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El artículo de hoy hablará sobre cómo iniciar la fuente de alimentación (PSU) de su computadora sin la participación del sistema (placa base), es decir, el inicio se realizará de forma autónoma. ¡Todas las fuentes de alimentación producidas actualmente se pueden iniciar con un clip normal o un trozo de cable! Para ello necesitaremos: Una fuente de alimentación (PSU), no es necesario sacarla del ordenador, basta con sacar la más grande…
Entonces, después de encender la computadora/portátil, aparece el mensaje "Falta BOOTMGR. Presione Ctrl+Alt+Supr para reiniciar". Normalmente, este error ocurre después de experimentar con particiones del disco duro. La solución al problema se considerará usando como ejemplo Windows 7. Para resolver este error, debe insertar un disco con su sistema operativo y arrancar desde él. A continuación, seleccione el idioma y otros parámetros, haga clic en...
Propósito del módulo electrónico DMPU
El módulo electrónico tipo DMPU se utiliza en las lavadoras ARDO y está diseñado para controlar los siguientes componentes lavadora:
- motor conmutador corriente alterna;
- válvula de entrada de agua fría;
- bomba de drenaje;
- motor programador (temporizador).
El módulo DMPU recibe señales de los siguientes componentes de las lavadoras:
- de los grupos de contacto del programador (1, 3, 5);
- desde botones y perillas de funciones adicionales;
- del termistor y controlador de temperatura;
- desde el interruptor de nivel de agua en el tanque;
- del tacómetro de velocidad de rotación del tambor.
Uno de los módulos DMPU importantes es monitorear el estado de los componentes de la máquina (termistor, motor principal, bomba de drenaje, temporizador, controladores de temperatura y velocidad, botones de funciones adicionales) y el módulo electrónico mediante un programa de prueba automática incorporado.
Aplicación y marcado del módulo DMPU.
El módulo DMPU se utiliza en lavadoras. máquinas ARDO, producido desde mayo de 2000 y encontró su aplicación en modelos de carga frontal, tanto con secado (serie WD) como sin él (serie A), diseñados para 800 y 1000 revoluciones de centrífuga. Un poco antes, este tipo de módulo se podía encontrar en algunos modelos de la máquina frontal estrecha “Ardo S1000X”. La era del uso de estos módulos digitales finaliza con la aparición de una nueva familia de máquinas electrónicas con la letra “E” en su nombre. Un ejemplo de esta familia son los modelos AE800X, AED1000X, TL1OOOOEX, etc.
Los módulos electrónicos de estas lavadoras utilizan un microcontrolador de la familia HC08, que tiene mayores capacidades respecto a su antecesor HC05.
La etiqueta del módulo (Fig. 1) permite determinar su modificación y ámbito de aplicación.
En la esquina superior izquierda de la etiqueta hay una marca registrada del fabricante del módulo y los parámetros de la tensión de alimentación, y en la esquina superior derecha hay una modificación del módulo: H7 o H8.1.
La parte central de la etiqueta muestra:
- DMPU - tipo de módulo (para motores de conmutador);
- 10 o 1000 RPM - velocidad máxima de rotación del tambor (en ambos casos 1000 rpm);
- /33, /39, /42 - información adicional sobre lavadoras, que utilizan módulos (33 - modelos estrechos A833, A1033; 39 - modelo S1000X; 42 - tamaño completo con carga frontal.
La parte inferior de la etiqueta muestra la fecha de producción (por ejemplo, 21/06/2000) y el código de pieza de pedido (546033501 o 54618901; consulte la Fig. 1).
Asignación de pines de conectores de módulos
Apariencia El módulo electrónico sin radiador para enfriar el motor triac del accionamiento del tambor se muestra en la Fig. 2.
Arroz. 2 Aparición de DMPU
El módulo DMPU se incluye en el circuito general de la lavadora mediante tres conectores: CNA, CNB, CNC. Presentamos el propósito de los contactos de estos conectores de módulo.
Conector CNA:
A01- entrada de señal de una sonda de temperatura (termistor) sobre el calentamiento del agua;
A02- cable común;
A0Z- entrada de señal del tacogenerador sobre la velocidad de rotación del tambor;
A04- cable común;
A05, A07- suministro de energía al devanado del estator del motor de accionamiento;
A06- no utilizado;
A08, A09- suministro de energía al devanado del rotor del motor de accionamiento;
A10, A11- circuito de protección térmica del motor.
Conector CNB:
B01- no utilizado;
B02- botón “aclarado extra” (EK);
B03- botón “parada con agua en el depósito” (RSS);
B04- botón “apagado centrífuga” (SDE);
B05- botón “modo económico” (E);
B07- señal de regulación de la velocidad de centrifugado;
B08- señal de control de temperatura de calentamiento de agua;
B09- fuente de alimentación para todos los botones del panel frontal;
A LAS 10- cable común;
A LAS 11- cable común;
A LAS 12- salida a la válvula de agua fría.
Conector CNC:
C01- alimentación del módulo con tensión alterna -220 V, fase (F);
C02- salida a la bomba de drenaje (DPM);
COP- alimentación del motor del temporizador (TM);
C04- alimentación del módulo -220 V, neutro (N);
C05- entrada de señal del sensor de nivel de agua;
C06- bus de información general de los interruptores temporizadores;
C07- entrada del contacto del temporizador 3T;
C08- entrada desde el contacto 1T del temporizador;
C09- entrada desde el contacto 5T del temporizador;
C10- entrada desde el contacto 3B del temporizador;
C11- entrada del contacto del temporizador de 5V;
C12- entrada desde el contacto 1B del temporizador.
Diagrama funcional del SM
Ardo basado en el módulo DMPU
El diagrama funcional de la lavadora ARDO basado en el módulo electrónico DMPU se muestra en la Fig. 3.
Arroz. 3 Diagrama funcional de la lavadora ARDO basado en el módulo electrónico DMPU
Consta de los siguientes elementos:
- microcontrolador de la familia HC05;
- módulo de poder;
- módulo de generación de comandos;
- módulo de comando ajustable;
- módulo de temperatura;
- módulo tacogenerador;
- módulo de control del nivel superior del agua;
- módulo de control del motor;
- módulos de control para válvula de llenado, bomba de drenaje, motor temporizador;
- módulo de protección.
Echemos un vistazo más de cerca al propósito y funcionamiento de los elementos del microcontrolador.
Microcontrolador de la familia HC05
Describiremos el microcontrolador utilizando el microcircuito MC68NS705R6ASR como ejemplo. El microcontrolador recibe información sobre el estado de los componentes de la lavadora a través de los puertos de entrada y, de acuerdo con el programa integrado en él, emite señales de control a los puertos de salida del microcircuito.
Arroz. 4 Diagrama de bloques del microcontrolador MC68NS705R6ASR
El microcontrolador consta de los siguientes bloques (ver Fig. 4):
- Procesador de 8 bits;
- memoria interna, incluida RAM (176 bytes) y ROM programable una sola vez (4,5 kbytes);
- puertos de entrada/salida paralelos y seriales;
- generador de reloj;
- Temporizador;
- Conversor analógico a digital.
Para controlar el procesador se utilizan señales externas RESET (pin 1 U1 en la Fig. 3) e IRQ (pin 2 U1). Cuando llega una señal, RESET = iniciar sesión. “0” restablece todos los registros del microcontrolador a su estado inicial, y con una configuración posterior, RESET = log. El procesador “1” comienza a ejecutar el programa desde la dirección ROM cero. Si el inicio del procesador se debe al encendido o señales de la unidad de control de funcionamiento interno, entonces el propio procesador establece el valor de la señal RESET = iniciar sesión en este pin. "0".
Las solicitudes de interrupción externas son señales recibidas en la entrada IRQ. El nivel activo de la señal de interrupción IRQ (alto o bajo) se establece al programar el microcontrolador.
Puertos de E/S paralelos
Para intercambiar datos con dispositivos externos, el microcontrolador MC68NS705P6A puede utilizar cuatro puertos paralelos: PA, PB, PC, PD (consulte la Tabla 1).
Tabla 1 Composición y funciones de los puertos paralelos del microcontrolador MC68NS705R6A
Los puertos bidireccionales proporcionan datos de entrada/salida (I/0), algunos puertos proporcionan sólo datos de entrada (I) o sólo de salida (0); propósito funcional programado en el microcontrolador.
Los pines de algunos puertos (consulte la Tabla 1) se combinan con las entradas/salidas de otros dispositivos periféricos ADC (pines 15-19), temporizadores (pines 24-25) y el puerto serie SIOP (pines 11-13). Durante la instalación inicial (cuando se recibe una señal RESET externa), se programan para entrada/datos y sus pines tienen un valor de registro. "0", cuando se inicia el procesador, estos pines se programan de acuerdo con el programa y pueden cambiar su valor a un registro. "1", en cuyo caso se utilizan para generar datos.
En mesa La Figura 2 muestra el propósito de los puertos de entrada/salida del microcontrolador en el módulo DMPU.
Tabla 2. Composición y funciones de los puertos de entrada/salida del microcircuito MC68NS705P6A en el módulo DMPU
Puertos de E/S serie
Para el intercambio de datos en serie, el microcontrolador MC68NS705P6A utiliza una versión simplificada del puerto serie síncrono SIOP. Para recibir/transmitir datos, el puerto utiliza tres pines del puerto PB: SDO (pin 11), SDI (pin 12) y SCK (pin 13). Cada bit se recibe y transmite al recibir un flanco positivo de la señal de sincronización SCK, que se genera cuando el relé de nivel de agua está activo. Esto significa que el microcontrolador utiliza comandos recibidos en el pin. 11 y 12 sólo si hay agua en el depósito de la lavadora.
Generador de reloj interno (IGG)
El generador configura y genera pulsos de reloj para sincronizar todos los bloques del microcontrolador. Por su funcionamiento para pin. 27 y 28 se conecta un resonador de cuarzo externo con una frecuencia de 4 MHz. La frecuencia de los pulsos del reloj interno generados es F 1 = F 1 /2, donde F 1 es la frecuencia natural del resonador.
Bloque de temporizador
Los microcontroladores de la familia MC68NS705 incluyen un temporizador de 16 bits que opera en modos de captura y comparación. El temporizador tiene las siguientes señales externas:
- Entrada de captura TSAR (pin 25), a la que se suministra una señal desde el tacogenerador del motor de accionamiento;
- Salida de coincidencia TCMR (pin 24), que no se utiliza en el módulo electrónico DMPU.
En el modo de captura, la llegada de una señal a la entrada del temporizador TCAP hace que se escriba en el registro del contador. La escritura posterior en el registro le permite determinar la hora a la que llegó la señal. Esto le permite determinar la velocidad del rotor del motor de accionamiento.
En el modo de comparación, se escribe un número específico en el registro de comparación. Cuando el contenido del contador se vuelve igual a un número dado, se genera una señal de coincidencia en la salida TCMR; dependiendo de la situación, el valor puede tomar un valor logarítmico. "0" o registro. "1".
El uso de un temporizador de bloque junto con un bloque de interrupción le permite medir intervalos de tiempo entre eventos, generar señales con un retraso determinado, ejecutar periódicamente las subrutinas necesarias, generar pulsos de una frecuencia y duración determinada, así como otros procedimientos.
Conversor analógico a digital
El microcontrolador MC68NS705R6A incluye un ADC de 4 canales: AD0-AD4 (pin 16-19). Para que el ADC funcione, se requiere un voltaje de referencia; es generado por el módulo de temperatura - Vrefh y Vrl
En MC68NS705R6A, el voltaje de referencia Vrefh está conectado al pin. PC7 (pin 15) y Vrl está conectado al cable común (pin 14).
Las tensiones Vin que llegan a las entradas AD0-AD3 deben estar en el rango Vrefh >Vin > Vrl). Para el módulo DMPU, el voltaje de entrada es el siguiente: 2,8 V > Vin > 0 V.
El microcontrolador se alimenta con una tensión de 5 V y funciona en un rango de temperatura ampliado de -40...+85 °C.
Dado que el microcontrolador está fabricado con tecnología CMOS, tiene un bajo consumo de energía (en modo operativo: 20 mW y 10 mW en modo de espera) a una frecuencia de reloj de F 1 = 2,1 MHz.
Las señales de entrada que llegan al microcontrolador del módulo DMPU desde los elementos de la lavadora se presentan en forma de pulso, potencial (niveles TTL) y señales analógicas. Las señales de salida tienen una forma lógica o de pulso. Las señales de salida de pulsos del microcontrolador se utilizan para controlar nodos en triacs y las lógicas se utilizan para controlar interruptores de transistores.
Tipo de chips utilizados en los módulos DMPU: MS68NS705R6SR o SC527896SR.
Módulo de poder
El módulo de potencia (MP) está diseñado para convertir una tensión alterna de 220 V en tensiones constantes estabilizadas de 24 y 5 V. La tensión de 24 V se utiliza para alimentar los relés ejecutivos K1 y K2 del módulo de control del motor, y el de 5 V. El voltaje se utiliza para alimentar el microcontrolador y otros elementos del circuito. El MP está construido según un circuito sin transformador, que incluye resistencias de extinción R51A, R51B, un rectificador que utiliza elementos D16, C20 y estabilizadores de voltaje DZ4 (24 V) y U3 (5 V).
Módulo de formación de equipos
Este módulo (Fig.3) está diseñado para recibir comandos de nodos que configuran el modo de funcionamiento de la lavadora (temporizador, botones para funciones adicionales), convertirlos y transmitirlos a las entradas correspondientes del microcontrolador U1.
El módulo consta de seis cascadas del mismo tipo, realizadas según el circuito de conmutación de diodos. Cada etapa tiene dos entradas y una salida. Una de las entradas recibe una señal de comando del temporizador, la otra recibe una señal del botón de función adicional correspondiente. En las salidas en cascada se generan las siguientes señales:
- La primera etapa (diodos D7-D8) genera la señal SDD, que se suministra al puerto serie de la interfaz síncrona SIOP;
- La segunda etapa (diodos D15-D23) genera una señal SDI, que se suministra al puerto serie de la interfaz síncrona SIOP;
- Las etapas 3 a 5 (diodos D3-D4, D5-D6, D1-D2) generan señales en las entradas del puerto paralelo PCO-PC2;
- La sexta etapa (diodos D9-D10) genera la señal del puerto paralelo PD5 en la entrada.
A partir de las señales de entrada, MK U1 genera señales en las salidas del puerto paralelo PA0-PA7 para controlar los elementos y componentes de la lavadora de acuerdo con el programa seleccionado.
Módulo de comando ajustable
El módulo (Fig. 3) está diseñado para convertir la posición mecánica de los controladores de temperatura y velocidad de giro en los voltajes analógicos correspondientes. Contiene circuitos coincidentes (divisores de resistencia) en los circuitos para seleccionar la temperatura de calentamiento del agua y la velocidad de la centrífuga.
Los reguladores de velocidad o temperatura son conjuntos conmutados de resistencias constantes conectadas al punto medio de los divisores de velocidad (temperatura) desde donde se leen los voltajes de salida.
Colaboración de nodos
De acuerdo con la posición de la perilla de control de velocidad y el código de comando recibido del módulo de generación de comandos, se recibe una señal analógica en la entrada AD2 (pin 18 U1) del microcontrolador. El ADC lo convierte en un código digital, a partir del cual MK U1 genera las señales de salida correspondientes para cambiar la velocidad de rotación de la centrífuga durante la fase de centrifugado. En el modo de lavado de lana, el módulo de generación de comandos emite un comando según el cual el ciclo de centrifugado se produce a velocidad reducida. Cuando el modo "sin centrifugado" está activado, se excluye el acceso a cualquier velocidad de centrifugado.
En algunos modelos de lavadoras, en lugar de una perilla para ajustar continuamente la velocidad de centrifugado, hay un botón de “Velocidad baja/alta” (designado en los diagramas como “MC”), que incluye dos modos de centrifugado. En base a estos cambios, el fabricante programa el microcontrolador U1 para la configuración específica de la lavadora.
Si hay AD1 en la entrada (pin 17 U1), el ADC lo convierte en un código de comando digital y lo compara con el código de señal en el pin de entrada AD0. dieciséis).
Según una comparación de códigos, la temperatura del agua especificada en el tanque se mantiene al realizar las siguientes operaciones:
- LAVADO DELICADO a temperaturas de hasta 65 °C;
- LAVADO INTENSIVO a temperaturas superiores a 65 °C seguido de adición de agua (si la temperatura supera los 70 °C).
La siguiente característica es necesaria para máquinas con módulo DMPU. El módulo en sí no cambia directamente la fuente de alimentación al elemento calefactor; esto lo hace el dispositivo de comando. El módulo controla el funcionamiento del elemento calefactor de la siguiente manera: si es necesario calentar el agua del tanque, el microcontrolador incluido en el módulo mueve el dispositivo de mando (encendiendo su motor) a una posición donde se cierran los correspondientes grupos de contactos. el circuito de alimentación del elemento calefactor. Tan pronto como la temperatura del agua alcanza el valor seleccionado, se enciende el motor del dispositivo de control, se abre el circuito de alimentación del elemento calefactor y luego se lleva a cabo el proceso de lavado de acuerdo con el programa seleccionado.
Módulo de temperatura
El módulo, junto con el termistor TR instalado en la tapa del tanque de la lavadora, genera un voltaje proporcional a la temperatura del agua, que se suministra a la entrada ADC (AD0, pin 16 U1).
Además, el módulo genera la tensión de referencia Vrefh (2,8 V), necesaria para el funcionamiento del ADC, y la suministra a la entrada U1 (pin 15).
Módulo tacómetro
El módulo está diseñado para convertir la tensión alterna sinusoidal de amplitud y frecuencia variables, procedente de la salida del tacogenerador del motor de accionamiento, en una secuencia de pulsos rectangulares de amplitud fija. El módulo incluye el diodo D18 y los transistores Q4, Q5.
Colaboración de nodos
El tacómetro es un generador sin escobillas de baja potencia con un rotor (imán permanente) montado en el rotor del motor de accionamiento de la máquina. Cuando el rotor del tacómetro gira, se induce una FEM alterna en el devanado del estator con una frecuencia y un voltaje proporcionales a su velocidad de rotación. La señal del tacómetro se envía al conector A03 del módulo DMPU y luego a la entrada del módulo tacómetro, en la cual se convierte en una secuencia de pulsos rectangulares de polaridad positiva con una amplitud de 5 V y una frecuencia proporcional a la velocidad de rotación del motor. Luego, la señal convertida se envía al bloque de temporizador del microcontrolador U1 en forma de señal TCAP (pin 25 de U1).
Trabajando en modo captura, el temporizador registra el tiempo de llegada de cada pulso posterior de polaridad positiva en relación al anterior, y a partir de él se determina la velocidad de rotación del motor de accionamiento. Cuanto más corto sea el tiempo de repetición del pulso, mayor será la velocidad de rotación. Al evaluar el tiempo de repetición de pulsos y los códigos de comando en la entrada de los puertos PB, PC y PD, el microcontrolador, de acuerdo con el programa grabado en la ROM, genera señales de control del motor, que desde las salidas PA7-5 (pin 3-5 U1) se alimentan a la entrada del módulo de control del motor.
La señal de salida PA7 controla la velocidad de rotación del motor cambiando el tiempo de llegada de los impulsos de desbloqueo del triac. Las señales de salida PA6, PA5, según la versión del módulo de control del motor, proporcionan marcha atrás y parada del motor de acuerdo con la operación que se esté realizando.
En el modo de comparación, el temporizador funciona solo durante la operación de centrifugado: compara los períodos de recepción de pulsos TCAP del módulo tacómetro; la constancia de los períodos indica la rotación uniforme del tambor y el equilibrio de la ropa en la lavadora. . Si se detecta un desequilibrio, el microcontrolador devuelve la operación a la etapa de tender la ropa; puede haber hasta seis intentos de este tipo, después de lo cual el centrifugado se produce a un número menor de revoluciones.
Módulo de nivel de agua superior
El módulo está diseñado para generar pulsos SCK de polaridad positiva, proporcionando lectura de señales SDO y SDI en la entrada de la interfaz serie SIOP.
El módulo se fabrica según el circuito de un interruptor de diodo y un limitador en los elementos D12, D22, R53, R21 y R24.
Colaboración de nodos
Cuando los contactos P11-P13 del relé de nivel de agua están cerrados, el voltaje alterno cae a través de la resistencia R53 (1 MΩ), lo que resulta en la formación de la señal SCK. La lectura por parte del microcontrolador de las señales SDO y SDI provenientes de las cascadas 1 y 2 del módulo de generación de comandos solo es posible al recibir un semiciclo positivo de la señal SCK generada por el módulo de nivel superior de agua.
Módulo de control del motor
El módulo está diseñado para amplificar y convertir las señales de salida del microcontrolador y 1 para controlar el funcionamiento del motor de accionamiento.
El módulo incluye los siguientes componentes (Fig. 3):
- llaves de control y relés K1, K2;
- amplificador de señal de control triac TR2;
- motor de accionamiento triac (TR2).
Dependiendo de la modificación del módulo DMPU, existen varias modificaciones de los circuitos del módulo de control del motor. Llamémoslas versión A y versión B. Estos cambios se muestran en la tabla. 3.
Tabla 3 Opciones de configuración del módulo DMPU
| Modificación del módulo DMPU | Microcontrolador tipo U1 | Versiones de escenario clave | Versión del módulo de control del motor | Tipo de relés utilizados | |
|---|---|---|---|---|---|
| Relé de conmutación K2 | Relé de conmutación K2 | ||||
| H7 | MC68HC705P6A | Versión 1 | Versión 2 | Versión A | RP420024 |
| H8 | SC527896CP | Versión 2 | Versión 1 | Versión A | RP420024 |
| H8 | SC527896CP | Versión 1 | Versión 2 | Versión A | AJW7212 |
| H8.1 | MC68HC705P6A | Versión 1 | Versión 2 | Versión B | AJS1312 |
El diagrama del módulo de control del motor versión A se muestra en la Fig. 3, y la versión B - en la Fig. 5.
Arroz. 5
Consideremos la interacción del módulo de control del motor con otros dispositivos usando el ejemplo de la versión A, utilizada en la modificación H7 DMPU (Fig. 3).
Tecla de control del relé K1 (versión 2)
La clave de control para el relé K1 se realiza en el transistor Q3, cuya carga es el devanado del relé K1. El diodo D11 está conectado en paralelo al devanado del relé; protege el transistor Q3 contra averías. La llave se alimenta con tensiones de 24 y 5 V.
En el estado inicial, el transistor Q3 está cerrado, el relé K1 está desenergizado y con sus contactos K1.1 conecta el estator del motor en serie con el rotor y con el terminal superior del triac TR2 en el circuito. Cuando la base Q3 recibe una señal de registro. El transistor “1” se abre, se activa el relé K1 y con sus contactos K1.1 y K1.2 corta el circuito de alimentación del motor de accionamiento.
Tecla de control del relé K2 (versión 1)
La clave de control para el relé K2 se realiza en el transistor Q1 según un circuito similar, con la excepción del circuito de polarización de base Q1. En el estado inicial, la llave está cerrada y los contactos de relé K2.1 y K2.2 incluyen el devanado del rotor en el circuito de potencia del motor de tal manera que el terminal del estator (M5) está conectado al terminal del rotor M9, y el otro El terminal M8 del rotor se conecta a través del grupo de contactos K2.2 y la protección térmica del motor (TM7-TM8) se conecta a la fase de red (indicada con la letra “F”).
Cuando el rotor y el estator se encienden de esta manera, el motor de accionamiento gira en el sentido de las agujas del reloj. Cuando se recibe una clave en la entrada, inicie sesión. “1”, se abre, el relé con sus contactos K2.1 y K2.2 a través de los contactos del relé K1.2 cambia el circuito de conmutación del rotor. El estator M5 está conectado al rotor M8 y el rotor M9 está conectado a la fase de red a través del grupo de contactos K2.2 y la protección térmica del motor (TM7-TM8). Esta conmutación cambia la dirección del flujo de corriente en el devanado del rotor del motor y la dirección de su rotación (en sentido antihorario).
Los esquemas de cascadas clave de las versiones 1 y 2 se muestran en la Fig. 6 y 7. Ambas versiones de la clave se abren mediante señales de registro. “1” llegando del pin. 5 y 4 microcontroladores U1.
Arroz. 6 Esquema clave versión 1
Arroz. 7 Esquema clave versión 2
Señal del pin. 5 (PA5) se suministra únicamente para interrumpir el circuito de potencia entre el rotor y el estator del motor. Señal del pin. 6 (PA6) proporciona un modo de rotación inversa del tambor en el modo de lavado y disposición de la ropa.
Amplificador de señal para controlar triac TR2
El amplificador está diseñado para hacer coincidir la salida PA7 del microcontrolador U1 (pin 3) con el electrodo de control del triac TR2. El amplificador se fabrica utilizando el transistor Q2. Cambiar la fase de desbloqueo del triac TR2 provoca un cambio en la tensión de alimentación del motor y, por tanto, cambia la velocidad de rotación del rotor del motor. La velocidad máxima de rotación del motor la programa el fabricante en el microcontrolador U1. Esto es precisamente lo que distingue a los modelos SMA similares (por ejemplo, los modelos A800X y A1000X, cuyos números de serie comienzan con 200020ХХХХХ o 0020ХХХХХ).
Los amantes de las actualizaciones pueden aumentar fácilmente la velocidad de centrifugado de 800 a 1000 reemplazando su módulo electrónico por un módulo del "gemelo ágil" a 1000 rpm.
Módulo de control del motor (versión B)
El módulo (Fig. 5) difiere poco del módulo de la versión A, salvo algunos puntos.
Las principales diferencias están en la conmutación de los relés K1 y K2, se ha cambiado su programa de funcionamiento: si en la versión A, con las teclas K1 y K2 cerradas, el motor comenzó a girar cuando llegó una señal al electrodo de control TK2, entonces en esta En esta versión el circuito de alimentación del motor está roto. Una conexión en serie de los devanados del rotor y del estator sólo es posible cuando uno de los relés está encendido y el otro apagado. La rotación reversible del rotor del motor se garantiza cambiando los estados al opuesto.
Módulos de control para válvula de llenado, bomba de drenaje, motor temporizador
El módulo de control del motor del temporizador (TM) está diseñado para cambiar el motor del temporizador mediante una señal del pin. 8 (PA2) microcontrolador U1. El módulo está fabricado sobre un triac TR4 conectado en serie con la carga (motor del temporizador) en un circuito de alimentación de 220 V. La amplitud de la señal de entrada es suficiente para abrir TR4, y desde allí se suministra la tensión de red al motor del temporizador. que comienza su rotación y mueve el mecanismo de leva del temporizador a otra posición, cerrando así los demás contactos de los grupos de contactos 1, 3 y 5. Así, el código de operación cambia.
Los módulos de control para la bomba de drenaje y la válvula de llenado están construidos según un esquema similar.
El módulo de control de la bomba de drenaje (DPM) está fabricado en triac TR1 y se controla mediante pulsos desde el pasador. 6 (PA4) U1.
Los módulos de control de la válvula de llenado (WV) están fabricados en un triac TR5, controlados por pulsos desde el pasador. 7(UNO)U1.
Protección del módulo DMPU
Para proteger el módulo electrónico de nivel alto tensión de red, contiene un varistor VR5 conectado en paralelo con los pines 01 y 04 del conector CNC, a través del cual se alimenta todo el módulo DMPU
Comprobación y reparación del módulo DMPU.
Antes de comenzar a reparar el módulo DMPU, debe tener una imagen completa del problema. Lo mejor es probar el módulo en una lavadora ejecutando el programa de prueba automática.
Auto prueba
El programa de autotest se puede realizar en cualquier modelo de lavadora que utilice las modificaciones del módulo descritas anteriormente. Los módulos DMPU no se pueden probar en modelos de máquinas con motores asíncronos, modelos de alta velocidad (más de 1000 rpm) o modelos Ardo S1000X fabricados antes de diciembre de 1999.
Antes de iniciar el autotest, es necesario transferir el SM al siguiente estado:
- coloque el programador en la posición 30 hasta que haga clic (el penúltimo antes de STOP en el programa “Algodón”);
- El regulador de temperatura está en posición 0;
- presione todos los botones en el panel frontal del SM;
- no debe haber agua en el tanque;
- la trampilla debe estar cerrada.
Para iniciar el autotest, encienda el CM; si no hay cortocircuito en la sonda de temperatura y no está desconectada, el tambor gira a una velocidad de 45 rpm, en caso contrario se detiene.
Gire la perilla de control de temperatura a la posición de 40°C: el tambor gira a una velocidad de 250 rpm, la bomba de drenaje se enciende y se aplica voltaje al motor del temporizador. Se asignan 2 minutos para realizar más pruebas, después de lo cual la prueba se detiene.
Si necesita omitir la prueba del botón, gire la perilla de control de temperatura a la posición 0. Esta parte de la prueba llevará la centrífuga a su velocidad máxima.
Para probar los botones y circuitos de funciones adicionales, deben presionarse de acuerdo con la secuencia especificada; de lo contrario, se creará una condición de error y el motor de accionamiento no girará.
Cuando presiona el botón de media carga, la velocidad de rotación del tambor cambia de 250 a 400 rpm.
Cuando presiona los botones de enjuague 3 o 4, la velocidad del tambor cambia de 400 a 500 rpm.
Cuando presiona el botón de parada con agua en el tanque, la velocidad de rotación del tambor cambia de 500 a 600 rpm.
Cuando presiona el botón de lavado económico, la velocidad de rotación del tambor cambia de 600 a 720 rpm.
Cuando presiona el botón de nivel alto de agua, la velocidad de rotación del tambor cambia de 720 rpm al máximo.
Si la lavadora que se está probando no tiene uno de los botones enumerados, para continuar con la prueba, presione y suelte inmediatamente el botón de apagado de la centrífuga.
El botón de apagado de la centrífuga y el control de velocidad de la centrífuga comienzan a funcionar correctamente solo 3 segundos después del final de la secuencia de operaciones.
Este autotest permite comprobar el funcionamiento de todos los componentes de la lavadora, a excepción de la válvula de llenado, el elemento calefactor y el interruptor de nivel.
El programa 1 se utiliza para comprobar la válvula de llenado y el interruptor de nivel.
Comprobación del módulo DMPU utilizando instrumentos de prueba
El módulo DMPU se puede probar fuera de línea. Para hacer esto, necesita ensamblar un circuito de acuerdo con la Fig. 8.
Arroz. 8 Esquema de prueba fuera de línea del módulo DMPU
Antes de probar el módulo, debe verificar:
Integridad de la placa de circuito impreso;
La calidad de la soldadura, especialmente de elementos potentes (triacs, resistencias R51);
Sin elementos dañados.
Asegúrese de verificar las resistencias R51 (dos cerámicas grandes) conectadas en paralelo. La resistencia de las resistencias conectadas en paralelo debe ser de 3,1 kOhm. Un defecto común del módulo es cuando una o ambas resistencias están rotas.
Finalmente, sin soldar el regulador de voltaje U3 (5 V), verificar la resistencia entre sus terminales. Si se detecta un cortocircuito en al menos una de las transiciones, se reemplaza el estabilizador.
Prueba del módulo DMPU sin conectarlo a una lavadora
Expliquemos el procedimiento para ensamblar el circuito para probar el módulo DMPU.
Conéctese para continuar. A01-A02 es una resistencia con una resistencia de 5 kOhm, mientras que A05-A07 es una lámpara de 220 V/60 W. Además, se instalan puentes entre los contactos. A08 y A09, A10 y A11. Luego instale uno de los siguientes puentes en el conector CNC:
a) comprobar la prueba general;
b) probar el programa de llenado de agua;
c) probar el programa de drenaje de agua.
La tensión de alimentación de 220 V se suministra al módulo a través de los contactos C01 y C04.
El procedimiento de prueba con el puente “a” se da en la tabla. 4.
Tabla 4. Resultado de la prueba general con diferentes configuraciones del módulo de control (puente “a”)
| Tipo de relé en módulo DMPU | Comportamiento del módulo durante las pruebas |
|---|---|
| AJS312 | Después de que se activa el relé, el brillo de la lámpara aumenta gradualmente (en unos pocos segundos), luego brilla continuamente con el brillo máximo (en unos pocos segundos) y se apaga abruptamente, después de unos segundos el brillo de la lámpara aumenta lentamente. El procedimiento se repite 4 veces. |
| AJW7212 | Después de tres activaciones del relé, el brillo de la lámpara aumenta gradualmente (en unos segundos), luego brilla continuamente con el brillo máximo (en unos pocos segundos) y se apaga bruscamente, después de unos segundos la lámpara se enciende lentamente. El procedimiento se repite 4 veces. |
| RP420024 | Después de dos activaciones del relé, el brillo de la lámpara aumenta gradualmente (en unos pocos segundos). Luego se repite la prueba 4 veces. |
Dependiendo de la versión del firmware del microcontrolador, el tiempo de ejecución de cada paso de prueba y la pausa entre ellos pueden variar en el rango de 6 a 20 s. Al finalizar la prueba aparece una tensión de 220 V entre los contactos C01 y POP del conector del CNC.
Esta prueba le permite verificar la capacidad de servicio del microcontrolador y, en parte, de la fuente de alimentación, el módulo de control del motor, el módulo de generación de comandos, el sistema de control de velocidad del motor y el módulo de control del temporizador.
Este comportamiento del módulo durante la prueba se explica porque no recibe impulsos del tacómetro y el sistema percibe esto como una falta de rotación del rotor. Como resultado, el controlador aumenta suavemente el voltaje suministrado al motor. Si después de esto el sistema no recibe impulsos del tacómetro, se corta la potencia del motor y se realiza un segundo intento después de unos segundos. Después del cuarto intento, el módulo suministra energía al motor del temporizador para pasar a un nuevo código de operación: lavado. En una nueva operación se repite todo hasta que el programador llega a la posición STOP.
Este comportamiento de una lavadora se puede observar cuando el ama de casa se queja de que la máquina hace todo, pero el tambor no gira.
Es imposible diagnosticar de manera inequívoca que el módulo está defectuoso, ya que el motor puede estar defectuoso (desgaste de las escobillas). También se debe tener en cuenta que los resultados de la prueba automática en la propia máquina deben tratarse con precaución y solo se pueden utilizar después de que se hayan verificado todos los elementos y componentes que interactúan con el módulo.
La prueba con el puente “b” le permite verificar el módulo de control de la válvula de llenado; debe haber un voltaje de 220 V entre los contactos C01 (CNC) y B12 (CNB).
La prueba con el puente “c” del circuito le permite verificar el módulo de control de la bomba de drenaje; debe haber un voltaje de 220 V entre los contactos C01 y C02 (CNC).
Si no se ejecuta ninguna de las pruebas, es necesario verificar la presencia de voltajes de 24 y 5 V en la salida del módulo de potencia. Si hay un registro. "1" en el pasador. 4 y 5 U1 de acuerdo con la modificación del módulo de control del motor (si hay una discrepancia en las salidas de señal PA5-6), no se apresure a suponer que el microcontrolador está defectuoso; puede surgir una situación en la que esto se deba a una combinación incorrecta de señales de entrada en U1.
Para no dañar el MK U1, todas las mediciones en sus terminales deben realizarse con un dispositivo con alta resistencia de entrada.
Elementos de potencia utilizados en el módulo DMPU.
Los tipos de triacs utilizados en el módulo DMPU se muestran en la tabla. 5.
Tabla 5. Tipos de triacs utilizados en el módulo DMPU
| tipo triac | tipo de concha |
|---|---|
| VTV24 | A-220 |
| VtV16 | A-220 |
| VTV08 | A-220 |
| VTV04 | A-220 |
| VT134 | SOT-82 |
| Z00607 | A-92 |
La apariencia y distribución de pines de los triacs en los casos TO-220, TO-92 y SOT-82 se muestran en la Fig. 9
Arroz. 9
Los triacs se comprueban con un óhmetro, y la conductividad sólo debe estar entre los terminales A1 y G (1 y 3 para SOT-82).
La apariencia y distribución de pines de los transistores BC337 y BC327 utilizados en el módulo se muestran en la Fig. 10,
Arroz. 10
y un estabilizador de 5 V (LM78L05 o KA78L05A) en la Fig. once.
El módulo utiliza diodos de los siguientes tipos: 1N4148 y 1N4007.
Defectos de elementos comunes en el módulo DMPU
Módulo de poder:
- rotura de la resistencia R51 (A, B);
- falla del estabilizador U3;
- falla del diodo zener D24 (cortocircuito);
- El varistor VDR5 está roto.
Módulo de control del motor:
- falla de los relés K1, K2;
- fallo del triac TR2.
Módulo de generación de comandos:
- Fallo de los diodos D1-D6, D9-10, D15, D23.
Módulos de control de carga (temporizador, válvula de llenado y bomba de drenaje):
- fallo de los triacs TR1, TR4, TR5;
- Rotura de pistas de cableado impreso en circuitos de potencia.
Además, a menudo el mal funcionamiento del módulo DMPU puede estar asociado con la quema de los contactos de los conectores CNA, CNB y CNC.
El artículo fue elaborado a partir de materiales de la revista “Repair & Service”.
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Continuando con el tema de la descripción y reparación de módulos electrónicos de lavadoras, este artículo analiza los módulos MINISEL, MINIUDC, MINI AC y MINI DC.
información general
El módulo electrónico MINIUDC es el básico, y los módulos MINISEL, MINI AC, MINI DC son sus modificaciones.
A partir de estos módulos se fabrican numerosas lavadoras (WM) con las marcas ARDO, ASKO, EBD, INOX, ELIN, EUROTECH, SAMSUNG, SUPRA, NORDMENE, WHIRLPOOL, etc. Todos estos módulos se utilizan en un WM con selector de programas. (sin dispositivo de mando). La apariencia de uno de los módulos de esta familia, el MINI AC, sin el radiador triac del motor de accionamiento, se muestra en la Fig. 1.
Los módulos tienen muchas variedades, pero la composición básica de los elementos que los componen permanece casi sin cambios. Esto no significa que todos los módulos sean intercambiables: utilizan, por ejemplo, diferentes versiones de firmware como parte del chip del procesador, existen diferencias en el conjunto, clasificaciones y tipos de componentes, en algunos casos se cambia el diseño de los elementos. . El uso de uno u otro tipo de módulo depende de la funcionalidad de la SM (por ejemplo, la diferencia de velocidad de centrifugado), del conjunto y esquema de conexión de los elementos que componen una máquina en particular. Además, algunos elementos de los módulos se pueden fabricar en diseño SMD. Otra diferencia característica entre los módulos es la capacidad de trabajar con diferentes tipos de motores de accionamiento (CA y CC). Si el módulo está diseñado para controlar un motor de accionamiento de conmutador de CC, se instalan en él un rectificador y una bobina especial (se muestran con flechas en la Fig. 2). En la Fig. La Figura 3 muestra la apariencia del módulo MINISEL con tableros de indicación y control, diseñado para funcionar con un motor conmutador de CA. En lugar de las bobinas y el rectificador mencionados anteriormente, se instalan puentes.
Nota
El uso de motores de accionamiento con escobillas de CC se debe al hecho de que mantienen con mayor precisión una velocidad de rotación determinada bajo diferentes cargas. Esto es especialmente importante a bajas velocidades (la velocidad de rotación del tambor SM es de aproximadamente 100 rpm); es a baja velocidad que se comprueba el desequilibrio del tambor SM con la ropa cargada en él.
Los SM con estos motores son menos ruidosos.
La principal diferencia de diseño entre los motores de conmutador de CC y CA es que en el primer caso, los devanados del estator y del rotor están enrollados con un cable más delgado y tienen una mayor cantidad de vueltas.
Arroz. 1. Aspecto del módulo MINI AC (sin radiador)
Arroz. 2. Aspecto del módulo MINISEL (versión para motor de tracción CC)
Los módulos de la familia anterior están diseñados para controlar los siguientes elementos y componentes externos del SM:
Conducir motor;
Válvulas de llenado de agua;
Bomba de drenaje (bomba);
Elementos indicadores del panel frontal (instalados en una placa separada);
Bloquear la puerta de la escotilla.
Los módulos reciben señales de los siguientes elementos y nodos del SM:
Desde el selector de programas;
De la bobina tacogeneradora del motor de accionamiento;
Desde el sensor de nivel de agua (press-stat);
Desde botones de función;
Del sensor de temperatura;
Desde el regulador de velocidad de centrifugado (si se proporciona en una configuración específica).
Todos los módulos enumerados tienen una función incorporada para verificar la funcionalidad de los componentes SM: modo de prueba.
Composición y descripción de los módulos.
El diagrama esquemático del módulo MINI DC se muestra en la Fig. 4, y los diagramas de bloques de lavadoras basadas en el módulo MINISEL se muestran en la Fig. 5 (ASKO), fig. 6 (ARDO "AED 1000X") y fig. 7 (ARDO "AE 1010"). Como puede verse en las figuras, los diagramas de conexión de los elementos externos de los módulos son similares, su principal diferencia externa es un conjunto diferente de paneles de control y visualización externos.
Antes de considerar la descripción y funcionamiento de los componentes de los módulos, detengámonos en el propósito de los contactos de sus conectores externos.
Nota
En algunos módulos MINISEL, el conector de alimentación CNF de 10 pines puede constar de uno o más conectores. Enumeremos estas opciones:
1. CNF (10 contactos);
2. CNF (4 pines) y CNT (6 pines);
3. Circuito de alimentación CNF (4 contactos), CNT (5 contactos) y resistencia (conector de 1 pin).
Asignación de pines de conectores de módulos
Los módulos tienen los siguientes conectores: CNA, CNB, CNM, CNS y CNT/CNF (ver Figura 4-7). Además, la placa del módulo proporciona espacio para un conector de servicio (su ubicación se muestra con una flecha en la Fig. 1). Usando el módulo MINI DC como ejemplo, presentamos la composición y propósito de los contactos del conector del módulo (ver Tabla 1).
Recordemos que en esta familia de módulos el bus de red NEUTRO (pin 3 del conector CNF) se combina con la línea de alimentación de +5 V (ver Fig. 4).
Arroz. 3. Apariencia del módulo MINISEL con placas de panel frontal (versión de motor de accionamiento de CA)
Tabla 1. Asignaciones de pines de los conectores externos del módulo MINI DC
| Número de contacto | Objetivo |
| conector CNA |
|
| Tensión +5 V (la línea se combina con el bus NEUTRO ("Tierra") de una red de 220 V |
|
| Línea de salida del panel de control |
|
| Línea de sincronización CLK |
|
| Línea de datos de entrada |
|
| Línea de control de potencia LED |
|
| Conector CNB |
|
| Fuente de alimentación para válvulas de entrada de agua 220 V (desde el grupo de contactos de la cerradura de la escotilla) |
|
| Salida triac para controlar la válvula de entrada de agua (1) |
|
| Salida triac para controlar la válvula de entrada de agua (2) |
|
| Fuente de alimentación 220 V - reserva (del grupo de contactos de la cerradura de la escotilla) |
|
| Salida triac - reserva (1) |
|
| Salida triac - reserva (2) |
|
| Alimentación de la bomba 220 V (desde el grupo de contactos de la cerradura de la escotilla) |
|
| Salida triac control bomba |
|
| Línea de activación de la bomba en caso de desbordamiento del tanque (desde el contacto P16 del presostato) |
|
| conector CNF |
|
| Alimentación 220 V FASE (FASE) |
|
| 220 V (NEUTRO, "Tierra"), conectado a la línea de +5 V y al pin F4 |
|
| 220 V (NEUTRO, “Tierra”), conectado al pin P11 del sensor de nivel de agua (presostato), conectado al pin F3 |
|
| Salida del grupo de contactos de relé (RL1) del circuito de potencia del elemento calefactor |
|
| No utilizado (control de 1 nivel de agua en el tanque), combinado con el contacto F7 |
|
| Salida del presostato nivel 1 (contacto P14), conectado al contacto F6 |
|
| Salida del triac de control de bloqueo de escotilla |
|
| Alimentación al elemento calefactor (desde el grupo de contactos de bloqueo de trampilla), conectado al contacto F10 |
|
| Entrada del grupo de contactos de la cerradura de la escotilla, conectado al contacto F9 |
|
| Conector CNM |
|
| Alimentación motor de accionamiento 220 V (entrada al termostato) |
|
| Contacto para conectar el terminal medio del devanado del estator del motor de accionamiento |
|
| Alimentación 220 V para motor de accionamiento (salida del termostato) |
|
| Contacto de conexión del devanado del estator (1) |
|
| Contacto de conexión del devanado del estator (2) |
|
| Contacto de conexión del devanado del rotor (1) |
|
| Contacto de conexión del devanado del rotor (2) |
|
| Señal del tacogenerador. |
|
| tacogenerador general |
|
| Sensor de temperatura general |
|
| Señal del sensor de temperatura NTC |
|
| conector del SNC |
|
| Señal del selector de programas |
|
| Selector de programas generales |
|
| Controlador de velocidad general |
|
| Señal del controlador de velocidad. |
|
| Conector de servicio |
|
| Señal de reinicio inicial del procesador externo |
|
| Señal de reloj 50 Hz (de red) |
|
| Línea de sincronización CLK |
|
| Linea de datos |
|
| Señal de línea de control de marcha atrás del motor de accionamiento (pin 18 U1, clave Q11, relé RL2) |
|
| Señal de la línea de control "1er nivel" del presostato |
|
Arroz. 4. Diagrama de circuito del módulo MINI DC (para motor de accionamiento DC)
Arroz. 5. Diagrama de bloques de ASKO CM con módulo MINISEL
En el conector CNA, dependiendo del tipo de panel de control, la finalidad de las líneas de información puede diferir.
Finalidad y composición de los principales componentes de los módulos.
Veamos el propósito y la composición de los componentes principales de los módulos usando el módulo MINI DC como ejemplo (ver. diagrama esquemático en la Fig. 4).
Los módulos considerados incluyen los siguientes componentes:
Familia de microprocesadores U1 M68HC08;
Fuente de alimentación;
Unidad de formación de equipos;
Unidad de ajuste;
Unidad de control de temperatura;
Tacogenerador;
Unidad de control del nivel de agua;
Unidad de control para válvulas de entrada de agua, bomba, elemento calefactor;
Unidad de control del motor de accionamiento.
Arroz. 6. Diagrama de bloques del SM ARDO "AED 1000X" (módulo MINISEL)
Arroz. 7. Diagrama de bloques del SM ARDO "AE 1010" (módulo MINISEL)
Microprocesador
Los módulos electrónicos MINISEL, MINI AC, MINI DC y MINIUDC utilizan microprocesadores MOTOROLA de la familia M68HC08, por ejemplo MC68HC908JL3(8).
El microprocesador tiene:
núcleo de 8 bits;
ROM de máscara de escritura única de 4672 KB
(el programa de control del SM se almacena en esta memoria);
RAM de 128 bytes;
ADC de 12 canales y 8 bits;
Puertos de E/S universales (23 líneas);
Temporizador de 2 canales de 16 bits.
La finalidad de las líneas de puertos de entrada/salida universales (PTA, PTB, PTD) puede variar según el programa de control del procesador.
El chip se puede fabricar en paquetes PDIP o SOIC de 20 o 28 pines.
Para controlar el procesador se utilizan señales externas RESET (pin 28 U1) e IRQ (pin 1 U1).
En relación con este módulo, la señal RESET se utiliza para restablecer inicialmente el procesador en el modo de programación externa de la máscara ROM a través del conector de servicio, y la señal IRQ se utiliza para sincronizar los componentes internos del microcircuito (frecuencia 50 Hz). utilizando el circuito R16-R18 R50 D5 D6 C11 (solo después de activar la cerradura de la escotilla).
Para operar el procesador, contiene un generador de reloj, cuya frecuencia está estabilizada por un resonador de cuarzo externo (4 MHz).
Las asignaciones de pines del microcircuito U1 (Fig. 4) en el paquete PDIP-28 en relación con el módulo MINI DC se dan en la Tabla. 2.
Desafortunadamente, los diseños de circuitos de esta familia de módulos están diseñados de tal manera que los circuitos entre el procesador y los elementos externos del módulo prácticamente no están protegidos de posibles influencias eléctricas externas, lo que a menudo conduce a diversas fallas de los propios módulos.
Una de las principales ventajas de estos módulos es la sencillez y disponibilidad de elementos de sustitución (a excepción del microprocesador). También observamos que el programa de control SM está escrito en la máscara ROM del microprocesador, y las fallas del módulo causadas por la destrucción del contenido (mal funcionamiento) de la memoria son bastante raras.
Fuente de alimentación
La fuente de alimentación (PS) de los módulos incluye un transformador reductor de red (T1), un rectificador (D11-D14), condensadores de filtro (C3-C5, C8) y un regulador de voltaje integrado U3 (7805). El IP genera voltajes constantes de +12 V (no estabilizado, alimenta los interruptores de transistores para controlar los relés RI1-RL4) y +5 V (estabilizado, alimenta el microprocesador y otros componentes del circuito). Nodo de formación de equipos
Tabla 2. Designación y asignación de pines del microprocesador U1 (MC68HC908 JL3)
| Número de PIN | Designación de señal | Objetivo |
| Entrada de señal de interrupción (clocking) con frecuencia de red |
||
| Terminales de conexión para resonador de cuarzo externo. |
||
| Salida de control triac (reserva 1) |
||
| Tensión de alimentación +5 V |
||
| Salida de control triac (reserva 2) |
||
| Salida de control triac de bomba |
||
| Entrada del sensor de temperatura |
||
| Entrada de señal desde el selector de programas. |
||
| Entrada de señal desde el controlador de velocidad del motor de accionamiento. |
||
| Salida de control de llave de relé RL3 (centrifugado/lavado): conmutación de los devanados del motor de accionamiento en los modos de lavado y centrifugado |
||
| Salida de control de llave de relé RL4 - control de marcha atrás del motor de accionamiento |
||
| Entrada para monitorear el desempeño del triac del motor de accionamiento. |
||
| Salida de control LED del panel frontal |
||
| Entrada de señal para alcanzar el “nivel 1” desde el presostato |
||
| Salida de control de llave de relé RL2 - control de marcha atrás del motor de accionamiento |
||
| Salida de control para triac de bloqueo de trampilla |
||
| Salida de señal de datos al panel de control. |
||
| Salida de señal de sincronización al panel de control. |
||
| Salida de control triac del motor de accionamiento |
||
| Salida de control triac de la válvula de entrada de agua |
||
| Entrada de datos del panel de control |
||
| Entrada de señal del tacogenerador (del amplificador) |
||
| Entrada de señal del tacogenerador (sin amplificación) |
||
| Salida de control de llave de relé RL1 (control del elemento calefactor) |
||
| Señal de reinicio inicial externa |
Este nodo se utiliza para recibir comandos del selector de programa y botones de modo adicionales, convertirlos y transmitirlos a las entradas correspondientes del microprocesador U1.
El selector de programa es un potenciómetro (divisor de voltaje), cuya señal se envía al ADC del microcontrolador (pin 11 U1). La señal se convierte en un código digital y luego se descifra. El programa de control por microprocesador utiliza datos del selector para ejecutar los programas de lavado SM especificados.
A modo de ejemplo, en la Fig. La Figura 4 muestra la correspondencia condicional de las clasificaciones de resistencia del selector con los programas SM seleccionados.
Además del selector de programas, el microprocesador recibe códigos del panel de control que corresponden a presionar un botón de función en particular. La placa del panel de control está conectada al chip U1 mediante un bus digital a través de un conector CNA.
En el caso considerado (Fig. 4), la base del tablero de control es un registro de desplazamiento de 8 bits del tipo 74PC164 (M74HC164 u otras modificaciones). Este chip intercambia información de control con el microprocesador U1, consulta el estado de los botones de función y también controla los indicadores LED.
Otros tipos de sistemas de control pueden utilizar diferentes opciones para paneles de control. En cualquier caso, el intercambio de datos entre el módulo principal y estos nodos se realiza a través del bus digital descrito anteriormente (conector CNA).
Unidad de ajuste
Esta unidad contiene un regulador para configurar la velocidad de rotación del tambor (durante el centrifugado). Funciona según el mismo principio que el selector de programas (ver arriba). La señal del regulador se envía al pin. 12 U1.
Tenga en cuenta que en algunas versiones del SM es posible que este regulador no esté presente; sus funciones se realizan mediante un botón de función y un indicador de velocidad LED en el panel de control.
Unidad de control de temperatura
El objetivo principal de dicha unidad es mantener una temperatura determinada del agua en el tanque.
El control de temperatura se realiza mediante un termistor (instalado en el tanque SM), cuya señal, a través del circuito R24-R26 C28, se envía a la entrada del ADC (pin 10 U1) para su posterior procesamiento. El nivel de voltaje del sensor de temperatura cambia según la temperatura del agua en el tanque SM.
Después de procesar la señal del sensor de temperatura, el microprocesador, de acuerdo con el programa de lavado seleccionado, controla la activación del elemento calefactor a través del circuito: pin. 27 U1 - tecla Q12 - relé RL1.
Conjunto tacogenerador
La unidad está diseñada para convertir una tensión sinusoidal alterna de frecuencia variable, procedente de la salida del tacogenerador del motor de accionamiento, en una secuencia de pulsos rectangulares de amplitud fija. El conjunto incluye los elementos Q13, D8, C22, R23.
Unidad de control de nivel de agua
La unidad está diseñada para monitorear el estado del sensor de nivel de agua (presostato): cierre/apertura de los grupos de contactos P11, P14, P16 (ver Fig. 4, 6 y 7). El sensor tiene tres estados: “tanque vacío”, “1er nivel” y “nivel de desbordamiento”. En el primer caso, el contacto P11 no se cierra con ninguno de los otros dos; esto significa que el agua en el tanque no ha alcanzado el "primer nivel" (o no hay agua en el tanque).
Cuando el agua alcanza el "primer nivel", los contactos P11-P14 del interruptor de presión se cierran y se suministra energía al grupo de contactos del relé del elemento calefactor (RL1). Esto se hace para evitar una activación falsa del elemento calefactor sin agua en el tanque; en tal caso, el elemento calefactor puede fallar. La señal de control para alcanzar el “1er nivel” se envía a través del circuito D9 D10 R39 R40 C18 al pin. 17 U1.
En el estado del sensor de "nivel de desbordamiento" (el contacto P11-P16 del interruptor de presión está cerrado), la señal no se envía al microprocesador, pero se suministra energía automáticamente a la bomba y comienza a drenar el agua del tanque.
Cabe señalar que en algunos SM se utilizan no uno, sino dos presostatos (ver Fig. 5), uno de ellos señala el logro del "primer nivel" y el segundo, el "nivel de desbordamiento".
Unidad de control para válvulas de entrada de agua, bloqueo de trampillas y bomba.
El nodo representa el siguiente conjunto de circuitos de control para actuadores SM:
Válvulas de entrada de agua: triacs Q3, Q4, resistencias R4-R7 (control desde los pines 2 y 23 U1);
Bombas: triac Q7, resistencias R12, R13 (control desde el pin 9 U1);
Unidad de bloqueo de puerta de escotilla - triac Q2, resistencias R14, R15 (control desde pin 19 U1);
Reserva (2 canales) - triacs Q5, Q6, resistencias R8-R11 (control desde pin 6, 8 U1).
Unidad de control del motor de accionamiento
El nodo contiene los siguientes circuitos:
Conmutación de los devanados del motor de accionamiento (marcha atrás, centrifugado/lavado) - teclas Q8, Q9, Q11 y relés RL2-RL4 (controlados desde los pines 13, 14 y 18 U1);
Controlar la velocidad de rotación del motor de accionamiento: transistor Q10, triac Q1 (control desde el pin 22 U1);
Controlar la velocidad de rotación del motor de accionamiento (la señal del tacogenerador se envía al amplificador del controlador en el transistor Q13 y desde allí al pin 25 U1).
Mal funcionamiento típico del módulo y soluciones
Nota
1. Las averías que se describen a continuación se relacionan principalmente con defectos en los propios módulos electrónicos. Las averías de otros componentes del SM no se considerarán en detalle.
Después de encender el SM, la indicación no se enciende, no hay control desde el panel frontal, la cerradura de la puerta no se bloquea
Si hay signos de tal mal funcionamiento, primero es necesario verificar la fuente de alimentación y el nivel de voltaje constante (5 y 12 V) en sus salidas. Si no hay voltaje en la salida del IP, verifique los elementos correspondientes: interruptor de alimentación, filtro de alimentación, transformador de potencia T1, rectificador (D11-D14), etc.
Además, la causa más común de este defecto es el fallo del chip U1. Como se señaló anteriormente, los módulos de esta familia tienen un mínimo de elementos amortiguadores que protegen los pines U1. Si entra agua (espuma) en la placa del módulo, bajo la influencia de la humedad se producen averías locales, como resultado de lo cual se puede suministrar tensión de red a los circuitos de señal del circuito electrónico. Las consecuencias son obvias: la mayoría de las veces es necesario cambiar el módulo, ya que es problemático comprar por separado un procesador de este tipo con un programa de control integrado en su memoria.
Muy a menudo, la causa de la falla del procesador es cuando entra agua (espuma) en el bloque de contactos del motor de accionamiento (además de los grupos de contactos de los circuitos de potencia, contiene contactos del circuito de señal del tacogenerador). Las consecuencias son similares a las descritas anteriormente: no solo los elementos del amplificador-formador en el transistor Q13 pueden fallar, sino también los circuitos de entrada U1 (pin 25, 26).
El rendimiento de un microprocesador se puede evaluar de forma aproximada mediante los siguientes criterios:
La presencia de generación en los terminales del resonador de cuarzo. Puede estar ausente debido a un mal funcionamiento del propio resonador o a una violación de su soldadura;
Si está en el alfiler. 28 U1 (RESET) hay pulsos con una duración de aproximadamente 25 ms, esto significa que el microprocesador está defectuoso. Esta situación es posible debido al hecho de que después de aplicar energía, por diversas razones, el microprocesador no genera una señal de reinicio inicial interna, como resultado de lo cual el temporizador de vigilancia interno se enciende automáticamente y sus pulsos de salida se pueden observar en el pin. 28. Notemos una vez más que el pin de reinicio inicial especificado en los procesadores incluidos en los módulos considerados se usa solo en el modo de programación de memoria desde el conector de servicio del módulo;
Calentamiento significativo de la carcasa del procesador (más de 50°C). Como resultado, puede haber una caída de voltaje en el pin. 7 microcircuitos (mucho menos de 5 V);
Inmediatamente después de encender el SM, se "activan" uno o más relés del módulo (siempre que los interruptores de transistores de estos relés funcionen correctamente).
Es posible que el SM funcione normalmente, pero en los modos de calentamiento de agua o centrifugado hay olor a plástico quemado. También es posible que después de encender el CM, los indicadores en el panel frontal se enciendan, pero no se realice ninguna operación.
Para determinar la causa de este mal funcionamiento, basta con realizar una inspección visual del módulo electrónico; a menudo se verán rastros de oscurecimiento de la placa de circuito impreso e incluso quemaduras en el área del conector de alimentación CNT/CNF. Antes de tomar la decisión de reemplazar el conector, es necesario determinar la causa de dicho defecto; esto podría ser, por ejemplo, una "avería" local en el cuerpo del elemento calefactor o simplemente un contacto de mala calidad en el conector.
En tal caso, realice las siguientes acciones:
Verifique qué carga de energía causó el aumento de corriente a través del conector especificado;
Verificar la soldadura del conector, relé de la resistencia (RL1) y otros elementos cuya calidad de soldadura sea dudosa. Preste también atención a la integridad de la resistencia R54 (está ubicada al lado del conector);
Si es necesario, se utiliza alambre estañado grueso para soldar puentes entre los contactos dobles del conector especificado: F1-F2, F3-F4, F6-F7 y F9-F10. Como ha demostrado la práctica, una de las desventajas de los módulos de la familia considerada es la baja confiabilidad de dichos conectores de alimentación (especialmente las piezas de acoplamiento); incluso en módulos nuevos (por ejemplo, cuando se enciende el elemento calefactor), el los grupos de contactos del conector se calientan notablemente;
Se toman medidas para garantizar que la parte acoplada del conector tenga un contacto confiable con la parte del enchufe (por ejemplo, reemplazando grupos de contactos individuales).
Si aparecen signos de tal defecto, también se verifican los grupos de contactos P11-P14 del presostato, los dispositivos de bloqueo de las trampillas (BP2-BP3) y el relé del elemento calefactor (RL1).
Si las acciones anteriores no resuelven el problema, es probable que el procesador haya fallado y, por lo tanto, se debe reemplazar todo el módulo.
Cuando el programa de lavado está en marcha, el tambor CM comienza a girar a velocidades mayores (es posible que el tambor se detenga unos segundos después de un aumento brusco de velocidad)
La causa de tal mal funcionamiento puede ser un defecto en el circuito de control y monitoreo del motor de accionamiento. Enumeramos los elementos y circuitos que es necesario comprobar en tal caso:
Triac Q1;
Resistencias R1, R2;
Circuito para pasar señales del tacogenerador (desde el pin 8 del conector CNM a los pines 25, 26 del procesador U1). Si las señales indicadas no están presentes en el conector, es necesario verificar la bobina del tacogenerador, así como la fijación de su imán;
Circuito para monitorear el estado del triac Q1 (en el caso de que el tambor no se detenga después de un tiempo después de aumentar la velocidad): verifique los siguientes elementos: R3, R45, R46, D7, C15.
Si al comprobar los elementos indicados y el triac Q1 no se detecta ningún defecto, el chip U1 está defectuoso y por tanto se debe sustituir todo el módulo.
Durante el proceso de lavado, el SM funciona con normalidad. Al comienzo del ciclo de centrifugado, el tambor comienza a girar brevemente a altas velocidades y luego se detiene.
La causa de tal mal funcionamiento puede ser una falla del motor de accionamiento triac o de sus elementos de control. También es necesario verificar el circuito de señal del tacogenerador y la resistencia R54.
El SM se "congela" en la etapa de disposición de la ropa antes del ciclo de centrifugado (no se realiza el centrifugado). En los modelos SM equipados con pantalla (marcada AED), en esta etapa el tiempo de finalización del lavado puede cambiar constantemente.
En tal caso, primero verifique la tensión de la correa del motor de transmisión; si está estirada, se debe reemplazar la correa.
Tenga en cuenta que solo algunos modelos SM ARDO ofrecen la posibilidad de ajustar la tensión de la correa.
La forma más eficaz de resolver el problema anterior es reemplazar el módulo con una versión modificada del firmware del procesador.
Por ejemplo, el "ARDO AED 100X" SM utiliza el módulo MINISEL, marcado 546043300-01(02.03). Un módulo con firmware modificado al final de la fila de marcas digitales tiene el código “04” (546043300-04). Otro ejemplo con el modelo "ARDO AED 800X": el módulo con firmware actualizado está marcado como 54641500-04. El tambor no gira en el SM en ninguno de los modos.
Primero, verifique que las escobillas del motor de accionamiento no estén desgastadas o pegadas. Puede comprobar aproximadamente el rendimiento del motor si conecta los devanados del estator y del rotor en serie y les aplica alimentación de red. Como lastre (o elemento de seguridad), puede conectar cualquier carga potente (por ejemplo, un elemento calefactor) a la interrupción de este circuito. Un esquema de prueba similar es válido para motores de conmutador de CA.
El circuito para probar motores de CC debe modificarse agregando un puente rectificador.
El siguiente paso es verificar el puente rectificador (en versiones de módulos para motores de CC, el rectificador tiene la designación de posición P2) y todo el circuito de alimentación del motor de accionamiento - grupos de contactos de relé RL2-RL4, la confiabilidad de los contactos en el conector CNM y en el bloque del propio motor, así como la capacidad de servicio del triac Q1 y la presencia de una señal de control PWM con pin. 22 U1.
El tambor SM no gira en modo inverso en el modo de lavado (gira solo en una dirección después de una pausa)
Muy a menudo, este defecto es causado por un mal funcionamiento (quemado) de los grupos de contactos de los relés RL2, RL4 o de los circuitos de control de estos relés.
No hay calentamiento de agua o la temperatura del agua en el tanque difiere significativamente del valor establecido
En el primer caso, es necesario verificar los elementos en el circuito de alimentación del elemento calefactor (conector CNT/CNF, relé RL1 y sus circuitos de control, presostato (para cerrar el grupo de contactos P11-P14), así como la propia resistencia y su termostato de protección T90).
Si durante la inspección no se identificaron elementos defectuosos, es necesario verificar el sensor de temperatura NTC y su circuito (desde el pin 11 del conector CNM hasta el pin 10 del chip U1); esto ya se aplica a ambos casos.
Puede verificar la capacidad de servicio del sensor de temperatura según los datos de la tabla. 3.
Cuando enciende el SM, se vierte agua en el tanque y cuando se alcanza el nivel de desbordamiento, la bomba se enciende. Este proceso sólo se puede detener apagando el SM.
Este caso no debe confundirse con el llamado “autodrenaje” (o “sifón”), cuando el extremo de la manguera de desagüe se encuentra a una altura inferior a 50...70 cm del suelo y de toda el agua. El agua que se vierte sale “por gravedad” a través de esta manguera. La información sobre cómo conectar el drenaje generalmente se encuentra en las instrucciones de funcionamiento de SM.
Consideremos opciones cuando tal situación sea causada por un mal funcionamiento de los elementos SM y del módulo.
En modo normal, la bomba está controlada por un microcontrolador, y en modo de emergencia, por un interruptor de presión (se enciende automáticamente cuando se alcanza el "nivel de desbordamiento"). Por tanto, a la hora de buscar las causas de este defecto conviene tener en cuenta este punto.
Primero, verifican los elementos del circuito de control de las válvulas de entrada de agua (triacs Q3 y Q4, etc.), las válvulas en sí (una de ellas podría estar "atascada" en estado abierto) y luego los circuitos de control del nivel de agua. . Echemos un vistazo más de cerca a la última cadena.
Tabla 3. Correspondencia de la resistencia interna del sensor NTC con la temperatura ambiente
| Temperatura ambiente, °C | Resistencia del sensor de temperatura, kOhm |
|
Como se señaló anteriormente, el nivel del agua está controlado por un presostato. Conmuta los grupos de contactos correspondientes en su composición en función del nivel del agua en el depósito. El sensor tiene tres estados:
- “tanque vacío” - los contactos P11-P12 están cerrados (no controlados por el módulo);
- “1er nivel” - los contactos P11-P14 están cerrados (controlados por el módulo);
- “nivel de desbordamiento” - los contactos P11-P16 están cerrados (no controlados por el módulo).
En cuanto al estado del sensor de “1er nivel”, cuando los contactos P11-P14 se cierran a través del circuito intermedio, se suministra un potencial bajo al pin. 17 U1 (ver apartado "Unidad de control del nivel de agua").
Cuando se recibe esta señal, el procesador genera un comando para dejar de verter agua (desde el pin 2 o 23 hasta los triacs Q3, Q4 - hasta las válvulas).
Cuando, debido a un mal funcionamiento de los elementos del circuito especificado, la señal de "1er nivel" no llega al procesador desde el sensor - la válvula no cierra el agua, el agua en el tanque alcanza el nivel de desbordamiento - el agua es escurrido y llenado al mismo tiempo. Naturalmente, esto no puede continuar indefinidamente, aunque sólo sea porque la válvula de entrada de agua puede fallar rápidamente. Se puede abrir durante no más de 3 minutos y luego cerrar durante al menos 5 minutos.
En tal caso, al solucionar problemas, debe seguir el siguiente algoritmo:
Asegúrese de que la conexión SM se realice correctamente: no hay "autodrenaje";
Determine qué causó que se encendiera la bomba: el interruptor de presión (desbordamiento), el microcontrolador, los elementos en el circuito entre el procesador y la bomba o el circuito de control de "primer nivel";
Según el propósito descrito anteriormente y la composición de los circuitos indicados, se determina la causa del mal funcionamiento.
En el modo de centrifugado, el tambor SM no gira o gira a bajas velocidades (esto es especialmente evidente si se carga ropa en el tambor)
Anteriormente comentamos uno de los casos en los que no hay giro.
La situación aquí es algo diferente: está asociada con una caída en la potencia del motor de accionamiento. Tal defecto puede ser causado por un mal funcionamiento del motor en sí (debido a cortocircuitos entre espiras en sus devanados) o por un mal funcionamiento del relé RL3 (conmuta los devanados del estator en los modos LAVADO/CENTRIFUGADO) y sus circuitos de control. En algunas versiones de los módulos de la familia considerada, el relé especificado está ausente (una opción cuando se utiliza un motor de accionamiento sin el terminal central del devanado del estator).
También cabe señalar que este defecto aparece si la tensión de la correa entre las poleas del motor de accionamiento y el tambor se ha debilitado.
Diagrama y manual de servicio Ardo AE800X, AE810X, AE833, AE1000X, AE1010X, AE1033
Manual de servicio para ARDO AED800, AED1000X, AED1000XT, AED1200x
Instrucciones de reparación y diagrama ARDO FLS105L
Esquema Ardo SE810, SE1010
Diagrama del circuito Ardo SED1010
Manual de servicio con diagramas de circuito ARDO T80
Esquema de lavadoras Ardo TL1000.
Ardo A400, A600, A800, A1400, A6000, Ardo FL85S, FL85SX, FL105S, FL105SX, Ardo FLS85S, FLS105SArdo FLZ105S, Ardo Maria 808, Ardo S1000X, Ardo T80, Ardo TL400, TL610, Ardo WD80 S, WD128L, WD800, WD1000
coloque el mando programador 1 en la posición “40 °C, LAVADO DELICADO”
presione el botón 2 y, manteniéndolo presionado, encienda la fuente de alimentación del SM con el botón 3
A continuación se encienden los pilotos de la velocidad de centrifugado 4, de las fases de lavado 5 y de todos los segmentos del indicador 6.
A continuación se realiza el primer paso de la prueba interna, durante la cual se comprueba lo siguiente:
capacidad de servicio del sensor de temperatura (para circuito abierto y cortocircuito)
dispositivo de bloqueo de la trampilla. Si durante la inspección no se identificaron elementos defectuosos, la primera luz en la parte superior del indicador de fase de lavado 5 se apaga y en la pantalla 4 aparece el mensaje “1.25”.
Durante el paso 1 de la prueba interna, puede comprobar el funcionamiento de los botones 2, 7, 8, 9 (Fig. 1): cuando presiona el botón correspondiente, se enciende, cuando lo presiona nuevamente, se apaga. En este paso, solo se encenderá una luz indicadora de velocidad. Al presionar los botones 10 - “INICIO” y 11 - “LAVADO RETARDADO”, también se verifica su funcionalidad (se enciende y se apaga) - ver arriba.
Luego, si es necesario, se realizan pasos posteriores de la prueba interna (consulte la Tabla 1). La transición de un paso de la prueba interna a otro se produce con un retraso de varios segundos; para ello es necesario mover el mando programador a la posición adecuada
coloque el mando programador 1 en la posición “40 °C, LAVADO DELICADO”;
La perilla de control de velocidad de centrifugado 7 está colocada en la posición “9 en punto”;
presione el botón 2 y, manteniéndolo presionado, encienda la alimentación del SM con el botón 3. Después de esto, se encenderán todos los indicadores de fase de lavado 4.
A continuación se realiza el primer paso de la prueba interna, durante la cual se comprueba lo siguiente:
capacidad de servicio del sensor de temperatura (para circuito abierto y cortocircuito);
capacidad de servicio del interruptor de presión (sensor de nivel de agua). El cierre de sus contactos debe corresponder a la posición “SIN AGUA EN EL TANQUE”;
dispositivo de bloqueo de la trampilla. Si no se identificaron elementos defectuosos durante la inspección, se apaga la primera luz en la parte superior del indicador de fase de lavado 4. Durante el paso 1 de la prueba interna, puede verificar el funcionamiento de los botones 2, 5, 6 - cuando presionas el botón correspondiente, se enciende, cuando lo presionas nuevamente al presionarlo, se apaga. Luego puede continuar realizando la prueba interna (pasos 2 a 5) girando la perilla del programador.