთოდს არ აქვს შეზღუდვები გამოყენების ასპექტზე და უფრო გავრცელებულია. ის მდგომარეობს იმაში, რომ ემიტერის მიერ გაგზავნილი იმპულსები, რომლებიც მიაღწიეს ნაწილის მოპირდაპირე მხარეს, აისახება მისგან და უბრუნდება მიმღებს, რომელშიც სუსტია. ელექტროობა. სიგნალები გადის გამაძლიერებელში და იკვებება კათოდური სხივის მილში. პულსის გენერატორის გაშვებისას, კათოდური სხივის მილის ჰორიზონტალური სკანირება, რომელიც წარმოადგენს დროის ღერძს, ერთდროულად ჩართულია სკანერის გამოყენებით.

გენერატორის მუშაობის მომენტებს თან ახლავს საწყისი იმპულსები A. ხარვეზის არსებობის შემთხვევაში ეკრანზე გამოჩნდება პულსი B. ეკრანზე აფეთქებების ხასიათი და სიდიდე გაშიფრულია საცნობარო პულსის შაბლონების გამოყენებით. A და B პულსებს შორის მანძილი შეესაბამება დეფექტის სიღრმეს, ხოლო A და C პულსებს შორის მანძილი ნაწილის სისქეს.

ნაწილების სამუშაო ზედაპირების ზომისა და ფორმის მონიტორინგი შესაძლებელს ხდის შეაფასოს მათი ცვეთა და გადაწყვიტოს მათი შემდგომი გამოყენების შესაძლებლობა. ნაწილის ზომისა და ფორმის შემოწმებისას გამოიყენება როგორც უნივერსალური ხელსაწყოები (კალიპერები, მიკრომეტრები, ინდიკატორის ბორბალი, მიკრომეტრიული წონები და ა.შ.), ასევე სპეციალური ხელსაწყოები და მოწყობილობები (გაზომვები, მოძრავი ქინძისთავები, პნევმატური მოწყობილობები და ა.შ.).

შედუღებული სახსრების შემოწმება ხდება შესაძლო გადახრების დასადგენად ტექნიკური მახასიათებლებიწარმოდგენილია ამ ტიპის პროდუქტისთვის. პროდუქტი ითვლება მაღალი ხარისხის, თუ გადახრები არ აღემატება მისაღებ სტანდარტებს. შედუღებული სახსრების ტიპისა და შემდგომი მუშაობის პირობების მიხედვით, პროდუქტები შედუღების შემდეგ ექვემდებარება შესაბამის კონტროლს.

შედუღებული სახსრების შემოწმება შეიძლება იყოს წინასწარი, როდესაც შემოწმდება საწყისი მასალების ხარისხი, შედუღებული ზედაპირების მომზადება და ხელსაწყოების და აღჭურვილობის მდგომარეობა. წინასწარი კონტროლი ასევე მოიცავს პროტოტიპების შედუღებას, რომლებიც ექვემდებარება შესაბამის ტესტებს. ამავდროულად, ექსპლუატაციის პირობებიდან გამომდინარე, პროტოტიპები ექვემდებარება მეტალოგრაფიულ გამოკვლევას და არადესტრუქციულ ან დესტრუქციულ ტესტირების მეთოდებს.

ქვეშ მიმდინარე კონტროლიესმით ტექნოლოგიურ პირობებთან შესაბამისობის შემოწმება, შედუღების პირობების სტაბილურობა. რუტინული შემოწმებისას მოწმდება ფენა-ფენა ნაკერების ხარისხი და მათი გაწმენდა. საბოლოო კონტროლიშესრულებულია ტექნიკური მახასიათებლების შესაბამისად. შემოწმების შედეგად აღმოჩენილი დეფექტები ექვემდებარება გამოსწორებას.

არადესტრუქციული მეთოდები შედუღებული სახსრების შესამოწმებლად

არსებობს შედუღებული სახსრების შესამოწმებლად ათი არადესტრუქციული მეთოდი, რომლებიც გამოიყენება ტექნიკური მახასიათებლების შესაბამისად. მეთოდების ტიპი და რაოდენობა დამოკიდებულია შედუღების წარმოების ტექნიკურ აღჭურვილობაზე და შედუღებული სახსრის პასუხისმგებლობაზე.

Ვიზუალური შემოწმება- კონტროლის ყველაზე გავრცელებული და ხელმისაწვდომი ტიპი, რომელიც არ საჭიროებს მატერიალურ ხარჯებს. ყველა სახის შედუღებული სახსრები ექვემდებარება ამ კონტროლს, მიუხედავად შემდგომი მეთოდების გამოყენებისა. გარე გამოკვლევა ავლენს თითქმის ყველა სახის გარეგნულ დეფექტს. ამ ტიპის კონტროლით დგინდება შეღწევადობის ნაკლებობა, ჩახშობა, დაქვეითება და სხვა შესამჩნევი დეფექტები. გარეგანი გამოკვლევა ტარდება შეუიარაღებელი თვალით ან 10x გადიდების გამადიდებელი შუშის გამოყენებით. გარე შემოწმება გულისხმობს არა მხოლოდ ვიზუალურ დაკვირვებას, არამედ შედუღებული სახსრებისა და ნაკერების გაზომვას, ასევე მომზადებული კიდეების გაზომვას. მასობრივი წარმოების პირობებში, არსებობს სპეციალური შაბლონები, რომლებიც საშუალებას გაძლევთ გაზომოთ შედუღების პარამეტრები საკმარისი სიზუსტით.

ერთჯერადი წარმოების პირობებში, შედუღებული სახსრები იზომება უნივერსალური საზომი ხელსაწყოების ან სტანდარტული შაბლონების გამოყენებით, რომლის მაგალითი ნაჩვენებია ნახ. 1-ში.

ShS-2 შაბლონების ნაკრებიარის თანაბარი სისქის ფოლადის ფირფიტების ნაკრები, რომელიც მდებარეობს ღერძებზე ორ ლოყას შორის. თითოეულ ღერძს აქვს 11 ფირფიტა, რომლებიც ორივე მხარეს დაჭერილია ბრტყელი ზამბარებით. ორი ფირფიტა განკუთვნილია ნაკერების სიგანის და სიმაღლის შესამოწმებლად. ეს უნივერსალური შაბლონი შეიძლება გამოყენებულ იქნას კონდახის, T და კუთხის სახსრების დახრის კუთხეების, ხარვეზებისა და ნაკერების ზომების შესამოწმებლად.

კონტეინერებისა და წნევის ჭურჭლის გაუვალობა მოწმდება ჰიდრავლიკური და პნევმატური ტესტებით. ჰიდრავლიკური ტესტები შეიძლება ჩატარდეს წნევით, ჩამოსხმის ან წყლის ჩამოსხმით. ჩასხმის ტესტისთვის, შედუღება აშრობენ ან აშრობენ და კონტეინერი ივსება წყლით ისე, რომ ნაკერებზე ტენიანობა არ მოხვდეს. კონტეინერის წყლით შევსების შემდეგ, ყველა ნაკერი შემოწმდება, სველი ნაკერების არარსებობა მიუთითებს მათ შებოჭილობაზე.

სარწყავი ტესტებიექვემდებარება ნაყარ პროდუქტებს, რომლებსაც აქვთ წვდომა ნაკერებზე ორივე მხრიდან. პროდუქტის ერთ მხარეს რწყავენ შლანგიდან ზეწოლის ქვეშ მყოფი წყლით, ხოლო მეორე მხარეს ნაკერები შემოწმებულია შებოჭილობაზე.

ჰიდრავლიკური ტესტის დროსწნევით ჭურჭელი ივსება წყლით და იქმნება ჭარბი წნევა, რომელიც 1,2-2-ჯერ აღემატება სამუშაო წნევას. პროდუქტი ინახება ამ მდგომარეობაში 5-10 წუთის განმავლობაში. შებოჭილობა შემოწმებულია შევსებაში ტენიანობის არსებობით და წნევის შემცირების რაოდენობით. ყველა სახის ჰიდრავლიკური ტესტი ტარდება დადებით ტემპერატურაზე.

პნევმატური ტესტებიიმ შემთხვევებში, როდესაც შეუძლებელია ჰიდრავლიკური ტესტების ჩატარება. პნევმატური ტესტები გულისხმობს ჭურჭლის შევსებას შეკუმშული ჰაერით იმ წნევით, რომელიც აღემატება ატმოსფერულ წნევას 10-20 კპა-ით ან სამუშაოზე 10-20%-ით. ნაკერებს ატენიანებენ საპნის ხსნარით ან პროდუქტს ასხამენ წყალში. ბუშტების არარსებობა მიუთითებს შებოჭილობაზე. არსებობს პნევმატური ტესტირების შესაძლებლობა ჰელიუმის გაჟონვის დეტექტორით. ამისთვის ჭურჭლის შიგნით იქმნება ვაკუუმი, გარედან კი ჰაერისა და ჰელიუმის ნარევით აფეთქებენ, რომელსაც განსაკუთრებული გამტარიანობა აქვს. შიგნით მოხვედრილი ჰელიუმი იწოვება და მთავრდება სპეციალურ მოწყობილობაზე - გაჟონვის დეტექტორზე, რომელიც აღმოაჩენს ჰელიუმს. ჭურჭლის შებოჭილობა შეფასებულია დატყვევებული ჰელიუმის რაოდენობით. ვაკუუმის კონტროლი ხორციელდება მაშინ, როდესაც შეუძლებელია სხვა ტიპის ტესტების ჩატარება.

ნაკერების სიმჭიდროვე შეიძლება შემოწმდეს ნავთი. ამისათვის ნაკერის ერთ მხარეს ცარცით ღებავენ სპრეის იარაღის გამოყენებით, ხოლო მეორეს ატენიანებენ ნავთი. ნავთს აქვს მაღალი შეღწევადობის უნარი, ამიტომ თუ ნაკერები არ არის მჭიდრო, უკანა მხარე მუქი გახდება ან ლაქები გამოჩნდება.

ქიმიური მეთოდიტესტი ეფუძნება ამიაკის ურთიერთქმედებას საკონტროლო ნივთიერებასთან. ამისთვის ჭურჭელში ჩაედინება ამიაკის ნარევი (1%) ჰაერთან, ხოლო ნაკერები იკეტება ლენტით, რომელიც გაჟღენთილია ვერცხლისწყლის ნიტრატის 5%-იანი ხსნარით ან ფენილფთალეინის ხსნარით. გაჟონვის შემთხვევაში ლენტის ფერი იცვლება იქ, სადაც ამიაკი აღწევს.

მაგნიტური კონტროლი. შემოწმების ამ მეთოდით ნაკერების დეფექტები გამოვლენილია გაფანტვით მაგნიტური ველი. ამისათვის შეაერთეთ ელექტრომაგნიტის ბირთვი პროდუქტთან ან მოათავსეთ იგი სოლენოიდის შიგნით. მაგნიტიზებული სახსრის ზედაპირზე გამოიყენება რკინის ჩირქები, სასწორი და ა.შ., რომლებიც რეაგირებენ მაგნიტურ ველზე. პროდუქტის ზედაპირზე დეფექტების ადგილებში, ფხვნილის დაგროვება წარმოიქმნება მიმართული მაგნიტური სპექტრის სახით. იმის უზრუნველსაყოფად, რომ ფხვნილი ადვილად მოძრაობს მაგნიტური ველის გავლენის ქვეშ, პროდუქტი მსუბუქად იკეცება, რაც მობილურობას აძლევს ყველაზე პატარა მარცვლებს. მაგნიტური გაფანტვის ველი შეიძლება ჩაიწეროს სპეციალური მოწყობილობით, რომელსაც ეწოდება მაგნიტოგრაფიული ხარვეზის დეტექტორი. კავშირის ხარისხი განისაზღვრება საცნობარო ნიმუშთან შედარებით. მეთოდის სიმარტივე, საიმედოობა და დაბალი ღირებულება და რაც მთავარია მისი მაღალი პროდუქტიულობა და მგრძნობელობა იძლევა საშუალებას გამოიყენოს იგი სამშენებლო ობიექტებზე, განსაკუთრებით კრიტიკული მილსადენების დამონტაჟებისას.

საშუალებას გაძლევთ აღმოაჩინოთ ნაკერის ღრუში არსებული დეფექტები, რომლებიც უხილავია გარე შემოწმების დროს. შედუღების ნაკერი განათებულია ლითონში შეღწევადი რენტგენის ან გამა გამოსხივებით (სურ. 2), ამ მიზნით ემიტერი (რენტგენის მილი ან გამა ინსტალაცია) მოთავსებულია კონტროლირებადი ნაკერის საპირისპიროდ, ხოლო მოპირდაპირე მხარეს - X-. სხივური ფილმი დამონტაჟებულია შუქგაუმტარ კასეტაში.

სხივები, რომლებიც გადის მეტალში, ასხივებს ფილმს, ტოვებს მუქ ლაქებს დეფექტების ადგილებში, რადგან დეფექტურ უბნებს ნაკლები შეწოვა აქვთ. რენტგენის მეთოდი უფრო უსაფრთხოა მუშაკებისთვის, მაგრამ მისი მონტაჟი ძალიან რთულია, ამიტომ გამოიყენება მხოლოდ სტაციონარულ პირობებში. გამა ემიტერებს აქვთ მნიშვნელოვანი ინტენსივობა და საშუალებას გაძლევთ აკონტროლოთ უფრო დიდი სისქის ლითონი. აღჭურვილობის პორტაბელურობისა და მეთოდის დაბალი ღირებულების გამო, ამ ტიპის კონტროლი ფართოდ არის გავრცელებული სამონტაჟო ორგანიზაციებში. მაგრამ გამა გამოსხივება უყურადღებოდ მოპყრობის შემთხვევაში დიდ საფრთხეს წარმოადგენს, ამიტომ ამ მეთოდის გამოყენება შესაძლებელია მხოლოდ შესაბამისი ვარჯიშის შემდეგ. რენტგენოგრაფიული ტესტირების უარყოფითი მხარე მოიცავს იმ ფაქტს, რომ გადაცემა არ იძლევა ბზარების იდენტიფიცირებას, რომლებიც არ არის განლაგებული მთავარი სხივის მიმართულებით.

რადიაციული მონიტორინგის მეთოდებთან ერთად იყენებენ ფლუოროსკოპია, ანუ სიგნალის მიღება მოწყობილობის ეკრანზე დეფექტების შესახებ. ეს მეთოდი უფრო პროდუქტიულია და მისი სიზუსტე თითქმის ისეთივე კარგია, როგორც რადიაციული მეთოდები.

ულტრაბგერითი მეთოდი(ნახ. 3) ეხება აკუსტიკური ტესტირების მეთოდებს, რომლებიც აღმოაჩენენ დეფექტებს მცირე გახსნით: ბზარები, გაზის ფორები და წიდის ჩანართები, მათ შორის ისეთებიც, რომელთა დადგენა შეუძლებელია რადიაციული ხარვეზის გამოვლენით. მისი მოქმედების პრინციპი ეფუძნება ულტრაბგერითი ტალღების უნარს, აისახოს ორ მედიას შორის ინტერფეისიდან. ყველაზე ფართოდ გამოყენებული მეთოდია ხმის ტალღების წარმოქმნის პიეზოელექტრული მეთოდი. ეს მეთოდი ეფუძნება მექანიკური ვიბრაციების აგზნებას პიეზოელექტრიკულ მასალებში ალტერნატიული ელექტრული ველის გამოყენებით, სადაც გამოიყენება კვარცი, ლითიუმის სულფატი, ბარიუმის ტიტანატი და ა.შ.

ამისათვის, შედუღებული სახსრის ზედაპირზე განთავსებული ულტრაბგერითი ხარვეზის დეტექტორის პიეზომეტრიული ზონდის გამოყენებით, მიმართული ხმის ვიბრაციები იგზავნება მეტალში. ულტრაბგერა 20000 ჰც-ზე მეტი რხევის სიხშირით შეჰყავთ პროდუქტში ცალკეული იმპულსებით ლითონის ზედაპირის კუთხით. ორ მედიას შორის ინტერფეისის შეხვედრისას, ულტრაბგერითი ვიბრაციები აისახება და აღირიცხება სხვა ზონდით. ერთი ზონდის სისტემით, ეს შეიძლება იყოს იგივე ზონდი, რომელიც წარმოქმნის სიგნალებს. მიმღები ზონდიდან რხევები მიეწოდება გამაძლიერებელს, შემდეგ კი გაძლიერებული სიგნალი აისახება ოსცილოსკოპის ეკრანზე. სამშენებლო ობიექტებზე ძნელად მისადგომ ადგილებში შედუღების ხარისხის გასაკონტროლებლად გამოიყენება მსუბუქი დიზაინის მცირე ზომის ხარვეზების დეტექტორები.

შედუღებული სახსრების ულტრაბგერითი ტესტირების უპირატესობებში შედის: უფრო დიდი შეღწევადობის უნარი, რაც შესაძლებელს ხდის დიდი სისქის მასალების კონტროლს; მოწყობილობის მაღალი შესრულება და მგრძნობელობა, დეფექტის ადგილმდებარეობის განსაზღვრა 1 - 2 მმ2 ფართობით. სისტემის ნაკლოვანებები მოიცავს დეფექტის ტიპის განსაზღვრის სირთულეს. ამიტომ, ულტრაბგერითი ტესტირების მეთოდი ზოგჯერ გამოიყენება რადიაციულ ტესტირებასთან ერთად.

დესტრუქციული ტესტირების მეთოდები შედუღებული სახსრებისთვის

დესტრუქციული ტესტირების მეთოდები მოიცავს საკონტროლო ნიმუშების ტესტირების მეთოდებს შედუღებული სახსრის საჭირო მახასიათებლების მისაღებად. ეს მეთოდები შეიძლება გამოყენებულ იქნას როგორც საკონტროლო ნიმუშებზე, ასევე თავად სახსრისგან ამოჭრილ მონაკვეთებზე. დესტრუქციული ტესტირების მეთოდების შედეგად მოწმდება შერჩეული მასალების, არჩეული რეჟიმებისა და ტექნოლოგიების სისწორე და ფასდება შემდუღებლის კვალიფიკაცია.

მექანიკური ტესტირება დესტრუქციული ტესტირების ერთ-ერთი მთავარი მეთოდია. მათი მონაცემებიდან გამომდინარე, შეიძლება ვიმსჯელოთ საბაზისო მასალისა და შედუღებული სახსრის შესაბამისობაზე ტექნიკურ მახასიათებლებთან და ამ ინდუსტრიაში გათვალისწინებულ სხვა სტანდარტებთან.

TO მექანიკური ტესტებიმოიცავს:

• შედუღებული სახსრის ტესტირება მთლიანად მის სხვადასხვა მონაკვეთებში (შედუღებული ლითონი, ძირითადი ლითონი, სითბოს ზემოქმედების ზონა) სტატიკური (მოკლევადიანი) დაჭიმვისთვის;
• სტატიკური მოხრა;
• ზემოქმედების მოხრილი (დაჭრილ ნიმუშებზე);
• მექანიკური დაბერების წინააღმდეგობის გაწევისთვის;
• ლითონის სიხისტის გაზომვა შედუღებული სახსრის სხვადასხვა ადგილებში.

საკონტროლო ნიმუშები მექანიკური ტესტირებისთვის შედუღებულია იმავე ლითონისგან, იგივე მეთოდით და იგივე შემდუღებელით, როგორც ძირითადი პროდუქტი. გამონაკლის შემთხვევებში საკონტროლო ნიმუშები იჭრება უშუალოდ კონტროლირებადი პროდუქტიდან. შედუღებული სახსრის მექანიკური თვისებების დასადგენად ნიმუშების ვარიანტები ნაჩვენებია ნახ.4-ზე.

სტატიკური გაჭიმვაშეამოწმეთ შედუღებული სახსრების სიძლიერე, გამძლეობა, ფარდობითი დრეკადობა და შედარებითი შეკუმშვა. სტატიკური მოღუნვა ხორციელდება სახსრის დრეკადობის დასადგენად მოღუნვის კუთხით, დაჭიმვის ზონაში პირველი ბზარის წარმოქმნამდე. სტატიკური მოღუნვის ტესტები ტარდება გრძივი და განივი ნაკერების მქონე ნიმუშებზე, რომელთა გამაგრება ამოღებულია საბაზისო ლითონთან ერთად.

ზემოქმედების მოსახვევი- ტესტი, რომელიც განსაზღვრავს შედუღებული სახსრის ზემოქმედების ძალას. სიხისტის განსაზღვრის შედეგების მიხედვით შეიძლება ვიმსჯელოთ სიძლიერის მახასიათებლები, ლითონის სტრუქტურული ცვლილებები და შედუღების სტაბილურობა მყიფე მოტეხილობის მიმართ. ტექნიკური პირობებიდან გამომდინარე, პროდუქტი შეიძლება დაექვემდებაროს ზემოქმედების რღვევას. მცირე დიამეტრის მილებისთვის გრძივი და განივი ნაკერებით ტარდება გაბრტყელების ტესტები. პლასტიურობის საზომია დაჭერილ ზედაპირებს შორის არსებული უფსკრული, როდესაც პირველი ბზარი გამოჩნდება.

მეტალოგრაფიული კვლევებიშედუღებული სახსრები ხორციელდება ლითონის სტრუქტურის, შედუღებული სახსრის ხარისხის დასადგენად და დეფექტების არსებობისა და ბუნების დასადგენად. მოტეხილობის სახეობიდან გამომდინარე დგინდება ნიმუშების განადგურების ხასიათი, შესწავლილია შედუღების მაკრო და მიკროსტრუქტურა და სითბოს ზემოქმედების ქვეშ მყოფი ზონა, განიხილება ლითონის სტრუქტურა და მისი ელასტიურობა.

მაკროსტრუქტურული ანალიზიგანსაზღვრავს ხილული დეფექტების ადგილსა და მათ ბუნებას, აგრეთვე ლითონის მაკროსექციებსა და მოტეხილობებს. იგი ტარდება შეუიარაღებელი თვალით ან გამადიდებელი შუშის ქვეშ 20x გადიდებით.

მიკროსტრუქტურული ანალიზიხორციელდება 50-2000-ჯერ გადიდებით სპეციალური მიკროსკოპების გამოყენებით. ამ მეთოდით შესაძლებელია მარცვლის საზღვრებში ოქსიდების აღმოჩენა, ლითონის დამწვრობა, არალითონური ჩანართების ნაწილაკები, ლითონის მარცვლების ზომა და თერმული დამუშავებით გამოწვეული სხვა ცვლილებები მის სტრუქტურაში. საჭიროების შემთხვევაში ტარდება შედუღებული სახსრების ქიმიური და სპექტრული ანალიზი.

სპეციალური ტესტებიშესრულებულია კრიტიკული სტრუქტურებისთვის. ისინი ითვალისწინებენ საოპერაციო პირობებს და ხორციელდება ამ ტიპის პროდუქტისთვის შემუშავებული მეთოდების მიხედვით.

შედუღების დეფექტების აღმოფხვრა

ინსპექტირების პროცესში გამოვლენილი შედუღების ხარვეზები, რომლებიც არ შეესაბამება ტექნიკურ მახასიათებლებს, უნდა აღმოიფხვრას და თუ ეს შეუძლებელია, პროდუქტი უარყოფილია. IN ფოლადის კონსტრუქციებიდეფექტური შედუღების მოცილება ხდება პლაზმური რკალით ჭრით ან ჭრით, რასაც მოჰყვება აბრაზიული ბორბლებით დამუშავება.

თერმული დამუშავებას დაქვემდებარებული ნაკერების დეფექტების გამოსწორება ხდება შედუღებული სახსრის წრთობის შემდეგ. დეფექტების აღმოფხვრისას უნდა დაიცვან გარკვეული წესები:

• ამოღებული მონაკვეთის სიგრძე უნდა იყოს უფრო მეტი ვიდრე დეფექტური მონაკვეთი თითოეულ მხარეს;
• ღიობის სიგანე უნდა იყოს ისეთი, რომ შედუღების შემდეგ ნაკერის სიგანე არ აღემატებოდეს შედუღებამდე მის ორმაგ სიგანეს.
• ნიმუშის პროფილმა უნდა უზრუნველყოს საიმედო შეღწევა ნაკერის ნებისმიერ ადგილას;
• თითოეული ნიმუშის ზედაპირს უნდა ჰქონდეს გლუვი კონტურები მკვეთრი გამონაზარდების, მკვეთრი დეპრესიებისა და ბურღულების გარეშე;
• დეფექტური უბნის შედუღებისას უზრუნველყოფილი უნდა იყოს ძირითადი ლითონის მიმდებარე უბნების გადახურვა.

შედუღების შემდეგ, ტერიტორია იწმინდება მანამ, სანამ კრატერში ჭურვები და სიფხიზლე მთლიანად არ მოიხსნება და გლუვი გადასვლები არ მოხდება ძირითად ლითონზე. ალუმინისგან, ტიტანისა და მათი შენადნობების კავშირებში ჩამარხული გარე და შიდა დეფექტური ადგილების მოცილება უნდა განხორციელდეს მხოლოდ მექანიკურად - აბრაზიული ხელსაწყოებით დაფქვით ან ჭრით. დასაშვებია მოჭრა, რასაც მოჰყვება გაპრიალება.

ქვედანაყოფები აღმოიფხვრება ძაფის ნაკერის ზედაპირის დაფარვით დეფექტის მთელ სიგრძეზე.

გამონაკლის შემთხვევებში შესაძლებელია არგონ-რკალის ჩირაღდნებით მცირე ზომის ქვედანაყოფების შერწყმა, რაც შესაძლებელს გახდის დეფექტის აღმოფხვრას დამატებითი ზედაპირის გარეშე.

ნაკერის ფორმის დახშობა და სხვა დარღვევები გამოსწორებულია ნაკერის მექანიკური დამუშავებით მთელ სიგრძეზე, მთლიანი განივი კვეთის გაუფასურების თავიდან აცილებით.

ნაკერების კრატერები შედუღებულია.

დამწვრობის გაწმენდა და შედუღება ხდება.

შედუღებული სახსრების ყველა შესწორება უნდა განხორციელდეს იმავე ტექნოლოგიით და იგივე მასალებით, რომლებიც გამოიყენებოდა ძირითადი ნაკერის გამოყენებისას.

შესწორებული ნაკერები ექვემდებარება ხელახლა შემოწმებას იმ მეთოდების გამოყენებით, რომლებიც აკმაყოფილებენ ამ ტიპის შედუღებული სახსრის მოთხოვნებს. შედუღების იმავე მონაკვეთზე შესწორებების რაოდენობა არ უნდა აღემატებოდეს სამს.

ARP-ში გამოყენებულია ნაწილებზე ფარული დეფექტების გამოსავლენად შემდეგი მეთოდები: საღებავები, ლაქები, ფლუორესცენტური, მაგნიტიზაცია, ულტრაბგერითი.

დაჭიმვის მეთოდიგამოიყენება ღრუ ნაწილების დეფექტების გამოსავლენად. ნაწილების დაჭიმვა ხორციელდება წყლით (ჰიდრავლიკური მეთოდი) და შეკუმშული ჰაერით (პნევმატური მეთოდი).

ა) ჰიდრავლიკური მეთოდი გამოიყენება სხეულის ნაწილებში ბზარების აღმოსაჩენად (ბლოკი და ცილინდრის თავი). ტესტები ტარდება სპეციალურად სადგამი, რომელიც უზრუნველყოფს ნაწილის სრულ დალუქვას, რომელიც ივსება ცხელი წყლით 0,3-0,4 მპა წნევის ქვეშ. ბზარების არსებობა ფასდება წყლის გაჟონვით.

ბ) პნევმატური მეთოდი გამოიყენება რადიატორების, ავზების, მილსადენებისა და სხვა ნაწილებისთვის. ნაწილის ღრუ ივსება შეკუმშული ჰაერით წნევის ქვეშ და შემდეგ ჩაეფლო წყალში. ბზარების მდებარეობა ფასდება ჰაერის ბუშტების გაქცევით.

შეღებვის მეთოდიორმხრივი დიფუზიისთვის თხევადი საღებავების თვისებებზე დაყრდნობით. ნავთი განზავებული წითელი საღებავი გამოიყენება ნაწილის ცხიმისმცველ ზედაპირზე. შემდეგ საღებავი გარეცხილია გამხსნელით და გამოიყენება თეთრი საღებავის ფენა. რამდენიმე წამის შემდეგ თეთრ ფონზე ჩნდება ბზარის ნიმუში, რომლის სიგანე რამდენჯერმე გაიზარდა. 20 მიკრონი სიგანის ბზარები შეიძლება გამოვლინდეს.

ლუმინესცენტური მეთოდიზოგიერთი ნივთიერების ულტრაიისფერი სხივებით დასხივებისას ბზინვარების თვისებაზე დაყრდნობით. ნაწილი ჯერ ჩაეფლო ფლუორესცენტური სითხის აბაზანაში (50% ნავთის, 25% ბენზინის, 25% ტრანსფორმატორის ზეთის ნარევი ფლუორესცენტური საღებავის დამატებით). შემდეგ ნაწილს რეცხავენ წყლით, აშრობენ თბილ ჰაერზე და ფხვნილდება სილიკა გელის ფხვნილით, რომელიც ფლუორესცენტურ სითხეს ნაპრალიდან ამოაქვს ნაწილის ზედაპირზე. როდესაც ნაწილი დასხივდება ულტრაიისფერი სხივებით, ბზარის საზღვრები გამოვლინდება ბზინვარებით. ლუმინესცენტური ხარვეზის დეტექტორები გამოიყენება არამაგნიტური მასალისგან დამზადებულ ნაწილებში 10 მიკრონიზე დიდი ბზარების გამოსავლენად.

მაგნიტური ხარვეზის გამოვლენის მეთოდიფართოდ გამოიყენება ფერომაგნიტური მასალებისგან დამზადებულ საავტომობილო ნაწილებში (ფოლადი, თუჯის) ფარული დეფექტების გამოსავლენად. ნაწილი ჯერ მაგნიტიზებულია, შემდეგ ასხამენ სუსპენზიას, რომელიც შედგება 5%-იანი ტრანსფორმატორის ზეთისა და ნავთის და თხელი რკინის ოქსიდის ფხვნილისგან. მაგნიტური ფხვნილი ნათლად გამოკვეთს ბზარის საზღვრებს, რადგან ბზარის კიდეებზე წარმოიქმნება მაგნიტური ზოლები. მაგნიტური ხარვეზის გამოვლენის მეთოდს აქვს მაღალი პროდუქტიულობა და საშუალებას გაძლევთ აღმოაჩინოთ ბზარები 1 მიკრონი სიგანისა.

ულტრაბგერითი მეთოდიეფუძნება ულტრაბგერის თვისებას, გაიაროს ლითონის პროდუქტები და აისახოს ორი მედიის საზღვრიდან, მათ შორის დეფექტიდან. ულტრაბგერითი ხარვეზის გამოვლენის 2 მეთოდი არსებობს: გადაცემა და პულსი.

ტრანსილუმინაციის მეთოდიდაფუძნებულია დეფექტის მიღმა ხმის ჩრდილის გამოჩენაზე, ულტრაბგერითი ვიბრაციების გამომცემით, რომელიც მდებარეობს დეფექტის ერთ მხარეს, ხოლო მიმღები მეორე მხარეს.

პულსის მეთოდიეფუძნება იმ ფაქტს, რომ ულტრაბგერითი ვიბრაცია, რომელიც აისახება ნაწილის მოპირდაპირე მხრიდან, დაბრუნდება უკან და ეკრანზე იქნება 2 აფეთქება. თუ ნაწილს აქვს დეფექტი, მაშინ მისგან აისახება ულტრაბგერითი ვიბრაციები და მილის ეკრანზე გამოჩნდება შუალედური აფეთქება.

კონტროლის მიზანია ჩამოსხმის დეფექტების დადგენა და შესაბამისობის დადგენა ქიმიური შემადგენლობაჩამოსხმის მექანიკური თვისებები, სტრუქტურა და გეომეტრია ტექნიკური მახასიათებლებისა და ნახაზების მოთხოვნების შესაბამისად. როგორც მზა ჩამოსხმა, ასევე მათი წარმოების ტექნოლოგიური პროცესები შეიძლება დაექვემდებაროს კონტროლს. კონტროლის მეთოდები იყოფა დესტრუქციულ და არადესტრუქციულ.

დესტრუქციული ტესტირებაშეიძლება დამზადდეს როგორც ჩამოსხმასთან ერთად ჩამოსხმულ სპეციალურ ნიმუშებზე, ასევე კონტროლირებადი ჩამოსხმის სხვადასხვა უბნიდან ამოჭრილ ნიმუშებზე. ეს უკანასკნელი გამოიყენება ტექნოლოგიური პროცესის დაზუსტებისას ან კონტროლისა და მიღების ტესტების დროს. ამ შემთხვევაში, ჩამოსხმის შემდგომი გამოყენება დანიშნულებისამებრ შეუძლებელი ხდება. დესტრუქციული ტესტირების მეთოდები მოიცავს ჩამოსხმის ლითონის ქიმიური შემადგენლობისა და მექანიკური თვისებების დადგენას, მისი მაკრო და მიკროსტრუქტურის, ფორიანობის შესწავლას და ა.შ.

დაუმუხრუჭებელი კონტროლიარ იმოქმედებს კასტინგების შემდგომ შესრულებაზე და ისინი სრულად ფუნქციონირებს. არადესტრუქციული ტესტირების მეთოდებია: ჩამოსხმის ზედაპირის ზომისა და უხეშობის გაზომვა, მათი ზედაპირის ვიზუალური დათვალიერება, რენტგენი, ულტრაბგერითი, ლუმინესცენტური და სხვა. სპეციალური მეთოდებიკონტროლი.

ჩამოსხმული ტიტანის ნაწილები გამოიყენება, როგორც წესი, სხვადასხვა მანქანების კრიტიკულ კომპონენტებსა და შეკრებებში და ამ მიზეზით დიდი ყურადღება ეთმობა ჩამოსხმის კონტროლს და მათი წარმოების ტექნოლოგიური პროცესის პარამეტრებს. საკონტროლო ოპერაციები შეადგენს ტიტანის ჩამოსხმის წარმოების ხარჯების 15%-მდე. კონტროლდება შენადნობის ქიმიური შემადგენლობა, ჩამოსხმული ლითონის მექანიკური თვისებები, ჩამოსხმის გარე და შიდა დეფექტები, მისი გეომეტრიული ზომები და ზედაპირის უხეშობა. კონტროლს ექვემდებარება ჩამოსხმის წარმოების პროცესის მთელი რიგი ეტაპები.

შენადნობის ქიმიური შემადგენლობა ჩამოსხმაში კონტროლდება შენადნობის კომპონენტებისა და მინარევების შემცველობაზე. როგორც ცნობილია, ეს დამოკიდებულია დნობის პროცესში ჩართული სახარჯო ელექტროდებისა და სამსხმელო ნარჩენების ქიმიურ შემადგენლობაზე. ამრიგად, ჩამოსხმული ლითონის ქიმიური შემადგენლობის კონტროლი ჩვეულებრივ ხორციელდება დნობის ჯგუფიდან, რომელშიც გამოყენებული იყო სახარჯო ელექტროდების ერთი პარტია და ნარჩენების ერთი პარტია შენადნობის კომპონენტებისა და მინარევების ცნობილი შემცველობით.

ნახშირბადის შემცველობის შენადნობის კონტროლი ხორციელდება ყოველი სითბოდან, რადგან ლითონის დნობა ხორციელდება გრაფიტის თავის ქალას ჭურჭელში და ნახშირბადის შემცველობა მეტალში შეიძლება განსხვავდებოდეს სითბოდან სითბომდე.

შენადნობი კომპონენტებისა და მინარევების შემცველობის დასადგენად გამოიყენება DFS-41 ტიპის კვანტომეტრი, ხოლო ჟანგბადის, წყალბადის და აზოტის შემცველობის გასაკონტროლებლად გამოიყენება, შესაბამისად, მოწყობილობები EAO-201, EAN-202, EAN-14.

ჩამოსხმული ლითონის მექანიკური თვისებები - დაჭიმვის სიძლიერე, გამძლეობა, დრეკადობა, განივი შეკუმშვა და დარტყმის სიძლიერე - კონტროლდება ყოველი დნობის შემდეგ სტანდარტული ნიმუშების ტესტირებით, რომლებიც ამოჭრილია ჩამოსხმული ზოლებიდან, ან კარიბჭის სისტემის ელემენტებიდან.

ჩამოსხმის წარმოების ტექნოლოგიის დაუფლების პროცესში ასევე კონტროლდება ჩამოსხმის ზედაპირის ფენის სიმტკიცე და ლითონის სტრუქტურა.

ჩამოსხმის შემდეგ ჩამოსხმა ექვემდებარება ფრთხილად ვიზუალურ შემოწმებას. ტიტანის ჩამოსხმისთვის სპეციფიურია ჩამოსხმის ზედაპირის კონტროლი არა შედუღების იდენტიფიცირების მიზნით. მათ გამოსავლენად გამოიყენება გამადიდებელი სათვალეები, რთულ შემთხვევებში კი ლუმინესცენტური კონტროლი. ვიზუალური დათვალიერებით, ასევე გამოვლენილია ისეთი დეფექტები, როგორიცაა არაშევსება, დამწვარი ფორმირებისა და გაზრდილი უხეშობის ადგილები, გარე ნიჟარები და ზედაპირის ბლოკირება.

ტიტანის ჩამოსხმის შიდა დეფექტები - ღრუები, ფორები, ბლოკირება - გამოვლენილია ფლუოროსკოპიით. ამ მიზნით გამოიყენება RUP -150/300-10 ტიპის რენტგენის აპარატები.

ჩამოსხმის გეომეტრიის კონტროლი და მათი ზედაპირის უხეშობა არ განსხვავდება სხვა შენადნობებისგან ჩამოსხმის მსგავსი კონტროლისგან.

ჩამოსხმის ხარისხზე (გეომეტრიული სიზუსტე, ზედაპირის ხარისხი) დიდ გავლენას ახდენს საწყისი ჩამოსხმის მასალები - გრაფიტის ფხვნილი და შემკვრელი. ორიგინალური გრაფიტის ფხვნილი კონტროლდება ნაცრის შემცველობაზე. ნაცარი შემცველობა არ უნდა აღემატებოდეს 0,8%-ს, ხოლო ტენიანობა 1%-ს. გრაფიტის ფხვნილის მარცვლოვანი შემადგენლობა განისაზღვრება 029 მოწყობილობაზე. მარცვლის შემადგენლობა უნდა შეესაბამებოდეს ამ ჩამოსხმის შემადგენლობის ტექნოლოგიურ ინსტრუქციებში დადგენილ სტანდარტებს.

ორგანულ ბაინდერებში კონტროლდება მშრალი ნარჩენი, სიმკვრივე და სიბლანტე. მზა კომპაქტური გრაფიტის ნარევების გასაკონტროლებლად სიმტკიცის, გაზის გამტარიანობისა და ნგრევისთვის გამოიყენება 084M, 042M, 056M ბრენდების სტანდარტული მეთოდები და ინსტრუმენტები.

გრაფიტის ფორმების თერმული დამუშავება საგულდაგულოდ კონტროლდება ტემპერატურის პარამეტრების გაზომვით.

ტიტანის შენადნობების ვაკუუმური თავის ქალას დნობის დროს სხვადასხვა პარამეტრის კონტროლის განსაკუთრებით დიდი რაოდენობა ხორციელდება. დნობის დაწყებამდე შემოწმდება ინსტალაციის სამუშაო კამერის შებოჭილობა და ნარჩენი წნევა. გაჟონვის მონიტორინგი უნდა განხორციელდეს ცვლაში ერთხელ მაინც. გარდა ამისა, გაჟონვის შემოწმება ხდება ღუმელის კამერის ან ვაკუუმური სისტემის ყოველი, თუნდაც უმნიშვნელო შეკეთების შემდეგ.

დნობის დაწყებამდე და დნობის დროს მონიტორინგდება გამაგრილებლის არსებობა და მისი წნევა ყველა სამონტაჟო კომპონენტის გაგრილების სისტემების შესასვლელთან და გასასვლელში (ჭურჭელი, ელექტროდის დამჭერი, კამერა, ვაკუუმის ტუმბოების გაგრილება და ა.შ.). როგორც წესი, ჩაშენებულია თავის ქალა ინსტალაციის ოპერაციული პარამეტრების მონიტორინგის საშუალებები.

ელექტროდის შედუღების და მისი დნობის დროს კონტროლდება ელექტრული რკალის პარამეტრები - დენი და ძაბვა. ამ მიზნით, საჩვენებელ მოწყობილობებთან ერთად გამოიყენება ჩამწერი საკონტროლო მოწყობილობები. ამ პერიოდის განმავლობაში, ასევე სავალდებულოა გამაგრილებლის ტემპერატურის მონიტორინგი ჩამწერი მოწყობილობების გამოყენებით.

დნობის პროცესში აუცილებელია წნევის ცვლილებების მონიტორინგი, რათა დროულად გამოვლინდეს ინსტალაციის დეპრესია (პალატაში შესული წყალი, მიმდინარე მილების დნობა, გაჟონვის გაჩენა და ა.შ.). ჩვეულებრივ, ჭურჭლიდან ლითონის გადინებისას ნარჩენი წნევა მკვეთრად მატულობს, მაგრამ ასეთი მატება ნორმალურია და არ არის გადაუდებელი ხასიათის.

ლითონის დრენაჟამდე, ცენტრიდანული მანქანა ჩართულია. მაგიდის ბრუნვის სიჩქარის გასაკონტროლებლად ჩვეულებრივ გამოიყენება ვოლტმეტრი ტიპის M-4200.

სიგნალები მრავალი დნობის კონტროლის მოწყობილობებიდან აღიქმება არა მხოლოდ დნობის მიერ, არამედ გადაეცემა აქტუატორებს. ამრიგად, პალატაში წნევის უეცარი ზრდის სიგნალების საფუძველზე, გამაგრილებლის წნევის ვარდნა ან მისი ტემპერატურის დაუშვებელი მატება, ელექტრული რკალი დაუყოვნებლივ გამორთულია. საკონტროლო ოპერაციების მთელ სპექტრს ახორციელებენ მოწყობილობები დნობის პროცესის ავტომატურად ჩასატარებლად.

ახლის დაუფლებისას ტექნოლოგიური პროცესებიდა ჩამოსხმის ნომენკლატურა, ისევე როგორც ახალი აღჭურვილობა, გამოიყენება სხვადასხვა დამატებითი ტიპის კონტროლი და შესაბამისი აღჭურვილობა.