एक कोण पर खांचे को मिलाने के लिए उपकरण। शाफ्टों पर मिलिंग कीवेज़। प्रसंस्करण शाफ्ट के लिए कुंजी और मिलिंग इकाइयाँ

कोवर्ग:

मिलिंग कार्य

शाफ्टों पर मिलिंग कीवेज़

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में कुंजीयुक्त कनेक्शन बहुत आम हैं। वे प्रिज्मीय, खंडीय, पच्चर और अन्य प्रमुख वर्गों के साथ हो सकते हैं। शाफ्ट के कामकाजी चित्रों में एक पंख कुंजी के साथ शाफ्ट के लिए और एक खंड कुंजी के साथ शाफ्ट के लिए आयाम शामिल होने चाहिए।

मुख्य मार्गों को थ्रू, ओपन (निकास के साथ) और बंद में विभाजित किया गया है। कीवेज़ की मिलिंग एक बहुत ही ज़िम्मेदारीपूर्ण कार्य है। शाफ्ट से जुड़े भागों के फिट होने की प्रकृति की-वे की सटीकता पर निर्भर करती है। मिल्ड कीवे कठोर के अधीन हैं तकनीकी आवश्यकताएं. कीवे की चौड़ाई 2रे या 3रे सटीकता वर्ग के अनुसार बनाई जानी चाहिए: कीवे की गहराई 5वें सटीकता वर्ग के अनुसार बनाई जानी चाहिए; कुंजी के लिए खांचे की लंबाई 8वीं सटीकता वर्ग के अनुसार है। की-वे की मिलिंग करते समय इन आवश्यकताओं का अनुपालन करने में विफलता में असेंबली के दौरान श्रम-गहन फिटिंग कार्य शामिल होता है - चाबियाँ या अन्य संभोग भागों को काटना।

उपरोक्त आवश्यकताओं के अलावा, की-वे की सटीकता के संबंध में, इसके स्थान और सतह खुरदरेपन की सटीकता के संबंध में भी एक आवश्यकता है। की-वे के पार्श्व चेहरे शाफ्ट अक्ष से गुजरने वाले विमान के सममित रूप से स्थित होने चाहिए; साइड की दीवारों की सतह का खुरदरापन 5वें खुरदरापन वर्ग के भीतर होना चाहिए, और कभी-कभी इससे भी अधिक होना चाहिए।

की-वे के आकार की सहनशीलता के साथ कटर पर सहनशीलता की तुलना करके, मापने वाले उपकरणों का उपयोग करके मशीनों पर आवश्यक सटीकता की नाली बनाने की कठिनाई के बारे में आश्वस्त किया जा सकता है। आइए एक उदाहरण के रूप में 12psh की चौड़ाई वाला एक खांचा लें

अभ्यास से पता चलता है कि की-वे की मशीनिंग के लिए, पीएन के सहनशीलता क्षेत्र के भीतर फिट होने वाले खांचे को सावधानीपूर्वक चुना जाना चाहिए। कटर और परीक्षण पास बनाएं। धारावाहिक और बड़े पैमाने पर उत्पादन में, जब भी संभव हो, वे कुंजीयुक्त कनेक्शनों को विभाजित कनेक्शनों से बदल देते हैं।

डिस्क ग्रूव कटर (ST SEV 573-77) उथले खांचे की मिलिंग के लिए हैं। इनके दाँत केवल बेलनाकार भाग पर होते हैं।

GOST 8543-71 के अनुसार समर्थित ग्रूव कटर भी ग्रूव प्रसंस्करण के लिए अभिप्रेत हैं। इन्हें केवल सामने की सतह पर ही तेज़ किया जाता है। इन कटरों का लाभ यह है कि दोबारा पीसने के बाद इनकी चौड़ाई कम नहीं होती है। वे 50 से 100 मिमी, 4 से 16 मिमी तक के व्यास में उपलब्ध हैं।

GOST 9140-78 के अनुसार कुंजी कटर का उपयोग कीवे की मिलिंग के लिए किया जाता है और एक बेलनाकार और शंक्वाकार शैंक के साथ निर्मित होते हैं। कुंजी कटर में अंतिम कटिंग के साथ दो काटने वाले दांत होते हैं

सामान्य किनारे जो काटने का मुख्य कार्य करते हैं। कटर के काटने वाले किनारों को एक ड्रिल की तरह बाहर की ओर निर्देशित नहीं किया जाता है, बल्कि उपकरण के शरीर में निर्देशित किया जाता है। ऐसे कटर अक्षीय फ़ीड (एक ड्रिल की तरह) और अनुदैर्ध्य फ़ीड के साथ काम कर सकते हैं। कटरों की रीशार्पनिंग अंतिम दांतों के साथ की जाती है, जिसके परिणामस्वरूप कटर का व्यास व्यावहारिक रूप से अपरिवर्तित रहता है। यह मशीनिंग खांचे के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।

बेलनाकार टांग के साथ मिलिंग कटर 2 से 20 मिमी के व्यास के लिए निर्मित होते हैं, शंक्वाकार टांग के साथ - 16 से 40 मिमी तक। वर्तमान में, उपकरण कारखाने वीके8 मिश्र धातु से 20 डिग्री के हेलिकल बांसुरी कोण के साथ 3, 4, 6, 8 और 10 मिमी के व्यास के साथ ठोस कार्बाइड कुंजी कटर का उत्पादन करते हैं। इन कटरों का उपयोग मुख्य रूप से कठोर स्टील्स और काटने में मुश्किल सामग्री की मशीनिंग के लिए किया जाता है। इन कटरों का उपयोग आपको श्रम उत्पादकता को 2-3 गुना बढ़ाने और संसाधित सतह की खुरदरापन वर्ग को बढ़ाने की अनुमति देता है।

GOST 6648-68* के अनुसार खंड कुंजियों के लिए स्लॉट के लिए शैंक कटर 4-5 मिमी के व्यास के साथ खंड कुंजियों के लिए सभी स्लॉटों को मिलिंग करने के लिए हैं।

GOST 6648-68* के अनुसार खंडीय चाबियों के लिए खांचे के लिए माउंटेड कटर 55-80 मिमी के व्यास के साथ खंडीय चाबियों के लिए सभी खांचे को मिलिंग करने के लिए हैं।

वर्कपीस को सुरक्षित करना। की-वे और उनमें फ्लैट्स की मिलिंग के लिए शाफ्ट ब्लैंक को आसानी से प्रिज्म में सुरक्षित किया जाता है। छोटे वर्कपीस के लिए, एक प्रिज्म पर्याप्त है। लंबी शाफ्ट लंबाई के लिए, वर्कपीस को दो प्रिज्मों पर लगाया जाता है। मशीन टेबल पर प्रिज्म की सही स्थिति प्रिज्म के आधार पर एक टेनन द्वारा सुनिश्चित की जाती है, जो टेबल के खांचे में फिट होती है, जैसा कि दाईं ओर के चित्र में दिखाया गया है। शाफ्ट को क्लैंप से सुरक्षित किया गया है। बन्धन करते समय शाफ्ट के विक्षेपण से बचने के लिए, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि क्लैंप प्रिज्म के ऊपर शाफ्ट पर टिके रहें। क्लैंप के नीचे एक पतला तांबा या पीतल का गैस्केट रखा जाना चाहिए ताकि शाफ्ट की अंतिम संसाधित बेलनाकार सतह को नुकसान न पहुंचे। चित्र में. चित्र 4 शाफ्ट को सुरक्षित करने के लिए एक वाइस दिखाता है। वाइस को टेबल पर या तो चित्र में दिखाई गई स्थिति में लगाया जा सकता है, या इसे 90° घुमाया जा सकता है। इसलिए वे क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर दोनों मिलिंग मशीनों पर शाफ्ट को सुरक्षित करने के लिए उपयुक्त हैं। शाफ्ट को एक प्रिज्म पर एक बेलनाकार सतह के साथ लगाया जाता है और, जब हैंडव्हील घूमता है, तो इसे जबड़ों से जकड़ दिया जाता है जो उंगलियों के चारों ओर घूमते हैं। प्रिज्म को बड़े व्यास वाले शाफ्ट के दूसरी तरफ एक वाइस में स्थापित किया जा सकता है। स्टॉप का उपयोग शाफ्ट को उसकी लंबाई के साथ सेट करने के लिए किया जाता है।

चावल। 1. कीवेज़ के साथ शाफ्ट

चावल। 2. कीवे और कटर के लिए सहनशीलता क्षेत्रों का लेआउट

चावल। 3. शाफ्ट को ओइज़्म पर सुरक्षित करना

चावल। 4. शाफ्ट को सुरक्षित करने के लिए शिकंजा

चित्र में. चित्र 5 एक स्थायी चुंबक के साथ एक चुंबकीय प्रिज्म दिखाता है। प्रिज्म बॉडी में दो भाग होते हैं, जिनके बीच एक बेरियम ऑक्साइड चुंबक रखा जाता है। रोलर को सुरक्षित करने के लिए, बस स्विच हैंडल को 90° घुमाएँ। क्लैंपिंग बल रोलर्स पर कीवेज़, फ्लैट्स आदि की मिलिंग के लिए काफी पर्याप्त है। इसके साथ ही भाग को सुरक्षित करने के साथ, प्रिज्म मशीन टेबल की सहायक सतह की ओर आकर्षित होता है।

कुंजी मार्गों के माध्यम से मिलिंग. बेलनाकार सतह को खत्म करने के बाद कीवे को मिल्ड किया जाता है। एक वृत्त के चारों ओर निकलने वाले खांचे के माध्यम से और खुले खांचे, जिनकी त्रिज्या कटर की त्रिज्या के बराबर होती है, को डिस्क कटर से संसाधित किया जाता है। कटर की चौड़ाई की तुलना में खांचे की चौड़ाई 0.1 मिमी या अधिक है। डिस्क स्लॉट कटर को तेज करने के बाद, कटर की चौड़ाई थोड़ी कम हो जाती है, इसलिए कटर का उपयोग केवल कुछ सीमा तक ही संभव है, जिसके बाद इनका उपयोग अन्य कार्यों के लिए किया जाता है जब चौड़ाई का आकार इतना महत्वपूर्ण नहीं होता है।

चित्र में. चित्र 6 थ्रू कीवे की मिलिंग करते समय वर्कपीस और कटर की स्थापना को दर्शाता है। मैंड्रेल पर कटर स्थापित करते समय, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि कटर के अंत में न्यूनतम रनआउट हो। वर्कपीस को तांबे या पीतल के जबड़े के साथ मशीन वाइस में सुरक्षित किया जाता है।

सही ढंग से स्थापित वाइस के साथ, इसमें लगे शाफ्ट की स्थापना की सटीकता की जांच करने की आवश्यकता नहीं है। कटर को स्थापित किया जाना चाहिए ताकि यह शाफ्ट अक्ष से गुजरने वाले व्यासीय विमान के सममित रूप से स्थित हो। इस शर्त को पूरा करने के लिए निम्नलिखित तकनीक का उपयोग करें। कटर को सुरक्षित करने और एक संकेतक के साथ इसके रनआउट की जांच करने के बाद, कटर को पहले शाफ्ट के व्यास तल में स्थापित किया जाता है। सटीक स्थापना एक वर्ग और कैलीपर के साथ की जाती है।

कटर को स्थापित करने के लिए, इसे वाइस के ऊपर उभरे शाफ्ट के सिरों में से एक के किनारे से आकार एस पर अनुप्रस्थ दिशा में रखना आवश्यक है। इस आकार को कैलीपर से जांचें। फिर शाफ्ट के दूसरी तरफ एक वर्ग रखें, जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। 7 बिंदीदार रेखा, और आकार S फिर से जांचें।

चावल। 5. शाफ्ट को सुरक्षित करने के लिए चुंबकीय प्रिज्म

साथ ही टेबल को धीरे-धीरे तब तक उठाएं जब तक वह कटर को न छू ले और इसे अनुदैर्ध्य दिशा में घुमाएं। शाफ्ट के साथ कटर के संपर्क के क्षण को स्थापित करने के बाद, टेबल को कटर के नीचे से दूर ले जाएं। मशीन को बंद करें और टेबल को की-वे की गहराई तक ऊपर उठाने के लिए वर्टिकल फीड हैंडल को घुमाएँ।

मिलिंग ने मुख्य मार्गों को बंद कर दिया। बंद कीवे की मिलिंग क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर की जा सकती है। शाफ्ट को सुरक्षित करने के लिए, विशेष स्व-केंद्रित वाइस या प्रिज्म का उपयोग करें। चित्र के अनुसार मिलिंग स्थापना के बाद से। 9, लेकिन चित्र में इंस्टालेशन से भिन्न है। 9, बी केवल स्पिंडल के स्थान से, हम केवल क्षैतिज मिलिंग मशीन पर कीवे को मिलिंग करने के क्रम का विश्लेषण करेंगे।

चावल। 9. मिलिंग बंद keyways

कटर के व्यास तल में एक कुंजीयुक्त या अंतिम मिल स्थापित करने ("बुल्सआई") का दूसरा तरीका इस प्रकार है। शाफ्ट को कटर के सापेक्ष यथासंभव सटीकता से (आंख से) स्थित किया जाता है और घूमने वाले कटर को धीरे-धीरे संसाधित किए जा रहे शाफ्ट के संपर्क में लाया जाता है जब तक कि शाफ्ट की सतह पर कटर का बमुश्किल ध्यान देने योग्य निशान दिखाई नहीं देता है। यदि यह निशान पूर्ण वृत्त के रूप में प्राप्त होता है, तो इसका मतलब है कि कटर शाफ्ट के व्यास तल में स्थित है। यदि निशान में अपूर्ण वृत्त का आकार है, तो तालिका को स्थानांतरित करना आवश्यक है।

नाली की गहराई पर सेटिंग. संसाधित किए जा रहे शाफ्ट, जिसका व्यास तल कटर की धुरी के साथ मेल खाता है, को कटर के संपर्क में लाया जाता है। टेबल की इस स्थिति में, अनुप्रस्थ या ऊर्ध्वाधर फ़ीड स्क्रू के डायल के संकेत पर ध्यान दें, फिर टेबल को काटने की गहराई बी तक ले जाएं या उठाएं।

फिट होने की अनुमति देने वाले बंद कीवे को दो तरीकों में से एक में मिलाया जाता है:
क) एक निश्चित गहराई और अनुदैर्ध्य यांत्रिक फ़ीड तक मैन्युअल रूप से काटना, फिर उसी गहराई और अनुदैर्ध्य फ़ीड में फिर से काटना, लेकिन एक अलग दिशा में;
बी) खांचे की पूरी गहराई तक मैनुअल कटिंग और आगे यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड। इस विधि का उपयोग 12-14 मिमी से अधिक व्यास वाले की-वे कटर के साथ मिलिंग करते समय किया जाता है।

चावल। 10. व्यास में अंत मिल की स्थापना आरेख! शाफ्ट विमान

ड्राइंग में निर्दिष्ट सहनशीलता के अनुसार कीवे की चौड़ाई को गेज का उपयोग करके जांचा जाना चाहिए।

एक वृत्त के साथ निकलने वाले खांचे के साथ खुले कीवे की मिलिंग, जिसकी त्रिज्या कटर की त्रिज्या के बराबर होती है, डिस्क कटर का उपयोग करके की जाती है। जिन खांचे में खांचे को वृत्त की त्रिज्या के साथ बाहर निकलने की अनुमति नहीं होती है, उन्हें सिरे या कुंजी कटर से पीस दिया जाता है।

खंड कुंजियों के खांचे की मिलिंग खंड कुंजियों के लिए शैंक या माउंटेड कटर का उपयोग करके की जाती है, जिसका व्यास खांचे की त्रिज्या के दोगुने के बराबर होना चाहिए। फ़ीड को शाफ्ट अक्ष के लंबवत ऊर्ध्वाधर दिशा में किया जाता है (चित्र 11)।

की-मिलिंग मशीनों पर शाफ्ट की मिलिंग। चौड़ाई में सटीक खांचे प्राप्त करने के लिए, पेंडुलम फ़ीड के साथ विशेष कुंजी-मिलिंग मशीनों पर दो-दांत कुंजी कटर के साथ काम करते हुए प्रसंस्करण किया जाता है। इस विधि के साथ, कटर 0.2-0.4 मिमी काटता है और पूरी लंबाई के साथ खांचे को मिलाता है, फिर पिछले मामले की तरह उसी गहराई तक काटता है, और पूरी लंबाई के साथ खांचे को फिर से मिलाता है, लेकिन एक अलग दिशा में। यहीं से विधि का नाम आता है - "पेंडुलम फ़ीड"।

चावल। 11. खंडीय कुंजियों के लिए मिलिंग कीवे

चावल। 12. "पेंडुलम फ़ीड" विधि का उपयोग करके कीवेज़ की मिलिंग की योजना

चावल। 13. गेज का उपयोग करके खांचे के आकार का नियंत्रण

मिलिंग के अंत में, स्पिंडल स्वचालित रूप से अपनी मूल स्थिति में वापस आ जाता है और मिलिंग हेड का अनुदैर्ध्य फ़ीड बंद हो जाता है। यह विधि धारावाहिक और बड़े पैमाने पर उत्पादन में कुंजीयुक्त शाफ्ट के निर्माण के लिए सबसे तर्कसंगत है, क्योंकि यह एक सटीक खांचे का निर्माण करती है जो कुंजीयुक्त कनेक्शन में विनिमेयता सुनिश्चित करती है। इसके अलावा, चूंकि कटर अंतिम काटने वाले किनारों के साथ काम करता है, यह अधिक टिकाऊ होता है, क्योंकि यह परिधि के साथ घिसता नहीं है। इस विधि का नुकसान यह है कि इसमें एक या दो पासों में मिलिंग की तुलना में काफी अधिक समय लगता है।

गैर-मापे गए उपकरण के साथ स्वचालित कुंजी-मिलिंग मशीनों पर खांचे की मिलिंग उपकरण के दोलन (दोलन) आंदोलन के साथ की जाती है। दोलन सीमा को शून्य से आवश्यक मान तक समायोजित करके, आवश्यक चौड़ाई सटीकता के साथ कीवे को मिल करना संभव है।

दोलन के साथ मिलिंग करते समय, कटर की चौड़ाई मशीनीकृत खांचे की चौड़ाई से कम होती है। इस प्रकार, एमए-57 मशीन का उद्देश्य स्वचालित उत्पादन में तीन-तरफा डिस्क कटर का उपयोग करके इलेक्ट्रिक मोटर शाफ्ट पर खुले कीवे को मिलाना है। 6D92 मशीन को गैर-आयामी अंत मिलों का उपयोग करके बंद कीवे को मिलिंग करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। आवश्यक खांचे की चौड़ाई इस तथ्य के कारण प्राप्त की जाती है कि कटर को अनुदैर्ध्य फ़ीड के लंबवत दिशा में एक दोलन गति दी जाती है। मशीन को स्वचालित लाइन में बनाया जा सकता है।

खांचे और खांचे के आयामों का नियंत्रण। खांचे और खांचे के आयामों का नियंत्रण लाइन मापने वाले उपकरणों (वर्नियर कैलिपर्स, वर्नियर डेप्थ नंबर) और गेज दोनों का उपयोग करके किया जा सकता है। सार्वभौमिक उपकरणों का उपयोग करके खांचे के आयामों को मापना और गिनना अन्य रैखिक आयामों (लंबाई, चौड़ाई, मोटाई, व्यास) को मापने से भिन्न नहीं है। खांचे की चौड़ाई को गोल और शीट सीमा प्लग गेज द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है। चित्र में. 13, 20+सेमी मिमी के आकार को देखते हुए, खांचे की चौड़ाई का नियंत्रण दिखाता है। इस मामले में, कैलिबर के पास वाले हिस्से का आकार 20.0 मिमी है, और गैर-पास वाले हिस्से का आकार 20.1 मिमी है।

शाफ्ट अक्ष के सापेक्ष कीवे के स्थान की समरूपता को विशेष टेम्पलेट्स और उपकरणों द्वारा नियंत्रित किया जाता है।

कंधे और नाली मिलिंग

कोवर्ग:

मिलिंग कार्य

कंधे और नाली मिलिंग

एक कगार एक अवकाश है जो एक कदम बनाने वाले दो परस्पर लंबवत विमानों द्वारा सीमित है। भाग में एक, दो या अधिक कगार हो सकते हैं। नाली एक हिस्से में एक अवकाश है, जो समतल या आकार की सतहों द्वारा सीमित है। अवकाश के आकार के आधार पर, खांचे को आयताकार, टी-आकार और आकार में विभाजित किया जाता है। किसी भी प्रोफ़ाइल के खांचे आर-पार, खुले या निकास के साथ और बंद हो सकते हैं।

कंधों और खांचे का प्रसंस्करण मिलिंग मशीनों पर किए जाने वाले कार्यों में से एक है। मिल्ड शोल्डर और ग्रूव्स उद्देश्य, क्रमिक उत्पादन, आयामी सटीकता, स्थान सटीकता और सतह खुरदरापन के आधार पर विभिन्न तकनीकी आवश्यकताओं के अधीन हैं। ये सभी आवश्यकताएँ प्रसंस्करण विधि निर्धारित करती हैं।

कंधों और खांचे की मिलिंग डिस्क एंड मिलों के साथ-साथ डिस्क कटर के एक सेट के साथ की जाती है। इसके अलावा, कंधों को एंड मिल्स से मिलाया जा सकता है।

डिस्क कटर से कंधों और खांचे की मिलिंग। डिस्क कटर को विमानों, कंधों और खांचे के प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन किया गया है। डिस्क कटर में ठोस और सम्मिलित दांतों के बीच अंतर किया जाता है। सॉलिड डिस्क कटर को स्लॉटेड (ST SEV 573-77), ग्रूव्ड बैक्ड (GOST 8543-71), सीधे दांतों वाले तीन-तरफा (GOST 3755-78), बहु-दिशात्मक छोटे और सामान्य दांतों वाले तीन-तरफा में विभाजित किया गया है। सम्मिलित दांतों वाले मिलिंग कटर तीन-तरफा बनाए जाते हैं (GOST 1669-78)। डिस्क ग्रूव कटर में केवल बेलनाकार भाग पर दांत होते हैं; इनका उपयोग उथले खांचे की मिलिंग के लिए किया जाता है। मुख्य प्रकार के डिस्क कटर तीन-तरफा होते हैं। इनके बेलनाकार सतह और दोनों सिरों पर दांत होते हैं। इनका उपयोग किनारों और गहरे खांचे के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है। वे खांचे या कंधे की साइड की दीवारों के लिए एक उच्च खुरदरापन वर्ग प्रदान करते हैं। काटने की स्थिति में सुधार करने के लिए, तीन-तरफा डिस्क कटर बारी-बारी से खांचे की दिशाओं के साथ झुके हुए दांतों से सुसज्जित होते हैं, यानी एक दांत में दाएं हाथ की नाली की दिशा होती है, और उसके बगल के दूसरे दांत में बाएं हाथ की दिशा होती है। इसलिए, ऐसे कटरों को बहुदिशात्मक कहा जाता है: दांतों के वैकल्पिक झुकाव के कारण, दाएं और बाएं दांतों के काटने वाले बल के अक्षीय घटक परस्पर संतुलित होते हैं। इन कटरों के दोनों सिरों पर दांत होते हैं। तीन-तरफा डिस्क कटर का मुख्य नुकसान अंत में पहली बार फिर से पीसने के बाद चौड़ाई में कमी है। समायोज्य कटर का उपयोग करते समय, सॉकेट में ओवरलैपिंग दांतों के साथ एक ही मोटाई के दो हिस्सों से मिलकर, पुन: पीसने के बाद मूल आकार को पुनर्स्थापित करना संभव है। यह तांबे या पीतल की पन्नी से बने उचित मोटाई के स्पेसर का उपयोग करके प्राप्त किया जाता है, जिन्हें कटर के बीच सॉकेट में रखा जाता है।

चावल। 1. कगार

चावल। 2. आकार के अनुसार खांचे के प्रकार

चावल। 3. मैनहोल: अंदर से, निकास के साथ और बंद

कठोर मिश्र धातु प्लेटों से सुसज्जित इन्सर्ट चाकू वाले डिस्क कटर तीन-तरफा (GOST 5348-69) और दो-तरफा हैं। तीन-तरफा डिस्क कटर का उपयोग खांचे की मिलिंग के लिए किया जाता है, और दो-तरफा वाले का उपयोग कंधों और विमानों की मिलिंग के लिए किया जाता है। सम्मिलन चाकू को अक्षीय गलियारों और 5° के कोण के साथ एक पच्चर का उपयोग करके दोनों प्रकार के कटर के शरीर में बांधा जाता है। सम्मिलित चाकू को जोड़ने की इस पद्धति का लाभ घिसाव और दोबारा पीसने के दौरान हटाई गई परत की भरपाई करने की क्षमता है। व्यास में आकार को बहाल करना चाकू को एक या अधिक गलियारों द्वारा पुनर्व्यवस्थित करके और चौड़ाई में - चाकू को तदनुसार बढ़ाकर प्राप्त किया जाता है। तीन-तरफा कटर में 10° के कोण के साथ बारी-बारी से झुकाव वाले चाकू होते हैं, दो तरफा वाले के लिए - 10° के झुकाव कोण के साथ एक दिशा में (दाएं-कटिंग और बाएं-कटिंग कटर के लिए)।

खांचे और कंधों को संसाधित करते समय कार्बाइड आवेषण के साथ तीन-तरफा डिस्क कटर का उपयोग उच्चतम उत्पादकता देता है। एक डिस्क कटर अंतिम कटर की तुलना में आकार को बेहतर "रखता" है।

डिस्क कटर के प्रकार और आकार का चयन करना। डिस्क कटर का प्रकार और आकार संसाधित होने वाली सतहों के आकार और वर्कपीस की सामग्री के आधार पर चुना जाता है। दी गई प्रसंस्करण स्थितियों के लिए, कटर का प्रकार, काटने वाले हिस्से की सामग्री और मुख्य आयाम - बी, डी, डी और जेड - का चयन किया जाता है। आसानी से संसाधित सामग्री और बड़ी मिलिंग गहराई के साथ औसत प्रसंस्करण कठिनाई की सामग्री की मिलिंग के लिए, सामान्य बड़े दांतों वाले कटर का उपयोग किया जाता है। कठिन-से-काटने वाली सामग्रियों को संसाधित करते समय और कट की छोटी गहराई के साथ मिलिंग करते समय, सामान्य और महीन दांतों वाले कटर का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।

कटर का व्यास यथासंभव छोटा चुना जाना चाहिए, क्योंकि कटर का व्यास जितना छोटा होगा, उसकी कठोरता और कंपन प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा। इसके अलावा, जैसे-जैसे व्यास बढ़ता है, इसकी स्थायित्व बढ़ती है।

चावल। 4. डिस्क कटर के व्यास का चयन करना

चित्र में. 5, ए, बी एक हिस्से पर दो कंधों की मिलिंग का आरेख दिखाता है। डिस्क कटर से कंधों की मिलिंग, जैसा कि ऊपर बताया गया है, आमतौर पर दो तरफा डिस्क कटर से की जाती है। हालाँकि, हमारे मामले में, हमें तीन-तरफा डिस्क कटर चुनना चाहिए, क्योंकि हमें भाग के प्रत्येक तरफ एक कंधे को बारी-बारी से संसाधित करने की आवश्यकता होती है।

चावल। 5. डिस्क कटर से कंधे की मिलिंग करना

डिस्क कटर का उपयोग करके आयताकार खांचे के माध्यम से मिलिंग के लिए एक मशीन स्थापित करना। कंधों की मिलिंग करते समय, कंधे की चौड़ाई की सटीकता कटर की चौड़ाई पर निर्भर नहीं करती है। केवल एक शर्त पूरी होनी चाहिए: कटर की चौड़ाई कंधे की चौड़ाई से अधिक होनी चाहिए (यदि संभव हो तो 3-5 मिमी से अधिक नहीं)।

आयताकार खांचे की मिलिंग करते समय, डिस्क कटर की चौड़ाई उस स्थिति में मिल किए जा रहे खांचे की चौड़ाई के बराबर होनी चाहिए जब अंतिम दांतों का रनआउट शून्य हो। यदि कटर के दांत खत्म हो गए हैं, तो ऐसे कटर द्वारा बनाए गए खांचे का आकार कटर की चौड़ाई से तदनुसार बड़ा होगा। इसे ध्यान में रखा जाना चाहिए, खासकर जब मशीनिंग खांचे जो चौड़ाई में सटीक हों।

काटने की गहराई का निर्धारण चिह्नों के अनुसार किया जा सकता है। अंकन रेखाओं को स्पष्ट रूप से उजागर करने के लिए, वर्कपीस को चाक समाधान के साथ पूर्व-पेंट किया जाता है और एक केंद्र पंच का उपयोग करके सतह स्क्राइबर द्वारा खींची गई रेखा पर अवकाश (कोर) लगाए जाते हैं। अंकन रेखा के साथ काटने की गहराई का निर्धारण परीक्षण पास के साथ किया जाता है। उसी समय, सुनिश्चित करें कि कटर केंद्र पंच से केवल आधे अवकाशों को काटता है।

खांचे के प्रसंस्करण के लिए मशीन स्थापित करते समय, संसाधित किए जा रहे वर्कपीस के सापेक्ष कटर को सही ढंग से स्थिति देना बहुत महत्वपूर्ण है। मामले में जब वर्कपीस को एक विशेष उपकरण में स्थापित किया जाता है, तो कटर के सापेक्ष इसकी स्थिति डिवाइस द्वारा ही निर्धारित की जाती है।

डिवाइस में प्रदान की गई विशेष सेटिंग्स या आयामों का उपयोग करके दी गई गहराई तक कटर की सटीक स्थापना की जाती है। चित्र में. चित्र 6 सेटिंग्स का उपयोग करके आकार के अनुसार कटर स्थापित करने के लिए आरेख दिखाता है। आयाम 1 एक कठोर स्टील प्लेट (चित्र 6, ए) या एक वर्ग (चित्र 6, बी, सी) है, जो डिवाइस के शरीर पर तय की गई है। सेट की कठोर सतह के साथ कटर दांत के संपर्क से बचने के लिए सेट और कटर दांत के काटने वाले किनारे के बीच 3-5 मिमी मोटी एक मापने वाली जांच रखी जाती है। यदि एक ही सतह का प्रसंस्करण दो पासों (रफिंग और फिनिशिंग) में किया जाता है, तो एक ही आकार के कटर स्थापित करने के लिए विभिन्न मोटाई की जांच का उपयोग किया जाता है।

डिस्क कटर के एक सेट के साथ कंधों और खांचे की मिलिंग। समान भागों के एक बैच को संसाधित करते समय, कटर के एक सेट द्वारा दो कंधों, दो या अधिक खांचे की एक साथ मिलिंग की जा सकती है। कंधों और खांचे के बीच आवश्यक दूरी प्राप्त करने के लिए, बढ़ते छल्ले का एक संबंधित सेट कटर के बीच खराद का धुरा पर रखा जाता है।

कटर के एक सेट के साथ वर्कपीस को संसाधित करते समय, आयामों के अनुसार एक कटर स्थापित किया जाता है, क्योंकि मेन्ड्रेल पर सेट की सापेक्ष स्थिति बढ़ते रिंगों का चयन करके प्राप्त की जाती है। किसी दिए गए आकार में कटर स्थापित करते समय, वे विशेष इंस्टॉलेशन टेम्पलेट्स का उपयोग करते हैं। कटर की सटीक स्थापना के लिए, समतल-समानांतर अंत ब्लॉक और संकेतक स्टॉप का उपयोग किया जाता है। चित्र में. चित्र 7 तालिका के अनुप्रस्थ और ऊर्ध्वाधर आंदोलनों के दौरान कटर की सटीक स्थापना के लिए क्षैतिज मिलिंग मशीन पर संकेतक स्टॉप की व्यवस्था का एक आरेख दिखाता है। इस तरह के उपकरण का उपयोग करके, आप गिनती में गलती होने के डर के बिना, त्वरित गति के साथ तालिका को एक निश्चित मात्रा तक ऊपर और नीचे कर सकते हैं।

कटर के एक सेट के साथ कंधों और खांचे के प्रसंस्करण की व्यवहार्यता खांचे के प्रसंस्करण के लिए तुलनात्मक विकल्पों के लिए प्रति भाग खर्च किए गए कुल समय (गणना समय) के आधार पर स्थापित की जा सकती है।

एंड मिल्स के साथ मिलिंग शोल्डर और ग्रूव्स। कंधों और खांचे को ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर अंत मिलों के साथ मशीनीकृत किया जा सकता है। एंड मिल्स (GOST 17026-71*) को विमानों, कंधों और खांचे के प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन किया गया है। इनका निर्माण बेलनाकार और शंक्वाकार टांगों से किया जाता है। एंड मिल्स का निर्माण सामान्य और बड़े दांतों से किया जाता है। सामान्य दांतों वाली मिलों का उपयोग कंधों और खांचे की सेमी-फिनिशिंग और फिनिशिंग मशीनिंग के लिए किया जाता है। रफिंग के लिए बड़े दांतों वाली मिलों का उपयोग किया जाता है।

समर्थित दांतों के साथ रफिंग एंड मिल्स (GOST 4675-71) का उद्देश्य कास्टिंग और फोर्जिंग द्वारा प्राप्त वर्कपीस की रफ प्रोसेसिंग के लिए है।

कार्बाइड एंड मिल्स (GOST 20533-75-20539-75) दो प्रकारों में निर्मित होते हैं: 10-20 मिमी व्यास के लिए कार्बाइड क्राउन और स्क्रू प्लेट (16-50 मिमी व्यास के लिए) से सुसज्जित।

चावल। 6. मिलिंग कटर के लिए इंस्टॉलेशन का अनुप्रयोग

वर्तमान में, उपकरण कारखाने 3-10 मिमी के व्यास के साथ ठोस कार्बाइड अंत मिलों का उत्पादन करते हैं और एक ठोस कार्बाइड काम करने वाले हिस्से के साथ स्टील शंक्वाकार शैंक में सोल्डर किए गए अंत मिलों का उत्पादन करते हैं। कटर का व्यास 14-18 मिमी है, दांतों की संख्या तीन है। कठोर और काटने में मुश्किल स्टील से बने वर्कपीस में खांचे और कंधों को संसाधित करते समय कार्बाइड कटर का उपयोग विशेष रूप से प्रभावी होता है।

डिस्क और एंड मिल जैसे मापने वाले उपकरणों के साथ प्रसंस्करण करते समय चौड़ाई में खांचे की सटीकता, काफी हद तक उपयोग किए गए कटर की सटीकता के साथ-साथ मिलिंग मशीनों की सटीकता, कठोरता और कटर के रनआउट पर निर्भर करती है। धुरी में बांधना. मापने के उपकरण का नुकसान पहनने और फिर से पीसने के बाद इसके नाममात्र आकार का नुकसान है। अंत मिलों के लिए, बेलनाकार सतह पर पहली बार पीसने के बाद, व्यास का आकार विकृत हो जाता है, और वे खांचे की सटीक चौड़ाई प्राप्त करने के लिए अनुपयुक्त हो जाते हैं।

आप खांचे की चौड़ाई का सटीक आकार इसे दो चरणों में संसाधित करके प्राप्त कर सकते हैं: रफिंग और फिनिशिंग। फिनिशिंग के दौरान, कटर केवल चौड़ाई में खांचे को कैलिब्रेट करेगा, जिससे इसका आकार लंबे समय तक बना रहेगा।

हाल ही में, अंत मिलों को सुरक्षित करने के लिए चक दिखाई दिए हैं, जो समायोज्य विलक्षणता, यानी समायोज्य रनआउट के साथ एक कटर की स्थापना की अनुमति देते हैं। चित्र में. 8 लेनिनग्राद मशीन टूल एसोसिएशन के नाम पर इस्तेमाल किए गए कोलेट चक को दिखाता है। वाई. एम. स्वेर्दलोवा। चक बॉडी में छेद उसके शैंक के सापेक्ष 0.3 मिमी तक विलक्षण रूप से ऊब गया है। आंतरिक व्यास के सापेक्ष समान विलक्षणता के साथ कोलेट्स के लिए एक आस्तीन इस छेद में डाला जाता है। झाड़ी दो बोल्ट के साथ शरीर से जुड़ी हुई है। जब स्लीव को नट से घुमाया जाता है और बोल्ट को थोड़ा ढीला किया जाता है, तो कटर के व्यास में एक सशर्त वृद्धि होती है (प्रति अंग एक विभाजन कटर के व्यास में 0.04 मिमी की वृद्धि से मेल खाता है)।

जब अंत मिल के साथ खांचे की मशीनिंग की जाती है, तो चिप्स को पेचदार खांचे के साथ ऊपर की ओर निर्देशित किया जाना चाहिए ताकि वे मशीन की सतह को खराब न करें या कटर के दांत के टूटने का कारण न बनें। यह उस स्थिति में संभव है जब पेचदार खांचे की दिशा कटर के घूमने की दिशा से मेल खाती है, यानी, जब वे एक ही दिशा में हों। हालाँकि, काटने वाले बल Px के अक्षीय घटक को कटर को स्पिंडल सॉकेट से बाहर धकेलने के लिए नीचे की ओर निर्देशित किया जाएगा। इसलिए, जब खांचे की मशीनिंग की जाती है, तो अंत मिल के साथ खुले विमान की मशीनिंग की तुलना में कटर को अधिक सुरक्षित रूप से बांधा जाना चाहिए। कटर और पेचदार खांचे के घूमने की दिशा, जैसा कि चेहरे और बेलनाकार कटर के साथ मशीनिंग के मामले में, विपरीत होनी चाहिए, क्योंकि इस मामले में काटने वाले बल का अक्षीय घटक स्पिंडल सॉकेट की ओर निर्देशित होगा और कसने की प्रवृत्ति होगी स्पिंडल सॉकेट में कटर के साथ खराद का धुरा।

चावल। 8. मानक कटर के साथ खांचे को मापने के लिए मिलिंग के लिए चक

चावल। 9. एक झुके हुए तल को एक वाइस में मिलाना

चावल। 10. शरीर के अंग के अवकाश को पीसना

अंत मिलों द्वारा किये जाने वाले अन्य प्रकार के कार्य। कंधों और खांचे के प्रसंस्करण के अलावा, अंत मिलों का उपयोग ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर अन्य कार्य करने के लिए किया जाता है।

अंत मिलों का उपयोग खुले विमानों के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है: ऊर्ध्वाधर, क्षैतिज और झुका हुआ। चित्र में. चित्र 9 एक सार्वभौमिक वाइस में एक झुके हुए विमान की मिलिंग दिखाता है। अंत मिलों के साथ विमानों के प्रसंस्करण की तकनीकें कंधों और खांचे के प्रसंस्करण की तकनीकों से अलग नहीं हैं। अंत मिलों का उपयोग विभिन्न अवकाशों (सॉकेट) को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है। चित्र में. चित्र 10 एक एंड मिल का उपयोग करके गुहा की मिलिंग को दर्शाता है। वर्कपीस में खांचे की मिलिंग चिह्नों के अनुसार की जाती है। पहले अवकाश समोच्च की प्रारंभिक मिलिंग (अंकन रेखाओं तक पहुंचे बिना) और फिर समोच्च की अंतिम मिलिंग करना अधिक सुविधाजनक है।

ऐसे मामलों में जहां एक अवकाश के बजाय एक खिड़की को मिलाना आवश्यक है, वर्कपीस के नीचे एक उचित बैकिंग रखना आवश्यक है ताकि अंत मिल बाहर आने पर वाइस को नुकसान न पहुंचे।

एंड मिल के साथ कंधों की मिलिंग। कंधों को ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज दोनों मिलिंग मशीनों पर मिलाया जा सकता है। सममित रूप से स्थित कंधों वाले भागों का प्रसंस्करण दो-स्थिति वाली रोटरी तालिकाओं में वर्कपीस को सुरक्षित करके किया जा सकता है। पहले कंधे की मिलिंग के बाद, फिक्सचर को 180° घुमाया जाता है और दूसरे कंधे को मिलाने के लिए दूसरी स्थिति में रखा जाता है।

विशेष खांचे की मिलिंग

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में विशेष खांचे वाले हिस्सों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। आइए दो सबसे आम खांचे देखें , उन्हें संसाधित करने की विधि और मिलिंग कार्य करते समय आवश्यक उपकरण।

मिलिंग डोवेटेल स्लॉट

डोवेटेल ग्रूव मुख्य रूप से मशीनों के गतिशील तत्वों के लिए एक गाइड के रूप में कार्य करता है - ये कंसोल, टेबल स्लाइड, लेथ स्लाइड गाइड, मिलिंग मशीन शेकल्स हैं... इस तरह के ग्रूव को प्राप्त करने का मुख्य उपकरण एक एंड एंगल कटर है जिसका नाम डोवेटेल ग्रूव के नाम पर रखा गया है। प्रकार. पूँछ"। डोवेटेल कटर
एकल-कोणीय बनाए जाते हैं (कटिंग एज, एक नियम के रूप में, केवल चालू है)।
कटर का शंक्वाकार भाग) या दो-कोण (दो आसन्न पक्षों पर काटने का किनारा)। डबल एंगल कटर लोड को अधिक समान रूप से वितरित करते हैं, इसलिए वे आसानी से चलते हैं और अधिक टिकाऊ होते हैं। डोवेटेल कटर हाई-स्पीड स्टील्स R6M5, R9 और हार्ड मिश्र धातु VK8, T5K10 और T15K6 से बनाए जाते हैं।

डोवेटेल ग्रूव की मिलिंग किसी भाग की मिलिंग का अंतिम कार्य है; इसलिए, टूल का चयन और वर्कपीस का उचित बन्धन बहुत महत्वपूर्ण है। वर्कपीस को सीधे मशीन वाइस में या, यदि भाग बड़ा है, तो मिलिंग मशीन की मेज पर ऊंचाई गेज, वर्गों और फ़ीड दिशा के संबंध में संकेतक का उपयोग करके संरेखित किया जाता है।

नाली को दो चरणों में संसाधित किया जाता है:

सबसे पहले एक अंत मिल का उपयोग करके एक आयताकार खांचे को पीसना है या, यदि स्थिति अनुमति देती है, तो तीन-तरफा मिलिंग कटर का उपयोग करना है।

दूसरा - एक कोणीय कटर ("डोवेटेल") का उपयोग पक्षों को एक-एक करके संसाधित करने के लिए किया जाता है।

कठिन काटने की स्थिति को ध्यान में रखते हुए, उपकरण फ़ीड को थोड़ा कम किया जाना चाहिए - सामान्य कामकाजी परिस्थितियों का लगभग 40% (किसी दिए गए सामग्री के लिए, काटे जाने वाली सामग्री की चौड़ाई, शीतलक आपूर्ति, आदि)।

माप एक कैलीपर उपकरण का उपयोग करके किए जाते हैं, कोणीय आयाम एक सार्वभौमिक गोनियोमीटर (कटर स्वयं), भाग की आधार सतह से टेम्पलेट, विशेष सूत्रों के अनुसार दो कैलिब्रेटेड बेलनाकार रोलर्स के साथ बनाए जाते हैं।

डोवेटेल ग्रूव की मिलिंग करते समय, आपको निम्नलिखित समस्याओं पर ध्यान देने की आवश्यकता है जो उत्पन्न हो सकती हैं:

खांचे की गहराई और पक्षों के झुकाव के कोण पूरी लंबाई के साथ समान नहीं हैं - इसका कारण क्षैतिज विमान में भाग का गलत संरेखण है;

पक्षों के झुकाव का कोण निर्दिष्ट मूल्य के अनुरूप नहीं है - कटर कोण की गलत गणना, प्रसंस्करण मोड और उपकरण सामग्री के बीच बेमेल के कारण कटर का घिसाव;

पूरी लंबाई के साथ अलग-अलग खांचे की चौड़ाई - गाइड कंसोल में मशीन टेबल का विस्थापन;

सतह का खुरदरापन - गलत धार वाले उपकरण, अनुपयुक्त फ़ीड के साथ काम करना।

कटर का टूटना - मेटिंग कटिंग किनारों पर इस खांचे को संसाधित करते समय भारी भार के कारण, कटर का शीर्ष टूट जाता है - पहले इसे गोल करना आवश्यक है, इसे एक छोटे त्रिज्या के साथ बनाएं।

मिलिंग टी-स्लॉट

टी-स्लॉट का उपयोग मुख्य रूप से मैकेनिकल इंजीनियरिंग में भागों को जोड़ने के लिए किया जाता है। इनका व्यापक रूप से विभिन्न प्रयोजनों (पीसने, ड्रिलिंग, मिलिंग, प्लानिंग आदि) के लिए मशीन टूल्स की तालिकाओं में उपयोग किया जाता है। इनका उपयोग फास्टनिंग बोल्ट के सिरों को रखने के साथ-साथ मशीन टेबल पर फिक्स्चर को संरेखित करने के लिए किया जाता है। टी-स्लॉट की विशेषता उनकी समग्र गहराई, स्लॉट और टेबल टॉप के बीच की मोटाई और संकीर्ण शीर्ष और चौड़े तल की चौड़ाई है। इस प्रकार के खांचे मानक द्वारा विनियमित होते हैं। प्रत्येक आकार कड़ाई से परिभाषित अन्य आकारों से मेल खाता है, क्योंकि... उनके लिए, विशेष बोल्ट, बन्धन उपकरण और उपकरण औद्योगिक पैमाने पर निर्मित किए जाते हैं।

टी-स्लॉट बनाने के लिए आपको चाहिए:

खांचे की संकीर्ण चौड़ाई के बराबर व्यास या कई पासों में छोटे व्यास के साथ अंत मिल;

- कई खांचे बनाते समय, टी-आकार के खांचे के संकीर्ण हिस्से के बराबर मोटाई वाले तीन-तरफा कटर के साथ काम करना अधिक सुविधाजनक होता है। ग्रूव अधिक सटीक रूप से प्राप्त होता है और प्रसंस्करण गति एंड मिल की तुलना में अधिक होती है, और स्क्रैप दर कम होती है;

विशेष टी-आकार की अंत मिल। टी-स्लॉट के लिए कटर में शंक्वाकार, डिस्क स्लॉट कटर के तत्वों और ज्यामिति के साथ एक कार्यशील भाग होता है
ओ या एक बेलनाकार टांग और एक चिकनी बेलनाकार जमीन गर्दन, जिसका व्यास आमतौर पर खांचे के संकीर्ण हिस्से की चौड़ाई के बराबर चुना जाता है (यह छोटा हो सकता है)। कटर के काम करने वाले हिस्से में बहु-दिशात्मक दांत हो सकते हैं और इसे बनाया जाता हैहाई-स्पीड स्टील्स R6M5, R18 से बना या कार्बाइड आवेषण VK8, T5K10, T15K6, आदि से सुसज्जित;

आंतरिक और बाहरी चैम्फरिंग के लिए डोवेटेल कटर या काउंटरसिंक।

टी-स्लॉट की मिलिंग का क्रम टाइप स्लॉट्स की मिलिंग के समान है
"डोवेटेल"। प्रारंभ में, एक आयताकार खांचे को खांचे के संकीर्ण हिस्से के बराबर या उससे कम चौड़ाई और खांचे की गहराई के बराबर गहराई के साथ पिघलाया जाता है।

इसके बाद, टी-स्लॉट के लिए एक कटर चुनें। खांचे के आकार के आधार पर, एक या कई कटर से गुजरने के बारे में निर्णय लिया जाता है, क्योंकि जब खांचे की गहराई और चौड़ाई बड़ी होती है, तो काम करने वाले उपकरण को भारी भार का अनुभव होता है; काम करने वाले हिस्से की समान ऊंचाई के साथ एक या अधिक कटर का चयन करें और, यदि वांछित हो,
एल्नो, उचित गर्दन के आकार के साथ। इस प्रकार, एक अधिक कोमल प्रसंस्करण मोड प्राप्त किया जाता है, क्योंकि वर्कपीस में कटी हुई परत की मोटाई कम हो जाती है। काम करते समय आपको ध्यान देने की जरूरत है विशेष ध्यानचिप्स हटाने के लिए, क्योंकि बंद मेंखांचे में, यह बहुत महत्वपूर्ण हो जाता है और काम करने वाले कटर की अधिक गर्मी से बचने के लिए अतिरिक्त गर्मी को हटाने के लिए शीतलक (काटने वाले तरल पदार्थ) की अनिवार्य आपूर्ति प्रदान करना आवश्यक है। इस प्रकार के कार्य के लिए फ़ीड गति को यथासंभव कम किया जाना चाहिए।

अंतिम ऑपरेशन में बाहरी और आंतरिक कक्षों को हटाना शामिल है। इस मामले में, सिंगल-एंगल या डबल-एंगल एंड मिल्स का उपयोग किया जाता है। डेली
बाहरी कक्ष के लिए - काउंटरसिंक का उपयोग करना संभव है, आंतरिक कक्ष के लिए - डोवेटेल कटर का उपयोग करना संभव है। मुख्य शर्त यह है कि कोने के कटर का व्यास टी-आकार के खांचे के संकीर्ण हिस्से के आकार से बड़ा होना चाहिए ताकि अधिक समतल और बड़ा कक्ष प्राप्त हो सकेश्रम उत्पादकता।

टी-आकार के खांचे के आयामों को मापने और नियंत्रित करने का कार्य कैलीपर्स, ऊंचाई गेज, बोर गेज, संकेतक और विशेष टेम्पलेट्स का उपयोग करके किया जाता है।

टी-स्लॉट की मिलिंग करते समय, निम्न प्रकार के दोष उत्पन्न हो सकते हैं:

- भाग की पूरी लंबाई के साथ खांचे की ऊंचाई समान नहीं है - - क्षैतिज विमान में स्थापित होने पर वर्कपीस संरेखित नहीं होता है;
- अंत में खांचे के आंतरिक भाग की चौड़ाई वर्कपीस की शुरुआत में आकार से कम है - चिप्स को असामयिक हटाने से, जिसके परिणामस्वरूप उपकरण घिसाव में वृद्धि होती है;
- संकीर्ण हिस्से की चौड़ाई निर्दिष्ट आकार से अधिक है - उपकरण की गलत धार, कटर के काटने वाले हिस्से का खत्म होना, मशीन टेबल की अपर्याप्त कठोरता (खेलना)।

सभी को शुभकामनाएँ और सफलता!

के लिए उपकरण हाथ राउटर. ऐसे उपकरणों के सीरियल मॉडल काफी महंगे हैं, लेकिन आप उनकी खरीद पर बचत कर सकते हैं और लकड़ी के राउटर को अपने हाथों से लैस करने के लिए उपकरण बना सकते हैं।

विभिन्न प्रकार के अटैचमेंट एक हैंड राउटर को वास्तव में सार्वभौमिक उपकरण में बदल सकते हैं।

मिलिंग उपकरण द्वारा हल किया जाने वाला मुख्य कार्य यह सुनिश्चित करना है कि उपकरण आवश्यक स्थानिक स्थिति में मशीनीकृत सतह के संबंध में स्थित है। सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली कुछ मिलिंग मशीन अटैचमेंट मिलिंग मशीनों के साथ मानक रूप से आती हैं। जिन मॉडलों का अत्यधिक विशिष्ट उद्देश्य होता है उन्हें अलग से खरीदा जाता है या हाथ से बनाया जाता है। वहीं, लकड़ी के राउटर के लिए कई उपकरणों का डिज़ाइन ऐसा होता है कि उन्हें स्वयं बनाने में कोई विशेष समस्या नहीं आती है। हैंड राउटर के लिए घरेलू उपकरणों के लिए, आपको चित्रों की भी आवश्यकता नहीं है - उनके चित्र पर्याप्त होंगे।

लकड़ी के राउटर के लिए सहायक उपकरण जो आप स्वयं बना सकते हैं, उनमें कई लोकप्रिय मॉडल हैं। आइए उन पर करीब से नज़र डालें।

सीधे और घुमावदार कटों के लिए चीर बाड़

विशेष उपकरणों के बिना संकीर्ण सतहों को संसाधित करते समय राउटर की स्थिरता सुनिश्चित करना संभव है। इस समस्या को दो बोर्डों का उपयोग करके हल किया जाता है, जो वर्कपीस के दोनों किनारों से इस तरह जुड़े होते हैं कि सतह के साथ एक विमान बनाते हैं जिस पर नाली बनाई जाती है। इस तकनीकी तकनीक का उपयोग करते समय, राउटर स्वयं एक समानांतर स्टॉप का उपयोग करके स्थित होता है।

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में, अक्सर सपाट हिस्से पाए जाते हैं जिनमें एक, दो, तीन और यहां तक ​​कि चार तरफ कगार होते हैं। एक उदाहरण के रूप में, चित्र में। 194, और मिलिंग के दौरान बेलनाकार भागों को स्थापित करने के लिए एक प्रिज्म दिखाता है, जिसमें दो किनारे हैं।

कंधे और नाली मिलिंग

दोनों तरफ से बंद कगार को नाली कहा जाता है। खांचे हो सकते हैं आयत आकार- तब उन्हें आयताकार, या आकार कहा जाता है - तब उन्हें आकार कहा जाता है। चित्र में. 194, बी एक आयताकार खांचे वाला एक भाग दिखाता है, और चित्र में। 194, इन - एक आकार का खांचा वाला कांटा।

किनारों और खांचे के प्रसंस्करण के लिए मिलें।कंधों और आयताकार स्लॉटों की मिलिंग या तो क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर डिस्क कटर के साथ, या ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर अंत मिलों के साथ की जाती है।

संकीर्ण बेलनाकार कटर को डिस्क कटर कहा जाता है। डिस्क कटर को नुकीले और पीछे वाले दांतों से बनाया जा सकता है (चित्र 195, ए और बी)।

डिस्क कटर जिनके दांत बेलनाकार और दो अंतिम सतहों में से एक पर होते हैं, दो तरफा कहलाते हैं

(चित्र 195, बी), और जिनके दोनों अंतिम सतहों पर दांत होते हैं उन्हें तीन-तरफा कहा जाता है (चित्र 195, डी)। दो तरफा और तीन तरफा डिस्क कटर नुकीले दांतों से बनाए जाते हैं।

उत्पादकता बढ़ाने के लिए, तीन-तरफा डिस्क कटर बड़े बहु-दिशात्मक दांतों के साथ निर्मित किए जाते हैं। चित्र में. 195, डी एक कटर दिखाता है जिसमें दांत बारी-बारी से अलग-अलग दिशाओं में उन्मुख होते हैं, जिससे दांत के माध्यम से अंतिम काटने वाले किनारे बनते हैं।

दांतों का यह आकार, लकड़ी के लिए गोलाकार और रिप आरी के सेट दांतों की तरह, आपको बड़ी मात्रा में चिप्स निकालने और उन्हें बेहतर ढंग से मोड़ने की अनुमति देता है।

चित्र में. 196 में लेनिनग्राद किरोव संयंत्र के नवप्रवर्तकों ई.एफ. सविच, आई.डी. लियोनोव और वी.या. कारसेव द्वारा प्रस्तावित अंतिम मिलों को दिखाया गया है। इन कटरों के लिए एक राज्य मानक जारी किया गया है (GOST 8237-57)। पहले निर्मित कटरों की तुलना में, उनमें दांतों की संख्या कम कर दी गई है, पेंच दांतों के झुकाव का कोण 30-45° तक बढ़ा दिया गया है, दांतों की ऊंचाई बढ़ा दी गई है और दांतों की एक असमान परिधि पिच है पेश किया गया. इन कटरों के दांतों का पिछला भाग चित्र के अनुसार घुमावदार बनाया गया है। 51, वी.

इस डिज़ाइन के मिलिंग कटर मशीनी सतह की बढ़ी हुई उत्पादकता और सफाई प्रदान करते हैं और कंपन को खत्म करते हैं। अंत मिलें दो प्रकार से बनी होती हैं: एक बेलनाकार टांग के साथ (चित्र 196, ए और बी) और एक शंक्वाकार टांग के साथ (चित्र 196, चित्र)। इनमें से प्रत्येक प्रकार दो संस्करणों में निर्मित होता है: एक सामान्य दांत के साथ (चित्र 196, एबीसी) और एक बड़े दांत के साथ (चित्र 196, बी और डी)। अंत मिलों का काटने वाला भाग उच्च गति वाले स्टील से बना होता है।

बड़े दांतों वाली अंतिम मिलों का उपयोग बड़ी मिलिंग गहराई पर उच्च फ़ीड के साथ काम करने के लिए किया जाता है; सामान्य दांतों वाले कटर - सामान्य कार्य के लिए।

बेलनाकार टांग वाली मिलें 3 से 20 मिमी के व्यास के साथ बनाई जाती हैं, शंक्वाकार टांग वाली मिलें 16 से 50 मिमी के व्यास के साथ बनाई जाती हैं।

कंधे की मिलिंग. आइए एक चरणबद्ध कुंजी प्राप्त करने के लिए एक क्षैतिज मिलिंग मशीन (चित्र 197, बाएं) पर एक ब्लॉक में दो कंधों को मिलाने के एक उदाहरण पर विचार करें।

कटर चुनना.क्षैतिज मिलिंग मशीन पर किनारों की मिलिंग आमतौर पर दो तरफा डिस्क कटर के साथ की जाती है, लेकिन इस उदाहरण में तीन तरफा कटर के साथ काम करना आवश्यक है, क्योंकि ब्लॉक के प्रत्येक तरफ एक किनारे को वैकल्पिक रूप से संसाधित करना आवश्यक है।

कंधे की मिलिंग के लिए, हम 75 मिमी के व्यास, 10 मिमी की चौड़ाई, 27 मिमी के खराद के लिए एक छेद व्यास और 18 के दांतों की संख्या के साथ बहु-दिशात्मक दांतों के साथ एक तीन-तरफा कटर का चयन करेंगे।

प्रसंस्करण एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर किया जाएगा जिसमें वर्कपीस को मशीन वाइस में सुरक्षित किया जाएगा।

काम की तैयारी.हम अपनी ज्ञात विधि का उपयोग करके मशीन टेबल पर वाइस को स्थापित, संरेखित और मजबूत करते हैं, जिसके बाद हम वाइस में भाग को आवश्यक ऊंचाई पर स्थापित करते हैं (चित्र 198)। हम अंकन चिह्नों के अनुसार मोटाई गेज का उपयोग करके सही स्थिति (क्षैतिजता) की जांच करते हैं, और फिर वाइस को मजबूती से दबाते हैं। वाइस के जबड़े को नरम धातु (पीतल, तांबा, एल्यूमीनियम) से बने पैड से ढंकना चाहिए ताकि ब्लॉक के संसाधित किनारों को खराब न किया जा सके।

हम डिस्क कटर को बेलनाकार कटर की तरह ही मेन्ड्रेल से जोड़ते हैं, जिससे मेन्ड्रेल, कटर और रिंग्स की सफाई बनी रहती है।

मिलिंग मोड के लिए मशीन की स्थापना। तालिका के अनुसार हाई-स्पीड डिस्क कटर के साथ कंधों की मिलिंग करते समय हम कटिंग मोड का चयन करते हैं। "युवा मिलिंग मशीन ऑपरेटर की पुस्तिका" का 212।

दिया गया है: कटर व्यास Z) = 75 मिमी, मिलिंग चौड़ाई बी = 5 मिमी, काटने की गहराई = 12 मिमी, सतह खत्म वी 5; तालिका के अनुसार, हम प्रति दांत S3y6 = 0.05 मिमी/दांत खिलाते समय काटने की गति का चयन करते हैं।

चयनित काटने की गति a = 21.7 मीटर/मिनट कटर के 92 आरपीएम और 83 मिमी/मिनट की फ़ीड से मेल खाती है। फिर गियरबॉक्स डायल को 95 आरपीएम पर और फीडबॉक्स डायल को 75 मिमी/मिनट पर सेट करें।

इस प्रकार, हम 12 मिमी की काटने की गहराई, 5 मिमी की मिलिंग चौड़ाई, एक अनुदैर्ध्य के साथ बहु-दिशात्मक दांतों (कटर सामग्री - हाई-स्पीड स्टील पी 9 या पी 18) के साथ तीन-तरफा डिस्क कटर 75x10x27 मिमी का उपयोग करके कंधे को मिलिंग करेंगे। 75 मिमी/मिनट या 0.04 मिमी/दांत की फ़ीड और 22 मीटर/मिनट की काटने की गति, हम कूलिंग - इमल्शन का उपयोग करते हैं।

मिलिंग प्रक्रिया. प्रत्येक कंधे की मिलिंग में निम्नलिखित बुनियादी तकनीकें शामिल हैं:

1) बटन के साथ स्पिंडल रोटेशन चालू करें;

चिप्स लें, यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू करें (चित्र 199, ए)।

पहले कंधे को संसाधित करने के बाद, तालिका को कंधे की चौड़ाई (17 मिमी) प्लस कटर की चौड़ाई (10 मिमी) के बराबर दूरी पर ले जाएं, यानी, 27 मिमी, और दूसरी तरफ मिल करें, वर्णित सभी को ध्यान में रखते हुए काम करने की तकनीक (चित्र 199.6) ;

4) भाग के प्रसंस्करण के पूरा होने पर, इसे वाइस से हटाए बिना, ±0.2 मिमी की सहनशीलता के साथ ड्राइंग के आयामों के अनुसार प्रत्येक तरफ कगार की गहराई और चौड़ाई को मापने के लिए एक कैलीपर का उपयोग करें। यदि भाग के आयाम ड्राइंग के अनुरूप हैं और प्रसंस्करण सतह साफ है, जैसा कि ड्राइंग पर V5 चिह्न द्वारा आवश्यक है, तो हम भाग को वाइस से हटा देते हैं और निरीक्षण के लिए मास्टर को सौंप देते हैं।

आयताकार खांचे के माध्यम से मिलिंग।आयताकार खांचे के माध्यम से मिलिंग करते समय, तीन-तरफा डिस्क कटर का उपयोग किया जाता है, जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। 195, जी. कटर की चौड़ाई अनुमेय विचलन के साथ मिल्ड खांचे के ड्राइंग आकार के अनुरूप होनी चाहिए, जो केवल उन मामलों में सच है जहां स्थापित कटर में अंतिम रनआउट नहीं है। यदि कटर धड़कता है, तो मिल्ड खांचे की चौड़ाई कटर की चौड़ाई से अधिक होगी, या, जैसा कि वे कहते हैं, कटर खांचे को तोड़ देगा, जिससे दोष हो सकता है।

इसीलिए तीन-तरफा कटर का चयन मिलिंग किए जा रहे खांचे की चौड़ाई से थोड़ी छोटी चौड़ाई के आधार पर किया जाता है।

चूँकि तीन-तरफा डिस्क कटर नुकीले दांतों से बनाए जाते हैं, बाद में अंतिम दांतों को फिर से पीसने के बाद, कटर की चौड़ाई कम हो जाती है। नतीजतन, तेज करने के बाद यह कटर भागों के अगले बैच में आयताकार खांचे को मिलाने के लिए उपयुक्त नहीं रहेगा। पुनः पीसने के बाद तीन-तरफा डिस्क कटर की आवश्यक चौड़ाई बनाए रखने के लिए, उन्हें एक-दूसरे को ओवरलैप करने वाले दांतों के साथ मिश्रित बनाया जाता है (चित्र 195, ई), जो आपको उनके आकार को समायोजित करने की अनुमति देता है। स्टील या तांबे की पन्नी से बने गास्केट को ऐसे मिश्रित कटर के सॉकेट में डाला जाता है।

आयताकार स्लॉट्स की मिलिंग की प्रक्रिया, यानी, कटर स्थापित करना, भाग को सुरक्षित करना, साथ ही मिलिंग तकनीक, ऊपर वर्णित शोल्डर मिलिंग उदाहरणों से भिन्न नहीं है।

हाई-स्पीड स्टील से बने तीन-तरफा डिस्क कटर के साथ खांचे की मिलिंग करते समय कटिंग मोड तालिका के अनुसार चुने जाते हैं। "युवा मिलिंग मशीन ऑपरेटर की पुस्तिका" का 213।

बंद खांचे को मिलाना। चित्र में. 200 15 मिमी मोटी तख्ती का एक चित्र दिखाता है जिसमें 16 मिमी चौड़ी और 32 मिमी लंबी एक बंद नाली को मिलाना आवश्यक है।

इस तरह का प्रसंस्करण एक ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीन पर अंत मिल के साथ किया जाना चाहिए।

काम की तैयारी. हम प्रसंस्करण के लिए लंबवत चयन करेंगे मिलिंग मशीन 6एन12. £ = 16 मिमी की चौड़ाई के साथ एक नाली को पीसने के लिए, हम एक पतला शैंक के साथ 16 मिमी के व्यास के साथ एक अंत मिल लेते हैं; ऐसे कटर में दांतों की संख्या z = 5 होती है।

भाग एक चिह्नित खांचे के साथ मिलिंग मशीन में प्रवेश करता है। चूंकि खांचे को भाग के बीच में मशीनीकृत करने की आवश्यकता होती है, भाग को वाइस के जबड़े के स्तर पर सुरक्षित किया जा सकता है, लेकिन समानांतर पैड को तैनात किया जाना चाहिए ताकि अंत मिल उनके बीच से बाहर निकल सके (चित्र)। 201).

भाग स्थापित करने के बाद, कटर को मशीन स्पिंडल में सुरक्षित कर दिया जाता है।

मिलिंग मोड के लिए मशीन की स्थापना। हम तालिका के अनुसार हाई-स्पीड एंड मिल्स के साथ मिलिंग ग्रूव्स के लिए कटिंग मोड का चयन करते हैं। "युवा मिलिंग मशीन ऑपरेटर की पुस्तिका" का 211।

आइए फ़ीड लें s3y6 - = 0.01 मिमी/दांत। कटर व्यास डी -16 मिमी, नाली की चौड़ाई बी = 16 मिमी, दांतों की संख्या 2 = 5, फ़ीड एस3वाई6 = = 0.01 मिमी/दांत के साथ, तालिका के अनुसार हम ओ = 43.3 मीटर/मिनट, या आई = 860 आरपीएम पाते हैं। और 5=

43 मिमी/मिनट. आइए मशीन स्पीड डायल को 750 आरपीएम पर सेट करें और सूत्र (1) का उपयोग करके परिणामी कटिंग गति की गणना करें:

आइए मशीन के फ़ीड बॉक्स के डायल को 37.5 मिमी/मिनट की मिनट फ़ीड पर सेट करें और सूत्र (5) का उपयोग करके प्रति दांत परिणामी फ़ीड की गणना करें:

इस प्रकार, हम 37.5 मिमी/मिनट, या 0.01 मिमी/टूथ की अनुदैर्ध्य फ़ीड और 37.8 मीटर/मिनट की काटने की गति पर हाई-स्पीड स्टील पी9 से एक एंड मिल डी = 16 मिमी के साथ खांचे को पीसेंगे; हम कूलिंग - इमल्शन का उपयोग करते हैं।

मिलिंग प्रक्रिया. चित्र में. 202 एक तख्ते में खांचे को मिलाने की प्रक्रिया को दर्शाता है। आमतौर पर, कटर को उसकी मूल स्थिति में स्थापित करने के बाद, पहले एक छोटा मैनुअल वर्टिकल फीड दिया जाता है ताकि कटर 4-5 मिमी की गहराई तक कट करे। इसके बाद, यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड को चालू किया जाता है, जैसा कि तीर द्वारा संकेत दिया गया है, निश्चित हिस्से के साथ टेबल को आगे और पीछे की ओर गति देता है और प्रत्येक डबल स्ट्रोक के बाद मैन्युअल रूप से टेबल को 4-5 मिमी तक उठाता है जब तक कि नाली को पिघलाया नहीं जाता है इसकी पूरी गहराई.

बंद स्लॉटों की मिलिंग करते समय, गहराई तक काटने के दौरान कटर सबसे कठिन परिस्थितियों में होता है, इसलिए काटने के दौरान मैनुअल फ़ीड छोटा होना चाहिए।

चित्र के अनुसार चरणबद्ध कुंजी में कगारें। 197 को 20 मिमी व्यास वाली एंड मिल का उपयोग करके ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीन पर भी पीसा जा सकता है। इस बारे में सोचें कि ऑपरेशन की संरचना कैसे की जाए. कटिंग मोड तालिका के अनुसार लिया जाना चाहिए। प्रति दांत फ़ीड के लिए "यंग मिलिंग ऑपरेटर की हैंडबुक" का 211 = 0.03 मिमी/दांत।