En comparant deux échantillons d'acier identiques obtenus par des méthodes différentes, il est impossible de dire sans équivoque lequel est le meilleur. Mais compte tenu des spécificités de l'utilisation des produits métalliques (qu'il s'agisse de tôles ou de tiges), dans chaque cas particulier, il est nécessaire de comprendre quelles propriétés l'alliage acquiert lors d'un laminage particulier d'ébauches (« brames »). Ce n'est pas seulement nécessaire de faire choix optimal et ne payez pas trop cher pour les produits (surtout si un gros lot est acheté).

Parfois, la différence entre les produits laminés à chaud et à froid est fondamentale.

Les informations présentées dans cet article intéresseront le consommateur moyen et aideront certainement à accepter bonne solution. Mais il vaut également la peine pour un professionnel de se familiariser avec le matériel proposé, car il est toujours utile de se rafraîchir périodiquement la mémoire.

La principale différence entre les méthodes de laminage réside dans la température à laquelle les pièces sont traitées. Lorsqu'il est chaud, il dépasse 920 ºC (1 700 ºF). Le laminage à froid est effectué de manière plus douce et la température est nettement inférieure à la valeur (parfois au niveau de la pièce) à laquelle se produit la recristallisation d'un métal (alliage) particulier.

Note

La recristallisation est un processus dans lequel des grains équiaxes (granules) se forment et se développent. Se produit avec une augmentation significative de la température et modifie la structure du matériau, qui acquiert des propriétés différentes.

Caractéristiques de location

Chaud

• Le métal (alliage) est plus facile à traiter, cette méthode de laminage peut donc produire des feuilles plus minces ou des tiges de section transversale plus petite.
• Pour la fabrication de produits par laminage à chaud, on utilise principalement de l'acier de qualité inférieure et moins cher.
• Il est nécessaire de procéder à une transformation ultérieure des produits, car ils sont souvent recouverts de tartre.
• La géométrie des échantillons laminés à chaud ne diffère pas en rigueur (par exemple, irrégularités aux coins des tôles, épaisseur inégale), car il est impossible de calculer avec précision les limites de déformation lors du refroidissement du métal.

Calcul de la masse des tôles laminées à chaud et à froid selon GOST 19903-90, 19904-90 :

• Renforcement (renforcement).
• Roulement (fondation).

Froid

• Cette méthode de laminage vous permet de maintenir avec précision les dimensions spécifiées des produits.
• La surface des échantillons résultants est plus lisse et plus uniforme, de sorte que leur traitement ultérieur est réduit au minimum (et parfois même inutile).
• Le métal laminé à froid devient plus dur et plus résistant (à la flexion, à la traction, à la déchirure) avec une structure uniforme sur toute la surface.
• Passer en production.
• La qualité supérieure de l’acier laminé à froid augmente son coût.

Conclusion

Si le coût de la location vient en premier, alors la préférence doit être donnée au chaud. Quand est le facteur déterminant apparence, la résistance, la qualité, alors vous devriez acheter des échantillons laminés à froid.

\Description de poste type pour le rouleau d'un laminoir à froid de tubes de 3ème catégorie

Description de l'emploi pour le rouleau à rouleaux d'un laminoir à froid de tuyaux de 3e classe

Titre d'emploi: Rouleau d'un laminoir à tubes froids, 3ème classe
Subdivision: _________________________

1. Dispositions générales :

Subordination:
• L'opérateur du laminoir à froid de tubes de 3ème catégorie est directement subordonné à....................
• L'opérateur du laminoir à froid de tubes de 3ème classe suit les instructions.................................................. .............. ..............

(les instructions de ces salariés ne sont suivies que si elles ne contredisent pas les instructions du supérieur immédiat).

Substitution:

• Le rouleau du laminoir à froid de tubes de 3ème catégorie remplace.............................................. .. .......................................
• Remplace le rouleau de laminoir à froid de tubes de 3ème classe........................................... ... .......................................

Embauche et licenciement :
Le laminoir d'un laminoir à tubes froids est nommé au poste et révoqué par le chef de service en accord avec le chef de service.

2. Exigences de qualification :

Doit savoir:

• processus technologique de laminage à froid des tuyaux
• dispositif, principe de fonctionnement et règles opération techniqueéquipement entretenu
• exigences des normes nationales pour les tuyaux laminés à froid
• nuances d'acier et leurs propriétés de roulement
• gamme de tuyaux
• outil roulant utilisé
• plomberie.

3. Responsabilités professionnelles :

• Réalisation du processus technologique de laminage de tuyaux d'un diamètre extérieur allant jusqu'à 15 mm sur un laminoir à rouleaux pour le laminage à froid des tuyaux.
• Gestion du camp.
• Manipulation des outils roulants de remplacement.
• Surveillance de la qualité des tubes laminés et de la lubrification des rouleaux.
• Contrôle du dispositif de coupe.
• Manipulation de calibres sur laminoirs pour le laminage à froid de tubes.
• Mise en place du moulin.
• Effectuer les réparations courantes du moulin.

page 1 Description du poste Rouleau d'un laminoir à tubes froids
page 2 Description du poste Rouleau d'un laminoir à tubes froids

4. Droits

• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids a le droit de donner des instructions et des tâches à ses employés subordonnés sur un certain nombre de questions incluses dans ses responsabilités fonctionnelles.
• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids a le droit de contrôler la mise en œuvre des tâches de production et l'exécution dans les délais des tâches individuelles par les employés qui lui sont subordonnés.
• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids a le droit de demander et de recevoir matériel nécessaire et les documents relatifs à ses activités et à celles de ses employés subordonnés.
• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids a le droit d'interagir avec d'autres services de l'entreprise sur la production et d'autres questions incluses dans ses responsabilités fonctionnelles.
• Le laminoir du laminoir à tubes froids a le droit de prendre connaissance des projets de décisions de la direction de l'entreprise concernant les activités de la Division.
• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids a le droit de soumettre au responsable pour examen des propositions d'amélioration du travail liées aux responsabilités prévues dans la présente description de poste.
• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids a le droit de soumettre à l'examen du directeur des propositions visant à encourager les travailleurs distingués et à imposer des sanctions aux contrevenants à la discipline de production et de travail.
• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids a le droit de signaler au responsable toutes les violations et manquements identifiés en relation avec le travail effectué.

5. Responsabilité

• Le laminoir d'un laminoir à froid de tubes est responsable de l'exécution inappropriée ou de l'incapacité à accomplir ses tâches prévues dans la présente description de poste - dans les limites déterminées par la législation du travail de la Fédération de Russie.
• L'opérateur du laminoir à tubes froids est responsable de la violation des règles et réglementations régissant le fonctionnement de l'entreprise.
• Lors d'une mutation à un autre emploi ou d'une libération d'un poste, le laminoir à froid de tubes est responsable de la livraison appropriée et en temps opportun du travail à la personne qui occupe le poste actuel et, en son absence, à la personne qui le remplace ou directement à son supérieur.
• Le laminoir d'un laminoir à froid de tubes est responsable des infractions commises dans le cadre de ses activités, dans les limites déterminées par la législation administrative, pénale et civile en vigueur de la Fédération de Russie.
• Le rouleau d'un laminoir à froid de tubes est responsable des dommages matériels - dans les limites déterminées par la législation du travail et civile en vigueur de la Fédération de Russie.
• L'opérateur du laminoir à tubes froids est responsable du respect des instructions, ordonnances et réglementations applicables en matière de conservation des secrets commerciaux et des informations confidentielles.
• Le laminoir d'un laminoir à tubes froids est responsable du respect du règlement intérieur, des règles de sécurité et des règles de sécurité incendie.

Cette description de poste a été élaborée conformément à (nom, numéro et date du document)

Responsable structure

Les tôles d'acier laminées à froid produites par le procédé de laminage à froid se caractérisent par une qualité de surface et une précision dimensionnelle élevées. Ce type de laminage est recommandé pour le traitement de tôles de faible épaisseur.

1 Tôle laminée à froid - GOST et informations générales

Le laminage à froid est utilisé dans les cas où il est nécessaire d'obtenir des tôles et des bandes d'acier fines (moins de 1 millimètre) et de haute précision, ce qui est inaccessible avec la technologie de laminage à chaud. De plus, le laminage à froid offre des caractéristiques physiques et chimiques et une finition de surface du produit de haute qualité.

Ces avantages déterminent aujourd'hui l'utilisation active de ce type de produits laminés en feuilles minces dans la métallurgie des métaux non ferreux et ferreux (environ la moitié des produits laminés en feuilles minces sont désormais des tôles laminées à froid).

L'inconvénient de ce schéma est qu'il est beaucoup plus gourmand en énergie que le laminage à chaud. Ceci est dû au phénomène de durcissement (c'est-à-dire de déformation) de l'acier lors du processus de laminage, qui réduit les paramètres plastiques du produit final. Pour les restaurer, il est nécessaire de recuire en plus le métal. De plus, le type de location décrit dispose d'une technologie comportant un nombre considérable d'étapes différentes, dont la mise en œuvre nécessite l'utilisation d'équipements divers et techniquement complexes.

Dans la métallurgie des non-ferreux, le procédé de laminage à froid est indispensable pour la production de bandes de cuivre et de bandes de faible épaisseur. Le plus souvent, il est utilisé pour le traitement d'aciers de construction à faible teneur en carbone jusqu'à 2 300 mm de large et pas plus de 2,5 mm d'épaisseur, dont l'industrie automobile moderne ne peut se passer. Le laminage à froid produit presque tous les types de tôles, ainsi que :

• aciers de construction faiblement alliés (notamment aciers électriques et inoxydables pour transformateurs et dynamiques) - 45, 40Х, 09G2S, 20, 65G, 08kp, 08ps, etc.
• feuilles de toiture;
• décapir gravé et recuit (métal pour la fabrication de produits émaillés).

Selon GOST 9045-93, 19904-90 et 16523-97, les produits en feuilles minces sont divisés en différents types en fonction de :

• planéité : PV – élevé, PO – particulièrement élevé, PN – normal, PU – amélioré ;
• précision : VT – élevée, AT – augmentée, BT – normale ;
• qualité de surface : élevée et particulièrement élevée, ainsi qu'une finition améliorée ;
• type de bord : O – bordé, MAIS – non bordé ;
• type de fourniture aux consommateurs : en rouleaux et en feuilles.

2 Comment les tôles laminées à froid sont-elles produites ?

De tels produits laminés sont obtenus à partir de (leur épaisseur peut atteindre 6 mm, minimum 1,8 mm) qui sont acheminés en rouleaux vers la section de laminage à froid. Le matériau de départ présente des oxydes (calcaire) à sa surface. Ils doivent impérativement être éliminés, car les oxydes réduisent la qualité de la surface de la tôle laminée à froid en raison du pressage. Le tartre provoque également une défaillance précoce des rouleaux roulants. Il est clair que la première étape de l'opération technologique de production de produits laminés à froid est l'élimination de cette même calamine des tôles laminées à chaud selon l'une des deux méthodes suivantes :

• mécanique : l'essence de la méthode est d'utiliser le grenaillage sur la surface de la bande ou de procéder à sa déformation plastique ;
• chimique : le tartre est dissous dans les acides.

En règle générale, ces deux méthodes sont désormais utilisées en combinaison. Tout d'abord, le traitement mécanique des feuilles (étape préliminaire) est effectué dans des unités d'étirage plastique, puis le traitement chimique (principal) est effectué dans des bains de décapage contenant de l'acide chlorhydrique ou sulfurique. La gravure à l'acide chlorhydrique semble plus efficace. Il résiste plus rapidement aux oxydes nocifs et a une plus grande activité. Et la qualité de la surface métallique après son utilisation est bien meilleure. Entre autres choses, dans les bains de lavage, il est éliminé plus complètement et plus facilement des bandes, ce qui réduit le coût des tôles laminées à froid.

Après décapage matériau en rouleau alimente un laminoir à froid en continu (à quatre ou cinq cages), qui comprend :

• dérouleurs;
• ciseaux;
• enrouleurs;
• mécanisme de formation de boucle ;
• unité de soudage bout à bout ;
• ciseaux volants.

Sur le convoyeur à chaîne, les bobines d'acier sont envoyées au dérouleur, où elles sont entraînées dans les rouleaux de traction. De là, les bandes vont aux rouleaux d'une cage équipée d'un complexe de contrôle de l'épaisseur des bandes et d'une installation hydromécanique à pression (vérins hydrauliques, une vis de pression, une jauge d'épaisseur, un appareil de mesure, une pompe, un appareil de régulation et de contrôle).

Les bandes traversent toutes les cages prévues sur le laminoir, dans lesquelles elles sont compressées selon les paramètres spécifiés, puis envoyées au tambour enrouleur (l'enroulement sur celui-ci s'effectue à l'aide d'une enveloppeuse). Après cela, l'équipement commence à fonctionner à pleine capacité avec une vitesse de roulement d'au moins 25 mètres par seconde (toutes les opérations précédentes sont effectuées à des vitesses allant jusqu'à 2 m/s, appelée vitesse de remplissage). Lorsqu'il ne reste plus que deux tours de bande dans le dérouleur, le broyeur passe à nouveau en mode vitesse de remplissage.

Pour restaurer la plasticité de l'acier et éliminer le durcissement des tôles laminées à froid (cela est inévitable après la procédure de déformation à froid), un recuit de recristallisation est effectué à une température d'environ 700 degrés Celsius. Le procédé se déroule dans des fours à brocher (ils fonctionnent en continu) ou dans des fours à cloche.

Ensuite, l'acier est soumis à un entraînement au revenu - une petite compression finale (de 0,8 à 1,5 %) nécessaire pour donner aux tôles laminées à froid les paramètres spécifiés. Des bandes d'une épaisseur de 0,3 mm ou plus sont formées en un seul passage. Cette opération se caractérise par les propriétés positives suivantes :

• augmenter la résistance de l'acier;
• réduction du gauchissement et de l'ondulation des bandes métalliques ;
• création d'un microrelief de surface de haute qualité ;
• diminution (légère) de la limite d'élasticité.

Le plus important est qu'après trempe, aucune ligne de cisaillement n'apparaisse à la surface des tôles (sinon elles apparaîtront certainement lors du processus d'emboutissage).

3 Défauts possibles dans la production de tôles par laminage à froid

Les défauts des tôles laminées à froid sont variés, ils sont souvent inhérents à un certain type de produit laminé à froid. En raison du fait que l'épaisseur de ces tôles est nettement inférieure à celle des tôles laminées à chaud, leurs défauts sont le plus souvent associés à l'ondulation, aux variations d'épaisseur longitudinales et transversales, au gauchissement et à certains autres facteurs causés par le non-respect de la précision de les formes et les paramètres roulés. Les variations d'épaisseur sont notamment dues aux raisons suivantes :

• rouler sans la tension requise de l'extrémité de la bande ;
• modification (due à l'échauffement) de la section transversale des rouleaux et de la température de la pièce à usiner ;
• structure hétérogène des rouleaux.

Il existe souvent un défaut tel qu'une violation de la continuité de l'acier (apparition de films, fissures, trous, délaminages, bords déchirés). Cela est généralement dû à la mauvaise qualité de la pièce initiale. Très souvent également, des écarts dans les paramètres physiques et chimiques et la structure du métal sont enregistrés, dus à des violations des conditions de traitement thermique des tôles.

broyeurs continus avec le nombre de stands 4-5-6.

Broyeurs réversibles multi-rouleaux à cage unique

Ces laminoirs sont utilisés pour laminer de petits lots de tôles d'une large gamme, notamment à partir de nuances d'acier difficiles à déformer. Les broyeurs sont faciles à mettre en place ; le laminage peut être effectué avec un nombre quelconque de passes. Dans la métallurgie ferreuse, les broyeurs quarto et à 20 cylindres sont le plus souvent utilisés.

Sur les laminoirs monocage, deux méthodes de laminage sont utilisées :

Roulage de feuilles mènent aux cages quarto. La pièce initiale est une tôle décapée laminée à chaud d'une épaisseur de 3 à 10,5 mm; épaisseur finale des tôles laminées jusqu'à 1,5 mm.

Roulage de bandes roulées. Le laminage est effectué dans 20 laminoirs du diamètre des cylindres de travail D p = 3-150 mm, longueur du canon L b = 60-1700 mm.

La gamme de ces broyeurs comprend des bandes minces d'une épaisseur de 0,57 à 0,60 mm, largeur jusqu'à 1700 mm. La pièce initiale est une bande de bobine laminée à chaud décapée d'une épaisseur de 3-4 mm. Lors du laminage de bandes d'une épaisseur de 0,002 à 0,10 mm la pièce initiale est une bande laminée à froid d'une épaisseur de 0,03 à 1,0 mm, qui a subi un recuit « brillant ».

Les broyeurs réversibles à cage unique sont équipés de bobineuses sur les côtés avant et arrière. Le laminage s'effectue en plusieurs passes, en rembobinant la bande d'une bobine à l'autre, avec des tensions de bande élevées entre les bobineuses et le support de travail, avec l'utilisation obligatoire de lubrifiants technologiques pour réduire l'influence des forces de frottement sur la force de laminage. En figue. La figure 33 montre un schéma d'un laminoir à froid à vingt rouleaux.

Riz. 33. Schéma d'un laminoir à froid à vingt cylindres :

1 – les rouleaux de travail ; 2 Et 3 – rouleaux intermédiaires et de support ; 4 – mesureur d'épaisseur de bande ; 5 Et 7 – les dispositifs de tension ; 6 - groupe; 8 – tambours enrouleurs

Le laminoir ne dispose que de deux cylindres de travail qui déforment la bande. Les rouleaux de support restants sont conçus pour réduire la flexion des rouleaux de travail.

Laminoirs à froid continus pour bandes minces

Les broyeurs continus sont utilisés pour des volumes de production importants d'une gamme relativement étroite de bandes. Les laminoirs continus modernes se composent de 5 à 6 cages quarto non réversibles, la bande étant appliquée simultanément dans toutes les cages. Un seul passage est effectué dans chaque cage. Les broyeurs continus sont équipés d'un dérouleur à l'avant et d'un enrouleur à l'arrière.

Le stock des laminoirs à froid en continu est constitué de bobines pré-décapées laminées à chaud avec une surface lubrifiée. Les bandes de bobines laminées à chaud sont produites à partir de laminoirs à chaud continus à larges bandes. L'épaisseur du matériau laminé est, en fonction de l'épaisseur du produit fini, de 2 à 6 mm.

Lors du laminage à froid, des pressions métalliques importantes se produisent sur les rouleaux en raison du durcissement du métal lors de la déformation et de la grande influence des forces de frottement externes. Le laminage à froid de la bande en bobine est réalisé avec une tension importante de la bande entre les cages et entre la dernière cage et l'enrouleuse avec l'utilisation obligatoire de lubrifiants technologiques. La tension de la bande permet une réduction significative de la pression métallique sur les rouleaux, ce qui permet d'enrouler la bande avec des réductions élevées à chaque passage et favorise un enroulement serré de la bande sur l'enrouleur et sa position stable entre les rouleaux ; la bande ne bouge pas le barillet. L'utilisation de lubrifiants technologiques entraîne une diminution de l'influence des forces de frottement et une diminution de la pression du métal sur les rouleaux.

Des bandes d'une épaisseur de 0,2 à 3,5 sont laminées sur des laminoirs continus à 5 cages mm, sur 6 cages d'une épaisseur de 0,18-1,0 mm. La largeur des bandes laminées sur ces laminoirs peut atteindre 1200 mm.

Sur les broyeurs continus, deux méthodes de laminage sont utilisées :

Roulage de bandes. Chaque rouleau est roulé séparément.

Roulement sans fin de bande de bobine. Les rouleaux adjacents sont soudés bout à bout avant le laminage.

Des schémas de laminage continu de bobines et de laminoirs sans fin sont illustrés à la Fig. 34.

Riz. 34. Schémas des broyeurs à bobines continues ( UN) Et

infini ( b) roulant:

1 – les dérouleurs ; 2 – les postes de travail ; 3 – les enrouleurs ; 4 - ciseaux; 5 – machine à souder bout à bout ; 6 – dispositif formant boucle ; 7 – des ciseaux volants

Lors du roulement des bobines (Fig. 34, UN) Les bobines laminées à chaud décapées provenant de l'entrepôt sont amenées par grue sur un convoyeur situé devant le laminoir à froid, d'où elles sont acheminées une à une vers le dérouleur. Ensuite, le levier avec l'électro-aimant est abaissé, l'aimant attire l'extrémité du rouleau, le soulève et l'alimente dans les rouleaux d'alimentation. Ces rouleaux alimentent la bande plus loin dans le guide d'entrée, qui la serre et l'insère dans les rouleaux de la première cage.

Le processus de laminage commence à une faible vitesse de remplissage de 0,5 à 1,0 m/Avec. La bande est introduite dans la première cage, passe à travers les rouleaux de toutes les cages et est dirigée vers le tambour enrouleur. Lorsque 2-3 tours de rouleau sont formés sur le tambour enrouleur, le broyeur est accéléré jusqu'à une vitesse de fonctionnement de 30-40 m/Avec. Lors du passage dans les rouleaux situés à l'extrémité arrière de la bande, la vitesse est à nouveau réduite. La majeure partie de la bande étant laminée à vitesse variable, cela entraîne une modification des conditions de laminage, de la force de laminage, une déformation élastique de la cage, et finalement une modification de l'épaisseur de la bande sur sa longueur.

Une amélioration significative de la qualité des bandes est obtenue dans les laminoirs sans fin (Fig. 34, b), sur lesquelles sont soudées les extrémités des bobines préparées pour le laminage dans le flux devant le laminoir. En conséquence, les opérations de remplissage frontal sont réduites, la vitesse de laminage est réduite uniquement lorsque les soudures traversent les rouleaux, et en conséquence la productivité augmente et le coefficient de consommation de métal est réduit. La continuité du processus au moment du soudage des extrémités des rouleaux adjacents qui nécessitent l'arrêt des bandes est assurée par la présence d'un stockage en boucle 6 . À la fin du processus de soudage des bobines, une accumulation de boucles de la bande est à nouveau créée ; à la sortie de la dernière cage, la bande est coupée avec des cisailles volantes. 7 et est enroulé sur des enrouleurs 3 .

Académie d'ingénierie de l'État du Donbass

Département -

Machines et équipements métallurgiques automatisés

NOTE EXPLICATIVE

pour les travaux de cours dans la discipline

"Lignes technologiques et complexes d'ateliers métallurgiques"

Complété

étudiant du groupe MO-03-2 A.S. Seledtsov

Chef de chantier : E.P. Gribkov

Kramatorsk

Essai

Le calcul et la note explicative contiennent des pages, 2 tableaux, 3 sources, 3 figures.

L'objectif principal de ce cours est la sélection d'un atelier de laminage à froid, d'un laminoir et le développement d'un procédé technologique pour la production de tôles de 1400 mm de large et 0,35 mm d'épaisseur à partir d'acier 08kp d'une capacité de 800 mille tonnes par an. .

Au cours des travaux, des laminoirs à froid de différentes conceptions et capacités (réversibles et continues) ont été envisagés.

Pour fabriquer les produits laminés spécifiés, le laminoir continu 2030 de l'usine sidérurgique de Novolipetsk a été sélectionné. Une description de ses équipements est également donnée dans la note explicative.

La partie graphique du cours contient un plan d'implantation de l'équipement de l'atelier du laminoir en continu et des plans de chargement des cages du laminoir.

atelier de laminage à froid de la productivité de l'acier

LAMINOIR. UNITÉ DE GRAVURE CONTINUE. CAGE D'ENGRENAGES. COMPRESSION. FORCE DE ROULEMENT. PUISSANCE DE ROULEMENT. CISEAUX VOLANTS. REMONTOIR. SOCIÉTÉ DE DÉFORMATION. ROULEAU.

Introduction

1 Laminoirs à froid

1.2 Broyeur continu 1700 de l'usine métallurgique de Marioupol du nom. Ilitch

2 Laminoir continu 2030 de l'usine sidérurgique de Novolipetsk

3 Calcul des paramètres d'énergie et de puissance du laminage à froid. Logiciel

4 Détermination des modes technologiques pour laminage de tôle 0,35×1400

5 Calcul de la productivité de l'usine

Conclusion

Liste des liens

Annexe A - Graphiques de répartition des paramètres de roulage entre les passes

Annexe B – Programme de calcul des paramètres d'énergie et de puissance du processus de laminage

Introduction

La majeure partie de l'acier produit passe par les ateliers de laminage et seulement une petite quantité par les fonderies et les forges. Par conséquent, une grande attention est accordée au développement de la production de laminages.

Le cours « Lignes et complexes technologiques des ateliers métallurgiques » est une discipline particulière qui développe les connaissances professionnelles des étudiants dans le domaine de la théorie et de la technologie des lignes et unités métallurgiques continues.

À la fin des travaux de cours, les sections suivantes doivent être complétées :

Développer et décrire les processus technologiques dans leur ensemble pour les sections (unités) et pour les opérations individuelles avec l'élaboration des questions de continuité technologique ;

Faire un choix en fonction de la productivité donnée et des dimensions de section transversale des tôles laminées du laminoir à froid à partir de conceptions existantes ;

Calculer la répartition des réductions le long des passages dans les cages du laminoir ;

Effectuer des calculs des forces de laminage dans chaque cage du laminoir et de la puissance des entraînements électriques ;

Déterminer la productivité annuelle de l'usine;

Automatisez les modes technologiques de compression.

Au cours des cours, les connaissances acquises lors de l'étude du cours TLKMC sont consolidées et élargies, des compétences apparaissent dans la sélection des équipements de production, les calculs des modes technologiques de réduction et des paramètres de puissance de laminage et l'utilisation d'ordinateurs électroniques dans les calculs.

1 Laminoirs à froid

Par laminage à froid, on obtient des rubans, des feuilles et des bandes de la plus petite épaisseur et largeur jusqu'à 4600...5000 mm.

Les principaux paramètres des broyeurs à large bande sont la longueur du fût de la cage de travail (dans les broyeurs continus de la dernière cage).

Pour la production de tôles d'acier laminées à froid, des laminoirs réversibles à une seule cage et à plusieurs cages séquentielles sont utilisés.

Selon la tâche, les plus adaptés sont 3 camps :

1.1 Broyeur continu 2500 de l'usine sidérurgique de Magnitogorsk

L'atelier a été mis en service en 1968. Les équipements du moulin sont répartis dans sept baies (Figure 1).

Figure 1. Schéma des principaux équipements technologiques de l'usine 2500 de l'usine sidérurgique de Magnitogorsk :

I - travée d'entrepôt de bobines laminées à chaud, II - travée NTA, III - travée de broyeur, IV - travée de four à cloche ; 1 - convoyeur de transfert de bobines laminées à chaud, 2 - ponts roulants, 3 - unités de décapage en continu, 4 - unité de coupe transversale pour bobines laminées à chaud, 5 - ligne de travail du laminoir, 6 - laminoir de trempe cutanée, 7 - laminoir de trempe cutanée 1700 , 8 et 9 - unités longitudinales et coupe transversale, 10 - fours à cloche.

Le laminoir est conçu pour le laminage à froid de bandes d'une section transversale de (0,6-2,5) x (1250-2350) mm en  30 rouleaux d'un diamètre intérieur de 800 mm, d'un diamètre extérieur de  1950 mm à partir d'aciers 08Yu, 08kp , 08ps (GOST 9045 -80), aciers 08 - 25 de tous degrés de désoxydation avec composition chimique selon GOST 1050-74 et St0 - St3 bouillant, semi-calme et calme (GOST 380-71).

1.2 Broyeur continu 1700 de l'usine métallurgique de Marioupol du nom. Ilitch

La première étape de l'atelier de laminage à froid a été mise en service en 1963, les équipements du laminoir sont répartis dans 12 baies (Figure 2).

Figure 2. Disposition des principaux équipements technologiques du laminoir à froid 1700 de l'usine métallurgique de Marioupol du nom. Ilitch :

I - entrepôt pour bobines laminées à chaud, II - baie de laminage, III - salle des machines, IV - baie de four à cloche à gaz, V - entrepôt de produits finis ; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - ponts roulants, 2 - unité de coupe transversale, 4 - convoyeurs de transfert avec basculeurs, c5 - unités d'emballage pour paquets de tôles, 6 - cisailles, 7 - unités de décapage continu (CTA), 9 - unité de coupe combinée, 11 - cisailles guillotine, 14 - convoyeur d'alimentation des rouleaux vers le broyeur, 15 - dérouleur, 16 - ligne de travail des broyeurs, 17 - enrouleur, 18 - convoyeur de sortie, 21 - fours à cloche à une seule stalle, 23 - tables de palettisation, 25 - balances, 27 - unités de trempe, 29 - cage de trempe, 30 - unité refendage, 31 - unités de conditionnement en rouleaux, 32 - fours à cloche à double étage, 33 - presse à balles

Le laminoir est conçu pour le laminage à froid de bandes d'une section de (0,4-2,0) x (700-1500) mm en rouleaux d'aciers au carbone de qualité ordinaire (bouillante, calme, semi-silencieuse) : St1, St2, St3 , St4, St5; structurel en carbone de haute qualité : 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45 ; sans âge 08Yu, 08Fkp; acier électrique.

Les aciers bouillants et doux sont fournis conformément à GOST : 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74 et spécifications techniques avec une composition chimique conforme à GOST 380-71 et 1050-74. L'acier électrique est fourni conformément à GOST 210142-75. [2]

2 Laminoir continu 2030 de l'usine sidérurgique de Novolipetsk

Parmi les broyeurs considérés, le plus adapté est le broyeur continu 2030.

Le laminoir à froid continu à cinq cages 2030 est conçu pour laminer des bandes d'une épaisseur de 0,35 à 2,0 mm en mode sans fin et de 0,35 à 3,5 mm sous forme de bobines à partir d'aciers au carbone et de construction. L'usine abrite : un entrepôt pour les bobines laminées à chaud, un département de décapage, une zone de finition des produits laminés à chaud, un département thermique et des zones de finition des tôles laminées à froid et des revêtements (Figure 3).

Figure 3. Schéma des principaux équipements technologiques du laminoir à froid 2030 de l'usine sidérurgique de Novolipetsk :

1 - camps d'entraînement 2030 ; 2 - ligne de broyage 2030 ; 3 - unité de coupe de bandes ; 4 - cisailles guillotine ; 5 - échelles; 6 - ponts roulants ; 7 - chariot de transfert ; 8 - unités de gravure continue.

Préparation du métal pour le laminage

L'ébauche à laminer est constituée de bandes décapées laminées à chaud en bobines provenant du laminoir à chaud 2000. Épaisseur de bande 1,8-6,0 mm, largeur 900-1850 mm.

L'atelier dispose de deux unités de décapage en continu permettant de détartrer la surface des bandes laminées à chaud par fragilité mécanique et dissolution chimique dans des solutions d'acide chlorhydrique. Acier Carbone, enroulé.

Les principales dimensions de l'unité : largeur 12 m, hauteur 10,95 m, longueur 323 m, profondeur 9,6 m. Chaque unité comprend : un dérouleur de rouleaux, une machine à souder bout à bout, une cuve de stockage, des bains de décapage, de neutralisation, de lavage et de nettoyage des bandes , une unité de séchage, ainsi qu'une unité de régénération de solution.

Les bobines laminées à chaud sont amenées par un pont roulant en position verticale jusqu'au dispositif de transport, transformées en position horizontale et livrées à la partie réceptrice du dérouleur.

Le dispositif de transport de bobines comprend : un convoyeur à plaques de 49,2 m de long avec longerons mobiles pour 14 rouleaux, un calibreur de largeur, un basculeur d'une capacité de levage de 440 kN, un convoyeur à longerons mobiles pour trois rouleaux, une machine d'enlèvement des sangles, un convoyeur à chaîne de chargement pour cinq rouleaux d'une longueur totale de 19,4 m (vitesse de transport 9 m/min), installation hydraulique pour alimenter les dispositifs de transport de rouleaux en huile hydraulique avec une pression de 14 MPa.

La partie d'entrée est conçue pour dérouler les rouleaux, couper les extrémités avant et arrière, découper les défauts, souder les bandes bout à bout pour obtenir une bande continue avant gravure. Le chariot de chargement est équipé d'un entraînement de levage par deux vérins hydrauliques de 280/160 et 1 200 mm et d'un entraînement de déplacement par un moteur à courant continu de 12 kW.

Le dérouleur en porte-à-faux à quatre étages est conçu pour placer le rouleau, le centrer le long de l'axe de la ligne de gravure et dérouler la bande par le haut. L'unité de cintreuse, de traction et de redressage avant est utilisée pour amener l'extrémité avant de la bande du dérouleur à la cisaille guillotine, redresser la bande et, après la découpe, l'amener à la machine à souder. L'épaisseur du métal coupé avec les ciseaux est de 6,0 mm, la largeur est de 1950 mm, la force de coupe maximale est de 625 MN, la course du couteau mobile est de 100 mm.

Type de machine à souder bout à bout SBS 80/1600/19N avec un transformateur de soudage d'une puissance de 1,6 MW, une force de refoulement de 780 kN à une pression de 10 MPa. La largeur maximale de la bande soudée est de 1,9 m.

Un jeu de rouleaux tendeurs permet de dérouler la bande des dérouleurs après soudage et de créer une tension dans la bande dans le dispositif de bouclage (quatre rouleaux d'un diamètre de 1,3 m, une longueur de fût de 2,1 m, trois rouleaux d'un diamètre de 254 mm, une longueur de 600 m). Les rouleaux sont doublés de polyuréthane.

Le dispositif de boucle d'entrée est conçu pour créer une réserve de bandes, assurant le fonctionnement continu de l'unité lors du passage d'un dérouleur à l'autre, ainsi que la préparation, le soudage des extrémités des bandes et le traitement du cordon de soudure. Des boucles horizontales (6 branches) sont situées sous les bains de décapage. La partie inférieure de la boucle est supportée par des convoyeurs à rouleaux, et la partie supérieure par un chariot et des rouleaux de dispositifs rotatifs. Il y a trois chariots à boucles et des rouleaux de guidage. Réserve de bande 720 mm, vitesse du chariot 130 m/min, tension créée par les entraînements du chariot à boucle 45,8-84,0 KN. Le dispositif en boucle est entraîné par deux moteurs d'une puissance de 0-530/530 kW, vitesse 0-750/775 tr/min.

Un treuil auxiliaire permet d'enfiler la bande et de rapprocher les extrémités en cas de rupture. La machine de nivellement par étirement est conçue pour l'élimination mécanique préalable du tartre de la bande et pour créer la planéité nécessaire. Nombre de rouleaux - quatre, diamètre 1,3 m, longueur du canon 2,1 m, dureté du revêtement polyuréthane 15 mm HSh 95±3 unités. Le nombre de rouleaux de travail est de trois, diamètre maximum 76 mm, minimum 67 mm. Dans une cassette, le long de l'axe I se trouvent 12 rouleaux de support d'un diamètre maximum de 134,5 mm, d'un diamètre minimum de 125,5 mm et d'une largeur de 120 mm ; le long de l'axe II, il y a 11 rouleaux d'une largeur de 120 mm et deux avec une largeur de 30 mm. Pendant le fonctionnement des unités à rouleaux de traction et de nivellement, de la machine à souder et de la machine de dressage par traction, le tartre, la poussière et les particules métalliques sont aspirées par un flux d'air à travers des filtres à manches et introduites dans des caissons installés à proximité à l'aide d'une vis sans fin.

Le bain acide se compose de cinq sections d'une longueur totale de 133,275 m, d'une largeur de 2,5 m et d'une profondeur de 0,9 m. À l'extérieur du bain se trouvent des raidisseurs en acier profilé, à l'intérieur il y a un 4 mm couche d'ébonite, les murs sont revêtus de briques résistantes aux acides et de tuiles de basalte fondues. Des blocs de granit et des rouleaux caoutchoutés pour extraire la solution de décapage d'un diamètre de 345 mm et d'une longueur de fût de 2,3 m sont installés entre les sections du bain. Le levage et le pressage des rouleaux se font à partir de 12 vérins pneumatiques. Pour la gravure des métaux, de l'acide chlorhydrique synthétique technique à 32 % est utilisé. La composition de la solution de gravure est de 200 g/l d'acide total. La quantité de solution en circulation est de 250 m3.

Vitesse maximale de bande, m/min : dans la partie d'entrée 780, dans la partie de décapage 360 ​​et dans la partie de sortie 500. Vitesse de remplissage 60 m/min. Lors de la gravure d'un rouleau de bande de 25 tonnes avec une section de 2,3 x 1350 mm, la productivité moyenne de l'unité de gravure est de 360 ​​t/h.

L'unité de décapage continu n° 2 est similaire en composition et en caractéristiques d'équipement à l'unité de décapage continu n° 1. Elle comprend en outre une section de passivation de 5,0 m de long pour l'application d'une solution qui protège le métal de la corrosion.

Composition de la solution de passivation, kg/m 3 : 42 soude (NaCO 3), 42 phosphate trisodique (Na 3 P0 4), 42 borax (Na 2 S 2 O 3).

Du côté de la sortie du bain de décapage se trouve un double jeu de rouleaux de pressage de contrôle.

Le bain de lavage est conçu comme un lavage en cascade à cinq étages et se compose de cinq sections d'une longueur totale de 23,7 m. L'ensemble de rouleaux presseurs derrière le bain est similaire aux rouleaux presseurs derrière le bain de décapage.

La partie sortie de l'unité de décapage est équipée de deux rouleaux tendeurs d'un diamètre de 1300 mm, d'une longueur de canon de 2100 mm et de deux rouleaux presseurs d'un diamètre de 254 mm et d'une longueur de canon de 800 mm. Le dispositif en boucle en sortie est destiné à former une réserve de bande (450 m). Des boucles horizontales (quatre branches) sont situées sous les bains de décapage. La partie inférieure de la boucle est supportée par des convoyeurs à rouleaux, et la partie supérieure est supportée par un chariot et des rouleaux de dispositifs rotatifs. Il y a deux chariots de tension. La tension créée par les entraînements du chariot à boucle est de 45 à 68 kN.

Le jeu de rouleaux tendeurs n° 3 est conçu pour créer une tension de bande à des vitesses< 60 м/мин.

Les bords latéraux de la bande gravée sont découpés à l'aide de cisailles à disque. L'unité est équipée de deux cisailles à disques : lorsque l'une fonctionne, l'autre est réglée, ce qui réduit le temps de remplacement et de retournement des couteaux. Le diamètre du couteau avant affûtage est de 400 mm, après 360 mm, l'épaisseur du couteau avant affûtage est de 40 mm, après 20 mm. Il y a quatre couteaux dans l'installation. La largeur maximale du bord coupé d'un côté est de 35 mm, la largeur minimale est de 10 mm. Les ciseaux sont fabriqués sous forme de ciseaux persistants, c'est-à-dire avec arbres de couteaux non entraînés. L'unité contient deux ciseaux à écraser les bords. Pour tendre la bande à 10,8-108 kN, des rouleaux tendeurs et presseurs sont installés devant la bobineuse.

La machine à huiler est conçue pour lubrifier la bande avec de l'huile ou une émulsion de protection anticorrosion provenant de 12 buses de pulvérisation, appliquées directement ou au moyen d'un rouleau en feutre en fonction de la vitesse et de la largeur. L'excès d'huile est expulsé à l'aide d'une paire de rouleaux caoutchoutés d'un diamètre de 200 mm et d'une longueur de canon de 2,1 m.

Les caractéristiques techniques des cisailles mécaniques pour le tronçonnage des soudures, la découpe des échantillons et les dispositifs de nettoyage de celles-ci sont similaires à celles des cisailles pour le tronçonnage de la partie d'entrée.

Après la découpe, la bande, à l'aide des ensembles de rouleaux déflecteurs n° 1 et n° 2, est introduite dans un tambour enrouleur de type flottant doté d'un système d'asservissement électro-hydraulique. Les enrouleurs sont entraînés par un moteur de 0-810/810 kW (10-450/1350 tr/min). Le poids maximum autorisé de la bobine est de 45 tonnes, la tension de la bande est de 105 kN.

Depuis le tambour enrouleur, les rouleaux sont transférés par une effeuilleuse vers un convoyeur à chaîne à bosse, composé d'un chariot mobile et d'une fourche amovible, et par un dispositif de transport jusqu'à l'entrepôt de rouleaux décapés. Le dispositif de transport est constitué d'un convoyeur de déchargement à double chaîne de 40 m pour 11 rouleaux, d'un balancier moulé pour trois rouleaux, d'un balancier en forme de bosse de 14 m pour quatre rouleaux et d'un convoyeur à double chaîne de 185 m pour 26 rouleaux. . Vitesse de transport 9-12,5 m/min.

À l'entrepôt, les rouleaux sont marqués, attachés avec une ou deux bandes métalliques et pesés sur une balance de 50 tonnes avec un palpeur photoélectrique et un dispositif d'impression à distance. La ligne de gravure continue est automatisée. Grâce à l'automatisation, à l'aide du CFM, les mécanismes des parties d'entrée, centrale et de sortie de l'unité sont contrôlés, la séquence des opérations de transport des bandes, la sélection et le contrôle du mode technologique de traitement de la bande, le suivi du matériau à partir du moment où le rouleau est amené au dérouleur et avant son marquage avec transfert des données au CFM du broyeur via la communication machine. [ 1 ]

3 Calcul des paramètres d'énergie et de puissance du laminage à froid. Logiciel

L'optimisation des modes de réduction technologique lors du laminage à froid des rubans, feuilles et bandes est l'un des facteurs les plus importants garantissant une augmentation des indicateurs techniques et économiques du processus de production de laminage dans son ensemble. Dans le même temps, l'importance des modes de réduction technologique optimaux et des paramètres énergie-puissance correspondants du processus de laminage est nécessaire du point de vue de l'augmentation de la validité scientifique des solutions de conception utilisées à la fois dans la création de nouveaux et dans la modernisation de laminoirs existants.

Des modèles mathématiques du processus de laminage à froid, organisés pour répondre aux critères de chargement complet des équipements mécaniques, ont été utilisés directement comme fonctions cibles lors de l'optimisation des modes de réduction technologique.

Le logiciel permettant de résoudre le problème d'optimisation a été mis en œuvre sur la base d'une méthode algorithmique de sélection ciblée d'options. Une description analytique de cette méthode peut être présentée comme suit :

où est l'ampleur de la compression absolue de la bande lors du ième passage ;

Le numéro de série du prochain cycle de la procédure de résolution itérative ;

L'étape de modification de l'ampleur de la compression absolue, dont l'évaluation quantitative a été prise comme une variable en fonction du degré d'application des résultats intermédiaires à ceux d'origine ;

Valeurs spécifiées des paramètres , , directement liés au critère d'optimalité adopté ;

Compte tenu de ce qui précède et sur la base de la logique des connexions fonctionnelles entre la valeur absolue de réduction et les paramètres énergie-puissance du processus de laminage à chaud, la solution au problème d'optimisation sous condition de pleine charge de l'équipement mécanique peut être présentée dans le sous forme d'incréments successifs pas à pas :

en cas de réalisation simultanée de chacune des conditions : , , .

Si au moins une de ces conditions n'est pas remplie, on change la valeur de l'incrément de pas :

où est l'épaisseur initiale de la feuille lors d'un passage donné.

Ainsi, la réduction absolue peut être déterminée, correspondant à la condition d'assurer la charge maximale admissible et, par conséquent, la condition d'atteindre la productivité maximale de l'équipement mécanique de laminoirs spécifiques.[ 4 ]

4 Détermination des modes technologiques pour laminage de tôle 0,35×1400

Nous choisissons comme flan pour la fabrication de tôle 0,35×1400 (matériau - acier 08kp) une bande de 1,8 mm d'épaisseur, 1400 mm de largeur et 1500 mm de longueur.

Déterminons les paramètres d'énergie et de puissance du laminage dans la cage d'ébauche. Nous effectuerons le calcul à l'aide de méthodes d'ingénierie.

Épaisseur laminée initiale h 0 = 1,319 mm, compression absolue ∆h = 0,939 mm, largeur laminée 1400 mm, rayon du rouleau R = 300 mm, vitesse de laminage 43,8 m/s.

coefficients de régression ;

Double résistance au cisaillement : MPa.

Parce que il n'y a pas de tensions avant et arrière, alors ξ 0 =ξ 1 =1

d=2f l / Dh= 2∙0,09∙4,54/0,069=11,84

p SR =n s 2K C =0,043∙610=26,72 MPa

N = M w = M V / R=85,3∙43,8/0,3=0,932 kW

Avec le mode de roulement sélectionné, les paramètres énergie-puissance dans le stand ne dépassent pas les valeurs limites.

D'autres calculs sont effectués sur un ordinateur. Les résultats du calcul sont présentés dans le tableau 4.1.

Tableau 4.1 – Résultats du calcul des paramètres énergie-puissance.

Numéro de passe
1	1.8	1.8	1.319	0.267	463	9.99	138.8	1.11	2
2	1.8	1.319	1.125	0.147	610	9.98	85.3	0.932	2.73
3	1.8	1.125	0.993	0.117	657	9.99	70.1	0.897	3.2
4	1.8	0.993	0.894	0.100	687	9.98	60.5	0.877	3.62
5	1.8	0.894	0.815	0.088	707	9.98	53.7	0.865	4.03

Tableau 4.2 – Résultats du calcul des paramètres énergie-puissance.

Numéro de passe
1	0.81	0.815	0.558	0.315	489	11.98	136.7	1.094	2
2	0.81	0.558	0.470	0.128	642	11.97	76	0.888	2.92
3	0.81	0.470	0.413	0.121	682	11.94	60.1	0.833	3.47
4	0.81	0.413	0.372	0.1	706	11.91	50.5	0.797	3.95
5	0.81	0.372	0.350	0.058	716	9.94	29.2	0.513	4.38

Les paramètres énergie-puissance ne dépassent pas les valeurs admissibles dans les cages. Par conséquent, ce mode de chargement du broyeur est le plus optimal et le plus rationnel. [ 4 ]

5 Calcul de la productivité de l'usine

Productivité horaire du broyeur :

où est le rythme de roulement,

Accélération et décélération du lingot,

vitesse dans le dernier combat,

vitesse de graine,

longueur originale du lingot,

épaisseur initiale du lingot,

épaisseur finale du lingot,

bande passante finale,

– la masse du plaquage.

Le rythme de roulement T est déterminé par la formule :

,

où t m est le temps de roulement de la machine lors du ième passage ;

t p – temps de pause, t p =14 s ;

Remplaçons la valeur :

Déterminons la productivité annuelle :

,

où T av =7100 est le nombre moyen d'heures de travail de l'usine par an ;

K g =0,85 – coefficient d'élasticité des produits laminés appropriés.

Sur la base de la productivité annuelle calculée, on peut conclure que l'usine fournira la productivité spécifiée.

Pour obtenir des performances de haute qualité dans le laminage de tôles minces, il est nécessaire d'assurer un contrôle qualité, depuis la fusion de l'acier jusqu'aux opérations de finition après le laminage à froid.

Les principaux enjeux sont d'augmenter le rendement en produits laminés adaptés, ce qui peut être obtenu grâce à un certain nombre d'opérations technologiques : réduction de la variation d'épaisseur longitudinale et transversale et des irrégularités de la tôle (flambage, croissant, ondulation), grâce à des systèmes de contrôle actif de réduction, systèmes de contrôle de profil, l'utilisation la bonne voiture, etc.

Conclusion

Au cours du cours, divers équipements pour le laminage à froid des tôles ont été envisagés. Dans le même temps, la manière la plus rationnelle de produire des feuilles de 0,35×1400 est d’utiliser le broyeur continu 2030.

Une optimisation automatisée des modes de compression technologiques a été réalisée et des paramètres énergie-puissance ont également été calculés. Sur la base des résultats de ces calculs, nous pouvons conclure que le broyeur est chargé de manière optimale. C'est une conséquence le bon choix modes de compression.

Le calcul de la productivité du broyeur montre que le mode de fonctionnement sélectionné du broyeur fournit la productivité spécifiée de 0,8 million de tonnes/an.

Liste des liens

1. « Développement moderne des laminoirs ». Tselikov A.I., Zyuzin V.I. – M. : Métallurgie. 1972. – 399 p.

2. « Équipements mécaniques des ateliers de laminage de la métallurgie des métaux ferreux et non ferreux ». Korolev A.A. – M. : Métallurgie. 1976. – 543 p.

3. Machines et unités des usines métallurgiques. En 3 tomes. T.3. Machines et unités pour la production et la finition de produits laminés. Manuel pour les universités / Tselikov A.I., Polukhin P.I., Grebennik V.M. et autres, 2e éd., révisée. et supplémentaire – M. : Métallurgie, 1988. – 680 p.

4. Boulatov S.I. Méthodes d'algorithmisation des processus de production de laminages. - M. : Métallurgie, 1979. - 192 p. (Ser. "Automatisation et métallurgie").

5. Vasilev Ya.D. Production de feuillards et de tôles d'acier : métallurgiste pédagogique, universités et facultés. - Kyiv : Vishcha. école, 1976. - 191 p.

6. Vishnevskaya T.A., Libert V.F., Popov D.I. Augmenter l'efficacité des usines de tôles. - M. : Métallurgie, 1981. - 75 p.

7. Diomidov V.V., Litovchenko N.V. Technologie de production par roulement : Manuel. manuel pour les universités. - M. : Métallurgie, 1979. -488 p.

10.Zaitsev B.S. Fondamentaux de la conception technologique des ateliers roulants : Manuel. pour les universités. - M. : Métallurgie, 1987. - 336 p.

11. Konovalov S., Ostapenko A.L., Ponomarev V.I. Calcul des paramètres de laminage des tôles : Manuel. - M. : Métallurgie, 1986. -429 p.

12. Konovalov SV. etc. Annuaire de location. - M. : Métallurgie. 1977. - 311 p.

13. Roulement contrôlé / V.I. Pogorzhelsky, D.A. Litvinenko. Yu. I. Matrosov, A. V. Ivanitsky. - M. : Métallurgie, 1979. - 183 p.

15. Korolev L. A. Conception et calcul de machines et mécanismes de laminoirs : Manuel. manuel pour les universités. - 2e éd., révisée. et supplémentaire -M. : Métallurgie, 1985. - 376 p.

16. Laminoirs à ruban et équipements de réglage : Catalogue. -M. : TsNIITEItyazhmash, 1980. - 81 p.

17. Litovchenko N.V. Laminoirs et technologie pour le laminage de la tôle d'acier. - M. : Métallurgie, 1979. - 271 p.

18. Mazur V.D., Dobronravov A.I., Tchernov P.I. Prévention des défauts de la tôle. - Kiev : Tekhn1ka, 1986. - 141 p.

– Programme de calcul des paramètres d’énergie et de puissance du processus de laminage

"Programme de calcul des modes de compression sur NSHP

"Cours TLKMC

"INPUT "Nombre de cages dans un groupe de broyeurs continus" ; N

"ENTRÉE "a0="; a0 : ENTRÉE "a1="; a1 : ENTRÉE "a2="; a2 : ENTRÉE "a3="; a3

"INPUT "Épaisseur initiale du métal à l'état recuit" ; Hh0

"INPUT "Épaisseur initiale du métal avant de sauter" ; h0

"ENTRÉE "Valeur admissible de la force de roulement.....(MN) [P]="; Pd : Pd = Pd * 1000000 !

"ENTRÉE "Valeur admissible du couple de roulement (kNm) [M]="; Md : Md = Md * 1000000 !

"INPUT "Valeur admissible de la puissance de roulement (MW) [N]="; Nd : Nd = Nd * 1000000 !

OUVRIR "cold.txt" POUR LA SORTIE EN 1

a0 = 240 : a1 = 1130,6 : a2 = -1138,9 : a3 = 555,6

S0 = 0,1 : S1 = 0,1

IMPRIMER "RESULTATS DU CALCUL DES COMPRESSIONS SUR UN BROYEUR CROIX CONTINU."

IMPRIMER" ──────┬── ────┬─────┐"

IMPRIMER "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

IMPRIMER "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

IMPRIMER" ──────┼── ────┼─────┤"

IMPRESSION #1, "RESULTATS DU CALCUL DES COMPRESSIONS SUR UN BROYEUR CROIX CONTINU."

IMPRIMER #1, "┌──┬────┬─────┬─────┬─────┬────┬────── ┬────── ┬──────┬─────┐"

IMPRIMER #1, "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

IMPRIMER #1, "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

IMPRIMER #1, "├──┼────┼─────┼─────┼─────┼────┼────── ┼────── ┼──────┼─────┤"

SI h1 > h0 ALORS SAISIR "h0>h1" ; $$$

e0 = (Hh0 - h0) / Hh0

x1 = a0 + a1 * e0 + a2 * e0^2 + a3 * e0^3

x2 = 2/3 * (a1 + 2 * a2 * e0 + 3 * a3 * e0^2) * e

x3 = 8/15 * (1 - e0)^2 * (a2 + 3 * a3 * e0) * e^2

x4 = 16/35 * (1 - e0)^3 * a3 * e^3

K2c = 1,15 * (x1 + x2 + x3 + x4)

ksi0 = 1 - S0 : ksi1 = 1 - S1

delta = 2 * f * L / dh : SI delta = 2 ALORS delta = 2,1

Hn = (ksi0 / ksi1 * h0 ^ (delta - 1) * h1 ^ (delta + 1)) ^ (1/2 / delta)

SI Hn = 0 OU h1 = 0 ALORS SAISIR "h=0" ; annonces$

y1 = (h0 / Hn) ^ (delta - 2) - 1

y1 = y1 * ksi0 * h0 / (delta - 2)

y2 = (Hn/h1) ^ (delta + 2) - 1

y2 = y2 * ksi1 * h1 / (delta + 2)

nG = (y1 + y2) /dh

x2 = 8 * Pcp * R * 2 * (1 - .3^2) / 3,14 / 210000 !

Lc = SQR(R * dh + x2^2) + x2

dL = ABS(Lc - L) / L * 100

BOUCLE JUSQU'À dL > 5

M = 2 * K2c * (y1 - y2) * R * f / dh * b * L

SI P > Pd OU M > Md OU Nw > Nd ALORS h1 = h1 + .001 : GOTO 10

IMPRIMER EN UTILISANT "│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####.#│# #.###│##.##│"; je; Hh0 ; h0; h1 ; e; K2c ; P/1000000 ! ; M/1000000 ; Nw/1 000 000 ; V

IMPRIMER #1, EN UTILISANT "│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####. #│##.###│##.##│"; je; Hh0 ; h0; h1 ; e; K2c ; P/1000000 ! ; M/1000000 ; Nw/1 000 000 ; V

V = V * h0 / h1 : h0 = h1

IMPRIMER" ──────┴── ────┴─────┘"

IMPRIMER #1, "└──┴────┴─────┴─────┴─────┴────┴────── ┴────── ┴──────┴─────┘"