Diario sobre la práctica de un estudiante de soldadura que realizó una pasantía en la planta de estructuras metálicas de Rostov "Yuzhtekhmontazh" en 2017.

Diario de práctica educativa de un estudiante de segundo año del Liceo Profesional No. 2 de Bataysk, Alexey Nikolaevich Krivoshlykov, especialidad 150709.02: "Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y de gas)". La pasantía se llevó a cabo del 13/03/2017 al 03/04/2017 en la planta de estructuras metálicas de Rostov "Yuzhtekhmontazh".

período	tipos de trabajos	marcas
13/03/2017	Familiarización con las condiciones de trabajo, seguimiento de instrucciones, estudio de las reglas de operación segura. trabajo de soldadura, firmar un contrato de trabajo.
14/03/2017	Realizar procedimientos estándar de trabajo de metales relacionados con la preparación del metal para soldar.
15/03/2017 -	Soldadura por arco: Aleaciones y metales no ferrosos; Costuras ubicadas en la posición del techo; Costuras de configuración compleja y circular. Estudiar las características de la soldadura de tuberías, realizar ejercicios de soldadura de tuberías.
17/03/2017 -	Superficie de arco de cordones en la posición de soldadura: Lateral; Oblicuo; Horizontal.
21/03/2017	Soldadura por arco de placas ubicadas en diferentes posiciones. Soldadura por arco multicapa, realizando ejercicios de soldadura con electrodo situado en posición inclinada y tumbada.
22/03/2017	Revestimiento con gas y soldadura de placas de acero sin carbono en posición vertical y horizontal. Soldadura con gas de componentes simples y complejos.
23 de marzo de 2017	Soldadura automática y semiautomática de aleaciones, metales no ferrosos y aceros de baja aleación.
24 de marzo de 2017	Realización de corte de metales con oxígeno y flujo de oxígeno.
27 de marzo de 2017	Trabajar con cobre y sus aleaciones: soldadura con gas. Soldadura con gas multicapa. Soldadura en frío y en caliente de hierro fundido, soldadura de grietas en productos de hierro fundido.
28 de marzo de 2017	Preparación independiente de máquinas semiautomáticas para su funcionamiento, realizando soldadura por arco en máquinas semiautomáticas con gas de protección, autoprotección y hilo tubular. Estudio de las reglas para el uso de soportes bipolares al soldar con corriente trifásica.
29 de marzo de 2017	Soldadura por arco en máquinas automáticas en ambientes de argón y nitrógeno.
30 de marzo de 2017	Soldadura de aleaciones de cobre y aluminio. Estudio y aplicación práctica de técnicas de soldadura con electrodos gemelos y de haz.
31/03/2017	Estudiando un dibujo de una estructura soldada. Junto con el responsable de la práctica, fabricación de una estructura metálica mediante soldadura por arco manual utilizando electrodo no consumible y consumible. Aplicación en la práctica de métodos para reducir los procesos de deformación durante la soldadura, realizando la fusión en caliente de estructuras soldadas.
03/04/2017	El último día de práctica, entrega de la prueba final al supervisor, redacción de un informe y elaboración de un diario.

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Resumen: La soldadura y el trabajo de un soldador.

Trabajo de graduación

Trabajos de soldadura y soldador.

Introducción

Historia de la soldadura

El progreso técnico moderno en la industria está indisolublemente ligado a la mejora de la producción de soldadura. La soldadura como proceso de alto rendimiento para la fabricación de juntas permanentes se utiliza ampliamente en la fabricación de equipos metalúrgicos, químicos y energéticos, diversas tuberías, en ingeniería mecánica, en la producción de estructuras de construcción y otras estructuras.

La soldadura es el mismo proceso tecnológico necesario que el procesamiento, corte, fundición y forja de metales. Las grandes capacidades tecnológicas de la soldadura han asegurado su uso generalizado en la fabricación y reparación de barcos, automóviles, aviones, turbinas, calderas, reactores, puentes y otras estructuras. Las perspectivas científicas y técnicas de la soldadura son ilimitadas. Su uso contribuye a la mejora de la ingeniería mecánica y al desarrollo de la ciencia espacial, la energía nuclear y la radioelectrónica.

Sobre la posibilidad de utilizar “chispas eléctricas” para fundir metales allá por 1753. dijo el académico de la Academia de Ciencias de Rusia G.R. Richman en sus estudios de la electricidad atmosférica. En 1802 Profesor. Academia Quirúrgica Militar de San Petersburgo V.V. Petrov descubrió el fenómeno del arco eléctrico e indicó posibles áreas de su uso práctico. Sin embargo, fueron necesarios muchos años de esfuerzos conjuntos de científicos e ingenieros para crear las fuentes de energía necesarias para implementar el proceso de soldadura eléctrica de metales. Los descubrimientos y las imágenes en los campos del magnetismo y la electricidad jugaron un posible papel en la creación de estas fuentes.

En 1882 El ingeniero científico ruso N.N. Benardos, mientras trabajaba en la creación de baterías recargables, descubrió un método de soldadura de metales por arco eléctrico con un electrodo de carbono no consumible. Desarrolló un método de soldadura por arco con protección de gas y corte de metales por arco.

En 1888 El ingeniero ruso N.G. Slavyanov propuso soldar con electrodos metalúrgicos consumibles. Su nombre está asociado con el desarrollo de los fundamentos metalúrgicos de la soldadura por arco eléctrico, el desarrollo de fundentes para influir en la composición del metal de soldadura y la creación del primer generador eléctrico.

A mediados de la década de 1920. Se iniciaron investigaciones intensivas sobre los procesos de soldadura en Vladivostok (V.P. Vologdin, N.N. Rykalin), en Moscú (G.A. Nikolaev, K.K. Okerblom). El académico E.O. jugó un papel especial en el desarrollo y establecimiento de la soldadura en nuestro país. Paton, que organizó en 1992 laboratorio, y luego el Instituto de Soldadura Eléctrica (IEW).

En 1924 - 1934 La soldadura manual se utilizaba principalmente con electrodos con finas capas ionizantes (tiza). Durante estos años, bajo el liderazgo del Académico V.P. En Vologdin se fabricaron las primeras calderas domésticas y los cascos de varios barcos. De 1935 a 1939 Comenzó a utilizar electrodos con una capa gruesa, cuyas varillas estaban hechas de acero aleado, lo que aseguró el uso generalizado de la soldadura en la industria y la construcción. En la década de 1940 Se desarrolló la soldadura por arco sumergido, que permitió aumentar la productividad del proceso y la calidad de los productos soldados, y mecanizar la producción de estructuras soldadas. A principios de los años cincuenta. en el Instituto de Soldadura Eléctrica que lleva su nombre. E.O. Paton crea soldadura por electroescoria para la fabricación de piezas de gran tamaño a partir de piezas fundidas y forjadas, lo que ha reducido los costes en la fabricación de equipos de ingeniería pesados.

Desde 1948 Los métodos de soldadura por arco con protección de gas se han utilizado industrialmente: soldadura manual con electrodos no consumibles, soldadura mecanizada y automática con electrodos consumibles y no consumibles. En 1950-1952 en TsNIITMash con la participación del MSTU. NORDESTE. Bauman y el Instituto de Soldadura Eléctrica E.O. Paton han desarrollado un proceso de alto rendimiento para soldar aceros con bajo contenido de carbono y baja aleación en un entorno de dióxido de carbono, garantizando uniones soldadas de alta calidad.

En la última década, la creación por parte de los científicos de nuevas fuentes de energía (rayos láser y de electrones concentrados) ha llevado a la aparición de métodos fundamentalmente nuevos de soldadura por fusión, llamados soldadura por haz de electrones y láser. Estos métodos de soldadura se utilizan con éxito en nuestra industria.

También se requería soldadura en el espacio. En 1969 descubierto por los cosmonautas V. Kubasov y G. Shonin y en 1984 S. Savitskaya y V. Dzhanibekov llevaron la soldadura, el corte y la soldadura de diversos metales al espacio.

La soldadura con gas, en la que se utiliza el calor de una mezcla ardiente de gases para fundir el metal, también se refiere a los métodos de soldadura por fusión. El método de soldadura con gas se desarrolló a finales del siglo XIX, cuando se inició la producción industrial de oxígeno, hidrógeno y acetileno, y es el principal método de soldadura de metales.

La soldadura con gas que utiliza acetileno es la más utilizada. Actualmente, el volumen de trabajo de soldadura con gas en la industria se ha reducido significativamente, pero se utiliza con éxito en la reparación de productos de chapa fina de acero, aluminio y sus aleaciones, en soldadura y soldadura de cobre, latón y otros metales no ferrosos. ; el corte térmico por gas se utiliza en los procesos productivos modernos, por ejemplo en las condiciones del taller y durante la instalación.

La soldadura a presión incluye la soldadura por resistencia, que utiliza el calor generado en el contacto de las piezas a soldar cuando pasa una corriente eléctrica. Hay soldadura por puntos, a tope, por costura y por contacto de relieve.

Los principales métodos de soldadura por resistencia se desarrollaron a finales del siglo XIX. En 1887 N.N. Benardos recibió atención sobre los métodos de soldadura por puntos y por resistencia de costura entre electrodos de carbono.

Posteriormente, cuando aparecieron los electrodos de cobre y sus aleaciones, estos métodos de soldadura por resistencia se convirtieron en los principales.

La soldadura por resistencia ocupa un lugar destacado entre los métodos de soldadura mecanizados en la construcción de automóviles cuando se unen estructuras de carrocerías estampadas de láminas finas. La soldadura a tope se utiliza para conectar juntas de rieles de ferrocarril y juntas de tuberías principales. La soldadura por costura se utiliza en la fabricación de contenedores de paredes delgadas. La soldadura en relieve es el método de refuerzo más productivo para la construcción de estructuras de hormigón armado. La soldadura por contacto de condensadores se utiliza ampliamente en la industria de la ingeniería de radio en la fabricación de bases de elementos y microcircuitos. Una de las áreas de mayor desarrollo en la producción de soldadura es el uso generalizado de la soldadura mecanizada y automática. Estamos hablando tanto de mecanización y automatización de los propios procesos de soldadura (es decir, la transición del trabajo manual de un soldador al trabajo mecanizado), como de mecanización y automatización complejas, abarcando todo tipo de robots asociados con la fabricación de estructuras soldadas ( troquelado, montaje, etc.) y la creación de líneas de producción continuas y automáticas. Con el desarrollo de la tecnología, surge la necesidad de soldar piezas de varios espesores de diferentes materiales, en este sentido, la gama de tipos y métodos de soldadura utilizados se expande constantemente. Actualmente se sueldan piezas con espesores que van desde varios micrómetros (microelectrónica) hasta decenas de centímetros e incluso metros (en ingeniería pesada). Además de los aceros estructurales al carbono y bajos en carbono, cada vez es más necesario soldar aceros especiales, aleaciones ligeras y aleaciones a base de titanio, molibdeno, cromo, circonio y otros metales, así como materiales disímiles.

En condiciones de continua complicación de las estructuras y aumento del volumen de trabajos de soldadura, la formación adecuada, teórica y práctica, de los trabajadores cualificados, los soldadores, desempeña un papel importante.

1.1 Clasificación de tipos de soldadura.

Existen más de 150 tipos de procesos de soldadura. GOST 19521-74 clasifica los procesos de soldadura según características físicas, técnicas y tecnológicas básicas.

La base de la clasificación según las características físicas es el tipo de energía utilizada para producir la unión soldada. Según las características físicas, todos los procesos de soldadura se clasifican en una de tres clases: térmica, termomecánica y mecánica.

Clase térmica: todo tipo de soldadura por fusión realizada con energía térmica (gas, arco, electroescoria, plasma, haz de electrones y láser).

Clase termomecánica: todo tipo de soldadura realizada con energía térmica y presión (contacto, difusión, forja, gas y presión de arco).

Clase mecánica: todo tipo de soldadura, soldadura a presión, realizada con energía mecánica (frío, fricción, ultrasonidos y explosión).

Según las características técnicas, los procesos de soldadura se clasifican según el método de protección del metal en la zona de soldadura, la continuidad del proceso y el grado de mecanización.

1.2 Tipos de RDS de alto rendimiento

Para facilitar el trabajo del soldador y aumentar la productividad laboral, se utilizan varios tipos de soldadura de alto rendimiento.

Soldadura con un haz de electrodos: se conectan dos o más electrodos en un paquete (los extremos de contacto se sueldan entre sí en dos o tres lugares) y la soldadura se realiza mediante un portaelectrodos. Cuando se suelda con un haz de electrodos, se produce contacto entre el producto que se está soldando y una varilla del electrodo cuando se funde, el contacto pasa a la siguiente varilla. Al soldar con un haz de electrodos, puede utilizar una mayor intensidad de corriente.

Soldadura con penetración profunda: se aplica una capa más gruesa de recubrimiento a la varilla del electrodo, lo que aumenta la fuerza térmica del arco y aumenta su acción de fusión, es decir, aumenta la profundidad de fusión del metal base. La soldadura se realiza con un arco corto, cuya combustión se mantiene gracias al apoyo de la visera del revestimiento sobre el metal base, se utiliza para soldar juntas de esquinas y en T.

Soldadura con electrodos inclinados: el electrodo se coloca en la ranura de la costura, se utilizan almohadillas de cobre para sujetar el electrodo en la ranura y para aislar y proteger el arco; la longitud del arco durante el proceso de combustión es igual al espesor de la capa de recubrimiento; el diámetro del electrodo es de 6 a 10 mm y la longitud del electrodo es de 800 a 1000 mm.

Soldar un electrodo con grandes diámetros: 8-12 mm y un valor de corriente de 350-600 A, pero tiene sus inconvenientes:

1. Difícil de realizar en lugares estrechos.

2. El soldador se cansa rápidamente.

3. Se produce una explosión magnética significativa.

La soldadura en piscina se realiza con uno o más electrodos a mayor corriente; esto asegura el calentamiento de los elementos a soldar para formar una gran piscina de metal líquido, que se mantiene en una forma especial durante el proceso de soldadura; el metal depositado está constantemente en una En estado líquido al final del proceso de soldadura, para acelerar y enfriar el baño de soldadura, los arcos se interrumpen periódicamente.

Soldadura sin llama: el electrodo no está fijado en el soporte, sino soldado por el extremo, lo que permite utilizar toda la varilla.

1.3 Tipos de soldadura

Soldadura por arco manual.

Soldadura y corte con gas.

Soldadura semiautomática

Soldadura automática bajo capa de fundente y en ambiente de gas protector.

Argón - soldadura por arco

Soldadura por contacto eléctrico

2. Parte especial

2.1 Finalidad y descripción del diseño.

La tubería se utiliza para transportar agua fría y caliente a la habitación para calefacción, gases comprimidos y vapor. Este trabajo consta de dos tramos separados de tubería conectados entre sí mediante soldadura manual por arco eléctrico.

2.2 Selección y descripción del material.

Para la fabricación de la estructura se utiliza acero bajo en carbono grado 3, que pertenece al grupo de los bien soldados. Contiene hasta un 0,25% de carbono, un 0,5% de manganeso y un 0,35% de silicio.

Para soldar aceros con bajo contenido de carbono, se utilizan electrodos de los siguientes grados: OZS - 3; OZS – 4; MR – 3, la varilla de estos electrodos está hecha de alambre grado SV – 08A. La composición del recubrimiento incluye: 30 - 50% de dióxido de titanio, feldespato, ferromanganeso y vidrio líquido.

Este electrodo dará el menor porcentaje de salpicaduras de metal, apto para soldadura con corriente continua y alterna, no es nocivo para el cuerpo humano, por lo que es muy utilizado en la industria.

2.3 Selección de equipos y características técnicas de las fuentes de alimentación.

Elegí la soldadura de tuberías. Para soldar tuberías, el transformador TDM-401 es el más conveniente, ya que puede seleccionar fácilmente la intensidad de la corriente. El transformador en sí consta de un núcleo cerrado, un devanado primario y un secundario. Cuando los devanados primario y secundario de un transformador se conectan en serie, parte de las vueltas del devanado primario se incluyen en el circuito eléctrico y se obtiene un rango de corrientes bajas.

Cuando los devanados se conectan en paralelo, todas las ramas del devanado primario se incluyen en el circuito eléctrico, lo que da como resultado una gama de corrientes elevadas.

El devanado secundario es móvil y se utiliza para regular la intensidad de la corriente.

2.5 Preparación del metal para soldar

En el lugar de soldadura de la tubería, los bordes se limpian cuidadosamente con un cepillo de hierro para eliminar la suciedad, el aceite y el óxido, que provocan la formación de defectos.

La calidad de las costuras soldadas depende en gran medida del estado de la superficie de los bordes soldados.

2.6 Montaje de la estructura

Durante el montaje, es importante garantizar la precisión requerida y la coincidencia de los bordes de los elementos a soldar.

Para ensamblar con precisión piezas para soldar, es necesario utilizar herramientas de medición.

Y se debe prestar mucha atención al hecho de que cuando el metal se calienta puede deformarse.Durante la soldadura, se debe tener especial cuidado en la raíz de la costura para eliminar completamente la escoria.

Las tachuelas se realizan con un electrodo de 3 mm de diámetro.

2.7 Selección del modo de soldadura

El diámetro del electrodo se selecciona según el espesor del metal, el tramo de soldadura y la posición de la costura en el espacio.

La relación aproximada entre el espesor del metal y el diámetro del electrodo al soldar una costura en la posición deseada es:

Pequeño 1 – 2 3 – 5 4 – 10 12 – 24 30 – 60

dmm 2 – 3 3 – 5 4 – 5 5 – 6 y más

La corriente de soldadura normalmente se ajusta en función del diámetro del electrodo seleccionado.

Al soldar costuras en la posición inferior, la intensidad de la corriente se puede determinar mediante el estado Jd = (20+60) d Jw (40÷60) para electrodos con un diámetro inferior a 3 mm Jd = 30 d.

Voltaje del arco 18 – 20, ancho de soldadura 15 – 16 mm, longitud del arco 1 – 0,5 mm desde el metal base,

Jb ≈ 80 – 120H

Posición inferior Jsv ≈ 120A

Posición horizontal Jst ≈ 100A

Posición vertical Jst ≈ 80A.

Posición del techo Jsv ≈ 60A

2.8 Consumo de material de soldadura

El consumo de electrodos revestidos se determina multiplicando la masa de metal depositado por el coeficiente de consumo.

Gne = Gn * Kr (kg, g)

Gne – masas de electrodos recubiertos.

Gн – masas de metal dirigido

Kr – coeficiente de consumo de electrodos

Kr = 1,5 – 1,8

para electrodos revestidos con RDS

Gн = 7,85 * F * L

Gn = 7,85 g/cm3 *0,32 cm2 *49,9 cm =125

Gne = 125*1*7 = 212*5≈212

G de un electrodo =(4*970 kg)/125 piezas = 39 *76 g

Número de electrodos 212 g/(39*76) = 5*33 ≈ 6 piezas

El consumo de electrodos de soldadura por producto fue de 6 electrodos.

2.9 Determinación del tiempo estándar

Tiempo estándar para soldar. t

t0 – hora principal

Kuch: se acepta un coeficiente que tiene en cuenta la organización del trabajo en RDS 0,25 - 0,40.

El tiempo de combustión del arco T0 está determinado por la fórmula:

t0 = 7,85*F*L/hнj

donde 7,85 es la densidad específica del acero g/cm2

F – área de la sección transversal de la costura – con un espesor de metal de 8 mm

F = 64 cm2/2 = 0,32 cm2

L*Fm = 1/2*a2 largo de costura

L = Ø * P L = 159 * 3,14 = 499,26 ≈ 499 mm

Lн – coeficiente de acumulación para electrodos de RM – 3 Lн = 16 g/nh

J – corriente de soldadura, A J = 30*deK

K – coeficiente de reducción de la potencia del arco al soldar con corriente alterna (0,7-0,97)

30 son amperios por mm de electrodo.

J = 87*3 ≈ 90A

t0 =(7,85 g/cm3 * 0,32 cm2 * 49,9 cm)/(16g*7 *90A) =(125 * 34 mm)/1440= = 0,08 h

T = 0,08/0,25 = 0,68 = 32 min

Fueron 32 minutos.

2.10 Técnica y secuencia de soldadura

Para 170 tubos, según los cálculos, hice tres tachuelas, una tachuela de 30 mm de largo.

Las tachuelas se aplican cada 30 mm.

Para soldar la raíz de la costura, elegí un electrodo con un diámetro de 3 mm.

Para soldar la segunda costura, elegí 4 mm.

Para pasar la segunda costura, es necesario realizar movimientos oscilatorios de lado a lado para capturar (soldar) ambos bordes.

3. Control técnico

3.1 Organización del control de calidad.

Los defectos en las uniones soldadas pueden deberse a la mala calidad de los materiales soldados, montaje y preparación incorrectos de las uniones para soldar, violación de la tecnología de soldadura, baja calificación del soldador y otras razones. La tarea del control de calidad de las conexiones es identificar posibles causas de defectos y prevenirlos.

El trabajo de control de calidad de los trabajos de soldadura se lleva a cabo en tres etapas:

Control preliminar realizado antes del inicio de los trabajos:

Control durante el montaje y soldadura (operacional).

Control de calidad de uniones soldadas acabadas.

El control preliminar incluye: verificación de las calificaciones de los soldadores, detectores de fallas y personal que supervisa los trabajos de montaje, soldadura y control.

Durante el proceso de fabricación (control operativo), se verifica la calidad de la preparación y el ensamblaje de los bordes, los modos de soldadura, el orden de las costuras, la apariencia de la costura, sus dimensiones geométricas y la capacidad de servicio del equipo de soldadura.

La última operación de control es comprobar la calidad de la soldadura en el producto terminado: inspección externa y mediciones de uniones soldadas, pruebas de densidad, pruebas ultrasónicas, métodos de prueba magnéticos.

Comprobación de las cualificaciones del soldador: las cualificaciones de los soldadores se comprueban al establecer una descarga. La categoría se asigna de acuerdo con los requisitos estipulados en los libros de referencia de tarifas y calificaciones; las pruebas de los soldadores antes de la admisión al trabajo responsable se llevan a cabo de acuerdo con las reglas para la certificación de soldadores y especialistas en soldadura.

Control de calidad de metales base. La calidad del metal base debe cumplir con los requisitos del certificado enviado por las fábricas: los proveedores, junto con un lote de metal, deben realizar una inspección externa para establecer las propiedades mecánicas y la composición química del metal.

Durante una inspección externa, se verifica que el metal no tenga incrustaciones, óxido, grietas y otros defectos.

La inspección preliminar del metal para detectar defectos en la superficie es una operación necesaria y obligatoria, gracias a la cual se puede evitar el uso de metal de baja calidad al soldar el producto.

Las propiedades mecánicas del metal base se determinan probando muestras estándar en máquinas de tracción, pesas y martinetes de acuerdo con los métodos de prueba de tracción de metales GOST 1497 - 73.

Control de calidad del alambre de soldadura: en el alambre de superficie de acero se establecen el grado y diámetro del alambre de soldadura, la composición química, las reglas de aceptación y métodos de prueba, los requisitos de embalaje, etiquetado, transporte y almacenamiento.

Cada bobina de alambre de soldadura debe tener una etiqueta de metal en la que se indique el nombre y la marca registrada del fabricante; el alambre de soldadura que no tiene documentación está sujeto a un control cuidadoso.

Control de calidad de los electrodos. Al soldar estructuras en las que el tipo de electrodo se indica en los dibujos, no se puede utilizar un electrodo que no tenga certificado. En un electrodo sin certificado se comprueba la resistencia del recubrimiento y las propiedades de soldadura también se determinan mediante las propiedades mecánicas del metal de soldadura y la junta de soldadura del electrodo fabricado a partir del lote probado.

Control de calidad del fundente. Se comprueba la uniformidad del aspecto del fundente y se determina composición mecánica, tamaño de grano, volumen, peso y contenido de humedad.

Control de piezas de trabajo. Antes de que las piezas lleguen para su montaje, se comprueba la limpieza de la superficie metálica y la calidad de las dimensiones de preparación de los bordes.

Control de montaje: se controla el conjunto ensamblado: el espacio entre los bordes, la contundencia y el ángulo de apertura para juntas a tope: el ancho del solape y el espacio entre lugares para juntas de solape.

Control de calidad de equipos e instrumentos de soldadura. Verifican la capacidad de servicio de la instrumentación, la confiabilidad de los contactos y el aislamiento, la conexión correcta del arco de soldadura, la capacidad de servicio de los dispositivos cerrados, portaelectrodos, sopletes, cajas de engranajes y cables.

Control del proceso tecnológico de soldadura: antes de iniciar la soldadura, el soldador se familiariza con los mapas tecnológicos, que indican la secuencia de operaciones, el diámetro y marca de los electrodos utilizados, los modos de soldadura y las dimensiones requeridas de las soldaduras. No seguir el orden adecuado de las suturas puede provocar una deformación importante.

4. Organización del lugar de trabajo

4.1 Requisitos para la organización del lugar de trabajo

Al realizar operaciones de producción, a un trabajador o un equipo de trabajadores se le asigna un lugar de trabajo en forma de una determinada sección del área de producción, equipada de acuerdo con los requisitos del proceso tecnológico, con el equipo adecuado y los suministros necesarios. El lugar de trabajo del soldador se llama estación de soldadura.

Para proteger a los trabajadores de la radiación del arco en las áreas de soldadura permanente, se instala una cabina separada de 2x2,5 o 2x2 para cada soldador.

Las paredes de la cabina pueden ser de hierro fino u otro material ignífugo con una altura de 1,8-2,0 m, para una mejor ventilación, sin llegar al suelo entre 0,2 y 0,3 m. El suelo debe ser de material resistente al fuego: ladrillo, hormigón, cemento. Las paredes están pintadas de gris claro con pinturas que absorben bien los rayos ultravioleta. La cabina está equipada con ventilación local con un intercambio de aire de 40 m3/hora por trabajador.

La aspiración de ventilación está situada de manera que los gases liberados durante la soldadura pasen por el soldador.

La soldadura de la pieza se realiza sobre una mesa de trabajo con una altura de 0,5-0,7 m. El revestimiento de la mesa está hecho de hierro fundido con un espesor de 20-25 mm, en algunos casos se instalan sobre la mesa varios dispositivos para ensamblar y soldar productos.

En la parte inferior de la cubierta o pata de la mesa se suelda un perno de acero que sirve para asegurar el cable conductor de corriente de la fuente de corriente de soldadura y para el cable de conexión a tierra de la mesa. Hay ranuras para guardar electrodos en el costado de la mesa. Las herramientas y la documentación tecnológica se guardan en el cajón de la mesa. Para facilitar el trabajo, en la cabina se instala una silla de metal con un asiento de tornillo de elevación hecho de material no conductor. El soldador debe tener una alfombra de goma debajo de sus pies.

La estación de soldadura está equipada con un generador o transformador de soldadura.

5. Precauciones de seguridad

5.1 Precauciones de seguridad durante los trabajos de soldadura

Las personas mayores de 18 años pueden realizar trabajos de soldadura después de superar el mínimo técnico según las normas de seguridad.

La organización de cada lugar de trabajo debe garantizar el funcionamiento seguro del robot.

Los lugares de trabajo deben estar equipados con diversos tipos de vallas, dispositivos de protección y seguridad y adaptados.

Para crear un entorno seguro para los robots soldadores, es necesario tener en cuenta, además de las disposiciones generales de las normas de seguridad industrial, las características específicas de la realización de diversas operaciones de soldadura. Tales características son posibles descargas eléctricas, envenenamiento con gases y vapores nocivos, quemaduras por radiación de un arco de soldadura y metal fundido, lesiones por explosiones de cilindros con gases comprimidos y licuados.

Un arco de soldadura eléctrico emite rayos de luz visibles brillantes y rayos ultravioleta e infrarrojos invisibles. Los rayos de luz tienen un efecto cegador. Los rayos ultravioleta provocan enfermedades oculares y, con una exposición prolongada, provocan quemaduras en la piel.

Para proteger la vista y la piel del rostro se utilizan escudos, máscaras o cascos; en los orificios de visualización se insertan filtros de luz para bloquear y absorber los rayos. Para proteger las manos de los soldadores de quemaduras y salpicaduras de metal fundido, es necesario utilizar guantes protectores y cubrir el cuerpo con una lona especial. ropa.

Durante el proceso de soldadura, se libera una cantidad significativa de aerosol, lo que provoca intoxicación del cuerpo. La mayor concentración de polvo y gases nocivos se encuentra en la nube de humo que se eleva desde la zona de soldadura, por lo que el soldador debe asegurarse de que el flujo no caiga detrás del escudo. Para eliminar los gases de polvo nocivos de la zona de soldadura, es necesario instalar ventilación local, extracción y ventilación de suministro general. En invierno, la ventilación de suministro debe suministrar aire caliente a la habitación. En caso de intoxicación, se debe sacar a la víctima al aire libre, quitarle la ropa ajustada y dejarla descansar hasta que llegue el médico y, si es necesario, utilizar respiración artificial.

5.2 Seguridad eléctrica

Una descarga eléctrica ocurre cuando una persona entra en contacto con partes vivas del equipo. La resistencia del cuerpo humano, dependiendo de su estado (fatiga, humedad de la piel, salud) varía en un amplio rango de 1.000 a 20.000 ohmios. El voltaje de circuito abierto de las fuentes de energía de arco alcanza los 90 V, y el voltaje del arco comprimido alcanza los 200 V de acuerdo con la ley de Ohm, si la condición del soldador es desfavorable, puede pasar a través de él una corriente cercana al límite:

Para evitar posibles descargas eléctricas al realizar trabajos de soldadura eléctrica, se deben seguir las siguientes reglas básicas:

Las carcasas de equipos y aparatos a los que se suministra corriente eléctrica deben estar conectadas a tierra;

Todos los cables eléctricos provenientes de los paneles de distribución y de los lugares de trabajo deben estar aislados de manera confiable y protegidos contra daños mecánicos;

Está prohibido utilizar circuitos de tierra, estructuras metálicas de edificios, así como tuberías de agua y sistemas de calefacción como cable de retorno del circuito de soldadura;

Al realizar trabajos de soldadura dentro de recipientes cerrados (calderas, cisternas, tanques, etc.), se deben utilizar escudos de madera, tapetes de goma, guantes, chanclos: la soldadura debe realizarse con una persona a mano ubicada fuera del recipiente. Debe recordarse que para iluminar el interior de los recipientes, así como en las habitaciones húmedas, se utiliza una corriente eléctrica con un voltaje no superior a 12 V, y en habitaciones secas, no superior a 36 V; en recipientes sin ventilación, el soldador debe trabaje por no más de 30 minutos con descansos para descansar al aire libre.

La instalación, reparación de equipos eléctricos y su supervisión deben ser realizadas por electricistas. Los soldadores tienen estrictamente prohibido reparar circuitos eléctricos de potencia. En caso de descarga eléctrica, es necesario cortar la corriente en el circuito primario, liberar a la víctima de su influencia, brindarle acceso al aire fresco, llamar a un médico y, si es necesario, realizar respiración artificial antes de que llegue el médico.

5.3 Seguridad contra incendios

Las causas de un incendio durante la soldadura pueden ser chispas o gotas de metal fundido y escoria, un manejo descuidado de la llama del soplete en presencia de materiales inflamables cerca del lugar de trabajo del soldador. Se debe tener especialmente en cuenta el riesgo de incendio en las obras de construcción e instalación y durante los trabajos de reparación en locales no aptos para soldar.

Para evitar incendios, se deben observar las siguientes medidas de seguridad contra incendios:

No almacene materiales inflamables o inflamables cerca del lugar de soldadura, ni realice trabajos de soldadura en habitaciones contaminadas con trapos, papel, desechos de madera, etc .;

Está prohibido el uso de prendas y guantes con trazas de aceites, grasas, gasolina, queroseno y otros líquidos inflamables;

Realizar soldadura y corte de estructuras con pinturas al óleo recién pintadas hasta su total secado.

Está prohibido soldar dispositivos bajo tensión eléctrica y recipientes bajo presión;

No se pueden soldar ni cortar contenedores de combustible líquido sin una formación especial;

Al realizar trabajos de soldadura temporal en interiores, los pisos, terrazas y plataformas de madera deben protegerse contra la ignición con láminas de asbesto o hierro;

Es necesario tener y controlar constantemente el estado de funcionamiento de los equipos de extinción de incendios: extintores, cajas de arena, palas, cubos, mangueras contra incendios, etc., y también mantener la alarma contra incendios en buen estado de funcionamiento;

Después de completar el trabajo de soldadura, es necesario apagar la máquina de soldar y también asegurarse de que no haya objetos en llamas. Los agentes extintores de incendios incluyen agua, espuma, gases, vapor, compuestos en polvo, etc.

Se utilizan tuberías de agua especiales para suministrar agua a las instalaciones de extinción de incendios. La espuma es una emulsión concentrada de dióxido de carbono en una solución acuosa de sales minerales que contiene agentes espumantes.

Al extinguir un incendio con gases y vapor, se utilizan dióxido de carbono, nitrógeno, gases de combustión, etc.

Al extinguir queroseno, gasolina, aceite o quemar cables eléctricos, está prohibido utilizar extintores de agua o espuma. En estos casos se debe utilizar dióxido de carbono o extintores secos.

6. Protección del medio ambiente

De conformidad con la Constitución, en interés de las generaciones vivas y futuras, se toman medidas para proteger y utilizar racionalmente la tierra y su subsuelo, los recursos hídricos, la flora y la fauna, preservar el aire y el agua limpios y garantizar la reproducción de los recursos naturales. y mejorar el entorno humano. Estas actividades en los planes anuales de las empresas se agrupan en secciones: protección y uso de los recursos hídricos, protección de la cuenca atmosférica, protección y uso racional de la tierra, protección y uso de los recursos minerales.

La protección y uso de los recursos hídricos incluye medidas para la construcción de estructuras para tomas y embalses de agua, tratamiento de aguas residuales, reciclaje de sistemas de suministro de agua para reducir las pérdidas irrecuperables de agua, etc.

En la producción de soldadura, muchas empresas utilizan un sistema de suministro de agua inverso; el agua utilizada para enfriar el equipo de soldadura se reutiliza después de su enfriamiento natural.

La protección del aire implica medidas para neutralizar sustancias nocivas para los seres humanos y el medio ambiente emitidas con los gases de escape: la construcción de plantas de tratamiento en forma de colectores de polvo húmedos y secos, para la depuración química y eléctrica de gases, así como para la captura de valiosos sustancias, eliminación de residuos, etc. Por ejemplo, el dióxido de carbono licuado se produce a partir de productos de desecho de la combustión para soldadura y otros fines.

La protección y uso racional de la tierra implica medidas destinadas a reducir la salida de tierras del uso agrícola, protegerlas de la erosión y otros procesos destructivos, recuperación de tierras, etc.

La protección y el uso racional de los recursos minerales incluyen medidas para mejorar los sistemas y métodos para el desarrollo de yacimientos minerales y esquemas de beneficio de minerales, el uso de desechos de la producción metalúrgica y la ingeniería mecánica, la extracción de componentes valiosos comprados de los minerales, etc. de la empresa no debe violar las condiciones normales de trabajo de otras empresas y organizaciones, empeorar las condiciones de vida de la población. Para ello, los planes gasistas también prevén medidas para combatir el ruido de producción, las vibraciones y los efectos de los campos eléctricos y magnéticos. El ruido generado por los equipos de soldadura debe ser mínimo.

Las fuentes de energía del arco de soldadura, así como una serie de dispositivos eléctricos utilizados en máquinas de soldar automáticas y semiautomáticas, interfieren con la recepción de radio y televisión. Para eliminar este fenómeno, se instalan dispositivos de protección contra el ruido en todo tipo de equipos de soldadura que generen dichas interferencias.

Defectos de soldadura

nombre del defecto	Método de detección	Recurso
1. Falta de penetración de subflotadores.	Inspección externa.	Recorte de la zona defectuosa y posterior soldadura.
2. Rebajado	Inspección exterior y medición con sonda.	Limpieza, recorte de zonas y soldadura.
3. Ondulación de la costura con límites muy definidos.	Inspección externa.	Recortando la zona defectuosa.
4. Formación desigual de pliegues.	Inspección externa.	Recortando la zona defectuosa.
5. Varios tamaños de casetes de soldadura de filete.	Medición con plantilla.	1) con procesamiento de costura K y K. 2) con soldadura K y K X.
6. Altura de costura incorrecta.	Medición con plantilla. Tenga en cuenta que las desviaciones locales en la altura de superposición que exceden las tolerancias no deben ser más del 10 % de la longitud total de la costura; las desviaciones locales de hasta 15 mm	a) procesar la costura al tamaño principal. b) soldadura con limpieza previa.
7. Ancho de superposición desigual.	Medición con plantilla.	Doblar la costura.

Literatura

1. Vinogradov V.S. Equipos y tecnología de soldadura por arco automática y mecanizada, M: 1997;

2. Rybakov V.M. Soldadura por arco y gas, M: VSH, 1986.

3. Stepanova V.V. Manual del soldador, M: 1982.

4. Fominykh V.P. Soldadura eléctrica, M: V.Sh..., 1978.

5. Chernyshev G.G. Negocio de soldadura, M: 2003.

www.ronl.ru

Programa de formación para la profesión “Soldador”

Ministerio de Educación de la Región de Penza

profesional autonomo estatal

institución educativa de la región de Penza

"Colegio multidisciplinario de Penza"

YO APROBÉ

Jefe del Departamento de Construcción

GAPOU EN PMPK

PROGRAMA DE TRABAJO

PRÁCTICA EDUCATIVA

profesión 15/01/05 “Soldador”

(trabajos de soldadura eléctrica y soldadura a gas)

duración del estudio 2,5 años

profesión según el clasificador general (OK 016-94)

1. Soldadora eléctrica y de gas.

Acordado:

_____________________

Penza, 2015

NOTA EXPLICATIVA

Este programa de prácticas tiene como objetivo formar trabajadores calificados en la profesión de “Soldador (soldadura eléctrica y soldadura a gas)” según el programa de educación profesional secundaria.

El programa incluye: una nota explicativa, competencias profesionales y generales, un plan temático resumido de formación industrial y un plan de estudios.

La organización de la formación se lleva a cabo sobre la base de la lista de profesiones de educación vocacional primaria y el estándar educativo estatal federal para la educación vocacional primaria (FSES SPO).

El programa proporciona una nomenclatura específica de profesiones que reflejan el mercado laboral de la región y determina el contenido de las competencias profesionales teniendo en cuenta las características específicas de la región.

Las características profesionales reflejan los parámetros sustantivos de la competencia profesional: sus principales tipos, así como sus fundamentos teóricos.

Los requisitos para los resultados del aprendizaje son los principales parámetros a la hora de evaluar la calidad de la formación de los estudiantes en la profesión de Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas).

El cumplimiento de estos requisitos sirve como base para la emisión de documentos emitidos por el estado a los graduados sobre el nivel de calificaciones en la profesión de "soldador" (trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas).

El programa de trabajo para la formación profesional se desarrolló sobre la base del Estándar Educativo del Estado Federal para la profesión, el Reglamento sobre la práctica educativa (formación industrial) y la práctica industrial de los estudiantes que dominan los programas educativos profesionales básicos.

Organización desarrolladora:

Institución educativa profesional autónoma estatal de la región de Penza Departamento de construcción "Penza Multidisciplinary College" (en adelante, GAPOU PO PMPK)

1. PASAPORTE DEL PROGRAMA DE TRABAJO

PRÁCTICA EDUCATIVA

Alcance del programa:

El programa de trabajo de la práctica educativa forma parte del principal programa educativo profesional de acuerdo con el Estándar Educativo del Estado Federal para la Educación Secundaria Profesional en la profesión de Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas) en términos de dominio de las calificaciones:

soldador de gas,

Soldador eléctrico y de gas,

Soldadora eléctrica en máquinas automáticas y semiautomáticas,

Soldadora eléctrica, soldadura manual,

cortador de gasolina

y principales tipos de actividad profesional (VPA):

1. Trabajos preparatorios y de soldadura.

3. Recubrimiento de defectos en piezas y conjuntos de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y prueba de presión.

El programa de trabajo de práctica educativa se puede utilizar en educación adicional y formación profesional en las profesiones de los trabajadores:

19756 Soldadora eléctrica y de gas;

19906 Soldadora eléctrica, soldadura manual;

11620 Soldadora a gas.

1.2. Metas y objetivos de la práctica industrial:

Formación de habilidades profesionales prácticas iniciales en los estudiantes en el marco de los módulos OPOP SVE en los principales tipos de actividades profesionales para el dominio de una profesión laboral, formación en técnicas laborales, operaciones y métodos de realización de los procesos laborales propios de la profesión correspondiente y necesarios para su posterior. desarrollo de competencias generales y profesionales en la profesión elegida.

Requisitos para los resultados del dominio de la práctica industrial.

Como resultado de la realización de la práctica docente en tipos de actividad profesional, el estudiante deberá ser capaz de:

	Requisitos de habilidad
1. Trabajos preparatorios y de soldadura.	PC 1.1. Realizar operaciones estándar de trabajo de metales utilizadas en la preparación del metal para soldar. PC 1.2 Preparar cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura y corte. CP 1.3. Montar productos para soldar. PC 1.4. Verifique la precisión del ensamblaje.
2. Soldadura y corte de piezas de diversos aceros, metales no ferrosos y sus aleaciones, fundición en todas las posiciones espaciales.	CP 2.1. Realizar soldaduras con gas de complejidad media y compleja. CP 2.2. Realizar soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, conjuntos, estructuras y tuberías fabricados en aceros estructurales y al carbono, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones. CP 2.3. Realizar soldaduras automáticas y mecanizadas mediante plasmatrón de mediana complejidad y dispositivos, componentes, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales. CP 2.4. Realizar corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuraciones rectilíneas y complejas. CP 2.6. Garantizar la realización segura de los trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con las normas sanitarias. requerimientos técnicos y requisitos de protección laboral.
3. Recubrimiento de defectos en piezas y componentes de máquinas, mecanismos estructurales y piezas fundidas para mecanizado y prueba de presión.	CP 3.1. Soldar piezas y conjuntos de estructuras simples y de complejidad media con aleaciones duras. CP 3.2. Soldar piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. CP 3.3. Soldar sobre herramientas sencillas desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales. CP 3.4. Fusión de cilindros y tuberías calentados, defectos en piezas de máquinas, mecanismos y estructuras. CP 3.5. Realizar revestimiento para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro y aluminio para mecanizado y prueba de presión. CP 3.6. Realizar repavimentados para eliminar cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad.
4. Defectos de soldaduras y control de calidad de uniones soldadas.	CP 4.1. Limpiar las costuras después de soldar. CP 4.2. Determinar las causas de defectos en soldaduras y uniones. CP 4.3. Prevenir y eliminar diferentes tipos defectos en soldaduras. CP 4.4. Realizar alisado en caliente de estructuras complejas.

1.3. Número de horas para el dominio del programa de trabajo de la práctica educativa (formación en el puesto de trabajo):

Total: 540 horas, que incluyen:

Como parte de la masterización PM 01. – 72 horas

Como parte del desarrollo del PM 02. – 270 horas

Como parte del desarrollo del PM 03. – 162 horas

Como parte del desarrollo de la PM 04. –36 horas

1.4. Número de horas para el dominio del programa de trabajo de formación práctica:

PP - 52 semanas - 312 horas

Como parte de la masterización PP 01. – 36 horas

Como parte del desarrollo del PP 02. – 138 horas

Como parte del desarrollo del PP 03. – 102 horas

Como parte del desarrollo del PP 04. –36 horas

2. RESULTADOS DEL DOMINIO DEL PROGRAMA DE TRABAJO DE LA PRÁCTICA FORMATIVA

El resultado del dominio del programa de trabajo de la práctica industrial es la formación de habilidades profesionales prácticas iniciales de los estudiantes en el marco de los módulos OPOP SPO en los principales tipos de actividades profesionales (VPA),

	Nombre del resultado de dominar la práctica.
	Realizar operaciones estándar de trabajo de metales utilizadas en la preparación del metal para soldar.
	Preparar cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura y corte.
	Montar productos para soldar.
	Verifique la precisión del ensamblaje.
	Realizar soldadura con gas de mediana complejidad y componentes complejos, piezas y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas simples de metales no ferrosos y aleaciones.
	Realizar soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, conjuntos, estructuras y tuberías fabricados en aceros estructurales y al carbono, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones.
	Realizar soldaduras automáticas y mecanizadas mediante plasmatrón de mediana complejidad y dispositivos, componentes, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales.
	Realizar corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuraciones rectilíneas y complejas.
	Garantizar la realización segura de los trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con los requisitos sanitarios y técnicos y los requisitos de protección laboral.
	Soldar piezas y conjuntos de estructuras simples y de complejidad media con aleaciones duras.
	Soldar piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas.
	Soldar sobre herramientas sencillas desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales.
	Fusión de cilindros y tuberías calentados, defectos en piezas de máquinas, mecanismos y estructuras.
	Realizar revestimiento para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro y aluminio para mecanizado y prueba de presión.
	Realizar repavimentados para eliminar cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad.
	Limpiar las costuras después de soldar.
	Determinar las causas de defectos en soldaduras y uniones.
	Prevenir y eliminar diversos tipos de defectos en soldaduras.
	Realizar alisado en caliente de estructuras complejas.

3. PLAN TEMÁTICO Y CONTENIDO DE LA PRÁCTICA DE PRODUCCIÓN

3.1 Plan temático de práctica industrial

	Código y nombres de módulos profesionales	Número de horas de la tarde	tipos de trabajos	Nombres de temas de práctica industrial.	Número de horas por tema
	Trabajos preparatorios y de soldadura.		Realizar enderezado y doblado, marcado, picado, corte mecánico, limado de metales; preparar cilindros de gas para su uso; ensamblar productos para soldar en dispositivos de ensamblaje y soldadura mediante tachuelas; comprobar la precisión del montaje; poder trabajar en el simulador MTDS-05.	Tema 1.1. Operaciones de trabajo de metales realizadas al preparar metal para soldar.
				Certificación provisional
	Soldadura y corte de piezas de diversos aceros, metales no ferrosos y sus aleaciones, hierro fundido en todas las posiciones espaciales.		Realizar métodos tecnológicos de soldadura manual por arco, plasma y gas, soldadura automática y semiautomática mediante soplete de plasma de piezas, conjuntos, estructuras y tuberías de diversa complejidad desde aceros estructurales y al carbono, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones en todos posiciones espaciales de la costura; realizar soldadura automática de estructuras tecnológicas y de construcción complejas críticas que operan en condiciones difíciles; realizar soldadura automática en un ambiente de gas protegido con un electrodo no consumible de tiras tejidas en caliente de metales no ferrosos y aleaciones bajo la guía de un soldador eléctrico más calificado; realizar soldadura automática por microplasma; realizar cortes manuales con oxígeno, plasma y gas, rectos y moldeados, y cortes con dispositivos de corte de gasolina y queroseno en máquinas de corte portátiles, estacionarias y por plasma de piezas de diversa complejidad de diversos aceros, metales no ferrosos y aleaciones según las marcas; realizar cortes con flujo de oxígeno de piezas fabricadas con aceros con alto contenido de cromo y cromo-níquel y hierro fundido; realizar cortes de oxígeno de objetos de barcos a flote; realizar el cepillado manual por arco eléctrico con aire de diversa complejidad de piezas de diversos aceros, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones en diversas posiciones; realizar un calentamiento preliminar y complementario al soldar piezas de acuerdo con el modo especificado; configurar los modos de soldadura de acuerdo con los parámetros especificados; utilizar materiales y electricidad con moderación, manejar herramientas, equipos y equipos con cuidado; cumplir con los requisitos de seguridad ocupacional y seguridad contra incendios; lea dibujos de trabajo de estructuras metálicas soldadas de diversa complejidad.	Familiarización con equipos para soldadura por arco manual.
Corte, montaje y soldadura por arco de placas de acero en posiciones de costura inclinadas, verticales y horizontales.
Montaje y soldadura por arco de piezas y conjuntos simples de acero bajo en carbono
Recubrimiento con gas de cordones y soldadura de placas de acero con bajo contenido de carbono en la posición vertical inferior de la costura.
Intermedio Certificación en forma de crédito diferencial
Bajo en carbon
Oxígeno Corte de metales
Soldadura de aleados.
Soldadura y soldadura
Certificación intermedia en forma de crédito diferencial
	Recubrimiento de defectos en piezas y conjuntos de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y pruebas de presión.		Realizar endurecimiento de piezas simples con aleaciones duras; realizar revestimientos con aleaciones duras utilizando fundentes cerámicos en gas protector de piezas y conjuntos de complejidad media; eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro y aluminio para mecanizado y pruebas de superficie de presión; eliminar defectos en componentes, mecanismos y piezas fundidas de diversa complejidad mediante revestimiento; realizar la fusión de cilindros y tuberías calentados; fusionar cavidades y grietas en piezas, conjuntos y piezas fundidas de diversa complejidad.	Revestimiento en arco de placas en posiciones inferiores, inclinadas verticales y horizontales.
Tema 3.2. Superficie de gas y oxígeno en todas las posiciones espaciales.
Superficie dura
	Detección de defectos de soldadura y control de calidad de uniones soldadas.		Limpiar las costuras después de soldar; comprobar la calidad de las uniones soldadas por apariencia y fractura; identificar defectos en soldaduras y eliminarlos; aplicar métodos para reducir y prevenir la deformación durante la soldadura; Realizar enderezamiento en caliente de estructuras soldadas.	Clasificación de defectos y causas de su aparición. Efecto de los defectos sobre la resistencia de las soldaduras.
Tipos no destructivos control de calidad de soldaduras
Tipo destructivo de control de calidad de soldadura.
Certificación provisional en forma de crédito diferenciado
	Horas totales

Código y nombre profesional módulos y temas práctica industrial			desarrollo
PM 01. Trabajos preparatorios y de soldadura.
Tipos de trabajos: 1. Realizar operaciones estándar de trabajo de metales utilizadas en la preparación del metal para soldar. 2. Realización del montaje de estructuras soldadas de diversas formas. 3. Soldadura por puntos de piezas ensambladas. 4. Realizar operaciones de control del montaje de estructuras soldadas. 5. Preparación de cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura con gas y corte de metales.
Operaciones de trabajo de metales realizadas al preparar metal para soldar.	1. Limpieza y enderezamiento de metales. 2. Marcado y corte de piezas. 3. Preparación de los bordes de las piezas para soldar.
Familiarización y trabajo con el simulador de soldadora por arco de bajo amperaje MDTS - 05. Precauciones de seguridad.	1. Soldadura por arco manual (MAW). Practicar la técnica de excitación y mantenimiento del arco. 2. Soldadura por arco manual (MAW). Practicar técnicas para mantener la longitud del arco y la velocidad de soldadura especificada. 3. Soldadura por arco manual (MAW). Practicar técnicas para mantener la longitud del arco, la velocidad de soldadura especificada y los ángulos de los electrodos. 4. Soldadura manual por arco de argón (TIG). Practicar técnicas para mantener la longitud del arco, la velocidad de soldadura especificada y los ángulos de los electrodos. 5 Soldadura mecanizada en gases de protección con electrodo consumible (MAG). Practicar técnicas para mantener la longitud del arco, la velocidad de soldadura especificada y los ángulos de los electrodos. 6. Soldadura por arco manual de juntas de tuberías. Desarrollo de técnicas para mantener la longitud del arco, la velocidad de soldadura especificada y los ángulos de inclinación de los electrodos al soldar uniones fijas de tuberías.
Montaje y control del producto.	1. Montaje de vigas y marcos. 2.Montaje de estructuras reticulares.
Certificación provisional en forma de crédito diferenciado
PM 02. Soldadura y corte de piezas de diversos aceros, metales no ferrosos y sus aleaciones, hierro fundido en todas las posiciones espaciales.
Tipos de trabajos: 1. Instrucción sobre el funcionamiento de dispositivos de montaje y soldadura. 2. Organización del lugar de trabajo y seguridad laboral. 3. Montaje y soldadura de juntas a tope. 4. Montaje de juntas a tope para soldar (sin bordes biselados, con bordes biselados de una cara y de doble cara), estableciendo la holgura requerida durante el montaje. 5. Instalación de tachuelas. 6. Montaje y soldadura de juntas esquineras y en T. El procedimiento para realizar técnicas y tecnología de montaje, soldadura por puntos, revestimiento y soldadura. 7. Comprobación de la calidad de las uniones soldadas por aspecto y fractura. Corrección de defectos de soldadura. Cortar la zona defectuosa y volver a soldar. 8. Corte por arco con electrodos de carbono y metal: marcado y corte de bridas, anillos, diversos orificios redondos y perfilados; cortar esquinas y canales, perforar placas, cortar tubos. 9. Corte por arco de aire de separación de perfiles metálicos, quemado de agujeros, corte de tubos y canales. 10. Corte superficial por arco de aire de ranuras realizado en placas de acero al carbono y aleados, muestreo de soldaduras defectuosas. 11. Corte por arco de plasma de piezas simples de aleaciones y metales no ferrosos. 12. Realizar soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, conjuntos, estructuras y tuberías de aceros estructurales y al carbono, fundiciones, metales no ferrosos y aleaciones. 13. Realizar soldaduras automáticas y mecanizadas mediante soplete de plasma de mediana complejidad y dispositivos, componentes, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales. 14. Realización de corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuraciones rectilíneas y complejas. 15. Lectura de planos de estructuras metálicas soldadas de mediana complejidad y complejas. 16. Realización de soldadura con gas de unidades de complejidad media y compleja, piezas y tuberías de carbono, acero estructural, metales no ferrosos y aleaciones. 17. Realización de soldadura automática y mecanizada de componentes, piezas, estructuras, tuberías de diversos materiales estructurales. 18. Realizar corte con oxígeno, aire y plasma de metales de configuraciones rectilíneas y complejas. 19. Realizar trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con los requisitos sanitarios y técnicos y los requisitos de protección laboral. 20. Realización de corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuraciones rectilíneas y complejas. 21. Lectura de planos de estructuras metálicas soldadas de mediana complejidad y complejas. 22. Lectura de mapas, diagramas instructivos y tecnológicos. 23. Soldadura a tope de tuberías en posición giratoria y no giratoria. 24. Realización de costuras circunferenciales en contenedores para almacenar diversos tipos de materiales a granel. 25. Soldadura de varios refuerzos. 26. Soldadura de zonas de transición, marcos, vallas, rejas. 27. Soldar diversos tipos de cartelas, tablones a vigas y cerchas. 28. Soldadura de diversas estructuras de construcción (vigas, marcos de construcción, cerchas, estructuras de láminas, estructuras de transporte de casco). 29. Soldadura de tuberías. 30. Comprobación de la calidad de las soldaduras, eliminando defectos en las soldaduras.
Familiarización con equipos para soldadura por arco manual.	Familiarización con equipos y equipos de soldadura, reglas para su mantenimiento. Instrucción sobre organización del trabajo y seguridad laboral. Enciende y apaga la fuente de alimentación del arco de CC. Regulación de la intensidad de la corriente, conexión de cables. Sujetar el electrodo en el portaelectrodos. Entrenamiento en excitar el arco y mantener su combustión hasta que el electrodo se funda por completo.
Corte, montaje y soldadura por arco de placas de acero en la posición inferior de la costura.	1. Familiarización con las normas y técnicas de recargue y soldadura. Instrucción sobre organización del trabajo y seguridad laboral. Revestimiento del cordón sobre la placa en la posición inferior de la costura. 2. Soldadura monocapa de chapa, soldadura por solape de placas, soldadura de esquinas, soldadura a tope con corte de bordes, soldadura en T. 3. Revestimiento de cuentas sobre placa inclinada. Revestimiento de cordones paralelos adyacentes en diferentes direcciones. 4. Cortar placas con electrodos revestidos en línea recta, siguiendo una curva y siguiendo las marcas. Corte de metal de varios perfiles. Cortar agujeros. 5. Cortar ranuras, eliminar soldaduras defectuosas. Cortar la raíz de la costura desde el reverso para soldar.
Corte, montaje y soldadura por arco de placas de acero en posiciones de costura inclinadas, verticales y horizontales.	1. Cortar placas en placas en posición inclinada, vertical y horizontal de la costura. Corte de metal de varios perfiles. 2. Revestimiento de rodillos de ascenso y descenso sobre una placa instalada en diferentes ángulos. 3. Ensamblar piezas para soldar, establecer el espacio requerido, determinar ubicaciones de tachuelas en varias posiciones espaciales. 4. Colocar tachuelas y limpiarlas. 5. Soldadura a tope de placas inclinadas en posición inclinada.
Ensamblaje y soldadura por arco de piezas y conjuntos simples fabricados en acero bajo en carbono.	1. Ensamblar piezas para soldar, establecer el espacio requerido y determinar las ubicaciones de los puntos de tachuela. 2.Gravado de piezas ensambladas en diversas posiciones espaciales. 3. Soldar placas, refuerzos, refuerzos a productos simples en la posición inferior de la costura. 4. Soldar placas, refuerzos, refuerzos a productos simples en posición vertical de la costura. 5. Soldar placas, refuerzos y refuerzos a productos simples en una posición horizontal de la costura.
Recubrimiento con gas de cordones y soldadura de placas de acero con bajo contenido de carbono en la posición vertical inferior de la costura	1.Selección del modo de soldadura. Revestimiento de material de relleno. 2. Revestimiento de cordones sobre placas de acero en la posición inferior de la costura. 3. Revestimiento de cordones sobre placas de acero en posición vertical de la costura. 4. Soldadura a tope de placas en todas las posiciones espaciales.
Certificación provisional en forma de crédito diferenciado
Montaje y soldadura por gas de productos y conjuntos simples de Bajo en carbon	1. Ensamblar piezas para soldar, establecer el espacio requerido, determinar las ubicaciones de las soldaduras por puntos y la secuencia de su aplicación. 2. Soldadura de productos simples en posiciones de costura inclinadas, verticales y horizontales. 3. Soldadura de conchas y fisuras en piezas simples. 4. Comprobación de la calidad de las conexiones simples. Identificación de defectos y su eliminación.
Corte con oxígeno de metales.	1. Corte con oxígeno de placas. 2. Corte con oxígeno de esquinas y canales.
Soldadura de aceros aleados.	1. Familiarización con las normas y técnicas de soldadura de aceros aleados. 2. Revestimiento de perlas con electrodos revestidos sobre placas de acero aleado. 3. Soldar juntas a tope sin bordes cortantes en varias posiciones espaciales 4.Instrucción sobre organización del trabajo y seguridad laboral durante la soldadura con arco de argón. Familiarización con las técnicas de soldadura de aceros aleados mediante soldadura por arco de argón. 5. Practicar habilidades para recubrir cuentas mediante soldadura por arco de argón. 6.Soldadura por arco de argón de juntas en T y en esquinas en todas las posiciones espaciales
Soldadura y soldadura de hierro fundido.	1. Instrucción sobre organización del trabajo y seguridad laboral. Familiarización con los métodos y técnicas de soldadura de hierro fundido. 2. Soldadura en frío de fundición con electrodos de acero sobre pernos de acero. 3. Revestimiento de una capa de latón sobre una placa de hierro fundido. 4. Recortar defectos y preparar los bordes de los productos para soldar.
Soldadura de metales no ferrosos y sus aleaciones.	1. Recubrimiento con gas de perlas sobre placas de aluminio. 2. Soldadura a tope con gas de placas de aluminio. 3. Revestimiento gaseoso de perlas sobre placas de cobre y sus aleaciones. 4. Soldadura a tope con gas de placas de cobre. 5. Revestimiento de perlas sobre placas de aluminio con arco de argón 6. Recubrimiento con arco de argón de perlas sobre placas de cobre y sus aleaciones.
Certificación provisional en forma de crédito diferenciado
PM 03. Recubrimiento de defectos en piezas y conjuntos de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y prueba de presión.
Tipos de trabajos: 1. Fusión de piezas y conjuntos de estructuras simples y de mediana complejidad con aleaciones duras; fusión de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. 2. Soldadura de herramientas simples desgastadas, piezas de aceros al carbono y estructurales. 3. Realizar revestimiento para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión. 4. Realizar revestimientos para eliminar cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad; Realización de recargues con aleaciones duras mediante fundentes cerámicos en gas protector sobre piezas y conjuntos de complejidad media. 5. Eliminación de defectos en componentes, mecanismos y piezas fundidas de diversa complejidad mediante revestimiento; realizar la fusión de cilindros y tuberías calentados. realizando revestimientos para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro y aluminio para mecanizado y prueba de presión. 6. Revestimiento para eliminación de cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad.
Técnica de superficie para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro y aluminio para mecanizado y prueba de presión	1Fusión de piezas y conjuntos de estructuras simples y de mediana complejidad con aleaciones duras 2. Deposición de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. 3. Soldadura de herramientas simples desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales. 4. Realizar revestimiento para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión. 5. Realizar repavimentados para eliminar cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad. 6. Realización de revestimientos con aleaciones duras. 7. Eliminación de defectos en componentes, mecanismos y piezas fundidas de diversa complejidad mediante revestimiento. 8. Realizar la fusión de cilindros y tuberías calentados. 9. Soldadura de piezas y conjuntos complejos, herramientas complejas.
Superficie de gas y oxígeno en todas las posiciones espaciales.	1.Funcionamiento de máquinas de soldadura automática para refrentado por arco mecanizado. 2. Regulación de modos de soldadura para refrentado por arco mecanizado. 3. Recubrimiento con gas de superficies de piezas de diversos metales. 4. Desarrollo de técnicas para la eliminación de defectos en piezas y conjuntos mecanizados mediante revestimiento con quemador de gas. 5. Revestimiento de piezas y conjuntos de estructuras simples y de mediana complejidad con aleaciones duras. 6. Revestimiento de estructuras con aleaciones duras.
Revestimiento por arco automático y semiautomático.	1. Soldadura de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. 2. Deposición de herramientas y piezas simples desgastadas de acero al carbono. 3. Aplicación de métodos tecnológicos de soldadura automática y mecanizada de defectos en piezas, mecanismos y estructuras de máquinas. 4 Deposición de herramientas simples desgastadas, piezas de acero aleado. 5 Soldadura de herramientas simples desgastadas, piezas de aceros estructurales. 6. Revestimientos con aleaciones duras
Revestimientos con aleaciones duras.	1. Familiarización con las técnicas de revestimiento con aleaciones duras. 2. Fusión de piezas y conjuntos simples con aleaciones duras. 3. Soldadura de piezas y conjuntos complejos con aleaciones duras. 4. Revestimientos con aleaciones en polvo
Certificación provisional en forma de crédito diferenciado
PM 04. Detección de defectos de soldadura y control de calidad de uniones soldadas
Tipos de trabajos: 1. Limpieza de las costuras después de soldar. 2. Determinar las causas de los defectos en soldaduras y uniones. 3. Prevención y eliminación de diversos tipos de defectos en soldaduras. 4. Enderezado en caliente de estructuras complejas.
Clasificación de defectos y causa de su aparición.	1. Limpieza de las costuras después de soldar. 2. Defectos en uniones soldadas. Deformaciones por soldadura. Causas del defecto
Tipos no destructivos de pruebas de cordones de soldadura.	1. Control visual de la calidad de la unión soldada. 2. Inspección ultrasónica de soldaduras.
Tipos destructivos de inspección de soldadura.	1.Control hidráulico de soldaduras. 2 Enderezamiento en caliente de estructuras soldadas.
Certificación provisional en forma de crédito diferenciado

Para caracterizar el nivel de dominio del material educativo, se utilizan las siguientes designaciones:

2 - reproductivo (realizar actividades según un modelo, instrucciones o bajo guía);

3 – productivo (planificación y ejecución independiente de actividades, resolución de problemas problemáticos)

4. CONDICIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE TRABAJO DE PRÁCTICAS DE PRODUCCIÓN

4.1. Requisitos mínimos de logística

La implementación del programa de trabajo de la práctica educativa presupone la presencia de empresas y organizaciones en la región de Penza que realizan trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas sobre la base de contratos directos con la Institución Educativa Presupuestaria del Estado de Educación Secundaria Profesional PA "PMPC".

Equipos para empresas u organizaciones:

1.Equipo:

1. Estación de soldadura por arco manual.

2. Estación de soldadura a gas.

3. Estación para soldadura semiautomática en gas de protección.

4. Estaciones de soldadura para soldadura manual por arco CC.

5. Estaciones de soldadura para soldadura manual por arco de corriente alterna.

6. Equipos y útiles para la realización de trabajos de montaje y soldadura.

7. Electrodos para soldar.

2. Herramientas y accesorios:

1. Un conjunto de herramientas de plomería y medición.

2. Herramientas para el procesamiento manual y mecanizado de metales.

3. Juegos de herramientas de control y medición para comprobar el corte de bordes.

4. Conjuntos de herramientas de prueba para comprobar la precisión del montaje.

5. Instrumentos para determinar la dureza de los metales.

6. Dispositivos de montaje y soldadura.

7. Dispositivos universales y especiales.

8. Herramienta de prueba y plantilla.

9. Herramientas de soldador eléctrico.

10. Dispositivos para alisar y alisar.

3. Material didáctico:

1. Documentación técnica para diversos tipos de procesamiento de metales.

2. Diario de instrucciones sobre condiciones seguras de trabajo.

3. Documentación tecnológica.

4. Equipos de protección personal y colectiva.

4.2. Requisitos generales para la organización del proceso educativo.

La formación industrial la llevan a cabo maestros y mentores de formación industrial en una empresa de ciclo profesional. La formación industrial se lleva a cabo de forma concentrada.

4.3. Dotación de personal del proceso educativo.

Los maestros de formación industrial que supervisan la formación práctica de los estudiantes deben tener un nivel de calificación en la profesión de 3-4, educación vocacional superior o secundaria en el perfil de la profesión y realizar prácticas obligatorias en organizaciones especializadas al menos una vez cada 3 años.

5. SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL DESARROLLO DEL PROGRAMA

PRÁCTICA EDUCATIVA

El director de la práctica lleva a cabo el seguimiento y la evaluación de los resultados del dominio de la práctica educativa durante la realización de sesiones de formación, la realización independiente de tareas por parte de los estudiantes y la realización de pruebas prácticas. Como resultado del dominio de la práctica educativa en el marco de los módulos profesionales, los estudiantes reciben una certificación intermedia en forma de crédito diferenciado.

Los resultados del aprendizaje (habilidades dominadas en el marco del VPA)	Formas y métodos de seguimiento y evaluación de los resultados del aprendizaje.
PC 1.1. Realizar operaciones de plomería estándar utilizadas en la preparación del metal para soldar.
PC 1.2 Preparación de cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura y corte.
CP 1.3. Montaje de productos para soldadura.	Evaluación experta de las actividades del estudiante.
PC 1.4. Comprobación de la precisión del montaje.	Evaluación experta de las actividades del estudiante.
CP 2.1. Realización de soldadura con gas de complejidad media y compleja. unidades, piezas y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas simples de metales no ferrosos y aleaciones.	Evaluación experta del trabajo completado.
CP 2.2. Realización de soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, componentes, estructuras y tuberías de aceros estructurales y al carbono, fundiciones, metales no ferrosos y aleaciones.	Evaluación experta del trabajo completado.
CP 2.3. Realización de soldadura automática y mecanizada mediante soplete de plasma de mediana complejidad y dispositivos, componentes, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales.	Evaluación experta del trabajo completado.
CP 2.4. Realización de corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuraciones rectilíneas y complejas.	Evaluación experta del trabajo completado.
PC 2.5. Lectura de planos de complejidad moderada y estructuras metálicas soldadas complejas.	Evaluación experta de las actividades del estudiante.
CP 2.6. Garantizar la seguridad de los trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con los requisitos sanitarios y técnicos y los requisitos de protección laboral.	Evaluación experta de las actividades del estudiante.

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programa de trabajo practico

INSTITUCIÓN EDUCATIVA PROFESIONAL PRESUPUESTARIA DEL ESTADO

REGIÓN DE MOSCÚ

"TÉCNICA INDUSTRIAL Y ECONÓMICA"

Programa de trabajo

práctica industrial

150709.02 Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas).

El programa de formación práctica se desarrolló sobre la base del Estándar Educativo del Estado Federal para la profesión de educación vocacional primaria (en adelante, NPO)

150709.02 Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas).

PASAPORTE DEL PROGRAMA DE PRÁCTICA DE PRODUCCIÓN

ESTRUCTURA Y CONTENIDO DEL PROGRAMA

CONDICIONES DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA

CONTROL Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS DE DESARROLLO

PRÁCTICA DE PRODUCCIÓN

1. PASAPORTE DEL PROGRAMA DE PRÁCTICA DE PRODUCCIÓN

1.1.Alcance del programa

El programa de práctica industrial forma parte del principal programa educativo profesional de acuerdo con la Norma Educativa del Estado Federal para la profesión NPO 150709.02 Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y de gas).

El programa de práctica industrial se puede utilizar en la educación vocacional adicional (en programas de capacitación avanzada y reciclaje) y en la formación profesional de los trabajadores en la profesión 150709.02 Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas): con el nivel de educación inicial: secundaria (completa) general. , vocacional sin ningún requisito de experiencia laboral.

1.3.Metas y objetivos de la práctica industrial:

Como resultado del dominio del programa de formación práctica, el estudiante deberá ser capaz de:

Realizar enderezado y doblado, marcado, picado, corte mecánico, limado de metales;

Preparar cilindros de gas para su uso;

Ensamblar productos para soldar utilizando accesorios y tachuelas de ensamblaje y soldadura;

Verifique la precisión del ensamblaje.

Como resultado del dominio del programa, el estudiante deberá tener experiencia práctica:

Comprobaciones de precisión del montaje.

Realizar operaciones de plomería estándar utilizadas en soldadura;

Preparación de cilindros, equipos de control y comunicación para soldadura y corte;

Productos de montaje para soldadura;

Comprobaciones de precisión del montaje.

1.4. El número de horas para dominar el programa de prácticas industriales es de 216.

Nota explicativa

Este programa ha sido elaborado con el fin de brindar asistencia práctica al maestro en formación industrial en la realización de una formación práctica previa a la graduación para estudiantes de una escuela vocacional para la formación de soldadores eléctricos y de gas de 3-4 categorías. El programa recomienda prácticas en talleres de empresas, en la construcción y en empresas privadas que realizan trabajos de soldadura eléctrica y de gas.

Después de adquirir las habilidades y destrezas necesarias para dominar y completar el programa, a los estudiantes se les asignan tareas específicas que los ayudarán a completar el trabajo de calificación de prueba. Debido a la mejora de las condiciones de producción, se podrán realizar cambios y adiciones al programa de práctica.

La asignación de los estudiantes a la práctica se formaliza mediante un convenio con la empresa, que refleja los plazos del trabajo y las condiciones para garantizar la seguridad del trabajo.

Al finalizar la pasantía, los estudiantes reciben características certificadas por un sello, que indican: cumplimiento de los estándares de producción, capacidad para manejar herramientas, equipos y dispositivos tecnológicos, conocimiento del proceso tecnológico, rango recomendado.

Los estudiantes llenan un diario de prácticas laborales, en el que indican los tipos de trabajo realizados, la categoría y la calidad del trabajo realizado. Al final se indica la fecha de finalización de la obra, la firma del responsable y se certifica mediante un sello.

Provisiones generales

Los estudiantes reciben formación práctica en los lugares de trabajo de las empresas, donde, si es posible, trabajarán después de graduarse de la escuela técnica.

El fondo de tiempo para la formación práctica es de 216 horas repartidas en 6 semanas. Los estudiantes del grupo de estudio, según contratos, se distribuyen entre las empresas del distrito, teniendo en cuenta las particularidades de la profesión.

Horario de trabajo de los estudiantes: trabajo bajo la dirección de un mentor o como parte de equipos en uno o dos turnos de acuerdo con el régimen que opera en los talleres o en las instalaciones de la empresa.

La duración de la jornada laboral de los estudiantes está determinada por la Constitución de la Federación de Rusia y la legislación sobre el trabajo de los adolescentes. Para estudiantes mayores de 18 años - 41 horas semanales, menores de 18 años - 36 horas semanales.

Los graduados que dominan la profesión reciben la tercera categoría de soldador eléctrico y de gas. A los mejores estudiantes, por decisión de la Comisión Estatal de Exámenes, se les podrá asignar la cuarta categoría.

La práctica es supervisada por un maestro de formación industrial con la ayuda de trabajadores altamente calificados. El progreso de la práctica es supervisado por el maestro superior y el subdirector de la escuela de trabajo educativo y productivo de acuerdo con el cronograma de control.

Metas y objetivos

La formación práctica previa a la graduación, como etapa final del proceso educativo, tiene como objetivo completar la formación industrial y preparar al futuro trabajador para un trabajo independiente y altamente productivo en la empresa.

Los principales objetivos de la formación práctica de pregrado: Adaptación de los estudiantes a condiciones productivas específicas.

Fomentar la disciplina consciente, la ayuda mutua camaradería, el respeto por las tradiciones de la empresa y el deseo de incrementarlas.

Consolidación y mejora de conocimientos, habilidades y habilidades profesionales en la profesión elegida.

Acumulación de experiencia en el desempeño independiente de trabajos como soldador eléctrico y de gas de 3-4 categorías.

Estudio de documentación técnica, nuevas tecnologías de producción.

Adquirir habilidades para operar equipos modernos.

Formación de cualidades tan valiosas profesionalmente como velocidad de reacción, precisión, coordinación de acciones, observación.

tipos de trabajos

Los estudiantes deben realizar el trabajo de un soldador eléctrico a gas de 3-4 categorías.

Charla informativa sobre seguridad laboral, estudio de instrucciones sobre organización del lugar de trabajo y prácticas seguras de trabajo. Inspección del lugar de trabajo, comprobando la disponibilidad y capacidad de servicio de herramientas y dispositivos, dispositivos de señalización y protección, equipos contra incendios. Llevar un diario claro y correcto.

Realización de trabajos en los lugares de trabajo. Cumplimiento de parámetros operativos, requisitos, proceso tecnológico. Control periódico de la calidad del producto y funcionamiento de los equipos.

Cumplimiento de procedimientos en caso de mal funcionamiento de los equipos.

Estudio y aplicación de técnicas avanzadas de alto rendimiento y métodos de trabajo, herramientas, dispositivos y equipos utilizados en los trabajos de soldadura.

Implementación de medidas para el uso más eficiente del tiempo de trabajo, prevención de defectos y uso económico de materiales.

Preparación del lugar de trabajo para el parto. Cumplimiento de obligaciones para mantener un lugar de trabajo ejemplar. Entregando el turno. Llevar anotaciones en un diario.

plan temático

Nombre de los temas

Número de horas

1. Lección introductoria. Objetivos de aprendizaje. Instrucción sobre organización del lugar de trabajo, estudio del proceso tecnológico, documentación. Prácticas seguras en el lugar de trabajo.

2. Realización independiente de trabajos con una complejidad de 3-4 categorías de soldadura por arco manual.

3. Realización independiente de trabajos con una complejidad de 3-4 categorías de soldadura con gas.

4. Control de los trabajos de soldadura.

5. Estudio y aplicación de tecnología progresiva y técnicas y métodos de trabajo avanzados.

6. Trabajos de calificación de prueba y exámenes finales de calificación.

Cada vez que se muda durante una pasantía, es necesario realizar una sesión informativa de tres horas sobre seguridad ocupacional para desarrollar y consolidar habilidades automáticas para la implementación impecable de los requisitos de seguridad ocupacional (a expensas del tiempo en cada tema).

1. Instrucción sobre condiciones de trabajo seguras y familiarización con el lugar de trabajo (6 horas)2. Realización independiente de trabajos de soldadura por arco manual (150 horas)1) Soldar vigas y marcos - Operaciones de preparación - Montaje de piezas para soldar - Soldar vigas en I - Soldar vigas de sección cajón - Soldar marcos 2) Soldar estructuras de celosía - Operaciones de preparación - Montaje de piezas para soldar - Soldadura de estructuras de celosía3) Soldadura de estructuras de tuberías - Operaciones de preparación - Montaje de piezas para soldar - Soldadura de tuberías4) Soldadura de estructuras de carcasa - Operaciones de preparación - Montaje de piezas para soldar - Soldadura de tanques5) Revestimiento y corte de piezas - Repasado de piezas para mecanizado - Corte por arco manual - Corte y montaje de piezas de metal perfilado; Corte de piezas de trabajo de acero aleado4. Control de trabajos de soldadura (36 horas)3. Realización independiente de trabajos de soldadura con gas (30 horas) - Soldadura de silenciadores - Eliminación de defectos en piezas de automóviles mediante revestimiento - Eliminación de cavidades en piezas fundidas - Soldadura de un tanque para líquidos no inflamables - Soldadura de tuberías de ventilación - Soldadura de flujo libre tuberías de agua - Eliminación de defectos en accesorios de bronce y latón - Recubrimiento de aceros para forjados defectuosos - Soldadura de piezas de fundición dúctil - Corte con oxígeno4. Control de trabajos de soldadura (6 horas)5. Estudio y aplicación de tecnología progresiva y métodos y técnicas laborales avanzadas (30 horas) - Estudio de formas de aumentar la productividad - Soldadura por arco trifásico - Soldadura con electrodo reclinado - Soldadura de penetración profunda6. Exámenes de calificación (6 horas)

realizar operaciones estándar de trabajo de metales utilizadas en la preparación del metal para soldar;

Preparación de cilindros, equipos de control y comunicación para soldadura y corte;

Productos de montaje para soldadura;

Comprobaciones de precisión del montaje.

Directorio Unificado de Tarifas y Cualificaciones de Obras y Profesiones de los Trabajadores (UTKS), 2019
Parte No. 1 de la Edición No. 2 de ETKS
La emisión fue aprobada por Resolución del Ministerio de Trabajo de la Federación de Rusia de 15 de noviembre de 1999 N 45.
(modificada por Orden del Ministerio de Salud y Desarrollo Social de la Federación de Rusia de 13 de noviembre de 2008 N 645)

soldador de gas

§ 6. Soldador a gas de segunda categoría.

Características del trabajo. Soldadura por puntos de piezas y productos estructurales en todas las posiciones espaciales de la soldadura. Preparación de juntas para soldadura y limpieza de costuras después de soldar. Preparación de cilindros de gas para su uso. Mantenimiento de generadores de gas portátiles. Soldadura por gas de piezas simples, conjuntos y estructuras de aceros al carbono en posición inferior y vertical de la soldadura. Revestimiento de piezas simples. Eliminación de caries y grietas mediante repujado en piezas fundidas simples. Calentamiento de estructuras y piezas durante el enderezamiento.

Debe saber: diseño y principio de funcionamiento de máquinas de soldar a gas, generadores de gas, cilindros de oxígeno y acetileno, dispositivos reductores y sopletes de soldadura; tipos de soldaduras y uniones; reglas para preparar productos simples para soldar; tipos de secciones y designaciones de soldaduras en dibujos; reglas de manejo y propiedades básicas de gases y líquidos utilizados en soldadura; presión de gas residual permitida en los cilindros; finalidad y marcas de fundentes utilizados en soldadura; causas de defectos durante la soldadura, características de la llama del gas; colores de pintura de cilindros; Disposición de las comunicaciones de suministro de gas a los lugares de consumo y reglas para la conexión a ellos.

Ejemplos de trabajo

1. Pernos de caja de grasa, columna y centro - fusión de áreas de excavación.

2. Los cuellos de los tanques de gasolina de los automóviles están soldados.

3. Detalles de los marcos del toldo lateral - soldadura por puntos y soldadura por puntos.

4. Ojos de buey y tapas - soldadura.

5. Conos de bombas de aceite y filtros de automóviles: fusión de carcasas en piezas fundidas.

6. Carcasas protectoras - soldadura.

7. Tapas para canalones de iluminación de bajos del vehículo - soldadura.

8. Soportes para fijar el silenciador al bastidor del automóvil: soldadura de grietas.

9. Molduras - soldadura de orejas.

10. Palets para máquinas - soldadura.

11. Tuberías de recepción - soldadura de redes de seguridad.

12. Refuerzos de las alas de los automóviles: soldadura.

13. Hojas de esquina del revestimiento interior y exterior del tranvía - soldadura de cortes.

14. Abrazaderas de mecanismos hidráulicos de volquetes - soldadura.

§ 7. Soldador a gas de 3ª categoría.

Características del trabajo. Soldadura con gas de complejidad media de unidades, piezas y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas simples de metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura, excepto las de techo. Eliminación de cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad mediante refrentado. Recubrimiento de piezas simples con aleaciones duras. Calentamiento preliminar y complementario al soldar piezas de acuerdo con un régimen determinado.

Debe saber: instalación de equipos de soldadura a gas reparados; estructura de costuras de soldadura y métodos para probarlas; propiedades básicas de los metales soldados; reglas para preparar piezas y conjuntos para soldadura y revestimiento; reglas para elegir un modo de calentamiento para metal según su grado y espesor; causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados y medidas para prevenirlas; Técnicas tecnológicas básicas para soldar y revestir piezas de acero, metales no ferrosos y hierro fundido.

Ejemplos de trabajo

1. Racores de bronce al estaño y latón al silicio bajo presión de prueba de hasta 1,6 MPa (15,5 atm.) - eliminación de defectos mediante fusión.

2. Cigüeñales y árboles de levas de automóviles: soldadura de piezas forjadas semiacabadas defectuosas con aceros especiales.

3. Silenciadores - soldadura.

4. Motores de combustión interna (sistema de combustible y aire): soldadura.

5. Piezas de automóvil (cuellos de calentador de aceite, carcasas de caja de cambios, tapas de cárter): eliminación de defectos por fusión.

6. Discos de freno de bronce - eliminación de caries.

7. Carcasas de acoplamientos elásticos - soldadura.

8. Ejes traseros de automóviles: eliminación de cavidades en piezas fundidas.

9. Revestimiento del radiador del coche: eliminación de grietas.

10. Flotadores reguladores de nivel (accesorios) - soldadura.

11. Marcos perfilados de las ventanas de la cabina del conductor: soldadura.

12. Marcos de pantógrafo - soldadura por plantilla.

13. Depósitos para líquidos no inflamables y sistemas de frenos de material rodante - soldadura.

14. Sellos de eje de mamparo: soldadura de la carcasa y el manguito de presión.

15. Bujes de ruedas traseras, eje trasero y otras piezas de automóviles: soldadura de hierro dúctil.

16. Tuberías de ventilación - soldadura.

17. Tubos de escape de gases de cobre - soldadura.

18. Tuberías de humos conectadas en calderas y tuberías de sobrecalentadores: soldadura.

19. Tubos de línea de frenos - soldadura.

20. Tuberías de agua sin presión (excepto principales) - soldadura.

21. Tuberías de redes de calefacción y suministro de agua externas e internas: soldadura en condiciones de taller.

22. Bolas gasificadoras de latón (abiertas) - soldadura.

§ 8. Soldador a gas de 4ª categoría.

Características del trabajo. Soldadura con gas de piezas complejas, estructuras y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas de complejidad media de metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura. Recubrimiento de aleaciones duras con uso de fundentes cerámicos en gas protector de piezas y conjuntos de mediana complejidad. Eliminación de defectos en grandes piezas fundidas de hierro y aluminio para mecanizado y prueba de presión de superficie. Eliminación de cavidades y grietas por fusión en piezas y conjuntos procesados. Enderezado en caliente de estructuras complejas.

Debe saber: métodos para establecer modos de soldadura de metales según la configuración y el espesor de las piezas a soldar; métodos de soldadura de aleaciones no ferrosas, hierro fundido; pruebas de soldaduras de metales y aleaciones no ferrosos; reglas básicas para la soldabilidad de metales; conceptos generales sobre métodos de producción y almacenamiento de los gases más comunes utilizados en la soldadura con gas (acetileno, hidrógeno, oxígeno, propano-butano, etc.); tipos de defectos en soldaduras y métodos para su prevención y eliminación; Reglas para leer dibujos.

Ejemplos de trabajo

1. Válvulas de cierre de tuberías fabricadas con metales no ferrosos y aleaciones bajo presión de prueba superior a 1,6 a 4,9 MPa (superior a 15,5 a 48,4 atm): eliminación de defectos mediante fusión.

2. Llenado Babbitt de rodamientos - fusión.

3. Bloques de cilindros de motores de automóviles: eliminación de cavidades en piezas fundidas.

4. Cigüeñales - soldadura de muñones.

5. Inserciones de bronce y latón: fusionadas sobre cojinetes de acero.

6. Piezas y conjuntos de metales no ferrosos: soldadura seguida de prueba de presión.

7. Bastidores de carretes, péndulos - soldadura.

8. Dientes de engranajes de hierro fundido - soldadura.

9. Productos de paredes delgadas fabricados con aleaciones no ferrosas (tapas de enfriadores de aire, protectores de cojinetes, ventiladores de turbogeneradores): soldadura del cuerpo con latón o siluminio.

10. Grandes productos de hierro fundido (bastidores, poleas, volantes, engranajes): eliminación de cavidades y grietas.

11. Cárteres de motores grandes y carcasas de transmisiones mecánicas de locomotoras diésel: soldadura.

12. Bobinas polares maquinas electricas de tiras de cobre - soldadura de puentes.

13. Carcasas de portaescobillas, segmentos inversos, rotores de motores eléctricos - soldadura.

14. Muebles de aluminio - soldadura.

15. Calentadores: soldadura de una jaula, una tubería para calentar agua con jaula, cono, anillos y bridas.

16. Pistones de martillos neumáticos: eliminación de caries y grietas.

17. Cojinetes y revestimientos para cajas de grasa, barras de tiro: fusión a lo largo del marco y fusión de grietas.

18. Marcos de ventanilla de aleaciones de aluminio: soldadura.

19. Tanques de aire para trolebuses - soldadura.

20. Malla metálica simple y retorcida para la producción de pulpa y papel: soldadura de extremos con soldadura de plata.

21. Tubos para sensores con isótopo radiactivo - eliminación.

22. Elementos de tuberías de calderas, placas de blindaje, etc. - edición en caliente.

23. Tuberías de redes de calefacción y suministro de agua externas e internas: soldadura durante la instalación.

24. Tuberías tecnológicas (categoría 5) - soldadura.

25. Tuberías de redes de suministro de gas de baja presión externas e internas: soldadura en condiciones de taller.

26. Refrigeradores de latón: soldadura de costuras para pruebas hidráulicas a presiones de hasta 2,5 MPa (24,2 atm).

27. Bolas, flotadores y tanques de aleaciones especiales de aluminio: soldadura.

§ 9. Soldador a gas de quinta categoría.

Características del trabajo. Soldadura con gas de piezas complejas, conjuntos, mecanismos, estructuras y tuberías de aceros con alto contenido de carbono, aleados, especiales y resistentes a la corrosión, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones diseñadas para operar bajo cargas dinámicas y vibratorias y bajo presión. Revestimiento de aleaciones duras de piezas, conjuntos, estructuras y mecanismos complejos. Soldadura y eliminación de grietas y cavidades en productos de paredes delgadas y en productos con lugares de difícil acceso para la soldadura. Tratamiento térmico de uniones soldadas con soplete de gas después de la soldadura.

Debe saber: propiedades mecánicas y tecnológicas de los metales soldados, incluidos los aceros de alta aleación, así como del metal depositado; reglas para elegir la secuencia tecnológica de costuras y modos de soldadura; métodos para monitorear y probar soldaduras; Influencia del tratamiento térmico sobre las propiedades de la unión soldada.

Ejemplos de trabajo

1. Embrasuras de altos hornos: soldadura de conchas y grietas.

2. Válvulas de cierre de tuberías de bronce al estaño y latón (silicio), soldadas a una presión de prueba superior a 5 MPa (48,4 atm).

3. Cilindros, tapas, esferas que funcionan al vacío - soldadura.

4. Baños de plomo - soldadura.

5. Hélices de bronce y latón - Corrección de defectos por fusión.

6. Partes de equipos de soldadura a gas: soldadura con soldaduras de plata.

7. Bobinas de cobre - soldadura.

8. Cajones de hornos de hogar abierto (reparación en caliente) - soldadura interna.

9. Compensadores de fuelle de acero resistente a la corrosión - soldadura.

10. Colectores de configuración compleja compuestos por 20 o más piezas fabricadas con aceros resistentes a la corrosión y acero resistente al calor con verificación de la macroestructura mediante radiografía - soldadura.

11. Cuerpos, tapas, tes, codos, cilindros de hierro fundido - eliminación de defectos por fusión.

12. Calderas de vapor: fusión de grietas.

13. Piezas fundidas de aluminio y bronce, complejas y de gran tamaño: fusión de cáscaras y grietas.

14. Moldes: soldadura en lugares de difícil acceso.

15. Rotores de máquinas eléctricas: soldadura de anillos, varillas y revestimientos en cortocircuito.

16. Bancadas complejas, plataformas de tornos grandes: soldadura, pulido de grietas.

17. Tubos de sistemas de impulsos para instrumentación y automatización - soldadura.

18. Elementos de tubería de calderas de vapor con presión de hasta 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.

19. Tuberías de redes de suministro de gas de baja presión externas e internas: soldadura durante la instalación.

20. Tuberías tecnológicas de categorías 3 y 5 (grupos), tuberías de vapor y agua de categorías 3 y 5 - soldadura.

21. Tuberías de plomo - soldadura.

22. Tuberías para redes externas de suministro de gas de media y alta presión - soldadura durante la instalación.

23. Refrigeradores de latón: soldadura de costuras para pruebas hidráulicas a presiones superiores a 2,5 MPa (24,2 atm.).

24. Cilindros de motores de combustión interna: soldadura de camisas internas y externas.

25. Neumáticos, cintas, juntas de dilatación para ellos de metales no ferrosos - soldadura.

§ 10. Soldador a gas de sexta categoría.

Características del trabajo. Soldadura con gas de piezas complejas, componentes de mecanismos, estructuras y tuberías de aceros con alto contenido de carbono, aleados, especiales y resistentes a la corrosión, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones diseñadas para funcionar bajo cargas dinámicas y vibratorias y bajo alta presión. Revestimiento de aleaciones duras de piezas, conjuntos, estructuras y mecanismos complejos.

Debe saber: variedad de aleaciones ligeras y pesadas, sus propiedades mecánicas y de soldadura; tipos de corrosión y factores que la provocan; metalografía de soldaduras; Métodos de pruebas especiales de productos soldados y finalidad de cada uno de ellos.

Ejemplos de trabajo

1. Unidades de separación para talleres aire-oxígeno: soldadura de piezas de metales no ferrosos.

2. Piezas y conjuntos fabricados con metales no ferrosos que funcionen a una presión superior a 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.

3. Envases, tapas, esferas y tuberías de vacío y criogénicos - soldadura.

4. Palas de rotores y estatores de turbinas: soldadura.

5. Cableado por impulsos de turbinas y calderas - soldadura.

6. Elementos de tubería de calderas de vapor con presiones superiores a 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.

7. Tuberías para redes externas de suministro de gas de media y alta presión - soldadura durante la instalación.

8. Tuberías tecnológicas de categorías 1 y 2 (grupos), así como tuberías de vapor y agua de categorías 1 y 2 - soldadura.

§ 47. Soldador eléctrico y de gas, cuarta categoría.

¡Atención! Esta característica de calificación está excluida por orden del Ministerio de Trabajo de Rusia de 9 de abril de 2018 N 215.

Características de la obra. Soldadura manual por arco, plasma y gas de piezas, conjuntos, estructuras y tuberías de mediana complejidad de aceros estructurales, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones y piezas complejas de conjuntos, estructuras y tuberías de aceros al carbono en todas las posiciones espaciales del soldar. Corte y corte manual con oxígeno, plasma y gas, rectos y moldeados, con dispositivos de corte a gasolina y queroseno en máquinas de corte portátiles, estacionarias y por plasma, en varias posiciones de piezas complejas de diversos aceros, metales no ferrosos y aleaciones según las marcas. Corte por flujo de oxígeno de piezas fabricadas con aceros con alto contenido de cromo y cromo-níquel y hierro fundido. Corte de oxígeno de objetos de barcos a flote. Soldadura automática y mecánica de dispositivos, componentes, estructuras de tuberías de complejidad media y compleja de diversos aceros, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones. Soldadura automática de estructuras tecnológicas y de construcción complejas críticas que operan en condiciones difíciles. Cepillado manual por aire con arco eléctrico de piezas complejas de diversos aceros, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones en varias posiciones. Soldadura de estructuras de hierro fundido. Recubrimiento de defectos en piezas complejas de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y pruebas de presión. Enderezado en caliente de estructuras complejas. Lectura de dibujos de diversas estructuras metálicas soldadas complejas.
Debe saber: instalación de diversos equipos eléctricos de soldadura y corte con gas, dispositivos automáticos y semiautomáticos, características de soldadura y cepillado por arco eléctrico en corriente alterna y continua; conceptos básicos de ingeniería eléctrica en el ámbito del trabajo realizado; tipos de defectos en soldaduras y métodos para su prevención y eliminación; conceptos básicos de soldadura de metales; propiedades mecánicas de metales soldados; principios para seleccionar modos de soldadura basados ​​​​en instrumentos; marcas y tipos de electrodos; métodos para producir y almacenar los gases más comunes: acetileno, hidrógeno, oxígeno, propano-butano, utilizados en la soldadura con gas; Proceso de corte con gas para acero aleado.
Ejemplos de trabajo
1. Equipos, recipientes y contenedores fabricados en acero al carbono, que funcionen sin presión - soldadura.
2. Equipos y recipientes para industrias químicas y petroquímicas: tanques, separadores, recipientes, etc. - cortar agujeros con bordes biselados.
3. Válvulas de cierre de tuberías fabricadas con metales no ferrosos y aleaciones bajo presión de prueba de más de 1,6 a 5,0 MPa (de más de 15,5 a 48,4 atm) - fusión de defectos.
4. Tanques de transformadores: soldadura de tuberías, soldadura de cajas de terminales, cajas de refrigeración, instalaciones de corriente y tapas de tanques.
5. Mechas de timón, soportes del eje de la hélice - soldadura.
6. Bloques de cilindros de motores de automóviles: fusión de carcasas en piezas fundidas.
7. Cigüeñales: revestimiento de muñones.
8. Inserciones de bronce y latón: revestimiento sobre cojinetes de acero.
9. Herrajes y cuerpos de quemadores de calderas: soldadura.
10. Piezas de chapa de acero inoxidable, aluminio o aleaciones de cobre: ​​corte gas-eléctrico con bordes biselados.
11. Piezas de fundición: soldadura, fusión con y sin calentamiento.
12. Piezas de chapa de acero con un espesor superior a 60 mm: corte manual según las marcas.
13. Piezas y conjuntos de metales no ferrosos: soldadura seguida de prueba de presión.
14. Retardadores de automóviles: soldadura y revestimiento de componentes en condiciones de funcionamiento.
15. Dientes de engranajes de hierro fundido - soldadura.
16. Productos de paredes delgadas hechos de aleaciones no ferrosas (tapas de enfriadores de aire, protectores de cojinetes, ventiladores de turbogeneradores): soldadura con latón o siluminio.
17. Grandes productos de hierro fundido: bastidores, poleas, volantes, engranajes - fusión de carcasas y grietas.
18. Cámaras de impulsores de turbinas hidráulicas: soldadura y revestimiento.
19. Estructuras de altos hornos (carcasas, calentadores de aire, gasoductos): corte con bordes biselados.
20. Armazones de hornos y calderas industriales: soldadura.
21. Cárteres de grandes motores y carcasas de transmisiones mecánicas de locomotoras diésel: soldadura.
22. Cárteres inferiores del motor - soldadura.
23. Bobinas polares de máquinas eléctricas de tiras de cobre: ​​soldadura y soldadura de puentes.
24. Colectores y tuberías de escape de gases: soldadura.
25. Anillos de control de turbinas hidráulicas: soldadura y revestimiento.
26. Carcasas y ejes de las ruedas motrices del cabezal - Soldadura.
27. Carcasas de compresores, cilindros de baja y alta presión de compresores de aire: fusión de grietas.
28. Carcasas de rotor con un diámetro de hasta 3500 mm - soldadura.
29. Carcasas de válvulas de cierre para turbinas con potencia hasta 25.000 kW - soldadura.
30. Carcasas de portaescobillas, segmentos inversos, rotores de motores eléctricos - soldadura.
31. Fijación y soportes para tuberías - soldadura.
32. Soportes y fijaciones para bogies de pivote de locomotoras diésel - soldadura.
33. Chapas de grandes espesores (armadura) - soldadura.
34. Mástiles, equipos de perforación y producción: soldadura en condiciones de taller.
35. Muebles de aluminio - soldadura.
36. Placas fundamentales de grandes máquinas eléctricas: soldadura.
37. Puntales, semiejes de trenes de aterrizaje de aviones: soldadura.
38. Calentadores: soldadura de una jaula, una tubería para calentar agua con jaula, cono, anillos y bridas.
39. Cojinetes y revestimientos para cajas de grasa, barras de tiro: fusión a lo largo del marco y fusión de grietas.
40. Pistones de martillos neumáticos: fusión de conchas y grietas.
41. Conductos de polvo, gas y aire, unidades de suministro de combustible y precipitadores eléctricos: soldadura.
42. Bastidores de carretes, péndulos - soldadura.
43. Marcos de ojos de buey de aleaciones de aluminio: soldadura.
44. Bastidores de transportadores: soldadura.
45. Tanques de aire para trolebuses - soldadura.
46. ​​​​Tanques para productos petrolíferos con capacidad inferior a 1000 metros cúbicos. metro - soldadura.
47. Juntas a tope de rieles: soldadura en condiciones operativas.
48. Rieles y travesaños prefabricados - extremos fusionados.
49. Malla metálica simple y retorcida para la producción de pulpa y papel: soldadura de extremos con soldadura de plata.
50. Lechos trituradores - soldadura.
51. Bastidores y carcasas de máquinas eléctricas de fundición soldada: soldadura.
52. Bancadas de fundición para máquinas herramienta de gran tamaño: soldadura.
53. Camas de los puestos de trabajo de los trenes de laminación: revestimiento.
54. Estatores de turbogeneradores refrigerados por aire: soldadura.
55. Tubos para sensores con isótopo radiactivo - fusión.
56. Elementos de tuberías de calderas, placas de blindaje, etc. - edición en caliente.
57. Tuberías de redes de calefacción y suministro de agua externas e internas: soldadura durante la instalación.
58. Tuberías de redes de suministro de gas externas e internas de baja presión: soldadura en condiciones de taller.
59. Tubos de perforación: soldadura de acoplamientos.
60. Tuberías tecnológicas de categoría 5 - Soldadura.
61. Marcos, conexiones, faroles, correas, monorraíles - soldadura.
62. Cortadores y matrices complejos: soldadura y deposición de cortadores de alta velocidad y aleaciones duras.
63. Refrigeradores de latón: soldadura de costuras para pruebas hidráulicas a presiones de hasta 2,5 MPa (24,2 atm.).
64. Cilindros de bloques de automóviles: fusión de carcasas.
65. Tanques de automóviles: soldadura.
66. Bolas, flotadores y depósitos de aleaciones especiales de aluminio: soldadura.

A partir del 1 de julio de 2016, los empleadores deben presentar su solicitud. estándares profesionales, si los requisitos para las calificaciones que un empleado necesita para realizar una determinada función laboral están establecidos por el Código del Trabajo, las leyes federales u otras regulaciones (Ley Federal del 2 de mayo de 2015 No. 122-FZ).
Para buscar estándares profesionales aprobados por el Ministerio de Trabajo de la Federación de Rusia, utilice

La soldadura con gas es relativamente sencilla y no requiere equipos complejos y costosos ni una fuente de electricidad.

La desventaja de la soldadura con gas es la menor velocidad de calentamiento del metal en comparación con la soldadura por arco y una mayor zona de influencia térmica sobre el metal. Cuando se suelda con gas, la concentración de calor es menor y la deformación de las piezas a soldar es mayor.

Debido al calentamiento relativamente lento del metal por la llama y a la baja concentración de calor, la productividad de la soldadura con gas disminuye al aumentar el espesor del metal a soldar. Por ejemplo, con un espesor de acero de 1 mm, la velocidad de soldadura con gas es de aproximadamente 10 m/h, con un espesor de 10 mm, sólo 2 m/h. Por lo tanto, la soldadura con gas de acero con un espesor superior a 6 mm es menos productiva que la soldadura por arco.

El costo del acetileno y el oxígeno es mayor que el costo de la electricidad, por lo que la soldadura con gas es más cara que la soldadura eléctrica. Las desventajas de la soldadura con gas también incluyen riesgos de explosión e incendio si se violan las reglas para el manejo de carburo de calcio, gases y líquidos inflamables, oxígeno, cilindros con gases comprimidos y generadores de acetileno. La soldadura con gas se utiliza para los siguientes trabajos: fabricación y reparación de productos de acero con un espesor de 1 a 3 mm; soldadura de vasijas y pequeños tanques, soldadura de fisuras, soldadura de parches, etc.; reparación de productos fundidos de hierro fundido, bronce, siluminio; soldadura de juntas de tuberías de pequeño y mediano diámetro; fabricación de productos a partir de aluminio y sus aleaciones, cobre, latón y plomo; producción de unidades estructurales a partir de tubos de paredes delgadas; revestimiento de latón sobre piezas de acero y hierro fundido; unión de fundiciones dúctiles y de alta resistencia mediante varillas de aporte de latón y bronce, soldadura de fundiciones a baja temperatura.

La soldadura por gas se puede utilizar para unir casi todos los metales utilizados en tecnología. El hierro fundido, el cobre, el latón y el plomo son más fáciles de soldar con gas que con arco.

TÉCNICA DE SOLDADURA CON GAS

La soldadura con gas se puede utilizar para realizar uniones inferiores, horizontales, verticales y de techo. Las costuras del techo son las más difíciles de realizar, ya que en este caso el soldador debe mantener y distribuir el metal líquido a lo largo de la costura utilizando la presión de los gases de la llama. La mayoría de las veces, la soldadura con gas se utiliza para hacer juntas a tope, con menos frecuencia juntas de esquina y de extremo. No se recomienda realizar uniones superpuestas y en T mediante soldadura con gas, ya que requieren un calentamiento intenso del metal y van acompañadas de una mayor deformación del producto.

Las uniones con cuentas de metal delgado se sueldan sin alambre de relleno. Se utilizan costuras intermitentes y continuas, así como costuras monocapa y multicapa. Antes de soldar, los bordes se limpian a fondo de restos de aceite, pintura, óxido, incrustaciones, humedad y otros contaminantes.

En mesa La Figura 10 muestra la preparación de los bordes al soldar con gas aceros al carbono con soldaduras a tope.

MOVIMIENTO DE LA ANTORCHA DURANTE LA SOLDADURA

La llama del quemador se dirige al metal a soldar de modo que los bordes del metal queden en la zona de reducción, a una distancia de 2 a 6 mm del extremo del núcleo. Es imposible tocar el metal fundido con el extremo del núcleo, ya que esto provocará la carburación del metal del baño. El extremo del alambre de relleno también debe estar en la zona de reducción o sumergido en el baño de metal fundido. En el lugar hacia donde se dirige el extremo del núcleo de la llama, el metal líquido se infla ligeramente hacia los lados por la presión del gas, formando una depresión en el baño de soldadura.

La velocidad de calentamiento del metal durante la soldadura con gas se puede ajustar cambiando el ángulo de inclinación de la boquilla con respecto a la superficie del metal. Cuanto mayor sea este ángulo, más calor se transferirá de la llama al metal y más rápido se calentará. Al soldar metales gruesos o con buena conductividad térmica (por ejemplo, cobre rojo), el ángulo de inclinación de la boquilla a se toma mayor que al soldar metales finos o de baja conductividad térmica. En la Fig. 86, y muestra los ángulos de inclinación de la boquilla recomendados para la soldadura zurda (ver § 4 de este capítulo) de acero de varios espesores.

En la Fig. 86, b muestra formas de mover la boquilla a lo largo de la costura. Lo principal es mover la boquilla a lo largo de la costura. Los movimientos transversales y circulares son auxiliares y sirven para regular la velocidad de calentamiento y fusión de los bordes, y también contribuyen a la formación de la forma deseada de la soldadura.

El método 4 (ver Fig. 86, b) se utiliza para soldar metal delgado, los métodos 2 y 3, para soldar metal de espesor medio. Durante la soldadura hay que esforzarse en que el metal de la piscina esté siempre protegido del aire circundante por los gases de la zona de reducción de la llama. Por lo tanto, no se recomienda el método 1, en el que la llama se aparta periódicamente hacia un lado, ya que puede oxidar el metal con el oxígeno del aire.

MÉTODOS BÁSICOS DE SOLDADURA CON GAS

Soldadura izquierda (Fig.87, a). Este método es el más común. Se utiliza para soldar metales finos y de bajo punto de fusión. La antorcha se mueve de derecha a izquierda y el alambre de relleno se pasa por delante de la llama, que se dirige a la sección no soldada de la costura. En la Fig. 87, y a continuación se muestra un diagrama del movimiento de la boquilla y el cable durante el método de soldadura a la izquierda. La potencia de la llama para la soldadura a la izquierda se toma de 100 a 130 dm 3 de acetileno por hora por 1 mm de espesor de metal (acero).

Soldadura derecha (Fig.87, b). La antorcha se mueve de izquierda a derecha, el alambre de relleno se mueve después de la antorcha. La llama se dirige al extremo del cable y al área soldada de la costura. Los movimientos oscilatorios transversales no se realizan con tanta frecuencia como durante la soldadura a la izquierda. La boquilla produce ligeras vibraciones transversales; Al soldar metal con un espesor inferior a 8 mm, la boquilla se mueve a lo largo del eje de la costura sin movimientos transversales. El extremo del alambre se mantiene sumergido en el baño de soldadura y el metal líquido se mezcla con él, lo que facilita la eliminación de óxidos y escorias. El calor de la llama se disipa en menor medida y se aprovecha mejor que en la soldadura por la izquierda. Por lo tanto, durante la soldadura a la derecha, el ángulo de apertura de la costura no es de 90°, sino de 60-70°, lo que reduce la cantidad de metal depositado, el consumo de alambre y la deformación del producto debido a la contracción del metal de soldadura.

Es recomendable utilizar soldadura a derechas para unir metales con un espesor superior a 3 mm, así como metales de alta conductividad térmica con bordes ranurados, como el cobre rojo. La calidad de la costura en la soldadura a derechas es mayor que en la soldadura a izquierdas porque el metal fundido está mejor protegido por la llama, que simultáneamente recoce el metal depositado y ralentiza su enfriamiento. Debido a mejor uso Con calor, la soldadura a la derecha de metales de grandes espesores es más económica y productiva que la soldadura a la izquierda: la velocidad de la soldadura a la derecha es entre un 10 y un 20% mayor y el ahorro de gas es entre un 10 y un 15%.

La soldadura a la derecha une acero de hasta 6 mm de espesor sin bisel de bordes, con penetración total, sin soldadura en el reverso. La potencia de la llama para la soldadura a la derecha se toma de 120 a 150 dm 3 acetileno por hora por 1 mm de espesor de metal (acero). La boquilla debe estar inclinada con respecto al metal a soldar en un ángulo de al menos 40°.

Al soldar a la derecha, se recomienda utilizar alambre de aportación con un diámetro igual a la mitad del espesor del metal a soldar. Al soldar a la izquierda, utilice un alambre con un diámetro 1 mm mayor que al soldar a la derecha. Para la soldadura con gas no se utiliza alambre con un diámetro superior a 6-8 mm.

Soldadura con cordón pasante (Fig. 88). Las láminas se instalan verticalmente con un espacio igual a la mitad del espesor de la lámina. La llama del quemador derrite los bordes, formando un orificio redondo, cuya parte inferior se funde con metal de aportación en todo el espesor del metal a soldar. Luego, la llama se mueve más alto, derritiendo el borde superior del orificio y aplicando la siguiente capa de metal en el lado inferior del orificio, y así sucesivamente hasta que toda la costura esté soldada. La costura se obtiene en forma de cordón pasante que conecta las láminas a soldar. El metal de soldadura es denso, sin poros, cavidades ni inclusiones de escoria.

Soldadura con baños. Este método se utiliza para soldar juntas a tope y en esquina de metal de pequeño espesor (menos de 3 mm) con alambre de relleno. Cuando se forma un charco con un diámetro de 4-5 mm en la costura, el soldador inserta el extremo del cable en él y, después de derretir una pequeña cantidad, mueve el extremo del cable hacia la oscuridad, reduciendo parte de la llama. Al mismo tiempo, hace un movimiento circular con la boquilla, moviéndola a la siguiente sección de la costura. El nuevo baño debe superponerse al anterior en 1/3 del diámetro. Para evitar la oxidación, el extremo del alambre debe mantenerse en la zona reductora de la llama y el núcleo de la llama no debe sumergirse en el baño para evitar la carburación del metal de soldadura. Las finas láminas y tubos de acero con bajo contenido de carbono y baja aleación soldados de esta manera (con costuras ligeras) producen conexiones de excelente calidad.

Soldadura con gas multicapa. Este método de soldadura tiene una serie de ventajas en comparación con la soldadura de una sola capa: se proporciona una zona de calentamiento de metal más pequeña; el recocido de las capas subyacentes se logra al revestir las capas posteriores; es posible forjar cada capa de la costura antes de aplicar la siguiente. Todo esto mejora la calidad del metal de soldadura. Sin embargo, la soldadura multicapa es menos productiva y requiere más consumo de gas que la soldadura monocapa, por lo que se utiliza únicamente en la fabricación de productos críticos. La soldadura se realiza en tramos cortos. Al aplicar capas, debe asegurarse de que las juntas de las costuras en diferentes capas no coincidan. Antes de aplicar una nueva capa, es necesario limpiar a fondo la superficie de la anterior de incrustaciones y escorias con un cepillo de alambre.

Soldadura con llama oxidante. Los aceros con bajo contenido de carbono se sueldan mediante este método. La soldadura se realiza con una llama oxidante que tiene la composición

Para desoxidar los óxidos de hierro formados en el baño de soldadura, se utilizan alambres de los grados Sv-12GS, Sv-08G y Sv-08G2S de acuerdo con GOST 2246-60, que contienen mayores cantidades de manganeso y silicio, que son desoxidantes. Este método aumenta la productividad entre un 10 y un 15%.

Soldadura con llama propano - butano-oxígeno. La soldadura se realiza con un mayor contenido de oxígeno en la mezcla.

con el fin de aumentar la temperatura de la llama y aumentar la penetración y fluidez del baño. Para la desoxidación del metal de soldadura, se utilizan los alambres Sv-12GS, Sv-08G, Sv-08G2S, así como el alambre Sv-15GYU (0,5-0,8% de aluminio y 1 - 1,4% de manganeso) según GOST.

La investigación de A. I. Shashkov, Yu. I. Nekrasov y S. S. Vaksman estableció la posibilidad de utilizar en este caso alambre de relleno convencional con bajo contenido de carbono Sv-08 con un recubrimiento desoxidante que contiene 50% de ferromanganeso y 50% de ferrosilicio diluido en vidrio líquido. Peso del recubrimiento (sin incluir el peso vidrio liquido) es 2,8-3,5% en peso del alambre. Espesor del revestimiento: 0,4-0,6 mm cuando se utiliza alambre con un diámetro de 3 mm y 0,5-0,8 mm cuando se utiliza un alambre con un diámetro de 4 mm. El consumo de propano es de 60-80 l/h por 1 mm de espesor de acero, b = 3,5, el ángulo de inclinación de la varilla con respecto al plano metálico es de 30-45°, el ángulo de corte de los bordes es de 90°, la distancia desde el núcleo a la varilla es de 1,5-2 mm, al metal de 6-8 mm. Este método puede soldar acero de hasta 12 mm de espesor. Los mejores resultados se obtuvieron al soldar acero con un espesor de 3-4 mm. El alambre Sv-08 con el recubrimiento especificado es un sustituto completo de los grados más escasos de alambre con manganeso y silicio al soldar con propano-butano.

Características de soldar varias costuras. Las costuras horizontales se sueldan de la manera correcta (Fig. 89, a). En ocasiones la soldadura se realiza de derecha a izquierda, sujetando el extremo del alambre en la parte superior y la boquilla en el fondo del baño. El baño de soldadura se coloca en un cierto ángulo con respecto al eje de la costura. Esto facilita la formación de una costura y evita que el metal del baño gotee.

Las costuras verticales e inclinadas se sueldan de abajo hacia arriba utilizando el método izquierdo (Fig. 89, b). Cuando el espesor del metal es superior a 5 mm, la costura se suelda con un cordón doble.

Al soldar uniones de techo (Fig. 89, c), los bordes se calientan hasta que comienza la fusión (empañamiento), y en este momento se introduce un alambre de relleno en el baño, cuyo extremo se funde rápidamente. El metal del baño se evita que fluya hacia abajo mediante una varilla y la presión de los gases de la llama, que alcanza 100-120 gf/cm2. La varilla se mantiene en un ligero ángulo con respecto al metal que se está soldando. La soldadura se realiza de la forma correcta. Se recomienda utilizar costuras multicapa soldadas en varias pasadas.

La soldadura de metal de menos de 3 mm de espesor con bordes rebordeados sin metal de aportación se realiza mediante movimientos en espiral (Fig.89, d) o en zigzag (Fig.89, e) de la boquilla.

Administración Calificación general del artículo: Publicado: 2011.05.31

Artículo 55. Soldador eléctrico para soldadura manual (segunda categoría)

Características del trabajo

• Soldadura por puntos de piezas, productos y estructuras en todas las posiciones espaciales de la soldadura.
• Soldadura manual por arco y plasma de piezas simples en posición inferior y vertical de la soldadura, deposición de piezas simples.
• Preparación de productos y conjuntos para soldadura y limpieza de costuras después de la soldadura.
• Garantizar la protección del reverso de la soldadura durante la soldadura con gas protector.
• Calentamiento de productos y piezas antes de soldar.
• Lectura de dibujos sencillos.

Debe saber:

• diseño y principio de funcionamiento de máquinas de soldar eléctricas y dispositivos para soldadura por arco en condiciones de uso de corriente alterna y continua;
• métodos y técnicas básicas de soldadura por puntos;
• formas de la sección de costuras para soldar;
• dispositivo de cilindros;
• colores, pinturas y reglas para su manipulación;
• reglas para soldar con gas protector y reglas para garantizar la protección durante la soldadura;
• reglas para el mantenimiento de máquinas de soldar eléctricas;
• tipos de uniones y costuras soldadas;
• reglas para preparar los bordes de productos para soldar;
• tipos de ranuras y designación de soldaduras en los dibujos;
• propiedades básicas de los electrodos utilizados y del metal y aleaciones que se van a soldar;
• finalidad y condiciones de uso de la instrumentación;
• causas de defectos durante la soldadura y formas de prevenirlos;
• Dispositivo de sopletes para soldar con electrodo no consumible en gas de protección.

Ejemplos de trabajo

• 1. Tanques de transformadores: soldar las paredes para soldadura automática.
• 2. Vigas de soporte, barras de resorte y travesaños para vagones totalmente metálicos y vagones de centrales eléctricas: soldadura de ángulos de refuerzo, guías y anillos de centrado.
• 3. Vigas rodantes: soldadura de puntos y ruedas de agarre según las marcas.
• 4. Percutores, cilindros de martillos de vapor - fusión.
• 5. Membranas de andenes y vagones teleféricos metálicos y marcos de ventanas de turismos: soldadura.
• 6. Estructuras de sillas, taburetes e invernaderos para niños: soldadura.
• 7. Carcasas de barandillas y otros componentes de máquinas agrícolas con cargas ligeras: soldadura.
• 8. Soportes de cabecera, rodillos de control de frenos - soldadura.
• 9. Soportes para subchasis de camiones volquete - soldadura.
• 10. Forros y pastillas de resorte: soldadura.
• 11. Matraces de acero - soldadura.
• 12. Marcos de tanques de transformadores - soldadura.
• 13. Somieres de camas, mallas blindadas y rómbicas - soldadura.
• 14. Cortadores simples: fusión de cortador rápido y aleación dura.
• 15. Piezas pequeñas de acero y hierro fundido: carcasas fusionadas en áreas no tratadas.

Soldadura por arco eléctrico:

• 1. Orejas, casquillos, copas - tachuela.
• 2. Estructuras no sujetas a prueba - soldadura del conjunto sobre soporte y en posición inferior.
• 3. Placas, rejillas, ángulos, esquinas, marcos, bridas simples de metal de espesor superior a 3 mm - tachuela.
• 4. Plataformas y escaleras - fusión de rodillos (corrugación).
• 5. Rejillas, cajas, escudos, marcos de cuadrados y tiras - agarraderas.
• 6. Juntas en T y limpieza de cimentaciones para mecanismos auxiliares - soldadura.
• 7. Colocar para iluminar mamparas y deflectores en la posición inferior - soldar en el sitio de premontaje.
• 8. Piezas de fijación de equipos, aislamientos, extremos tecnológicos, peines, listones temporales, salientes - soldadura a estructuras de aceros al carbono y de baja aleación.

Soldadura con protección de gas:

• 1. Uniones soldadas de estructuras críticas: protección de la soldadura durante el proceso de soldadura.

Artículo 56. Soldador eléctrico para soldadura manual (tercera categoría)

Características del trabajo

• Soldadura manual por arco y plasma de piezas, conjuntos y estructuras de mediana complejidad de aceros al carbono y piezas simples de aceros estructurales, metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura, excepto el techo.
• Corte manual por arco de oxígeno, cepillado de piezas de mediana complejidad de aceros bajos en carbono, aleados, especiales, fundiciones y metales no ferrosos en diversas posiciones.
• Soldadura de herramientas simples desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales.

Debe saber:

• diseño de máquinas de soldar eléctricas y cámaras de soldadura usadas;
• requisitos para la costura de soldadura y las superficies después del corte con oxígeno (cepillado);
• propiedades e importancia de los revestimientos de electrodos;
• principales tipos de inspección de soldaduras;
• métodos para seleccionar grados de electrodos según los grados de acero;
• Causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados y medidas para prevenirlas.

Ejemplos de trabajo

• 1. Batidor y tambores de corte, ejes delantero y trasero de un remolque de tractor, barra de tiro y bastidor de una cosechadora y cabezal, sinfines y cabezales, rastrillo y carrete - soldadura.
• 2. Paredes laterales, plataformas de transición, estribos, carcasas de vagones de ferrocarril: soldadura.
• 3. Boyas y cañones de ataque, escudos de artillería y pontones: soldadura.
• 4. Ejes de máquinas eléctricas: soldadura de muñones.
• 5. Partes de la carrocería de vagones de mercancías: soldadura.
• 6. Detalles del mecanismo basculante - fusión de orificios.
• 7. Marcos para cuadros y paneles de control - soldadura.
• 8. Rodillos de soporte - soldadura.
• 9. Bloques de quilla - soldadura.
• 10. Montaje de carcasas, calderas de calefacción - soldadura.
• 11. Pastillas de freno para camiones, carcasas, semiejes del eje trasero - soldadura.
• 12. Estructuras, componentes, partes del soporte de la pistola - soldadura.
• 13. Carcasas de equipos eléctricos explosivos - soldadura.
• 14. Grúas elevadoras - fusión de taludes.
• 15. Carrocerías de concesionarios de automóviles: soldadura.
• 16. Bastidores de locomotoras diésel: soldadura de conductores, láminas para pisos, piezas.
• 17. Cortadores perfilados y matrices simples: soldadura y pulido de cortadores de alta velocidad y aleaciones duras.
• 18. Bancadas de máquinas pequeñas: soldadura.
• 19. Bastidores, rejillas para tolvas, plataformas de transición, escaleras, barandillas, terrazas, carcasas de calderas: soldadura.
• 20. Tuberías de humos de hasta 30 m de altura y tuberías de ventilación de chapa de acero al carbono - soldadas.
• 21. Tuberías de humos conectadas en calderas y tuberías de sobrecalentadores de vapor: soldadura.
• 22. Tuberías calentadas: soldadura de cordones.
• 23. Tuberías de agua sin presión (excepto principales) - soldadura.
• 24. Tuberías de redes de calefacción y suministro de agua externas e internas: soldadura en condiciones estacionarias.
• 25. Engranajes: fusión de dientes.

Soldadura por arco eléctrico:

• 1. Tanques de expansión: soldadura, soldadura de tuberías.
• 2. Tanques, tuberías, recipientes, contenedores de aceros al carbono y de baja aleación para llenado con agua - soldadura.
• 3. Boyas, cañones de ataque, escudos de artillería y pontones: soldadura.
• 4. Rodillos, casquillos - fusionados en la posición inferior.
• 5. Ejes y bastidores de motores eléctricos: soldadura de carcasas y grietas.
• 6. Barreras de luz: soldadura de la grada entre sí y con estructuras internas.
• 7. Los casquillos de los paneles frontales de los cuadros de distribución principales están soldados al conductor.
• 8. Las puertas y tapas de trampillas son permeables: soldadas.
• 9. Las puertas son permeables, las tapas de las escotillas están soldadas.
• 10. Partes de cuadros de distribución: tapas, sustitutos, ranuras, bisagras, cilindros, rejillas, soldaduras, pernos - soldadura al cuerpo, marco o tapa.
• 11. Partes de mecanismos de barcos: fusión de los bordes de láminas y otras partes durante los trabajos de montaje.
• 12. Detalles de unidades, cimentaciones, metales pequeños de espesor igual o superior a 3 mm, fabricados en acero al carbono - soldadura.
• 13. Difusores de compensadores de unidades de turbinas de gas, marcos fundamentales - tachuelas de piezas.
• 14. Chimeneas y chimeneas de calderas principales y auxiliares: soldadura de costuras verticales y horizontales, soldadura de refuerzos.
• 15. Canalones rectos y angulares para tendido de cables - soldadura a lo largo de la ruta del control remoto.
• 16. Piezas en bruto redondas para matrices - soldadura.
• 17. Cerraduras: ala, cremallera, palanca, pestillo - soldadura de juntas a tope y superpuestas.
• 18. Coser al instalar el equipo: soldar en la posición inferior.
• 19. Ojos de buey ligeros: soldadura.
• 20. Cámaras de agua, carcasas de compensadores, marcos, unidades de potencia - soldadura.
• 21. Cámaras para granalladoras, protección blindada para granalladoras - soldadura.
• 22. Marcos, ménsulas, vigas y marcos para instrumentos de diseño sencillo: soldadura.
• 23. Estructura y carcasa de calderas acuotubulares auxiliares de recuperación y calentadores de aire - soldadura.
• 24. Estructuras, camas y otros equipos para ensamblar unidades grandes: soldar en unidades volumétricas.
• 25. Bolsillos para circuitos fotográficos, estuches para lápices, fusibles de repuesto, cartuchos fusibles: soldadura en dispositivos de distribución de energía.
• 26. Estructuras de carrocería soldadas de aceros al carbono y de baja aleación: cepillado con arco de aire en todas las posiciones espaciales (eliminación de elementos temporales, fusión de áreas de soldadura defectuosas, bordes cortantes).
• 27. Fijación del lastre - soldadura en la grada.
• 28. Tapas de cajas herméticas: soldadura de carcasas, ranuras.
• 29. Marcos y revestimientos de puertas de dispositivos de distribución de energía: soldadura.
• 30. Estructuras de cabinas, camas: soldadura en unidades volumétricas.
• 31. Rodillos de puente grúa eléctrico - soldadura.
• 32. Bloques de quilla y jaulas para gradas - Soldadura.
• 33. Estructuras de la carrocería principal de aceros AK y YuZ: tachuela eléctrica (extraíble) a lo largo de las juntas de montaje.
• 34. Carcasas, canalones, paneles, paletas de acero al carbono y de baja aleación con un espesor de metal superior a 2 mm - soldadura.
• 35. Carcasas de turbinas de alta presión - tachuelas.
• 36. Carrocerías, bastidores de centrales eléctricas diésel móviles, bastidores, palancas, ángulos - soldadura.
• 37. Fijación de revestimientos especiales: pernos, grapas, peines - soldadura.
• 38. Anillos espaciadores, contrapesos, vigas espaciadoras: soldadura según OK con falta de medición tecnológica.
• 39. Cubiertas impermeables: soldadura bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (1 -15 kgf/cm2).
• 40. Brazolas de tapas, puertas, escotillas, cuellos, rejas - soldadura.
• 41. Plegado de chapas, carenados, dispositivos de barco: soldadura en taller.
• 42. Trampilla de luz: soldar la carrocería y soldar las tapas.
• 43. Superestructuras: instalación de soldadura, soldadura y soldadura a cubiertas.
• 44. Superestructuras: coloque soldadura, soldadura y soldadura en cubiertas en posiciones inferiores y verticales.
• 45. Saturación de la construcción metálica - soldadura.
• 46. ​​​​Carcasa exterior: soldadura de sellos tecnológicos que no están sujetos a control.
• 47. Estructuras de casco simples: ranurado eléctrico por aire (revestimiento de la raíz de la soldadura y eliminación de sujetadores temporales).
• 48. Correas aislantes en costados y mamparos: soldadura en grada y a flote.
• 49. Revestimiento - soldadura en posición de techo.
• 50. Topes y productos de elevación hasta 5 toneladas - soldadura del tramo de premontaje.
• 51. Revestimiento de marcos, paneles frontales - soldadura a estructuras.
• 52. Cercas de plataformas, barandillas de ventiladores (barandillas contra tormentas, pasamanos para escaleras): soldadura a estructuras.
• 53. Soportes, tapas para cuadros de distribución - soldadura.
• 54. Tuberías de cubierta: soldadura.
• 55. Suspensiones de tuberías, cables, fijaciones de aparatos eléctricos, soportes de aceros al carbono y de baja aleación: soldadura.
• 56. Soportes, pedestales, vigas sin bordes cortantes - soldadura.
• 57. Dispositivos especiales para llenar cajas de cables: soldar el casquillo al eje.
• 58. Mamparos ligeros, deflectores: soldadura de refuerzos en la posición inferior.
• 59. Pala de timón de acero con bajo contenido de carbono - soldadura.
• 60. Mamparos transversales y longitudinales, tabiques de cubierta: soldadura de unidades, paneles a lo largo de juntas y ranuras en la posición inferior en la zona de premontaje.
• 61. Tablones, ménsulas, ménsulas, rejillas, suspensión de tuberías, cables, fijación de aparatos eléctricos: soldadura en grada.
• 62. Protectores - soldadura.
• 63. Bastidores de instrumentos y bastidores de configuración compleja: soldadura.
• 64. Vigas espaciadoras, anillos, travesaños: soldadura al cuerpo principal.
• 65. Rejillas de tubos de 10 a 15 mm de diámetro - soldadas.
• 66. Rodillos, cubos, acoplamientos: soldadura y fusión de dientes.
• 67. Timones: soldar la parte plana de las plumas.
• 68. Mesas de corte a gas, cajas para transporte de piezas y carga - soldadura.
• 69. Ménsulas de arrastre, puentes de transición, plataformas, baluartes, números, letras: soldadura en la grada.
• 70. Grapas, fijación de bolsas, alicates, paneles - soldadura.
• 71. Mesas de corte a gas, cajas para transporte de piezas y acoplamientos - soldadura.
• 72. Bastidores para almacenamiento de documentación - soldadura.
• 73. Paredes de chapa de 3 mm de espesor o más: soldadura en posición inferior y vertical.
• 74. Escaleras verticales e inclinadas (acero), pasarelas - soldadura.
• 75. Tubos de chimenea de cocina: soldadura.
• 76. Tuberías de ventilación para buques de acero al carbono y de baja aleación con un espesor superior a 2 mm - soldadura.
• 77. Dispositivo de conducción de aire, calentadores de aire para calderas acuotubulares: soldadura.
• 78. Barandillas, carga, cabrestantes, vistas - soldadura.
• 79. Bridas de ventilación - soldadura.
• 80. Cimentaciones de aceros al carbono y de baja aleación: para mecanismos auxiliares, cilindros, dispositivos de amarre y embarcaciones, fijaciones de equipos - soldadura.
• 81. Vástagos de retenes, punzones, matrices: soldadura a estructuras metálicas.
• 82. Cilindros, tuberías, vasos que no requieren prueba de estanqueidad: soldadura de costuras longitudinales y circunferenciales.
• 83. Armarios y cajas fuertes con cerradura: soldadura.
• 84. Marcos de aceros al carbono y de baja aleación: soldadura y soldadura al revestimiento en el lugar de premontaje.
• 85. Matrices de complejidad media con presión de hasta 400 toneladas - soldadura.
• 86. Anclas, postes de popa, rodas - soldadura de defectos.

Soldadura con protección de gas:

• 1. Resaltes, fondos, cruces, tabiques, listones, nervaduras, copas, ángulos, bridas, accesorios en conjuntos soldados ensamblados de aluminio, cobre y otras aleaciones - por puntos.
• 2. Vallas ligeras, plataformas de aleaciones, soldadas entre sí y soldadas en una grada a las estructuras internas.
• 3. Manguitos para soporte de cobre y aleaciones de cobre-níquel: soldadura de resaltes y extensiones.
• 4. Detalles de aislamiento de calderas acuotubulares - soldadura.
• 5. Piezas de aleaciones de aluminio, espesor de metal superior a 3 mm - tachuela.
• 6. Piezas del marco de aleaciones de aluminio de 6 mm de espesor - soldadas.
• 7. Piezas para la fijación de muebles y productos de aleaciones no ferrosas: soldadura.
• 8. Productos que trabajan bajo presión: protección de las costuras durante el proceso de soldadura.
• 9. Productos fabricados con aleaciones de aluminio con un espesor de metal superior a 3 mm (carcasas, canalones, paneles, mamparas, paletas, cajas, carcasas, tapas, marcos, soportes, conjuntos diversos) - soldadura.
• 10. Productos de latón con espesor de metal de hasta 1,5 mm: soldadura para cromado.
• 11. Marcos, ménsulas, marcos de perfiles metálicos, aleaciones - soldadura.
• 12. Carcasas para el recorrido de cables eléctricos y calefactores de vapor de aleaciones no ferrosas: soldadura.
• 13. Cajas de 300x300x100 mm - soldadura por puntos.
• 14. Muebles metálicos - soldadura.
• 15. Instalar en secciones hechas de aleaciones de aluminio: pegarlas durante la instalación.
• 16. Piezas fundidas de aleaciones no ferrosas, estructuras simples: soldadura de carcasas y grietas.
• 17. Piezas fundidas no ferrosas: soldadura de defectos.
• 18. Tablas, casetes, puentes, colgantes, mangos y otros saturados de aleaciones: soldadura.
• 19. Suspensiones, cimentaciones para equipos eléctricos - soldadura en el lugar de premontaje.
• 20. Piezas simples de titanio y sus aleaciones: soldadura.
• 21. Tanques fabricados con aleaciones que no requieren prueba hidráulica de estanqueidad - soldadura.
• 22. Tanques que no requieren hidroprueba de estanqueidad - soldadura.
• 23. Dispositivos de barandilla (soportes, barandillas, carcasas, ganchos de puesta a tierra) de aleaciones no ferrosas: soldadura.
• 24. Cimentaciones principales, armazones, casetas, tanques: protección de la soldadura durante el proceso de soldadura.
• 25. Pernos, soportes de aleaciones: soldadura a estructuras de barcos.

Artículo 57. Soldador eléctrico para soldadura manual (cuarta categoría)

Características del trabajo

• Soldadura manual por arco y plasma de complejidad media de piezas de máquinas, conjuntos, estructuras y tuberías de aceros estructurales, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones y piezas, conjuntos, estructuras y tuberías complejas de acero al carbono en todas las posiciones espaciales del soldar.
• Corte manual con oxígeno (cepillado) de piezas complejas de aceros especiales con alto contenido de carbono, hierro fundido y metales no ferrosos, soldadura de estructuras de hierro fundido.
• Fusión de cilindros y tuberías calentados, defectos en piezas de máquinas, mecanismos y estructuras.
• Soldadura de piezas complejas, conjuntos y herramientas complejas.
• Lectura de planos de estructuras metálicas soldadas complejas.

Debe saber:

• instalación de diversos equipos de soldadura eléctrica;
• características de soldadura y corte por arco en corriente alterna y continua;
• tecnología para soldar productos en cámaras con atmósfera controlada;
• conceptos básicos de ingeniería eléctrica en el ámbito del trabajo realizado;
• métodos para probar soldaduras;
• tipos de defectos en soldaduras y métodos para su prevención y eliminación;
• principios para seleccionar modos de soldadura basados ​​​​en instrumentos;
• marcas y tipos de electrodos;
• Propiedades mecánicas de los metales soldados.

Ejemplos de trabajo

• 1. Aparatos, recipientes, recipientes de acero al carbono que funcionen sin presión - soldadura.
• 2. Refuerzo de estructuras portantes de hormigón armado - Soldadura.
• 3. Tanques de transformadores: soldadura de tuberías, soldadura de cajas de terminales, cajas de refrigeración, instalaciones de corriente y tapas de tanques.
• 4. Mechas de timón, soportes del eje de la hélice - soldadura.
• 5. Herrajes y cuerpos de quemadores de calderas: soldadura.
• 6. Piezas de fundición: soldadura, fusión con y sin calentamiento.
• 7. Cámaras de impulsores de turbinas hidráulicas: soldadura y revestimiento.
• 8. Estructuras de hornos y calderas industriales DKVR - soldadura.
• 9. Cárteres de motor - soldadura.
• 10. Colectores y tuberías de escape de gases: soldadura y soldadura.
• 11. Anillos de control de turbinas hidráulicas: soldadura y revestimiento.
• 12. Carcasas y ejes de las ruedas motrices del cabezal - soldadura.
• 13. Carcasas de compresores, cilindros de baja y alta presión de compresores de aire: fusión de grietas.
• 14. Carcasas de rotor con un diámetro de hasta 3500 mm - soldadura.
• 15. Carcasas de válvulas de cierre para turbinas con potencia hasta 25.000 kW - soldadura.
• 16. Fijaciones y soportes para tuberías - Soldadura.
• 17. Soportes y fijaciones de pivote del bogie de locomotora diésel - soldadura.
• 18. Chapas de grandes espesores (armadura) - soldadura.
• 19. Mástiles, equipos de perforación y producción: soldadura en condiciones de taller.
• 20. Puntales, semiejes de trenes de aterrizaje de aviones: soldadura.
• 21. Losas de cimentación para grandes máquinas eléctricas: soldadura.
• 22. Conductos de polvo, gas y aire, unidades de retorno de combustible y precipitadores eléctricos: soldadura.
• 23. Bastidores de transformadores - soldadura.
• 24. Estructuras de cama: soldar en plantilla giratoria en todas las posiciones espaciales, excepto en el techo.
• 25. Tanques para productos petrolíferos con una capacidad inferior a 1000 metros cúbicos - soldadura.
• 26. Rieles y travesaños prefabricados - extremos fusionados.
• 27. Estatores de turbogeneradores refrigerados por aire - soldadura.
• 28. Lechos trituradores - soldadura.
• 29. Bastidores y carcasas de máquinas eléctricas de fundición soldada: soldadura.
• 30. Bancadas de máquinas de fundición de grandes dimensiones: soldadura.
• 31. Camas de los puestos de trabajo de los trenes de laminación: revestimiento.
• 32. Tuberías de redes de calefacción y suministro de agua externas e internas: soldadura durante la instalación.
• 33. Tuberías de redes de suministro de gas de baja presión externas e internas: soldadura en condiciones estacionarias.
• 34. Tuberías tecnológicas (categoría V) - soldadura.
• 35. Cortadores y matrices complejos: soldadura y pulido de cortadores de alta velocidad y aleaciones duras.
• 36. Fachwerks, conexiones, faroles, correas, monorraíles - soldadura.
• 37. Cilindros de bloque de automóviles: fusión de carcasas.
• 38. Tanques de automóviles: soldadura.

Soldadura por arco eléctrico:

• 1. Accesorios, tuberías, ramales, bridas, accesorios, cilindros, tanques, tanques de acero al carbono, que funcionen bajo una presión de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf/cm2) - soldadura.
• 2. Vigas y travesaños de carros y mecanismos de grúa: soldadura.
• 3. Orejetas, bridas, soldaduras, racores para cilindros de compresores de alta presión - soldadura.
• 4. Cilindros, recipientes, depósitos, depósitos, separadores, filtros, evaporadores de acero al carbono - soldadura a presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2).
• 5. Tanques reflectantes de acero con bajo contenido de carbono con un espesor de 1,0 a 1,5 mm - soldado en la posición inferior.
• 6. Banquetas, carcasas de eje, carcasas de cabrestante, carcasas de caja de cambios de cabrestante, cristales de cubierta: soldar bajo presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf/cm2) en la posición inferior.
• 7. Secciones de bloque: soldadura de deflectores, saturación al cuerpo.
• 8. Perlas de la línea de flotación: emergen a lo largo del casco del barco.
• 9. Cigüeñales de tamaño mediano: soldadura y fusión de piezas desgastadas.
• 10. Hélices, palas y bujes de precisión normal de todos los tamaños y diseños: cepillado con arco de aire en todas las superficies.
• 11. Vallas, mamparos y casetas: soldadura y soldadura en diversas posiciones espaciales.
• 12. Escapes de gases, distribuidores de aire, tuberías de ventilación en la superestructura - soldadura.
• 13. Silenciadores para compensadores de alta presión, acero, espesor de metal de 1,5 mm y diámetro de hasta 100 mm - soldadura.
• 14. Las puertas y tapas de trampillas son estancas al agua y al gas: mediante soldadura.
• 15. Cubiertas inferiores, laterales, superiores e inferiores, plataformas, secciones volumétricas de extremos, mamparos transversales y longitudinales: soldadura de juntas de marco en una grada.
• 16. Detalles de carpintería metálica del cuerpo principal y revestimiento de los tanques principales - soldadura.
• 17. Piezas de estante: soldadura a mamparos transversales entre compartimentos.
• 18. Puertas, paneles, ángulos, láminas, casquillos con un espesor de metal de 1,4 a 1,6 mm - soldadura.
• 19. Piezas de configuración compleja, destinadas a trabajos bajo cargas dinámicas y vibratorias, espesor de material de 10 a 16 mm - soldadura.
• 20. Productos MSCh: depósitos anticorrosivos de aceros tipo AK en superficies a mecanizar.
• 21. Carcasas, canalones, paneles, paletas de acero al carbono y de baja aleación de hasta 2 mm de espesor, de acero aleado de espesor superior a 2 mm - soldadura.
• 22. Cajas de cables: soldadura bajo pruebas de presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2) durante el montaje de la unidad.
• 23. Carcasas, canalones, paneles, paletas de aceros al carbono y de baja aleación de hasta 2 mm de espesor, aceros aleados de más de 2 mm de espesor - soldadura.
• 24. Conductos de ventilación del barco: soldados a los mamparos de la grada.
• 25. Guías de anclaje - soldadura.
• 26. Carcasas, canalones, paneles, paletas de acero aleado de hasta 2 mm de espesor - soldadura.
• 27. Válvulas de ventilación - soldadura.
• 28. Brazolas de bodega de carga: soldar el conjunto.
• 29. Estructuras de carrocería de aceros al carbono, de baja y alta aleación: ranurado con arco de aire en lugares de difícil acceso (fundir la raíz de la soldadura, eliminar elementos temporales, fundir áreas defectuosas).
• 30. Estructuras de trenes de transporte de barcos: soldadura.
• 31. Casco de un buque de superficie: revestimiento de la cubierta exterior - soldadura de juntas y ranuras en la grada en todas las posiciones.
• 32. Cascos de ojos de buey pesados: soldadura y soldadura en el casco del barco.
• 33. Estructuras y conjuntos del casco, hasta el 20% de cuyas soldaduras están sometidas a control ultrasónico o gammagráfico - soldadura.
• 34. Soportes, cantos, mamparas de chapa y perfil metálico de hasta 2 mm de espesor - soldadura.
• 35. Tapas y soportes de cojinetes de fundición, soldados para pruebas de estanqueidad.
• 36. Chapas desmontables de aceros al carbono y de baja aleación - Soldadura.
• 37. Marcas de receso, soldadura de carga - soldadura al casco del barco.
• 38. Mástiles, botavaras de carga, columnas de carga: soldadura de juntas de montaje y láminas frontales en la grada.
• 39. Mástiles de señalización: soldadura durante el montaje.
• 40. Estructuras metálicas de barcos: soldadura de áreas defectuosas de las costuras cuando se prueban en una grada y a flote en todas las posiciones.
• 41. Mamparos transversales entre compartimentos - soldadura.
• 42. Saturación de herrajes y cascos: soldadura de los mamparos transversales y longitudinales de la superestructura.
• 43. Un conjunto de secciones longitudinales y transversales de fondo, laterales y cubierta (cálculo) hechas de acero estructural, soldadas entre sí y soldadas al revestimiento exterior y al piso de la cubierta en el montaje previo al apilamiento.
• 44. Conjunto con bordes ranurados, juntas y ranuras de mamparas de acero - montaje y soldadura en el lugar de premontaje.
• 45. Un conjunto de secciones inferiores con una altura de 0,8 a 1,5 m: soldadas en el extremo de proa, al piso inferior y soldadas entre sí.
• 46. ​​​​Superestructuras, casetas de aceros aleados: soldadura y soldadura al cuerpo principal.
• 47. Plataforma de doble fondo: soldar juntas y ranuras en la grada.
• 48. Saturación de mástiles de carga, botavaras (cabezales, cimientos, plataformas de control con barandillas) - soldadura a estructuras.
• 49. Topes para el transporte de perfiles con capacidad de elevación de hasta 20 toneladas - soldadura y soldadura de perfiles.
• 50. Topes con una capacidad de elevación de más de 20 toneladas: soldadura y soldadura.
• 51. Pala de timón de acero - soldadura de la parte plana.
• 52. Mamparos transversales y longitudinales, paredes exteriores de superestructuras: soldadura de juntas y ranuras de paneles en todas las posiciones de la grada.
• 53. Refuerzos para cimientos, soportes de dispositivos de construcción, quillas laterales, paredes exteriores de tanques, paredes exteriores. Chimenea- soldadura en la grada.
• 54. Otros tanques: soldadura de costuras con corte de bordes y falta de penetración estructural en el montaje seccional.
• 55. Rieles de carros eléctricos de taller - soldadura.
• 56. Juntas y ranuras del revestimiento del extremo de popa, soportes y estabilizadores - soldadura.
• 57. Juntas de láminas de paredes, techos y un conjunto de tanques internos: soldadura y soldadura a la carcasa, mamparos y entre sí.
• 58. Juntas de montaje de bóvedas de hormigón armado - soldadura.
• 59. Tambor, esclusa, baños - soldaduras y soldaduras.
• 60. Tuberías de ventilación para barcos fabricadas con aceros al carbono y de baja aleación de hasta 2 mm de espesor: soldadura y soldadura de bridas.
• 61. Tuberías de acero al carbono que funcionan bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2) con un espesor de pared de más de 2 mm - soldadura.
• 62. Tuberías: soldadura de juntas sobre anillos de respaldo con control de calidad de las costuras mediante radiografía.
• 63. Tuberías: soldadura de juntas presurizadas con control de calidad de las costuras mediante radiografía.
• 64. Dispositivos de anclaje, remolque, botadura y amarre, topes de dispositivos de construcción - soldadura.
• 65. Bridas, tuberías, accesorios, soldaduras, boquillas, niples: soldadura a la tubería bajo una presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2).
• 66. Cimientos de acero aleado para mecanismos auxiliares, cilindros, embarcaciones y dispositivos de amarre - soldadura.
• 67. Marcos: soldadura de juntas durante el tratamiento térmico en una instalación de HDTV.
• 68. Matrices para prensas con presión superior a 400 toneladas - soldadura.

Soldadura con gas protegido:

• 1. Accesorios de bronce estañado bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2): fusión de defectos de fundición expuestos después del mecanizado.
• 2. Accesorios, piezas fundidas, piezas de aleaciones de aluminio y magnesio: soldadura, soldadura de defectos.
• 3. Ventiladores: soldadura de discos con cepillo de aleaciones de aluminio.
• 4. Vistas de aleaciones no ferrosas: soldadura.
• 5. Cabezales de tubo de llama, tubo de llama de aleación de aluminio - soldadura.
• 6. Escapes de gases, silenciadores de acero inoxidable, aleaciones de cobre-níquel - soldadura.
• 7. Silenciadores para compresores de alta presión fabricados con aleaciones de aluminio con un espesor de metal de 2 a 3 mm - soldadura.
• 8. Detalles de saturación de la carrocería de aleaciones de aluminio - soldadura en posición de techo.
• 9. Piezas y conjuntos de aleaciones de aluminio y magnesio de complejidad media, que funcionan bajo presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf/cm2) - soldadura.
• 10. Piezas y conjuntos de dispositivos de distribución de corriente fabricados en aleaciones de aluminio: cajas herméticas, carcasas, esquinas, bisagras, latas, soportes, rejillas, marcos, hombros, soldaduras, juntas, ranuras - soldadura al cuerpo y soldadura.
• 11. Estructuras del casco después de las pruebas hidráulicas: punteado, soldadura, corrección de defectos en las costuras; Encuadernación de fijaciones temporales.
• 12. Anillos y ramales de secciones de tuberías de aleaciones no ferrosas bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2) - soldadura.
• 13. Estructuras de aluminio, titanio y aleaciones no ferrosas: soldadura de orificios, soldadura por puntos en posición vertical y de techo.
• 14. Impulsores, bridas, cubiertas de aparatos eléctricos de aleaciones de aluminio: soldar grietas, unir piezas rotas.
• 15. Estructuras de aleación: vira en todas las posiciones espaciales.
• 16. Estructuras de aleaciones de aluminio y titanio: enderezamiento mediante el método de aplicación de rodillos en blanco.
• 17. Estructuras compuestas (acero - aleación de aluminio): soldadura mediante inserciones bimetálicas.
• 18. Mástiles de aleaciones de aluminio: soldadura de juntas y ranuras del cañón del mástil y soldadura de componentes.
• 19. Superestructuras, casetas de aleaciones de aluminio: soldadura de unidades volumétricas, montaje de juntas en las intersecciones.
• 20. Piezas fundidas con un espesor de pared de hasta 10 mm: soldadura de conchas y grietas bajo prueba de presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf/cm2).
• 21. Piezas fundidas de aleaciones de aluminio: soldadura de defectos.
• 22. Piezas fundidas con un espesor de pared superior a 10 mm, que funcionan bajo una presión superior a 1,0 MPa (10 kgf/cm2): soldadura de defectos.
• 23. Pistones de cilindros hidráulicos y otros productos (ganchos de dispositivos de anclaje, juntas de cabrestante): revestimiento con aleaciones de cobre.
• 24. Marcos, hojas de metales no ferrosos: soldadura de piezas entrantes.
• 25. Juntas en T: con penetración total de la lámina exterior de aleaciones de aluminio.
• 26. Juntas de tuberías que no funcionan bajo presión, de aluminio y aleaciones no ferrosas: soldadura de juntas rotativas.
• 27. Escaleras verticales e inclinadas de aleaciones de aluminio - soldadura.
• 28. Unidades de refuerzo de metales no ferrosos: soldadura de piezas, soldadura de piezas bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2).
• 29. Bridas, rodillos, carcasas, cajas, tapas, bloques: fusión y soldadura con bronce, aleaciones, aceros resistentes a la corrosión.
• 30. Cimentaciones para mecanismos y dispositivos - edición.
• 31. Costuras después de soldadura automática en gases protectores: realización de filetes y rodillos de acabado.
• 32. Imbornales de aleación - soldadura.
• 33. Barra colectora de cobre con un espesor de metal de 12 mm - soldadura con precalentamiento del metal.

Artículo 58. Soldador eléctrico para soldadura manual (quinta categoría)

Características del trabajo

• Soldadura manual por arco y plasma de estructuras constructivas y tecnológicas complejas que operan en condiciones difíciles.
• Corte manual por arco de oxígeno (cepillado) de piezas complejas hechas de aceros especiales, aleados y con alto contenido de carbono y hierro fundido.
• Fusión de defectos en diversas piezas de máquinas, mecanismos y estructuras.
• Soldadura de piezas y conjuntos complejos.

Debe saber:

• circuitos eléctricos y diseños de diversos tipos de máquinas de soldar;
• propiedades tecnológicas de metales soldados, metales depositados con electrodos de diversas marcas y piezas fundidas sometidas a cepillado;
• tecnología para soldar productos críticos en cámaras con atmósfera controlada;
• selección de secuencia tecnológica para aplicar costuras y modos de soldadura;
• métodos para monitorear y probar soldaduras críticas;
• reglas para leer dibujos de estructuras metálicas espaciales soldadas complejas.

Ejemplos de trabajo

• 1. Aparatos y recipientes fabricados con aceros al carbono que funcionan bajo presión y aceros aleados que funcionan sin presión - soldadura.
• 2. Accesorios para hornos de hogar abierto: soldadura durante la reparación de equipos existentes.
• 3. Refuerzo de estructuras portantes y críticas de hormigón armado: cimentaciones, pilares, forjados, etc. - soldadura.
• 4. Tanques de transformadores potentes únicos: soldadura, incluida la soldadura de ganchos de elevación, soportes de elevación y placas de acero inoxidable que funcionan bajo cargas dinámicas.
• 5. Vigas centrales, vigas amortiguadoras, vigas pivotantes, bastidores de bogies de locomotoras y vagones, armaduras de carrocerías de vagones: soldadura.
• 6. Vigas y travesaños de carros de grúa y equilibradores: soldadura.
• 7. Vigas de tramo para puentes grúa con capacidad de elevación inferior a 30 toneladas - soldadura.
• 8. Tambores de caldera con presión de hasta 4,0 MPa (38,7 atm) - soldadura.
• 9. Bloques de estructuras constructivas y tecnológicas de chapa (calentadores de aire, depuradores, carcasas de altos hornos, separadores, reactores, chimeneas de altos hornos, etc.) - soldadura.
• 10. Bloques de cilindros y colectores de agua de motores diésel: soldadura.
• 11. Cigüeñales grandes: soldadura.
• 12. Tanques de gas y tanques para productos petrolíferos con un volumen de 5000 metros cúbicos y más: soldadura en condiciones estacionarias.
• 13. Tuberías de gas y productos petrolíferos: soldadura sobre rejilla.
• 14. Partes de máquinas y mecanismos (dispositivos de carga de altos hornos, hélices, álabes de turbinas, rodillos de laminadores, etc.) - para fundir con materiales especiales, duros, resistentes al desgaste y a la corrosión.
• 15. Partes de máquinas, mecanismos y estructuras forjadas, estampadas y fundidas (hélices, álabes de turbinas, bloques de cilindros de piezas, etc.) - fusión de defectos.
• 16. Cajones para hornos de hogar abierto que funcionan a altas temperaturas - soldadura.
• 17. Columnas, bunkers, cerchas y sub-cerchas, vigas, caballetes, etc. - soldadura.
• 18. Estructuras de mástiles de radio, torres de televisión y soportes de líneas eléctricas: soldadura en condiciones estacionarias.
• 19. Carcasas de cabezales, travesaños, bases y otros componentes complejos de prensas y martillos: soldadura.
• 20. Carcasas de rotores con un diámetro superior a 3500 mm - soldadura.
• 21. Carcasas de válvulas de cierre para turbinas de potencia superior a 25.000 kW - soldadura.
• 22. Carcasas de cortadoras, máquinas cargadoras, cosechadoras de carbón y locomotoras eléctricas de minas: soldadura.
• 23. Tapas, estatores y revestimientos de álabes y turbinas hidráulicas - soldadura.
• 24. Mástiles, torres de perforación y producción: soldadura durante la instalación.
• 25. Bases de tubos de perforación de alta aleación para equipos de perforación y tres accionamientos diésel: soldadura.
• 26. Losas de cimentación para una unidad de excavadora móvil: soldadura.
• 27. Chasis y componentes de automóviles y motores diésel: soldadura.
• 28. Bastidores de pivote central y locomotoras diésel: soldadura.
• 29. Tanques para productos petrolíferos con una capacidad de 1000 a 5000 metros cúbicos. - soldadura durante la instalación.
• 30. Varillas para laminadores en frío, tubos y trefiladoras de tubos: soldadura de elementos individuales.
• 31. Juntas de salidas de refuerzo de elementos de estructuras portantes prefabricadas de hormigón armado - Soldadura.
• 32. Elementos de tubería de calderas de vapor con presión de hasta 4,0 MPa (38,7 atm.) - Soldadura.
• 33. Tuberías de redes de suministro de gas de baja presión externas e internas: soldadura durante la instalación.
• 34. Tuberías de redes de suministro de gas externas e internas de media y alta presión - soldadura en condiciones estacionarias.
• 35. Tuberías tecnológicas de categorías (grupos) III y IV, tuberías de vapor y agua de categorías III y IV - soldadura.
• 36. Conjuntos de bastidores de submotores y cilindros amortiguadores de trenes de aterrizaje de aeronaves: soldadura.
• 37. Neumáticos, juntas de dilatación para ellos de metales no ferrosos: soldadura.

Soldadura por arco eléctrico:

• 1. Accesorios, tuberías, ramales, bridas, accesorios, cilindros, tanques, tanques de acero resistente a la corrosión que funcionan bajo presión de 1,5 a 4 MPa (de 15 a 40 kgf/cm2) - soldadura.
• 2. Postes de popa, vástagos: soldadura de uniones y soldadura del revestimiento exterior.
• 3. Ejes intermedios, hélice y bocinas - soldadura.
• 4. Hélices: palas de acero soldado, fundidas o forjadas.
• 5. Hélices, palas de buje de clases de precisión media, alta y especial de todos los tamaños y diseños: cepillado con arco de aire de todas las superficies de la hélice, palas y bujes.
• 6. Quillas verticales y largueros impermeables - soldadura de juntas de instalación.
• 7. Plataforma de acero estanca al gas: soldadura y soldadura al cuerpo principal.
• 8. Detalles de carpintería metálica del cuerpo principal y revestimiento de los tanques principales - soldadura.
• 9. Piezas del estante: soldadas al casco principal y a los mamparos transversales finales.
• 10. Piezas de acero: ranurado por arco de aire (fundir la raíz de la soldadura y quitar sujetadores temporales).
• 11. Piezas que funcionan bajo cargas de vibración: soldadura de secciones.
• 12. Cascos de barcos de aceros al carbono y de baja aleación: soldadura de juntas y ranuras del revestimiento exterior en todas las posiciones espaciales.
• 13. Cascos de embarcaciones (reparación): soldadura.
• 14. Ménsulas, morteros y filetes de ejes de hélice: soldadura, soldadura de juntas, soldadura al casco.
• 15. Columnas estabilizadoras, tirantes, conexiones de plataformas de perforación flotantes tubulares y en forma de caja: soldadura durante la instalación a flote.
• 16. Estructuras de acero poco magnético con un espesor de metal de 1,5 a 3 mm, aceros planificados - soldadura.
• 17. Carcasas de bombas para barcos, segmentos de boquillas con cuchillas de fresado, mecanismos de gobierno para barcos (cilindros, émbolos, cajas de válvulas): soldadura.
• 18. Soportes, morteros, núcleos de hélices: soldadura y soldadura en embarcaciones tipo.
• 19. Brazos de escotilla de acero aleado, soldados al revestimiento del casco (bajo la supervisión de un tecnólogo).
• 20. Estructuras de acero SW - soldadura de juntas y ranuras.
• 21. Mamparos de extremo e intercompartimentos: soldados al cuerpo principal.
• 22. Extremidades de popa y proa en espacios reducidos en condiciones de taller - soldadura del conjunto entre sí y a la piel de las extremidades.
• 23. Conjunto con bordes ranurados, juntas y ranuras de mamparas de acero - montaje y soldadura en el lugar de premontaje.
• 24. Nichos de guía de anclaje: soldados al revestimiento exterior de la grada.
• 25. Topes, travesaños, vigas de puentes grúa con una capacidad de elevación de hasta 30 toneladas: soldadura y soldadura.
• 26. Revestimiento y juego de quirófanos, superestructura de carenados y extremos del NK - soldadura a OK.
• 27. Partes de soporte de los cimientos para abrir los escudos: soldadas entre sí y soldadas a las estructuras del extremo de la proa.
• 28. Revestimiento y juego de estabilizadores - soldadura a morteros.
• 29. Tanques principales: soldarlos y unirlos al cuerpo principal.
• 30. Revestimiento de la carcasa exterior de acero - soldadura de juntas de instalación.
• 31. Cubiertas y plataformas: soldadura de juntas y ranuras en la posición del techo en la grada.
• 32. Uniones soldadas, uniones soldadas de acero aleado, copas de contenedores: soldadura en una grada.
• 33. Chapas y conjuntos de mamparos y tanques situados en el interior del buque y de resistencia desigual al mismo - soldadura.
• 34. Chapas espaciadoras de plataforma: soldadura a mamparos.
• 35. Soportes transversales y longitudinales de estabilizadores: soldados entre sí.
• 36. Marcos de cimentación de compresores de alta presión: soldadura.
• 37. Juntas y ranuras del revestimiento exterior de estructuras tecnológicas del casco del barco: soldadura en un conjunto de soldadura.
• 38. Secciones de los extremos de popa y mayor en el lugar de premontaje y grada - soldadura de juntas y ranuras.
• 39. Soldadura y conjunto de mamparos y largueros impermeables, estabilizadores, timones, toberas, góndolas - soldadura en obra.
• 40. Uniones y ranuras de las carcasas del cuerpo principal: soldadura.
• 41. Juntas y ranuras del revestimiento exterior de aceros tipo AK y YUZ, largueros, quilla vertical, marcos - soldadura de la costura en todas las posiciones espaciales con un alambre pasante.
• 42. Tuberías de aceros de baja aleación y resistentes a la corrosión que funcionan bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2) con un espesor de pared de más de 2 mm - soldadura.
• 43. Cimentaciones de mecanismos principales, refuerzos para mamparos entre compartimentos, tanques internos - soldadura.
• 44. Cimentaciones para dispositivos retráctiles: soldadura a placas base, plataformas y tanque de impulso.
• 45. Pozos, otras casetas, brazolas de entrada y escotillas de carga: soldadura al casco principal.
• 46. ​​​​Marcos: juntas de soldadura y soldadura al cuerpo principal.
• 47. Minas, otros recortes: soldadura de juntas y ranuras.
• 48. Matrices: deposición de aleaciones duras.
• 49. Matrices de configuración compleja, placas, varillas, puntas, husillos: fusión de bordes con aleaciones duras.

Soldadura con protección de gas:

• 1. Intercambiadores de calor y otros serpentines de aleaciones ligeras y no ferrosas, así como tanques, depósitos y recipientes de aleaciones de aluminio sometidos a una presión hidráulica de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf/cm2) - soldadura.
• 2. Accesorios de aleaciones, tuberías y accesorios de aleaciones de aluminio: soldadura de bridas, accesorios, boquillas, niples.
• 3. Racores para juntas de dilatación de fuelle fabricados con aceros resistentes a la corrosión y aleaciones de titanio - soldadura con gammagrafía 100%.
• 4. Bloques, marcos, cajas, cubiertas, paneles de metales no ferrosos: soldadura bajo prueba de presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf/cm2).
• 5. Hélices de aleaciones no ferrosas: fusión, soldadura de grietas, soldadura de accesorios.
• 6. Puertas y componentes con espesor metálico de hasta 1,5 mm de aleaciones de aluminio homogéneas y disímiles - soldadura.
• 7. Piezas de configuración compleja hechas de aleaciones de aluminio diferentes y aceros resistentes a la corrosión con un espesor de pared de hasta 2 mm - soldadura.
• 8. Carcasas y carenados de aleaciones: soldadura bajo prueba de presión de hasta 4,0 MPa (40 kgf/cm2).
• 9. Compensadores y otros componentes críticos de calderas acuotubulares de aleaciones: soldadura.
• 10. Carcasas de acero resistente a la corrosión que funcionan bajo presión de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf/cm2) - soldadura.
• 11. Superestructuras de aleación: soldadas al casco.
• 12. Saturación del casco y mamparos finales con aleaciones - soldadura.
• 13. Tuberías de aleaciones de cobre, níquel y aluminio que funcionan bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf/cm2) - soldadura.
• 14. Tuberías de cobre, cobre-níquel, aleaciones de aluminio, aceros y aleaciones resistentes a la corrosión: soldadura de uniones, soldadura de bridas, tuberías, accesorios, soldaduras bajo presión de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf/m2). cm).
• 15. Bocinas, ejes de hélice, tapas de cierre selladas - revestimientos con aleaciones no ferrosas y aceros resistentes a la corrosión.
• 16. Conjuntos de unidades de aleaciones con un espesor de metal de 0,3 mm - soldadura.

Artículo 59. Soldador eléctrico para soldadura manual (sexta categoría)

Características del trabajo

• Soldadura manual por arco y plasma de dispositivos, componentes, estructuras y tuberías complejos de diversos aceros, metales no ferrosos y aleaciones.
• Soldadura manual por arco y gas-eléctrica de estructuras constructivas y tecnológicas complejas que operan bajo cargas dinámicas y vibratorias, y estructuras de configuración compleja.
• Soldadura de estructuras experimentales fabricadas con metales y aleaciones de soldabilidad limitada, así como titanio y aleaciones de titanio.
• Soldadura de estructuras complejas en diseño de bloques en todas las posiciones espaciales de la soldadura.

Debe saber:

• diseño del equipo al que se le da servicio;
• tipos de aleaciones de titanio, sus propiedades mecánicas y de soldadura;
• tipos de corrosión y factores que la provocan;
• métodos de pruebas especiales de productos soldados y finalidad de cada uno de ellos;
• esquemas de sistemas de bombeo de cámaras con atmósfera controlada;
• principales tipos de tratamiento térmico de uniones soldadas;
• Conceptos básicos de metalografía de soldadura.

Ejemplos de trabajo

• 1. Vigas de plataformas de trabajo de talleres de hogar abierto, estructuras de búnkeres y plataformas de descarga de empresas metalúrgicas, vigas de grúa para grúas pesadas, brazos de excavadoras móviles - soldadura.
• 2. Vigas de puente grúa con una capacidad de elevación de 30 toneladas o más: soldadura.
• 3. Tambores de caldera con presión superior a 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.
• 4. Tanques de gas y tanques para productos petrolíferos con un volumen de 5000 metros cúbicos y más: soldadura durante la instalación.
• 5. Tuberías principales de gas y productos petrolíferos: soldadura durante la instalación.
• 6. Envases, tapas, esferas y tuberías de vacío y criogénicos - soldadura.
• 7. Recipientes y revestimientos esféricos y en forma de gota: soldadura.
• 8. Cerraduras de tubos de perforación y acoplamientos - soldadura de doble costura.
• 9. Ruedas de trabajo de compresores de turbinas de gas, turbinas de vapor, potentes sopladores: soldadura de álabes y álabes.
• 10. Columnas de síntesis de amoniaco - soldadura.
• 11. Estructuras de mástiles de radio, torres de televisión y soportes de líneas eléctricas: soldadura durante la instalación.
• 12. Cajas de turbinas de vapor: soldadura y fusión de carcasas.
• 13. Carcasas de estator de grandes turbogeneradores con refrigeración por hidrógeno y agua de hidrógeno - soldadura.
• 14. Carcasas de motores diésel pesados ​​y prensas: soldadura.
• 15. Calderas de vapor para barcos: soldadura de fondos, soldadura de componentes críticos con soldadura a tope unilateral.
• 16. Estructuras de aleaciones ligeras de aluminio y magnesio - Soldadura.
• 17. Pies y crujidos de brocas, perforación de conductores de vapor - soldadura.
• 18. Oleoductos y gasoductos: soldadura para eliminar huecos.
• 19. Tuberías de pozos de petróleo y gas y pozos de inundación de borde: soldadura.
• 20. Tanques y estructuras de acero bicapa y otros bimetales: soldadura.
• 21. Barras de refuerzo de estructuras de hormigón armado en formas partidas: soldadura por el método del jacuzzi.
• 22. Estructuras de tramos de puentes metálicos y de hormigón armado - soldadura.
• 23. Elementos de tubería de calderas de vapor con presión superior a 4,0 MPa (38,7 atm.) - Soldadura.
• 24. Tuberías de presión; cámaras espirales y cámaras de impulsores de turbinas hidroeléctricas - soldadura.
• 25. Tuberías para redes externas de suministro de gas de media y alta presión - soldadura durante la instalación.
• 26. Tuberías tecnológicas de las categorías (grupos) I y II, tuberías de vapor y agua de las categorías I y II - soldadura.

Soldadura por arco eléctrico:

• 1. Intercambiadores de calor y otros recipientes de aceros especiales sometidos a una presión de prueba superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf/cm2) - soldadura.
• 2. Soportes para PC: soldados a la carcasa.
• 3. Cuellos de acero aleado: soldadura con costura sellada bajo una presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2).
• 4. Puertas y escotillas de entrada con paneles de mamparo, soldadas.
• 5. Tanques de compensación para una presión de aire de 40,0 MPa (400 kgf/cm2) - soldadura.
• 6. Tapones para prueba hidráulica del bloque - soldadura.
• 7. Colectores, cámaras, tuberías, cilindros, depósitos, depósitos de acero al carbono y de baja aleación bajo presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2) - soldadura.
• 8. Cajas de cables: soldadura bajo prueba de presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2).
• 9. Alojamientos de trampillas y tubos TA - soldadura al cuerpo principal, ítem 21.
• 10. Cajas de tanques para usos especiales (chapas inferiores, mamparos transversales, techo): soldadura.
• 11. Columnas de soporte de plataformas de perforación flotantes: soldadura durante la instalación.
• 12. Estructuras de aceros especiales de alta resistencia: soldar las juntas de instalación en posición vertical y en el techo.
• 13. Estructuras y conjuntos de casco, el 100% de cuyas soldaduras están sometidas a control ultrasónico o gammagráfico - soldadura.
• 14. Chapas de carcasa desmontable de acero de alta resistencia - soldadura tras pruebas hidráulicas.
• 15. Transiciones entre cascos, plataformas de brazolas, TA y bocinas: soldadura y enderezamiento.
• 16. Morteros, cuellos, filetes, sillas, vasos y otros - soldadura y soldadura.
• 17. Topes, travesaños, vigas de puentes grúa con una capacidad de elevación superior a 30 toneladas - soldadura.
• 18. Revestimiento OK, PR - soldadura de juntas y ranuras.
• 19. Revestimiento de tanques y recintos externos duraderos: soldadura y sellado.
• 20. Revestimientos y marcos de dispositivos de rescate, así como brazolas soldadas en ellos, dispositivos de varilla: soldadura y soldadura.
• 21. Revestimientos y marcos de contenedores: soldadura.
• 22. Revestimiento de tanques internos duraderos, huecos, tabiques y láminas de mamparos impenetrables (largueros), soldados entre sí y soldados.
• 23. Otras cápsulas, cámaras, góndolas, etc., que funcionen a plena presión exterior: soldadura.
• 24. Paneles de estantería y un conjunto de mamparos resistentes en los extremos: soldadura y soldadura.
• 25. Telas y un conjunto de conexiones entre cascos OK y estructuras de igual resistencia: soldadura y soldadura OK.
• 26. Chapas y juegos de plataformas espaciadoras y mamparas impermeables: soldadura y sellado.
• 27. Paredes y refuerzos del marco de PTU, cimientos de los mecanismos principales: soldadura y soldadura.
• 28. Chapas desmontables y juntas del cuerpo principal Ed. 21 - Soldadura.
• 29. Extremos de un conjunto de mamparos finales, tanques externos e internos: soldados a la carcasa del OK y del PT.
• 30. Tuberías de vapor principales y auxiliares: soldadura de accesorios y boquillas a una presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2).
• 31. Tuberías de calderas bajo presión de prueba superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2), juntas fijas bajo presión sólida de más de 2,5 MPa (más de 25 kgf/cm2) - soldadura.
• 32. Tuberías: soldadura en lugares de difícil acceso con control de calidad de las costuras mediante radiografía.
• 33. Tuberías de alta presión con una presión de trabajo de 40,0 MPa (400 kgf/cm2) y superior en plataformas de perforación flotantes: soldadura.
• 34. Tuberías bimetálicas bajo presión superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf/cm2): enderezamiento de bridas y soldadura.
• 35. Costuras soldadas: soldar en lugares de difícil acceso con un espejo.

Soldadura con protección de gas:

• 1. Intercambiadores de calor de aleaciones de aluminio y cobre bajo presión hidráulica superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2) - soldadura.
• 2. Accesorios de bronce al estaño y latón al silicio: soldadura de defectos bajo presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2).
• 3. Cilindros fabricados de aleaciones de titanio y aceros resistentes a la corrosión bajo presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2): soldadura.
• 4. Ojos de buey de aleaciones especiales y aceros bajo presión superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf/cm2): soldadura preliminar y soldadura en la carrocería.
• 5. Tapas, carcasas, carcasas, cubiertas y tuberías de metales no ferrosos: soldadura bajo prueba de presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2).
• 6. Estructuras de aleaciones y aceros resistentes a la corrosión que funcionan bajo presión superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf/cm2): soldadura.
• 7. Estructuras especiales de acero resistente a la corrosión de hasta 2 mm de espesor, sometidas a gammagrafía de rayos X, pruebas hidroneumáticas y presiones superiores a 5,0 MPa (más de 50 kgf/cm2) - soldadura.
• 8. Recipientes y carcasas de acero resistente a la corrosión: soldadura bajo prueba de presión superior a 5,0 MPa (más de 50 kgf/cm2).
• 9. Tuberías de aceros resistentes a la corrosión: soldadura de juntas fijas.
• 10. Uniones de tuberías de cobre-níquel, cobre, aluminio, aleaciones de titanio, aceros resistentes a la corrosión en sistemas con presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf/cm2): soldadura, soldadura de accesorios.
• 11. Juntas de carcasas de montaje de aceros y aleaciones especiales: soldadura en lugares de difícil acceso.
• 12. Tuberías de acero resistente a la corrosión bajo presión superior a 5,0 MPa (más de 50 kgf/cm2): soldadura en lugares de difícil acceso mediante un espejo.
• 13. Plantas desaladoras de agua de cobre: ​​soldadura a presión de 0,6 MPa (6 kgf/cm2).