Metalizacja i kombinowane powłoki ochronne

PRZEPISY BUDOWLANE

OCHRONA KONSTRUKCJI BUDYNKÓW
I KONSTRUKCJE OD KOROZJI

SNiP 3.04.03-85

GOSSTROJ ZSRR

MOSKWA 1989

OPRACOWANE przez Instytut Proektkhimzashchita Ministerstwa ZSRR w Montazhspetsstroy ( VA Sokołow, doktorat technologia nauki wiceprezes Szewjakow, VE Radzevich, V.D. Lubanowski, OK. Sorokina) przy udziale Państwowego Projektu Chemicznego Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR ( L.M. Wołkowa), Instytut Badawczy Konstrukcji Żelbetowych Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR (doktor nauk technicznych) EA Guzejew), TsNIIproektstalkonstruktsii nazwany na cześć. Państwowy Komitet Budowlany Mielnikowa ZSRR (doktor nauk technicznych) sztuczna inteligencja Gołubiew, doktorat technologia nauki G.V. Onosow) oraz Akademia Użyteczności Publicznej im. K.D. Pamfiłow z Ministerstwa Mieszkalnictwa i Usług Komunalnych RSFSR (kandydat nauk technicznych E.I. Ioffe). WPROWADZONE przez Ministerstwo Montazhspetsstroy ZSRR. PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA PRZEZ Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (D.I. Prokofiew). Wraz z wejściem w życie SNiP 3.04.03-85 „Ochrona konstrukcje budowlane i konstrukcje przed korozją” tracą ważność SNiP III -23-76 „Ochrona konstrukcji budowlanych i konstrukcji przed korozją”. Korzystając z dokumentu regulacyjnego, należy wziąć pod uwagę zatwierdzone zmiany w przepisach i przepisach budowlanych oraz w normach stanowych opublikowane w czasopiśmie „Biuletyn sprzętu budowlanego”, „Zbiór poprawek do przepisów budowlanych i zasad” Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR oraz indeks informacyjny „Standardy państwowe ZSRR” standardu państwowego. Niniejsze zasady i przepisy mają zastosowanie do budowy nowych, rozbudowy, przebudowy i ponownego wyposażenia technicznego istniejących przedsiębiorstw, budynków i budowli i należy ich przestrzegać podczas budowy powłoki antykorozyjne konstrukcje budowlane metalowe, betonowe, żelbetowe i ceglane, a także urządzenia technologiczne przy nakładaniu powłok zabezpieczających przed korozją powstałą pod wpływem agresywnych środowisk produkcji przemysłowej i wody gruntowe. Niniejsze zasady i regulacje mają charakter ogólny wymagania techniczne do wykonywania prac na budowie. Odporne na warunki atmosferyczne powłoki ochronne, które chronią przed działaniem promieniowania słonecznego, opadów atmosferycznych i pyłu oraz atmosfery morskiej, muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami SNiP dotyczącymi montażu dachów, hydroizolacji, paroizolacji i izolacji termicznej, a także do montażu powłok wykończeniowych konstrukcji budowlanych. Niniejsze normy i zasady nie mają zastosowania do prac związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym: metalowych konstrukcji podziemnych wznoszonych w wiecznej zmarzlinie i gruntach skalistych; stalowe rury osłonowe, pale i urządzenia technologiczne, do budowy których opracowano specjalne warunki techniczne; budowa tuneli i metra; kable elektroenergetyczne; metalowe i żelbetowe konstrukcje podziemne narażone na korozję pod wpływem błądzących prądów elektrycznych; główne rurociągi produktów naftowych i gazociągów; komunikacja i obudowy szybów naftowych i gazowych; sieci ciepłownicze. Niniejsze zasady i przepisy nie mają zastosowania również do urządzeń technologicznych, których producenci zapewniają stosowanie powłok ochronnych zgodnie z GOST 24444-80. Powłoki ochronne urządzeń procesowych należy z reguły nakładać w środowisku fabrycznym. Dopuszczalne jest nakładanie powłok ochronnych na urządzenia technologiczne bezpośrednio w miejscu ich montażu: z kawałkowych materiałów kwasoodpornych, chemoodpornych: arkuszy polimerowych i laminowanych tworzyw sztucznych (włókno szklane, tkanina chlorowana itp.), mas uszczelniających oraz farb i lakierów na bazie żywic epoksydowych i innych; gumowanie typu otwartego niestandardowego sprzętu wyprodukowanego w miejscu instalacji. W fabryce nakładane są powłoki ochronne na rurociągi stalowe i zbiorniki do przechowywania i transportu skroplonego gazu, układane i instalowane w miastach. Dopuszczalne jest nakładanie powłok ochronnych na rurociągi i zbiorniki stalowe w miejscu ich budowy w celu: izolacji złączy spawanych i małych armatura; korygowanie obszarów uszkodzeń powłoki ochronnej; izolacja kontenerów montowanych na budowie od poszczególnych elementów.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Prace zabezpieczające konstrukcje i konstrukcje budowlane oraz urządzenia technologiczne, kanały gazowe i rurociągi przed korozją należy wykonywać po zakończeniu wszystkich dotychczasowych prac budowlano-montażowych, podczas których może dojść do uszkodzenia powłoki ochronnej. Na mapach technologicznych dla tych konstrukcji należy określić procedurę wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego tych konstrukcji przed ich montażem w położeniu projektowym, a także zabezpieczenia górnej (nośnej) części fundamentów przed rozpoczęciem prac montażowych. Pracuje. 1.2. Zabezpieczenie antykorozyjne sprzętu z reguły należy przeprowadzić przed zamontowaniem wymiennych urządzeń wewnętrznych (mieszadła, elementy grzejne, bełkotki itp.). Jeżeli sprzęt dostarczany jest od producenta z zainstalowanymi urządzeniami wewnętrznymi, należy je zdemontować przed rozpoczęciem prac antykorozyjnych. 1.3. Wykonywanie prac antykorozyjnych w obecności urządzeń wewnętrznych w urządzeniu lub instalowanie ich przed zakończeniem prac antykorozyjnych jest dozwolone wyłącznie w porozumieniu z organizacją instalacyjną wykonującą zabezpieczenia antykorozyjne. 1.4. Po odbiorze od producentów stalowych konstrukcji budowlanych i urządzeń technologicznych należy sprawdzić nałożoną na nie powłokę antykorozyjną, zgodnie z normami lub specyfikacjami technicznymi. 1,5. Prace spawalnicze wewnątrz i na zewnątrz aparatury metalowej, kanałów gazowych i rurociągów, w tym spawanie elementów mocowania izolacji termicznej, należy zakończyć przed rozpoczęciem prac antykorozyjnych. 1.6. Próby szczelności urządzeń przeprowadza się po zamontowaniu obudowy i przygotowaniu powierzchni metalowej do zabezpieczenia antykorozyjnego zgodnie z p. 2.1. 1.6.1. Powierzchnie konstrukcji z betonu pojemnościowego i żelbetu (w tym tace lodówek nawadniających) pod powłoki ochronne należy przygotować przed badaniem pod kątem szczelności zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.04-85. 1.7. Podczas zabezpieczania powierzchni kamiennych i zbrojonych konstrukcji murowych powłokami mastyksowymi wszystkie szwy muru muszą być haftowane, a podczas zabezpieczania powłokami malarskimi i lakierniczymi powierzchnie tych konstrukcji muszą być otynkowane. 1.8. Prace przy nakładaniu powłok ochronnych należy z reguły prowadzić w temperaturze otaczającego powietrza, materiałów ochronnych i zabezpieczanych powierzchni nie niższej niż: 10°C – dla powłok ochronnych farb i lakierów przygotowanych na bazie żywic naturalnych; powłoki mastyksowe i szpachlowe wykonane z materiałów silikatowych; adhezyjne powłoki ochronne na bazie bitumu- materiały rolkowe, płyty poliizobutylenowe, płyty Butylcore-S, polietylen powielony; powłoki gumowe; powłoki elewacyjne i okładzinowe instalowane na kwasoodpornych szpachlówkach silikatowych, masach bitumicznych; do betonów kwasoodpornych i silikatowo-polimerowych; 15°C - dla powłok malarskich i lakierniczych wzmocnionych i niewzmocnionych oraz powłok samopoziomujących z materiałów przygotowanych na żywicach syntetycznych; powłoki mastyksowe z nairytu i uszczelniaczy przygotowanych na bazie kauczuków syntetycznych; powłoki wykonane z arkuszowych materiałów polimerowych; powłoki elewacyjne i okładzinowe wykonane na bazie szpachli arzamitowych, furankorowych, żywic poliestrowych, epoksydowych i mieszanych żywic epoksydowych; polimerobeton; do powłok cementowo-polistyrenowych, cementowo-perchlorowinylowych i cementowo-kazeinowych; 25°C - do nakładania powłok Polan. W razie potrzeby dopuszcza się wykonywanie niektórych rodzajów powłok ochronnych w niższych temperaturach, biorąc pod uwagę specjalnie opracowaną do tego celu dokumentację techniczną, uzgodnioną w wymagany sposób. 1.9. W zimowy czas prace antykorozyjne należy wykonywać w ogrzewanych pomieszczeniach lub schronach. W takim przypadku temperatura powietrza, materiałów ochronnych i powierzchni chronionych musi spełniać wymagania punktu 1.8. W przypadku stosowania polimerowych taśm klejących i materiałów opaskowych przeznaczonych do izolowania rurociągów i zbiorników w okresie zimowym, taśmy i opaski należy przed nałożeniem przechowywać przez co najmniej 48 godzin w pomieszczeniu o temperaturze co najmniej 15°C. 1.10. Nie wolno nakładać powłok ochronnych na otwarte aparaty, konstrukcje, rurociągi, kanały gazowe i konstrukcje budowlane znajdujące się na zewnątrz w czasie opadów atmosferycznych. Bezpośrednio przed nałożeniem powłok ochronnych zabezpieczane powierzchnie należy osuszyć. 1.11. Miejsca otworów wymuszonych należy uszczelnić powłokami tego samego typu. Jednocześnie powłoki pastowe należy wzmocnić dodatkową warstwą, która zakrywa punkty otwarcia co najmniej 100 mm od krawędzi. 1.12. Niedopuszczalne jest wyrównywanie powierzchni betonu materiałami przeznaczonymi do powłok ochronnych. 1.13. Podczas prac związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym, utwardzaniem gotowych powłok ochronnych, magazynowaniem i transportem konstrukcji i urządzeń z powłokami ochronnymi, należy podjąć działania mające na celu zabezpieczenie tych powłok przed zanieczyszczeniami, wilgocią, uderzeniami mechanicznymi i innymi oraz uszkodzeniami. 1.14. Zabezpieczenie antykorozyjne należy wykonywać w następującej kolejności technologicznej: przygotowanie zabezpieczanej powierzchni pod powłokę ochronną; przygotowanie materiałów; nałożenie podkładu zapewniającego przyczepność kolejnych warstw powłok ochronnych do zabezpieczanej powierzchni; nałożenie powłoki ochronnej; suszenie powłoki lub obróbka cieplna. 1,15. Prace z bochenkami kwasoodpornymi należy wykonywać zgodnie z wymaganiami określonymi w SNiP II-15-76.

2. PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI METALOWEJ

2.1. Powierzchnia metalu przygotowana do prac antykorozyjnych nie powinna posiadać zadziorów, ostrych krawędzi, odprysków spawalniczych, ugięć, przypaleń, pozostałości topnika, wad powstałych podczas walcowania i odlewania w postaci makrowtrąceń niemetalicznych, ubytków, pęknięć, nieregularności, jak również a także sole i tłuszcze oraz zanieczyszczenia. 2.2. Przed nałożeniem powłok ochronnych powierzchnie stalowych konstrukcji budowlanych, aparatów, kanałów gazowych i rurociągów należy oczyścić z tlenków metodą strumieniowo-ścierną przy użyciu śrutownic, szczotek mechanicznych lub konwerterów rdzy. Metody czyszczenia powierzchni wskazane są w dokumentacji technicznej. 2.3. Powierzchnie stalowych konstrukcji budowlanych przeznaczone do obróbki konwerterami rdzy (modyfikatorami) należy oczyścić wyłącznie z złuszczających się nalotów rdzy lub zgorzeliny. Grubość produktów korozji dopuszczalna do modyfikacji z reguły nie przekracza 100 mikronów. 2.4. Stopień usunięcia tlenków z metalowych konstrukcji budowlanych i urządzeń objętych zabezpieczeniem antykorozyjnym musi odpowiadać rodzajowi powłoki ochronnej podanemu w tabeli. 1.

Tabela 1

Powłoki ochronne	Stopień oczyszczenia według GOST 9.402-80
Powłoki ochronne		czwarty
Farby na bazie żywicy:
naturalny
syntetyczny
Mastyks, kit i samopoziomujący:
na bazie nieorganicznej płynne szkło
na bazie żywicy organicznej:
naturalny
syntetyczny
Wklejanie:
na bitumach i mastyksach bitumiczno-gumowych
na klejach syntetycznych
azbest na płynnym szkle
Gumowanie
Okładziny i okładziny na spoiwach przygotowane na bazie:
płynne szkło
żywice syntetyczne
żywice naturalne
"Polan-M"
"Polan-2M"

2.5. Sprężone powietrze używane do czyszczenia musi być suche, czyste i zgodne z GOST 9.010-80. 2.6. Podczas czyszczenia ściernego należy zapobiegać tworzeniu się kondensatu na czyszczonej powierzchni. 2.7. Po oczyszczeniu powierzchnię metalową należy odpylić mechanicznie lub rozpuszczalnikami. 2.8. Zgodność stopnia oczyszczenia powierzchni metalowych z rodzajem powłoki ochronnej zgodnie z tabelą. 1 należy sprawdzić bezpośrednio przed nałożeniem powłoki ochronnej.

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI BETONOWEJ

2.9. Powierzchnia betonu przygotowana do zabezpieczenia antykorozyjnego nie powinna posiadać wystających zbrojeń, ubytków, ubytków, krawędzi, plam olejowych, brudu i kurzu. Produkty osadzone muszą być sztywno zamocowane w betonie; fartuchy produktów osadzonych montuje się równo z powierzchnią, która ma być chroniona. Miejsca styku podłogi ze słupami, fundamentami urządzeń, ścianami i innymi elementami pionowymi należy uszczelnić. Podpory konstrukcji metalowych należy zabetonować. Wilgotność betonu w warstwie wierzchniej o grubości 20 mm nie powinna przekraczać 4%. 2.10. Powierzchnie betonowe, które były wcześniej narażone na działanie kwaśnego, agresywnego środowiska, należy umyć czystą wodą, zneutralizować roztworem alkalicznym lub 4-5% roztworem sody kalcynowanej, ponownie umyć i wysuszyć. 2.11. Przygotowana powierzchnia betonu, w zależności od rodzaju powłoki ochronnej, musi spełniać wymagania tab. 2.

Tabela 2

Wskaźniki	Wartości wskaźników jakości powierzchni przygotowanych pod powłoki ochronne
Wskaźniki	farba i lakier	masy uszczelniające, szpachlowe i samopoziomujące na bazie żywic syntetycznych	wklejanie	podszewka i licówka
1. Chropowatość:
klasa chropowatości				Ustawić w zależności od właściwości podwarstwy powłoki
całkowita powierzchnia poszczególnych skorup i wnęk na 1 m2,%, z głębokością skorupy, mm:
do 2
« 3
porowatość powierzchni,%
2. Wilgotność powierzchniowa, % mas

Uwagi: 1. Wilgotność betonu przeznaczonego do powłok wykonanych z mas wodorozcieńczalnych nie jest normowana, jednak na powierzchni nie powinien znajdować się widoczny film wody.2. Klasę chropowatości określa się według tabeli. 3.

Tabela 3

3. POWŁOKI OCHRONNE LAKIERÓW

3.1. Nakładanie środków zabezpieczających farby i lakiery należy przeprowadzać w następującej kolejności technologicznej: nakładanie i suszenie podkładów; nakładanie i suszenie szpachli (jeśli to konieczne); nakładanie i suszenie warstw powłokowych; naświetlanie lub obróbka cieplna powłoki. 3.2. Sposób nakładania, grubość poszczególnych warstw, wilgotność powietrza i czas schnięcia każdej warstwy, całkowitą grubość powłoki ochronnej określa dokumentacja techniczna opracowana zgodnie z GOST 21.513-83 i wymagania niniejszego SNiP. 3.3. Farby i lakiery przed użyciem należy wymieszać, przefiltrować i uzyskać lepkość odpowiednią do sposobu aplikacji. 3.4. Montaż zbrojonych powłok malarskich i lakierniczych należy wykonywać w następującej kolejności technologicznej: nałożenie i wyschnięcie podkładu; nakładanie kompozycji klejącej z jednoczesnym sklejaniem i walcowaniem tkaniny wzmacniającej i utrzymywanie jej przez 2-3 godziny; impregnacja sklejonej tkaniny kompozycją i suszenie jej; nakładanie powłok ochronnych warstwa po warstwie z suszeniem każdej warstwy; narażenie nałożonej powłoki ochronnej. 3.5. Przygotowanie materiałów z włókna szklanego polega na docięciu paneli z uwzględnieniem zakładek 100-120 mm w połączeniach wzdłużnych i 150-200 mm w połączeniach poprzecznych.

4. MAstyks, Szpachlówka i Powłoki Ochronne Poziomowe

4.1. Montaż mastyksu, szpachli i samopoziomujących powłok ochronnych należy przeprowadzać w następującej kolejności technologicznej: przyklejenie włókna szklanego na styku zabezpieczanych powierzchni w celu późniejszego montażu powłok samopoziomujących; nakładanie i suszenie podkładów; nakładanie mastyksu, szpachli lub powłok samopoziomujących i suszenie ich. W przypadku rurociągów i zbiorników podziemnych – warstwowe nakładanie warstw bitumicznych i okładów wzmacniających. 4.2. Skład, liczbę warstw, czas schnięcia, całkowitą grubość powłoki ochronnej określa dokumentacja techniczna opracowana zgodnie z GOST 21.513-83 i wymagania niniejszego SNiP. 4.3. Powłoki mastyksowe przygotowane na bazie kompozycji żywic naturalnych i syntetycznych; powłoki i szpachlówki samopoziomujące przygotowane na bazie kompozycji polimerowych; Szpachlówki przygotowane na szkle rozpuszczalnym należy nakładać warstwami o grubości nie większej niż 3 mm każda. 4.4. Samopoziomującą powłokę ochronną należy chronić przed wpływami mechanicznymi przez 2 dni. od chwili jego zastosowania i przechowywany przez co najmniej 15 dni. w temperaturze nie niższej niż 15°C przed uruchomieniem. 4,5. Powłokę ochronną na bazie gorącego bitumu lub mastyksu węglowego należy chronić przed zewnętrznymi wpływami mechanicznymi aż do osiągnięcia temperatury otoczenia. 4.6. Powłoki stosowane do zabezpieczania osadzonych w stali elementów prefabrykowanych konstrukcji żelbetowych; cement-polistyren, cement-perchlorowinyl i cement-kazeina - muszą mieć konsystencję pozwalającą na jednorazową aplikację w warstwie o grubości co najmniej 0,5 mm, a cynkowe powłoki ochronne - co najmniej 0,15 mm. 4.7. Każdą warstwę powłoki należy suszyć w temperaturze nie niższej niż 15°C przez co najmniej: 30 minut – w przypadku cementu-styropianu; 2 godziny - dla cementu-kazeiny; 4 godziny - dla powłok cementowo-perchlorowinylowych i podkładów ochronnych do metali. 4.8. Metaliczne powłoki ochronne można stosować zarówno w temperaturach dodatnich, jak i ujemnych (do minus 20°C) i przed nałożeniem kolejnych powłok należy je utrzymywać co najmniej: 3 godziny – w temperaturze dodatniej; 24 - „ujemny” do minus 15 ° C; 48 - „ „ „ poniżej minus 15 ° C.

5. POWŁOKI OCHRONNE Z PŁYNNYCH MIESZANEK GUMY

5.1. Nakładanie powłok ochronnych z ciekłych mieszanek gumowych należy wykonywać w następującej kolejności technologicznej: nakładanie podkładów; powlekanie ciekłych mieszanek gumowych; wulkanizacja lub suszenie powłoki. 5.2. Grubość powłoki określana jest na podstawie projektu. 5.3. Powierzchnię zabezpieczaną należy zagruntować: pod powłoki uszczelniaczy tiokolowych (U-30M) - klejami 88-N, 88-NP, 78-BTsS-P, podkładami - epoksy-tiokol, chlornairyt; pod powłoki z uszczelniaczy epoksydowo-tiokolowych (U-30 MES-5) - rozcieńczony uszczelniacz U-30 MES-10; pod powłoki wykonane z kompozycji nairytowych (nairit NT) - gleba chlornairytowa; do uszczelniaczy diwinylostyrenowych (typ 51G-10) - rozcieńczony uszczelniacz diwinylostyrenowy. 5.4. Powłoki na bazie uszczelniaczy U-30M, U-30 MES-5 oraz masy gumującej na bazie Nairit NT należy po nałożeniu wszystkich warstw poddać wulkanizacji. Tryb wulkanizacji jest określony w dokumentacji technicznej. Powłoki na bazie szczeliwa 51G-10 suszy się w temperaturze 20°C. 5.5. Technologia wykonania powłoki Polan-M polega na nałożeniu: dwóch warstw podkładu kleju 88-N lub 78-BTsS-P; jedna warstwa kompozycji pośredniej „P”; warstwy ochronne kompozycji „Z”. Technologia wykonania powłoki Polan-2M polega na nałożeniu: dwóch warstw kompozycji klejowej „A”; warstwy ochronne kompozycji „Z”. Technologia wykonania powłoki Polan-B polega na nałożeniu: warstwy kompozycji klejowej „A”; warstwa kompozycji cementowo-klejowej na bazie cementu portlandzkiego klasy 400 i kompozycji klejącej „A”; warstwa kompozycji pośredniej „P”; warstwy ochronne kompozycji „Z”. 5.6. Wszystkie kompozycje Polan nakłada się warstwa po warstwie, susząc każdą warstwę zgodnie z instrukcją technologiczną. 5.7. Kolejne okładziny po nałożeniu kompozycji Polan należy rozpocząć po 2 dniach utwardzania gotowej powłoki. przy temperaturze powierzchni nie niższej niż 20°C.

6. POWŁOKI OCHRONNE

6.1. Nakładanie klejowych powłok ochronnych należy przeprowadzać w następującej kolejności technologicznej: nakładanie i suszenie podkładów; klejenie materiałów warstwa po warstwie; obróbka połączeń (spawanie lub klejenie); suszenie (utwardzanie) nałożonej powłoki. 6.2. Przed przyklejeniem materiałów w rolkach na masy bitumiczne należy nałożyć na zabezpieczaną powierzchnię podkłady na bazie bitumów, w przypadku klejów syntetycznych należy zastosować podkłady wykonane z tych samych klejów. Aby nałożyć polimerowe taśmy klejące na zabezpieczane rurociągi i zbiorniki, ich powierzchnię należy zagruntować podkładami polimerowymi lub bitumiczno-polimerowymi. 6.3. Suszenie pierwszej warstwy podkładów bitumicznych należy przeprowadzić do uzyskania suchej lepkości, drugiej w ciągu 1-2 h. Każda warstwa podkładu wykonanego z lakierów BT-783 powinna wyschnąć w ciągu 24 h. Suszenie pierwszej warstwy podkładów na bazie kleju syntetycznego powinno trwać 40-60 minut, drugiej - do uzyskania suchej lepkości. Suszenie podkładów polimerowych i bitumiczno-polimerowych do uzyskania stanu suchego. 6.4. Materiały walcowane przed przyklejeniem do zabezpieczanej powierzchni należy oczyścić z powłok mineralnych, materiały arkuszowe umyć mydłem i czystą wodą (plastik należy odtłuścić acetonem); suszy się i kroi w puste miejsca. Płyty poliizobutylenowe „Butylcor-S”, wzmocnione folia z polichlorku winylu należy przechowywać w stanie wyprostowanym przez co najmniej 24 godziny, masę plastyczną polichlorku winylu należy podgrzać do temperatury 60°C. 6.5. Półprodukty z blachowych materiałów ochronnych należy zagruntować dwukrotnie klejem o tym samym składzie co zabezpieczane powierzchnie, przy czym pierwsza warstwa podkładu schnie przez 40-60 minut, a druga do uzyskania stanu niekleistego. 6.6. Przy nakładaniu materiałów arkuszowych i rolkowych na masę bitumiczną jej warstwa nie powinna przekraczać 3 mm, na klejach - 1 mm. Połączenia klejonych półfabrykatów powłok ochronnych powinny znajdować się w odległości co najmniej 80 mm od spoin metalowych. 6.7. Przy klejeniu materiałami arkuszowymi i rolkowymi wielkość zakładki paneli powinna wynosić mm: 25 - dla tworzywa polichlorek winylu w konstrukcjach pracujących pod wypełnieniem. Podczas zabezpieczania podłóg tworzywo polichlorek winylu można skleić od końca do końca; 40 - do płyt poliizobutylenowych na klejach syntetycznych ze zgrzewaniem szwów; 50 - do materiałów z tkaniny szklanej na żywicach syntetycznych, aktywowanej folii polietylenowej, płyt poliizobutylenowych na klejach syntetycznych uszczelnionych pastą poliizobutylenową; Arkusze Butylcore-S z klejami syntetycznymi do powlekania jednowarstwowego; 100 - do powielania polietylenu, hydroizolacji, płyt poliizobutylenowych na bitumie, papie, papie szklanej; 200 - dla „Butylcore-S” na klejach syntetycznych do drugiej warstwy wzmocnionej folii z polichlorku winylu. 6.8. Połączenia klejonych wykrojów z tworzyw sztucznych należy zgrzewać w strumieniu ogrzanego powietrza o temperaturze 200 ± 15 ° C, walcując zgrzew. Sklejone wykroje z tworzyw sztucznych należy przechowywać przez co najmniej 2 godziny przed dalszą obróbką 6.9. W projekcie wskazano sposób uszczelniania połączeń płyt poliizobutylenowych. 6.10. Przy klejeniu płyt poliizobutylenowych w jednej warstwie, zakłady należy wzmocnić paskami poliizobutylenu o szerokości 100-150 mm, a ich krawędzie należy zespawać z powłoką bazową lub skleić z nią pastą poliizobutylenową. 6.11. Przy pokryciu jednowarstwowym spoinę klejoną z Butylcore-S należy dodatkowo pokryć dwiema warstwami pasty Butylcore-S, każdą warstwę susząc do całkowitego wyschnięcia (około 3 godziny w temperaturze 15°C). 6.12. Szwy w powłoce wykonanej ze wzmocnionej folii polichlorku winylu należy dodatkowo podkleić pasem tego samego materiału o szerokości 100-120 mm lub niewzmocnioną folią polichlorku winylu z wcześniej nałożoną warstwą kleju GIPC-21-11 i wyschnąć przez 8-10 minut . 6.13. Powłoki ochronne wykonane z materiałów rolkowych naklejonych na masy bitumiczne należy szpachlować masami bitumicznymi. Na powłokach poziomych masę należy nakładać warstwami o grubości nie większej niż 10 mm, na powłokach pionowych - warstwami o grubości 2-3 mm każda. 6.14. Powłoki podlegające późniejszemu zabezpieczeniu materiałami na bazie mieszanek silikatowo-cementowych należy natrzeć warstwą nieschłodzonego mastyksu bitumicznego lub żywic syntetycznych z gruboziarnistym piaskiem kwarcowym. 6.15. Dzień po zakończeniu powlekania wzmocnionej folii polichlorku winylu, za pomocą pędzla nakłada się na jej powierzchnię jedną warstwę kleju, w którą zatapia się suchy piasek o frakcji 1-2,5 mm. Nakładanie kolejnej powłoki na tak przygotowaną powierzchnię dopuszcza się po 24 godzinach 6.16. Przed wykonaniem licowania lub podszewka działa Na powłokę klejącą nakłada się szpachlówkę wykonaną z tych samych materiałów co spoiwo. 6.17. Podczas izolowania rurociągów i zbiorników polimerem taśmy klejące w miejscu spoin dla dodatkowego zabezpieczenia na podkład nakłada się jedną warstwę taśmy klejącej o szerokości 100 mm, następnie obszar ten owija się (z rozciąganiem i ściskaniem) trzema warstwami taśmy klejącej. Taśma nie powinna sięgać 2-3 mm od owijek o dużym nasyceniu wilgocią, wówczas na polimerową taśmę klejącą nakłada się folię ochronną. 6.18. Podczas nakładania powłoki ochronnej z taśm polimerowych na połączenia i miejsca uszkodzeń należy zadbać o to, aby przejścia do istniejącej powłoki były gładkie, a zakładka wynosiła co najmniej 100 mm.

7. GUMOWANE POWŁOKI OCHRONNE

7.1. Zabezpieczenie powłokami gumowymi należy wykonywać w następującej kolejności technologicznej: pokrycie zabezpieczanej powierzchni wykrojami gumowymi; sprawdzenie ciągłości wykładziny defektoskopem; przygotowanie do wulkanizacji; wulkanizacja wykładzin gumowych. 7.2. Listwy o szerokości do 50 mm i kołki wykonane z materiałów gumowanych należy najpierw przykleić do spoin, narożników i innych wystających części zabezpieczanej powierzchni. 7.3. Technologia wykonywania prac gumowania musi spełniać wymagania instrukcji technologicznych. 7.4. Przed klejeniem masami gumującymi przygotowane powierzchnie przeznaczone do zabezpieczenia należy przetrzeć benzyną, osuszyć i pokryć klejami o klasie odpowiadającej masom gumującym. 7,5. Przed sklejeniem półfabrykaty należy pokryć klejem i pozostawić na 40-60 minut. Półfabrykaty należy sklejać na zakładkę, zachodząc na łączenia o 40-50 mm lub od końca do końca i wałkować wałkami, aż do usunięcia pęcherzyków powietrza. Połączenia przy klejeniu „koniec do końca” należy okleić taśmami o szerokości 40 mm. Szwy podszewki powinny znajdować się w odległości co najmniej 80 mm od metalowych spoin. 7.6. Wycięte wykroje należy z reguły skleić wcześniej powielone. Jeżeli pomiędzy arkuszami gumy tworzą się pęcherzyki powietrza, gumę należy przekłuć cienką igłą zwilżoną klejem i dokładnie rozwałkować wałkiem zębatym. Nie zaleca się powielania gumy w więcej niż 3 warstwach. Przy grubości wykładziny 6 mm zaleca się gumowanie warstwa po warstwie w dwóch etapach. 7.7. Gumowanie sprzętu należy rozpocząć od wyłożenia zaślepek powierzchni wewnętrznej, następnie kształtek, rur, włazów i innych otworów. 7.8. Wulkanizację powłoki gumowej przeprowadza się za pomocą pary świeżej, gorącej wody lub 40% roztworu chlorku wapnia (w przypadku wulkanizacji otwartej) i pary świeżej (w przypadku wulkanizacji zamkniętej pod ciśnieniem).

8. METALIZOWANE I ŁĄCZONE POWŁOKI OCHRONNE

8.1. Powierzchnię przygotowaną metodą śrutowania należy określić na podstawie wartości chropowatości, która waha się od 6,3 do 55 mikronów. 8.2. Odstęp czasowy pomiędzy zakończeniem śrutowania powierzchni a rozpoczęciem nakładania powłoki metalizującej musi odpowiadać następującym danym: w pomieszczeniach zamkniętych przy wilgotności względnej powietrza do 70% – nie dłużej niż 6 godzin; na zewnątrz w warunkach zapobiegających tworzeniu się kondensacji na metalowej powierzchni - nie dłużej niż 3 godziny; gdy wilgotność powietrza pod daszkiem lub wewnątrz urządzenia przekracza 90%, pod warunkiem, że na zabezpieczaną powierzchnię nie przedostanie się wilgoci – nie dłużej niż 0,5 godziny 8.3. Na budowie powłokę metalizującą nanosi się ręcznie, metodą płomienia gazowego i łuku elektrycznego. 8.4. Drut użyty do wykonania powłoki metalizującej musi być gładki, czysty, pozbawiony załamań i spęczniałych tlenków. W razie potrzeby drut oczyścić ze smarów konserwujących rozpuszczalnikami i zanieczyszczeń papierem ściernym nr 0. 8.5. Metalizację ręczną należy przeprowadzić poprzez sekwencyjne nakładanie wzajemnie zachodzących na siebie równoległych pasków. Powłoki nakłada się kilkoma warstwami, a każdą kolejną warstwę należy nakładać tak, aby jej przejście było prostopadłe do przejść warstwy poprzedniej. 8.6. Aby zapewnić Wysoka jakość powłoka metalizująca podczas natryskiwania metalu ochronnego należy przestrzegać następujących warunków: odległość punktu topnienia drutu od zabezpieczanej powierzchni musi wynosić 80-150 mm; optymalny kąt nałożenia strumienia metal-powietrze powinien wynosić 65-80°; optymalna grubość jednej warstwy powinna wynosić 50-60 mikronów; temperatura zabezpieczanej powierzchni po nagrzaniu nie powinna przekraczać 150°C. 8.7. Przy montażu kombinowanej powłoki ochronnej nakładanie powłok malarskich i lakierniczych na metalizację należy przeprowadzić zgodnie z pkt. 3.

9. POWŁOKI OCHRONNE OKŁADZIN I WYKŁADZIN

9.1. Zabezpieczenie powierzchni konstrukcji i konstrukcji budowlanych (okładziny) oraz urządzeń technologicznych (okładziny) materiałami kawałkowymi należy przeprowadzać w następującej kolejności technologicznej: przygotowanie chemoodpornych szpachli (roztworów); nakładanie i suszenie podkładu (w przypadku wykładania wyposażenia metalowego bez warstwy organicznej) lub szpachli; okładziny wyposażenia lub okładziny konstrukcji budowlanych; suszenie okładzin lub okładzin; utlenianie (jeśli to konieczne) szwów. 9.2. Niedopuszczalne jest nakładanie na powierzchnie betonowe lub stalowe związków zawierających utwardzacze kwasowe. Przed nałożeniem tych mas powierzchnie betonowe i stalowe należy najpierw zabezpieczyć warstwą pośrednią z materiału określonego w projekcie. 9.3. Materiały okładzinowe i okładzinowe należy sortować i dobierać według rozmiaru. Niedopuszczalne jest stosowanie materiałów zakwaszonych lub oleistych. 9.4. Przed okładzinami i okładzinami masami bitumicznymi i polimerowymi materiały kawałkowe należy zagruntować wzdłuż krawędzi i od spodu odpowiednimi podkładami. 9,5. W projekcie wskazana jest liczba warstw okładziny lub okładziny oraz rodzaj chemoodpornych szpachlówek (roztworów). 9.6. Do okładzin z mas bitumicznych należy stosować płytki o grubości co najmniej 30 mm. 9.7. Szerokość spoin przy wykładaniu roztworami kwasoodpornymi: dla płytek - 4 mm; dla cegły - 6 mm. 9,8. Wymiary konstrukcyjne warstw i szwów przy okładzinach konstrukcji budowlanych i wykładaniu urządzeń technologicznych materiałami kawałkowymi na różnych chemoodpornych szpachlówkach (roztworach) podano odpowiednio: dla okładzin - w tabeli. 4, do podszewki - w tabeli. 5. 9.9. Wykładanie i okładziny wyrobami kawałkowymi przy użyciu chemoodpornych szpachlówek silikatowych i zapraw cementowo-piaskowych, w zależności od wymagań projektu, można wykonać poprzez wypełnienie szwów jednym składem, opróżnienie z późniejszym docięciem szwów lub metodą kombinowaną z jednoczesne nakładanie kwasoodpornej szpachli silikatowej lub zaprawy cementowo-piaskowej i szpachli polimerowej. Wypełnianie szwów pomiędzy skrawkami materiałów kwasoodpornych należy przeprowadzać poprzez wyciśnięcie szpachli (roztworu) i jednoczesne usunięcie wystającej części szpachli (roztworu). Szwy pomiędzy pustymi kawałkami, które mają być później wypełniane, należy oczyścić z resztek szpachli lub zaprawy, osuszyć, a następnie pomalować: w przypadku szpachli silikatowej - 10% roztwór alkoholu kwasu solnego; do zaprawy cementowo-piaskowej, w przypadku cięcia szpachlą polimerową z utwardzaczem kwasowym – 10% wodny roztwór fluorku magnezu lub kwasu szczawiowego. Po pokryciu szwy należy wysuszyć przez 24 godziny przed wypełnieniem. 9.10. Suszenie okładzin i okładzin należy przeprowadzać warstwa po warstwie zgodnie z instrukcją technologiczną. 9.11. Wykładzinę na szpachlówkach chemoodpornych należy suszyć w temperaturze nie niższej niż 10°C do momentu uzyskania przyczepności kwasoodpornej szpachli silikatowej (1,5-2,0 MPa); Szpachlówka Arzamit-5: do wyrobów ceramicznych kwasoodpornych - 2,0-3,0 MPa, do wyrobów węglowo-grafitowych - 3,0-3,5 MPa. 9.12. Wykładziny lub okładziny wykonane z żywic syntetycznych należy przechowywać w temperaturze 15-20°C, zwykle przez 15 dni. Dopuszcza się skrócenie czasu utwardzania okładzin i okładzin zgodnie z reżimem określonym w specjalnych instrukcjach. 9.13. Utlenianie szwów, jeśli projekt przewiduje, należy przeprowadzić po wyschnięciu okładziny lub okładziny poprzez dwukrotne pokrycie 20-40% roztworem kwasu siarkowego lub 10% kwasu solnego. 9.14. Podszewka sprzętu odbywa się poprzez bandażowanie szwów.

Tabela 4

Rodzaj pracy	Materiał	Grubość warstwy, mm		Szerokość szwu, mm
Rodzaj pracy	Materiał	powierzchnia pozioma	powierzchnia pionowa	Szerokość szwu, mm
1. Okładzina chemoodpornymi szpachlówkami silikatowymi, w tym metodą kombinowaną, hydroizolacją z elastomerów i mas bitumicznych w rolkach	Cegła

2. To samo z przecięciem szwów w obliczu wgłębienia	Cegła
2. To samo z przecięciem szwów w obliczu wgłębienia	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
3. Okładziny zaprawą cementowo-piaskową, w tym metodą kombinowaną, na warstwę bazową lub na kompozycję farb i lakierów wzmocnioną włóknem szklanym	Cegła
	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
	Płytki glazurowane
4. To samo z przecięciem szwów w obliczu wgłębienia	Cegła
4. To samo z przecięciem szwów w obliczu wgłębienia	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
5. Okładziny zaprawą cementowo-piaskową, w tym metodą kombinowaną, hydroizolacja z elastomerów i mas bitumicznych w rolkach	Cegła
	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
6. To samo z przecięciem szwów w obliczu wgłębienia	Cegła
6. To samo z przecięciem szwów w obliczu wgłębienia	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
7. Szpachlówki licowe na bazie żywic organicznych do hydroizolacji z elastomerów i mas bitumicznych w rolkach	Cegła
	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
8. Wykończenie szpachlówką na bazie żywic organicznych na warstwę bazową lub na kompozycję farb i lakierów wzmocnioną włóknem szklanym	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
9. Okładziny z mas bitumicznych do hydroizolacji z elastomerów i materiałów bitumicznych w rolkach	Cegła
	Płytek ceramicznych

Tabela 5

Rodzaj pracy	Materiał	Grubość warstwy, mm	Szerokość szwu, mm
1. Wykładanie chemoodpornymi szpachlówkami silikatowymi, w tym metodą kombinowaną	Cegła
	Płytki ceramiczne (proste i kształtowe), płytki żużlowe i ceramiczne, odlewy kamienne
2. To samo z przecięciem szwów przy pustej podszewce	Cegła
2. To samo z przecięciem szwów przy pustej podszewce	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
3. Wykładanie zaprawą cementowo-piaskową, w tym metodą kombinowaną	Cegła
	Płytki ceramiczne (proste, kształtowe), żużlowe, odlewy kamienne
4. To samo z podcięciem szwów przy pustej podszewce	Cegła
4. To samo z podcięciem szwów przy pustej podszewce	Płytki ceramiczne, żużel, odlewy kamienne
5. Podkłady szpachlowe arzamitowe, epoksydowe i inne na bazie żywic organicznych	Cegła, bloki węglowo-grafitowe
	Płytki ceramiczne (proste, kształtowe), żużlowe, odlewy kamienne, ATM-1

Uwagi: 1. Podczas układania pustych przestrzeni głębokość niewypełnionych spoin za pomocą szpachli (zaprawy) nie powinna przekraczać, mm: 20 - dla cegieł i płytek o grubości większej niż 50 mm; 15 - do płytek o grubości od 20 do 50 mm.2. W przypadku okładzin i okładzin płytkami o grubości mniejszej niż 20 mm szwy między nimi nie są przecinane. 9.15. Urządzenia i prefabrykaty cylindrycznych kanałów i rurociągów gazowych można przed montażem wyłożyć wyrobami kawałkowymi kwasoodpornymi, po czym należy wykonać dodatkowe obliczenia tych konstrukcji pod kątem obciążeń instalacyjnych. 9.16. Wykładając aparaty ze stożkowymi dnami, cegłę układa się w pierścienie, zaczynając od środka stożka i stale zbliżając się do ścian aparatu, na przemian z cegłami prostymi i klinowymi. 9.17. Posadzkę należy układać warstwa po warstwie wzdłuż latarni, które po zakończeniu prac należy wymienić na materiały przewidziane w projekcie.

10. KONTROLA JAKOŚCI WYKONANYCH PRAC

10.1. Na wszystkich etapach przygotowania i realizacji prac antykorozyjnych należy przeprowadzić kontrolę jakości produkcji. 10.1.1. Podczas kontroli odbiorczej sprawdzają dostępność i kompletność dokumentacji roboczej, zgodność materiałów z normami państwowymi i specyfikacjami technicznymi, a także kontrolują powłoki ochronne konstrukcji budowlanych i urządzeń technologicznych stosowanych w zakładzie produkcyjnym. 10.1.2. Podczas kontroli eksploatacyjnej sprawdzają przygotowanie powierzchni, dotrzymanie warunków wykonywania prac antykorozyjnych (temperatura i wilgotność powietrza otaczającego i zabezpieczanych powierzchni, czystość sprężonego powietrza), grubość poszczególnych warstw oraz grubość całkowitą nałożonej powłoki ochronnej , kompletność wypełnienia szwów i ich wymiary podczas prac okładzinowych i okładzinowych, czas utwardzania poszczególnych warstw i gotową powłokę ochronną. 10.1.3. Podczas odbioru należy dokonać kontroli wykonanych powłok ochronnych, ich ciągłości, przyczepności do zabezpieczanej powierzchni i grubości, szczelności warstw i spoin okładziny, kompletności wypełnienia oraz wielkości szwów pomiędzy materiałami cząstkowymi okładziny i okładziny sprawdzana jest równość powłok okładzinowych. W razie potrzeby powłoki ochronne można otworzyć i dokonać odpowiedniego wpisu w dzienniku prac antykorozyjnych, którego wzór podano w obowiązkowym załączniku nr 1. 10.1.4. Wyniki kontroli jakości wykonania robót należy wpisać do księgi produkcji robót antykorozyjnych. 10.2. Po zakończeniu pośrednich rodzajów prac antykorozyjnych należy je sprawdzić. Wykonane pośrednie rodzaje prac antykorozyjnych powinny obejmować: podłoże (powierzchnię zabezpieczaną), przygotowane do dalszych prac; gruntowanie powierzchni (niezależnie od ilości nałożonych warstw gruntu); nieprzepuszczalna podwarstwa powłoki ochronnej; każda całkowicie wykończona międzywarstwa jednego rodzaju (niezależnie od ilości nałożonych warstw); specjalna obróbka powierzchni powłoki ochronnej (wulkanizacja powłoki gumowej, utlenianie szwów okładziny lub powłoki okładzinowej). 10.3. Wyniki badania pośrednich rodzajów pracy należy udokumentować w raporcie, którego forma jest podana w SNiP 3.01.01-85. 10.4. Po zakończeniu wszelkich prac związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym należy sprawdzić powłokę ochronną jako całość i zaakceptować ją wykonując odpowiedni akt, którego wzór podano w obowiązkowym dodatku 2. 10,5. Metody sprawdzania wskaźników jakości powłok ochronnych podano w obowiązkowym dodatku 3.

ANEKS 1
Obowiązkowy

DZIENNIK PRAC ANTYKOROZYJNYCH

Nazwa przedmiotu ________________________________________________________________________________ Podstawa wykonania pracy _________________________________________________________ (umowa, zlecenie) Wykonawca pracy _________________________________________________ _______________________________________ Początek _______________________________________________________________________________ Koniec ________________________________________________________________________________________________

Magazyn ma _________________ ponumerowanych stron

Miejsce druku Podpis administracji organizacji wydającej czasopismo

Data (dzień, miesiąc, rok), przesunięcie

Nazwa pracy i użyte materiały (operacja po operacji)

Zakres prac

Temperatura podczas pracy, °C

Użyte materiały

Liczba nałożonych warstw i ich grubość, mm

Temperatura, °C i czas schnięcia poszczególnych warstw powłoki

Nazwisko i inicjały majstra (specjalisty), który wykonał powłokę ochronną

Data i numer protokołu kontroli wykonanych prac

Notatka

na powierzchni materiału

otaczające powietrze w odległości nie większej niż 1 m od powierzchni

GOST, OST, TU

paszporty

ZAŁĄCZNIK 2
Obowiązkowy

USTAWA nr.
AKCEPTACJA POWŁOKI OCHRONNEJ

_______________ „______” ____________ 19 ____ Obiekt _______________________________________________________________ (nazwa) Komisja składająca się z przedstawicieli: organizacji budowlano-montażowej _________________________ (nazwa organizacji, __________________________________________________________ stanowisko, inicjały, nazwisko) klient ______________________________________________________________ (nazwa organizacji, ___________________________________________________________ stanowisko, inicjały, nazwisko) generalny wykonawca ____________________________________________________ (nazwa organizacji, ___________________________________________________________ stanowisko, inicjały, nazwisko) sporządził niniejszą ustawę na podstawie: 1. _____________________________________________________________________ (nazwa aparatury, przewodu gazowego, konstrukcji, konstrukcji budowlanych, ich opis Specyfikacja techniczna) 2. _________________________________________________________________ __________ (opis wykonanej powłoki ochronnej) 3. Zakres wykonanych prac ________________________________________________ 4. Data rozpoczęcia prac _____________________________________________________ 5. Termin zakończenia prac ____________________________________________________ Prace wykonano zgodnie z szacunkami projektowymi, normami, przepisami budowlanymi i przepisami i spełnia warunki ich przyjęcia. ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ Jakość wykonanych prac ____________________________________________ ____________________________________________________________ Przedstawiciel organizacji budowlano-montażowej ________________________ (podpis) Przedstawiciel klienta ________________________ (podpis) Przedstawiciel generalnego wykonawcy _______________________ (podpis)

ZAŁĄCZNIK 3
Obowiązkowy

METODY SPRAWDZANIA WSKAŹNIKÓW JAKOŚCI POWŁOK OCHRONNYCH

Rodzaj powłoki ochronnej	Wskaźniki jakości powłok ochronnych	Metody weryfikacji	Dopuszczalne odchylenia
1. Lakier	Wygląd	Oględziny	Niedopuszczalne są zacieki, pęcherzyki, wtrącenia, uszkodzenia mechaniczne
	Grubość	Na powierzchni metalowej - grubościomierz zgodny z ST SEV 3915-82	Odchylenie grubości dopuszczalne w granicach ± 10%
	Grubość	Na powierzchnię betonu - wizualnie lub za pomocą mikrometru na próbkach (folii) malowanych jednocześnie z zabezpieczaną powierzchnią	Odchylenie grubości dopuszczalne w granicach ± 10%
	Ciągłość	Na powierzchni metalowej - za pomocą defektoskopu iskrowego
	Ciągłość	Na powierzchni betonowej - oględziny
	Przyczepność	Na powierzchni metalowej - metodą cięć kratowych zgodnie z GOST 15140-78 (dla powłok ochronnych farb i lakierów)
2. Wzmocnione farbą i lakierem	Wygląd	Oględziny
	Grubość	Patrz paragraf 1 niniejszego dodatku
	Ciągłość	To samo
		Stukanie drewnianym młotkiem	Nie powinno być żadnych zmian w dźwięku; dozwolone są nie więcej niż dwa oddziały o powierzchni do 20 cm 2 na 1 m 2
	Kompletność wyleczenia	Przecierając powierzchnię wacikiem nasączonym rozpuszczalnikiem (z wyjątkiem żywic perchlorowinylowych)	Na tamponie nie powinna pozostać żadna farba ani lakier.
3. Mastyks	Wygląd	Oględziny	Niedopuszczalne są pęknięcia, zacieki, nierówności, otwarte pory, wtrącenia obce i uszkodzenia mechaniczne.
	Grubość	Na metalowej powierzchni z magnetycznym miernikiem grubości
	Ciągłość	Kontrola wzrokowa - powłoki przewodzące prąd elektryczny; defektoskop iskrowy elektryczny - powłoki nieprzewodzące
	Przyczepność do zabezpieczanej powierzchni	Stukanie stalowym młotkiem
	Kompletność wyleczenia	Rysowanie linii na powierzchni powłoki metalową szpachelką lub pacą	Powinny pozostać jasne paski
4. Wklejanie	Wygląd	Oględziny	Niedopuszczalne są uszkodzenia mechaniczne i szczeliny w szwach (uszczelnianie szwów)
	Ciągłość	W przypadku powłoki ochronnej wykonanej z poliizobutylenu - przez jednokrotne zlanie wody do poziomu roboczego i pozostawienie jej na 24 godziny (dla urządzeń i konstrukcji przeznaczonych do wypełniania); dla pozostałych powłok - wizualnie
	Przyczepność do zabezpieczanej powierzchni	Stukanie powierzchni drewnianym młotkiem	Nie powinno być żadnych zmian w dźwięku
5. Z płynnych mieszanek gumowych	Wygląd	Oględziny	Niedopuszczalne są pęcherze, uszkodzenia mechaniczne i wtrącenia obce
	Grubość	Na powierzchni metalowej za pomocą miernika grubości zgodnie z ST SEV 3915-82	W przypadku powłok Polan dopuszczalne są nawisy o grubości nie większej niż 4 mm i powierzchni do 20 cm 2 na 1 m 2, ale nie więcej niż 5% całkowitej powierzchni powłoki
	Ciągłość	Na powierzchni metalowej - za pomocą defektoskopu iskrowego
	Kompletność wyleczenia	Przetrzeć wacikiem nasączonym rozpuszczalnikiem	Na tamponie nie powinien pozostać żaden materiał powłokowy.
6. Gumowanie	Wygląd	Oględziny	Niedopuszczalne są uszkodzenia mechaniczne i wtrącenia obce
	Ciągłość	Elektryczny defektoskop iskrowy
	Przyczepność do zabezpieczanej powierzchni	Kontrola wzrokowa, pukanie drewnianym młotkiem	Na powierzchni dopuszcza się jeden peeling o powierzchni do 20 cm 2 na 1 m 2, ale nie więcej niż 5% całkowitej powierzchni powłoki
	Twardość	Tester twardości gumy typ 2033 TIR zgodny z GOST 263-75
7. Oblicowanie i podszewka	Kompletność wypełnienia i wymiary szwów	Naocznie. Sonda metalowa. Linijka metalowa	Pustki, pęknięcia, wióry, wtrącenia obce są niedozwolone; 10% szwów może być o 1 mm większe niż projektowane
	Równość powłoki licowej	Dwumetrowy pręt	Odchylenie powierzchni okładziny od płaszczyzny nie powinno przekraczać:
			4 mm - przy układaniu kawałków wyrobów kwasoodpornych o grubości większej niż 50 mm
			2 mm - przy układaniu wyrobów kwasoodpornych w kawałkach o grubości do 50 mm
			Różnica pomiędzy sąsiednimi elementami powłoki nie powinna przekraczać:
			2 mm - przy układaniu kawałków wyrobów kwasoodpornych o grubości większej niż 50 mm
			1 mm - przy układaniu wyrobów kwasoodpornych w kawałkach o grubości do 50 mm
8. Metalizacja	Kontrola wskaźników jakości powłok ochronnych - zgodnie z GOST 9.304-84 „Powłoki metalizujące”

1. Postanowienia ogólne. 2 2. Przygotowanie powierzchni. 4 Przygotowanie powierzchni metalowej. 4 Przygotowanie powierzchni betonu. 5 3. Powłoki zabezpieczające farby i lakiery. 6 4. Masy uszczelniające, szpachlówki i samopoziomujące powłoki ochronne. 7 5. Powłoki ochronne z ciekłych mieszanek gumowych. 7 6. Nakładanie powłok ochronnych. 8 7. Gumujące powłoki ochronne. 10 8. Metalizacja i kombinowane powłoki ochronne. 10 9. Powłoki licowe i okładzinowe. 11 10. Kontrola jakości wykonywanych prac. 14 Załącznik nr 1. Dziennik prac antykorozyjnych. 16 Załącznik nr 2. Świadectwo odbioru powłoki ochronnej. 17 Załącznik nr 3. Metody sprawdzania wskaźników jakości powłok ochronnych. 17

SNiP 2.03.11-85

PRZEPISY BUDOWLANE

Ochrona konstrukcji budowlanych

od korozji

Data wprowadzenia 1986-01-01

OPRACOWANE PRZEZ NIIZHB Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR (doktor nauk technicznych, prof. S.N. Aleksiejew - kierownik tematu, doktor nauk technicznych, prof. F.M. Iwanow, kandydaci nauk technicznych M.G. Bułhakowa, Yu. A. Savvina); TsNIIproektstalkonstruktsiya nazwany na cześć. Państwowy Komitet Budowy ZSRR Mielnikowa – sekcja 5 (doktor nauk technicznych, prof. A.I. Golubev, kandydat nauk technicznych A.M. Shlyafirner); TsNIISK ich. Kucherenko Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR - sekcja 3 (kandydat nauk technicznych A.B. Sholokhova, A.V. Bekker) z udziałem Instytutu Proektkhimzashchita Ministerstwa Montazhspetsstroy ZSRR (S.K. Bachurina, S.N. Shulzhenko, T.G. Kustova) , VNIPI Teploproekt Ministerstwa Montazhspetsstroy ZSRR (kandydat nauk technicznych B.D. Trinker), TsNIIEPselstroy Ministerstwa Rolnictwa ZSRR, MISS im. V.V. Kujbyszewskie Ministerstwo Szkolnictwa Wyższego ZSRR, Gipromorneftegaz Ministerstwa Gazpromu, VILS Ministerstwa Przemysłu Lotniczego, VNIKTIstalkonstruktsiya Ministerstwa Montazhspetsstroy ZSRR.

WPROWADZONE PRZEZ NIIZhB Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA PRZEZ Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (F.V. Bobrov, I.I. Krupnitskaya).

ZATWIERDZONE Uchwałą Państwowego Komitetu ds. Budownictwa ZSRR z dnia 30 sierpnia 1985 r. nr 137.

Wraz z wejściem w życie SNiP 2.03.11-85 „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją” z 1 stycznia 1986 r. tracą ważność:

Klauzula 1 uchwały Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 12 lipca 1973 r. Nr 124 „W sprawie zatwierdzenia rozdziału SNiP II-B.9-73 „Ochrona antykorozyjna konstrukcji budowlanych budynków i budowli. standardy projektowe”;

Uchwała Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 17 kwietnia 1975 r. Nr 57 „W sprawie częściowych poprawek do uchwały Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR nr 124 z dnia 12 lipca 1973 r. i uzupełnienia rozdziału SNiP II-28-73 „Ochrona obiektów budowlanych przed korozją”;

klauzula 1 uchwały Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 17 września 1976 r. nr 148 „W sprawie zatwierdzenia „Instrukcji ochrony żelazo konstrukcje betonowe przed korozją spowodowaną prądami błądzącymi” (SN 65-76);

Uchwała Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 28 września 1979 r. Nr 181 „W sprawie zmiany rozdziału SNiP II-28-73 „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją”.

SNiP 2.03.11-85 „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją” została zmieniona nr 1, zatwierdzona uchwałą Ministerstwa Budownictwa Rosji z dnia 5 sierpnia 1996 r. nr 18-59. Pozycje i tabele, które uległy zmianie, są w nich zaznaczone Kody budowlane i zasady ze znakiem (K).

Zmiany dokonano zgodnie z BLS nr 10, 1996.

Normy te dotyczą projektowania zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji budowlanych (betonowych, żelbetowych, stalowych, aluminiowych, drewnianych, kamiennych i azbestowo-cementowych) budynków i konstrukcji narażonych na działanie środowisk agresywnych o temperaturach od minus 70 do plus 50°C.

Normy nie dotyczą projektowania zabezpieczeń konstrukcji budowlanych przed korozją wywołaną substancjami promieniotwórczymi oraz projektowania konstrukcji z betonu specjalnego (polimerobeton, kwasoodporny i żaroodporny).

Projektowanie przebudowy budynków i budowli powinno uwzględniać analizę stanu korozyjnego konstrukcji i powłok ochronnych, z uwzględnieniem rodzaju i stopnia agresywności środowiska w nowych warunkach eksploatacji.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Zabezpieczenie konstrukcji budowlanych należy wykonywać stosując materiały odporne na korozję w danym środowisku i spełniające wymagania projektowe (ochrona podstawowa), nakładając powłoki metalowe, tlenkowe, malarskie, metalizująco-farbowe i mastyksowe, smary, folie, okładziny i inne materiały powierzchni konstrukcji (ochrona wtórna), a także zastosowanie metod elektrochemicznych.

1,2 (K). Ze względu na stopień oddziaływania na konstrukcje budowlane środowiska dzieli się na nieagresywne, lekko agresywne, średnio agresywne i wysoce agresywne.

Ze względu na stan skupienia media dzielimy na gazowe, stałe i ciekłe.

Ze względu na charakter działania media dzielimy na aktywne chemicznie i biologicznie.

1.3. Zabezpieczenie powierzchniowe konstrukcji budowlanych wyprodukowanych fabrycznie należy wykonywać w warunkach fabrycznych.

1,4 (K). Aby obniżyć stopień agresywny wpływśrodowiska na konstrukcjach budowlanych przy projektowaniu należy uwzględnić:

opracowywanie planów generalnych dla przedsiębiorstw, planowania przestrzennego i rozwiązań projektowych z uwzględnieniem róży wiatrów i kierunku przepływu wód gruntowych;

urządzenia technologiczne z możliwie maksymalnym uszczelnieniem, wentylacją nawiewno-wywiewną, odsysaniem w miejscach największego wydzielania się par, gazów i pyłów.

1,5. Projektując konstrukcje budowlane należy zapewnić takie kształty przekrojów elementów konstrukcyjnych, które eliminują lub ograniczają możliwość zastoju agresywnych gazów, a także gromadzenia się cieczy i pyłów na ich powierzchni.

1.6. Projektując zabezpieczenie konstrukcji budowlanych przed korozją gałęzi przemysłu związanych z produkcją i użytkowaniem artykułów spożywczych, pasz dla zwierząt oraz pomieszczeń dla ludzi i zwierząt, należy uwzględnić wymagania sanitarno-higieniczne dotyczące materiałów ochronnych oraz możliwość wystąpienia substancji agresywnych działanie środków dezynfekcyjnych.

KOMITET PAŃSTWOWY ZSRR ds. Budownictwa

GOSSTROJ ZSRR

Moskwa 1980

Oficjalna publikacja

PAŃSTWOWY KOMITET BUDOWLANY ZSRR (GOSSTROY USSR)

UDC 42(083,75): /O *0,1*7 «824,01

Rozdział SNNP 11-28-73 „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją. Standardy projektowe/Gosstroy ZSRR. M.: Stroyizdat, 1980. - 45 s.

Opracowany przez Instytut Badawczy Betonu i Żelbetu Gosstroy CfcCP przy udziale: TsNIIpromzdany. TsNIISK nm. Państwowy Komitet Budowy Kucherenko ZSRR. Proskthnmzashchita i VNIPItsploproekt Mimmontazhspetsstroy ZSRR. TsNIIS Ministerstwo Budownictwa Transportu ZSRR, TsNIIEPselstroi Miiselstroi ZSRR.

Wraz z wejściem w życie tego rozdziału „Instrukcje projektowania i montażu zabezpieczeń antykorozyjnych rur wydechowych przedsiębiorstw o agresywnym środowisku” (SN 163-61), „Tymczasowe instrukcje dotyczące ochrony antykorozyjnej stali osadzonej części i złącza spawane w budynkach wielkopłytowych” (SN 206-62), „Instrukcje projektowania. Znaki i normy agresywności wodno-medium dla konstrukcji żelbetowych i betonowych” (SN 249-63*). „Wytyczne dotyczące projektowania zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji budowlanych” (SN 262-67) i rozdział SNiP 1-B.27-7I „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją. Materiały i produkty. odporny na korozję*.

Dodatek do rozdziału SNiP 11-28-73* „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją”. Sekcja 6 „Konstrukcje stalowe i aluminiowe” zostały opracowane przez Centralny Instytut Badawczy Proektstal-Construction Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR przy udziale Moskiewskiego Instytutu Budownictwa i Inżynierii im. V.V. Kuibyshev z Ministerstwa Wyższego i Średniego Szkolnictwa Specjalnego ZSRR i TsNIIEPselstroy z Ministerstwa Budownictwa Wiejskiego ZSRR.

Rozdział SNiP 11-28-73* publikuje się z uwzględnieniem zmian i uzupełnień zatwierdzonych uchwałami Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 1 stycznia 1980 r.

W tekście nie ma akapitów. 5.11, 6.32 i tabela. 20. 27, 42, które utraciły moc z dniem 1 stycznia 1980 r.

Redaktorzy rozdziału SNiP 11-28-73* - Dr Tech. Nauki V. M. Moskvin, cad. technologia Nauki Yu. A. Savvin (NIIZhB Gosstroy ZSRR).

Redaktorami dodatku do rozdziału SNiP M-28-73* są inżynierowie F. M. Shlemin. I. I. Krupnitskaya (Gosstroy ZSRR), dr hab. technologia Sciences A. M. Shlyafirchgr (TsNIIpro-ektstalkonstruktsiya Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR).

GOSSTROYA ZSRR Konstrukcja ruf i przejść Część II Normy projektowe D a a a 28

Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją

Kierownik Redakcji Literatury Instruktażowej. Pod redakcją G. A. Zhigachevy Redaktor E. A. Volkova Jr. redaktor A. N. Nenasheva Redaktor techniczny M. V. Pavlova Korektor E. D. Par dowód

Dostarczono w zestawie 26 02,60 Podpisano i pieczęć 11.0880, Format &4XI08"/" d. Papier typograficzny "3. Krój pisma "Literacki". Druk wysokiej jakości. Duże pudełko drukarskie. 5.W. Księgowość. 5.13 Nakład 150 000" ke. Zachód słońca M 299. Cena 25 kopiejek.

Stroykadat, 101442. Moskwa, Kalyaeskaya. 23a

Włodzimierz drukarnia „Sokhipoligraprom” przy Państwowym Komitecie Wydawnictwa, Poligrafii i Handlu Książkami ZSRR „SOSO. Włodzimierz, perspektywa Oktyabrskhi*, nr 7

30713-3*!_ Cyst.-feed., wydanie II.-1.2-M. 3201000000.047(01)

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Niniejsze normy i zasady należy przestrzegać przy projektowaniu zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji budowlanych budynków oraz konstrukcji narażonych na działanie środowiska agresywnego.

Uwagi: I. Przy projektowaniu zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji budowlanych należy uwzględnić wymagania odpowiednich przepisów dokumenty regulacyjne, zatwierdzony lub uzgodniony przez Państwowy Komitet Budowy ZSRR.

2. Projektując zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji przed korozją wywołaną prądami błądzącymi, a także konstrukcji budynków produkcyjnych związanych z produkcją artykułów spożywczych, wydzielaniem substancji promieniotwórczych lub par rtęci, należy uwzględnić wymagania dokumentów specjalnych dotyczących projektowania należy przestrzegać ochrony antykorozyjnej konstrukcji budynków tych gałęzi przemysłu, zatwierdzonej lub uzgodnionej, przez Gosstroya ZSRR.

1.2. Aby zmniejszyć wpływ agresywnych środowisk na konstrukcje budowlane budynków i budowli, konieczne jest zapewnienie ogólnych rozwiązań planistycznych, planowania przestrzennego i Konstruktywne decyzje w zależności od rodzaju uderzenia dobrać urządzenia technologiczne o możliwie maksymalnym uszczelnieniu, zapewnić uszczelnienie złączy i połączeń w urządzeniach technologicznych i rurociągach, a także wentylację nawiewno-wywiewną i ssącą w miejscach największego wydzielania gazów korozyjnych, zapewniając ich usunięcie z obszaru konstrukcji lub zmniejszenie stężenia tych gazów

1.3. Przy projektowaniu zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji budowlanych jest to niezbędne. Bierzemy pod uwagę warunki hydrogeologiczne i klimatyczne placu budowy, a także stopień agresywnych wpływów środowiska, warunki eksploatacji, właściwości zastosowanych materiałów i rodzaj konstrukcji budowlanych.

2. STOPIEŃ WPŁYWU AGRESYWNEGO ŚRODOWISKA NA KONSTRUKCJE NIEMETALOWE

2.1. Stopień narażenia na agresywne środowisko na konstrukcjach niemetalowych określa się:

dla mediów gazowych – rodzaj i stężenie gazów, rozpuszczalność gazów w wodzie, wilgotność i temperatura:

Dla media płynne- obecność i stężenie czynników agresywnych, temperatura, ciśnienie lub prędkość ruchu płynu na powierzchni konstrukcji;

dla mediów stałych (sole, aerozole, pyły, gleby) - dyspersja, rozpuszczalność w wodzie, higroskopijność, wilgotność otoczenia.

2.2. Ze względu na stopień oddziaływania na konstrukcje środowiska dzieli się na nieagresywne, lekko agresywne, średnio agresywne i wysoce agresywne.

Stopień agresywnego wpływu środowiska na niezabezpieczone konstrukcje niemetalowe podano w załączniku. 1 (Tabela 22).

2.3. Stopień agresywnego oddziaływania mediów gazowych na konstrukcje niemetalowe podano w tabeli. 1 ; grupy gazów agresywnych w zależności od ich rodzaju i stężenia podano w załączniku. 2 (Tabela 23*).

2.4. Stopień agresywnego oddziaływania mediów stałych na konstrukcje niemetalowe podano w tabeli. 2.

2.6. Stopień agresywnego oddziaływania środowiska wodnego na beton konstrukcji w zależności od wskaźnika agresywności środowiska (charakteryzującego procesy korozji typu I, II i III) oraz warunków eksploatacji konstrukcji podano w tabeli. Dla*, 36*, Sv*.

2.6. Stopień agresywnego działania olejów, ropy naftowej i rozpuszczalników na konstrukcje niemetalowe podano w tabeli. 4.

Wprowadzone przez Instytut Badawczy Betonu i Betonu Żelbetowego (NIIZhB) Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR

Zatwierdzony przez Państwowy Komitet Rady Ministrów ZSRR ds. Budownictwa 12 lipca 1973 r.

Data realizacji 1 października 1973 r

eliminowana lub ograniczana jest możliwość gromadzenia się lub zastoju agresywnych gazów, cieczy i pyłów na ich powierzchni.

3.2. Elementy konstrukcyjne należy projektować z uwzględnieniem możliwości okresowego odnawiania zabezpieczeń antykorozyjnych. Jeżeli spełnienie tego wymagania nie jest możliwe, należy zapewnić ochronę elementów przez cały projektowany okres użytkowania konstrukcji.

Tabela 1*

Mech reniferowy Otee	Steleta, agresywne środowiska aozdsgaiya gmoaih „i projekty dotyczące
wilgotność powietrza pom „amt”. %
Strefa przejrzystości	weto”* I azbestowo-cementowy	jeleeobetsaa	drewno i"	GLIN "LOGO PL1STI-
SNiP 11-3,79)	weto”* I azbestowo-cementowy			prasa czeczeskogo-	krzemian
	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny
	Słabe boa progresywne	Lekko agresywny
	Średnio-ciepły	Średnio agresywny	Lekko agresywny

	Nieagresywny Średnio agresywny	Nieagresywny Lekko agresywny Średnio agresywny	Nieagresywny Słabo agresywny	Nieagresywny	Nieagresywny Średnio agresywny
Normalna
Normalna	Mocno agresywny	Silvoagresywny-	Średniepeagres-

	Nieagresywny	Mocno agresywny	Nieagresywny	Nieagresywny	Lekko agresywny

	Lekko agresywny	Średnio agresywny	Lekko agresywny		Średnio agresywny

	Mocno agresywny	Mocno agresywny	Średnio agresywny

			Mocno agresywny
1 Należy uwzględnić wpływ korozji biologicznej zgodnie z rozdziałem SNiP II-B.4-7I „Drewno
uschnięte konstrukcje. Standardy projektowe*.
Notatka. Podano ocenę agresywnego działania środowisk na wszystkie materiały niemetaliczne
w temperaturach dodatnich do 50*C.

Tabela 2

Przypisz to do		Stopień agresywnego oddziaływania mediów stałych na konstrukcje wykonane z
Może wilgotność powietrza w pomieszczeniu. H
Może wilgotność powietrza w pomieszczeniu. H	Charakterystyka
Wilgotność Zoe* (zgodnie z rozdziałem SNiP 11-3-79)	nośnik stały 1	betonu do cementu azbestowego	wzmocniony beton	drewno	g liang inne tłoczenie tworzyw sztucznych	krzemian
	Słabo rozpuszczalny. Dobrze rozpuszczalny, o niskiej higroskopijności	Nieagresywny	Nieagresywny Lekko agresywny	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny
		Średnio agresywny	Snlnoagres-	Lekko agresywny

3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA BUDYNKÓW I KONSTRUKCJI NARAŻONYCH NA DZIAŁANIE AGRESYWNEGO ŚRODOWISKA

3.1. Projektując konstrukcje budowlane należy uwzględnić powierzchnie ścian i stropów oraz przekroje elementów konstrukcyjnych

Kontynuacja tabeli. 9

Otiositel-		Stopień agresywnego oddziaływania mediów stałych na wykonaną konstrukcję
Mogą wystąpić trudności w oddychaniu powietrzem
	Charakterystyka mediów stałych 1
Zo„„WILGOTNOŚĆ (WG ROZDZIAŁU	Charakterystyka mediów stałych 1	beton* i azbestowo-cement	stań z żelazem”	drewno	glina Plastikowy pilny	krzemian
	Lekko rozpuścić	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny
	Dobrze rozpuszczalny	Lekko agresywny	Średnio agresywny	Lekko agresywny		Lekko agresywny
Normalna	niskohigroskopijny
	Dobrze rozpuszczalny, higroskopijny	Srednsagrs-	Mocno agresywny
	Lekko rozpuścić	Nieagresywny	Lekko agresywny	Nieagresywny	Nieagresywny	Nieagresywny
	Dobrze rozpuszczalny	Srednsagrs-	Mocno agresywny	Lekko agresywny	Srednsagrs-	Srednsagrs-
	niskohigroskopijny			Lekko agresywny
	Dobrze rozpuszczalny, higroskopijny	Średnio agresywny
Do słabo rozpuszczalnych soli zalicza się sole o rozpuszczalności mniejszej niż 2 g/l i sole dobrze rozpuszczalne o rozpuszczalności większej niż 2 g/l. Do soli niskohigroskopijnych zalicza się sole, które w temperaturze 20°C charakteryzują się równowagową wilgotnością względną wynoszącą 60% lub więcej, oraz sole higroskopijne – mniejszą niż 00%. Listę najpopularniejszych soli rozpuszczalnych i ich charakterystykę podano w załączniku. 3 (Tabela * Stopień agresywności wpływu wyjaśniono dalej, biorąc pod uwagę agresywność powstałego rozwiązania zgodnie z tabelą. 3\

Tabela dla*

			Warunki użytkowania konstrukcji
		Struktury grawitacyjne
czy środowisko jest agresywne, cechy	Stopień agresji	silnie „gleby Mediefilrumtsk. Kf>0,1 m/dzień; otwarta woda			s l abofmltruyusstke gleby Kf<0.1 м/сут	Struktury ciśnieniowe”
Rizugscio procesy	działania	Gęstość beta**
corroemi gatunek I		normalna	zwiększony			normalna	zwiększony	specjalne.totiya
				Niestandaryzowane	Niestandaryzowane

Kontynuacja tabeli. Za

„Ocenę stopnia agresywnego oddziaływania środowiska wodnego podaje się w zakresie temperatur 0-50* C.

* Charakterystyki gęstości betonu podano w tabeli. 5.

* Wartość ciśnienia nie powinna przekraczać 100 m. W przypadku wyższego ciśnienia stopień agresywności ośrodka wodnego ustala się doświadczalnie.

Uwagi: I. W przypadku oddziaływania ośrodka wodnego na konstrukcje betonowe, procesy korozji dzieli się na trzy główne typy: a) korozja typu I charakteryzuje się wymywaniem rozpuszczalnych składników betonu: b) korozja typu II charakteryzuje się tworzeniem się związków rozpuszczalnych lub produkty, które nie mają właściwości ściągających, w wyniku czego powstają reakcje wymiany między składnikami kamienia cementowego a płynnym agresywnym środowiskiem; c) korozja typu III charakteryzuje się tworzeniem i gromadzeniem w betonie słabo rozpuszczalnych soli, charakteryzujących się wzrostem objętości po przejściu w fazę stałą.

2. Oceniając stopień agresywnego oddziaływania środowiska wodnego na beton konstrukcji masywnych, lekko zbrojonych, wartość pH przyjmuje się dla betonu o normalnej gęstości jak dla betonu o dużej gęstości z tej tabeli, a dla betonu o dużej gęstości jak do betonu bardzo gęstego.

3. W przypadku narażenia konstrukcji na działanie wysokich stężeń kwasów organicznych, gdzie wartość pH nie pozwoli na prawidłową ocenę agresywnego działania środowiska wodnego, agresywność określa się na podstawie danych z badań eksperymentalnych.

4. Wartości współczynników aib do oznaczania zawartości wolnego dwutlenku węgla podano w załączniku. 4 (Tabela 25).

5. W tabeli. Z*, Zb* pokazują stopień agresywnego działania środowiska wodno-środowiskowego podczas korozji typu I i II dla cementu portlandzkiego. żużle portlaidcemeites, pucolanowe cementy portlandzkie i ich odmiany według GOST 10178-76 i GOST 22266-70.

L9 nie.	Cicflcab ■ r»«n ■oiiasgmk	Tabela." 36* Huelo.” Zbuduj KSHSHKV”
					■ budować..			Naparkm Seoruzhekaya*
		Df>0.\| k, holownik. s-tkrslyv ‚odo”						Naparkm Seoruzhekaya*
		Pzhopyusl Segoka*

			gokzhkanm

pH tlenku wodoru	Nmgreosyaa- Siboagro: agresywny agresywny							>6,5 6.5-6 5,9-5,5 <5.5	>5.9 5,9-5.5 5.4-5
	Nieagresywny	<«[Са*+\|+4		Nie ior kmruetskh		Nie norki.	Niestandaryzowane	<в[Са‘+\|4-4\|<о[Са**]+»
	Olboagrs-		>v1Ca* «1+
			>v1Ca* «1+
			Nie norka-					a\|Ca «+14-6. h a\|Ca*+14-
		>а1С»Ч-1+ Х 64-40	Nie norka-		Nie Norna-			a\|Ca «+14-6. h a\|Ca*+14-		PS to normalne*”
		>а1С»Ч-1+ Х 64-40								PS to normalne*”
		Niestandaryzowane						To nie jest normalne - Pierca	Niestandaryzowane
magiczny-						<2500 2501-3300			<1500 1501-2000
współtworzyć je. mg/j.	agresorzy
i pod względem Me* jonu”	agrzhemaiash „Gressyamma
	Neagresgk" lgresskiia agresywny Agreozjański	<50 51-60 61-80 >« yečankya yene	<60 61-во 81-100 >100 nart do stołu. 3

SNnP I-28-P*

Tabela dla*

środowisko." „VrVITCH-R”1” „R*-	Gtmp" arpacushasev w pobliżu Vstii* ■Р"lm	Warunki zsoiuatakp soort""*
		Boveiiorzh* „yuruzhtiiya”					Napori"* soerukvaya*
		evlvo-> gleby sremeOalttuvzhvv. Df>9,1 i/cyr. opavlmy vodvem					Napori"* soerukvaya*
					Kolorowe weto***
				osoSoolot.”*	ivrmmmm	osoTsp vopiSh

a) Cement portlandzki n slagoort-daidcemeya-ta b) odporny na siarczany: Portland-tsamaite, cement portlandzki z dodatkami mineralnymi*, był cement koaort-tan d m putzvo-lamoaogo oortland cement	Ngagrsssialaya Lekko agresywny Sredyaelgres- Silne ciepło Nieagresywny S.iboagre- Mideagres- Splnoagres-						<3000 3000-4000 4001 - 5000 >5000	<4000 4000-5000 5001 - 7000 >7000	<5000 5000-7000 7001-10 000 >10000
	Nieagresywna* Słaba szara-siama* Umiarkowanie agresywna-siana* Bardzo agresywny i s. Zobacz notatkę	1*1 i przypisy	tabela Za*.				Według SPSTSMMSHY To samo

SNiP 11-28-73*

KONSTRUKCJE BETONOWE I WZMOCNIONE BETONOWE

3,3*. Projektując konstrukcje betonowe i żelbetowe należy wziąć pod uwagę:

a) jako spoiwo: w mediach gazowych, stałych i ciekłych - ▪ cement portlandzki, cement żużlowy portlandzki; w obecności związków zawierających siarczany w agresywnym środowisku, cementy odporne na siarczany;

b) jako kruszywo drobne - czysty piasek (wytłoczone cząstki nie przekraczają 1% wag.) o module wielkości cząstek 2-2,5;

c) jako kruszywo grube – frakcjonowany kruszywo ze skał magmowych niezwietrzałych (ilość wymytych cząstek nie przekracza 0,5% wag.). W przypadkach, gdy konstrukcje przeznaczone są do stosowania w środowiskach lekko agresywnych, dopuszcza się przyjęcie skał osadowych gęstych (chłonność nie większa niż 6%) i mocnych (nie mniej niż 600 kgf/cm*) skał osadowych, jeżeli są one jednorodne i nie zawierają słabe warstwy; w przypadku betonu z kruszywami porowatymi należy zapewnić kruszywo o nasiąkliwości i wartości I nie większe niż 12% dla kruszywa porowatego naturalnego i nie większe niż 25% dla kruszywa sztucznego;

d) woda do mieszania mieszanki betonowej - zgodnie z wymaganiami GOST 23732-79. Woda do betonu i zapraw. Warunki techniczne. Woda morska, a także woda bagienna i ściekowa do mieszania mieszanki betonowej są niedozwolone.

Uwagi: 1. Do produkcji konstrukcji żelbetowych i osadzania wzmocnionych połączeń konstrukcji przeznaczonych do pracy w agresywnym środowisku gazowym i stałym nie należy przewidywać stosowania glinowego cementu portlandzkiego, siarczanowanych cementów pęczniejących i szybko twardniejących.

2. Wykorzystanie wody morskiej do produkcji betonowych i żelbetowych konstrukcji budowli hydraulicznych może być zapewnione wyłącznie zgodnie z wymogami dokumentów regulacyjnych zatwierdzonych lub uzgodnionych przez Państwowy Komitet Budownictwa ZSRR.

3,4*. Projektując konstrukcje betonowe i żelbetowe przeznaczone do warunków pracy w środowiskach agresywnych dla konstrukcji, należy stosować beton zwykły, o dużej gęstości lub bardzo gęsty. Gęstość betonu charakteryzuje się wskaźnikami bezpośrednimi (współczynnik filtracji lub odpowiedni gatunek betonu zgodnie z 2-299

wodoodporny); wskaźniki pośrednie (nasiąkliwość betonu i stosunek wodno-cementowy) mają charakter orientacyjny i nie mogą służyć jako niezależne wskaźniki bez wskaźników bezpośrednich. Wskaźniki gęstości betonu podano w tabeli. 5*.

Tabela 4

	Stopień agresywnego działania i struchtsin on




minerał	agresywny	agresywny
zakład	agresywny	agresywny
Zwierząt*
2. Ropa naftowa i produkty naftowe:
surowy olej
siarkowy	agresywny	agresywny
siarka
diesel


3. Rozpuszczalniki:	agresywny	agresywny

1 Konstrukcje drewniane narażone na działanie olejów, ropy naftowej, produktów naftowych i rozpuszczalników można użytkować zgodnie ze specjalnymi instrukcjami. * Po utlenieniu oleje stają się bardzo agresywne w stosunku do betonu i żelbetu.

Dodatek A (zalecany). Klasyfikacja środowisk operacyjnych (nie dotyczy) Załącznik B (obowiązkowy). Klasyfikacja środowisk agresywnych Załącznik B (obowiązkowy). Stopień agresywnego wpływu mediów Załącznik D (obowiązkowy). Agresywne działanie chlorków Załącznik E (zalecany). Wymagania dotyczące konstrukcji betonowych i żelbetowych (nie dotyczy) Załącznik E (informacyjny). Przybliżona zgodność ze wskaźnikami przepuszczalności betonu (nie dotyczy) Załącznik G (obowiązkowy). Wymagania dotyczące konstrukcji betonowych i żelbetowych Załącznik I (informacyjny). Warunki oddziaływania środowiska na części osadzone i elementy łączące w budynkach ze ścianami zewnętrznymi wykonanymi z trójwarstwowych płyt ściennych (nie dotyczy) Załącznik K (zalecany). Ochrona antykorozyjna osadzonych części i elementów łączących (nie dotyczy) Załącznik L (obowiązkowe). Wymagania dotyczące ochrony otaczających konstrukcji Załącznik M (zalecany). Wymagania dotyczące doboru powłok w zależności od warunków eksploatacji konstrukcji (nie dotyczy) Załącznik H (w celach informacyjnych). Wymagania dla różnych rodzajów izolacji (nie dotyczy) Załącznik P (informacyjny). Rodzaje zabezpieczeń konstrukcyjnych (nie dotyczy) Załącznik P (obowiązkowe). Wymagania dotyczące ochrony konstrukcji drewnianych Załącznik C (informacyjny). Środki i metody ochrony przed korozją biologiczną konstrukcji drewnianych (nie dotyczy) Załącznik T (zalecane). Ochrona przed korozją biologiczną konstrukcji drewnianych (nie dotyczy) Załącznik U (obowiązkowe). Wymagania dotyczące ochrony konstrukcji kamiennych Załącznik F (informacyjny). Farby i lakiery do ochrony konstrukcji kamiennych przed korozją (nie dotyczy) Załącznik X (obowiązkowe). Wymagania dotyczące ochrony konstrukcji metalowych Załącznik C (zalecany). Powłoki malarskie i lakiernicze do ochrony konstrukcji metalowych (nie dotyczy) Załącznik Ch (obowiązkowe). Dopuszczalne wartości wilgotności dla materiałów budowlanych Załącznik III (obowiązkowe). Wymagania dotyczące ochrony przed szkodami biologicznymi (nie dotyczy) Załącznik Ř (w celach informacyjnych). Cechy ochrony konstrukcji hydraulicznych przed korozją biologiczną (nie dotyczy)

Informacje o zmianach:

5.2.3 Przy jednoczesnym narażeniu na środowiska agresywne o różnych wskaźnikach, ale tej samej klasy, stosuje się wymagania dotyczące środowiska o wyższym wskaźniku (o ile w projekcie nie określono inaczej).

5.2.5 Stopień agresywnego oddziaływania na konstrukcje betonowe i żelbetowe środowisk biologicznie aktywnych – grzybów i bakterii tionowych – podano w tabeli B.7 dla betonu o klasie wodoodporności W4. W przypadku pozostałych mediów i betonów biologicznie aktywnych ocenę stopnia agresywności oddziaływania na konstrukcje betonowe i żelbetowe przeprowadza się na podstawie specjalistycznych badań.

5.2.6 Wartości wskaźników agresywności mediów podane są dla temperatur mediów od 5°C do 20°C. Z każdym wzrostem temperatury otoczenia o 10°C powyżej 20°C stopień agresywnego oddziaływania środowiska wzrasta o jeden poziom. Dla mediów ciekłych wskaźniki agresywności podawane są przy prędkościach przepływu do 1,0 m/s. Jeżeli prędkość przepływu wody przekracza 1,0 m/s, ocenę agresywności środowiska przeprowadza się na podstawie badań wyspecjalizowanych organizacji.

5.2.7 Stopień agresywnego oddziaływania środowiska na konstrukcje znajdujące się w pomieszczeniach ogrzewanych ocenia się z uwzględnieniem tych norm, a na konstrukcje znajdujące się w budynkach nieogrzewanych i na zewnątrz chronionych przed opadami atmosferycznymi, dodatkowo uwzględniając SP 131.13330. W przypadku zawilgocenia konstrukcji znajdujących się w środowisku gazowym w wyniku kondensacji, wycieków lub opadów, środowisko eksploatacji ocenia się jako mokre.

5.2.9 Stopień agresywnego działania mediów ciekłych podaje się dla konstrukcji o wartości ciśnienia cieczy do 0,1 MPa. Przy wyższych ciśnieniach wymagania dotyczące ochrony przed korozją ustalają wyspecjalizowane organizacje na podstawie wyników badań.

5.2.10 Przy jednoczesnym narażeniu na środowisko agresywne i obciążenia mechaniczne (duże naprężenia mechaniczne, obciążenia dynamiczne, działanie ścierne na ciągi piesze i samochodowe, ścieranie korytek burzowych przez osady stałe, ścieranie przez otoczaki w strefie przyboju morskiego, ścieranie piętra budynków inwentarskich itp.) stopień agresywnego wpływu wzrasta o jeden poziom.

5.3 Wybór metody ochrony

5.3.1 W zależności od stopnia agresywności środowiska należy stosować następujące rodzaje zabezpieczeń lub ich kombinacje:

1) w lekko agresywnym środowisku - pierwotnym i, jeśli to konieczne, wtórnym;

2) w środowisku średnio agresywnym i wysoce agresywnym - pierwotnym w połączeniu z wtórnym i specjalnym.

5.3.2 Wyspecjalizowane organizacje powinny opracować środki ochrony przed szkodami biologicznymi. Działania prowadzone są na etapie prac przedprojektowych i geodezyjnych, podczas projektowania, budowy, przebudowy i eksploatacji budynków i budowli.

Na etapie prac przedprojektowych i pomiarów wykonywane są następujące czynności:

określenie stopnia skażenia biologicznego środowiska (gleby, wody, środowiska gazowego);

sporządzenie prognozy ewentualnych zmian środowiska eksploatacji obiektów budowlanych;

ocena warunków wpływających na rozwój biodestruktorów (wilgotność i temperatura otoczenia i konstrukcji budowlanych, źródła wilgoci, obecność substratu odżywczego i energetycznego dla mikroorganizmów).

Na etapie opracowywania projektu ustalane są następujące działania:

zapobieganie zawilgoceniu konstrukcji;

zapobieganie zanieczyszczeniu konstrukcji substancjami organicznymi i innymi, które przyczyniają się do rozwoju biodestruktorów;

zmniejszenie agresywności środowiska korozyjnego (na przykład wstępne oczyszczanie ścieków, zmniejszenie stężenia siarkowodoru w środowisku gazowym poprzez zwiększenie zawartości tlenu w ściekach, oczyszczanie ścieków utleniaczami, wentylacja konstrukcji, zmiana reżimu temperaturowego);

dobór materiałów o podwyższonej biostabilności (szpachlówki, tynki, materiały wykończeniowe zawierające biocydy);

dobór materiałów ochronnych (dodatki biobójcze i obróbka powierzchni, powłoki izolacyjne itp.).

Na etapie budowy i przebudowy realizowane są następujące działania:

ochrona konstrukcji przed wilgocią podczas budowy;

stosowanie bioodpornych materiałów wykończeniowych (szpachlówki, tynki, farby i lakiery);

obróbka powierzchni konstrukcji biocydami.

Na etapie eksploatacji konstrukcji należy podjąć działania mające na celu zmniejszenie zawilgocenia materiału konstrukcji (obniżenie wilgotności otoczenia, eliminacja kondensacji wilgoci, zamakania i zasysania kapilarnego), traktując powierzchnię konstrukcji biocydami.

5.3.3 Zapewnia się ochronę przed działaniem środowisk biologicznie aktywnych na konstrukcje wykonane z materiałów cementowych (tabele Ш.1, Ш.2):

zmniejszenie przepuszczalności betonu i tynku dla bakterii, zarodników i strzępek grzybów, korzeni roślin; środki konstrukcyjne - eliminacja pęknięć, zwiększenie odporności na naprężenia mechaniczne korzeni roślin i strzępek grzybów;

zastosowanie kruszyw z twardych skał magmowych przy wystawieniu betonu na działanie wierteł kamiennych;

stosowanie dodatków biobójczych w betonie;

okresowe traktowanie powierzchni betonu roztworami biocydów;

stosowanie środków ochrony wtórnej (szpachlówki biobójcze, powłoki malarskie i lakiernicze, impregnaty, zabiegi hydrofobowe), które zapobiegają zanieczyszczeniu powierzchni betonu zarodnikami grzybów i bakteriami.

Możliwość uszkodzenia obiektów podziemnych (kanały komunikacyjne, kolektory ściekowe, zbiorniki podziemne) przez korzenie roślin zapobiega się poprzez usuwanie roślinności zielnej, krzewów i drzew z terenu, na którym znajdują się obiekty podziemne, zwiększając wytrzymałość betonu i eliminując powstawanie pęknięcia w konstrukcjach i szwy między nimi.

5.3.4 Obecność i charakter mediów biologicznie aktywnych, obecność bakterii i zarodników grzybów w materiałach stosowanych do produkcji betonu, a także w środkach zabezpieczeń wtórnych (szpachlówki, podkłady, farby i lakiery) sprawdzają wyspecjalizowane organizacje.

5.3.5 Wybór środków ochrony antykorozyjnej powinien opierać się na technicznym i ekonomicznym porównaniu opcji, biorąc pod uwagę przewidywany okres użytkowania i koszty, w tym koszty odnowienia zabezpieczenia wtórnego, napraw bieżących i głównych oraz inne koszty.

5.3.6 Żywotność zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji betonowych i żelbetowych, z uwzględnieniem okresowej renowacji, musi odpowiadać okresowi użytkowania budynku lub konstrukcji.

5.4 Wymagania dotyczące materiałów i konstrukcji

5.4.1 Wymagania dotyczące betonu i konstrukcji budowlanych powinny być ustalane w oparciu o potrzebę zapewnienia projektowej żywotności budynku lub konstrukcji.

5.4.2 Wymagania zapewniające odporność korozyjną betonu dla poszczególnych warunków eksploatacji powinny obejmować:

1) dopuszczalne typy i marki (klasy) elementów betonowych;

2) minimalną wymaganą zawartość cementu w betonie;

3) minimalna klasa betonu pod względem wytrzymałości na ściskanie;

4) minimalny dopuszczalny stopień wodoodporności betonu i/lub maksymalny dopuszczalny współczynnik dyfuzji chlorków lub dwutlenku węgla;

5) minimalną ilość zasysanego powietrza lub gazu (dla betonów o wymaganiach mrozoodporności).

5.4.3 Jako spoiwa do przygotowania betonu należy stosować (tabela E.2):

Dopuszcza się stosowanie cementów (spoiw) o niskim wodochłonności (TsNV, VNV), cementów rozciągających i nieskurczowych oraz innych spoiw przygotowanych na bazie powyższych cementów. W takim przypadku należy potwierdzić zgodność odporności korozyjnej i mrozoodporności betonu przy zastosowaniu określonych spoiw oraz trwałości zbrojenia w tych betonach z warunkami eksploatacji konstrukcji, budynków i budowli.

W mediach gazowych i stałych (tab. B.1, B.3) należy stosować cement portlandzki, cement portlandzki z dodatkami mineralnymi oraz cement żużlowy portlandzki.

Wypełniacze

5.4.4 Jako kruszywo drobne należy stosować piasek kwarcowy zgodny z GOST 8736 klasa I, a także piasek porowaty zgodnie z GOST 9757. Piasek klasy II według GOST 8736 można stosować do konstrukcji betonowych pracujących w środowiskach agresywnych, jeśli istnieje uzasadnienie techniczne.

Jako gruboziarniste kruszywo do betonu należy stosować frakcjonowany kruszywo ze skał magmowych, żwir i tłuczeń kamienny ze żwiru o stopniu kruszności co najmniej 800 zgodnie z GOST 8267.

Jednorodny tłuczeń ze skał osadowych, niezawierający słabych wtrąceń, o stopniu kruszenia nie mniejszym niż 600 i nasiąkliwości nie przekraczającej 2%, może być stosowany do wykonywania konstrukcji eksploatowanych w mediach gazowych, stałych i ciekłych w dowolnym stopniu agresywnym wpływu, z wyjątkiem mediów ciekłych o wartości pH poniżej 4.

Do lekkiego betonu konstrukcyjnego należy stosować sztuczne i naturalne kruszywo porowate zgodnie z GOST 9757 i GOST 22263.

Obecność i ilość szkodliwych zanieczyszczeń w kruszywach musi być wykazana w odpowiedniej dokumentacji kruszywa i uwzględniona przy projektowaniu konstrukcji betonowych i żelbetowych. Drobne i grube kruszywa należy badać pod kątem zawartości potencjalnie reaktywnych skał. Jeżeli w kruszywach występują skały reaktywne, należy podjąć następujące działania w celu zabezpieczenia przed korozją spowodowaną oddziaływaniem skał reaktywnych kruszywa z alkaliami cementowymi:

1) dobór składu betonu przy minimalnym zużyciu cementu;

2) produkcja betonu przy użyciu cementów o zawartości alkaliów nie większej niż 0,6% w przeliczeniu na; zawartość alkaliów w betonie na jednostkę nie powinna przekraczać 3, pod warunkiem, że cement portlandzki bez dodatków mineralnych stosuje się zgodnie z GOST 10178, GOST 31108;

3) produkcja betonu na bazie cementu portlandzkiego z dodatkami mineralnymi, pucolanowego cementu portlandzkiego i cementu żużlowego portlandzkiego;

4) zastosowanie aktywnych dodatków mineralnych w betonie;

5) wprowadzenie do mieszanki betonowej dodatków hydrofobowych i gazochłonnych;

6) zakaz wprowadzania do betonu dodatków zapobiegających zamarzaniu i przyspieszaczy twardnienia zawierających sole sodowe i potasowe – potas, azotyn sodu, siarczan sodu itp.;

7) wprowadzenie soli litu;

8) rozcieńczanie kruszyw domieszkami skał reaktywnych kruszywami niezawierającymi składników reaktywnych;

9) stworzenie suchych warunków pracy.

Skuteczność tych środków przy zastosowaniu określonego kruszywa należy wykazać testami zgodnie z metodami GOST 8269.0.

Do betonów o wysokiej wytrzymałości należy stosować kruszywa niereagujące z zasadami cementu.

5.4.5 Aby zwiększyć trwałość betonu konstrukcji żelbetowych pracujących w środowiskach agresywnych, należy stosować dodatki zgodne z GOST 24211, zmniejszające przepuszczalność betonu i zwiększające jego odporność chemiczną i mrozoodporność, wzmacniające działanie ochronne betonu w stosunku do zbrojenia, a także zwiększenia trwałości betonu w warunkach narażenia na czynniki biologicznie czynne.

Całkowita ilość dodatków chemicznych stosowanych do przygotowania betonu nie powinna przekraczać 5% masy cementu. Przy większej liczbie dodatków wymagane jest eksperymentalne potwierdzenie odporności betonu na korozję.

Dodatki stosowane w produkcji wyrobów i konstrukcji żelbetowych nie powinny działać korodująco na beton i zbrojenie.

Maksymalna dopuszczalna zawartość chlorków w betonie, wyrażona jako procent jonów chlorkowych w stosunku do masy cementu, nie powinna przekraczać wartości podanych w tabeli D.3.

Niedopuszczalne jest wprowadzanie chlorków (chlorku sodu, chlorku wapnia itp.) do składu betonu podczas produkcji następujących konstrukcji żelbetowych:

2) ze zbrojeniem z nienaprężonego drutu o średnicy 5 mm lub mniejszej;

3) użytkowane w warunkach wilgotnych lub mokrych;

4) z obróbką w autoklawie;

5) podlegające elektrokorozji.

Niedopuszczalne jest wprowadzanie chlorków do składu betonów i zapraw do wstrzykiwania kanałów konstrukcji sprężonych, a także do osadzania szwów i połączeń prefabrykowanych i prefabrykowanych monolitycznych konstrukcji żelbetowych.

Niedopuszczalne jest stosowanie dodatków elektrolitowych w konstrukcjach betonowych narażonych na korozję elektrokorozyjną.

Ilość dodatków mineralnych wprowadzanych do betonu należy ustalać w oparciu o wymagania zapewniające niezbędną odporność korozyjną betonu na poziomie nie niższym niż beton bez takich dodatków.

5.4.6 Wodę do mieszania mieszanki betonowej i zwilżania twardniejącego betonu należy stosować zgodnie z GOST 23732. Stosowanie wody pochodzącej z recyklingu i połączonej (zmieszanej) do konstrukcji betonowych przeznaczonych do stosowania w środowiskach agresywnych jest dozwolone, jeżeli istnieje eksperymentalne potwierdzenie odporności betonu na korozję.

5.4.7 Wymagania dotyczące betonu w zależności od klas środowisk eksploatacji podano w tabeli E.1. Tablicę tę stosuje się, biorąc pod uwagę tabele regulujące gatunki betonu pod względem wodoodporności, przepuszczalności dyfuzyjnej i mrozoodporności. Wskaźniki przepuszczalności betonu podano w tabeli E.1

5.4.8 Wymagania dotyczące betonu konstrukcji żelbetowych pracujących w warunkach przemiennych temperatur podano w tabelach Zh.1, Zh.2. Beton konstrukcji żelbetowych narażony na jednoczesne działanie naprzemiennego zamrażania i rozmrażania oraz agresywnych mediów ciekłych (chlorki, siarczany, azotany i inne sole, także w obecności powierzchni parujących) musi podlegać podwyższonym wymaganiom w zakresie mrozoodporności. Testy mrozoodporności przeprowadzane są zgodnie z GOST 10060

5.4.9 Konstrukcje betonowe budynków i budowli narażone na działanie wody i zmiennych temperatur, o klasie mrozoodporności większej niż F150, należy wykonywać z dodatkami napowietrzającymi lub mikrogazotwórczymi, a także kompleksowymi dodatkami na ich bazie. Objętość powietrza porwanego w mieszance betonowej do produkcji konstrukcji i wyrobów żelbetowych musi odpowiadać wartościom określonym w GOST 26633, GOST 31384 i innych dokumentach regulacyjnych dla określonych rodzajów betonu.

5.4.10 Zaleca się dobór składu betonu z uwzględnieniem wpływu środowiska pracy w wyspecjalizowanych laboratoriach instytutów badawczych, uczelni i innych organizacji badawczych w przypadkach, gdy:

1) okres użytkowania budynku i konstrukcji określony w projekcie znacznie przekracza 50 lat, a także jeśli budynek lub konstrukcja ma podwyższony poziom odpowiedzialności zgodnie z GOST R 54257;

2) środowisko działania jest agresywne, ale charakter tej agresywności nie jest jasny;

3) w trakcie eksploatacji budynku lub budowli istnieje możliwość zwiększenia agresywności środowiska;

4) planowana jest masowa budowa podobnych obiektów;

5) do przygotowania betonu stosuje się nowe materiały (cementy, kruszywa, wypełniacze, dodatki itp.).

5.4.11 Obliczenia konstrukcji żelbetowych narażonych na działanie czynników agresywnych należy wykonywać z uwzględnieniem kategorii wymagań dotyczących odporności na pękanie i maksymalnej dopuszczalnej szerokości pęknięcia w betonie, dla gazowych i stałych czynników korozyjnych zgodnie z tabelą G.3 oraz dla ciekłych mediów żrących - zgodnie z tabelą G.4.

5.4.12 Przy rekonstrukcji budynków i budowli zaleca się wykonanie obliczeń weryfikacyjnych konstrukcji z uwzględnieniem zużycia korozyjnego betonu i zbrojenia.

5.4.13 Stale zbrojeniowe dzieli się na grupy I-II według stopnia zagrożenia uszkodzeniami korozyjnymi. Grupa III obejmuje niemetalowe zbrojenie kompozytowe.

Grupa I. Zbrojenie konstrukcji bez sprężania, walcowane na gorąco, walcowane na gorąco i wzmacniane termomechanicznie, dostarczane w prętach i kręgach.

Grupa II. Zbrojenie wstępnie naprężone w postaci prętów walcowanych na gorąco i wzmacnianych termomechanicznie o znormalizowanej odporności na pękanie korozyjne oraz drutów zbrojeniowych i lin stalowych o dużej wytrzymałości.

W przypadku zbrojenia splotami 7-drutowymi końce konstrukcji muszą być zakryte lub zbrojenie musi posiadać powłokę ochronną.

Do zbrojenia konstrukcji żelbetowych sprężonych pracujących w środowiskach agresywnych zaleca się stosowanie stali zbrojeniowych grupy II i zbrojenia niemetalowego grupy III.

W konstrukcjach żelbetowych bez sprężania, eksploatowanych w środowiskach średnio agresywnych i bardzo agresywnych, dopuszcza się stosowanie zbrojenia wzmacnianego termomechanicznie klas A400, A500, zbrojenia walcowanego na gorąco klasy A500 oraz zbrojenia odkształcanego na zimno klas A500 i B500, które mogą wytrzymać testy odporności na pękanie korozyjne zgodnie z GOST 10884 i GOST 313 83 przez co najmniej 40 godzin W środowiskach agresywnych zaleca się stosowanie niemetalowego zbrojenia kompozytowego do zbrojenia, które spełnia wymagania dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla To.

5.4.15 Grubość warstwy ochronnej ciężkich i lekkich konstrukcji betonowych z płyt płaskich, kołnierzy płyt żebrowanych i kołnierzy płyt ściennych można przyjąć równą 15 mm dla lekko agresywnych i średnio agresywnych stopni narażenia na środowisko gazowe oraz 20 mm dla stopni bardzo agresywnych, niezależnie od klasy stali zbrojeniowych. W przypadku niemetalowego zbrojenia kompozytowego grubość warstwy ochronnej określa się na podstawie warunku zapewnienia wspólnej pracy zbrojenia z betonem.

Grubość warstwy ochronnej konstrukcji monolitycznych należy przyjmować o 5 mm więcej niż wartości wskazane w tabelach G.1, G.3, G.4, G.5.

W przypadku konstrukcji żelbetowych sprężonych drugiej kategorii odporności na pękanie szerokość krótkotrwałego otwarcia pęknięcia można zwiększyć o 0,05 mm, gdy grubość warstwy ochronnej wzrośnie o 10 mm.

5.4.16 W konstrukcjach 3. kategorii odporności na pękanie niedopuszczalne jest stosowanie drutu klas B-I i BP-I o średnicy mniejszej niż 4 mm w konstrukcjach przeznaczonych do stosowania w środowiskach agresywnych.

5.4.17 Liny zbrojeniowe do konstrukcji żelbetowych sprężonych powinny być wykonane z drutu o średnicy co najmniej 2,5 mm w warstwach zewnętrznych i co najmniej 2,0 mm w warstwach wewnętrznych liny.

5.4.18 Stosowanie konstrukcji betonowych i żelbetowych wykonanych z lekkiego betonu w środowiskach agresywnych jest dozwolone na równi z ciężkim betonem, pod warunkiem, że ich właściwości fizyczne i techniczne odpowiadają odpowiednim właściwościom ciężkiego betonu.

5.4.19 Konstrukcje nośne wykonane z betonu lekkiego na kruszywach porowatych o nasiąkliwości wodnej przekraczającej 14% objętości nie są dopuszczane do stosowania w środowiskach agresywnych.

5.4.20 Konstrukcje obudowy z betonu lekkiego i komórkowego dla obiektów produkcyjnych z agresywnymi mediami gazowymi i stałymi należy stosować zgodnie z tabelą L.1.

5.4.21 Konstrukcje żelbetowe wykonane ze zbrojonego cementu można stosować w lekko agresywnych mediach gazowych, ciekłych i stałych, pod warunkiem że są wzmocnione zbrojeniem ocynkowanym lub niemetalowym zbrojeniem kompozytowym. W mediach płynnych i stałych konieczne jest zastosowanie wtórnego zabezpieczenia powierzchni konstrukcji zbrojonych cementem.

5.5 Wymagania dotyczące ochrony antykorozyjnej części osadzonych w stali i elementów łączących

5.5.1 Konieczność zabezpieczenia stalowych części i elementów łączących oraz wybór metod zabezpieczenia antykorozyjnego zdeterminowane są warunkami środowiskowymi, w jakich elementy łączące pracują podczas eksploatacji konstrukcji żelbetowych.

5.5.2 Zaleca się wykonywanie części osadzonych i elementów łączących pracujących w środowiskach narażonych na działanie środowiska agresywnego ze stali odpornych na korozję.

5.5.3 W połączeniach konstrukcji betonowych i złączach konstrukcji, części osadzone i elementy łączące wykonane ze stali zwykłych bez powłok ochronnych muszą posiadać warstwę ochronną z betonu i gatunek betonu pod względem wodoodporności nie niższy niż w łączonych konstrukcjach. Szerokość otworu rys w betonowanych złączach i stykach konstrukcyjnych nie powinna przekraczać wartości podanych w tabelach Zh.3 i Zh.4.

Przed montażem w formach do betonowania niezabezpieczone elementy wtopione należy oczyścić z kurzu, rdzy i innych zanieczyszczeń.

5.5.4 Stopień agresywnego oddziaływania środowiska na niebetonowe powierzchnie części osadzonych i łączących określa się jak dla elementów konstrukcji metalowych.

5.5.6 Zabezpieczenia antykorozyjnego osadzonych części i elementów łączących nie można wykonywać, jeżeli jest to konieczne jedynie na czas montażu konstrukcji i jeżeli pojawienie się rdzy na ich powierzchni w trakcie eksploatacji budynku nie powoduje naruszenia estetyki wymagania.

5.5.7 Niedopuszczalne jest nakładanie powłok ochronnych na zwrócone do siebie powierzchnie osadzonych części i elementów łączących o płaskich powierzchniach (np. nakładki z blachy), zespawanych hermetycznie na całym obrysie.

5.5.8 Minimalna grubość powłok nanoszonych metodą galwaniczną, cynkowania ogniowego, cynkowania na zimno i natryskiwania cieplnego musi wynosić odpowiednio co najmniej 30 mikronów, 50 mikronów, 60 mikronów, 100 mikronów.

5.5.9 Grubość elementów stalowych osadzonych części i ściągów (blacha, taśma, profil) należy przyjmować co najmniej 6 mm, a dla prętów zbrojeniowych co najmniej 12 mm.

5.5.10 Części osadzone i elementy łączące na stykach zewnętrznych konstrukcji przegrodowych, takie jak prefabrykowane żelbetowe płyty ścienne (w tym trójwarstwowe płyty ścienne), podlegają zabezpieczeniu antykorozyjnemu.

5.5.11 Ze względu na warunki środowiskowe połączenia stalowe ścian zewnętrznych budynków można podzielić na pięć grup:

grupa I - stalowe elementy osadzone i łączące elementy elewacji budynków, znajdujące się na zewnątrz płyt ścian zewnętrznych, odsłonięte na wolnym powietrzu, bez powłoki betonowej;

grupa II - betonowane lub odlewane na miejscu stalowe elementy osadzone i łączące elementy elewacji budynków znajdujące się na zewnątrz zewnętrznych płyt ściennych, a także w zewnętrznej warstwie betonu trójwarstwowych płyt ściennych;

grupa III - odlewane na miejscu stalowe elementy osadzone i łączące, usytuowane w spoinach poziomych i pionowych zewnętrznych trójwarstwowych płyt ściennych w wewnętrznej warstwie betonu;

grupa IV - taka sama jak w III, ale rozmieszczona na całej grubości płyty ściennej;

grupa V - odlewane na miejscu stalowe elementy osadzone oraz elementy łączące konstrukcji zlokalizowane wewnątrz budynku, przylegające i nieprzylegające do zewnętrznych płyt ściennych.

Ocenę agresywnego oddziaływania środowiska oraz lokalizację części osadzonych i elementów łączących w budynkach o ścianach zewnętrznych wykonanych z trójwarstwowych płyt ściennych przedstawiono w tabeli I.1.

Uwaga - Betonowanie oznacza uszczelnienie elementami betonowymi lub zaprawowymi części znajdujących się na powierzchniach konstrukcji; pod osadzeniem - wewnątrz połączenia konstrukcji.

5.5.12 Każda z pięciu grup odpowiada określonym typom części osadzonych i łączących, które są narażone na stosunkowo identyczne warunki temperatury i wilgotności, dla których można zalecić równoważne opcje metod ochrony przed korozją (tabela K.1).

5.5.13 Betonowanie części osadzonych i elementów łączących lub ich osadzanie w zespołach styku konstrukcji grup II-IV należy wykonywać betonem ciężkim, w tym drobnoziarnistym, o stopniu wodoodporności równym klasie wodoodporności betonu łączonych konstrukcji, jednak nie niższych niż W4, a dla grupy V – zgodnie z projektem.

Grubość warstwy ochronnej betonu (odległość od powierzchni zewnętrznej do powierzchni najbliższego elementu stalowego części osadzanej lub łączącej) nie powinna być mniejsza niż 20 mm.

5.5.14 W piwnicy budynku oraz w podziemiu technicznym zabezpieczenia części wtopionych i łączących części płyt zewnętrznych pomiędzy sobą oraz z płytami ścian wewnętrznych należy wykonywać według grupy II. W podziemiach technicznych grubość wszystkich elementów osadzonych i łączących (płyty, narożniki) oraz średnice kotew i korbowodów należy zwiększyć o co najmniej 2 mm w stosunku do wartości obliczonych lub projektowych.

W piwnicy budynku oraz w podziemiu technicznym klasa wodoodporności betonu nasypowego musi wynosić co najmniej W6.

5.5.15 Otwarte elementy metalowe osadzonych elementów konstrukcji mocujących klatek schodowych znajdujących się w pomieszczeniach zamkniętych należy pomalować powłoką malarską grupy II według tabeli Ts.7 (dwie warstwy o łącznej grubości co najmniej 55 mikronów).

5.5.16 Spoinę oraz przyległe obszary powłok ochronnych uszkodzone podczas montażu i spawania należy zabezpieczyć i odnowić poprzez nałożenie takich samych lub równoważnych powłok.

5.6 Wymagania dotyczące ochrony antykorozyjnej powierzchni konstrukcji betonowych i żelbetowych

5.6.1 Zabezpieczenie powierzchni konstrukcyjnych należy określić w zależności od rodzaju i stopnia agresywnego oddziaływania środowiska.

5.6.2 W specyfikacjach technicznych konstrukcji, dla których zapewniona jest wtórna ochrona antykorozyjna, należy podać:

1) wymagania dotyczące zabezpieczanej powierzchni;

2) wymagania dotyczące kształtu zabezpieczanego elementu konstrukcyjnego i twardości jego warstwy wierzchniej, ze wskazaniem dopuszczalnej szerokości rozwarcia rys i wymaganej szczelności powłoki ochronnej;

3) wymagania dotyczące ochronnych materiałów powłokowych, uwzględniające ich możliwe oddziaływanie z materiałem konstrukcyjnym;

4) wymagania dotyczące wspólnej pracy materiału konstrukcyjnego i powłoki ochronnej w warunkach zmiennych temperatur;

5) częstotliwość kontroli stanu obiektów i przywracania ich zabezpieczenia.

5.6.3 Projektując zabezpieczenia powierzchni konstrukcji należy uwzględnić:

1) powłoki malarskie i lakiernicze – pod działaniem mediów gazowych i stałych (aerozole);

2) powłoki malarskie i lakiernicze grubowarstwowe (mastyksowe) - pod działaniem mediów ciekłych i w bezpośrednim kontakcie powłoki ze stałym agresywnym środowiskiem;

3) powłoki pastowe – pod wpływem mediów ciekłych, w glebach, jako nieprzepuszczalna podwarstwa w powłokach elewacyjnych;

4) okładziny, w tym wykonane z polimerobetonów, - pod wpływem mediów ciekłych i gruntów jako zabezpieczenie powłoki okładzinowej przed uszkodzeniami mechanicznymi;

5) impregnacja (zagęszczanie) materiałami chemoodpornymi – pod działaniem mediów płynnych, w glebach;

6) hydrofobizacja - przy okresowym zwilżaniu wodą lub opadami atmosferycznymi, tworzeniu się kondensatu;

7) materiały biobójcze – w przypadku narażenia na działanie bakterii i grzybów kwasotwórczych.

5.6.4 Zabezpieczenie antykorozyjne powierzchni nadziemnych i podziemnych konstrukcji żelbetowych należy określić w oparciu o warunek możliwości odnowienia powłok ochronnych. W przypadku obiektów podziemnych, których otwieranie i naprawa w trakcie eksploatacji jest praktycznie niemożliwa, konieczne jest zastosowanie materiałów zapewniających ochronę konstrukcji przez cały okres eksploatacji.

5.6.5 Do oceny stanu powierzchni konstrukcji betonowych i żelbetowych przed zastosowaniem zabezpieczenia antykorozyjnego ustala się następujące znormalizowane wskaźniki: standardowa klasa chropowatości; wytrzymałość na ściskanie warstwy wierzchniej; dopuszczalna zasadowość; wilgotność warstwy wierzchniej; brak uszkodzeń i wad; brak ostrych narożników i krawędzi w pobliżu powierzchni; brak zanieczyszczeń na powierzchni.

5.6.6 Przygotowana powierzchnia betonu, w zależności od rodzaju powłoki ochronnej, musi spełniać wymagania SP 72.13330.

Wytrzymałość warstwy wierzchniej na ściskanie musi wynosić co najmniej 15 MPa dla betonu i co najmniej 8 MPa dla zaprawy cementowo-piaskowej.

Wilgotność betonu w warstwie wierzchniej o grubości 20 mm nie powinna przekraczać 4%. W przypadku stosowania materiałów na bazie wody wilgotność warstwy wierzchniej nie może przekraczać 12%.

5.6.7 Materiały ochronne należy wytwarzać zgodnie z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla danego materiału, zgodnie z zatwierdzonymi w określony sposób recepturami i przepisami technologicznymi.

Materiały malarskie i lakiernicze stosowane w budownictwie (farby, emalie, lakiery, podkłady, szpachlówki) muszą spełniać wymagania GOST R 52491.

5.6.8 Systemy powłokowe dzieli się na cztery grupy ze względu na ich właściwości ochronne. Wymagania dotyczące doboru powłok w zależności od warunków eksploatacji konstrukcji podano w tabeli M.1; właściwości ochronne powłok rosną od pierwszej do czwartej grupy.

Rodzaje cienkowarstwowych systemów powłokowych (o grubości do 250 mikronów) przeznaczonych do zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni konstrukcji betonowych i żelbetowych podano w tabeli A.1.

Rodzaje grubowarstwowych, kombinowanych, impregnująco-komatacyjnych systemów powłok ochronnych farb i lakierów podano w tabeli A.2.

Powłoki odporne na pękanie należy stosować dla konstrukcji, których odkształceniom towarzyszy otwieranie się pęknięć w granicach określonych w tabelach G.3 i G.4.

5.6.9 Powłoki i systemy ochronne przeznaczone do antykorozyjnego zabezpieczenia powierzchni konstrukcji żelbetowych, w zależności od przewidywanych warunków eksploatacji, muszą posiadać określone wskaźniki jakościowe: przyczepność do betonu, wodoodporność, mrozoodporność, odporność chemiczną, odporność na pękanie, paroprzepuszczalność, właściwości dekoracyjne i inne.

5.6.10 Wartości wskaźników jakości systemów powłok ochronnych na betonie należy ustalić w dokumentach regulacyjnych lub technicznych dla konkretnego systemu ochrony, a także w dokumentacji projektowej dla konkretnych obiektów.

Siła przyczepności systemów powłok ochronnych do powierzchni betonu musi wynosić co najmniej 1,0 MPa.

5.6.11 Zabezpieczenie powierzchni obiektów podziemnych dobiera się w zależności od warunków eksploatacji, biorąc pod uwagę rodzaj konstrukcji żelbetowych, ich masywność, technologię wykonania i budowy.

Zewnętrzne powierzchnie boczne podziemnych konstrukcji budynków i budowli, a także otaczające konstrukcje piwnic (ściany, podłogi) narażone na działanie agresywnej wody gruntowej, są zwykle zabezpieczane mastyksami, wykładzinami lub powłokami elewacyjnymi.

Wymagania dla poszczególnych rodzajów izolacji podano w tabeli H.1.

Konstrukcje betonowe i żelbetowe narażone na działanie wilgoci i ujemnych temperatur nie mogą być pokrywane powłokami uniemożliwiającymi odparowanie wilgoci z betonu.

5.6.12 W celu zabezpieczenia podłoża fundamentów i konstrukcji betonowych i żelbetowych należy zastosować izolację odporną na działanie środowiska agresywnego.

Materiały przygotowawcze do konstrukcji fundamentowych muszą być odporne na korozję w stosunku do środowiska gruntowego w obszarze fundamentów.

5.6.13 Powierzchnie boczne podziemnych konstrukcji betonowych i żelbetowych mających kontakt z agresywną wodą gruntową lub gruntem należy zabezpieczyć, biorąc pod uwagę możliwy wzrost poziomu wód gruntowych i ich agresywność w czasie eksploatacji obiektu.

W przypadku występowania w glebach soli rozpuszczalnych w wodzie w ilości przekraczającej 10 g/kg gleby, dla obszarów o średniej miesięcznej temperaturze najcieplejszego miesiąca powyżej 25°C i średniej miesięcznej względnej wilgotności powietrza poniżej 40%, należy wykonać hydroizolację wszystkich powierzchni fundamentów jest konieczne.

5.6.14 W obecności płynnych mediów agresywnych betonowe i żelbetowe fundamenty pod słupy i urządzenia metalowe oraz powierzchnie innych konstrukcji przylegające do posadzki należy zabezpieczyć materiałami chemoodpornymi do wysokości co najmniej 300 mm od poziomu wykończonej podłogi. W przypadku możliwego systematycznego narażenia fundamentów na działanie cieczy procesowych o średnim i silnym działaniu agresywnym, należy przewidzieć montaż palet. Obszary powierzchni konstrukcji żelbetowych, w których nie można uniknąć rozlania lub rozpryskiwania agresywnych cieczy za pomocą środków technologicznych, muszą posiadać spadki, drabinki i miejscowe dodatkowe zabezpieczenie w postaci okładzin, okładzin, impregnatów lub innych powłok.

5.6.15 Zabezpieczenie konstrukcji stropów betonowych i żelbetowych przeprowadza się według specjalnego projektu, biorąc pod uwagę stopień agresywnego oddziaływania środowiska na materiał i obciążenia mechaniczne (działanie ścierne samochodów i pieszych, obciążenia udarowe) oraz efekty termiczne.

Projektując podłogi na gruncie, należy zapewnić hydroizolację pod warstwą leżącą pod spodem, niezależnie od obecności wód gruntowych i ich poziomu.

5.6.16 Podziemne rurociągi użyteczności publicznej transportujące ciecze agresywne w stosunku do betonu lub żelbetu muszą być prowadzone w kanałach lub tunelach i zapewniać dostęp do systematycznej kontroli.

Zsypy ściekowe, doły, kolektory transportujące ciecze agresywne należy usunąć z fundamentów budynków, kolumn, ścian, fundamentów pod urządzenia w odległości co najmniej 1 m. Wewnętrzne powierzchnie tych konstrukcji budowlanych muszą być dostępne do kontroli i naprawy.

5.6.17 Konstrukcje żelbetowe obiektów kanalizacyjnych, w których panuje agresywne gazowe środowisko wewnętrzne, należy wykonywać z betonu o klasie wytrzymałości co najmniej B30 i klasie wodoodporności co najmniej W8. Projektując rurociągi kanalizacyjne, studnie, studnie na terenach o agresywnym gazowym środowisku wewnętrznym, należy zabezpieczyć chemicznie odpornymi materiałami niecementowymi, krzemianami, polimerami i innymi oraz zastosować rury żelbetowe z wewnętrzną wykładziną polimerową. Skuteczność powłok ochronnych konstrukcji kanalizacyjnych musi zostać potwierdzona badaniami terenowymi. Elementy metalowe narażone na korozję gazową należy wykonać ze stali nierdzewnej lub zabezpieczyć powłokami odpornymi chemo.

5.6.18 Klasa wodoodporności betonu przy wykonywaniu pali nie może być niższa niż W6. Niedopuszczalne jest zabezpieczanie powierzchni wbijanych i wibrujących pali żelbetowych powłokami. Dopuszcza się zabezpieczenie pali za pomocą impregnatów lub penetrujących materiałów uszczelniających, pod warunkiem wykazania, że nie wpływają one na nośność pali.

5.6.19 W przypadku konstrukcji żelbetowych, których zabezpieczenie powierzchni jest trudne (pale wiercone, konstrukcje wznoszone metodą „ściany w gruncie” itp.) należy zastosować zabezpieczenie podstawowe poprzez dobór specjalnych rodzajów cementów, kruszyw, dobór składów betonowych oraz wprowadzanie dodatków zwiększających trwałość betonu itp.

5.6.20 W dylatacjach otaczających konstrukcji żelbetowych należy przewidzieć dylatacje wykonane ze stali ocynkowanej, nierdzewnej, gumowanej, poliizobutylenu lub innych materiałów odpornych na korozję oraz ich montaż na mastyksie odpornym chemo, ze szczelnym mocowaniem. Konstrukcja złącza dylatacyjnego musi wykluczać możliwość przedostania się przez niego agresywnego środowiska. Uszczelnianie połączeń i szwów otaczających konstrukcji należy wykonać poprzez wypełnienie szczelin szczeliwami lub zainstalowanie elastycznych złącz dylatacyjnych.

5.6.21 Jeżeli w ramach wymagań niniejszej normy nie można zapewnić ochrony antykorozyjnej konstrukcji betonowych i żelbetowych, należy zastosować konstrukcje wykonane z betonu chemoodpornego.

5.7 Wymagania dotyczące ochrony konstrukcji żelbetowych przed korozją elektrokorozyjną

5.7.1 Ochrona konstrukcji żelbetowych przed elektrokorozją powinna obejmować:

w obecności prądów błądzących z instalacji prądu stałego dla konstrukcji żelbetowych budynków i konstrukcji wydziałów elektrolizy; projekty obiektów zelektryfikowanego transportu kolejowego na prąd stały, rurociągów, kolektorów, fundamentów i innych rozbudowanych obiektów podziemnych w obszarze oddziaływania prądów ze źródeł obcych;

pod działaniem prądu przemiennego z konstrukcji żelbetowych stosowanych jako przewody uziemiające.

Projektując ochronę konstrukcji budowlanych przed korozją, należy wziąć pod uwagę wymagania GOST 9.602.

5.7.2 Niebezpieczeństwo korozji wywołanej prądami błądzącymi należy określić na podstawie wartości potencjału „żelbetonu” lub wartości gęstości prądu upływowego ze zbrojenia. Wskaźniki zagrożenia podano w tabeli B.8.

5.7.3 Niebezpieczeństwo korozji wywołane prądem przemiennym o częstotliwości przemysłowej konstrukcji stosowanych jako urządzenia uziemiające określa się na podstawie gęstości prądu płynącego przez długi czas od powierzchni zbrojenia konstrukcji podziemnych do gruntu przekraczającej 10.

5.7.4 Metody ochrony konstrukcji żelbetowych przed korozją przez prądy błądzące dzielą się na następujące grupy:

I - ograniczenie prądów upływowych wykonywane na źródłach prądów błądzących;

II - ochrona bierna wykonywana na konstrukcjach żelbetowych;

Źle - ochrona czynna (elektrochemiczna) wykonywana na konstrukcjach żelbetowych, jeżeli ochrona bierna jest niemożliwa lub niewystarczająca.

Przy projektowaniu konstrukcji żelbetowych budynków i konstrukcji wydziałów elektrolizy oraz obiektów zelektryfikowanego transportu kolejowego prądu stałego należy podać metody zabezpieczenia przed korozją elektrokorozyjną grupy I i II.

5.7.5 Należy zapewnić ochronę bierną konstrukcji żelbetowych budynków i konstrukcji wydziałów elektrolizy oraz obiektów zelektryfikowanego transportu kolejowego prądu stałego:

stosowanie betonu o klasie wodoodporności nie niższej niż W6;

zastosowanie betonu o zwiększonej rezystancji elektrycznej, uzyskanej poprzez zastosowanie złożonych dodatków o działaniu uplastyczniającym i zagęszczającym;

z wyłączeniem stosowania betonu z dodatkami zmniejszającymi opór elektryczny betonu, w tym hamującymi korozję stali;

wyznaczenie grubości warstwy ochronnej betonu na co najmniej 20 mm, a dla podpór sieci trakcyjnej na co najmniej 16 mm;

ograniczenie szerokości otworu rysy do nie więcej niż 0,1 mm dla konstrukcji sprężonych i nie więcej niż 0,2 mm dla konstrukcji konwencjonalnych.

5.7.6 Do betonu konstrukcji znajdujących się w zasięgu prądu obcego nie wolno dodawać dodatków soli elektrolitowych, które zmniejszają opór elektryczny betonu.

5.7.7 W celu ochrony budynków i konstrukcji wydziałów elektrolizy przed korozją elektryczną należy zapewnić:

montaż szwów elektroizolacyjnych w podłogach żelbetowych, podestach żelbetowych do obsługi elektrolizerów, w podziemnych konstrukcjach żelbetowych;

zastosowanie polimerobetonów na konstrukcje sąsiadujące z urządzeniami elektrycznymi (podpory, belki i fundamenty pod elektrolizery, filary wsporcze pod kanały autobusowe, belki wsporcze i fundamenty pod urządzenia podłączone do elektrolizerów) na wydziałach elektrolizy roztworów wodnych;

środki zapobiegające wylewaniu się roztworu na konstrukcje (montaż zadaszeń ochronnych itp.);

zabezpieczenie powierzchni fundamentów powłokami zalecanymi do ochrony antykorozyjnej obiektów podziemnych;

Niedopuszczalne jest stalowe zbrojenie fundamentów pod elektrolizery, gdy są one instalowane na lub poniżej poziomu gruntu, kanałów, rynien i innych konstrukcji na wydziałach elektrolizy roztworów wodnych.

5.7.8 W celu ochrony konstrukcji żelbetowych obiektów transportu kolejowego przed korozją elektryczną należy przewidzieć instalację części i urządzeń izolujących elektrycznie, które zapewniają rezystancję elektryczną co najmniej 10 000 omów obwodu uziemiającego podpór sieci stykowej i elementy do mocowania sieci trakcyjnej do elementów konstrukcyjnych mostów, wiaduktów, tuneli itp.

5.7.9 W przypadku stosowania konstrukcji żelbetowych jako urządzeń uziemiających konieczne jest zapewnienie połączenia wszystkich elementów konstrukcyjnych (a także części osadzonych zainstalowanych w kolumnach żelbetowych w celu podłączenia elektrycznych urządzeń technologicznych) do ciągłego obwodu elektrycznego przez metal poprzez spawanie zbrojenie lub osadzone części stykających się elementów konstrukcyjnych. W takim przypadku schemat projektowania konstrukcji nie powinien się zmieniać.

5.7.10 Niedopuszczalne jest stosowanie fundamentów żelbetowych jako przewodów uziemiających narażonych na umiarkowane i silne działanie agresywnych wpływów środowiska, a także konstrukcji żelbetowych do uziemiania instalacji elektrycznych zasilanych prądem stałym.

5.7.11 W konstrukcjach narażonych na korozję elektrokorozyjną dopuszcza się wymianę zbrojenia stalowego na zbrojenie niemetalowe o dużej rezystancji elektrycznej (plastik bazaltowy, włókno szklane itp.) po odpowiednim uzasadnieniu. Wzmocnienie włókna węglowego, które ma wysoką przewodność elektryczną, nie jest dozwolone w takich warunkach.

6 Konstrukcje drewniane

6.4 Konstrukcje drewniane przeznaczone do stosowania w środowiskach chemicznych o umiarkowanym i silnym stopniu agresywności powinny być wykonane z drewna iglastego o podwyższonej odporności - świerk, sosna, jodła, modrzew, cedr i inne.

W przypadku konstrukcji drewnianych należy stosować drewno okorowane, na które nie mają wpływu grzyby i owady niszczące drewno, biorąc pod uwagę GOST 9463 i GOST 2140; stosować wyłącznie drewno suszone, którego wilgotność nie przekracza 20% (Tabela Część 1).

6.5 Ochronę konstrukcji drewnianych przed korozją biologiczną i chemiczną przeprowadza się za pomocą środków konstrukcyjnych i produktów chemicznych (biocydów) zgodnie z tabelą III.2.

6.6 Środki konstrukcyjne są obowiązkowe niezależnie od żywotności budynku lub konstrukcji, a także od tego, czy drewno jest zabezpieczone chemicznie, czy nie.

W przypadkach, gdy drewno ma dużą wilgotność początkową i szybkie schnięcie w strukturze jest utrudnione, a także w przypadkach, gdy środki konstrukcyjne nie są w stanie wyeliminować stałej lub okresowej wilgoci w drewnie, należy zastosować środki ochrony chemicznej.

6.7 Działania strukturalne powinny obejmować:

a) zabezpieczenie drewna konstrukcji przed bezpośrednim zawilgoceniem przez opady atmosferyczne, wodę gruntową i roztopową (z wyjątkiem podpór napowietrznych linii elektroenergetycznych), rozwiązania technologiczne itp.;

b) ochrona konstrukcji drewnianych przed wilgocią kapilarną i kondensacyjną;

c) systematyczne suszenie drewna konstrukcyjnego poprzez stworzenie reżimu temperatury i wilgotności suszenia (wentylacja naturalna i wymuszona pomieszczenia, montaż nawiewników i aeratorów w konstrukcjach i częściach budynków).

6.8 Nośne konstrukcje drewniane (kratownice, łuki, belki itp.) muszą być otwarte, dobrze wentylowane i, jeśli to możliwe, dostępne ze wszystkich części w celu kontroli i prac zabezpieczających elementy konstrukcyjne.

6.9 W budynkach i konstrukcjach o środowisku agresywnym chemicznie o średnim i wysokim stopniu agresywności, nośne konstrukcje drewniane i ich elementy muszą mieć solidny przekrój poprzeczny i minimalną liczbę elementów metalowych.

Stosowanie konstrukcji metalowo-drewnianych w takich budynkach i konstrukcjach powinno być maksymalnie ograniczone.

W budynkach o środowisku agresywnym chemicznie o średnim i dużym stopniu agresywności należy unikać stosowania konstrukcji nośnych przelotowych, w szczególności kratownic, ze względu na obecność dużej liczby węzłów pośrednich oraz otwartych poziomych i nachylonych krawędzi drewnianych elementy kratowe, na których gromadzi się agresywny chemicznie pył.

6.10 Metalowe elementy łączące konstrukcji drewnianych należy zabezpieczyć przed korozją zgodnie z postanowieniami punktu 9. Stopień agresywnego oddziaływania na części metalowe należy przyjmować według tabel X.1 - X.5, a metody ochrony przed korozją - według tabeli Ts.6.

Mocowanie elementów metalowych (okuć) - gwoździe, wkręty samogwintujące, śruby, kołki itp. muszą mieć powłokę cynkową.

W nośnych, klejonych konstrukcjach drewnianych, eksploatowanych w środowisku chemicznym o średniej i dużej agresywności, do połączeń węzłowych oraz do łączenia ze sobą elementów drewnianych, preferowane są pręty drewniane klejone.

6.11 Konstrukcje nośne stosowane na zewnątrz muszą mieć solidny, pełny przekrój poprzeczny i być wykonane z belek, drewna okrągłego lub drewna klejonego. Do produkcji konstrukcji należy stosować drewno niezaatakowane przez niszczące drewno grzyby i owady, o wilgotności odpowiadającej poziomowi eksploatacyjnemu.

W konstrukcjach otwartych należy w maksymalnym stopniu stosować środki zabezpieczające drewniane elementy konstrukcyjne przed bezpośrednim kontaktem z wilgocią atmosferyczną.

W celu zabezpieczenia przed opadami atmosferycznymi otwarte, poziome i pochyłe krawędzie konstrukcji nośnych należy zabezpieczyć daszkami z materiału odpornego na warunki atmosferyczne i korozję, w tym z płyt wstępnie zakonserwowanych związkami bioochronnymi.

6.12 Należy zapobiegać nadmiernemu gromadzeniu się wilgoci podczas pracy w otaczających konstrukcjach ogrzewanych budynków i budowli.

W płytach ściennych i płytach osłonowych należy przewidzieć kanały wentylacyjne zapewniające komunikację z powietrzem zewnętrznym, a w przypadkach przewidzianych obliczeniami termotechnicznymi zastosować warstwę paroizolacyjną. Rodzaj zabezpieczenia antykorozyjnego musi odpowiadać wymaganiom tabeli C.1.

6.13 Chemiczne środki ochrony konstrukcji drewnianych przed korozją wywołaną działaniem czynników biologicznych obejmują obróbkę antyseptyczną, konserwację, nakładanie farb i lakierów lub złożonych kompozycji. W przypadku narażenia na działanie środowiska agresywnego chemicznie konieczne jest pokrycie konstrukcji farbami i lakierami lub impregnacja powierzchni złożonymi kompozycjami.

7 Konstrukcje kamienne

7.1 Ocenę stopnia agresywności oddziaływania na konstrukcje murowe przeprowadza się oddzielnie dla zaprawy i materiału murowego, a dla konstrukcji murowej jako całości przyjmuje się jako materiał, dla którego środowisko jest najbardziej agresywne.

7.2 Konstrukcje z cegły silikatowej, pustaków ceramicznych i cegieł ceramicznych półsuchych prasowanych nie mogą być stosowane w płynnych, agresywnych środowiskach i glebach.

7.3 Stopień agresywności mediów ciekłych i gruntów w obecności powierzchni parującej na konstrukcji z cegieł ceramicznych pełnych pod wpływem roztworów zawierających chlorki, siarczany, azotany i inne sole oraz zasady żrące w ilości od 10 do 15 g /l (g/kg) należy przyjąć jako lekko agresywny, od 15 do 20 g/l (g/kg) jako umiarkowanie agresywny, powyżej 20 g/l (g/kg) jako wysoce agresywny.

Stopień agresywnego oddziaływania czynników gazowych i stałych na konstrukcje z cegieł ceramicznych i silikatowych należy przyjmować według tabel U.1 i U.2.

7.4 Stopień agresywnego działania mediów ciekłych na zaprawy murarskie cementowe należy przyjmować jak dla betonu o klasie wodoodporności W4 na cemencie portlandzkim zgodnie z tabelami B.3, B.4, B.6; w przypadku roztworów z dodatkiem wapna jako składnika plastyfikującego stopień agresywnego oddziaływania środowiska należy przyjąć o jeden poziom wyżej niż podano w tych tabelach.

W środowiskach agresywnych nie jest dozwolone stosowanie zaprawy murarskiej z użyciem gliny i popiołu.

Stopień agresywnego oddziaływania mediów gazowych i stałych na zaprawy murarskie na bazie cementu portlandzkiego należy przyjmować według tabel B.1 i B.3.

7.5 W przypadku okresowego zamrażania muru, należy przyjąć klasę mrozoodporności zaprawy murarskiej zgodnie z tabelą G.2.

7.7 Szwy muru w pomieszczeniach o agresywnym środowisku muszą być rozszyte. Powierzchnię konstrukcji kamiennych i żelbetowych eksploatowanych w warunkach narażenia na działanie środowiska agresywnego należy zabezpieczyć przed korozją farbami i lakierami (na tynku lub bezpośrednio na murze) zgodnie z wymaganiami tabeli F.1.

W przypadku konstrukcji znajdujących się w części nadziemnej należy zastosować materiały ochronne zapewniające niezbędną paroprzepuszczalność.

7.8 Części stalowe w murze należy zabezpieczyć przed korozją zgodnie z wymaganiami punktu 5.5.

8 Konstrukcje cementu chryzotylowego

8.1 Stopień agresywnego oddziaływania mediów na konstrukcje wykonane na bazie azbestu chryzotylowego według GOST 12871 i cementu należy przyjmować jak w przypadku betonu na bazie cementu portlandzkiego stopień wodoodporności W4: gazowy - zgodnie z tabelą B.1, stały - zgodnie zgodnie z tabelą B.3, ciecz - zgodnie z tabelami B.3, B.4, B.6.

8.2 W kanałach z cementu chryzotylowego stosowanych do wentylacji budynków i budowli o środowisku agresywnym stopień agresywnego oddziaływania środowiska wewnątrz kanału należy przyjąć o jeden poziom wyżej niż wewnątrz budynku.

8.3 Płyty ścienne z cementu chryzotylowego nie powinny mieć kontaktu z podłożem. Konstrukcje te należy posadowić na cokole wyposażonym w uszczelkę hydroizolacyjną zabezpieczającą płyty ścienne z cementu chryzotylowego przed zasysaniem kapilarnym wód gruntowych.

8.5 Należy zapewnić ochronę konstrukcji kompozytowych z cementu chryzotylowego, w których wykorzystuje się drewno, metal i materiały polimerowe, biorąc pod uwagę stopień narażenia na agresywne środowisko dla każdego z zastosowanych materiałów.

9 Konstrukcje metalowe

9,1 Stopień agresywnych mediów

9.1.1 Podano stopnie agresywnego oddziaływania środowisk na konstrukcje metalowe:

ciekłe media nieorganiczne - w tabeli X.3;

płynne media organiczne – w tabeli X.4;

wody gruntowe i grunty na konstrukcjach ze stali węglowej – w tabeli X.5.

9.2.8 Niedopuszczalne jest stosowanie aluminiowych, ocynkowanych lub metalowych powłok ochronnych przy projektowaniu konstrukcji budynków i konstrukcji narażonych na działanie mediów ciekłych lub gruntów o pH do 3 i powyżej 11, roztworów soli miedzi, rtęci, cyny, niklu, ołowiu i innych metali ciężkich, stałych zasad, sody kalcynowanej lub innych dobrze rozpuszczalnych soli higroskopijnych o odczynie zasadowym, które mogą osadzać się na konstrukcjach w postaci pyłu, jeśli bez uwzględnienia wpływu pył, stopień agresywnego oddziaływania środowiska odpowiada umiarkowanie agresywnym lub bardzo agresywnym.

Uwaga - Jeżeli na powierzchnię konstrukcji aluminiowych mogą przedostać się w/w media agresywne, a także zaprawy i niestwardniały beton, w projekcie należy wskazać konieczność ich usunięcia z powierzchni konstrukcji.

9.2.9 Niedopuszczalne jest projektowanie konstrukcji aluminiowych budynków i konstrukcji o środowisku średnio agresywnym i bardzo agresywnym o stężeniach chloru, chlorowodoru i fluorowodoru w grupach gazowych C i D. Stopy aluminium gatunków 1915, 1925, 1915T, 1925T, 1935T nie są dopuszczone do stosowania w konstrukcjach znajdujących się w nieorganicznych mediach ciekłych.

9.2.10 Przy projektowaniu konstrukcji hydraulicznych morskich złóż ropy i gazu, z wyjątkiem głębokowodnych fundamentów platform stacjonarnych, nie dopuszcza się:

a) umieszczenie elementów łączących (przekładki, stężenia, spoiny) w strefie okresowego zwilżania;

b) łączenie połączeń ze wspornikami za pomocą obejm;

c) umieszczenie przęseł w strefie okresowego zwilżania.

Niniejsze ograniczenia dotyczące głębokowodnych konstrukcji fundamentowych platform stałych mają zastosowanie do:

dla budowli na Morzu Kaspijskim – do wysokości co najmniej 1 m nad brzegiem wody;

dla konstrukcji w innych obszarach wodnych - do wysokości stref pływowych.

9.2.11 Niedopuszczalne jest projektowanie konstrukcji stalowych z połączeniami nitowanymi ze stali 09G2 dla budynków i budowli pracujących w środowiskach średnio agresywnych zawierających dwutlenek siarki lub siarkowodór gazów grupy B, a także budynków i budowli pracujących w środowisku średnio agresywnym i bardzo agresywnym .

9.2.12 Projektując elementy konstrukcyjne z lin stalowych dla konstrukcji na zewnątrz należy uwzględnić wymagania podane w tabeli C.4, a dla lin stalowych wewnątrz budynków o środowisku agresywnym lub w skrzynkach (stopień agresywności środowiska w co ocenia się według Tabeli X.1 - jak dla budynków nieogrzewanych) według Tabeli C.4 (jak dla średnio i bardzo agresywnego środowiska na wolnym powietrzu).

9.2.13 Projektując konstrukcje z metali różnych do pracy w środowiskach agresywnych należy przewidzieć środki zapobiegające korozji kontaktowej w strefach kontaktu metali różnych, a przy projektowaniu konstrukcji spawanych należy uwzględnić wymagania określone w Tabela T.5.

9.2.14 Minimalną grubość blach konstrukcji otaczających stosowanych bez zabezpieczenia antykorozyjnego należy określić zgodnie z tabelą X.8.

9.3 Wymagania dotyczące ochrony antykorozyjnej powierzchni konstrukcji stalowych i aluminiowych

9.3.1 Metody zabezpieczenia przed korozją stalowych konstrukcji nośnych i otaczających konstrukcji wykonanych z aluminium i stali ocynkowanej podano w tabelach Ts.1, Ts.6, Ts.8. Konstrukcje nośne wykonane ze stali 10KhNDP nie mogą być zabezpieczane przed korozją na wolnym powietrzu w środowiskach o lekko agresywnym stopniu narażenia, natomiast ze stali 10KhSND i 15KhSND – na wolnym powietrzu w strefie suchej, gdy atmosfera zawiera gazy grupy A (lekko agresywny stopień narażenia środowiska). Konstrukcje obudowy wykonane ze stali gatunków 10KhNDP (dla środowisk z gazami grupy A i B) i 10KhDP (tylko dla środowisk z gazami grupy A) mogą być stosowane bez zabezpieczenia antykorozyjnego, pod warunkiem narażenia na działanie lekko agresywnego środowiska na wolnym powietrzu. Części konstrukcji wykonane ze stali tych gatunków, znajdujące się wewnątrz budynków o środowisku nieagresywnym lub lekko agresywnym, należy zabezpieczyć przed korozją powłokami malarskimi grupy II i III, nakładanymi na linie malowania i profilowania metali lub metodami ochronnymi przewidzianymi w art. środowiskach o lekko agresywnym stopniu narażenia.

Dla środowisk o nieagresywnym stopniu narażenia można wykonać konstrukcje obudowy ze stali węglowej nieocynkowanej z powłokami malarskimi grupy II i III nanoszonymi na linie malowania i profilowania metali.

Nośne konstrukcje metalowe ram budynków wykonane z profili giętych z cienkiej blachy oraz konstrukcje zamykające wykonane z ocynkowanej stali walcowanej z powłoką cynkowaną ogniowo klasy 1 według GOST 14918 i klasy 275 według GOST R 52246 mogą być stosowane wyłącznie w warunki nieagresywnych wpływów środowiska. Konstrukcje nośne wykonane z tych profili oraz konstrukcje zamykające wykonane z cienkiej blachy ocynkowanej z dodatkową powłoką malarską mogą być stosowane w warunkach lekko agresywnych wpływów środowiska. Doboru gatunków materiałów i grubości powłok malarskich ochronnych i dekoracyjnych dla dodatkowego zabezpieczenia stali ocynkowanej przed korozją należy dokonać biorąc pod uwagę trwałość powłoki malarskiej w określonych warunkach eksploatacji. Przewidywaną trwałość powłoki należy ustalić na podstawie wyników przyspieszonych badań klimatycznych próbek powłok, będących fragmentami rzeczywistych konstrukcji z powłokami. Przyspieszone testowanie powłok przeprowadza się zgodnie z GOST 9.401.

9.3.2 Przy projektowaniu konstrukcji nośnych z aluminium narażonych na działanie środowisk agresywnych (z wyjątkiem środowisk lekko agresywnych zawierających chlor, chlorowodór lub fluorowodór z gazów grupy B) wymagania dotyczące ochrony antykorozyjnej jak dla otaczających konstrukcji wykonanych z aluminium należy przestrzegać. Dla środowisk wskazanych powyżej w nawiasach konstrukcje nośne wykonane z aluminium wszystkich gatunków należy zabezpieczyć przed korozją poprzez anodowanie elektrochemiczne (grubość warstwy µm).

Konstrukcje eksploatowane w wodzie o całkowitym stężeniu siarczanów i chlorków przekraczającym 5 g/l należy zabezpieczyć poprzez anodowanie elektrochemiczne (μm), a następnie nałożenie wodoodpornych powłok malarskich grupy IV.

Grubość warstwy powłoki malarskiej w przypadku konstrukcji zamykających i wsporczych wykonanych z aluminium musi wynosić co najmniej 70 mikronów.

Łączenie konstrukcji aluminiowych z konstrukcjami ceglanymi lub betonowymi dopuszczalne jest dopiero po całkowitym stwardnieniu zaprawy lub betonu, niezależnie od stopnia agresywnego oddziaływania środowiska. Miejsca połączeń należy zabezpieczyć powłokami malarskimi i lakierniczymi. Niedopuszczalne jest betonowanie konstrukcji aluminiowych. Dopuszczalne jest łączenie malowanych konstrukcji aluminiowych z konstrukcjami drewnianymi pod warunkiem ich zaimpregnowania kreozotem.

9.3.3 Stopień oczyszczenia powierzchni nośnych konstrukcji stalowych ze zgorzeliny walcowniczej, rdzy i wtrąceń żużla przed nałożeniem powłok ochronnych powinien odpowiadać wymaganiom podanym w tabeli X.6. W technicznie uzasadnionych przypadkach stopień oczyszczenia powierzchni konstrukcji stalowych z kamienia i rdzy może zostać zwiększony o jeden stopień. Powierzchnię otaczających konstrukcji stalowych pod powłoki malarskie i lakiernicze należy oczyścić do stopnia oczyszczenia I wg GOST 9.402.

Czyszczenie powierzchni konstrukcji aluminiowych przed nałożeniem powłok malarskich i lakierniczych należy przeprowadzić zgodnie z GOST 9.402.

9.3.4 W projektach nośnych konstrukcji stalowych należy wskazać, że jakość powłok malarskich i lakierniczych musi odpowiadać klasom zgodnie z GOST 9.032: IV lub V - dla środowisk o umiarkowanym i bardzo agresywnym stopniu narażenia oraz do konstrukcji w środowiskach lekko agresywnych i nieagresywnych zlokalizowanych w rejonie miejsc robót; od IV do VI – dla pozostałych konstrukcji w środowiskach lekko agresywnych i do VII – w środowiskach nieagresywnych.

Do ochrony konstrukcji stalowych i aluminiowych przed korozją stosuje się powłoki malarskie i lakiernicze z następujących grup: I - alkidowy (pentaftalowy, gliftalowy, alkidowo-styrenowy), alkidowo-uretanowy (uralkidowy), olejowy, olejowo-bitumowy, eter epoksydowy, nitroceluloza ; II - kopolimery fenolowo-formaldehydowe, perchlorowinylu i chlorku winylu, chlorowana guma, poliwinylobutyral, akryl, polieterosilikon, krzemian organiczny; III - kopolimery perchlorowinylu i chlorku winylu, chlorowana guma, polistyren, krzemoorganiczny, krzemian organiczny, polisiloksan, poliuretan, epoksyd; IV Kopolimery perchlorowinylu i chlorku winylu, epoksyd.

Należy zapewnić GOST 9.316 dla ochrony antykorozyjnej konstrukcji stalowych z połączeniami śrubowymi, spawaniem doczołowym i spoinami pachwinowymi, a także śrubami, podkładkami i nakrętkami. Te metody zabezpieczenia antykorozyjnego mogą być stosowane dla konstrukcji stalowych ze zgrzewaniem zakładkowym, pod warunkiem ich całkowitego zespawania wzdłuż konturu lub zapewnienia gwarantowanej szczeliny pomiędzy spawanymi elementami wynoszącej co najmniej 1,5 mm.

Spoiny montażowe połączeń konstrukcyjnych należy po montażu konstrukcji zabezpieczyć poprzez natryskiwanie cieplne cynku lub aluminium zgodnie z GOST 9.304 lub powłoki malarskie grupy III i IV za pomocą ochronnego podkładu bogatego w cynk. Ocynkowane płaszczyzny współpracujące konstrukcji na śrubach o wysokiej wytrzymałości należy przed montażem poddać obróbce śrutem metalowym, aby zapewnić współczynnik tarcia co najmniej 0,37.

Zamiast cynkowania ogniowego konstrukcji stalowych (o grubości warstwy 60-100 mikronów) dopuszcza się stosowanie drobnych elementów (o długości mierzonej do 1 m), z wyjątkiem śrub, nakrętek i podkładek, galwanicznych cynkowanie lub kadmowanie (o grubości warstwy 42 mikronów), a następnie chromianowanie. Tą metodą zabezpieczenia antykorozyjnego można zastosować śruby o normalnej wytrzymałości, nakrętki i podkładki o grubości warstwy do 21 mikronów (grubość powłoki w gwincie musi zapewniać możliwość wkręcania połączenia gwintowego), a następnie dodatkowe zabezpieczenie wystające części połączeń śrubowych powłokami malarskimi grupy III i IV.

9.3.9 Konstrukcjom stalowym należy zapewnić ochronę elektrochemiczną: konstrukcje w gruntach zgodnie z GOST 9.602, zanurzone częściowo lub całkowicie w mediach ciekłych podanych w tabeli X.3, z wyjątkiem roztworów alkalicznych; wewnętrzne powierzchnie dna zbiorników na ropę i produkty naftowe, jeżeli w zbiornikach osiada woda. Elektrochemiczną ochronę konstrukcji w gruncie należy zapewnić wraz z powłokami izolacyjnymi, a w środowiskach ciekłych można ją zapewnić wraz z powłokami malarskimi grupy III i IV. Projektowanie ochrony elektrochemicznej konstrukcji stalowych realizowane jest przez specjalną organizację projektową.

9.3.10 W celu zabezpieczenia konstrukcji aluminiowych przed korozją należy zapewnić utlenianie chemiczne, a następnie nakładanie powłok malarskich i lakierniczych lub anodowanie elektrochemiczne powierzchni. Miejsca konstrukcji, w których doszło do naruszenia integralności powłoki ochronnej anodowej lub farby podczas spawania, nitowania i innych prac wykonywanych podczas montażu, należy po wstępnym oczyszczeniu zabezpieczyć powłokami malarskimi i lakierniczymi.

9.3.11 Dla obiektów położonych w gruncie należy przewidzieć powłoki izolacyjne. Elementy o przekroju okrągłym i prostokątnym, w tym wykonane z lin, kabli, rur, zabezpiecza się zgodnie z GOST 9.602 powłokami normalnymi, wzmocnionymi lub bardzo wzmocnionymi, wykonanymi z polimerowych taśm klejących lub na bazie bitumu-gumy, bitumu-polimeru, itp. kompozycje z uzwojeniem wzmacniającym; konstrukcje blaszane i konstrukcje z profili walcowanych - powłoki bitumiczne, bitumiczno-polimerowe lub bitumiczno-gumowe o grubości warstwy co najmniej 3 mm. Po spawaniu spoiny montażowe są zabezpieczane. Przed montażem można zagruntować obszary spawania w terenie za pomocą podkładów bitumicznych w jednej warstwie.

9.4 Wymagania dotyczące ochrony antykorozyjnej przewodów dymowych, gazowych i wentylacyjnych oraz zbiorników

9.4.1 Doboru stali na wały wydechowe gazów oraz materiałów zabezpieczających ich powierzchnie wewnętrzne przed korozją należy dokonać zgodnie z tabelą Ts.2. W projektach rur stalowych bez wykładziny konieczne jest zapewnienie urządzeń do okresowej kontroli powierzchni wewnętrznej wału, a dla rur typu „rura w rurze” także do kontroli pierścienia. Projektując wały rurowe z poszczególnych elementów zawieszonych na nośnej ramie stalowej, należy stosować metody zabezpieczenia konstrukcji ramowych przed korozją, zgodnie z wytycznymi zawartymi w Tabeli C.1 i Tabeli C.6 oraz stopniem agresywnego oddziaływania media należy określić zgodnie z tabelą X.1 dla gazów z grupy C.

9.4.2 Nośne stalowe konstrukcje ramowe zaprojektowane ze stali gatunku 10KhNDP i przeznaczone do wznoszenia w strefach suchych i normalnej wilgotności, o lekko agresywnym stopniu narażenia na działanie powietrza zewnętrznego, można stosować bez zabezpieczenia antykorozyjnego. Górna część szachtu spalinowego komina musi być wykonana ze stali odpornej na korozję zgodnie z tabelą Ts.2.

9.4.3 Stopień agresywności czynników na powierzchnie wewnętrzne konstrukcji stalowych zbiorników na ropę i produkty naftowe należy przyjmować według tabeli X.7.

9.4.4 Metody ochrony antykorozyjnej zewnętrznych powierzchni nadziemnych, podziemnych i wewnętrznych konstrukcji zbiorników zimnej wody, ropy i produktów naftowych, wykonanych ze stali węglowej, niskostopowej lub aluminium, należy zapewnić zgodnie z wymaganiami tablic Ts .1 i Ts.6, w tym powierzchnie wewnętrzne konstrukcji zbiorników na ropę i produkty naftowe – z uwzględnieniem wymagań GOST 1510.

9.4.5 Zabezpieczenie wewnętrznych powierzchni zbiorników ciepłej wody (w części podwodnej) należy realizować poprzez zabezpieczenie elektrochemiczne, odpowietrzanie wody i zapobieganie jej ponownemu nasycaniu tlenem w zbiornikach poprzez nałożenie na powierzchnię folii uszczelniającej woda. Na podwodne części zbiorników dopuszcza się nakładanie powłok malarskich i lakierniczych odpornych na działanie gorącej wody.

9.4.6 Projektując zabezpieczenia powierzchni wewnętrznych zbiorników do przechowywania ciekłych nawozów mineralnych, kwasów i zasad wykonanych ze stali węglowej, należy przewidzieć wyłożenie niemetalowymi materiałami chemoodpornymi lub zabezpieczenie elektrochemiczne w zbiornikach do przechowywania nawozów mineralnych i kwasów . W takim przypadku konstrukcje należy projektować z uwzględnieniem odkształceń spowodowanych wpływem temperatury na materiały okładzinowe. Spoiny korpusów takich zbiorników należy projektować jako szwy doczołowe. Konstrukcje zbiorników zabezpieczone antykorozyjnie okładzinami nie powinny przenosić obciążeń dynamicznych od urządzeń technologicznych. Rury z gorącą wodą lub powietrzem wewnątrz takich zbiorników należy układać w odległości co najmniej 50 mm od powierzchni wykładziny, a szybkoobrotowe urządzenia mieszające (prędkość obrotu powyżej 300 obr/min) należy umieszczać w odległości od powłoki ochronnej co najmniej 300 mm od łopatek mieszających.

10 Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska

10.1 Materiały stosowane na powłoki ochronne w pomieszczeniach i innych miejscach przeznaczonych do przebywania ludzi, trzymania zwierząt i ptaków, magazynów i obiektów magazynujących żywność i leki, zbiorników wody pitnej, a także w przedsiębiorstwach, w których ze względu na warunki produkcji stosowane są substancje szkodliwe jest niedozwolone, musi być bezpieczne dla ludzi, zwierząt i ptaków.

10.2 Materiały budowlane nie powinny mieć negatywnego wpływu na zdrowie człowieka, tj. nie uwalniają do środowiska szkodliwych substancji, zarodników grzybów i bakterii.

10.3 Podczas wykonywania prac mających na celu ochronę powierzchni konstrukcji budowlanych budynków i budowli należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa i przeciwpożarowych przewidzianych w SNiP 12-03, SNiP 12-04.

10.4 Wszelkie prace malarskie związane ze stosowaniem farb i lakierów w budownictwie należy wykonywać zgodnie z ogólnymi wymogami bezpieczeństwa zgodnie z GOST 12.3.002 i GOST 12.3.005.

10.5 Projektując powierzchnie zabezpieczone antykorozją, magazyny, instalacje do przygotowania emulsji, roztworów wodnych, zawiesin należy przestrzegać wymagań aktualnych norm w zakresie bezpieczeństwa sanitarnego, przeciwwybuchowego, przeciwwybuchowego i przeciwpożarowego.

10.6 Powłoki antykorozyjne nie powinny uwalniać do środowiska zewnętrznego szkodliwych substancji chemicznych w ilościach przekraczających najwyższe dopuszczalne stężenia (MPC) zatwierdzone zgodnie z ustaloną procedurą.

10.7 Zabrania się zrzucania lub wlewania środków ochrony antykorozyjnej, ich roztworów, emulsji, a także odpadów powstałych z urządzeń i rurociągów do mycia do zbiorników wód sanitarnych i ścieków. Jeżeli niemożliwe jest wyeliminowanie zrzutu lub zrzutu powyższych materiałów lub odpadów, konieczne jest zapewnienie wstępnego oczyszczania ścieków.

11 Bezpieczeństwo przeciwpożarowe

11.1 Zabezpieczenie antykorozyjne powierzchni konstrukcji budowlanych należy przeprowadzać z uwzględnieniem wymagań dotyczących odporności ogniowej i zagrożenia pożarowego. Doboru materiałów antykorozyjnych należy dokonać biorąc pod uwagę ich właściwości ognioodporne (zagrożenie pożarowe) oraz ich kompatybilność z materiałami ognioodpornymi.

11.2 Procedurę klasyfikacji konstrukcji budowlanych według odporności ogniowej i zagrożenia pożarowego ustala się zgodnie z ustawą federalną z dnia 22 lipca 2008 r. N 123-FZ „Przepisy techniczne dotyczące wymagań bezpieczeństwa pożarowego” oraz dokumentami regulacyjnymi dotyczącymi bezpieczeństwa pożarowego.

11.5 Łączne zastosowanie związków antykorozyjnych i ognioodpornych należy przeprowadzić, biorąc pod uwagę ich kompatybilność i przyczepność. Możliwość zastosowania związków uniepalniających zamiast antykorozyjnych musi zostać potwierdzona badaniami ogniowymi. Środki przeciwpożarowe stosowane na konstrukcje nie powinny powodować korozji konstrukcji.

11.6 W przypadku, gdy w wyniku wymiany powłok antykorozyjnych użytkowanej konstrukcji nastąpi uszkodzenie powłoki ognioodpornej, należy podjąć działania mające na celu odtworzenie powłoki ognioodpornej w celu zapewnienia wymaganych granic odporności ogniowej i (lub ) funkcjonalne klasy zagrożenia pożarowego.

11.7 Stosując konstrukcyjną ochronę przeciwpożarową, należy zapewnić dodatkowe środki zapewniające ochronę antykorozyjną konstrukcji, biorąc pod uwagę rodzaj i stopień agresywnego wpływu środowiska.

11.8 Natryskiwane masy ogniochronne i cienkowarstwowe powłoki ogniochronne muszą być odporne na agresywne warunki środowiska lub być zabezpieczone specjalnymi powłokami.

11.9 W przypadku stosowania mas ognioodpornych z powłokowym zabezpieczeniem powierzchni, właściwości ognioodporne należy określić, biorąc pod uwagę warstwę wierzchnią.

Otwórz aktualną wersję dokumentu już teraz lub uzyskaj pełny dostęp do systemu GARANT na 3 dni za darmo!

Jeśli jesteś użytkownikiem internetowej wersji systemu GARANT, możesz otworzyć ten dokument już teraz lub poprosić o niego za pośrednictwem Infolinii w systemie.

Metalizacja i kombinowane powłoki ochronne

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

2. PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI METALOWEJ

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI BETONOWEJ

3. POWŁOKI OCHRONNE LAKIERÓW

4. MAstyks, Szpachlówka i Powłoki Ochronne Poziomowe

5. POWŁOKI OCHRONNE Z PŁYNNYCH MIESZANEK GUMY

6. POWŁOKI OCHRONNE

7. GUMOWANE POWŁOKI OCHRONNE

8. METALIZOWANE I ŁĄCZONE POWŁOKI OCHRONNE

9. POWŁOKI OCHRONNE OKŁADZIN I WYKŁADZIN

10. KONTROLA JAKOŚCI WYKONANYCH PRAC

ANEKS 1 Obowiązkowy

DZIENNIK PRAC ANTYKOROZYJNYCH

ZAŁĄCZNIK 2 Obowiązkowy

USTAWA nr. AKCEPTACJA POWŁOKI OCHRONNEJ

ZAŁĄCZNIK 3 Obowiązkowy

METODY SPRAWDZANIA WSKAŹNIKÓW JAKOŚCI POWŁOK OCHRONNYCH

Informacje o zmianach:

ANEKS 1
Obowiązkowy

ZAŁĄCZNIK 2
Obowiązkowy

USTAWA nr.
AKCEPTACJA POWŁOKI OCHRONNEJ

ZAŁĄCZNIK 3
Obowiązkowy