1. Der Hauptvorteil der Konstruktion der Maschine zum Profilieren von Holz „Flagman 4x240“ ist sehr zuverlässiges Werkstückzuführsystem Während der Bearbeitung: Ein langer Schieber am Schlitten schiebt das Werkstück durch alle Spindeln und sorgt so für eine konstante Kraft und Vorschubgeschwindigkeit, die mit Vorschubrollen und Riffeln nicht erreicht werden kann. Dadurch wird eine stabile Oberflächenqualität über die gesamte Länge des entstehenden Holzes gewährleistet. Ob das Holz gefroren oder nicht zu glatt ist, spielt für den Schieber keine Rolle, der Vorschub ist garantiert stabil und präzise. Der Drücker kehrt mit maximaler Geschwindigkeit in 10 - 15 Sekunden in seine Ausgangsposition zurück.

Nur ein solches Vorschubsystem ermöglicht die Herstellung komplexer Profile, beispielsweise mit einer oder sogar zwei halbkreisförmigen Seiten für ein „Blockhaus“, und garantiert gleichzeitig eine genaue Geometrie und das völlige Fehlen von Dellen und anderen Markierungen durch die Vorschubwalzen am Fertigteil Produkt.

2. Durch die Beschickung mit einem Schieber lässt sich auch der „Narrenschutz“ erhöhen: Die Kraft auf den Schiebeschlitten wird über eine starr am Beschickungstisch befestigte Kette (Zahnstange) und ein Antriebsritzel übertragen. Das Kettenrad wird durch eine Feder gegen die Kette gedrückt und ab einem bestimmten Rollwiderstand (z. B. hat jemand vergessen, die Andruckrollen auf einen größeren Querschnitt umzustellen) spielt es einfach aus, löst sich von der Kette und dreht sich. Diese Lösung schützt die Maschinenelemente vor unachtsamer Handhabung.

3. Die Position aller Arbeitselemente der Maschine: Spindeln, Tischoberfläche, Andruckrollen und Rollen, Führungsschiene ist einstellbar. Sie können jederzeit die optimale relative Anordnung der Elemente für eine komfortable und qualitativ hochwertige Bearbeitung von Werkstücken unterschiedlichster Querschnitte konfigurieren.

4. Die Konstruktion des Maschinenrahmens gewährleistet neben der erforderlichen Steifigkeit auch einen schnellen und einfachen Zugang zu allen Elementen der Maschine: Einstellung, Wartung und ggf. Austausch von Maschinenteilen sind nicht schwierig und erfordern keinen großen Aufwand von Zeit.

5. Die einstellbare Werkstückvorschubgeschwindigkeit ermöglicht die Auswahl optimaler Betriebsarten je nach verschiedenen Bedingungen: Werkstückquerschnittsgröße, Abtragstiefe, Gesteinshärte usw.

Eine ideale Balkengeometrie lässt sich nur mit hochwertigen Holzbearbeitungsgeräten erreichen. In dieser kurzen Anmerkung werden wir über Maschinen zur Herstellung von Wellholz sprechen, darunter Topfschneider und Schneider, dank denen der Zusammenbau eines Hauses aus fertigem Material einfach und technologisch fortschrittlich sein kann.

Alles auflisten Möglichkeiten Die Verwendung von Geräten zur Herstellung von Wellholz ist nahezu unmöglich. Deshalb haben wir die beliebtesten Installationen inländischer Unternehmen ausgewählt. Die ersten drei Modelle wurden von PP „Diakom“ hergestellt.

SPB2

Eine recht kompakte Maschine (9000 x 1100 x 1200 mm), deren Konstruktion ein 9 m langes Bett und einen darauf beweglichen Schlitten umfasst, mit dessen Hilfe eine beidseitige Bearbeitung von Schnittholz durchgeführt wird. Die maximale Querschnittsgröße des Werkstücks überschreitet 200×250 mm nicht, die minimale beträgt 80×80 mm. Das Basispaket, das weder Messer zum Hobeln und Profilieren noch den Schlittenvorschubantrieb enthält, kostet etwa 200.000 Rubel.

SPB4-Flaggschiff

Diese Maschine gehört zur Kategorie der ernsthaften Industriegeräte, die zur Lösung der Probleme der Produktion von Profilholz in kleinem und mittlerem Maßstab entwickelt wurden. Seine Abmessungen betragen 5000×2000×1800 mm. Die Bearbeitung des Werkstücks erfolgt über vier Blöcke mit paarweise in unterschiedlichen Ebenen angeordneten Schneiden. Die maximale Querschnittsgröße des Holzstücks beträgt 250×250 mm, die minimale beträgt 60×100 mm. In der Grundkonfiguration kostet eine solche Maschine etwa 750.000 Rubel.

OS4-500

Diese Maschine zeichnet sich dadurch aus, dass die Balkenprofilierung eine zusätzliche Funktion für sie ist, deren Hauptzweck das Walzen von Stämmen ist. Das Problem lässt sich lösen, indem die Spindelschalen durch Schalen mit Schlitzfräsern ersetzt werden. Der maximale Querschnitt des Werkstücks beträgt 200×400 mm, der minimale 80×80 mm Holz. In der Grundkonfiguration kostet OS4-500 etwa 400.000 Rubel.

SF-250

IzhKomStanko LLC bietet verschiedene Modifikationen von Maschinen zur Herstellung von Wellholz an. Die günstigste (Economy-Option) kostet etwa 180.000 Rubel. Die Abmessungen der Anlage im Arbeitszustand betragen 9000×1100×1200 mm. Das Design umfasst ein 9-m-Bett, einen Schlitten zur manuellen Beschickung mit zwei vertikal montierten Messern für die beidseitige Bearbeitung. Für 300 Tausend Rubel. Sie können eine Maschine zum Dreiseitenfräsen kaufen, die mit einem elektrischen Antrieb zum Vorschub des Schlittens ausgestattet ist. Modifikation SF4-250 für 375 Tausend Rubel. ermöglicht das vierseitige Fräsen von Werkstücken. Möglich wurde dies durch das Vorhandensein von zwei Waggons im Entwurf. In allen drei Fällen Mindestbreite Werkstück beträgt 100 mm, maximal – 250 mm.

Tassenschneidemaschinen

Zu den gefährlichsten Stellen in einem Blockhaus gehören die Ecken. Die Gefahr besteht darin, dass es nicht so einfach ist, minimale Verluste durch diese Teile des Hauses sicherzustellen. Um das Haus wirklich warm zu machen, müssen die Eckverbindungen mit komplexen Schlössern hergestellt werden, die durch Schneiden der Schalen gebildet werden.

EMERCOM-B und EMERCOM-2B

Wir laden Sie ein, sich mit den Fähigkeiten zweier einfacher Becherschneidemaschinen von IzhKomStanko vertraut zu machen: MChS-B und MChS-2B. Der einzige Unterschied zwischen ihnen besteht darin, dass die erste Modifikation in der Lage ist, eine einseitige Nut zu schneiden, und die zweite Modifikation in der Lage ist, eine doppelseitige Nut zu schneiden. Die Kosten für die Grundkonfiguration betragen 95.000 Rubel. und 150 Tausend Rubel. jeweils. Die Änderung der Konfiguration verleiht solchen Geräten universelle Eigenschaften: Es wird möglich, Löcher für die Befestigung von Stangen mit Dübeln zu bohren, Unabhängigkeit von elektrischen Versorgungssystemen. Dies ist eine der einfachsten und günstigsten Becherschneidemaschinen.

WRC-7 und WRC-15

Eine Maschine der Firma „STIN“ mit den Abmessungen 1850x1700x1620 mm wird in holzverarbeitenden Betrieben zum Fräsen rechter Ecken und Schwalbenschwanzverbindungen – zum Einsetzen von Trennwänden und Bodenbalken – eingesetzt. Die minimalen Querschnittsabmessungen betragen 100×100 mm, die maximalen 200×200 mm. VKR-15 ist eine weitere Maschine der Firma Kirov, mit der beidseitig horizontale Rillen (Schalen) hergestellt werden. Der maximale Querschnitt des Werkstücks beträgt 200×200 mm.

Fräser

Zum Verkauf stehen Schneidsätze, die für die Bearbeitung von Holz mit einer bestimmten Breite von 85 bis 210 mm ausgelegt sind und dem Abschnitt die erforderliche Geometrie eines finnischen oder deutschen Profils verleihen. Je größer die Möglichkeiten, desto teurer sind diese Produkte. Sie werden als Satz mit 2 Spindeln montiert geliefert: Einige Fräser bearbeiten den mittleren Teil des Balkens, der Rest ist für die Formung der Kante des profilierten Teils zuständig. Die Kosten für die Kits beginnen bei 45.000 Rubel. und weiter – mit zunehmender Breite der bearbeiteten Werkstücke.

Modern Bautechnologien erfordern die Verwendung von hochwertigem Schnittholz, zu dem durchaus auch Profilholz gehören kann. Dieses Produkt bietet eine Reihe von Vorteilen (Festigkeit, einfache Installation und hervorragende Wärmedämmeigenschaften), die es garantiert hohe Qualität auf dieser Grundlage errichtete Gebäude.

Um Holz jedoch selbst herzustellen (sofern es nicht möglich ist, es fertig zu kaufen), benötigen Sie eine spezielle Ausrüstung, nämlich eine Vierseiten-Holzbearbeitungsmaschine.

Designmerkmale und Zweck

Bevor Sie zu Hause mit der Herstellung einer Vierseitenmaschine beginnen, müssen Sie sich mit den Konstruktionsmerkmalen einer typischen Hobeleinheit vertraut machen.

Das klassische Design einer 4-Seiten-Holzbearbeitungsmaschine lässt sich als Kombination der folgenden Hauptteile darstellen:

• Mechanismus zum Aufnehmen und Zuführen von Werkstücken;
• ein Satzteil, bestehend aus einer Spindel mit einem Schneidwerkzeug (Mühle oder Messersäge);
• Motor (Benzin oder Elektro) mit Antrieb;
• Organe zum Einstellen der Schnittparameter, zur Einstellung, Zuführung und Steuerung des gesamten Prozesses.

Es sind Vierkantmodelle bekannt, die über mehrere in einer Reihe angeordnete Spindeln mit Schneidwerkzeugen verfügen.

Alle bekannten Konstruktionen von Maschinen zum Profilieren von Brettern und zum Herstellen von Schnittholz werden entsprechend ihren Anwendungsmerkmalen in zwei große Gruppen eingeteilt, innerhalb derer jeweils viele Zwischenoptionen möglich sind.

Erstens handelt es sich um eine tragbare (mobile) Maschine zum Profilieren von Holz, die mit eigenen Händen zusammengebaut werden kann und häufig zu Hause oder in Werkstätten mit kleinen Produktionsmengen eingesetzt wird. Sein Hauptvorteil ist die Mobilität (die Möglichkeit, zum Arbeitsplatz zu wechseln) sowie die gute Anpassung an alle Verarbeitungsbedingungen. Zu den Nachteilen einer solchen 4-Seiten-Einheit zählen die Unmöglichkeit einer Erweiterung der Produktpalette und die geringe Automatisierung.

Zweitens handelt es sich um eine universelle stationäre Holzbearbeitungsmaschine, die erhebliche Holzmengen liefert. Stationäre Maschinen sind in der Regel mit CNC-Systemen und einem ganzen Satz austauschbarer Schneidwerkzeuge ausgestattet.

Die vierseitige stationäre Maschine ist für eine Reihe von Holzbearbeitungsarbeiten konzipiert, darunter Fräsen (auf diese Weise ähnelt sie einem Fräswerkzeug), Hobeln und Fügen sowie Dicken- und Profilieren. Mit ihrer Hilfe ist es möglich, das meiste zu verarbeiten Verschiedene Arten Holzrohstoffe und erhalten Fertigprodukte verschiedener Namen und Größen (Holz, Lamellen, Latten und Verkleidungen).

Feeder

Die Vorschubeinrichtung einer modernen Vierseitenmaschine mit Hobelfunktion lässt sich wie folgt darstellen.

Die Zuführung der Holzzuschnitte (zukünftiges Holz) erfolgt über vier Antriebsrollen, für die korrekte Ausrichtung in Bewegungsrichtung sorgt ein Satz Ober- und Seitenklemmen. Die oben liegenden Rollen erfüllen ihre Funktion durch ihr Eigengewicht oder unter dem Einfluss von Federverstärkern.

Beachten Sie! Die Einstellung der Größe der abgetragenen Späne und die Profilierung der Werkstücke erfolgt durch vertikales Bewegen des vorderen Teils des Tisches.

Das Holz wird dem Gerät im kontinuierlichen Modus zugeführt, bei dem zwischen aufeinanderfolgenden Stücken keine Lücke entsteht.

Letzteres erklärt sich aus der Tatsache, dass bereits eine geringfügige Lücke im Vorschub eine neue Füllung der Walzen erfordert, was die Produktivität der Ausrüstung erheblich verringert und die Arbeitskosten erhöht.

Es ist möglich, die Produktivität der gesamten vierseitigen Holzbearbeitungsmaschine insgesamt zu steigern, indem die Aufnahmeeinheit teilweise automatisiert wird, indem die Funktionen der Positionierung des Bretts und seiner Zuführung kombiniert werden. Normalerweise ist die Geschwindigkeit auf etwa 8 bis 22 Meter pro Minute eingestellt, bei einigen modernen Geräten ist dieser Parameter jedoch um fast das Fünffache erhöht.

Die Anzahl der Umdrehungen des Schneidwerkzeugs pro Minute beträgt durchschnittlich 5-6.000 Einheiten (bei den neuesten Modellen der neuesten Bauart wurde sie auf 9.000 erhöht).

Bearbeitungsbereich und Einheit

Eine typische Bearbeitungseinheit einer Vierseiten-Holzbearbeitungsmaschine enthält obere und untere horizontal montierte Wellen und ein Paar vertikal montierte Spindeln. Jeder von ihnen verfügt über einen Schneidkopf, der mit einem geraden oder geformten Messer ausgestattet ist. Die Größe des Werkstücks wird durch horizontale Bewegung der Spindel (Änderung der Position der Schneide) eingestellt. Beim Schneiden von Brettern wird deren Dicke durch die vertikale Bewegung der oberen Welle eingestellt.

Im Bausatz der Bearbeitungseinheit kann eine zusätzliche (fünfte) Schneid- oder Hobelwelle enthalten sein, die für die Anordnung eines Profils entlang der Unterkante des Werkstücks sorgt. Um die Wirkung der durch die Umlaufköpfe auf der Holzoberfläche entstehenden Wellen zu beseitigen, sind in diesem Bereich spezielle Messer vorgesehen. Sie sorgen für eine Glättungsimitation. Die Messer bestehen aus einem Klingenblock, der an der Tischbasis befestigt ist, in einem Winkel von 45 Grad zur Vorschubebene angebracht ist und etwa 0,02 bis 0,2 Millimeter Holz von der zu bearbeitenden Oberfläche abschneidet. Dank dieser Anordnung des Gerätes werden die beim Betrieb der Abrichtmaschine verbleibenden Wellenberge vollständig abgeschnitten.

Steuersystem

Der Betrieb vierseitiger stationärer Holzbearbeitungsgeräte wird üblicherweise über ein Fernbedienungspanel gesteuert, für ein selbstgebautes Gerät ist ein solches System jedoch nicht geeignet.

Beachten Sie! Bei der Eigenfertigung der Maschine kommt es vor allem darauf an, Mechanismen zur Einstellung der Größe der Werkstücke und der Geschwindigkeit ihrer Zuführung in die Schneidzone bereitzustellen.

Darüber hinaus muss die Möglichkeit gegeben sein, die Position des Spindelsatzes relativ zum Teil einzustellen sowie die Art und den Durchmesser des Schneidwerkzeugs zu variieren. Man sollte nicht aus den Augen verlieren, dass an der Holzbearbeitungsmaschine unbedingt Funktionselemente vorhanden sein müssen, die für das Ein- und Ausschalten verantwortlich sind.

Selbstgebaute Maschine (Option zur Strahlprofilierung)

Eine Vierseiten-Profiliermaschine muss über obligatorische Elemente wie eine Basis (Bett), eine Trommel mit Messersatz und einen Elektro- oder Benzinmotor verfügen. Darüber hinaus sollte es mit einem beweglichen Rahmen ausgestattet sein, der die Möglichkeit bietet, die Größe des Werkstücks entsprechend der Bearbeitungshöhe anzupassen, sowie mit speziellen Befestigungs- und Verriegelungselementen.

Bei der Herstellung einer Vorrichtung zum Profilieren von Werkstücken mit den Abmessungen 150 x 150 ist es notwendig, einen ausreichend leistungsstarken Motor mit geeigneten Eigenschaften auszuwählen. Für die genannten Zwecke ist ein Honda-Benziner mit einer Leistung von 6,5 PS und einer Drehzahl von bis zu 3600 U/min durchaus geeignet.

Nach der Auswahl des Motors sollten Sie einen Satz Metallplatten, Winkel und Kanäle vorbereiten und daraus nach einer zuvor erstellten Skizze eine Rahmenkonstruktion schweißen, auf der die ausgewählte Einheit sicher befestigt werden muss.

Von der Motorwelle wird das Drehmoment über ein Riemenscheibensystem auf die Messertrommel übertragen. Alle diese Teile können aus alten, nicht funktionierenden Maschinen ausgebaut oder nach vorheriger Erstellung ihrer Zeichnungen in einer Werkstatt bestellt werden.

Der bewegliche Rahmen muss sich entlang speziell vorbereiteter Führungen mit eingebauten Rollen bewegen (sie sind an den Ecken der Struktur befestigt). Insgesamt müssen vier von der Unterseite her befestigte Rollen vorgesehen werden.

Die Zuführung der bearbeiteten Werkstücke erfolgt manuell in einem selbstgebauten Gerät (aufgrund der Muskelkraft des Bedieners). Um die Bearbeitungshöhe und -tiefe innerhalb von 5-10 cm zu verändern, muss sich der Motor mit der Messertrommel vertikal bis zu den Endanschlägen frei bewegen können.

Es ist zu beachten, dass vor der Herstellung einer Holzbearbeitungsmaschine mit vierseitiger Bearbeitung das theoretische Material und die praktischen Umsetzungsmöglichkeiten sorgfältig studiert werden müssen. Nur unter dieser Voraussetzung kann eine zuverlässige Arbeitsstruktur geschaffen werden, die die Lösung der dem Benutzer gestellten Aufgabe gewährleistet.

Flaggschiff 4x240, Holzprofilierung

Das Flaggschiff ist eine spezialisierte Vierseitenmaschine zum Profilieren von Bauholz. Als einziges Unternehmen in der Russischen Föderation beherrscht das Unternehmen die Herstellung einer speziellen Vierseitenmaschine zur Herstellung von Profilbauholz (Flagman-Serie). Die Zuführung des Werkstücks (Balken) in die Flagman-Maschine erfolgt über einen Schieber (Ausleger), der die Bearbeitung von Holz jeder Größe und beliebigen Querschnittsform ermöglicht, inkl. bei einer sehr großen Dicke der abzutragenden Materialschicht (bis zu 50 mm) (für eine Vierseitenmaschine traditioneller Bauart ist dies ein kosmischer Wert). Der Auslegerschieber sorgt für eine gleichmäßige Zuführung des Werkstücks unter allen Bedingungen, auch bei Werkstücken (Trägern) mit erheblichen Geometrieabweichungen. Die vierseitige Flagman 4x240-Maschine ist für die Profilierung von Bauholz konzipiert. Der maximale Querschnitt des Balkens wird durch die Konfiguration der Maschine bestimmt. Die Maschine dient als Basis eines leistungsstarken Produktionskomplexes Holzhäuser aus Furnierschichtholz oder Massivholz. Eine Vierseitenmaschine kann Bauholz in verschiedenen Formen herstellen. Das Querschnittsprofil des Trägers wird durch einen Satz Werkzeuge bestimmt, die auf einer Vierseitenmaschine installiert sind.

Aufmerksamkeit!

Produktionszeit der Ausrüstung in Arbeitstagen.

Aufbau und Funktionsprinzip einer Vierseiten-Trägerprofiliermaschine

Die Flagman 4x240-Maschine gehört zur Klasse der schweren Vierseitenmaschinen. Der Maschinenrahmen ist auf besondere Weise aus einer Vielzahl großformatiger Vierkantrohre geschweißt, um maximale geometrische Steifigkeit zu gewährleisten. Die Rahmenkonstruktion garantiert das völlige Fehlen übermäßiger Vibrationen während des Maschinenbetriebs. Das Werkstück wird in einem Durchgang von allen vier Seiten bearbeitet. Das Werkstück wird vom Ende her mit einem speziellen pfeilförmigen Schieber zugeführt; die Bewegungsgeschwindigkeit des Schiebers wird vom Bediener reguliert. Der Stößel verliert während des gesamten Bearbeitungszyklus nicht den Kontakt zum Werkstück. Nach Abschluss der Bearbeitung kehrt der Schieber schnell in seine Ausgangsposition zurück. Die Führungsschiene, die oberen Andruckrollen und die Seitenrollen sorgen für die Stabilität des Werkstücks während der Bearbeitung. Das Querschnittsprofil des hergestellten Produkts wird durch das an der Maschine installierte Werkzeug bestimmt. Jede Bearbeitungsspindel verfügt über eine Spanabfuhrbuchse. Die Arbeitsfläche des Tisches, Bearbeitungsspindeln, Führungsschiene, Andruckrollen und Rollen – alle Elemente der Maschine sind verstellbar.

Vorteile und Merkmale der Vierseitenmaschine

• Der Hauptvorteil des Designs der Profiliermaschine Flagman 4x240 liegt in einem sehr zuverlässigen Werkstückvorschubsystem während der Bearbeitung: Ein langer Schieber am Schlitten schiebt das Werkstück durch alle Spindeln und sorgt so für eine konstante Kraft und Vorschubgeschwindigkeit, die mit Vorschub nicht erreicht werden kann Rollen und Wellen. Dadurch wird eine stabile Oberflächenqualität über die gesamte Länge des entstehenden Holzes gewährleistet. Ob das Holz gefroren oder nicht zu glatt ist, spielt für den Schieber keine Rolle, der Vorschub ist garantiert stabil und präzise. Der Drücker kehrt mit maximaler Geschwindigkeit in 10-15 Sekunden in seine Ausgangsposition zurück. Nur ein solches Vorschubsystem ermöglicht die Herstellung komplexer Profile, beispielsweise mit einer oder sogar zwei halbkreisförmigen Seiten für ein „Blockhaus“, und garantiert gleichzeitig eine genaue Geometrie und das völlige Fehlen von Dellen und anderen Markierungen durch die Vorschubwalzen am Fertigteil Produkt.
• Durch die Beschickung mit einem Schieber lässt sich zudem die „Tollsicherheit“ erhöhen: Die Kraftübertragung auf den Schiebeschlitten erfolgt über eine starr am Beschickungstisch befestigte Kette (Zahnstange) und ein Antriebsritzel. Das Kettenrad wird durch eine Feder gegen die Kette gedrückt und ab einem bestimmten Rollwiderstand (z. B. hat jemand vergessen, die Andruckrollen auf einen größeren Querschnitt umzustellen) spielt es einfach aus, löst sich von der Kette und dreht sich. Diese Lösung schützt die Maschinenelemente vor unachtsamer Handhabung.
• Die Position aller Arbeitselemente der Maschine: Spindeln, Tischoberfläche, Andruckrollen und Rollen, Führungsschiene ist einstellbar. Sie können jederzeit die optimale relative Anordnung der Elemente für eine komfortable und qualitativ hochwertige Bearbeitung von Werkstücken unterschiedlichster Querschnitte konfigurieren.
• Die Konstruktion des Maschinenrahmens ermöglicht neben der erforderlichen Steifigkeit auch einen schnellen und einfachen Zugang zu allen Elementen der Maschine: Die Einstellung, Wartung und gegebenenfalls der Austausch von Maschinenteilen ist nicht schwierig und erfordert keinen großen Zeitaufwand.
• Der einstellbare Werkstückvorschub ermöglicht die Auswahl optimaler Betriebsarten in Abhängigkeit von verschiedenen Bedingungen: Werkstückquerschnittsgröße, Abtragstiefe, Gesteinshärte usw.

Holzabschnitte, die maschinell hergestellt werden können

Die Standardmaschine ist für die Herstellung von Profilholz mit einer Breite von 90 bis 240 mm und einer Höhe von 140 bis 200 mm mit flachen Seiten ausgelegt. Auf Wunsch des Kunden können die Abmessungen der Abschnitte vergrößert und die Formen der Abschnitte geändert werden. Mit bestimmten Modifikationen ist es möglich, Holz mit einer oder zwei abgerundeten (oder geformten) Seitenflächen herzustellen. Der Profilabschnitt und die spezifische Größe werden durch das an der Maschine installierte Werkzeug bestimmt.

Wir empfehlen den zusätzlichen Kauf

Die Leistungsfähigkeit der Maschine in der Grundausstattung lässt sich deutlich steigern, daher empfehlen wir zusätzlich den Kauf von:

• Länge des bearbeiteten Werkstücks. Wenn Holz mit einer Länge von mehr als 6,5 m verarbeitet werden muss, kann der Zuführtisch auf 8,5 m, 10,5 m oder 12,5 m langes Holz erweitert werden.
• Maximale Breite des verarbeiteten Holzes. Die Breite des Balkens ist der wichtigste Parameter, der die tatsächliche Dicke der Gebäudewand bestimmt. In der Grundkonfiguration ist die maximale Breite des Fertigholzes auf 240 mm begrenzt, was in 95 % der Fälle ausreichend ist. Wenn Sie jedoch planen, Produkte (Träger oder Profilwagen) mit größerer Breite herzustellen, kann dieser Wert erhöht werden.
• Maximale Höhe des verarbeiteten Holzes. Je höher die Höhe des Holzes ist, aus dem die Struktur besteht, desto weniger potenzielle Stellen für Wärmelecks in den Wänden, desto einfacher ist es, hohe Energieeffizienzparameter für das Gebäude zu erreichen. In der Grundkonfiguration ist die maximale Höhe des Fertigholzes auf 200 mm begrenzt, was in 90 % der Fälle ausreichend ist. Wenn Sie jedoch planen, Holz mit größerer Höhe zu produzieren, kann dieser Wert erhöht werden.
• Spindelantriebsleistung. Bei der Herstellung von Profilholz liegen dem Werkstück zwei Ebenen zugrunde: rechts und unten. Auf diesen Seiten wird der Mindestabtrag so eingestellt, dass sich das Werkstück nicht verzieht. Idealerweise sollte der Materialabtrag von allen Seiten minimal sein, denn Dies ist aus wirtschaftlicher Sicht vorteilhaft, in der Praxis ist der Abtrag im oberen und linken Teil des Trägers jedoch aus mehreren Gründen meist größer. Erstens erfordern die meisten Bauholzprofile selbst den größten Abtrag von oben (der Hohlraum für die Dämmung wird am häufigsten von oben gewählt), und zweitens, wenn das ursprüngliche Werkstück eine gewisse Krümmung aufweist oder mit einem zu großen Rand geschnitten wird, alles Diese Entfernung erfolgt genau an der oberen und linken Spindel, weil rechts und unten ist die Entfernung immer auf einen bestimmten Mindestwert begrenzt. Dabei ist die Antriebsleistung der oberen und linken Spindel meist größer als die Antriebsleistung der unteren und rechten Spindel. Die Motorleistung ist in der Grundkonfiguration optimal, basierend auf Parametern wie Leistung, Energieverbrauch, Kosten und Belastung des Werkzeugs. Wenn Sie jedoch die potenzielle Produktivität der Maschine steigern möchten, können Sie mehr installieren leistungsstarke Motoren, was den Materialabtrag erhöht bzw. die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht.
• Die Querschnittsform des resultierenden Holzes. Die Maschine ist in ihrer Grundkonfiguration für die Herstellung von Profilholz mit geraden Seitenflächen ausgelegt. Durch einige Modifikationen der Andruckrollen und des Führungslineals an der Maschine ist es auch möglich, einen Balken mit einer oder zwei Seitenflächen beliebiger Form zu erhalten. Das spezifische Profil des Balkens wird durch das an der Maschine installierte Werkzeug bestimmt.
• Werkzeug. Im Preis des Basispakets sind vertikale Seitentrommeln mit geraden Deckenmessern enthalten, die die Seitenflächen des Holzes bearbeiten. Für die Herstellung von Holz werden außerdem Fräser für die horizontale obere und untere Spindel benötigt, die das Profil des fertigen Produkts bestimmen. Es stehen mehrere Standardsätze zur Auswahl: Der Buchstabe „H“ kennzeichnet Setzfräser mit Hartmetallspitzen. Diese Fräser sind die günstigsten, aber nach dem Abschleifen der Lötstellen müssen Sie neue kaufen. Der Buchstabe „M“ bezeichnet Messer mit mechanischer Messerbefestigung. Dieser Fräsertyp ist teurer, aber insgesamt ist der Betrieb letztendlich günstiger, weil Die Kosten für Messer sind in der Regel niedriger als die Kosten für Messer mit T/S-Lötung. Fräser mit T/S-Schneidplatten, gekennzeichnet mit dem Buchstaben „P“, sind das schwerwiegendste Werkzeug in Maschinen dieser Klasse und die Kosten für diese Fräser sind entsprechend, aber der Betrieb wird letztendlich auch rentabler sein, weil Die Kosten für Sätze von Schneideinsätzen sind niedriger als die Kosten für ganze Fräser mit Hartlötung. Wenn ein spezielles Profil des resultierenden Produkts erforderlich ist, beispielsweise mit einer Radiusseite, muss das Werkzeug entsprechend ausgewählt werden. Unsere Spezialisten helfen Ihnen bei der Auswahl des optimalen Werkzeugs zur Lösung Ihrer Probleme.
• Ausgleichsschnitteinheit. Um einen Ausgleichsschnitt durchzuführen, der die Wahrscheinlichkeit von Rissen im Material verringert natürliche Luftfeuchtigkeit, der entsprechende Knoten wird installiert.
• CNC-Modul A1. Es ermittelt in Echtzeit automatisch die auf das Werkzeug wirkende Belastung und passt anhand der empfangenen Daten die Bearbeitungsgeschwindigkeit an. Bei einer festen Leistung der Fräsmotoren ist die maximale Holzabtragsmenge begrenzt. Je dicker die abzutragende Schicht ist, desto geringer sollte daher die Bearbeitungsgeschwindigkeit sein. Die Flagman-Maschine ist mit einem Werkstückvorschubantrieb mit stufenloser Geschwindigkeitsregulierung ausgestattet, so dass der Bediener die Bearbeitungsgeschwindigkeit abhängig davon steuern kann, wie viel Holz gerade entfernt werden muss. Allerdings kann der Bediener objektiv nicht mit absoluter Sicherheit die optimale Verarbeitungsgeschwindigkeit einhalten. Zu bestimmten Zeitpunkten liegt die Geschwindigkeit höher, zu anderen Zeitpunkten unter der zulässigen Höchstgeschwindigkeit. Wenn die Geschwindigkeit unter dem Optimum liegt, arbeitet die Maschine unterhalb ihrer Leistungsfähigkeit und verrichtet nicht die Menge an Arbeit, die sie leisten könnte. Bei einer höheren Geschwindigkeit als dem Maximum kommt es zu einer Überlastung, die die Maschine in einen „extremen“ Modus versetzt, was sich negativ auf die Lebensdauer der Hauptkomponenten (Werkzeuge, Motoren, Spindeln) auswirkt. Mit der Steuerungssystemeinheit Modul A1 können Sie die aktuelle Belastung des Schneidmotors überwachen und abhängig davon die Vorschubgeschwindigkeit des Schiebers automatisch ändern. Der Einsatz dieses Blocks ist die kostengünstigste Möglichkeit, die Maschinenproduktivität zu steigern, ohne den Energieverbrauch zu erhöhen. Darüber hinaus eliminiert der Einsatz dieses Blocks die Möglichkeit extremer Überlastungen, was die Lebensdauer der Maschine erhöht und die Wahrscheinlichkeit von Notsituationen verringert. Steuergerät Modul A1 ist schaltbar, d.h. Der Bediener kann die Automatik jederzeit ausschalten Rückmeldung und die Bearbeitung manuell fortsetzen. Ein Einheitsmodul A1 ist nur an einen Motor angeschlossen. Beim Profilieren von klassischem Holz fällt die maximale Belastung in der Regel auf den oberen Motor, an den in diesem Fall Modul A1 angeschlossen werden sollte. Wenn die maximale Belastung häufig auf verschiedene Spindeln fallen kann, ist es sinnvoll, das Feedbacksystem Modul A1 an mehreren Motoren zu installieren.
• Empfangstisch. Während des Bearbeitungsprozesses muss das durch die Maschine laufende Werkstück am Ausgang von einem Aufnahmetisch unterstützt werden, von dem dann das fertige Produkt entnommen wird.
• Unterteilung des Bettes. Bei der Bestellung können Sie die maximale Länge eines Abschnitts des Maschinenbetts begrenzen, sodass dieser mit einem bestimmten Fahrzeug oder Bahncontainer transportiert werden kann.

Technische Eigenschaften	KBS-Flaggschiff 4x240
Mindestlänge des bearbeiteten Werkstücks, mm	1100
Breite des resultierenden Holzes, mm	90-240 (bis zu 280)
Höhe des resultierenden Holzes, mm	140-200 (bis zu 240)
Maximale Dicke der entfernten Schicht, mm	25 (30)
Anzahl Spindeln, Stck.	4
Abmessungen des Fräsers auf horizontalen Spindeln, mm	160-200x60
Abmessungen der Fräser auf vertikalen Spindeln, mm	160x60 (160-200x60)
Durchmesser der Aspirationsdüsen, mm	100
Gesamtabmessungen der Maschine, mm
Länge	3000
Breite	950
Höhe	1850
Arbeitshöhe des Tisches	750-850
Länge des Empfangstisches	- (auf Anfrage)
Gesamtleistung, kW	46,7 (bis 76,2)
Untere Spindelantriebsleistung, kW	11 (7,5, 15, 18,5)
Antriebsleistung der Oberspindel, kW	15 (11, 18,5)
Antriebsleistung der rechten (sockelbildenden) Spindel, kW	7,5 (11, 15, 18,5)
Antriebsleistung der linken Spindel, kW	11 (15, 18,5)
Spindelgeschwindigkeit, U/min	4500
Vorschubantriebsleistung, kW	2,2
Vorschubgeschwindigkeit, m/min	0-30
Versorgungsspannung, V	380
Gewicht (kg	3000

Grundausstattung einer Vierseitenmaschine

1. Maschinenbett mit Arbeitstisch, maximaler Werkstückquerschnitt 240x200 mm.

2. Zuführtisch für Holz bis 6,5 m Länge, pfeilförmiger Schieber mit elektromechanischem Antrieb, einstellbare Vorschubgeschwindigkeit.

3. Einstellbare Führungsschiene, Andruckrollen und Führungsrollen.

4. Vier verstellbare Bearbeitungsspindeln: unten und links mit einer Leistung von 11,0 kW, oben – 15,0 kW, rechts – 7,5 kW.

5. Fernbedienungsfeld.

6. Steckdosen zum Absaugen.

7. Schutzhüllen.

8. Amperemeter für jede Spindel.

9. Lineale zum Anpassen der Abmessungen des fertigen Produkts.

Arbeitsablauf auf einer Vierseitenmaschine zum Profilieren von Holz Flagman 4x240

• Führungslineal, Druckrollen, Stützrollen und Maschinenspindeln werden auf den erforderlichen Balkenquerschnitt eingestellt.
• Das Werkstück wird auf den Zuführtisch der Maschine gelegt.
• Die Rotationsantriebe der Bearbeitungsspindeln werden gestartet.
• Das Werkstück wird von einem Schieber durch alle Spindeln geführt.
• Am Ende der Bearbeitung kehrt der Schieber in seine Ausgangsposition zurück.
• Das nächste Werkstück wird auf den Zuführtisch gelegt.
• Der Zyklus wiederholt sich.

Leistung

Abhängig vom Holzquerschnitt und der Organisation des Produktionsflusses beträgt die Produktivität der Flagman 4x240-Maschine bis zu 60 Kubikmeter Profilholz (Formteil) pro Schicht. Mit einem Maschinensatz Flagman 4x240 und Format 250 können Sie bis zu 60 Kubikmeter Wandteile pro Schicht herstellen.

Werkzeug

Die Flagman 4x240-Maschine kann an jedes Bearbeitungswerkzeug angepasst werden. In der Standardausführung beträgt der Landedurchmesser der Fräser 60 mm. Der Durchmesser der Fräser selbst beträgt 160 mm bei vertikalen (rechts und links) Spindeln, 160-200 mm bei horizontalen (oben und unten). Sie können Schneidgeräte mit Lötung, mit Messern mit mechanischer Befestigung, mit auswechselbaren Schneidplatten usw. verwenden.

Kaufen Sie eine Vierseitenmaschine zum Profilieren von Bauholz.

Immer der aktuelle Preis für eine Maschine zum Profilieren von Holz.

Die schlüsselfertige Herstellung von Profilhölzern und Häusern aus diesem Material nimmt heute eine der führenden Positionen in der Holzindustrie ein. Wenn Sie sich für die Gründung eines eigenen Unternehmens entscheiden und Ihre Wahl auf die Herstellung von Profilholz gefallen ist, sollten Sie als Erstes diese Ausrüstung kaufen. Für die Herstellung von Profilholz ist die Anschaffung einer großen Anzahl unterschiedlicher Geräte nicht erforderlich. Dies ist eine kleine Produktion, die sich innerhalb von sechs Monaten nach Vollzeitbeschäftigung amortisiert.

Zur Herstellung solcher Produkte benötigen Sie folgende Ausrüstung:

1. Scheibensägewerk.
2. Profilbalkenschneidemaschine.
3. Vierseitenfräsmaschine.
4. Eine Maschine zum Schneiden von Bechern aus Holz oder manuelle Becherschneider.

Um dieses Profilholz zu produzieren, benötigt man zunächst ein Sägewerk. Hier wird aus Massivholz geschnitten vierseitiges Holz. Bereits aus diesem Rohling wird auf einer Vierseitenmaschine eine Form mit Nut und Zapfen hergestellt. Und natürlich ein Topfschneider, mit dem im letzten Fertigungsschritt Verbindungsteile herausgeschnitten werden.

Wenn das Unternehmen nicht nur Profilholz mit natürlicher Feuchtigkeit, sondern auch getrocknetes Holz produziert, sind auch spezielle Trockenkammern erforderlich. Und die Produktion erfolgt auf den gleichen Maschinen wie bei Material mit natürlicher Feuchtigkeit. Vor dem Profilieren werden die Werkstücke lediglich einer Kammertrocknung unterzogen. Und wir haben bereits mehrfach über die Vorteile des Bauens aus getrocknetem Profilholz gesprochen.

Heutzutage werden die Anlagen zur Herstellung dieses Materials ständig modernisiert. Und immer beliebter werden Maschinen – Universalmaschinen, die den Großteil der Arbeit bei der Herstellung solcher Waren übernehmen und es ermöglichen, mit nur einem Gerät alle Arbeiten von der Holzbearbeitung über das Spalten bis zum Fräsen gleichzeitig zu erledigen.

Sägewerke zur Herstellung von Profilholz

In der ersten Produktionsstufe gelangt das Holz zum Sägewerk. Hier wird es gesägt und gefeilt, sodass es die richtige viereckige Form erhält. Das Rundholz fällt auf den Balken, wo es sich zu einem Balken mit einem bestimmten Querschnitt auflöst.

Die Wahl hochwertiger Ausrüstung für eine solche Produktion scheint einfach zu sein, obwohl viele Unternehmen Bandsägewerke unterschiedlicher Konfiguration und in unterschiedlichen Preiskategorien anbieten. Aber nicht jede Anlage produziert hochwertiges Holz, was bedeutet, dass das Endprodukt von geringer Qualität sein wird. Dies bedeutet den Verlust von Kunden und einen schlechten Ruf dieser Produkte auf dem Markt. Beim Kauf eines Sägewerks müssen Sie nicht sparen. Mit billiger Ausrüstung wird es nicht möglich sein, Produkte herzustellen, die allen Standards und Qualitäten entsprechen.

Achten Sie bei der Auswahl eines Sägewerks auf folgende Elemente:

1. Sägewerksportal.
2. Vertikale Führungen.
3. Mechanismus zur Bewegung in einer vertikalen Ebene.
4. Riemenscheiben und Rollen für Bandsägewerke.

Das Portal eines hochwertigen Bandsägewerks sollte aus einem Vierkantrohr bestehen und über Verstärkungselemente verfügen. Wenn keine Verstärkungselemente vorhanden sind, ist die Ausrüstung günstiger, es können jedoch Probleme im Betrieb auftreten. Holz ist ein ziemlich schwerer Rohstoff und im Betrieb kann sich ein Portal ohne Verstärker schnell verformen. Ein Sägewerk wird für mehr als ein Jahr gekauft und muss seinem Besitzer lange dienen und hochwertiges Profilmaterial produzieren.

Vertikalführungen müssen aus massivem Metall und geschliffen sein. Bei preiswerten Geräten bestehen die Führungen aus Rohren, die sich schnell verformen.

Die Riemenscheiben, auf denen sich das Sägeblatt bewegt, müssen einen Durchmesser von mindestens 50 cm haben. Die Motorriemenscheibe beträgt mindestens 14 cm. In diesem Fall müssen die Rollen zum Bewegen und Führen des Sägeblatts eingestellt werden, und je mehr Einstellungen es gibt, desto besser ist die Maschine.

Vierseitige Maschinen

Auf einer Vierseitenmaschine erhält der Profilträger eine Nut und einen Zapfen sowie zwei glatt gehobelte Seiten. Diese beiden Seiten können bei Blockhäusern entweder flach oder halbrund sein. Zunächst wird das Holz profiliert und anschließend gehobelt. Es gibt jedoch Maschinen, die diese Aktionen gleichzeitig ausführen. Solche Maschinen werden universell genannt. Es ist am besten, solche Geräte zu kaufen, da sie die Arbeitsproduktivität erheblich steigern.

Die Qualität einer solchen Ausrüstung hängt von der Qualität des Fräsers ab, der das Profilholz bearbeitet. Je mehr Anbaugeräte eine Maschine hat, desto größer ist die Holzvielfalt, die auf ihr produziert werden kann. Das bedeutet, mehr Käufer mit unterschiedlichen Anforderungen anzulocken.

Normalerweise sollten Sie bei der Auswahl dieser Ausrüstung auf Folgendes achten:

1. Das Vorhandensein mehrerer Schneidmesser. Je mehr Aufsätze am Fräser vorhanden sind, desto größer ist die Auswahl an Profilhölzern, die Sie erhalten.
2. Wagen mit Materialzuführung. Es kann automatisch oder manuell sein. Es bedarf keiner Erklärung, wie man die Arbeitsproduktivität durch eine automatische Materialzuführung steigern kann.

Maschinen- oder Handwerkzeug zum Schneiden von Bechern

Zu den Geräten zur Herstellung von Profilholz gehören Topfschneider. Mit ihnen werden zuverlässige und ästhetisch schöne Verbindungen zwischen Materialien hergestellt. Hochwertige Topfschneider ermöglichen Ihnen die professionelle Herstellung von Verbindungen. Selbstverständlich lassen sich solche Verbindungsverbindungen mit verfügbaren Werkzeugen herstellen, allerdings ist dies recht schwierig. Und wenn die Verbindungsteile nicht richtig ausgeführt sind, kann es passieren, dass Teile des Materials nicht zusammenpassen oder schlecht zusammenpassen. Und das wird sich zweifellos nachteilig auswirken

Manuelle Chakshkorez unterscheiden sich von Werkzeugmaschinen vor allem durch ihre Mobilität. Und das ist praktisch, wenn Sie ein Haus aus Profilmaterial bauen.

Mit Tassenschneidern können Sie diese Arbeit perfekt erledigen. Dieses Gerät muss über unterschiedliche Aufsätze verfügen: gerade und schräge Becher, unterschiedliche Neigungswinkel. Der Schnittbereich mit Topfschneidern liegt in der Regel zwischen 3,8 und 24 cm, was beim Hausbau aus Holz völlig ausreicht.

Universalmaschinen

Heute ist der technische Fortschritt weit fortgeschritten und es gibt Maschinen zur Herstellung von Universalprofilholz. Eine solche Ausrüstung belegt den gesamten Ausrüstungssatz mit einer Maschine. Das Holz gelangt als Stamm in die Universalfräse und kommt schließlich als fertiger Profilbalken wieder heraus. Mit austauschbaren Kopiermessern an solchen Geräten können Sie verschiedene Arten von Holzprofilen erhalten.

Natürlich sind solche Geräte nicht billig, aber wenn man bedenkt, wie viele Maschinen sie ersetzen, ist der Preis durchaus angemessen. Solche Geräte haben einen großen Vorteil: Sie können auf kleinem Raum platziert werden. Und hochwertige Fräser, die über mehrere einstellbare Positionen verfügen, ermöglichen Ihnen die Herstellung hochwertiger Produkte.

Bei der Auswahl einer solchen Maschine müssen Sie darauf achten, dass das Gerät über einen Geschwindigkeitsregler verfügt. Dies hilft Ihnen bei der Auswahl des richtigen Modus für eine bestimmte Holzart und sorgt für eine gleichmäßige und präzise Bearbeitung des Werkstücks.

Welche Ausrüstung für Ihre Produktion am besten geeignet ist, hängt sowohl vom verfügbaren Geldbetrag als auch von der Region ab, in der Sie Ihr Unternehmen ansiedeln möchten. Bei der Auswahl ist eines zu beachten: Die gekaufte Ausrüstung sollte mehr als ein Jahr halten, Sie sollten also nicht sparen.