Tagebuch über die Praxis eines Schweißstudenten, der 2017 ein Praktikum im Rostower Metallkonstruktionswerk „Yuzhtekhmontazh“ absolvierte.

Tagebuch der pädagogischen Praxis eines Studenten im zweiten Jahr des Berufslyzeums Nr. 2 in Bataisk, Alexey Nikolaevich Krivoshlykov, Fachrichtung 150709.02: „Schweißer (Elektro- und Gasschweißarbeiten)“. Das Praktikum fand vom 13.03.2017 bis 03.04.2017 im Rostower Metallkonstruktionswerk „Yuzhtekhmontazh“ statt.

Zeitraum	Arten von Jobs	Markierungen
13.03.2017	Kennenlernen der Arbeitsbedingungen, Durchführen von Anweisungen, Studium der Regeln für einen sicheren Betrieb Schweißarbeiten, Unterzeichnung eines Arbeitsvertrages.
14.03.2017	Durchführung standardmäßiger Metallbearbeitungsverfahren im Zusammenhang mit der Vorbereitung von Metall zum Schweißen.
15.03.2017 -	Lichtbogenschweißen: Legierungen und Nichteisenmetalle; Nähte in Deckenposition; Nähte von komplexer Konfiguration und kreisförmig. Untersuchung der Merkmale des Rohrleitungsschweißens, Durchführung von Rohrschweißübungen.
17.03.2017 -	Lichtbogenauftragschweißen von Schweißnähten an der Schweißstelle: Seitlich; Schräg; Horizontal.
21.03.2017	Lichtbogenschweißen von Platten, die sich in verschiedenen Positionen befinden. Mehrschichtiges Lichtbogenschweißen, Durchführung von Schweißübungen mit geneigter und liegender Elektrode.
22.03.2017	Gasauftragschweißen und Schweißen von kohlenstofffreien Stahlplatten in vertikaler und horizontaler Position. Gasschweißen einfacher und komplexer Bauteile.
23. März 2017	Automatisches und halbautomatisches Schweißen von Legierungen, Nichteisenmetallen und niedriglegierten Stählen.
24. März 2017	Durchführen von Sauerstoff- und Sauerstoffflussschneiden von Metallen.
27. März 2017	Arbeiten mit Kupfer und seinen Legierungen – Gasschweißen. Mehrschichtiges Gasschweißen. Kalt- und Warmschweißen von Gusseisen, Schweißen von Rissen in Gusseisenprodukten.
28. März 2017	Selbstständige Vorbereitung halbautomatischer Maschinen für den Betrieb, Durchführung von Lichtbogenschweißungen an halbautomatischen Maschinen mit Schutzgas, Selbstschutz und Fülldraht. Studieren der Regeln für die Verwendung von zweipoligen Haltern beim Schweißen mit Drehstrom.
29. März 2017	Lichtbogenschweißen auf automatischen Maschinen in Argon- und Stickstoffumgebungen.
30. März 2017	Schweißen von Kupfer- und Aluminiumlegierungen. Studium und praktische Anwendung von Schweißtechniken mit Doppel- und Strahlelektroden.
31.03.2017	Studieren einer Zeichnung einer geschweißten Struktur. Gemeinsam mit dem Praxisleiter Herstellung einer Metallkonstruktion durch manuelles Lichtbogenschweißen mit einer nicht abschmelzenden und abschmelzenden Elektrode. Anwendung in der Praxis von Methoden zur Reduzierung von Verformungsprozessen beim Schweißen, Durchführen des Heißschmelzens von Schweißkonstruktionen.
03.04.2017	Der letzte Übungstag: Abgabe des Abschlusstests an den Betreuer, Verfassen eines Berichts und Erstellen eines Tagebuchs.

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Zusammenfassung: Schweißen und die Arbeit eines Schweißers

Diplomarbeit

Schweißen und Schweißerarbeiten

Einführung

Schweißgeschichte

Der moderne technische Fortschritt in der Industrie ist untrennbar mit der Verbesserung der Schweißproduktion verbunden. Schweißen als Hochleistungsverfahren zur Herstellung dauerhafter Verbindungen wird häufig bei der Herstellung von Hütten-, Chemie- und Energieanlagen, verschiedenen Rohrleitungen, im Maschinenbau sowie bei der Herstellung von Gebäuden und anderen Bauwerken eingesetzt.

Schweißen ist der gleiche notwendige technologische Prozess wie Metallverarbeitung, Schneiden, Gießen und Schmieden. Die großen technologischen Fähigkeiten des Schweißens haben seinen breiten Einsatz bei der Herstellung und Reparatur von Schiffen, Autos, Flugzeugen, Turbinen, Kesseln, Reaktoren, Brücken und anderen Strukturen sichergestellt. Die Möglichkeiten des Schweißens sind sowohl wissenschaftlich als auch technisch grenzenlos. Sein Einsatz trägt zur Verbesserung des Maschinenbaus und zur Entwicklung der Raketenwissenschaft, Kernenergie und Funkelektronik bei.

Über die Möglichkeit, „elektrische Funken“ zum Schmelzen von Metallen im Jahr 1753 zu nutzen. sagte der Akademiker der Russischen Akademie der Wissenschaften G.R. Richman in seinen Studien zur atmosphärischen Elektrizität. Im Jahr 1802 Professor. Militärchirurgische Akademie St. Petersburg V.V. Petrov entdeckte das Phänomen des Lichtbogens und zeigte mögliche Einsatzgebiete auf. Es bedurfte jedoch jahrelanger gemeinsamer Anstrengungen von Wissenschaftlern und Ingenieuren, um die Energiequellen zu schaffen, die für die Umsetzung des Prozesses des Elektroschweißens von Metallen erforderlich waren. Entdeckungen und Bilder auf den Gebieten Magnetismus und Elektrizität spielten möglicherweise eine Rolle bei der Entstehung dieser Quellen.

Im Jahr 1882 Russischer Wissenschaftler-Ingenieur N.N. Während Benardos an der Entwicklung wiederaufladbarer Batterien arbeitete, entdeckte er eine Methode zum Lichtbogenschweißen von Metallen mit einer nicht verbrauchbaren Kohlenstoffelektrode. Er entwickelte eine Methode zum Schutzgasschweißen und Lichtbogenschneiden von Metallen.

Im Jahr 1888 Der russische Ingenieur N.G. Slavyanov schlug das Schweißen mit abschmelzenden metallurgischen Elektroden vor. Sein Name ist mit der Entwicklung der metallurgischen Grundlagen des Lichtbogenschweißens, der Entwicklung von Flussmitteln zur Beeinflussung der Zusammensetzung des Schweißguts und der Entwicklung des ersten elektrischen Generators verbunden.

Mitte der 1920er Jahre. Die intensive Erforschung von Schweißverfahren begann in Wladiwostok (V.P. Vologdin, N.N. Rykalin) und in Moskau (G.A. Nikolaev, K.K. Okerblom). Eine besondere Rolle bei der Entwicklung und Etablierung des Schweißens in unserem Land spielte der Akademiker E.O. Paton, der 1992 organisierte Labor und dann das Institut für Elektroschweißen (IEW).

1924 - 1934 Meist wurde Handschweißen mit Elektroden mit dünnen ionisierenden (Kreide-)Beschichtungen durchgeführt. In diesen Jahren unter der Leitung des Akademiemitglieds V.P. Wologdin wurden die ersten inländischen Kessel und Rümpfe mehrerer Schiffe hergestellt. Von 1935-1939 begann, dick beschichtete Elektroden zu verwenden, deren Stäbe aus legiertem Stahl bestanden, was den weit verbreiteten Einsatz des Schweißens in Industrie und Bauwesen sicherstellte. In den 1940er Jahren Es wurde das Unterpulverschweißen entwickelt, das es ermöglichte, die Produktivität des Prozesses und die Qualität der geschweißten Produkte zu steigern und die Herstellung von Schweißkonstruktionen zu mechanisieren. In den frühen 1950er Jahren. am nach ihm benannten Institut für Elektroschweißen. E.O. Paton entwickelt Elektroschlackeschweißen für die Herstellung großformatiger Teile aus gegossenen und geschmiedeten Werkstücken, wodurch die Kosten bei der Herstellung schwerer Maschinenbaugeräte gesenkt werden konnten.

Seit 1948 Verfahren des Schutzgas-Lichtbogenschweißens haben sich industriell durchgesetzt: manuelles Schweißen mit nicht verbrauchenden Elektroden, mechanisiertes und automatisches Schweißen mit nicht verbrauchenden und verbrauchbaren Elektroden. 1950-1952 bei TsNIITMash unter Beteiligung der MSTU. N.E. Bauman und das E.O. Paton Electric Welding Institute haben ein Hochleistungsverfahren zum Schweißen von kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen in einer Kohlendioxidumgebung entwickelt, das hochwertige Schweißverbindungen gewährleistet.

Im letzten Jahrzehnt hat die Entwicklung neuer Energiequellen – konzentrierter Elektronen- und Laserstrahlen – durch Wissenschaftler zur Entstehung grundlegend neuer Methoden des Schmelzschweißens geführt, die als Elektronenstrahl- und Laserschweißen bezeichnet werden. Diese Schweißverfahren werden in unserer Branche erfolgreich eingesetzt.

Auch im Weltraum war Schweißen erforderlich. Im Jahr 1969 gefunden von den Kosmonauten V. Kubasov und G. Shonin und 1984 brachten S. Savitskaya und V. Dzhanibekov das Schweißen, Schneiden und Löten verschiedener Metalle in den Weltraum.

Zu den Schmelzschweißverfahren zählt auch das Gasschweißen, bei dem die Wärme eines brennenden Gasgemisches zum Schmelzen des Metalls genutzt wird. Das Gasschweißverfahren wurde Ende des 19. Jahrhunderts mit Beginn der industriellen Produktion von Sauerstoff, Wasserstoff und Acetylen entwickelt und ist die wichtigste Methode zum Schweißen von Metallen.

Am weitesten verbreitet ist das Gasschweißen mit Acetylen. Derzeit ist der Umfang der Gasschweißarbeiten in der Industrie deutlich zurückgegangen, wird jedoch erfolgreich bei der Reparatur von Produkten aus dünnem Stahlblech, Aluminium und seinen Legierungen sowie beim Löten und Schweißen von Kupfer, Messing und anderen Nichteisenmetallen eingesetzt ; Gasthermisches Schneiden wird in modernen Produktionsprozessen eingesetzt, beispielsweise in der Werkstatt und bei der Montage.

Das Druckschweißen umfasst das Widerstandsschweißen, bei dem die Wärme genutzt wird, die beim Kontakt der zu schweißenden Teile entsteht, wenn ein elektrischer Strom fließt. Es gibt Punkt-, Stumpf-, Naht- und Reliefkontaktschweißen.

Die wichtigsten Methoden des Widerstandsschweißens wurden Ende XlX entwickelt. Im Jahr 1887 N.N. Benardos erlangte Aufmerksamkeit auf die Methoden des Punkt- und Nahtwiderstandsschweißens zwischen Kohlenstoffelektroden.

Als später Elektroden aus Kupfer und seinen Legierungen auf den Markt kamen, wurden diese Widerstandsschweißverfahren zu den wichtigsten.

Das Widerstandsschweißen nimmt unter den maschinellen Schweißverfahren im Automobilbau bei der Verbindung von dünnblechgestanzten Karosseriestrukturen einen Spitzenplatz ein. Stumpfschweißen wird zum Verbinden von Verbindungen von Eisenbahnschienen und Verbindungen von Hauptrohrleitungen verwendet. Nahtschweißen wird bei der Herstellung dünnwandiger Behälter eingesetzt. Das Reliefschweißen ist die leistungsfähigste Bewehrungsmethode für den Bau von Stahlbetonkonstruktionen. Das Kondensatorkontaktschweißen wird in der Funktechnikindustrie häufig bei der Herstellung von Elementbasen und Mikroschaltungen eingesetzt. Einer der sich am weitesten entwickelnden Bereiche in der Schweißproduktion ist der weit verbreitete Einsatz von mechanisiertem und automatischem Schweißen. Wir sprechen sowohl über die Mechanisierung und Automatisierung der Schweißprozesse selbst (d. h. den Übergang von der manuellen Arbeit eines Schweißers zur mechanisierten Arbeit) als auch über komplexe Mechanisierung und Automatisierung, die alle Arten von Robotern umfassen, die mit der Herstellung von Schweißkonstruktionen verbunden sind ( Zuschnitt, Montage usw.) und die Schaffung kontinuierlicher und automatischer Produktionslinien. Mit der Entwicklung der Technik entsteht der Bedarf, Teile unterschiedlicher Dicke aus unterschiedlichen Materialien zu schweißen; in diesem Zusammenhang erweitert sich die Palette der eingesetzten Schweißarten und -verfahren ständig. Derzeit werden Teile mit Dicken von mehreren Mikrometern (Mikroelektronik) bis hin zu mehreren zehn Zentimetern und sogar Metern (im Schwermaschinenbau) geschweißt. Neben strukturellen Kohlenstoff- und kohlenstoffarmen Stählen ist es zunehmend notwendig, Spezialstähle, Leichtmetalllegierungen und Legierungen auf Basis von Titan, Molybdän, Chrom, Zirkonium und anderen Metallen sowie artfremden Materialien zu schweißen.

Unter Bedingungen ständiger Komplikation von Strukturen und einer Zunahme des Schweißarbeitsvolumens spielt eine ordnungsgemäße theoretische und praktische Ausbildung qualifizierter Arbeitskräfte – Schweißer – eine wichtige Rolle.

1.1 Klassifizierung der Schweißarten

Es gibt mehr als 150 Arten von Schweißverfahren. GOST 19521-74 klassifiziert Schweißprozesse nach grundlegenden physikalischen, technischen und technologischen Eigenschaften.

Grundlage der Klassifizierung nach physikalischen Eigenschaften ist die Art der Energie, die zur Herstellung der Schweißverbindung eingesetzt wird. Alle Schweißverfahren werden nach physikalischen Eigenschaften in eine von drei Klassen eingeteilt: thermisch, thermomechanisch und mechanisch.

Wärmeklasse – alle Arten des Schmelzschweißens, die mit thermischer Energie (Gas, Lichtbogen, Elektroschlacke, Plasma, Elektronenstrahl und Laser) durchgeführt werden.

Thermomechanische Klasse – alle Arten von Schweißen, die unter Verwendung von Wärmeenergie und Druck durchgeführt werden (Kontakt, Diffusion, Schmieden, Gas- und Lichtbogenpressen).

Mechanikklasse – alle Arten von Schweißen, Pressschweißen, durchgeführt mit mechanischer Energie (Kälte, Reibung, Ultraschall und Explosion).

Gemäß den technischen Merkmalen werden Schweißprozesse in Abhängigkeit von der Methode zum Schutz des Metalls in der Schweißzone, der Kontinuität des Prozesses und dem Grad seiner Mechanisierung klassifiziert.

1.2 Hochleistungs-RDS-Typen

Um dem Schweißer die Arbeit zu erleichtern und die Arbeitsproduktivität zu steigern, werden verschiedene Hochleistungsschweißarten eingesetzt.

Schweißen mit einem Elektrodenstrahl – zwei oder mehr Elektroden werden zu einem Bündel verbunden (die Kontaktenden werden an zwei oder drei Stellen miteinander verschweißt) und das Schweißen erfolgt mit einem Elektrodenhalter. Beim Schweißen mit einem Elektrodenstrahl kommt es beim Schmelzen zu einem Kontakt zwischen dem zu schweißenden Produkt und einem Elektrodenstab, der Kontakt geht auf den nächsten Stab über. Beim Schweißen mit einem Elektrodenstrahl können Sie eine erhöhte Stromstärke nutzen.

Schweißen mit tiefer Eindringung – eine dickere Beschichtungsschicht wird auf den Elektrodenstab aufgetragen, wodurch die thermische Kraft des Lichtbogens und seine Schmelzwirkung erhöht werden, d. h. die Einschmelztiefe des Grundmetalls wird erhöht. Das Schweißen erfolgt mit einem kurzen Lichtbogen, dessen Verbrennung durch die Auflage des Beschichtungsschirms auf dem Grundmetall aufrechterhalten wird; er wird beim Schweißen von Eck- und T-Verbindungen verwendet.

Schweißen mit geneigten Elektroden – die Elektrode wird in der Nut der Naht platziert, Kupferpolster werden verwendet, um die Elektrode in der Nut zu halten und den Lichtbogen zu isolieren und zu schützen; die Länge des Lichtbogens während des Verbrennungsprozesses entspricht der Dicke von die Beschichtungsschicht; der Durchmesser der Elektrode beträgt 6–10 mm und die Länge der Elektrode beträgt 800–1000 mm.

Das Schweißen einer Elektrode mit großem Durchmesser (8–12 mm) und einem Stromwert von 350–600 A hat jedoch seine Nachteile:

1. In engen Räumen schwierig durchzuführen.

2. Der Schweißer wird schnell müde.

3. Es kommt zu einer erheblichen magnetischen Explosion.

Das Poolschweißen wird mit einer oder mehreren Elektroden bei erhöhtem Strom durchgeführt; dadurch wird sichergestellt, dass die zu schweißenden Elemente erhitzt werden, sodass ein großer Pool flüssigen Metalls entsteht, der während des Schweißvorgangs in einer speziellen Form gehalten wird; das abgeschiedene Metall befindet sich ständig in einer Am Ende des Schweißvorgangs werden die Lichtbögen periodisch unterbrochen, um das Schweißbad zu beschleunigen und abzukühlen.

Flammenloses Schweißen – die Elektrode ist nicht im Halter fixiert, sondern stirnseitig mit ihr verschweißt, wodurch der gesamte Stab genutzt werden kann.

1.3 Schweißarten

Manuelles Lichtbogenschweißen.

Gasschweißen und -schneiden.

Halbautomatisches Schweißen

Automatisches Schweißen unter einer Flussmittelschicht und in einer Schutzgasumgebung.

Argon - Lichtbogenschweißen

Elektrisches Kontaktschweißen

2. Besonderer Teil

2.1 Zweck und Beschreibung des Designs

Die Rohrleitung dient dem Transport von Kalt- und Warmwasser im Raum zum Heizen, Druckgasen und Dampf. Diese Arbeit besteht aus zwei separaten Rohrabschnitten, die durch manuelles Lichtbogenschweißen miteinander verbunden werden.

2.2 Materialauswahl und Beschreibung

Für die Herstellung der Struktur wird kohlenstoffarmer Stahl der Güteklasse 3 verwendet, der zur Gruppe der gut geschweißten gehört. Der darin enthaltene Kohlenstoff beträgt bis zu 0,25 %, Mangan 0,5 % und Silizium 0,35 %.

Zum Schweißen von kohlenstoffarmen Stählen werden Elektroden der folgenden Qualitäten verwendet: OZS - 3; OZS – 4; MR – 3, der Stab dieser Elektroden besteht aus Draht der Güteklasse SV – 08A. Die Beschichtungszusammensetzung umfasst: 30 - 50 % Titandioxid, Feldspat, Ferromangan, Flüssigglas.

Diese Elektrode erzeugt den geringsten Prozentsatz an Metallspritzern und eignet sich zum Schweißen mit Gleich- und Wechselstrom. Sie ist nicht schädlich für den menschlichen Körper und wird daher häufig in der Industrie eingesetzt.

2.3 Auswahl der Ausrüstung und technische Eigenschaften von Netzteilen

Ich habe mich für das Rohrschweißen entschieden. Zum Schweißen von Rohren ist der Transformator TDM-401 am praktischsten, da Sie die Stromstärke einfach auswählen können. Der Transformator selbst besteht aus einem geschlossenen Kern, einer Primär- und einer Sekundärwicklung. Wenn die Primär- und Sekundärwicklung eines Transformators in Reihe geschaltet werden, wird ein Teil der Windungen der Primärwicklung in den Stromkreis einbezogen und es wird ein Bereich niedriger Ströme erhalten.

Bei der Parallelschaltung der Wicklungen werden alle Zweige der Primärwicklung in den Stromkreis einbezogen, was zu unterschiedlich hohen Strömen führt.

Die Sekundärwicklung ist beweglich und dient der Regulierung der Stromstärke.

2.5 Metall zum Schweißen vorbereiten

An der Schweißstelle der Rohrleitung werden die Kanten sorgfältig mit einer Eisenbürste gereinigt, um Schmutz, Öl und Rost zu entfernen, die zur Entstehung von Defekten führen.

Die Qualität der Schweißnähte hängt maßgeblich von der Beschaffenheit der Oberfläche der Schweißkanten ab.

2.6 Montage der Struktur

Bei der Montage ist auf die erforderliche Genauigkeit und Übereinstimmung der Kanten der zu verschweißenden Elemente zu achten.

Um Teile zum Schweißen genau zusammenzusetzen, müssen Sie Messwerkzeuge verwenden.

Dabei muss besonders darauf geachtet werden, dass sich das Metall beim Erhitzen verformen kann. Beim Schweißen muss besonders an der Nahtwurzel darauf geachtet werden, dass die Schlacke gründlich entfernt wird.

Die Nägel werden mit einer Elektrode mit einem Durchmesser von 3 mm hergestellt

2.7 Schweißmodus auswählen

Der Durchmesser der Elektrode wird in Abhängigkeit von der Dicke des Metalls, dem Schenkel der Schweißnaht und der Lage der Naht im Raum gewählt.

Der ungefähre Zusammenhang zwischen der Metalldicke (s) und dem Durchmesser der Elektrode beim Schweißen einer Naht an der gewünschten Position ist:

Smm 1 – 2 3 – 5 4 – 10 12 – 24 30 – 60

dmm 2 – 3 3 – 5 4 – 5 5 – 6 und mehr

Der Schweißstrom wird üblicherweise abhängig vom gewählten Elektrodendurchmesser eingestellt.

Beim Schweißen von Nähten in der unteren Position kann die Stromstärke durch den Zustand Jd = (20+60) d Jw (40÷60) für Elektroden mit einem Durchmesser von weniger als 3 mm Jd = 30 d bestimmt werden.

Lichtbogenspannung 18 – 20, Schweißbreite 15 – 16 mm, Lichtbogenlänge 1 – 0,5 mm vom Grundmetall,

Jb ≈ 80 – 120 H

Untere Position Jsv ≈ 120A

Horizontale Position Jst ≈ 100A

Vertikale Position Jst ≈ 80A.

Deckenposition Jsv ≈ 60A

2.8 Verbrauch von Schweißmaterial

Der Verbrauch beschichteter Elektroden wird durch Multiplikation der Masse des abgeschiedenen Metalls mit dem Verbrauchskoeffizienten ermittelt.

Gne = Gn * Kr (kg, g)

Gne – Massen beschichteter Elektroden.

Gн – Massen gerichteten Metalls

Kr – Koeffizient des Elektrodenverbrauchs

Kr = 1,5 – 1,8

für beschichtete Elektroden mit RDS

Gн = 7,85 * F * L

Gn = 7,85 g/cm3 *0,32 cm2 *49,9 cm =125

Gne = 125*1*7 = 212*5≈212

G einer Elektrode =(4*970kg)/125 Stück =39*76 g

Anzahl der Elektroden 212g/(39*76) = 5*33 ≈ 6 Stk

Der Verbrauch an Schweißelektroden pro Produkt betrug 6 Elektroden

2.9 Bestimmung der Standardzeit

Standardzeit zum Schweißen. T

t0 – Hauptzeit

Kuch - ein Koeffizient unter Berücksichtigung der Arbeitsorganisation wird mit RDS 0,25 - 0,40 akzeptiert.

Die Lichtbogenbrennzeit T0 wird durch die Formel bestimmt:

t0 = 7,85*F*L/híj

wobei 7,85 die spezifische Dichte von Stahl g/cm2 ist

F – Querschnittsfläche der Naht – bei einer Metalldicke von 8 mm

F = 64 cm2/2 = 0,32 cm2

L*Fm = 1/2*a2 Nahtlänge

L = Ø * P L = 159 * 3,14 = 499,26 ≈ 499 mm

Ln – Aufbaukoeffizient für MR-Elektroden – 3 Ln = 16 g/nh

J – Schweißstrom, A J = 30*deK

K – Koeffizient der Lichtbogenleistungsreduzierung beim Schweißen mit Wechselstrom (0,7–0,97)

30 ist Ampere pro mm Elektrode

J = 87*3 ≈ 90A

t0 =(7,85 g/cm3 * 0,32 cm2 * 49,9 cm)/(16g*7 *90A) =(125 * 34mm)/1440= = 0,08 h

T = 0,08/0,25 = 0,68 = 32 min

Es dauerte 32 Minuten.

2.10 Schweißtechnik und -folge

Für 170 Rohre habe ich den Berechnungen zufolge drei Riegel gemacht, einen Riegel mit einer Länge von 30 mm.

Alle 30 mm werden Nägel angebracht.

Zum Verschweißen der Nahtwurzel habe ich eine Elektrode mit einem Durchmesser von 3 mm gewählt.

Für das Schweißen der zweiten Naht habe ich 4mm gewählt.

Um die zweite Naht zu passieren, müssen Sie oszillierende Bewegungen von einer Seite zur anderen ausführen, um beide Kanten zu erfassen (zu verschweißen).

3. Technische Kontrolle

3.1 Organisation der Qualitätskontrolle

Mängel an Schweißverbindungen können durch schlechte Qualität der Schweißmaterialien, ungenaue Montage und Vorbereitung der Schweißverbindungen, Verstöße gegen die Schweißtechnik, geringe Qualifikation des Schweißers und andere Gründe verursacht werden. Die Aufgabe der Qualitätskontrolle von Verbindungen besteht darin, mögliche Fehlerursachen zu erkennen und ihnen vorzubeugen.

Die Arbeiten zur Qualitätskontrolle von Schweißarbeiten erfolgen in drei Schritten:

Vorkontrolle vor Arbeitsbeginn:

Kontrolle während der Montage und des Schweißens (betriebsbereit).

Qualitätskontrolle fertiger Schweißverbindungen.

Die Vorkontrolle umfasst: Überprüfung der Qualifikationen von Schweißern, Fehlerdetektoren und Personal, das Montage-, Schweiß- und Kontrollarbeiten überwacht.

Während des Herstellungsprozesses (Betriebskontrolle) werden die Qualität der Kantenvorbereitung und -montage, die Schweißmodi, die Reihenfolge der Nähte, das Aussehen der Naht, ihre geometrischen Abmessungen und die Gebrauchstauglichkeit der Schweißgeräte überprüft.

Der letzte Kontrollvorgang ist die Überprüfung der Schweißqualität im fertigen Produkt: äußere Inspektion und Messung der Schweißverbindungen, Dichteprüfung, Ultraschallprüfung, magnetische Prüfmethoden.

Überprüfung der Qualifikation des Schweißers: Bei der Erstellung einer Entlassung wird die Qualifikation des Schweißers überprüft. Die Einstufung in die Kategorie richtet sich nach den Anforderungen der Tarif- und Qualifikationsverzeichnisse; die Prüfungen der Schweißer vor der Aufnahme einer verantwortungsvollen Tätigkeit werden nach den Regeln für die Zertifizierung von Schweißern und Schweißfachkräften durchgeführt.

Qualitätskontrolle unedler Metalle. Die Qualität des Grundmetalls muss den Anforderungen des von den Fabriken zugesandten Zertifikats entsprechen – Lieferanten müssen zusammen mit einer Metallcharge eine externe Inspektion durchführen, um die mechanischen Eigenschaften und die chemische Zusammensetzung des Metalls festzustellen.

Bei einer Außeninspektion wird das Metall auf Zunder, Rost, Risse und andere Mängel untersucht.

Die Vorprüfung des Metalls zur Erkennung von Oberflächenfehlern ist ein notwendiger und obligatorischer Vorgang, mit dem Sie die Verwendung von minderwertigem Metall beim Schweißen des Produkts verhindern können.

Die mechanischen Eigenschaften des Grundmetalls werden durch Prüfung von Standardproben auf Zugmaschinen, Pessas und Pfahlrammen gemäß den Metallzugprüfmethoden GOST 1497 - 73 bestimmt.

Qualitätskontrolle des Schweißdrahtes: Für den Stahldraht werden die Qualität und der Durchmesser des Schweißdrahtes, die chemische Zusammensetzung, Abnahmeregeln und Prüfmethoden sowie Anforderungen an Verpackung, Kennzeichnung, Transport und Lagerung festgelegt.

Jede Schweißdrahtspule muss mit einem Metallschild versehen sein, auf dem der Name und die Marke des Herstellers angegeben sind; Schweißdraht, für den keine Dokumentation vorliegt, unterliegt einer sorgfältigen Kontrolle.

Qualitätskontrolle der Elektroden. Beim Schweißen von Konstruktionen, bei denen der Elektrodentyp in den Zeichnungen angegeben ist, dürfen Sie keine Elektrode ohne Zertifikat verwenden. Eine Elektrode ohne Zertifikat wird auf die Festigkeit der Beschichtung überprüft und die Schweißeigenschaften werden auch durch die mechanischen Eigenschaften des Schweißguts und der Schweißverbindung der aus der geprüften Charge hergestellten Elektrode bestimmt.

Kontrolle der Flussmittelqualität. Das Flussmittel wird auf Gleichmäßigkeit im Aussehen überprüft und bestimmt mechanische Zusammensetzung, Korngröße, Volumen, Gewicht und Feuchtigkeitsgehalt.

Kontrolle von Werkstücken. Bevor die Werkstücke zur Montage gelangen, werden die Sauberkeit der Metalloberfläche und die Qualität der Kantenvorbereitungsmaße überprüft.

Montagekontrolle: Die montierte Baugruppe wird kontrolliert: der Spalt zwischen den Kanten, die Stumpfheit und der Öffnungswinkel für Stoßfugen; die Breite der Überlappung und der Spalt zwischen den Stellen für Überlappungsfugen.

Qualitätskontrolle von Schweißgeräten und -instrumenten. Sie prüfen die Funktionsfähigkeit der Instrumentierung, die Zuverlässigkeit von Kontakten und Isolierungen, den korrekten Anschluss des Schweißlichtbogens, die Funktionsfähigkeit geschlossener Geräte, Elektrodenhalter, Schweißbrenner, Getriebe und Drähte.

Kontrolle des schweißtechnologischen Prozesses: Vor Beginn des Schweißens macht sich der Schweißer mit den technologischen Karten vertraut, die den Arbeitsablauf, den Durchmesser und die Marke der verwendeten Elektroden, die Schweißmodi und die erforderlichen Abmessungen der Schweißnähte angeben. Wenn die Reihenfolge der Nähte nicht eingehalten wird, kann es zu erheblichen Verformungen kommen.

4. Organisation des Arbeitsplatzes

4.1 Anforderungen an die Arbeitsplatzorganisation

Bei der Durchführung von Produktionsvorgängen wird einem Arbeiter oder einem Team von Arbeitern ein Arbeitsplatz in Form eines bestimmten Abschnitts des Produktionsbereichs zugewiesen, der entsprechend den Anforderungen des technologischen Prozesses mit der entsprechenden Ausrüstung und den erforderlichen Hilfsmitteln ausgestattet ist. Der Arbeitsplatz des Schweißers wird Schweißplatz genannt.

Um die Arbeiter vor Lichtbogenstrahlung in Dauerschweißbereichen zu schützen, wird für jeden Schweißer eine separate Kabine mit den Maßen 2x2,5 oder 2x2 installiert.

Die Wände der Kabine können zur besseren Belüftung aus dünnem Eisen oder einem anderen feuerfesten Material mit einer Höhe von 1,8 bis 2,0 m bestehen und den Boden nicht um 0,2 bis 0,3 m erreichen. Der Boden muss aus feuerbeständigem Material bestehen: Ziegel, Beton, Zement. Die Wände sind hellgrau mit Farben gestrichen, die ultraviolette Strahlen gut absorbieren. Die Kabine ist mit einer lokalen Belüftung mit einem Luftaustausch von 40 m3/Stunde pro Arbeiter ausgestattet.

Die Belüftungsabsaugung ist so positioniert, dass die beim Schweißen freigesetzten Gase am Schweißer vorbeiströmen.

Das Schweißen des Teils erfolgt auf einem Arbeitstisch mit einer Höhe von 0,5 bis 0,7 m. Die Tischabdeckung besteht aus Gusseisen mit einer Dicke von 20 bis 25 mm. In einigen Fällen sind auf dem Tisch verschiedene Vorrichtungen zum Zusammenbauen und Schweißen von Produkten installiert.

An der Unterseite der Tischabdeckung oder des Tischbeins ist ein Stahlbolzen angeschweißt, der zur Befestigung des stromführenden Kabels von der Schweißstromquelle und für das Tischerdungskabel dient. An der Seite des Tisches befinden sich Schlitze zur Aufbewahrung der Elektroden. Werkzeuge und technologische Dokumentation werden in der Schublade des Tisches aufbewahrt. Zur Arbeitserleichterung ist in der Kabine ein Metallstuhl mit Hubschraubensitz aus nichtleitendem Material installiert. Der Schweißer sollte eine Gummimatte unter seinen Füßen haben.

Die Schweißstation ist mit einem Generator oder Schweißtransformator ausgestattet.

5. Sicherheitsvorkehrungen

5.1 Sicherheitsvorkehrungen bei Schweißarbeiten

Personen ab 18 Jahren dürfen nach bestandener technischer Mindestanforderung gemäß den Sicherheitsbestimmungen Schweißarbeiten durchführen.

Die Organisation jedes Arbeitsplatzes muss die sichere Leistung des Roboters gewährleisten.

Arbeitsplätze müssen mit verschiedenen Arten von Zäunen, Schutz- und Sicherheitsvorrichtungen sowie angepassten Vorrichtungen ausgestattet sein.

Um eine sichere Umgebung für Roboterschweißer zu schaffen, müssen neben den allgemeinen Bestimmungen der Arbeitsschutzvorschriften auch die Besonderheiten der Durchführung verschiedener Schweißvorgänge berücksichtigt werden. Solche Merkmale sind möglicher Stromschlag, Vergiftung durch schädliche Gase und Dämpfe, Verbrennungen durch Strahlung eines Schweißlichtbogens und geschmolzenen Metalls, Verletzungen durch Explosionen von Flaschen mit komprimierten und verflüssigten Gasen.

Ein elektrischer Schweißlichtbogen sendet helle sichtbare Lichtstrahlen sowie unsichtbare ultraviolette und infrarote Strahlen aus. Lichtstrahlen wirken blendend. Ultraviolette Strahlen verursachen Augenkrankheiten und führen bei längerer Einwirkung zu Hautverbrennungen.

Zum Schutz des Sehvermögens und der Gesichtshaut werden Schilde, Masken oder Helme verwendet; in die Sichtlöcher werden Lichtfilter eingesetzt, um Strahlen zu blockieren und zu absorbieren. Um die Hände des Schweißers vor Verbrennungen und Spritzern geschmolzenen Metalls zu schützen, ist es notwendig, Schutzhandschuhe zu tragen und eine spezielle Plane über dem Körper zu tragen. Kleidung.

Beim Schweißvorgang wird eine erhebliche Menge Aerosol freigesetzt, was zu einer Vergiftung des Körpers führt. Die höchste Konzentration an Staub und schädlichen Gasen befindet sich in der Rauchwolke, die aus der Schweißzone aufsteigt. Daher muss der Schweißer sicherstellen, dass die Strömung nicht hinter die Abschirmung fällt. Um schädliche Staubgase aus der Schweißzone zu entfernen, ist die Installation einer lokalen Belüftung, Absaugung und allgemeinen Zuluftbelüftung erforderlich. Im Winter soll die Zuluft dem Raum erwärmte Luft zuführen. Im Falle einer Vergiftung muss das Opfer an die frische Luft gebracht, von enger Kleidung befreit und bis zum Eintreffen eines Arztes Ruhe gegeben werden, gegebenenfalls sollte eine künstliche Beatmung erfolgen.

5.2 Elektrische Sicherheit

Ein elektrischer Schlag entsteht, wenn eine Person mit spannungsführenden Teilen eines Geräts in Kontakt kommt. Der Widerstand des menschlichen Körpers variiert je nach Zustand (Müdigkeit, Hautfeuchtigkeit, Gesundheit) in einem weiten Bereich von 1000 bis 20.000 Ohm. Die Leerlaufspannung von Lichtbogenstromquellen erreicht 90 V und die Spannung des komprimierten Lichtbogens erreicht gemäß dem Ohmschen Gesetz 200 V. Wenn der Zustand des Schweißers ungünstig ist, kann ein Strom nahe dem Grenzwert durch ihn fließen:

Um einen möglichen Stromschlag bei Elektroschweißarbeiten zu vermeiden, müssen Sie die folgenden Grundregeln beachten:

Die Gehäuse von Geräten und Apparaten, die mit Strom versorgt werden, müssen geerdet sein;

Alle elektrischen Leitungen, die von Verteilertafeln und zu Arbeitsplätzen führen, müssen zuverlässig isoliert und vor mechanischer Beschädigung geschützt sein;

Es ist verboten, die Erdungsschleife, Metallkonstruktionen von Gebäuden sowie Wasser- und Heizungsrohre als Rückleitung des Schweißkreises zu verwenden;

Bei Schweißarbeiten in geschlossenen Behältern (Kessel, Tanks, Tanks usw.) sollten Holzschilde, Gummimatten, Handschuhe, Galoschen verwendet werden: Das Schweißen muss von einer fachkundigen Person durchgeführt werden, die sich außerhalb des Behälters befindet. Es ist zu beachten, dass für Beleuchtungszwecke in Behältern sowie in Feuchträumen ein elektrischer Strom mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V und in trockenen Räumen nicht mehr als 36 V verwendet wird; in Behältern ohne Belüftung sollte der Schweißer dies tun Arbeiten Sie nicht länger als 30 Minuten mit Ruhepausen an der frischen Luft.

Die Installation, Reparatur und Überwachung elektrischer Geräte muss von Elektrikern durchgeführt werden. Schweißern ist die Reparatur von Stromkreisen strengstens untersagt. Im Falle eines Stromschlags ist es notwendig, den Strom im Primärkreis abzuschalten, das Opfer von seinem Einfluss zu befreien, für Frischluft zu sorgen, einen Arzt zu rufen und gegebenenfalls eine künstliche Beatmung durchzuführen, bevor der Arzt eintrifft.

5.3 Brandschutz

Brandursachen beim Schweißen können Funken oder Tropfen geschmolzenen Metalls und Schlacke, unachtsamer Umgang mit der Brennerflamme in Gegenwart brennbarer Materialien in der Nähe des Arbeitsplatzes des Schweißers sein. Auf Bau- und Montagestellen sowie bei Reparaturarbeiten in Räumen, die nicht zum Schweißen geeignet sind, ist die Brandgefahr besonders zu berücksichtigen.

Um Brände zu verhindern, müssen folgende Brandschutzmaßnahmen beachtet werden:

Lagern Sie keine brennbaren oder brennbaren Materialien in der Nähe der Schweißstelle und führen Sie keine Schweißarbeiten in Räumen durch, die durch Lumpen, Papier, Holzabfälle usw. verunreinigt sind.

Es ist verboten, Kleidung und Handschuhe mit Spuren von Ölen, Fetten, Benzin, Kerosin und anderen brennbaren Flüssigkeiten zu tragen;

Schweißen und schneiden Sie Strukturen mit frisch gestrichenen Ölfarben, bis sie vollständig trocken sind

Das Schweißen von unter elektrischer Spannung stehenden Geräten und unter Druck stehenden Behältern ist verboten;

Ohne spezielle Ausbildung können Sie keine Behälter für flüssige Brennstoffe schweißen oder schneiden.

Bei vorübergehenden Schweißarbeiten in Innenräumen müssen Holzböden, Decks und Plattformen durch Asbest- oder Eisenplatten vor Entzündungen geschützt werden;

Es ist notwendig, den Betriebszustand der Feuerlöschausrüstung – Feuerlöscher, Sandkästen, Schaufeln, Eimer, Feuerwehrschläuche usw. – ständig zu haben und zu überwachen sowie den Feuermelder in gutem Zustand zu halten;

Nach Abschluss der Schweißarbeiten müssen Sie das Schweißgerät ausschalten und sicherstellen, dass sich keine brennenden Gegenstände darin befinden. Zu den Feuerlöschmitteln zählen Wasser, Schaum, Gase, Dampf, Pulververbindungen usw.

Zur Wasserversorgung von Feuerlöschanlagen werden spezielle Wasserleitungen eingesetzt. Schaum ist eine konzentrierte Emulsion von Kohlendioxid in einer wässrigen Lösung von Mineralsalzen, die Schaummittel enthält.

Beim Löschen eines Feuers mit Gasen und Dampf werden Kohlendioxid, Stickstoff, Rauchgase usw. verwendet.

Beim Löschen von Kerosin, Benzin, Öl oder brennenden Elektrokabeln ist die Verwendung von Wasser- oder Schaumfeuerlöschern verboten. In diesen Fällen sollten Kohlendioxid- oder Trockenfeuerlöscher verwendet werden.

6. Umweltschutz

Im Einklang mit der Verfassung werden im Interesse der lebenden und künftigen Generationen Maßnahmen zum Schutz und zur rationellen Nutzung der Erde und ihres Untergrunds, der Wasserressourcen sowie der Flora und Fauna, zur Erhaltung sauberer Luft und Wasser sowie zur Gewährleistung der Reproduktion natürlicher Ressourcen ergriffen und die menschliche Umwelt verbessern. Diese Aktivitäten in den Jahresplänen der Unternehmen sind in Abschnitte unterteilt: Schutz und Nutzung der Wasserressourcen, Schutz des Luftbeckens, Schutz und rationelle Nutzung von Land, Schutz und Nutzung der Bodenschätze.

Der Schutz und die Nutzung der Wasserressourcen umfassen Maßnahmen zum Bau von Bauwerken zur Wasseraufnahme und -speicherung, zur Abwasseraufbereitung, zur Wiederaufbereitung von Wasserversorgungssystemen zur Reduzierung unwiederbringlicher Wasserverluste usw.

In der Schweißproduktion nutzen viele Unternehmen ein umgekehrtes Wasserversorgungssystem; Wasser, das zur Kühlung von Schweißgeräten verwendet wird, wird nach seiner natürlichen Kühlung wiederverwendet.

Beim Luftschutz handelt es sich um Maßnahmen zur Neutralisierung von für Mensch und Umwelt schädlichen Stoffen aus Abgasen: den Bau von Aufbereitungsanlagen in Form von Nass-Trocken-Entstaubungsanlagen, zur chemischen und elektrischen Reinigung von Gasen sowie zur Wertstoffabscheidung Stoffe, Abfallentsorgung usw. Beispielsweise wird aus Verbrennungsabfällen verflüssigtes Kohlendioxid zum Schweißen und für andere Zwecke hergestellt.

Der Schutz und die rationelle Nutzung von Land umfassen Maßnahmen, die darauf abzielen, den Rückzug von Land aus der landwirtschaftlichen Nutzung zu verringern, es vor Erosion und anderen zerstörerischen Prozessen, Landgewinnung usw. zu schützen.

Der Schutz und die rationelle Nutzung mineralischer Ressourcen umfassen Maßnahmen zur Verbesserung von Systemen und Methoden zur Erschließung von Mineralvorkommen und Erzaufbereitungssystemen, die Nutzung von Abfällen aus der metallurgischen Produktion und dem Maschinenbau, die Gewinnung eingekaufter wertvoller Komponenten aus Erzen usw. Die Aktivitäten Der Betrieb des Unternehmens darf die normalen Arbeitsbedingungen anderer Unternehmen und Organisationen nicht verletzen und die Lebensbedingungen der Bevölkerung nicht verschlechtern. Zu diesem Zweck sehen die Gaspläne auch Maßnahmen zur Bekämpfung von Produktionslärm, Vibrationen sowie der Einwirkung elektrischer und magnetischer Felder vor. Der durch Schweißgeräte erzeugte Lärm sollte minimal sein.

Schweißlichtbogenstromquellen sowie eine Reihe elektrischer Geräte in automatischen und halbautomatischen Schweißmaschinen stören den Radio- und Fernsehempfang. Um dieses Phänomen zu beseitigen, werden in allen Arten von Schweißgeräten, die solche Störungen verursachen, Lärmschutzvorrichtungen eingebaut.

Schweißfehler

Name des Mangels	Erkennungsmethode	Abhilfe
1. Mangelnde Durchdringung der Unterschwimmer	Externe Inspektion.	Ausschneiden der defekten Stelle und anschließendes Schweißen.
2. Unterschnitt	Äußere Inspektion und Messung mit einer Sonde.	Reinigen, Beschneiden von Bereichen und Schweißen.
3. Welligkeit der Naht mit scharf begrenzten Grenzen.	Externe Inspektion.	Ausschneiden der defekten Stelle.
4. Ungleichmäßige Faltenbildung.	Externe Inspektion.	Ausschneiden der defekten Stelle.
5. Verschiedene Größen von Kehlnahtkassetten.	Messen mit einer Schablone.	1) mit K- und K-Nahtverarbeitung. 2) mit K- und K-X-Schweißung.
6. Falsche Nahthöhe.	Messen mit einer Schablone. Beachten Sie, dass örtliche Abweichungen in der Überlappungshöhe, die über die Toleranzen hinausgehen, nicht mehr als 10 % der Gesamtlänge der Naht betragen dürfen; örtliche Abweichungen bis zu 15 mm	a) Bearbeiten der Naht auf das Hauptmaß. b) Schweißen mit Vorreinigung.
7. Ungleichmäßige Überlappungsbreite.	Messen mit einer Schablone.	Säumen der Naht.

Literatur

1. Vinogradov V.S. Ausrüstung und Technologie des automatischen und mechanisierten Lichtbogenschweißens, M: 1997;

2. Rybakov V.M. Lichtbogen- und Gasschweißen, M: VSh, 1986.

3. Stepanova V.V. Schweißerhandbuch, M: 1982.

4. Fominykh V.P. Elektroschweißen, M: V.Sh..., 1978.

5. Chernyshev G.G. Schweißbetrieb, M: 2003.

www.ronl.ru

Ausbildungsprogramm für den Beruf „Schweißer“

Bildungsministerium der Region Pensa

Staatlich autonomer Fachmann

Bildungseinrichtung der Region Pensa

„Multidisziplinäre Hochschule Penza“

Ich habe zugestimmt

Leiter der Bauabteilung

GAPOU AUF PMPK

ARBEITSPROGRAMM

PÄDAGOGISCHE PRAXIS

Beruf 15.01.05 „Schweißer“

(Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten)

Studiendauer 2,5 Jahre

Beruf nach dem allgemeinen Klassifikator (OK 016-94)

1. Elektro- und Gasschweißgerät

Vereinbart:

_____________________

Pensa, 2015

ERLÄUTERUNGEN

Ziel dieses Praxisprogramms ist die Ausbildung von Fachkräften im Beruf „Schweißer (Elektroschweißen und Gasschweißen)“ entsprechend der berufsbildenden Sekundarstufe II.

Das Programm umfasst: eine Erläuterung, berufliche und allgemeine Kompetenzen, einen zusammenfassenden thematischen Plan für die gewerbliche Ausbildung und einen Lehrplan.

Die Organisation der Ausbildung erfolgt auf der Grundlage der Berufsliste der beruflichen Grundbildung und des Landesbildungsstandards für die berufliche Grundbildung (FSES SPO).

Das Programm bietet eine spezifische Nomenklatur von Berufen, die den Arbeitsmarkt der Region widerspiegeln, und legt den Inhalt der beruflichen Kompetenzen unter Berücksichtigung der Besonderheiten der Region fest.

Berufliche Merkmale spiegeln die inhaltlichen Parameter der beruflichen Kompetenz wider: ihre Haupttypen sowie ihre theoretischen Grundlagen.

Anforderungen an Lernergebnisse sind die wichtigsten Parameter bei der Beurteilung der Qualität der Ausbildung von Studierenden im Schweißerberuf (Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten).

Die Erfüllung dieser Anforderungen dient als Grundlage für die Ausstellung staatlich ausgestellter Dokumente an Absolventen über das Qualifikationsniveau im Beruf „Schweißer“ (Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten).

Das Arbeitsprogramm für die Berufsausbildung wurde auf der Grundlage des Landesbildungsstandards für den Beruf, der Verordnungen über die Ausbildungspraxis (gewerbliche Ausbildung) und die betriebliche Praxis von Studierenden, die grundlegende Berufsbildungsprogramme absolvieren, entwickelt

Entwicklerorganisation:

Staatliche autonome Berufsbildungseinrichtung der Region Pensa „Penza Multidisciplinary College“ Bauabteilung (im Folgenden als GAPOU PO PMPK bezeichnet)

1. PASS DES ARBEITSPROGRAMMS

PÄDAGOGISCHE PRAXIS

Umfang des Programms:

Das Arbeitsprogramm der pädagogischen Praxis ist Teil des Hauptberufsbildungsprogramms gemäß dem Landesbildungsstandard für die mittlere Berufsausbildung im Beruf Schweißer (Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten) im Hinblick auf die Beherrschung der Qualifikationen:

Gasschweißgerät,

Elektro- und Gasschweißgerät,

Elektroschweißgerät an automatischen und halbautomatischen Maschinen,

Elektroschweißgerät, Handschweißen,

Gasschneider

und Hauptarten der beruflichen Tätigkeit (VPA):

1. Vorbereitungs- und Schweißarbeiten.

3. Oberflächenbehandlung von Mängeln an Teilen und Baugruppen von Maschinen, Mechanismen, Strukturen und Gussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck.

Das Arbeitsprogramm der pädagogischen Praxis kann in der Zusatz- und Berufsausbildung in den Berufen der Arbeitnehmer eingesetzt werden:

19756 Elektro- und Gasschweißer;

19906 Elektroschweißer, Handschweißen;

11620 Gasschweißgerät.

1.2. Ziele und Zielsetzungen der industriellen Praxis:

Ausbildung erster praktischer Berufskompetenzen bei Studierenden im Rahmen der OPOP SVE-Module in den wichtigsten Berufsarten zur Beherrschung eines Arbeitsberufs, Ausbildung in Arbeitstechniken, Arbeitsabläufen und Methoden zur Durchführung von Arbeitsabläufen, die für den entsprechenden Beruf charakteristisch und für deren spätere Tätigkeit notwendig sind Entwicklung allgemeiner und beruflicher Kompetenzen im gewählten Beruf.

Anforderungen an die Ergebnisse der Beherrschung der industriellen Praxis

Durch die Absolvierung der pädagogischen Praxis in Berufsfeldern soll der Studierende in der Lage sein:

	Qualifikationsanforderungen
1. Vorbereitungs- und Schweißarbeiten	PC 1.1. Führen Sie Standard-Metallbearbeitungsvorgänge durch, die bei der Vorbereitung von Metall zum Schweißen verwendet werden. PC 1.2. Bereiten Sie Gasflaschen, Steuerungs- und Kommunikationsgeräte zum Schweißen und Schneiden vor. PC 1.3. Montieren Sie Produkte zum Schweißen. PC 1.4. Überprüfen Sie die Montagegenauigkeit.
2. Schweißen und Schneiden von Teilen aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und deren Legierungen, Gusseisen in allen Raumlagen.	PC 2.1. Führen Sie Gasschweißen mittlerer und komplexer Komplexität durch PC 2.2. Führen Sie manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen mittlerer Komplexität und komplexer Teile von Apparaten, Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen aus Bau- und Kohlenstoffstählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen durch. PC 2.3. Führen Sie automatisches und mechanisiertes Schweißen mit einem Plasmatron mittlerer Komplexität und komplexen Geräten, Komponenten, Teilen, Strukturen und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen durch. PC 2.4. Führen Sie Sauerstoff- und Luftplasmaschneiden von Metallen mit geradlinigen und komplexen Konfigurationen durch. PC 2.6. Sorgen Sie für eine sichere Durchführung von Schweißarbeiten am Arbeitsplatz gemäß den Hygienevorschriften Technische Anforderungen und Arbeitsschutzanforderungen.
3. Oberflächenbehandlung von Mängeln an Teilen und Komponenten von Maschinen, Strukturmechanismen und Gussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck.	PC 3.1. Schweißen Sie Teile und Baugruppen einfacher und mittelkomplexer Strukturen mit Hartlegierungen. PC 3.2. Schweißen Sie komplexe Teile und Baugruppen komplexer Werkzeuge. PC 3.3. Schweißen Sie abgenutzte einfache Werkzeuge, Teile aus Kohlenstoff- und Baustählen. PC 3.4. Verschmelzen erhitzter Zylinder und Rohre, Defekte an Maschinenteilen, Mechanismen und Strukturen. PC 3.5. Führen Sie eine Oberflächenbearbeitung durch, um Fehler in großen Eisen- und Aluminiumgussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck zu beseitigen. PC 3.6. Führen Sie eine Oberflächenbearbeitung durch, um Hohlräume und Risse in Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität zu beseitigen.
4. Mängel an Schweißnähten und Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen.	PC 4.1. Nach dem Schweißen die Nähte reinigen. PC 4.2. Ermitteln Sie die Fehlerursachen an Schweißnähten und Verbindungen. PC 4.3. Vorbeugen und beseitigen Verschiedene Arten Mängel an Schweißnähten. PC 4.4. Führen Sie das Heißrichten komplexer Strukturen durch.

1.3. Stundenzahl für die Bewältigung des Arbeitsprogramms der pädagogischen Praxis (Training on the Job):

Insgesamt - 540 Stunden, einschließlich:

Im Rahmen der Beherrschung von PM 01. – 72 Stunden

Im Rahmen der Entwicklung von PM 02. – 270 Stunden

Im Rahmen der Entwicklung von PM 03. – 162 Stunden

Im Rahmen der Entwicklung von PM 04. –36 Stunden

1.4. Stundenzahl für die Bewältigung des Arbeitsprogramms der praktischen Ausbildung:

PP - 52 Wochen - 312 Stunden

Im Rahmen der Beherrschung von PP 01. – 36 Stunden

Im Rahmen der Entwicklung von PP 02. – 138 Stunden

Im Rahmen der Entwicklung von PP 03. – 102 Stunden

Im Rahmen der Entwicklung von PP 04. –36 Stunden

2. ERGEBNISSE DER MEISTERUNG DES ARBEITSPROGRAMMS DER AUSBILDUNGSPRAXIS

Das Ergebnis der Beherrschung des Arbeitsprogramms der industriellen Praxis ist die Ausbildung erster praktischer beruflicher Fähigkeiten der Studierenden im Rahmen der OPOP SPO-Module in den Hauptarten beruflicher Tätigkeiten (VPA).

	Name des Ergebnisses der Beherrschung der Übung
	Führen Sie Standard-Metallbearbeitungsvorgänge durch, die bei der Vorbereitung von Metall zum Schweißen verwendet werden.
	Bereiten Sie Gasflaschen, Steuerungs- und Kommunikationsgeräte zum Schweißen und Schneiden vor.
	Montieren Sie Produkte zum Schweißen.
	Überprüfen Sie die Montagegenauigkeit.
	Führen Sie das Gasschweißen mittelkomplexer und komplexer Komponenten, Teile und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen sowie einfacher Teile aus Nichteisenmetallen und -legierungen durch.
	Führen Sie manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen mittlerer Komplexität und komplexer Teile von Apparaten, Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen aus Bau- und Kohlenstoffstählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen durch.
	Führen Sie automatisches und mechanisiertes Schweißen mit einem Plasmatron mittlerer Komplexität und komplexen Geräten, Komponenten, Teilen, Strukturen und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen durch.
	Führen Sie Sauerstoff- und Luftplasmaschneiden von Metallen mit geradlinigen und komplexen Konfigurationen durch.
	Gewährleisten Sie die sichere Durchführung von Schweißarbeiten am Arbeitsplatz gemäß den hygienischen und technischen Anforderungen sowie den Arbeitsschutzanforderungen.
	Schweißen Sie Teile und Baugruppen einfacher und mittelkomplexer Strukturen mit Hartlegierungen.
	Schweißen Sie komplexe Teile und Baugruppen komplexer Werkzeuge.
	Schweißen Sie abgenutzte einfache Werkzeuge, Teile aus Kohlenstoff- und Baustählen.
	Verschmelzen erhitzter Zylinder und Rohre, Defekte an Maschinenteilen, Mechanismen und Strukturen.
	Führen Sie eine Oberflächenbearbeitung durch, um Fehler in großen Eisen- und Aluminiumgussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck zu beseitigen.
	Führen Sie eine Oberflächenbearbeitung durch, um Hohlräume und Risse in Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität zu beseitigen.
	Nach dem Schweißen die Nähte reinigen.
	Ermitteln Sie die Fehlerursachen an Schweißnähten und Verbindungen.
	Verhindern und beseitigen Sie verschiedene Arten von Schweißfehlern.
	Führen Sie das Heißrichten komplexer Strukturen durch.

3. THEMATISCHER PLAN UND INHALT DER PRODUKTIONSPRAXIS

3.1. Thematischer Plan der industriellen Praxis

	Code und Namen der Fachmodule	Anzahl der PM-Stunden	Arten von Jobs	Namen von Themen der industriellen Praxis	Anzahl der Stunden nach Thema
	Vorbereitende und Schweißarbeiten		Führen Sie Richten und Biegen, Markieren, Hacken, mechanisches Schneiden und Feilen von Metall durch. Gasflaschen für den Gebrauch vorbereiten; Produkte zum Schweißen in Montage- und Schweißvorrichtungen mit Heftzwecken zusammenbauen; Montagegenauigkeit prüfen; in der Lage sein, am MTDS-05-Simulator zu arbeiten.	Thema 1.1. Metallbearbeitungsvorgänge, die bei der Vorbereitung von Metall zum Schweißen durchgeführt werden
				Zwischenzertifizierung
	Schweißen und Schneiden von Teilen aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und deren Legierungen, Gusseisen in allen Raumlagen		Führen Sie technologische Methoden des manuellen Lichtbogen-, Plasma- und Gasschweißens sowie des automatischen und halbautomatischen Schweißens mit einem Plasmabrenner von Teilen, Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen unterschiedlicher Komplexität aus Bau- und Kohlenstoffstählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen durch räumliche Lage der Naht; Führen Sie das automatische Schweißen kritischer komplexer Gebäude- und Technologiestrukturen durch, die unter schwierigen Bedingungen betrieben werden. automatisches Schweißen in einer Schutzgasumgebung mit einer nicht verbrauchenden Elektrode aus heiß gewebten Streifen aus Nichteisenmetallen und -legierungen unter Anleitung eines höher qualifizierten Elektroschweißers durchführen; automatisches Mikroplasmaschweißen durchführen; Führen Sie manuelles gerades und geformtes Sauerstoff-, Plasma- und Gasschneiden sowie Schneiden mit Benzin- und Kerosinschneidgeräten auf tragbaren, stationären und Plasmaschneidmaschinen von Teilen unterschiedlicher Komplexität aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und Legierungen gemäß den Markierungen durch; Führen Sie das Sauerstoffflussschneiden von Teilen aus Stählen mit hohem Chrom- und Chrom-Nickel-Gehalt sowie Gusseisen durch. Sauerstoffschneiden von schwimmenden Schiffsgegenständen durchführen; manuelles Lichtbogenhobeln unterschiedlicher Komplexität von Teilen aus verschiedenen Stählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen in verschiedenen Positionen durchführen; Führen Sie beim Schweißen von Teilen gemäß dem angegebenen Modus eine vorläufige und begleitende Erwärmung durch; Schweißmodi gemäß den angegebenen Parametern einstellen; gehen Sie sparsam mit Materialien und Strom um, gehen Sie pfleglich mit Werkzeugen, Geräten und Geräten um; die Anforderungen des Arbeits- und Brandschutzes einhalten; Lesen Sie Arbeitszeichnungen von geschweißten Metallkonstruktionen unterschiedlicher Komplexität.	Kennenlernen von Geräten zum manuellen Lichtbogenschweißen.
Schneiden, Zusammenfügen und Lichtbogenschweißen von Stahlplatten in geneigten, vertikalen und horizontalen Nahtlagen.
Montage und Lichtbogenschweißen von einfachen Teilen und Baugruppen kohlenstoffarmen Stahl
Gasschweißen von Perlen und Schweißen von kohlenstoffarmen Stahlplatten in der unteren, vertikalen Position der Naht.
Dazwischenliegend Bescheinigung in Form einer Differenzgutschrift
Wenig Kohlenstoff
Sauerstoff Metall schneiden
Schweißen legiert
Schweißen und Löten
Zwischenzertifizierung in Form eines Differenzkredits
	Oberflächenbehandlung von Fehlern in Teilen und Baugruppen von Maschinen, Mechanismen, Strukturen und Gussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck		Führen Sie eine Panzerung einfacher Teile mit Hartlegierungen durch; Auftragungen mit harten Legierungen unter Verwendung von Keramikflussmitteln in Schutzgas an Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität durchführen; Beseitigung von Fehlern in großen Gussteilen aus Eisen und Aluminium für die maschinelle Bearbeitung und Testdruckauftragung; Beseitigung von Defekten an Bauteilen, Mechanismen und Gussteilen unterschiedlicher Komplexität durch Oberflächenbehandlung; Führen Sie die Sicherung von beheizten Zylindern und Rohren durch. Verschmelzen Sie Hohlräume und Risse in Teilen, Baugruppen und Gussteilen unterschiedlicher Komplexität.	Bogenschweißen von Platten in niedrigeren, geneigten vertikalen und horizontalen Positionen.
Thema 3.2. Gas-Sauerstoff-Auftauchen in allen Raumpositionen.
Harter Belag
	Erkennung von Schweißfehlern und Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen		Nach dem Schweißen Nähte reinigen; Überprüfen Sie die Qualität der Schweißverbindungen anhand ihres Aussehens und Bruchs. Fehler in Schweißnähten erkennen und beseitigen; Methoden anwenden, um Verformungen beim Schweißen zu reduzieren und zu verhindern; Führen Sie das Heißrichten von Schweißkonstruktionen durch.	Klassifizierung von Mängeln und Ursachen ihres Auftretens. Einfluss von Defekten auf die Festigkeit von Schweißnähten
Zerstörungsfreie Typen Qualitätskontrolle von Schweißnähten
Zerstörende Art der Schweißnahtqualitätskontrolle
Zwischenzertifizierung in Form eines differenzierten Kredits
	Gesamtstunden

Code und Name Fachmann Module und Themen industrielle Praxis			Entwicklung
PM 01. Vorbereitende und Schweißarbeiten
Arten von Jobs: 1. Führen Sie standardmäßige Metallbearbeitungsvorgänge durch, die bei der Vorbereitung von Metall zum Schweißen verwendet werden. 2. Durchführung der Montage von Schweißkonstruktionen auf verschiedene Weise. 3. Heftschweißen der zusammengebauten Teile. 4. Führen Sie Vorgänge zur Steuerung der Montage von Schweißkonstruktionen durch. 5. Vorbereitung von Gasflaschen, Steuerungs- und Kommunikationsgeräten zum Gasschweißen und Metallschneiden.
Metallbearbeitungsvorgänge, die bei der Vorbereitung von Metall zum Schweißen durchgeführt werden	1. Reinigen und Richten von Metall. 2. Teile markieren und schneiden. 3. Vorbereiten der Kanten der Teile zum Schweißen.
Kennenlernen und Arbeiten am Niederampere-Lichtbogenschweißsimulator MDTS - 05. Sicherheitsvorkehrungen.	1. Manuelles Lichtbogenschweißen (MAW). Üben Sie die Technik des Erregens und Aufrechterhaltens des Lichtbogens. 2. Manuelles Lichtbogenschweißen (MAW). Üben von Techniken zur Aufrechterhaltung der Lichtbogenlänge und der angegebenen Schweißgeschwindigkeit. 3. Manuelles Lichtbogenschweißen (MAW). Üben von Techniken zur Einhaltung der Lichtbogenlänge, der angegebenen Schweißgeschwindigkeit und der Elektrodenwinkel. 4. Manuelles Argon-Lichtbogenschweißen (WIG). Üben von Techniken zur Einhaltung der Lichtbogenlänge, der angegebenen Schweißgeschwindigkeit und der Elektrodenwinkel. 5 Maschinelles Schweißen in Schutzgasen mit einer abschmelzenden Elektrode (MAG). Üben von Techniken zur Einhaltung der Lichtbogenlänge, der angegebenen Schweißgeschwindigkeit und der Elektrodenwinkel. 6. Manuelles Lichtbogenschweißen von Rohrleitungsverbindungen. Entwicklung von Techniken zur Aufrechterhaltung der Lichtbogenlänge, der angegebenen Schweißgeschwindigkeit und der Elektrodenneigungswinkel beim Schweißen fester Rohrleitungsverbindungen.
Produktmontage und -kontrolle	1. Montage von Balken und Rahmen 2.Montage von Gitterstrukturen
Zwischenzertifizierung in Form eines differenzierten Kredits
PM 02. Schweißen und Schneiden von Teilen aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und deren Legierungen, Gusseisen in allen Raumlagen
Arten von Jobs: 1. Einweisung in die Bedienung von Montage- und Schweißgeräten. 2. Organisation des Arbeitsplatzes und Arbeitssicherheit. 3. Montage und Schweißen von Stoßverbindungen. 4. Stoßverbindungen zum Schweißen zusammenbauen (ohne Fase, mit einseitiger und beidseitiger Fase), dabei den erforderlichen Spalt bei der Montage einstellen. 5. Installation von Nägeln. 6. Montage und Schweißen von Eck- und T-Verbindungen. Das Verfahren zur Durchführung von Montage-, Heftschweiß-, Auftragsschweiß- und Schweißtechniken und -technologien. 7. Überprüfung der Qualität von Schweißverbindungen anhand von Aussehen und Bruch. Korrektur von Schweißfehlern. Defekte Stelle ausschneiden und neu verschweißen. 8. Lichtbogenschneiden mit Kohlenstoff- und Metallelektroden: Markieren und Schneiden von Flanschen, Ringen, verschiedenen runden und geformten Löchern; Ecken und Kanäle schneiden, Löcher in Platten stanzen, Rohre schneiden. 9. Trennen des Luftlichtbogenschneidens von Profilmetall, Brennen von Löchern, Schneiden von Rohren und Kanälen. 10. Oberflächen-Luftbogenschneiden von Rillen auf Kohlenstoff- und legierten Stahlplatten, Probenahme fehlerhafter Schweißnähte. 11. Plasmalichtbogenschneiden einfacher Teile aus Legierungs- und Nichteisenmetallen. 12. Durchführung des manuellen Lichtbogen- und Plasmaschweißens mittlerer Komplexität und komplexer Teile von Apparaten, Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen aus Bau- und Kohlenstoffstählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen. 13. Durchführung von automatischem und mechanisiertem Schweißen mit einem Plasmabrenner mittlerer Komplexität und komplexen Geräten, Komponenten, Teilen, Strukturen und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen. 14. Durchführen von Sauerstoff- und Luftplasmaschneiden von Metallen mit geradliniger und komplexer Konfiguration. 15. Lesen von Zeichnungen mittlerer Komplexität und komplexen geschweißten Metallkonstruktionen. 16. Durchführung des Gasschweißens von Einheiten mittlerer Komplexität und komplexen Einheiten, Teilen und Rohrleitungen aus Kohlenstoff, Baustahl, Nichteisenmetallen und Legierungen. 17. Durchführung des automatischen und maschinellen Schweißens von Komponenten, Teilen, Strukturen und Rohrleitungen aus verschiedenen Strukturmaterialien 18. Durchführen von Sauerstoff-, Luft- und Plasmaschneiden von Metallen mit geradliniger und komplexer Konfiguration. 19. Durchführung von Schweißarbeiten am Arbeitsplatz gemäß den hygienischen und technischen Anforderungen sowie den Arbeitsschutzanforderungen. 20. Durchführen von Sauerstoff- und Luftplasmaschneiden von Metallen mit geradliniger und komplexer Konfiguration. 21. Lesen von Zeichnungen mittlerer Komplexität und komplexen geschweißten Metallstrukturen. 22. Lesen von Lehr- und Technologiekarten und Diagrammen. 23. Stumpfschweißen von Rohren in rotierender und nicht rotierender Position. 24. Herstellung von umlaufenden Nähten in Behältern zur Lagerung verschiedener Arten von Schüttgütern. 25. Schweißen verschiedener Versteifungen. 26. Schweißen von Übergangsbereichen, Rahmen, Zäunen, Gittern. 27. Schweißen verschiedener Arten von Knotenblechen, Brettern an Balken und Fachwerken. 28. Schweißen verschiedener Baukonstruktionen (Träger, Baurahmen, Fachwerke, Blechkonstruktionen, Schiffstransportkonstruktionen). 29. Rohrleitungsschweißen. 30. Überprüfung der Qualität der Schweißnähte, Beseitigung von Schweißfehlern.
Kennenlernen von Geräten zum manuellen Lichtbogenschweißen	Kennenlernen von Schweißgeräten und -geräten sowie Regeln für deren Wartung. Unterweisung zur Arbeitsplatzorganisation und Arbeitssicherheit. Schaltet die DC-Lichtbogenstromversorgung ein und aus. Regulierung der Stromstärke, Anschluss von Drähten. Einspannen der Elektrode in den Elektrodenhalter. Training darin, den Lichtbogen anzuregen und seine Verbrennung aufrechtzuerhalten, bis die Elektrode vollständig schmilzt.
Schneiden, Zusammenfügen und Lichtbogenschweißen von Stahlplatten im unteren Bereich der Naht.	1. Kennenlernen der Regeln und Techniken des Auftragschweißens und Schweißens. Unterweisung zur Arbeitsplatzorganisation und Arbeitssicherheit. Aufbringen der Raupe auf die Platte in der unteren Position der Naht. 2. Einschichtschweißen von Blechen, Überlappschweißen von Blechen, Eckschweißen, Stumpfschweißen mit Kantenschneiden, T-Schweißen. 3. Auftragen von Perlen auf einer geneigten Platte. Auftragen benachbarter paralleler Sicken in verschiedene Richtungen. 4. Schneiden von Platten mit beschichteten Elektroden in gerader Linie, entlang einer Kurve und entlang von Markierungen. Schneiden von Metall verschiedener Profile. Löcher schneiden. 5. Nuten schneiden, fehlerhafte Schweißnähte entfernen. Schneiden Sie die Nahtwurzel zum Schweißen von der Rückseite aus
Schneiden, Zusammenfügen und Lichtbogenschweißen von Stahlplatten in geneigter, vertikaler und horizontaler Nahtlage	1. Platten in geneigter, vertikaler und horizontaler Lage der Naht in Platten schneiden. Schneiden von Metall verschiedener Profile. 2. Oberfläche der Rollen beim Auf- und Abstieg auf der Platte, die in verschiedenen Winkeln installiert sind. 3. Teile zum Schweißen zusammenbauen, erforderlichen Spalt einstellen, Heftstellen in verschiedenen Raumpositionen bestimmen. 4. Reißnägel anbringen und reinigen. 5. Stumpfschweißen von geneigten Platten in geneigter Position.
Montage und Lichtbogenschweißen einfacher Teile und Baugruppen aus kohlenstoffarmem Stahl.	1. Teile zum Schweißen zusammenbauen, erforderlichen Spalt einstellen, Heftstellen bestimmen. 2.Heften montierter Teile in verschiedenen räumlichen Positionen. 3. Schweißen von Platten, Zwickeln und Versteifungen an einfache Produkte in der unteren Position der Naht. 4. Schweißen von Blechen, Zwickeln und Versteifungen an einfache Produkte in vertikaler Position der Naht. 5. Anschweißen von Blechen, Zwickeln und Versteifungen an einfache Produkte in horizontaler Lage der Naht
Gasschweißen von Perlen und Schweißen von kohlenstoffarmen Stahlplatten in der unteren, vertikalen Position der Naht	1.Auswahl des Schweißmodus. Auftragen von Füllmaterial. 2. Auftragen von Sicken auf Stahlplatten in der unteren Position der Naht. 3. Auftragen von Sicken auf Stahlplatten in vertikaler Lage der Naht. 4. Stumpfschweißen von Blechen in allen Raumlagen
Zwischenzertifizierung in Form eines differenzierten Kredits
Montage und Gasschweißen einfacher Produkte und Baugruppen aus Wenig Kohlenstoff	1. Teile zum Schweißen zusammenbauen, den erforderlichen Spalt einstellen, die Orte der Heftschweißnähte und die Reihenfolge ihrer Anwendung festlegen. 2. Schweißen einfacher Produkte in geneigter, vertikaler und horizontaler Nahtlage. 3. Schweißen von Schalen und Rissen in einfachen Teilen 4. Überprüfung der Qualität einfacher Verbindungen. Identifizierung von Mängeln und deren Beseitigung.
Sauerstoffschneiden von Metallen	1. Sauerstoffschneiden von Platten. 2. Sauerstoffschneiden von Ecken und Kanälen
Schweißen von legierten Stählen.	1. Kennenlernen der Regeln und Techniken zum Schweißen von legierten Stählen. 2. Auftragen von Perlen mit beschichteten Elektroden auf Platten aus legiertem Stahl. 3. Schweißen von Stoßnähten ohne Schnittkanten in verschiedenen Raumpositionen 4. Unterweisung zur Arbeitsplatzorganisation und Arbeitssicherheit beim Argon-Lichtbogenschweißen. Kennenlernen der Techniken zum Schweißen von legierten Stählen mittels Argon-Lichtbogenschweißen. 5. Üben der Fertigkeiten beim Auftragen von Schweißnähten mittels Argon-Lichtbogenschweißen 6.Argon-Lichtbogenschweißen von Eck- und T-Verbindungen in allen Raumlagen
Schweißen und Löten von Gusseisen	1. Unterweisung zur Arbeitsplatzorganisation und Arbeitssicherheit. Kennenlernen der Methoden und Techniken des Schweißens von Gusseisen. 2. Kaltschweißen von Gusseisen mit Stahlelektroden auf Stahlbolzen. 3. Auftragen einer Messingschicht auf eine Gusseisenplatte. 4. Ausschneiden von Fehlern und Vorbereiten der Produktkanten zum Schweißen.
Schweißen von Nichteisenmetallen und deren Legierungen.	1. Gasauftragung von Perlen auf Aluminiumplatten 2. Gasstumpfschweißen von Aluminiumplatten 3. Gasauftragung von Perlen auf Platten aus Kupfer und deren Legierungen 4. Gasstumpfschweißen von Kupferplatten. 5. Argon-Lichtbogenauftragung von Perlen auf Aluminiumplatten 6. Argon-Lichtbogenauftragung von Perlen auf Platten aus Kupfer und deren Legierungen am stumpfen Ende.
Zwischenzertifizierung in Form eines differenzierten Kredits
PM 03. Oberflächenbehandlung von Fehlern in Teilen und Baugruppen von Maschinen, Mechanismen, Strukturen und Gussteilen für Bearbeitung und Prüfdruck
Arten von Jobs: 1. Verschmelzen von Teilen und Baugruppen einfacher und mittlerer Komplexität mit Hartlegierungen; Zusammenfügen komplexer Teile und Baugruppen komplexer Werkzeuge. 2. Schweißen von abgenutzten einfachen Werkzeugen, Teilen aus Kohlenstoff- und Baustählen. 3. Durchführen einer Oberflächenbearbeitung zur Beseitigung von Fehlern in großen Gussteilen aus Gusseisen und Aluminium für die Bearbeitung und den Prüfdruck. 4. Durchführung von Oberflächenbehandlungen zur Beseitigung von Hohlräumen und Rissen in Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität; Durchführung von Auftragsschweißungen mit Hartlegierungen unter Verwendung von keramischen Flussmitteln in Schutzgas an Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität. 5. Beseitigung von Mängeln an Bauteilen, Mechanismen und Gussteilen unterschiedlicher Komplexität durch Oberflächenbehandlung; Durchführen des Verschweißens von beheizten Zylindern und Rohren. Durchführen von Oberflächenbehandlungen zur Beseitigung von Fehlern in großen Gussstücken aus Eisen und Aluminium für die Bearbeitung und den Prüfdruck. 6. Oberflächenbehandlung zur Beseitigung von Hohlräumen und Rissen in Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität.
Oberflächentechnik zur Beseitigung von Fehlern an großen Eisen- und Aluminiumgussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck	1Fügen von Teilen und Baugruppen einfacher und mittlerer Komplexität mit Hartlegierungen 2. Ablagerung komplexer Teile und Baugruppen komplexer Werkzeuge 3. Schweißen von abgenutzten einfachen Werkzeugen, Teilen aus Kohlenstoff- und Baustählen 4. Durchführen einer Oberflächenbearbeitung zur Beseitigung von Fehlern in großen Gussteilen aus Gusseisen und Aluminium zur Bearbeitung und zum Testen des Drucks. 5. Durchführung von Oberflächenbehandlungen zur Beseitigung von Hohlräumen und Rissen in Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität. 6. Durchführung von Oberflächenbearbeitungen mit Hartlegierungen. 7. Beseitigung von Mängeln an Bauteilen, Mechanismen und Gussteilen unterschiedlicher Komplexität durch Oberflächenbehandlung. 8. Führen Sie die Sicherung der beheizten Zylinder und Rohre durch 9. Schweißen komplexer Teile und Baugruppen, komplexe Werkzeuge
Gas-Sauerstoff-Auftauchen in allen Raumpositionen	1. Betrieb von automatischen Schweißmaschinen für das maschinelle Lichtbogenschweißen. 2. Regulierung der Schweißmodi für das maschinelle Lichtbogenschweißen. 3. Gasbeschichtung von Oberflächen von Teilen aus verschiedenen Metallen. 4. Entwicklung von Techniken zur Beseitigung von Mängeln an bearbeiteten Teilen und Baugruppen durch Auftragen mit einem Gasbrenner. 5. Auftragen von Teilen und Baugruppen einfacher und mittlerer Komplexität mit Hartlegierungen. 6. Auftragen von Strukturen mit Hartlegierungen
Automatische und halbautomatische Lichtbogenbearbeitung	1. Schweißen komplexer Teile und Baugruppen komplexer Werkzeuge. 2. Ablagerung abgenutzter einfacher Werkzeuge und Teile aus Kohlenstoffstahl. 3. Anwendung technologischer Methoden zum automatischen und maschinellen Schweißen von Defekten an Maschinenteilen, Mechanismen und Strukturen. 4 Ablagerung abgenutzter einfacher Werkzeuge, Teile aus legiertem Stahl 5 Schweißen von abgenutzten einfachen Werkzeugen, Teilen aus Baustählen. 6. Auftragschweißen mit Hartlegierungen
Auftragschweißen mit Hartlegierungen.	1. Kennenlernen der Techniken der Auftragsbearbeitung von Hartlegierungen. 2. Verschmelzen einfacher Teile und Baugruppen mit Hartlegierungen. 3. Schweißen komplexer Teile und Baugruppen mit Hartlegierungen. 4. Auftragschweißen mit Pulverlegierungen
Zwischenzertifizierung in Form eines differenzierten Kredits
PM 04. Erkennung von Schweißfehlern und Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen
Arten von Jobs: 1. Reinigen der Nähte nach dem Schweißen. 2. Ermittlung der Fehlerursachen an Schweißnähten und Verbindungen. 3. Vorbeugung und Beseitigung verschiedener Arten von Schweißfehlern. 4. Warmrichten komplexer Strukturen.
Klassifizierung von Mängeln und Ursache ihres Auftretens.	1. Reinigen der Nähte nach dem Schweißen. 2. Mängel an Schweißverbindungen. Schweißverformungen. Fehlerursachen
Zerstörungsfreie Arten der Schweißnahtprüfung	1. Visuelle Kontrolle der Qualität der Schweißverbindung. 2. Ultraschallprüfung von Schweißnähten
Zerstörende Arten der Schweißnahtprüfung	1.Hydraulische Kontrolle von Schweißnähten 2 Warmrichten von Schweißkonstruktionen.
Zwischenzertifizierung in Form eines differenzierten Kredits

Um den Grad der Beherrschung des Lehrstoffs zu charakterisieren, werden folgende Bezeichnungen verwendet:

2 - reproduktiv (Ausführung von Aktivitäten nach einem Modell, Anweisungen oder unter Anleitung);

3 – produktiv (Planung und selbstständige Ausführung von Aktivitäten, Lösung problematischer Probleme)

4. BEDINGUNGEN FÜR DIE UMSETZUNG DES PRODUKTIONSPRAXIS-ARBEITSPROGRAMMS

4.1. Mindestanforderungen an die Logistik

Die Umsetzung des Arbeitsprogramms der Bildungspraxis setzt die Präsenz von Unternehmen und Organisationen in der Region Pensa voraus, die Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten auf der Grundlage direkter Verträge mit der staatlichen Haushaltsbildungseinrichtung für sekundäre Berufsbildung PA „PMPC“ durchführen.

Ausrüstung für Unternehmen oder Organisationen:

1.Ausrüstung:

1. Manuelle Lichtbogenschweißstation.

2. Gasschweißstation.

3. Station zum halbautomatischen Schweißen unter Schutzgas.

4. Schweißstationen für manuelles Gleichstrom-Lichtbogenschweißen.

5. Schweißstationen zum manuellen Lichtbogenschweißen mit Wechselstrom.

6. Geräte und Vorrichtungen zur Durchführung von Montage- und Schweißarbeiten.

7. Elektroden zum Schweißen.

2. Werkzeuge und Zubehör:

1. Ein Satz Sanitär- und Messwerkzeuge.

2. Werkzeuge für die manuelle und maschinelle Metallbearbeitung.

3. Sätze von Kontroll- und Messwerkzeugen zur Kontrolle des Kantenschnitts.

4. Prüfwerkzeugsätze zur Überprüfung der Montagegenauigkeit.

5. Instrumente zur Bestimmung der Härte von Metallen.

6. Montage- und Schweißgeräte.

7. Universal- und Spezialgeräte.

8. Testtool und Vorlage.

9. Elektroschweißgeräte.

10. Geräte zum Richten und Richten.

3. Lehrmittel:

1. Technische Dokumentation für verschiedene Arten der Metallverarbeitung.

2. Zeitschrift mit Anweisungen zu sicheren Arbeitsbedingungen.

3. Technologische Dokumentation.

4. Persönliche und kollektive Schutzausrüstung.

4.2. Allgemeine Anforderungen an die Organisation des Bildungsprozesses

Die gewerbliche Ausbildung wird von gewerblichen Lehrmeistern und Mentoren in einem Berufsfahrradbetrieb durchgeführt. Die gewerbliche Ausbildung erfolgt konzentriert.

4.3. Personalbesetzung des Bildungsprozesses

Meister der gewerblichen Ausbildung, die die praktische Ausbildung der Studierenden betreuen, müssen über ein Berufsqualifikationsniveau von 3-4, eine höhere oder sekundäre Berufsausbildung im Berufsprofil verfügen und mindestens alle 3 Jahre ein Pflichtpraktikum in spezialisierten Organisationen absolvieren.

5. ÜBERWACHUNG UND BEWERTUNG DER ERGEBNISSE DER PROGRAMMENTWICKLUNG

PÄDAGOGISCHE PRAXIS

Die Überwachung und Bewertung der Ergebnisse der Beherrschung der pädagogischen Praxis erfolgt durch den Praxisleiter im Rahmen der Durchführung von Schulungen, der selbstständigen Erledigung von Aufgaben durch die Studierenden und der Durchführung praktischer Tests. Durch die Beherrschung der Bildungspraxis im Rahmen von Berufsmodulen erhalten die Studierenden eine Zwischenzertifizierung in Form differenzierter Leistungspunkte.

Lernerfolge (erlernte Fertigkeiten im Rahmen des VPA)	Formen und Methoden der Überwachung und Bewertung von Lernergebnissen
PC 1.1. Durchführung standardmäßiger Klempnerarbeiten zur Vorbereitung von Metall zum Schweißen.
PC 1.2. Vorbereitung von Gasflaschen, Steuerungs- und Kommunikationsgeräten zum Schweißen und Schneiden.
PC 1.3. Montage von Produkten zum Schweißen.	Fachliche Beurteilung der Aktivitäten des Studierenden
PC 1.4. Überprüfung der Montagegenauigkeit.	Fachliche Beurteilung der Aktivitäten des Studierenden
PC 2.1. Durchführen von Gasschweißen mittlerer und komplexer Komplexität Einheiten, Teile und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen sowie einfache Teile aus Nichteisenmetallen und -legierungen.	Fachliche Beurteilung der abgeschlossenen Arbeiten
PC 2.2. Durchführung des manuellen Lichtbogen- und Plasmaschweißens mittlerer Komplexität und komplexer Teile von Apparaten, Komponenten, Strukturen und Rohrleitungen aus Bau- und Kohlenstoffstählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen.	Fachliche Beurteilung der abgeschlossenen Arbeiten
PC 2.3. Durchführen von automatischem und mechanisiertem Schweißen mit einem Plasmabrenner mittlerer Komplexität und komplexen Geräten, Komponenten, Teilen, Strukturen und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen.	Fachliche Beurteilung der abgeschlossenen Arbeiten
PC 2.4. Durchführen von Sauerstoff- und Luftplasmaschneiden von Metallen mit geradliniger und komplexer Konfiguration.	Fachliche Beurteilung der abgeschlossenen Arbeiten
PC 2.5. Lesen von mäßig komplexen Zeichnungen und komplexen geschweißten Metallkonstruktionen.	Fachliche Beurteilung der Aktivitäten des Studierenden
PC 2.6. Gewährleistung der Sicherheit von Schweißarbeiten am Arbeitsplatz gemäß den hygienischen und technischen Anforderungen sowie den Arbeitsschutzanforderungen.	Fachliche Beurteilung der Aktivitäten des Studierenden

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Praktisches Arbeitsprogramm

STAATLICHE HAUSHALTSPROFESSIONELLE BILDUNGSEINRICHTUNG

MOSKAU REGION

„INDUSTRIE- UND WIRTSCHAFTSTECHNIK“

Arbeitsprogramm

industrielle Praxis

150709.02 Schweißer (Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten).

Das praktische Ausbildungsprogramm wurde auf der Grundlage des Landesbildungsstandards für den Beruf der berufsbildenden Grundschule (im Folgenden NPO genannt) entwickelt.

150709.02 Schweißer (Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten).

PASS DES PRODUKTIONSPRAXISPROGRAMMS

AUFBAU UND INHALT DES PROGRAMMS

BEDINGUNGEN FÜR DIE DURCHFÜHRUNG DES PROGRAMMS

KONTROLLE UND BEWERTUNG DER ENTWICKLUNGSERGEBNISSE

PRODUKTIONSPRAXIS

1. PASS DES PRODUKTIONSPRAXISPROGRAMMS

1.1.Umfang des Programms

Die praktische Ausbildung ist Teil der berufsbildenden Hauptausbildung nach dem Landesbildungsstandard für den Beruf NPO 150709.02 Schweißer (Elektro- und Gasschweißarbeiten).

Das Industriepraxisprogramm kann in der beruflichen Zusatzausbildung (in Fortbildungs- und Umschulungsprogrammen) und in der Berufsausbildung von Arbeitnehmern im Beruf 150709.02 Schweißer (Elektroschweiß- und Gasschweißarbeiten) eingesetzt werden: mit dem Grundbildungsniveau: Sekundarstufe (vollständig) allgemein , beruflich ohne Berufserfahrung.

1.3.Ziele und Ziele der industriellen Praxis:

Als Ergebnis der Beherrschung des praktischen Ausbildungsprogramms sollte der Student in der Lage sein:

Führen Sie Richten und Biegen, Markieren, Hacken, mechanisches Schneiden und Feilen von Metall durch.

Bereiten Sie Gasflaschen für den Gebrauch vor;

Montieren Sie Produkte zum Schweißen mithilfe von Montage- und Schweißvorrichtungen und Heftnägeln.

Überprüfen Sie die Montagegenauigkeit.

Als Ergebnis der Beherrschung des Programms muss der Student über praktische Erfahrungen verfügen:

Prüfung der Montagegenauigkeit.

Führen Sie Standard-Klempnerarbeiten durch, die beim Schweißen verwendet werden.

Vorbereitung von Zylindern, Steuerungs- und Kommunikationsgeräten zum Schweißen und Schneiden;

Montage von Produkten zum Schweißen;

Prüfung der Montagegenauigkeit.

1.4. Die Anzahl der Stunden für die Beherrschung des Industriepraxisprogramms beträgt 216.

Erläuterungen

Dieses Programm wurde zusammengestellt, um dem Meister der Industrieausbildung praktische Unterstützung bei der Durchführung einer praktischen Ausbildung vor dem Abschluss für Schüler einer Berufsschule für die Ausbildung von Elektro- und Gasschweißern der Kategorien 3-4 zu bieten. Das Programm empfiehlt Praktika in Werkstätten von Unternehmen, im Baugewerbe und in privaten Unternehmen, die Elektro- und Gasschweißarbeiten durchführen.

Nach dem Erwerb der für die Beherrschung und den Abschluss des Programms erforderlichen Fähigkeiten und Fertigkeiten werden den Studierenden spezifische Aufgaben gestellt, die ihnen bei der Erledigung der Probequalifikationsarbeit helfen. Aufgrund der Verbesserung der Produktionsbedingungen kann es zu Änderungen und Ergänzungen des Übungsprogramms kommen.

Der Einsatz der Studierenden in der Praxis wird durch eine Vereinbarung mit dem Unternehmen formalisiert, die den Zeitpunkt der Arbeit und die Bedingungen zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit widerspiegelt.

Am Ende des Praktikums werden den Studierenden durch ein Siegel zertifizierte Merkmale verliehen, die Folgendes belegen: Einhaltung von Produktionsstandards, Fähigkeit im Umgang mit technologischen Werkzeugen, Geräten und Geräten, Kenntnis des technologischen Prozesses, empfohlener Rang.

Die Studierenden füllen ein Arbeitstagebuch aus, in dem sie die Art der durchgeführten Arbeiten, die Kategorie und die Qualität der durchgeführten Arbeiten angeben. Am Ende wird das Datum der Fertigstellung der Arbeiten angegeben, die Unterschrift des Verantwortlichen erfolgt und durch ein Siegel beglaubigt.

Allgemeine Bestimmungen

Die Studierenden absolvieren eine praktische Ausbildung an Arbeitsplätzen von Unternehmen, wo sie nach Möglichkeit nach dem Abschluss der Fachschule arbeiten werden.

Der Zeitfonds für die praktische Ausbildung beträgt 216 Stunden über 6 Wochen. Die Studierenden der Studiengruppe werden vertragsgemäß unter Berücksichtigung der Besonderheiten des Berufs auf die Betriebe des Kreises verteilt.

Arbeitsplan der Studierenden: Arbeiten unter Anleitung eines Mentors oder im Team in einer oder zwei Schichten nach dem in Werkstätten oder an Unternehmensstandorten geltenden Regime.

Die Länge des Arbeitstages für Studierende wird durch die Verfassung der Russischen Föderation und die Gesetzgebung zur Arbeit von Jugendlichen bestimmt. Für Studierende über 18 Jahre – 41 Stunden pro Woche, unter 18 Jahren – 36 Stunden pro Woche.

Absolventen, die den Beruf beherrschen, wird die dritte Kategorie des Elektro- und Gasschweißers verliehen. Den besten Studierenden kann durch Beschluss der Landesprüfungskommission die vierte Kategorie zugeordnet werden.

Die Praxis wird von einem Meister der gewerblichen Ausbildung mit Hilfe hochqualifizierter Mitarbeiter betreut. Der Fortschritt der Praxis wird vom Obermeister und dem stellvertretenden Direktor der Schule für Bildungs- und Produktionsarbeit gemäß dem Kontrollplan überwacht.

Ziele und Ziele

Der Zweck des Vordiplompraktikums als Abschlussstufe des Bildungsprozesses besteht darin, die gewerbliche Ausbildung abzuschließen und den zukünftigen Arbeitnehmer auf eine selbständige, hochproduktive Arbeit im Unternehmen vorzubereiten.

Die Hauptziele der praktischen Ausbildung vor dem Abschluss: Anpassung der Studierenden an spezifische Produktionsbedingungen.

Förderung bewusster Disziplin, kameradschaftlicher gegenseitiger Hilfe, Respekt vor den Traditionen des Unternehmens und dem Wunsch, diese weiterzuentwickeln.

Festigung und Verbesserung der beruflichen Kenntnisse, Fähigkeiten und Fertigkeiten im gewählten Beruf.

Ansammlung von Erfahrungen in der selbständigen Ausführung von Arbeiten als Elektro- und Gasschweißer der Kategorien 3-4.

Studium der technischen Dokumentation, neue Produktionstechnologien.

Erwerb von Fähigkeiten zur Bedienung moderner Geräte.

Ausbildung beruflich wertvoller Eigenschaften wie Reaktionsgeschwindigkeit, Genauigkeit, Handlungskoordination, Beobachtungsgabe.

Arten von Jobs

Die Studierenden müssen die Arbeit eines elektrischen Gasschweißers der Kategorien 3-4 ausführen.

Arbeitssicherheitsunterweisung, Studium der Anweisungen zur Arbeitsplatzorganisation und sicheren Arbeitspraktiken. Inspektion des Arbeitsplatzes, Überprüfung der Verfügbarkeit und Gebrauchstauglichkeit von Werkzeugen und Geräten, Signal- und Schutzgeräten, Feuerlöschgeräten. Klare und korrekte Tagebuchführung.

Durchführung von Arbeiten an Arbeitsplätzen. Einhaltung von Betriebsparametern, Anforderungen, technologischem Prozess. Regelmäßige Kontrolle der Produktqualität und des Gerätebetriebs.

Einhaltung der Verfahren bei Gerätestörungen.

Studium und Anwendung fortschrittlicher Hochleistungstechniken und Arbeitsmethoden, Werkzeuge, Geräte und Ausrüstungen für Schweißarbeiten.

Umsetzung von Maßnahmen zur möglichst effizienten Nutzung der Arbeitszeit, zur Fehlervermeidung und zum sparsamen Materialeinsatz.

Vorbereiten des Arbeitsplatzes für die Lieferung. Erfüllung der Pflichten zur Aufrechterhaltung eines vorbildlichen Arbeitsplatzes. Übergabe der Schicht. Einträge in einem Tagebuch führen.

Thematischer Plan

Name der Themen

Anzahl der Stunden

1. Einführungslektion. Lernziele. Unterweisung zur Arbeitsplatzorganisation, Studium des technologischen Prozesses, Dokumentation. Sichere Praktiken am Arbeitsplatz.

2. Selbstständige Ausführung von Arbeiten mit einer Komplexität von 3-4 Kategorien des manuellen Lichtbogenschweißens.

3. Selbstständige Ausführung von Arbeiten mit einer Komplexität von 3-4 Kategorien des Gasschweißens.

4. Kontrolle der Schweißarbeiten.

5. Studium und Anwendung fortschrittlicher Technologie sowie fortgeschrittener Techniken und Arbeitsmethoden.

6. Probequalifikationsarbeiten und abschließende Eignungsprüfungen.

Bei jedem Wechsel während eines Praktikums ist die Durchführung einer dreistündigen Einweisung zum Thema Arbeitssicherheit erforderlich, um automatische Fähigkeiten zur einwandfreien Umsetzung von Arbeitssicherheitsanforderungen zu entwickeln und zu festigen (auf Kosten der Zeit für jedes Thema).

1. Unterweisung zu sicheren Arbeitsbedingungen und Einweisung in den Arbeitsplatz (6 Stunden)2. Selbstständige Durchführung von manuellen Lichtbogenschweißarbeiten (150 Stunden)1) Schweißen von Trägern und Rahmen - Vorbereitungsarbeiten - Zusammenbau von Teilen zum Schweißen - Schweißen von I-Trägern - Schweißen von Kastenträgern - Schweißen von Rahmen 2) Schweißen von Gitterkonstruktionen - Vorbereitungsarbeiten - Montage von Teilen zum Schweißen - Schweißen von Gitterstrukturen3) Schweißen von Rohrstrukturen - Vorbereitungsarbeiten - Zusammenbau von Teilen zum Schweißen - Schweißen von Rohrleitungen4) Schweißen von Schalenstrukturen - Vorbereitungsarbeiten - Zusammenbau von Teilen zum Schweißen - Schweißen von Tanks5) Auftragen und Schneiden von Teilen - Auftragen von Teilen für die maschinelle Bearbeitung - Manuelles Lichtbogenschneiden - Schneiden und Montieren von Teilen aus profiliertem Metall; Schneiden von Werkstücken aus legiertem Stahl4. Kontrolle der Schweißarbeiten (36 Stunden)3. Selbstständige Durchführung von Gasschweißarbeiten (30 Stunden) - Schweißen von Schalldämpfern - Beseitigung von Mängeln an Autoteilen durch Auftragschweißen - Beseitigung von Hohlräumen in Gussteilen - Schweißen eines Tanks für nicht brennbare Flüssigkeiten - Schweißen von Lüftungsrohren - Schweißen von Freiströmen Wasserleitungen - Beseitigung von Mängeln an Bronze- und Messingarmaturen - Oberflächenbehandlung von Stählen für fehlerhafte Schmiedeteile - Löten von Teilen aus duktilem Eisen - Sauerstoffschneiden4. Kontrolle der Schweißarbeiten (6 Stunden)5. Studium und Anwendung fortschrittlicher Technologie und fortschrittlicher Arbeitsmethoden und -techniken (30 Stunden) - Untersuchung von Möglichkeiten zur Steigerung der Produktivität - Dreiphasen-Lichtbogenschweißen - Liegendes Elektrodenschweißen - Tiefschweißen6. Eignungsprüfungen (6 Stunden)

Durchführung standardmäßiger Metallbearbeitungsvorgänge zur Vorbereitung von Metall zum Schweißen;

Vorbereitung von Zylindern, Steuerungs- und Kommunikationsgeräten zum Schweißen und Schneiden;

Montage von Produkten zum Schweißen;

Prüfung der Montagegenauigkeit.

Einheitliches Tarif- und Qualifikationsverzeichnis der Arbeiten und Berufe der Arbeitnehmer (UTKS), 2019
Teil Nr. 1 der Ausgabe Nr. 2 von ETKS
Die Ausgabe wurde durch Beschluss des Arbeitsministeriums der Russischen Föderation vom 15. November 1999 N 45 genehmigt
(geändert durch die Verordnung des Ministeriums für Gesundheit und soziale Entwicklung der Russischen Föderation vom 13. November 2008 N 645)

Gasschweißgerät

§ 6. Gasschweißgerät 2. Kategorie

Merkmale der Arbeit. Heftschweißen von Teilen und Strukturprodukten in allen räumlichen Positionen der Schweißnaht. Vorbereitung der Schweißverbindungen und Reinigung der Nähte nach dem Schweißen. Gasflaschen für den Einsatz vorbereiten. Wartung von tragbaren Gasgeneratoren. Gasschweißen einfacher Teile, Baugruppen und Konstruktionen aus Kohlenstoffstählen in der unteren und vertikalen Position der Schweißnaht. Auftragen einfacher Teile. Beseitigung von Hohlräumen und Rissen durch Auftragschweißen in einfachen Gussteilen. Erwärmung von Strukturen und Teilen beim Richten.

Muss wissen: Aufbau und Funktionsprinzip von gewarteten Gasschweißmaschinen, Gasgeneratoren, Sauerstoff- und Acetylenflaschen, Reduziergeräten und Schweißbrennern; Arten von Schweißnähten und Verbindungen; Regeln für die Vorbereitung einfacher Produkte zum Schweißen; Arten von Abschnitten und Bezeichnungen von Schweißnähten in Zeichnungen; Umgangsregeln und Grundeigenschaften der beim Schweißen verwendeten Gase und Flüssigkeiten; zulässiger Restgasdruck in Flaschen; Zweck und Marken der beim Schweißen verwendeten Flussmittel; Fehlerursachen beim Schweißen, Eigenschaften der Gasflamme; Zylinderfarben; Anordnung der Gasversorgungskommunikation zu Verbrauchsorten und Regeln für den Anschluss an diese.

Arbeitsbeispiele

1. Achslager-, Säulen- und Mittelbolzen – Sicherung der Aushubflächen.

2. Die Hälse von Autogastanks werden gelötet.

3. Details der Rahmen der Seitenmarkise – Heftschweißen und Schweißen.

4. Bullaugen und Abdeckungen – Schweißen.

5. Kegel von Ölpumpen und Autofiltern – Einschmelzen von Schalen in Gussteile.

6. Schutzgehäuse – Schweißen.

7. Abdeckungen für Dachrinnen der Unterwagenbeleuchtung – Schweißen.

8. Halterungen zur Befestigung des Schalldämpfers am Fahrzeugrahmen – Schweißen von Rissen.

9. Formteile – Schweißen von Ohren.

10. Paletten für Maschinen – Schweißen.

11. Aufnahmerohre – Schweißen von Sicherheitsnetzen.

12. Kotflügelverstärkungen von Autos – Schweißen.

13. Eckbleche der Innen- und Außenhaut der Straßenbahn – Schweißen von Schnitten.

14. Klemmen hydraulischer Mechanismen von Muldenkippern – Schweißen.

§ 7. Gasschweißgerät der 3. Kategorie

Merkmale der Arbeit. Gasschweißen mittlerer Komplexität von Einheiten, Teilen und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen sowie einfachen Teilen aus Nichteisenmetallen und -legierungen in allen räumlichen Positionen der Schweißnaht, außer Deckenpositionen. Beseitigung von Hohlräumen und Rissen in Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität durch Auftragschweißen. Auftragschweißen einfacher Teile mit Hartlegierungen. Vorläufige und begleitende Erwärmung beim Schweißen von Teilen gemäß einem bestimmten Regime.

Muss wissen: Installation von gewarteten Gasschweißgeräten; Aufbau von Schweißnähten und Methoden zu deren Prüfung; grundlegende Eigenschaften von geschweißten Metallen; Regeln für die Vorbereitung von Teilen und Baugruppen zum Schweißen und Auftragen; Regeln für die Auswahl eines Heizmodus für Metall je nach Qualität und Dicke; Ursachen für innere Spannungen und Verformungen in geschweißten Produkten und Maßnahmen zu deren Vermeidung; grundlegende technologische Techniken zum Schweißen und Auftragen von Teilen aus Stahl, Nichteisenmetallen und Gusseisen.

Arbeitsbeispiele

1. Fittings aus Zinnbronze und Siliziummessing unter Prüfdruck bis 1,6 MPa (15,5 atm) – Fehlerbeseitigung durch Aufschmelzen.

2. Kurbelwellen und Nockenwellen von Automobilen – Schweißen defekter Schmiedehalbzeuge mit Spezialstählen.

3. Schalldämpfer – Schweißen.

4. Verbrennungsmotoren (Kraftstoff- und Luftsystem) – Schweißen.

5. Autoteile (Ölheizerhälse, Getriebegehäuse, Kurbelgehäusedeckel) – Beseitigung von Mängeln durch Schweißen.

6. Bremsscheiben aus Bronze – Beseitigung von Hohlräumen.

7. Gehäuse elastischer Kupplungen – Schweißen.

8. Hinterachsen von Autos – Beseitigung von Hohlräumen in Gussteilen.

9. Autokühlerauskleidung – Risse beseitigen.

10. Schwimmer (Armaturen) des Niveaureglers – Schweißen.

11. Profilfensterrahmen des Fahrerhauses - Schweißen.

12. Stromabnehmerrahmen – Schablonenschweißen.

13. Tanks für nicht brennbare Flüssigkeiten und Bremssysteme von Schienenfahrzeugen – Schweißen.

14. Schottwellendichtungen – Schweißen von Gehäuse und Druckhülse.

15. Hinterradnaben, Hinterachse und andere Autoteile – Sphärogusslöten.

16. Lüftungsrohre – Schweißen.

17. Gasauspuffrohre aus Kupfer – Schweißen.

18. Angeschlossene Rauchrohre in Kesseln und Überhitzerrohren – Schweißen.

19. Bremsleitungsrohre – Schweißen.

20. Drucklose Wasserleitungen (außer Hauptleitungen) – Schweißen.

21. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Heizungsnetze – Schweißen unter Werkstattbedingungen.

22. Vergaserkugeln aus Messing (offen) - Schweißen.

§ 8. Gasschweißgerät der 4. Kategorie

Merkmale der Arbeit. Gasschweißen von komplexen Teilen, Strukturen und Rohrleitungen aus Kohlenstoff- und Baustählen sowie Teilen mittlerer Komplexität aus Nichteisenmetallen und -legierungen in allen räumlichen Positionen der Schweißnaht. Hartlegierungsauftragschweißen unter Verwendung von keramischen Flussmitteln in Schutzgas von Teilen und Baugruppen mittlerer Komplexität. Beseitigung von Fehlern an großen Gussstücken aus Eisen und Aluminium für die Bearbeitung und Testdruckauftragung. Beseitigung von Hohlräumen und Rissen durch Einschmelzen bearbeiteter Teile und Baugruppen. Heißes Richten komplexer Strukturen.

Muss wissen: Methoden zum Festlegen von Metallschweißmodi in Abhängigkeit von der Konfiguration und Dicke der zu schweißenden Teile; Methoden zum Schweißen von Nichteisenlegierungen, Gusseisen; Prüfung von Schweißnähten aus Nichteisenmetallen und -legierungen; Grundregeln für die Schweißbarkeit von Metallen; allgemeine Konzepte zu Methoden zur Herstellung und Lagerung der am häufigsten beim Gasschweißen verwendeten Gase (Acetylen, Wasserstoff, Sauerstoff, Propan-Butan usw.); Arten von Schweißfehlern und Methoden zu ihrer Vorbeugung und Beseitigung; Regeln zum Lesen von Zeichnungen.

Arbeitsbeispiele

1. Rohrleitungsabsperrventile aus Nichteisenmetallen und -legierungen unter Prüfdruck über 1,6 bis 4,9 MPa (über 15,5 bis 48,4 atm) – Beseitigung von Mängeln durch Einschmelzen.

2. Babbitt-Füllung von Lagern – Fusion.

3. Zylinderblöcke von Automobilmotoren – Beseitigung von Hohlräumen in Gussteilen.

4. Kurbelwellen – Schweißen von Lagerzapfen.

5. Bronze- und Messingeinsätze – zum Aufschmelzen auf Stahllager.

6. Teile und Baugruppen aus Nichteisenmetallen – Schweißen mit anschließender Druckprüfung.

7. Spulenrahmen, Pendel – Schweißen.

8. Zähne von Zahnrädern aus Gusseisen – Schweißen.

9. Dünnwandige Produkte aus Nichteisenlegierungen (Luftkühlerabdeckungen, Lagerschilde, Turbogeneratorlüfter) – Gehäuseschweißung mit Messing oder Silumin.

10. Große Gusseisenprodukte (Rahmen, Riemenscheiben, Schwungräder, Zahnräder) – Beseitigung von Hohlräumen und Rissen.

11. Kurbelgehäuse von Großmotoren und mechanische Getriebegehäuse von Diesellokomotiven – Schweißen.

12. Polspulen elektrische Maschinen aus Bandkupfer - Schweißen von Jumpern.

13. Bürstenhaltergehäuse, Umkehrsegmente, Elektromotorrotoren – Schweißen.

14. Aluminiummöbel – Schweißen.

15. Heizungen – Schweißen eines Käfigs, eines Wasserheizrohrs mit Käfig, Kegel, Ringen und Flanschen.

16. Kolben von Drucklufthämmern – Beseitigung von Hohlräumen und Rissen.

17. Lager und Auskleidungen für Achslager, Deichseln – Verschmelzung entlang des Rahmens und Verschmelzung von Rissen.

18. Bullaugenrahmen aus Aluminiumlegierungen – Schweißen.

19. Lufttanks für Oberleitungsbusse – Schweißen.

20. Einzelnes und gedrehtes Metallgeflecht für die Zellstoff- und Papierproduktion – Löten der Enden mit Silberlot.

21. Röhren für Sensoren mit einem radioaktiven Isotop – Eliminierung.

22. Rohrelemente von Kesseln, Panzerplatten usw. - Heiße Bearbeitung.

23. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Heizungsnetze – Schweißen während der Installation.

24. Technologische Rohrleitungen (Kategorie 5) – Schweißen.

25. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen unter Werkstattbedingungen.

26. Kühlschränke aus Messing – Schweißen von Nähten für Hydrotests bei Drücken bis zu 2,5 MPa (24,2 atm).

27. Kugeln, Schwimmer und Tanks aus speziellen Aluminiumlegierungen – Schweißen.

§ 9. Gasschweißgerät der 5. Kategorie

Merkmale der Arbeit. Gasschweißen komplexer Teile, Baugruppen, Mechanismen, Strukturen und Rohrleitungen aus kohlenstoffreichen, legierten, speziellen und korrosionsbeständigen Stählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen, die für den Betrieb unter dynamischen und Vibrationsbelastungen sowie unter Druck ausgelegt sind. Hartlegierungsbeschichtung komplexer Teile, Baugruppen, Strukturen und Mechanismen. Schweißen und Beseitigung von Rissen und Hohlräumen in dünnwandigen Produkten und in Produkten mit schwer zugänglichen Schweißstellen. Wärmebehandlung von Schweißverbindungen mit einem Gasbrenner nach dem Schweißen.

Muss wissen: mechanische und technologische Eigenschaften von geschweißten Metallen, einschließlich hochlegierter Stähle, sowie abgeschiedener Metalle; Regeln zur Auswahl der technologischen Reihenfolge von Nähten und Schweißmodi; Methoden zur Überwachung und Prüfung von Schweißnähten; Einfluss der Wärmebehandlung auf die Eigenschaften der Schweißverbindung.

Arbeitsbeispiele

1. Schießscharten von Hochöfen – Schweißen von Schalen und Rissen.

2. Rohrleitungsabsperrventile aus Zinnbronze und Messing (Silizium) – geschweißt auf einen Prüfdruck von über 5 MPa (48,4 atm).

3. Zylinder, Kappen, Kugeln, die im Vakuum betrieben werden – Schweißen.

4. Bleibäder - Schweißen.

5. Propeller aus Bronze und Messing – Korrektur von Mängeln durch Fusion.

6. Teile von Gasschweißgeräten – Löten mit Silberloten.

7. Kupferspulen – Schweißen.

8. Caissons von Offenherdöfen (Heißreparatur) – Innenschweißen.

9. Balgkompensatoren aus korrosionsbeständigem Stahl - Löten.

10. Kollektoren mit komplexer Konfiguration, bestehend aus 20 oder mehr Teilen aus korrosionsbeständigen Stählen und hitzebeständigem Stahl mit Überprüfung der Makrostruktur mittels Röntgen - Schweißen.

11. Gusseisenkörper, Abdeckungen, T-Stücke, Bögen, Zylinder – Beseitigung von Fehlern durch Schweißen.

12. Dampfkessel – Verschmelzung von Rissen.

13. Aluminium- und Bronzegussteile, komplex und groß – Verschmelzung von Schalen und Rissen.

14. Formen – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen.

15. Rotoren elektrischer Maschinen – Schweißen von kurzgeschlossenen Ringen, Stäben, Auftragschweißen.

16. Komplexe Betten, Schürzen großer Drehmaschinen – Schweißen, Auftragen von Rissen.

17. Rohre von Impulssystemen für Instrumentierung und Automatisierung – Schweißen.

18. Rohrelemente von Dampfkesseln mit einem Druck bis 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.

19. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen während der Installation.

20. Technologische Rohrleitungen der Kategorien 3 und 5 (Gruppen), Dampf- und Wasserleitungen der Kategorien 3 und 5 – Schweißen.

21. Bleirohre – Schweißen.

22. Rohrleitungen für externe Gasversorgungsnetze mit mittlerem und hohem Druck – Schweißen während der Installation.

23. Messingkühlschränke – Schweißen von Nähten für Hydrotests bei Drücken über 2,5 MPa (24,2 atm).

24. Zylinder von Verbrennungsmotoren – Schweißen von Innen- und Außenmänteln.

25. Reifen, Bänder, Kompensatoren dafür aus Nichteisenmetallen - Schweißen.

§ 10. Gasschweißer der 6. Kategorie

Merkmale der Arbeit. Gasschweißen komplexer Teile, Mechanismuskomponenten, Strukturen und Rohrleitungen aus kohlenstoffreichen, legierten, speziellen und korrosionsbeständigen Stählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen, die für den Betrieb unter dynamischen und Vibrationsbelastungen sowie unter hohem Druck ausgelegt sind. Hartlegierungsbeschichtung komplexer Teile, Baugruppen, Strukturen und Mechanismen.

Muss wissen: Vielfalt an leichten und schweren Legierungen, ihre Schweiß- und mechanischen Eigenschaften; Arten von Korrosion und Faktoren, die sie verursachen; Metallographie von Schweißnähten; Methoden zur speziellen Prüfung von geschweißten Produkten und der Zweck jedes einzelnen davon.

Arbeitsbeispiele

1. Trennanlagen für Luft-Sauerstoff-Werkstätten – Schweißen von Teilen aus Nichteisenmetallen.

2. Teile und Baugruppen aus Nichteisenmetallen, die unter einem Druck über 4,0 MPa (38,7 atm) betrieben werden – Schweißen.

3. Vakuum- und Kryobehälter, Kappen, Kugeln und Rohrleitungen – Schweißen.

4. Schaufeln von Turbinenrotoren und -statoren – Löten.

5. Impulsverkabelung von Turbinen und Kesseln – Schweißen.

6. Rohrelemente von Dampfkesseln mit Drücken über 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.

7. Rohrleitungen für externe Gasversorgungsnetze mit mittlerem und hohem Druck – Schweißen während der Installation.

8. Technologische Rohrleitungen der Kategorien 1 und 2 (Gruppen) sowie Dampf- und Wasserleitungen der Kategorien 1 und 2 – Schweißen.

§ 47. Elektro- und Gasschweißer 4. Kategorie

Aufmerksamkeit! Dieses Qualifikationsmerkmal ist durch Beschluss des russischen Arbeitsministeriums vom 9. April 2018 N 215 ausgeschlossen

Merkmale der Arbeit. Manuelles Lichtbogen-, Plasma- und Gasschweißen von Teilen, Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen mittlerer Komplexität aus Baustählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und -legierungen sowie komplexen Teilen von Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen aus Kohlenstoffstählen in allen räumlichen Positionen des Schweißen. Manuelles gerades und geformtes Sauerstoff-, Plasma- und Gasschneiden und Schneiden mit Benzin- und Kerosinschneidgeräten auf tragbaren, stationären und Plasmaschneidmaschinen, in verschiedenen Positionen von komplexen Teilen aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und Legierungen gemäß Markierung. Sauerstoffflussschneiden von Teilen aus hochchromhaltigen und Chrom-Nickel-Stählen sowie Gusseisen. Sauerstoffschneiden von Schiffsgegenständen im Wasser. Automatisches und maschinelles Schweißen mittelkomplexer und komplexer Geräte, Komponenten, Rohrleitungskonstruktionen aus verschiedenen Stählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen. Automatisches Schweißen kritischer komplexer Gebäude- und Technologiestrukturen unter schwierigen Bedingungen. Manuelles Lichtbogenhobeln komplexer Teile aus verschiedenen Stählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen in verschiedenen Positionen. Schweißen von Gusseisenkonstruktionen. Aufbringen von Fehlern in komplexen Maschinenteilen, Mechanismen, Strukturen und Gussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck. Heißes Richten komplexer Strukturen. Lesen von Zeichnungen verschiedener komplexer geschweißter Metallkonstruktionen.
Muss wissen: Installation verschiedener elektrischer Schweiß- und Brennschneidgeräte, automatischer und halbautomatischer Geräte, Merkmale des Schweißens und Lichtbogenhobelns mit Wechsel- und Gleichstrom; Grundlagen der Elektrotechnik im Rahmen der durchgeführten Arbeiten; Arten von Schweißfehlern und Methoden zu ihrer Vorbeugung und Beseitigung; Grundlagen des Metallschweißens; mechanische Eigenschaften geschweißter Metalle; Grundsätze zur Auswahl von Schweißmodi basierend auf Instrumenten; Marken und Arten von Elektroden; Methoden zur Herstellung und Lagerung der gängigsten Gase: Acetylen, Wasserstoff, Sauerstoff, Propan-Butan, verwendet beim Gasschweißen; Brennschneidverfahren für legierten Stahl.
Arbeitsbeispiele
1. Geräte, Behälter und Behälter aus Kohlenstoffstahl, die ohne Druck arbeiten – Schweißen.
2. Ausrüstung und Behälter für die chemische und petrochemische Industrie: Tanks, Abscheider, Behälter usw. - Löcher mit abgeschrägten Kanten schneiden.
3. Rohrleitungsabsperrventile aus Nichteisenmetallen und -legierungen unter Prüfdruck über 1,6 bis 5,0 MPa (über 15,5 bis 48,4 atm) – Verschmelzung von Defekten.
4. Transformatortanks – Schweißen von Rohren, Schweißen von Klemmenkästen, Kühlkästen, Strominstallationen und Tankabdeckungen.
5. Ruderschäfte, Propellerwellenhalterungen – Schweißen.
6. Zylinderblöcke von Automobilmotoren – Einschmelzen von Gehäusen in Gussteile.
7. Kurbelwellen – Oberflächenbehandlung von Lagerzapfen.
8. Einsätze aus Bronze und Messing – Auftragen auf Stahllager.
9. Armaturen und Kesselbrennerkörper – Schweißen.
10. Teile aus Edelstahlblechen, Aluminium- oder Kupferlegierungen – gaselektrisches Schneiden mit abgeschrägten Kanten.
11. Gusseisenteile – Schweißen, Schmelzen mit und ohne Erhitzen.
12. Teile aus Stahlblech mit einer Dicke von über 60 mm – manueller Zuschnitt nach Markierung.
13. Teile und Baugruppen aus Nichteisenmetallen – Schweißen mit anschließender Druckprüfung.
14. Autoretarder – Schweißen und Auftragen von Bauteilen unter Betriebsbedingungen.
15. Zahnradzähne aus Gusseisen – Schweißen.
16. Dünnwandige Produkte aus Nichteisenlegierungen (Luftkühlerabdeckungen, Lagerschilde, Turbogeneratorlüfter) – Schweißen mit Messing oder Silumin.
17. Große Gusseisenprodukte: Rahmen, Riemenscheiben, Schwungräder, Zahnräder – Verschmelzung von Schalen und Rissen.
18. Kammern hydraulischer Turbinenlaufräder – Schweißen und Auftragen.
19. Hochofenkonstruktionen (Gehäuse, Lufterhitzer, Gasleitungen) – Schneiden mit abgeschrägten Kanten.
20. Rahmen von Industrieöfen und Kesseln – Schweißen.
21. Kurbelgehäuse von Großmotoren und mechanische Getriebegehäuse von Diesellokomotiven – Schweißen.
22. Untere Motorkurbelgehäuse – Schweißen.
23. Polspulen elektrischer Maschinen aus Bandkupfer – Schweißen und Schweißen von Jumpern.
24. Gasauspuffkrümmer und -rohre – Schweißen.
25. Steuerringe für hydraulische Turbinen – Schweißen und Auftragen.
26. Gehäuse und Achsen der Schneidwerksantriebsräder – Schweißen.
27. Kompressorgehäuse, Nieder- und Hochdruckzylinder von Luftkompressoren – Rissfusion.
28. Rotorgehäuse mit einem Durchmesser bis 3500 mm - Schweißen.
29. Absperrventilgehäuse für Turbinen mit einer Leistung bis 25.000 kW – Schweißen.
30. Bürstenhaltergehäuse, Umkehrsegmente, Rotoren von Elektromotoren – Schweißen.
31. Befestigung und Halterungen für Rohrleitungen – Schweißen.
32. Halterungen und Befestigungen für Drehgestelle von Diesellokomotiven – Schweißen.
33. Bleche mit großer Dicke (Panzerung) – Schweißen.
34. Masten, Bohr- und Produktionsanlagen – Schweißen unter Werkstattbedingungen.
35. Aluminiummöbel – Schweißen.
36. Grundplatten großer elektrischer Maschinen – Schweißen.
37. Streben, Achswellen von Flugzeugfahrwerken – Schweißen.
38. Heizungen – Schweißen eines Käfigs, eines Wasserheizrohrs mit Käfig, Kegel, Ringen und Flanschen.
39. Lager und Auskleidungen für Achslager, Deichseln – Verschmelzung entlang des Rahmens und Verschmelzung von Rissen.
40. Kolben von Presslufthämmern – Verschmelzung von Granaten und Rissen.
41. Staub-Gas-Luftkanäle, Brennstoffversorgungseinheiten und Elektrofilter – Schweißen.
42. Spulenrahmen, Pendel - Schweißen.
43. Bullaugenrahmen aus Aluminiumlegierungen – Schweißen.
44. Förderbandrahmen – Schweißen.
45. Lufttanks für Oberleitungsbusse – Schweißen.
46. ​​​​Tanks für Erdölprodukte mit einem Fassungsvermögen von weniger als 1000 Kubikmetern. m - Schweißen.
47. Schienenstoßverbindungen – Schweißen unter Betriebsbedingungen.
48. Schienen und vorgefertigte Querträger – Enden verbinden.
49. Einzelnes und gedrehtes Metallgewebe für die Zellstoff- und Papierproduktion – Löten der Enden mit Silberlot.
50. Brecherbetten – Schweißen.
51. Geschweißte Gussrahmen und Gehäuse elektrischer Maschinen – Schweißen.
52. Gusseisenbetten großer Werkzeugmaschinen – Schweißen.
53. Betten von Arbeitsgerüsten von Walzwerken – Oberflächenbehandlung.
54. Statoren luftgekühlter Turbogeneratoren – Schweißen.
55. Röhren für Sensoren mit einem radioaktiven Isotop – Verschmelzung.
56. Rohrelemente von Kesseln, Panzerplatten usw. - Heiße Bearbeitung.
57. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Heizungsnetze – Schweißen während der Installation.
58. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen unter Werkstattbedingungen.
59. Bohrgestänge – Schweißen von Kupplungen.
60. Technologische Rohrleitungen der Kategorie 5 – Schweißen.
61. Fachwerks, Anschlüsse, Laternen, Pfetten, Einschienenbahnen – Schweißen.
62. Komplexe Fräser und Matrizen – Schweißen und Auftragen von Schnellschneidern und Hartlegierungen.
63. Kühlschränke aus Messing – Schweißen von Nähten für Hydrotests bei Drücken bis zu 2,5 MPa (24,2 atm).
64. Zylinder von Autoblöcken – Verschmelzung von Granaten.
65. Autotanks – Schweißen.
66. Kugeln, Schwimmer und Tanks aus speziellen Aluminiumlegierungen – Schweißen.

Ab dem 1. Juli 2016 besteht für Arbeitgeber eine Antragspflicht professionelle Standards, wenn die Anforderungen an die Qualifikationen, die ein Arbeitnehmer zur Ausübung einer bestimmten beruflichen Funktion benötigt, durch das Arbeitsgesetzbuch, Bundesgesetze oder andere Vorschriften festgelegt sind (Bundesgesetz vom 2. Mai 2015 Nr. 122-FZ).
Um nach anerkannten Berufsstandards des Arbeitsministeriums der Russischen Föderation zu suchen, verwenden Sie

Gasschweißen ist relativ einfach und erfordert keine komplexe, teure Ausrüstung oder eine Stromquelle.

Der Nachteil des Gasschweißens ist die geringere Aufheizgeschwindigkeit des Metalls im Vergleich zum Lichtbogenschweißen und eine größere thermische Einflusszone auf das Metall. Beim Gasschweißen ist die Wärmekonzentration geringer und die Verformung der zu schweißenden Teile größer.

Aufgrund der relativ langsamen Erwärmung des Metalls durch die Flamme und der geringen Wärmekonzentration nimmt die Produktivität des Gasschweißens mit zunehmender Dicke des zu schweißenden Metalls ab. Beispielsweise beträgt die Gasschweißgeschwindigkeit bei einer Stahldicke von 1 mm etwa 10 m/h, bei einer Stahldicke von 10 mm nur 2 m/h. Daher ist das Gasschweißen von Stahl mit einer Dicke von über 6 mm weniger produktiv als das Lichtbogenschweißen.

Die Kosten für Acetylen und Sauerstoff sind höher als die Kosten für Strom, daher ist Gasschweißen teurer als Elektroschweißen. Zu den Nachteilen des Gasschweißens zählen auch Explosions- und Brandgefahren, wenn gegen die Regeln für den Umgang mit Kalziumkarbid, brennbaren Gasen und Flüssigkeiten, Sauerstoff, Flaschen mit Druckgasen und Acetylengeneratoren verstoßen wird. Das Gasschweißen wird für folgende Arbeiten eingesetzt: Herstellung und Reparatur von Stahlprodukten mit einer Dicke von 1-3 mm; Schweißen von Behältern und kleinen Tanks, Schweißen von Rissen, Schweißen von Flicken usw.; Reparatur von Gussprodukten aus Gusseisen, Bronze, Silumin; Schweißverbindungen von Rohren mit kleinem und mittlerem Durchmesser; Herstellung von Produkten aus Aluminium und seinen Legierungen, Kupfer, Messing und Blei; Herstellung von Baueinheiten aus dünnwandigen Rohren; Auftragen von Messing auf Teile aus Stahl und Gusseisen; Verbinden von duktilem und hochfestem Gusseisen mit Füllstäben aus Messing und Bronze, Niedertemperaturschweißen von Gusseisen.

Mit dem Gasschweißen lassen sich nahezu alle in der Technik verwendeten Metalle verbinden. Gusseisen, Kupfer, Messing und Blei lassen sich leichter mit Gas schweißen als mit Lichtbogen.

Gasschweißtechnik

Mit dem Gasschweißen können Boden-, Horizontal-, Vertikal- und Deckennähte ausgeführt werden. Deckennähte sind am schwierigsten herzustellen, da der Schweißer in diesem Fall flüssiges Metall mithilfe des Drucks der Flammengase aufrechterhalten und entlang der Naht verteilen muss. Am häufigsten wird Gasschweißen zur Herstellung von Stoßverbindungen verwendet, seltener für Eck- und Endverbindungen. Es wird nicht empfohlen, Überlappungs- und T-Verbindungen mittels Gasschweißen herzustellen, da diese eine starke Erwärmung des Metalls erfordern und mit einer erhöhten Verformung des Produkts einhergehen.

Wulstverbindungen aus dünnem Metall werden ohne Zusatzdraht geschweißt. Es kommen intermittierende und durchgehende Nähte sowie ein- und mehrlagige Nähte zum Einsatz. Vor dem Schweißen werden die Kanten gründlich von Öl-, Farb-, Rost-, Zunder-, Feuchtigkeits- und anderen Verunreinigungen gereinigt.

In der Tabelle Abbildung 10 zeigt die Vorbereitung der Kanten beim Gasschweißen von Kohlenstoffstählen mit Stumpfnähten.

BEWEGUNG DES BRENNERS WÄHREND DES SCHWEISSENS

Die Brennerflamme wird so auf das zu schweißende Metall gerichtet, dass sich die Kanten des Metalls in der Reduktionszone in einem Abstand von 2–6 mm vom Ende des Kerns befinden. Es ist unmöglich, das geschmolzene Metall mit dem Ende des Kerns zu berühren, da dies zu einer Aufkohlung des Badmetalls führt. Das Ende des Zusatzdrahtes muss sich ebenfalls in der Reduktionszone befinden oder in das Bad aus geschmolzenem Metall eingetaucht sein. An der Stelle, an der das Ende des Flammenkerns ausgerichtet ist, wird das flüssige Metall durch Gasdruck seitlich leicht aufgeblasen und bildet so eine Vertiefung im Schweißbad.

Die Erwärmungsrate des Metalls beim Gasschweißen kann durch Ändern des Neigungswinkels des Mundstücks zur Metalloberfläche angepasst werden. Je größer dieser Winkel ist, desto mehr Wärme wird von der Flamme auf das Metall übertragen und desto schneller erwärmt es sich. Beim Schweißen von dickem oder gut wärmeleitendem Metall (z. B. Rotkupfer) wird der Neigungswinkel der Düse a größer gewählt als beim Schweißen von dünnem oder schlecht wärmeleitendem Metall. In Abb. 86 und zeigt die Neigungswinkel des Mundstücks, die für das linkshändige Schweißen (siehe § 4 dieses Kapitels) von Stahl unterschiedlicher Dicke empfohlen werden.

In Abb. 86, b zeigt Möglichkeiten, das Mundstück entlang der Naht zu bewegen. Die Hauptsache ist, das Mundstück entlang der Naht zu bewegen. Quer- und Kreisbewegungen sind Hilfsmittel und dienen der Regulierung der Erwärmungs- und Schmelzgeschwindigkeit der Kanten und tragen auch zur Bildung der gewünschten Schweißnahtform bei.

Methode 4 (siehe Abb. 86, b) wird beim Schweißen von dünnem Metall verwendet, Methoden 2 und 3 – beim Schweißen von Metall mittlerer Dicke. Beim Schweißen ist darauf zu achten, dass das Metall des Beckens durch die Gase der Reduktionszone der Flamme stets vor der Umgebungsluft geschützt ist. Daher wird Methode 1, bei der die Flamme regelmäßig zur Seite gezogen wird, nicht empfohlen, da sie das Metall mit Luftsauerstoff oxidieren kann.

GRUNDLEGENDE GASSCHWEISSMETHODEN

Linkes Schweißen (Abb. 87, a). Diese Methode ist die gebräuchlichste. Es wird beim Schweißen dünner und niedrig schmelzender Metalle verwendet. Der Brenner wird von rechts nach links bewegt und der Zusatzdraht vor die Flamme geführt, die auf den ungeschweißten Nahtabschnitt gerichtet ist. In Abb. 87, und unten zeigt ein Diagramm der Bewegung des Mundstücks und des Drahtes während der linken Schweißmethode. Die Flammenleistung beim Linksschweißen beträgt 100 bis 130 dm 3 Acetylen pro Stunde pro 1 mm Metalldicke (Stahl).

Rechtes Schweißen (Abb. 87, b). Der Brenner wird von links nach rechts angetrieben, der Zusatzdraht wird nach dem Brenner bewegt. Die Flamme wird auf das Drahtende und den Schweißbereich der Naht gerichtet. Querschwingende Bewegungen werden nicht so häufig ausgeführt wie beim Linksschweißen. Das Mundstück erzeugt leichte Querschwingungen; Beim Schweißen von Metall mit einer Dicke von weniger als 8 mm wird die Düse ohne Querbewegungen entlang der Nahtachse bewegt. Das Drahtende bleibt im Schweißbad eingetaucht und das flüssige Metall vermischt sich damit, wodurch sich Oxide und Schlacken leichter entfernen lassen. Die Flammenwärme wird weniger gut abgeführt und besser genutzt als beim Linksschweißen. Daher wird beim Rechtsschweißen der Öffnungswinkel der Naht nicht auf 90°, sondern auf 60–70° eingestellt, was die Menge des abgelagerten Metalls, den Drahtverbrauch und die Verformung des Produkts aufgrund der Schrumpfung des Schweißguts reduziert.

Zum Verbinden von Metallen mit einer Dicke von mehr als 3 mm sowie von Metallen mit hoher Wärmeleitfähigkeit und gerillten Kanten, wie z. B. Rotkupfer, empfiehlt sich das Rechtsschweißen. Die Qualität der Naht beim Rechtsschweißen ist höher als beim Linksschweißen, da das geschmolzene Metall besser durch die Flamme geschützt wird, die gleichzeitig das abgeschiedene Metall ausglüht und seine Abkühlung verlangsamt. Wegen beste Verwendung Hitze ist das Rechtsschweißen von Metallen mit großen Dicken wirtschaftlicher und produktiver als das Linksschweißen – die Geschwindigkeit des Rechtsschweißens ist 10–20 % höher und die Gaseinsparung beträgt 10–15 %.

Rechtsschweißen verbindet Stahl bis 6 mm Dicke ohne Kantenschräge, mit voller Durchdringung, ohne Schweißen auf der Rückseite. Die Flammenleistung beim Rechtsschweißen beträgt 120 bis 150 dm 3 Acetylen pro Stunde pro 1 mm Metalldicke (Stahl). Das Mundstück muss in einem Winkel von mindestens 40° zum zu schweißenden Metall geneigt sein.

Beim Rechtsschweißen wird empfohlen, Zusatzdraht mit einem Durchmesser zu verwenden, der der halben Dicke des zu schweißenden Metalls entspricht. Verwenden Sie beim Linksschweißen einen Draht mit einem um 1 mm größeren Durchmesser als beim Rechtsschweißen. Drähte mit einem Durchmesser von mehr als 6-8 mm werden zum Gasschweißen nicht verwendet.

Schweißen mit durchgehender Schweißnaht (Abb. 88). Die Platten werden vertikal mit einem Abstand installiert, der der halben Plattendicke entspricht. Die Brennerflamme schmilzt die Kanten und bildet ein rundes Loch, dessen unterer Teil über die gesamte Dicke des zu schweißenden Metalls mit Zusatzwerkstoff geschmolzen wird. Dann wird die Flamme höher bewegt, schmilzt die Oberkante des Lochs und trägt die nächste Metallschicht auf die Unterseite des Lochs auf, und so weiter, bis die gesamte Naht verschweißt ist. Die Naht entsteht in Form einer durchgehenden Naht, die die zu verschweißenden Bleche verbindet. Das Schweißgut ist dicht, ohne Poren, Hohlräume und Schlackeneinschlüsse.

Schweißen mit Bädern. Mit diesem Verfahren werden Stoß- und Eckverbindungen von Metallen geringer Dicke (weniger als 3 mm) mit Zusatzdraht geschweißt. Wenn sich an der Naht eine Lache mit einem Durchmesser von 4-5 mm bildet, führt der Schweißer das Drahtende hinein und schiebt, nachdem er eine kleine Menge davon geschmolzen hat, das Drahtende in die Dunkelheit, wodurch ein Teil davon reduziert wird die Flamme. Gleichzeitig bewegt er das Mundstück in kreisenden Bewegungen zum nächsten Nahtabschnitt. Das neue Bad sollte das vorherige um 1/3 des Durchmessers überlappen. Um Oxidation zu vermeiden, muss das Drahtende in der reduzierenden Zone der Flamme gehalten werden und der Flammenkern sollte nicht in das Bad eingetaucht werden, um eine Aufkohlung des Schweißguts zu vermeiden. Auf diese Weise (mit leichten Nähten) verschweißte dünne Bleche und Rohre aus kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen ergeben Verbindungen von ausgezeichneter Qualität.

Mehrschichtiges Gasschweißen. Dieses Schweißverfahren hat gegenüber dem Einlagenschweißen eine Reihe von Vorteilen: Es wird eine kleinere Metallheizzone bereitgestellt; Das Glühen der darunter liegenden Schichten wird beim Auftragen nachfolgender Schichten erreicht. Es ist möglich, jede Schicht der Naht zu schmieden, bevor die nächste aufgetragen wird. All dies verbessert die Qualität des Schweißgutes. Allerdings ist das Mehrschichtschweißen weniger produktiv und erfordert einen höheren Gasverbrauch als das Einschichtschweißen, sodass es nur bei der Herstellung kritischer Produkte eingesetzt wird. Das Schweißen erfolgt in kurzen Abschnitten. Beim Auftragen von Schichten ist darauf zu achten, dass die Fugen der Nähte in verschiedenen Schichten nicht zusammenfallen. Bevor Sie eine neue Schicht auftragen, müssen Sie die Oberfläche der vorherigen Schicht gründlich mit einer Drahtbürste von Zunder und Schlacke reinigen.

Oxidierendes Flammschweißen. Mit dieser Methode werden kohlenstoffarme Stähle geschweißt. Das Schweißen erfolgt mit einer oxidierenden Flamme der folgenden Zusammensetzung

Zur Desoxidation der im Schweißbad gebildeten Eisenoxide werden Drähte der Sorten Sv-12GS, Sv-08G und Sv-08G2S gemäß GOST 2246-60 verwendet, die erhöhte Mengen an Mangan und Silizium enthalten, die Desoxidationsmittel sind. Diese Methode steigert die Produktivität um 10-15 %.

Schweißen mit Propan-Butan-Sauerstoff-Flamme. Das Schweißen erfolgt mit erhöhtem Sauerstoffgehalt im Gemisch

um die Flammentemperatur zu erhöhen und die Durchdringung und Fließfähigkeit des Bades zu erhöhen. Zur Desoxidation von Schweißgut werden die Drähte Sv-12GS, Sv-08G, Sv-08G2S sowie der Draht Sv-15GYU (0,5-0,8 % Aluminium und 1 - 1,4 % Mangan) nach GOST verwendet.

Forschungen von A. I. Shashkov, Yu. I. Nekrasov und S. S. Vaksman ergaben die Möglichkeit, in diesem Fall herkömmlichen kohlenstoffarmen Fülldraht Sv-08 mit einer desoxidierenden Beschichtung zu verwenden, die 50 % Ferromangan und 50 % Ferrosilicium, verdünnt auf flüssigem Glas, enthält. Beschichtungsgewicht (ohne Gewicht). flüssiges Glas) beträgt 2,8–3,5 Gew.-% des Drahtes. Beschichtungsdicke: 0,4–0,6 mm bei Verwendung von Drähten mit einem Durchmesser von 3 mm und 0,5–0,8 mm bei Verwendung von Drähten mit einem Durchmesser von 4 mm. Der Propanverbrauch beträgt 60–80 l/h pro 1 mm Stahldicke, b = 3,5, der Neigungswinkel des Stabes zur Metallebene beträgt 30–45°, der Schnittwinkel der Kanten beträgt 90°, der Abstand von der Kern zum Stab beträgt 1,5–2 mm, zum Metall 6–8 mm. Mit dieser Methode kann Stahl bis zu einer Dicke von 12 mm geschweißt werden. Die besten Ergebnisse wurden beim Schweißen von Stahl mit einer Dicke von 3-4 mm erzielt. Draht Sv-08 mit der angegebenen Beschichtung ist ein vollwertiger Ersatz für seltenere Drahtsorten mit Mangan und Silizium beim Schweißen mit Propan-Butan.

Merkmale des Schweißens verschiedener Nähte. Horizontale Nähte werden richtig geschweißt (Abb. 89, a). Manchmal wird von rechts nach links geschweißt, wobei das Drahtende oben und das Mundstück unten im Bad gehalten wird. Das Schweißbad steht in einem bestimmten Winkel zur Nahtachse. Dies erleichtert die Nahtbildung und verhindert, dass das Badmetall tropft.

Vertikale und geneigte Nähte werden nach der linken Methode von unten nach oben geschweißt (Abb. 89, b). Bei einer Metalldicke von mehr als 5 mm wird die Naht mit einer Doppelraupe verschweißt.

Beim Schweißen von Deckennähten (Abb. 89, c) werden die Kanten erhitzt, bis das Schmelzen (Beschlagen) beginnt, und in diesem Moment wird ein Zusatzdraht in das Bad eingeführt, dessen Ende schnell geschmolzen wird. Das Metall des Bades wird durch einen Stab und den Druck der Flammengase, der 100–120 gf/cm2 erreicht, daran gehindert, nach unten zu fließen. Der Stab wird in einem leichten Winkel zum zu schweißenden Metall gehalten. Das Schweißen erfolgt auf die richtige Art und Weise. Es wird empfohlen, mehrlagige Nähte zu verwenden, die in mehreren Durchgängen geschweißt werden.

Das Schweißen von Metall mit einer Dicke von weniger als 3 mm und Bördelkanten ohne Zusatzwerkstoff erfolgt mit spiralförmigen (Abb. 89, d) oder Zickzackbewegungen (Abb. 89, e) der Düse.

Verwaltung Gesamtbewertung des Artikels: Veröffentlicht: 2011.05.31

§ 55. Elektroschweißer für manuelles Schweißen (2. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

• Heftschweißen von Teilen, Produkten und Strukturen in allen räumlichen Positionen der Schweißnaht.
• Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen einfacher Teile in der unteren und vertikalen Position der Schweißnaht, Ablegen einfacher Teile.
• Vorbereitung von Produkten und Baugruppen zum Schweißen und Reinigen der Nähte nach dem Schweißen.
• Gewährleistung des Schutzes der Schweißnahtrückseite beim Schutzgasschweißen.
• Erhitzen von Produkten und Teilen vor dem Schweißen.
• Einfache Zeichnungen lesen.

Muss wissen:

• Aufbau und Funktionsprinzip von Elektroschweißmaschinen und -geräten zum Lichtbogenschweißen unter Einsatzbedingungen von Wechsel- und Gleichstrom;
• Methoden und Grundtechniken des Heftschweißens;
• Formen des Nahtabschnitts zum Schweißen;
• Gerät aus Zylindern;
• Farben, Lacke und Regeln für deren Umgang;
• Regeln zum Schweißen unter Schutzgas und Regeln zur Gewährleistung des Schutzes beim Schweißen;
• Regeln für die Wartung von Elektroschweißmaschinen;
• Arten von Schweißverbindungen und Nähten;
• Regeln für die Vorbereitung der Kanten von Produkten zum Schweißen;
• Arten von Nuten und Bezeichnung von Schweißnähten in den Zeichnungen;
• grundlegende Eigenschaften der verwendeten Elektroden und der zu schweißenden Metalle und Legierungen;
• Zweck und Nutzungsbedingungen der Instrumentierung;
• Ursachen von Fehlern beim Schweißen und Möglichkeiten, diese zu verhindern;
• Brennervorrichtung zum Schweißen mit einer nicht abschmelzenden Elektrode in Schutzgas.

Arbeitsbeispiele

• 1. Transformatortanks – Schweißen der Wände zum automatischen Schweißen.
• 2. Wiegenträger, Federstäbe und Polster für Ganzmetallwagen und Kraftwerkswagen – Schweißen von Verstärkungswinkeln, Führungen und Zentrierringen.
• 3. Rollbalken – Schweißen von Weichen und Greifrädern entsprechend der Markierung.
• 4. Stürmer, Zylinder von Dampfhämmern - Fusion.
• 5. Membranen von Plattformrahmen und Metallgondelwagen sowie Fensterrahmen von Personenkraftwagen – Schweißen.
• 6. Rahmen von Kinderstühlen, Hockern, Gewächshäusern – Schweißen.
• 7. Leitplankenverkleidungen und andere leicht belastete Teile von Landmaschinen – Schweißen.
• 8. Kopfhalterungen, Bremssteuerrollen – Schweißen.
• 9. Halterungen für Muldenkipper-Hilfsrahmen – Schweißen.
• 10. Federunterlagen und -beläge – Schweißen.
• 11. Stahlflaschen – Schweißen.
• 12. Rahmen von Transformatorkesseln – Schweißen.
• 13. Bettmatratzenrahmen, gepanzertes und rhombisches Netz – geschweißt.
• 14. Einfache Fräser – Verbindung von Schnellschneider und Hartlegierung.
• 15. Kleine Gussteile aus Stahl und Gusseisen – Schmelzschalen in unbehandelten Bereichen.

Lichtbogenschweißen:

• 1. Ösen, Buchsen, Tassen – Tack.
• 2. Konstruktionen, die nicht der Prüfung unterliegen – Schweißen des Sets auf einem Ständer und in der unteren Position.
• 3. Platten, Gestelle, Winkel, Ecken, Rahmen, einfache Flansche aus Metall mit einer Dicke von über 3 mm – Kleben.
• 4. Plattformen und Leitern – Rollenverschmelzung (Riffelung).
• 5. Gestelle, Kisten, Schilde, Rahmen aus Quadraten und Streifen – Topflappen.
• 6. T-Verbindungen und Reinigung von Fundamenten für Hilfsmechanismen – Schweißen.
• 7. Leichte Trennwände und Leitbleche in die untere Position bringen – Schweißen am Vormontageort.
• 8. Gerätebefestigungsteile, Isolierung, technologische Enden, Kämme, temporäre Streifen, Vorsprünge – Schweißen an Strukturen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen.

Schutzgasschweißen:

• 1. Schweißverbindungen kritischer Strukturen – Schutz der Schweißnaht während des Schweißvorgangs.

§ 56. Elektroschweißer für manuelles Schweißen (3. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

• Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen von Teilen, Baugruppen und Strukturen mittlerer Komplexität aus Kohlenstoffstählen und einfachen Teilen aus Baustählen, Nichteisenmetallen und Legierungen in allen räumlichen Positionen der Schweißnaht, mit Ausnahme der Decke.
• Manuelles Sauerstofflichtbogenschneiden, Hobeln von Teilen mittlerer Komplexität aus kohlenstoffarmen Stählen, legierten Stählen, Spezialstählen, Gusseisen und Nichteisenmetallen in verschiedenen Positionen.
• Schweißen von abgenutzten einfachen Werkzeugen, Teilen aus Kohlenstoff- und Baustählen.

Muss wissen:

• Entwurf gebrauchter Elektroschweißmaschinen und Schweißkammern;
• Anforderungen an die Schweißnaht und Oberflächen nach dem Autogenschneiden (Hobeln);
• Eigenschaften und Bedeutung von Elektrodenbeschichtungen;
• Hauptarten der Schweißnahtprüfung;
• Methoden zur Auswahl von Elektrodensorten in Abhängigkeit von Stahlsorten;
• Ursachen für innere Spannungen und Verformungen in geschweißten Produkten und Maßnahmen zu deren Vermeidung.

Arbeitsbeispiele

• 1. Schlag- und Schneidtrommeln, Vorder- und Hinterachse eines Traktoranhängers, Deichsel und Rahmen eines Mähdreschers und Schneidwerks, Schnecken und Schneidwerke, Rechen und Haspel – Schweißen.
• 2. Seitenwände, Übergangsplattformen, Trittbretter, Verkleidungen von Eisenbahnwaggons – Schweißen.
• 3. Angriffsbojen und -fässer, Artillerieschilde und Pontons – Schweißen.
• 4. Wellen elektrischer Maschinen – Schweißen von Lagerzapfen.
• 5. Teile des Karosserierahmens von Güterwagen – Schweißen.
• 6. Details des Wippmechanismus – Einschmelzen der Löcher.
• 7. Rahmen für Schalttafeln und Bedienfelder – Schweißen.
• 8. Stützrollen – Schweißen.
• 9. Kielblöcke – Schweißen.
• 10. Zusammengebaute Gehäuse, Heizkessel – Schweißen.
• 11. LKW-Bremsbeläge, Gehäuse, Achswellen der Hinterachse – Schweißen.
• 12. Strukturen, Komponenten, Teile der Waffenhalterung – Schweißen.
• 13. Gehäuse von elektrischen Sprenggeräten – Schweißen.
• 14. Hebekräne – Absicherung von Böschungen.
• 15. Autohauskarosserien – Schweißen.
• 16. Rahmen für Diesellokomotiven – Schweißen von Leitern, Bodenbelägen, Teilen.
• 17. Formfräser und einfache Matrizen – Schweißen und Auftragschweißen von Schnellschneidern und Hartlegierungen.
• 18. Kleine Maschinenbetten - Schweißen.
• 19. Gestelle, Bunkerroste, Übergangsplattformen, Treppen, Geländer, Terrassendielen, Kesselverkleidungen – Schweißen.
• 20. Rauchrohre bis 30 m Höhe und Lüftungsrohre aus Kohlenstoffstahlblech - Schweißen.
• 21. Angeschlossene Rauchrohre in Kesseln und Dampfüberhitzerrohren – Schweißen.
• 22. Beheizte Rohre – Schweißen von Perlen.
• 23. Drucklose Wasserleitungen (außer Hauptleitungen) – Schweißen.
• 24. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Wärmenetze – Schweißen unter stationären Bedingungen.
• 25. Zahnräder – Verzahnung.

Lichtbogenschweißen:

• 1. Ausdehnungsgefäße – Schweißen, Rohrschweißen.
• 2. Tanks, Rohrleitungen, Behälter, Behälter aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen zum Befüllen mit Wasser – Schweißen.
• 3. Bojen, Angriffsfässer, Artillerieschilde und Pontons – Schweißen.
• 4. Rollen, Buchsen – Fixierung in der unteren Position.
• 5. Wellen und Rahmen von Elektromotoren – Schweißen von Schalen und Rissen.
• 6. Lichtschranken – Verschweißung der Slipanlage untereinander und mit internen Strukturen.
• 7. Durchführungen an den Frontplatten der Hauptverteiler sind mit dem Leiter verschweißt.
• 8. Türen und Lukendeckel sind durchlässig – verschweißt.
• 9. Türen sind durchlässig, Lukendeckel sind verschweißt.
• 10. Teile von Verteilertafeln: Kappen, Ersatzstücke, Nuten, Scharniere, Fässer, Gestelle, Schweißnähte, Bolzen – zum Schweißen an das Gehäuse, den Rahmen oder die Abdeckung.
• 11. Teile von Schiffsmechanismen – Verschweißen der Kanten von Blechen und anderen Teilen bei Montagearbeiten.
• 12. Details von Einheiten, Fundamenten, geringe Metalldicke von 3 mm und mehr, hergestellt aus Kohlenstoffstahl – Schweißen.
• 13. Diffusoren von Kompensatoren von Gasturbineneinheiten, Grundrahmen - Teileheftung.
• 14. Schornsteine ​​und Schornsteine ​​von Haupt- und Hilfskesseln – Schweißen vertikaler und horizontaler Nähte, Schweißen von Versteifungen.
• 15. Gerade und eckige Dachrinnen zum Verlegen von Kabeln – Schweißen entlang der Fernbedienungsstrecke.
• 16. Runde Rohlinge für Matrizen – Schweißen.
• 17. Schlösser: Flügel, Zahnstange, Hebel, Riegel – Schweißen von Stoß- und Überlappungsverbindungen.
• 18. Nähen beim Einbau der Ausrüstung – Schweißen in der unteren Position.
• 19. Leichte Bullaugen – Schweißen.
• 20. Wasserkammern, Kompensatorgehäuse, Rahmen, Aggregate – Schweißen.
• 21. Kammern für Strahlanlagen, Panzerschutz für Strahlanlagen – Schweißen.
• 22. Rahmen, Konsolen, Träger und Instrumentenrahmen in einfacher Ausführung – Schweißen.
• 23. Rahmen und Gehäuse von Hilfswasserrohr-Rückgewinnungskesseln und Lufterhitzern – Schweißen.
• 24. Rahmen, Betten und andere Geräte zum Zusammenbau großer Einheiten – Schweißen zu volumetrischen Einheiten.
• 25. Taschen für Fotoschaltkreise, Federmäppchen, Ersatzsicherungen, Sicherungseinsätze – Einschweißen in Stromverteilungsgeräten.
• 26. Geschweißte Karosseriestrukturen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Luftlichtbogenhobeln in allen Raumlagen (Entfernen temporärer Elemente, Schmelzen defekter Schweißstellen, Schneiden von Kanten).
• 27. Befestigung des Ballastes – Schweißen an der Helling.
• 28. Abdeckungen hermetischer Kästen – Schweißen von Schalen, Rillen.
• 29. Rahmen und Verkleidung von Türen von Stromverteilungsgeräten – Schweißen.
• 30. Rahmen von Kabinen, Betten – Schweißen zu volumetrischen Einheiten.
• 31. Elektrische Brückenkranrollen – Schweißen.
• 32. Kielblöcke und Käfige für Slipanlagen – Schweißen.
• 33. Hauptkarosseriestrukturen aus AK- und YuZ-Stählen – Elektroheftung (entfernbar) entlang der Montagefugen.
• 34. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen mit einer Metalldicke über 2 mm – Schweißen.
• 35. Hochdruckturbinengehäuse – Klebrigkeit.
• 36. Karosserien, Rahmen mobiler Dieselkraftwerke, Rahmen, Hebel, Winkel – Schweißen.
• 37. Befestigung von Spezialbeschichtungen: Bolzen, Klammern, Kämme – Schweißen.
• 38. Distanzringe, Gegengewichte, Distanzbalken – Schweißen auf OK mit technologischer Nichtmessung.
• 39. Wasserdichte Abdeckungen – Schweißen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (1 -15 kgf/cm²).
• 40. Sülle von Abdeckungen, Türen, Luken, Hälsen, Gittern – Schweißen.
• 41. Faltbleche, Verkleidungen, Schiffsgeräte – Schweißen in der Werkstatt.
• 42. Leichte Luke – Karosserie schweißen und Abdeckungen schweißen.
• 43. Aufbauten – Satzschweißen, Schweißen und Schweißen an Decks.
• 44. Aufbauten – Schweißen, Schweißen und Schweißen an Decks in niedrigerer und vertikaler Position.
• 45. Sättigung des Metallbaus - Schweißen.
• 46. ​​​​Außengehäuse – Schweißen von technologischen Dichtungen, die keiner Kontrolle unterliegen.
• 47. Einfache Rumpfstrukturen – elektrisches Fugenhobeln (Aufbringen der Schweißnahtwurzel und Entfernen provisorischer Befestigungselemente).
• 48. Isolierpfetten an Seiten und Schotten – Schweißen auf der Slipanlage und auf dem Wasser.
• 49. Ummantelung – Schweißen in Deckenposition.
• 50. Kolben und Hebeprodukte bis 5 Tonnen – Schweißen des Vormontageabschnitts.
• 51. Ummantelung von Rahmen, Frontplatten – Anschweißen an Konstruktionen.
• 52. Plattformzäune, Ventilatorgeländer (Sturmgeländer, Handläufe für Leitern) – Anschweißen an Bauwerke.
• 53. Stützen, Abdeckungen für Verteilertafeln – Schweißen.
• 54. Deckrohre – Schweißen.
• 55. Aufhängungen von Rohren, Kabeln, Befestigungen von Elektrogeräten, Halterungen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen.
• 56. Stützfüße, Sockel, Balken ohne Schnittkanten – Schweißen.
• 57. Spezialgeräte zum Befüllen von Kabelkästen – Anschweißen der Durchführung an die Welle.
• 58. Leichte Schotte, Leitbleche – Schweißen von Versteifungen in der unteren Position.
• 59. Ruderblatt aus kohlenstoffarmem Stahl – geschweißt.
• 60. Quer- und Längsschotte, Deckstrennwände – Schweißen von Einheiten, Paneelen entlang von Fugen und Nuten in der unteren Position im Vormontagebereich.
• 61. Bretter, Konsolen, Konsolen, Gestelle, Aufhängung von Rohren, Kabeln, Befestigung von Elektrogeräten – Schweißen auf einer Slipanlage.
• 62. Protektoren - Schweißen.
• 63. Instrumentenrahmen und Rahmen mit komplexer Konfiguration – Schweißen.
• 64. Distanzbalken, Ringe, Querträger – an den Hauptkörper geschweißt.
• 65. Gitter aus Rohren mit einem Durchmesser von 10 bis 15 mm – Schweißen.
• 66. Rollen, Naben, Kupplungen – Schweißen und Einschmelzen von Zähnen.
• 67. Ruder – Schweißen des flachen Teils der Federn.
• 68. Brennschneidtische, Kisten zum Transport von Teilen und Ladungsschweißen.
• 69. Schleppnetzhalterungen, Übergangsbrücken, Plattformen, Schanzkleider, Zahlen, Buchstaben – Schweißen an der Helling.
• 70. Heftklammern, Befestigungstaschen, Zangen, Platten – Schweißen.
• 71. Brennschneidtische, Kisten zum Transport von Teilen und Kupplungen – Schweißen.
• 72. Regale zur Aufbewahrung der Dokumentation – Schweißen.
• 73. Wände aus Blech mit einer Dicke von 3 mm und mehr – Schweißen in der unteren und vertikalen Position.
• 74. Steig- und Schrägleitern (Stahl), Laufstege – Schweißen.
• 75. Küchenschornsteinrohre – Schweißen.
• 76. Schiffslüftungsrohre aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen mit einer Dicke von über 2 mm – Schweißen.
• 77. Luftführungsgerät, Lufterhitzer für Wasserrohrkessel - Schweißen.
• 78. Geländer, Laden, Winden, Ansichten - Schweißen.
• 79. Lüftungsflansche – Schweißen.
• 80. Fundamente aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen: für Hilfsmechanismen, Zylinder, Boots- und Festmachergeräte, Gerätebefestigungen – Schweißen.
• 81. Schäfte von Öldichtungen, Stempeln, Matrizen – Schweißen an Metallstrukturen.
• 82. Flaschen, Rohre, Gläser, die keiner Dichtheitsprüfung bedürfen – Schweißen von Längs- und Umfangsnähten.
• 83. Schränke und Tresore mit Schlössern – Schweißen.
• 84. Rahmen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen und Schweißen an der Haut am Vormontageort.
• 85. Mittelschwere Formen mit einem Druck von bis zu 400 Tonnen – Schweißen.
• 86. Anker, Heckpfosten, Vorsteven – Ausbessern von Mängeln.

Schutzgasschweißen:

• 1. Vorsprünge, Böden, Kreuze, Trennwände, Streifen, Rippen, Tassen, Winkel, Flansche, Armaturen in zusammengebauten Schweißbaugruppen aus Aluminium, Kupfer und anderen Legierungen – Heftklammern.
• 2. Leichte Zäune, Plattformen aus Legierungen – miteinander verschweißt und auf einer Slipanlage an interne Strukturen geschweißt.
• 3. Stützhülsen aus Kupfer und Kupfer-Nickel-Legierungen – Schweißen von Vorsprüngen und Verlängerungen.
• 4. Einzelheiten zur Isolierung von Wasserrohrkesseln – Schweißen.
• 5. Teile aus Aluminiumlegierungen, Metalldicke über 3 mm – Klebrigkeit.
• 6. Rahmenteile aus 6 mm dicken Aluminiumlegierungen - Schweißen.
• 7. Teile zur Befestigung von Möbeln und Produkten aus Nichteisenlegierungen – Schweißen.
• 8. Unter Druck arbeitende Produkte – Nahtschutz beim Schweißvorgang.
• 9. Produkte aus Aluminiumlegierungen mit einer Metalldicke über 3 mm (Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Siebe, Paletten, Kästen, Gehäuse, Abdeckungen, Rahmen, Halterungen, verschiedene Baugruppen) – Schweißen.
• 10. Produkte aus Messing mit einer Metalldicke bis 1,5 mm – Schweißen zur Verchromung.
• 11. Rahmen, Konsolen, Rahmen aus Profilmetall, Legierungen – Schweißen.
• 12. Gehäuse auf der Trasse von Dampfheizungen und Elektrokabeln aus Nichteisenlegierungen – Schweißen.
• 13. Kartons mit den Maßen 300 x 300 x 100 mm – Heftschweißen.
• 14. Metallmöbel – Schweißen.
• 15. In Abschnitte aus Aluminiumlegierungen einbauen – beim Einbau festheften.
• 16. Gussteile aus Nichteisenlegierungen, einfache Strukturen – Schweißen von Schalen und Rissen.
• 17. Nichteisengussteile – Schweißen von Fehlern.
• 18. Bretter, Kassetten, Bügelbrücken, Anhänger, Schäfte und andere Sättigungen aus Legierungen – Schweißen.
• 19. Aufhängungen, Fundamente für elektrische Geräte – Schweißen am Vormontageort.
• 20. Einfache Teile aus Titan und seinen Legierungen – Schweißen.
• 21. Tanks aus Legierungen, die keine Wasserprüfung auf Dichtheit erfordern – Schweißen.
• 22. Tanks, bei denen keine Wasserprüfung auf Dichtheit erforderlich ist – Schweißen.
• 23. Geländervorrichtungen (Ständer, Geländer, Gehäuse, Erdungshaken) aus Nichteisenlegierungen – Schweißen.
• 24. Hauptfundamente, Spanten, Deckshäuser, Tanks – Schutz der Schweißnaht während des Schweißvorgangs.
• 25. Bolzen, Halterungen aus Legierungen – Schweißen an Schiffsstrukturen.

§ 57. Elektroschweißgerät zum manuellen Schweißen (4. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

• Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen mittlerer Komplexität von Maschinenteilen, Baugruppen, Konstruktionen und Rohrleitungen aus Baustählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und -legierungen sowie komplexen Teilen, Baugruppen, Konstruktionen und Rohrleitungen aus Kohlenstoffstählen in allen räumlichen Positionen der Schweißen.
• Manuelles Sauerstoffschneiden (Hobeln) komplexer Teile aus kohlenstoffreichen Spezialstählen, Gusseisen und Nichteisenmetallen, Schweißen von Gusseisenkonstruktionen.
• Verschmelzung erhitzter Zylinder und Rohre, Defekte an Maschinenteilen, Mechanismen und Strukturen.
• Schweißen komplexer Teile, Baugruppen und komplexer Werkzeuge.
• Lesen von Zeichnungen komplexer Schweißkonstruktionen aus Metall.

Muss wissen:

• Installation verschiedener elektrischer Schweißgeräte;
• Merkmale des Schweißens und Lichtbogenschneidens mit Wechsel- und Gleichstrom;
• Technologie zum Schweißen von Produkten in Kammern mit kontrollierter Atmosphäre;
• Grundlagen der Elektrotechnik im Rahmen der durchgeführten Arbeiten;
• Methoden zur Prüfung von Schweißnähten;
• Arten von Schweißfehlern und Methoden zu ihrer Vorbeugung und Beseitigung;
• Grundsätze zur Auswahl von Schweißmodi basierend auf Instrumenten;
• Marken und Arten von Elektroden;
• mechanische Eigenschaften von geschweißten Metallen.

Arbeitsbeispiele

• 1. Geräte, Behälter, Behälter aus Kohlenstoffstahl, die ohne Druck arbeiten – Schweißen.
• 2. Verstärkung tragender Stahlbetonkonstruktionen – Schweißen.
• 3. Transformatortanks – Schweißen von Rohren, Schweißen von Klemmenkästen, Kühlkästen, Strominstallationen und Tankabdeckungen.
• 4. Ruderschäfte, Propellerwellenhalterungen – Schweißen.
• 5. Armaturen und Kesselbrennerkörper – Schweißen.
• 6. Gusseisenteile – Schweißen, Schmelzen mit und ohne Erhitzen.
• 7. Kammern von hydraulischen Turbinenlaufrädern – Schweißen und Auftragen.
• 8. Rahmen von Industrieöfen und Kesseln DKVR – Schweißen.
• 9. Motorkurbelgehäuse – Schweißen.
• 10. Gasauspuffkrümmer und -rohre – Schweißen und Schweißen.
• 11. Steuerringe für hydraulische Turbinen – Schweißen und Auftragen.
• 12. Gehäuse und Achsen der Schneidwerksantriebsräder – Schweißen.
• 13. Kompressorgehäuse, Nieder- und Hochdruckzylinder von Luftkompressoren – Rissfusion.
• 14. Rotorgehäuse mit einem Durchmesser bis 3500 mm - Schweißen.
• 15. Absperrventilgehäuse für Turbinen mit einer Leistung bis 25.000 kW – Schweißen.
• 16. Befestigungen und Halterungen für Rohrleitungen – Schweißen.
• 17. Halterungen und Drehzapfenbefestigungen des Diesellok-Drehgestells – Schweißen.
• 18. Bleche mit großer Dicke (Panzerung) – Schweißen.
• 19. Masten, Bohr- und Produktionsanlagen – Schweißen unter Werkstattbedingungen.
• 20. Streben, Achswellen von Flugzeugfahrwerken – Schweißen.
• 21. Fundamentplatten für große Elektromaschinen – Schweißen.
• 22. Staub-Gas-Luftkanäle, Brennstoffrückführungseinheiten und Elektrofilter – Schweißen.
• 23. Transformatorrahmen – Schweißen.
• 24. Bettgestelle – Schweißen in einer Drehvorrichtung in allen Raumpositionen, außer an der Decke.
• 25. Tanks für Erdölprodukte mit einem Fassungsvermögen von weniger als 1000 Kubikmetern – Schweißen.
• 26. Schienen und vorgefertigte Querträger – Enden verbinden.
• 27. Statoren luftgekühlter Turbogeneratoren – Schweißen.
• 28. Brecherbetten – Schweißen.
• 29. Geschweißte Gussrahmen und Gehäuse elektrischer Maschinen – Schweißen.
• 30. Betten großer Gusseisenmaschinen – Schweißen.
• 31. Betten von Arbeitsgerüsten von Walzwerken – Oberflächenbehandlung.
• 32. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Heizungsnetze – Schweißen während der Installation.
• 33. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen unter stationären Bedingungen.
• 34. Technologische Rohrleitungen (Kategorie V) – Schweißen.
• 35. Komplexe Fräser und Matrizen – Schweißen und Auftragen von Schnellschneidern und Hartlegierungen.
• 36. Fachwerks, Anschlüsse, Laternen, Pfetten, Einschienenbahnen – Schweißen.
• 37. Autoblockzylinder – Verschmelzen von Schalen.
• 38. Autotanks – Schweißen.

Lichtbogenschweißen:

• 1. Armaturen, Rohrleitungen, Abzweigungen, Flansche, Armaturen, Zylinder, Tanks, Tanks aus Kohlenstoffstahl, die unter einem Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
• 2. Träger und Traversen von Kranwagen und -mechanismen – Schweißen.
• 3. Ösen, Flansche, Schweißnähte, Anschlüsse für Hochdruckkompressorzylinder – Schweißen.
• 4. Zylinder, Tanks, Behälter, Tanks, Abscheider, Filter, Verdampfer aus Kohlenstoffstahl – Schweißen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²).
• 5. Reflektierende Tanks aus kohlenstoffarmem Stahl mit einer Dicke von 1,0 bis 1,5 mm – Schweißen in der unteren Position.
• 6. Bankette, Wellengehäuse, Windengehäuse, Windengetriebegehäuse, Decksgläser – Schweißen unter Druck von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²) in der unteren Position.
• 7. Blockabschnitte – Schweißen von Leitblechen, Sättigung mit dem Körper.
• 8. Wasserlinienperlen – Oberflächen entlang des Schiffsrumpfs.
• 9. Mittelgroße Kurbelwellen – Schweißen und Schweißen verschlissener Teile.
• 10. Propeller, Rotorblätter, Naben normaler Genauigkeitsklasse aller Größen und Ausführungen – Luftbogenhobeln aller Oberflächen.
• 11. Zäune, Schotte und Deckshäuser – Schweißen und Schweißen in verschiedenen Raumpositionen.
• 12. Gasabzüge, Luftverteiler, Lüftungsrohre im Aufbau – Schweißen.
• 13. Schalldämpfer für Hochdruckkompensatoren, Stahl, Metallstärke 1,5 mm und Durchmesser bis 100 mm – Schweißen.
• 14. Türen und Lukendeckel sind wasser- und gasdicht verschweißt.
• 15. Boden-, Seiten-, Ober- und Unterdecks, Plattformen, volumetrische Endabschnitte, Quer- und Längsschotte – Schweißen von Rahmenverbindungen auf einer Slipanlage.
• 16. Metallbaudetails für den Hauptkörper und die Auskleidung der Haupttanks – Schweißen.
• 17. Regalteile – Anschweißen an Querschotts zwischen den Abteilungen.
• 18. Türen, Paneele, Winkel, Bleche, Buchsen mit einer Metalldicke von 1,4 bis 1,6 mm – Schweißen.
• 19. Teile mit komplexer Konfiguration, bestimmt für Arbeiten unter dynamischer und Vibrationsbelastung, Materialstärke von 10 bis 16 mm – Schweißen.
• 20. MSCh-Produkte – Korrosionsschutzablagerungen von AK-Stählen auf Oberflächen zur Bearbeitung.
• 21. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus Kohlenstoff- und niedriglegiertem Stahl mit einer Dicke von bis zu 2 mm, aus legiertem Stahl mit einer Dicke über 2 mm – Schweißen.
• 22. Kabelkästen – Schweißen unter Druckprüfung von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) während der Montage der Einheit.
• 23. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen bis 2 mm Dicke, legiertem Stahl über 2 mm Dicke – Schweißen.
• 24. Schiffslüftungskanäle – an Schotten auf der Helling angeschweißt.
• 25. Ankerseile – Schweißen.
• 26. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus legiertem Stahl bis 2 mm Dicke – Schweißen.
• 27. Belüftungsventile - Schweißen.
• 28. Laderaumsülle – Zusammenschweißen des Satzes.
• 29. Karosseriestrukturen aus Kohlenstoff-, niedriglegierten und hochlegierten Stählen – Luftlichtbogen-Fugenhobeln an schwer zugänglichen Stellen (Schmelzen der Schweißnahtwurzel, Entfernen temporärer Elemente, Schmelzen defekter Stellen).
• 30. Schiffszugkonstruktionen – Schweißen.
• 31. Rumpf eines Überwasserschiffs: Außendeckbeplattung – Schweißen von Verbindungen und Rillen an der Helling in allen Positionen.
• 32. Rümpfe mit schweren Bullaugen – Einschweißen und Einschweißen in den Schiffsrumpf.
• 33. Rumpfstrukturen und -baugruppen, bei denen bis zu 20 % der Schweißnähte einer Ultraschall- oder Gammagraphiekontrolle unterzogen werden – Schweißen.
• 34. Halterungen, Kanten, Blenden aus Blech und Profil bis 2 mm Dicke – Schweißen.
• 35. Kappen und Lagergehäuse aus Gussteilen – zur Dichtheitsprüfung geschweißt.
• 36. Abnehmbare Bleche aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen.
• 37. Aussparungsspuren, Ladungsschweißen – Schweißen am Schiffsrumpf.
• 38. Masten, Ladeausleger, Ladesäulen – Schweißen von Montageverbindungen und Deckblechen an der Helling.
• 39. Signalmasten – Schweißen während der Montage.
• 40. Metallkonstruktionen von Schiffen – Schweißen fehlerhafter Nahtbereiche bei der Prüfung auf einer Helling und auf dem Wasser in allen Positionen.
• 41. Querschotts zwischen den Abteilungen – Schweißen.
• 42. Sättigung von Beschlägen und Rümpfen – Schweißen an den Quer- und Längsschotten der Aufbauten.
• 43. Ein Satz von Längs- und Querabschnitten für Boden, Seiten und Deck (Berechnung) aus Baustahl – miteinander verschweißt und mit der Außenbeplattung und dem Deckboden bei der Montage vor dem Stall verschweißt.
• 44. Set mit genuteten Kanten, Stößen und Nuten von Stahlschottwänden – Montage und Schweißen am Vormontageort.
• 45. Ein Satz Bodenabschnitte mit einer Höhe von 0,8 bis 1,5 m – am Bugende mit dem Bodenbelag verschweißt und untereinander verschweißt.
• 46. ​​​​Aufbauten, Deckshäuser aus legierten Stählen – Schweißen und Schweißen an den Hauptkörper.
• 47. Doppelter Bodenbelag – Schweißnähte und Nuten an der Slipanlage.
• 48. Sättigung von Frachtmasten, Auslegern (Köpfe, Fundamente, Kontrollplattformen mit Geländern) – Schweißen an Strukturen.
• 49. Kolben zum Transport von Abschnitten mit einer Tragfähigkeit von bis zu 20 Tonnen – Schweißen und Schweißen an Abschnitten.
• 50. Kolben mit einer Tragfähigkeit von über 20 Tonnen – Schweißen und Schweißen.
• 51. Ruderblatt aus Stahl – Schweißen des flachen Teils.
• 52. Quer- und Längsschotte, Außenwände von Aufbauten – Schweißen von Verbindungen und Nuten von Paneelen in allen Positionen der Helling.
• 53. Verstärkungen für Fundamente, Stützen für Baugeräte, Seitenkiele, Außenwände von Tanks, Außenwände Schornstein- Schweißen an der Helling.
• 54. Andere Tanks – Schweißen von Nähten mit Kantenschneiden und struktureller Mangel an Durchdringung bei der Sektionalbaugruppe.
• 55. Schienen von Werkstatt-Elektrowagen – Schweißen.
• 56. Verbindungen und Rillen der Heckhaut, Halterungen und Stabilisatoren – Schweißen.
• 57. Verbindungen von Wandblechen, Dächern und einer Reihe von Innentanks – Schweißen und Schweißen an Gehäuse, Schotten und untereinander.
• 58. Montageverbindungen von Stahlbetongewölben – Schweißen.
• 59. Rollladen, Luftschleuse, Toiletten – Schweißen und Schweißnähte.
• 60. Schiffslüftungsrohre aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen bis 2 mm Dicke – Anschweißen und Anschweißen von Flanschen.
• 61. Rohrleitungen aus Kohlenstoffstählen, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) betrieben werden, mit einer Rohrwandstärke von mehr als 2 mm – Schweißen.
• 62. Rohrleitungen – Schweißen von Verbindungen an Stützringen mit Qualitätskontrolle der Nähte durch Röntgen.
• 63. Rohrleitungen – Schweißen von Druckverbindungen mit Qualitätskontrolle der Nähte durch Röntgen.
• 64. Anker-, Schlepp-, Aussetz- und Festmachergeräte, Anschläge für Baugeräte – Schweißen.
• 65. Flansche, Rohre, Formstücke, Schweißnähte, Düsen, Nippel – Anschweißen an die Rohrleitung unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²).
• 66. Fundamente aus legiertem Stahl für Hilfsmechanismen, Zylinder, Boots- und Festmachergeräte – Schweißen.
• 67. Rahmen – Schweißen von Verbindungen während der Wärmebehandlung an einer HDTV-Installation.
• 68. Matrizen für Pressen mit einem Druck über 400 Tonnen – Schweißen.

Schutzgasschweißen:

• 1. Zinnbronze-Fittings unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) – Verschmelzen freiliegender Gussfehler nach der Bearbeitung.
• 2. Beschläge, Gussteile, Teile aus Aluminium-Magnesium-Legierungen – Schweißen, Fehlerschweißen.
• 3. Ventilatoren – Schweißen von Scheiben mit einer Bürste aus Aluminiumlegierungen.
• 4. Ansichten aus Nichteisenlegierungen - Schweißen.
• 5. Flammenrohrköpfe, Flammenrohr aus Aluminiumlegierung – Schweißen.
• 6. Abgasanlagen, Schalldämpfer aus Edelstahl, Kupfer-Nickel-Legierungen – Schweißen.
• 7. Schalldämpfer für Hochdruckkompressoren aus Aluminiumlegierungen mit einer Metalldicke von 2 bis 3 mm – Schweißen.
• 8. Einzelheiten zur Sättigung des Körpers aus Aluminiumlegierungen – Schweißen in Deckenposition.
• 9. Teile und Baugruppen aus Aluminium-Magnesium-Legierungen mittlerer Komplexität, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
• 10. Teile und Baugruppen von Stromverteilungsgeräten aus Aluminiumlegierungen: hermetische Kästen, Schalen, Winkel, Scharniere, Dosen, Halterungen, Gestelle, Rahmen, Schultern, Schweißnähte, Dichtungen, Nuten – Anschweißen an den Körper und Schweißen.
• 11. Rumpfkonstruktionen nach hydraulischen Tests – Heften, Schweißen, Korrektur von Nahtfehlern; Bindung von temporären Befestigungen.
• 12. Ringe und Abzweigungen von Rohrabschnitten aus Nichteisenlegierungen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) – Schweißen.
• 13. Konstruktionen aus Aluminium, Titan und Nichteisenlegierungen – Lochschweißen, Heftschweißen in vertikaler und Deckenposition.
• 14. Laufräder, Flansche, Abdeckungen von Elektrogeräten aus Aluminiumlegierungen – Risse schweißen, gebrochene Teile anbringen.
• 15. Legierungsstrukturen – Befestigung in allen räumlichen Positionen.
• 16. Strukturen aus Aluminium- und Titanlegierungen – Richten mit der Methode der Anwendung von Blankowalzen.
• 17. Verbundstrukturen (Stahl-Aluminium-Legierung) – Schweißen mit Bimetalleinsätzen.
• 18. Masten aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Verbindungen und Nuten des Mastrohrs und Schweißen von Bauteilen.
• 19. Aufbauten, Deckshäuser aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Volumeneinheiten, Verbindungsstellen an Kreuzungen.
• 20. Gussteile mit einer Wandstärke von bis zu 10 mm – Schweißen von Schalen und Rissen unter Druckprüfung von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²).
• 21. Gussteile aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Fehlern.
• 22. Gussteile mit einer Wandstärke von mehr als 10 mm, die unter einem Druck von mehr als 1,0 MPa (10 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen von Fehlern.
• 23. Hydraulikzylinderkolben und andere Produkte (Haken von Ankervorrichtungen, Windendichtungen) – Verkleidung mit Kupferlegierungen.
• 24. Rahmen, Flügel aus Buntmetall – Schweißen der eingehenden Teile.
• 25. T-Verbindungen – mit vollständiger Durchdringung des Außenhautblechs aus Aluminiumlegierungen.
• 26. Verbindungen nicht unter Druck arbeitender Rohre aus Aluminium und Nichteisenlegierungen – Schweißen von Drehverbindungen.
• 27. Steig- und Schrägleitern aus Aluminiumlegierungen – Schweißen.
• 28. Verstärkungseinheiten aus Nichteisenmetallen – Schweißen von Teilen, Schweißen von Teilen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²).
• 29. Flansche, Rollen, Gehäuse, Kästen, Abdeckungen, Blöcke – Schweißen und Schweißen mit Bronze, Legierungen, korrosionsbeständigen Stählen.
• 30. Grundlagen für Mechanismen und Geräte – Bearbeitung.
• 31. Nähte nach dem automatischen Schweißen in Schutzgasen – Herstellung von Kehlen und Endbearbeitung von Rollen.
• 32. Speigatte aus Legierung – Schweißen.
• 33. Kupferschiene mit einer Metalldicke von 12 mm – Schweißen mit Vorwärmen des Metalls.

§ 58. Elektroschweißgerät zum Handschweißen (5. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

• Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen komplexer Gebäude- und Technologiekonstruktionen unter schwierigen Bedingungen.
• Manuelles Sauerstofflichtbogenschneiden (Hobeln) komplexer Teile aus kohlenstoffreichen, legierten und speziellen Stählen sowie Gusseisen.
• Verschmelzung von Defekten in verschiedenen Maschinenteilen, Mechanismen und Strukturen.
• Schweißen komplexer Teile und Baugruppen.

Muss wissen:

• elektrische Schaltkreise und Konstruktionen verschiedener Arten von Schweißmaschinen;
• technologische Eigenschaften von geschweißten Metallen, mit Elektroden verschiedener Marken abgeschiedenen Metallen und gehobelten Gussteilen;
• Technologie zum Schweißen kritischer Produkte in Kammern mit kontrollierter Atmosphäre;
• Auswahl der technologischen Reihenfolge zum Anbringen von Nähten und Schweißmodi;
• Methoden zur Überwachung und Prüfung kritischer Schweißnähte;
• Regeln zum Lesen von Zeichnungen komplexer geschweißter räumlicher Metallstrukturen.

Arbeitsbeispiele

• 1. Apparate und Behälter aus Kohlenstoffstählen, die unter Druck betrieben werden, und legierten Stählen, die ohne Druck betrieben werden – Schweißen.
• 2. Armaturen für offene Herdöfen – Schweißen während der Reparatur bestehender Anlagen.
• 3. Verstärkung tragender und kritischer Stahlbetonkonstruktionen: Fundamente, Säulen, Böden usw. - Schweißen.
• 4. Tanks mit einzigartigen leistungsstarken Transformatoren – Schweißen, einschließlich Schweißen von Hebehaken, Hebehalterungen und Edelstahlplatten, die unter dynamischen Belastungen betrieben werden.
• 5. Mittelträger, Pufferträger, Drehträger, Drehgestellrahmen für Lokomotiven und Waggons, Wagenkastenträger – Schweißen.
• 6. Träger und Traversen von Krankatzen und Balancern – Schweißen.
• 7. Spannträger für Brückenkräne mit einer Tragfähigkeit von weniger als 30 Tonnen – Schweißen.
• 8. Kesseltrommeln mit einem Druck bis zu 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
• 9. Blöcke von Bau- und Technologiekonstruktionen aus Blech (Lufterhitzer, Wäscher, Hochofengehäuse, Abscheider, Reaktoren, Hochofenkamine usw.) – Schweißen.
• 10. Zylinderblöcke und Wasserverteiler von Dieselmotoren – Schweißen.
• 11. Große Kurbelwellen – Schweißen.
• 12. Gastanks und Tanks für Erdölprodukte mit einem Volumen von 5000 Kubikmetern und mehr – Schweißen unter stationären Bedingungen.
• 13. Gas- und Ölproduktpipelines – Schweißen auf einem Gestell.
• 14. Teile von Maschinen und Mechanismen (Ladevorrichtungen von Hochöfen, Propeller, Turbinenschaufeln, Walzen von Walzwerken usw.) – zum Schmelzen mit speziellen, harten, verschleißfesten und korrosionsbeständigen Materialien.
• 15. Teile von Maschinen, Mechanismen und Strukturen geschmiedet, gestanzt und gegossen (Propeller, Turbinenschaufeln, Zylinderblöcke usw.) – Verschmelzung von Mängeln.
• 16. Senkkästen für offene Herdöfen, die bei hohen Temperaturen betrieben werden – Schweißen.
• 17. Säulen, Bunker, Fachwerke und Unterfachwerke, Balken, Böcke usw. - Schweißen.
• 18. Konstruktionen von Funkmasten, Fernsehtürmen und Stromleitungsstützen – Schweißen unter stationären Bedingungen.
• 19. Kopfgehäuse, Traversen, Sockel und andere komplexe Komponenten von Pressen und Hämmern – Schweißen.
• 20. Rotorgehäuse mit einem Durchmesser von über 3500 mm - Schweißen.
• 21. Absperrventilgehäuse für Turbinen mit einer Leistung über 25.000 kW – Schweißen.
• 22. Gehäuse von Schneidwerken, Lademaschinen, Kohlenmähdreschern und Grubenelektrolokomotiven – Schweißen.
• 23. Abdeckungen, Statoren und Auskleidung von Schaufeln und hydraulischen Turbinen – Schweißen.
• 24. Masten, Bohr- und Produktionsbohrtürme – Schweißen während der Installation.
• 25. Sockel aus hochlegierten Bohrrohren für Bohranlagen und Drei-Diesel-Antriebe – Schweißen.
• 26. Fundamentplatten für eine Schreitbaggereinheit – Schweißen.
• 27. Rahmen und Komponenten von Autos und Dieselmotoren – Schweißen.
• 28. Achsschenkelbolzen und Diesellokrahmen – geschweißt.
• 29. Tanks für Erdölprodukte mit einem Fassungsvermögen von 1000 bis 5000 Kubikmetern. - Schweißen während der Installation.
• 30. Stäbe für Kaltwalzwerke, Rohre und Rohrziehwerke – Schweißen einzelner Elemente.
• 31. Verbindungen von Bewehrungsausgängen von Elementen tragender vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen – Schweißen.
• 32. Rohrelemente von Dampfkesseln mit einem Druck bis 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
• 33. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen während der Installation.
• 34. Rohrleitungen externer und interner Gasversorgungsnetze mit mittlerem und hohem Druck – Schweißen unter stationären Bedingungen.
• 35. Technologische Rohrleitungen der Kategorien III und IV (Gruppen), Dampf- und Wasserleitungen der Kategorien III und IV – Schweißen.
• 36. Baugruppen von Untermotorrahmen und Stoßdämpferzylindern von Flugzeugfahrwerken – Schweißen.
• 37. Reifen, Kompensatoren für sie aus Nichteisenmetallen - Schweißen.

Lichtbogenschweißen:

• 1. Armaturen, Rohrleitungen, Abzweige, Flansche, Armaturen, Zylinder, Tanks, Tanks aus korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck von 1,5 bis 4 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
• 2. Heckpfosten, Vorbauten – Schweißen von Verbindungen und Schweißen der Außenhaut.
• 3. Zwischenwellen, Propeller und Stevenrohre – Schweißen.
• 4. Propeller – geschweißte Stahl-, Guss- oder geschmiedete Blätter.
• 5. Propeller, Nabenblätter mittlerer, hoher und besonderer Genauigkeitsklassen aller Größen und Ausführungen – Luftbogenhobeln aller Oberflächen der Propeller, Blätter und Naben.
• 6. Vertikale Kiele und undurchlässige Stringer – Schweißen der Installationsverbindungen.
• 7. Gasdichter Stahldeckbelag – Schweißen und Schweißen an den Hauptkörper.
• 8. Metallbaudetails für den Hauptkörper und die Auskleidung der Haupttanks – Schweißen.
• 9. Regalteile – Schweißen an den Hauptrumpf und an die Endquerschotte.
• 10. Stahlteile – Luftlichtbogen-Fugenhobeln (Schmelzen der Schweißnahtwurzel und Entfernen provisorischer Befestigungselemente).
• 11. Teile, die unter Vibrationsbelastung arbeiten – Schweißen von Abschnitten.
• 12. Schiffsrümpfe aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen von Stößen und Nuten der Außenbeplattung in allen Raumlagen.
• 13. Bootsrümpfe (Reparatur) – Schweißen.
• 14. Halterungen, Mörtel und Propellerwellenkehlen – Schweißen, Schweißen von Verbindungen, Schweißen am Rumpf.
• 15. Stabilisierungssäulen, Streben, Verbindungen von Rohr- und Kastenformen schwimmender Bohrinseln – Schweißen während der Installation über Wasser.
• 16. Konstruktionen aus niedrigmagnetischem Stahl mit einer Metalldicke von 1,5 bis 3 mm, geplante Stähle – Schweißen.
• 17. Schiffspumpengehäuse, Düsensegmente mit Fräsblättern, Schiffslenkgetriebe (Zylinder, Kolben, Ventilkästen) – Schweißen.
• 18. Halterungen, Mörser, Propellerkerne – Schweißen und Schweißen an Typschiffen.
• 19. Lukensülle aus legiertem Stahl – an die Rumpfhaut geschweißt (unter Aufsicht eines Technikers).
• 20. Stahlkonstruktionen SW – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
• 21. End- und Zwischenraumschotts – an den Hauptkörper geschweißt.
• 22. Heck- und Bug-Extremitäten in beengten Räumen unter Werkstattbedingungen – Verschweißen des Sets untereinander und mit der Haut der Extremitäten.
• 23. Set mit genuteten Kanten, Stößen und Nuten von Stahlschottwänden – Montage und Schweißen am Vormontageort.
• 24. Ankerfensternischen – an der Außenhaut der Slipanlage angeschweißt.
• 25. Stöße, Traversen, Träger von Brückenkränen mit einer Tragfähigkeit von bis zu 30 Tonnen – Schweißen und Schweißen.
• 26. Ummantelung und Satz ORs, Aufbau der Verkleidungen und Enden des NK – Schweißen an OK.
• 27. Stützteile der Fundamente zum Öffnen der Schilde – miteinander verschweißen und mit den Strukturen des Bugendes verschweißen.
• 28. Ummantelung und Satz Stabilisatoren – Anschweißen an Mörtel.
• 29. Haupttanks – Schweißen und Befestigen am Hauptkörper.
• 30. Ummantelung des Außenmantels aus Stahl – Schweißen der Montagefugen.
• 31. Decks und Plattformen – Schweißen von Verbindungen und Nuten in der Deckenposition auf der Helling.
• 32. Schweißverbindungen, Schweißverbindungen aus legiertem Stahl, Behälterbecher – Schweißen auf einer Slipanlage.
• 33. Bleche und Sätze von Schotten und Tanks, die sich im Schiffsinneren befinden und von ungleicher Festigkeit sind – Schweißen.
• 34. Abstandsplattformbleche – Anschweißen an Schotten.
• 35. Quer- und Längshalterungen von Stabilisatoren – miteinander verschweißt.
• 36. Fundamentrahmen von Hochdruckkompressoren – Schweißen.
• 37. Verbindungen und Nuten der Außenbeplankung technologischer Strukturen des Schiffsrumpfes – Schweißen an einer Schweißbaugruppe.
• 38. Abschnitte des Heck- und Hauptendes an der Vormontagestelle und Slipanlage – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
• 39. Schweißen und Satz von undurchlässigen Schotten und Stringern, Stabilisatoren, Rudern, Düsen, Gondeln – Schweißen vor Ort.
• 40. Verbindungen und Nuten der Schalen des Hauptkörpers – Schweißen.
• 41. Verbindungen und Rillen der Außenhaut aus AK- und YUZ-Stählen, Stringer, Vertikalkiel, Spanten – Schweißen der Naht in allen Raumlagen mit einem durchgehenden Draht.
• 42. Rohrleitungen aus niedriglegierten und korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) betrieben werden, mit einer Rohrwandstärke über 2 mm – Schweißen.
• 43. Fundamente für Hauptmechanismen, Verstärkungen für Trennwände zwischen den Abteilungen, Innentanks – Schweißen.
• 44. Fundamente für einziehbare Geräte – Anschweißen an Grundplatten, Plattformen und Impulstank.
• 45. Schächte, andere Deckshäuser, Sülle von Einstiegs- und Ladeluken – mit dem Hauptrumpf verschweißt.
• 46. ​​​​Rahmen – Schweißverbindungen und Schweißen an den Hauptkörper.
• 47. Minen, sonstiges Bohrgut – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
• 48. Matrizen – Hartlegierungsabscheidung.
• 49. Matrizen mit komplexer Konfiguration, Platten, Stäbe, Spitzen, Spindeln – Kanten mit Hartlegierungen verschmelzen.

Schutzgasschweißen:

• 1. Wärmetauscher und andere Spulen aus Leicht- und Nichteisenlegierungen sowie Tanks, Behälter und Behälter aus Aluminiumlegierungen unter hydraulischem Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) – Schweißen.
• 2. Formstücke aus Legierungen, Rohrleitungen und Formstücke aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Flanschen, Formstücken, Düsen, Nippeln.
• 3. Fittings für Balgkompensatoren aus korrosionsbeständigen Stählen und Titanlegierungen – Schweißen mit 100 % Gammagraphie.
• 4. Blöcke, Rahmen, Kästen, Abdeckungen, Platten aus Nichteisenmetall – Schweißen unter Druckprüfung von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²).
• 5. Propeller aus Nichteisenlegierungen – Schweißen, Schweißen von Rissen, Schweißen von Armaturen.
• 6. Türen und Bauteile mit Metalldicke bis 1,5 mm aus homogenen und ungleichen Aluminiumlegierungen – Schweißen.
• 7. Teile komplexer Konfiguration aus unterschiedlichen Aluminiumlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen mit einer Wandstärke bis 2 mm – Schweißen.
• 8. Gehäuse und Verkleidungen aus Legierungen – Schweißen unter Druckprüfung bis 4,0 MPa (40 kgf/cm²).
• 9. Kompensatoren und andere kritische Komponenten von Wasserrohrkesseln aus Legierungen – Schweißen.
• 10. Gehäuse aus korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
• 11. Aufbauten aus Legierung – mit dem Rumpf verschweißt.
• 12. Sättigung des Rumpfes und der Endschotte aus Legierungen – Schweißen.
• 13. Rohrleitungen aus Kupfer-Nickel- und Aluminiumlegierungen, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
• 14. Rohre aus Kupfer, Kupfer-Nickel, Aluminiumlegierungen, korrosionsbeständigen Stählen und Legierungen – Schweißen von Verbindungen, Schweißen von Flanschen, Rohren, Formstücken, Schweißnähte unter Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/qm). cm).
• 15. Stevenrohre, Propellerwellen, versiegelte Verschlussdeckel – Verkleidung mit Nichteisenlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen.
• 16. Baugruppen aus Legierungen mit einer Metalldicke von 0,3 mm – Schweißen.

§ 59. Elektroschweißgerät zum Handschweißen (6. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

• Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen komplexer Geräte, Komponenten, Konstruktionen und Rohrleitungen aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und Legierungen.
• Manuelles Lichtbogen- und gaselektrisches Schweißen komplexer Gebäude- und Technologiekonstruktionen, die dynamischen und Vibrationsbelastungen ausgesetzt sind, sowie Konstruktionen mit komplexer Konfiguration.
• Schweißen von Versuchsstrukturen aus Metallen und Legierungen mit eingeschränkter Schweißbarkeit sowie Titan und Titanlegierungen.
• Schweißen komplexer Strukturen in Blockbauweise in allen räumlichen Lagen der Schweißnaht.

Muss wissen:

• Design der zu wartenden Ausrüstung;
• Arten von Titanlegierungen, ihre Schweiß- und mechanischen Eigenschaften;
• Arten von Korrosion und Faktoren, die sie verursachen;
• Methoden zur speziellen Prüfung geschweißter Produkte und der Zweck jedes einzelnen davon;
• Diagramme von Pumpsystemen von Kammern mit kontrollierter Atmosphäre;
• Hauptarten der Wärmebehandlung von Schweißverbindungen;
• Grundlagen der Schweißmetallographie.

Arbeitsbeispiele

• 1. Träger von Arbeitsplattformen von Feuerwerksbetrieben, Strukturen von Bunkern und Entladeplattformen von Hüttenbetrieben, Kranträger für Schwerlastkräne, Ausleger von Schreitbaggern – Schweißen.
• 2. Spannträger von Brückenkränen mit einer Tragfähigkeit von 30 Tonnen und mehr – Schweißen.
• 3. Kesseltrommeln mit einem Druck über 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
• 4. Gastanks und Tanks für Erdölprodukte mit einem Volumen von 5000 Kubikmetern und mehr – Schweißen während der Installation.
• 5. Hauptleitungen für Gas- und Ölprodukte – Schweißen während der Installation.
• 6. Vakuum- und Kryobehälter, Kappen, Kugeln und Rohrleitungen – Schweißen.
• 7. Kugel- und tropfenförmige Behälter und Beschichtungen – Schweißen.
• 8. Schlösser von Bohrrohren und Kupplungen – Doppelnahtschweißen.
• 9. Arbeitsräder von Gasturbinenkompressoren, Dampfturbinen, leistungsstarken Gebläsen – Schweißen von Schaufeln und Schaufeln.
• 10. Ammoniak-Synthesekolonnen – Schweißen.
• 11. Konstruktionen von Funkmasten, Fernsehtürmen und Stromleitungsstützen – Schweißen während der Installation.
• 12. Dampfturbinenkästen – Schweißen und Verschweißen von Gehäusen.
• 13. Statorgehäuse großer Turbogeneratoren mit Wasserstoff- und Wasserstoff-Wasser-Kühlung – Schweißen.
• 14. Gehäuse schwerer Dieselmotoren und Pressen – Schweißen.
• 15. Schiffsdampfkessel – Schweißen von Böden, Schweißen kritischer Komponenten mit einseitiger Stumpfnaht.
• 16. Strukturen aus leichten Aluminium-Magnesium-Legierungen – Schweißen.
• 17. Füße und Rascheln von Bohrern, Bohren von Dampfleitungen – Schweißen.
• 18. Öl- und Gaspipelines – Schweißen zur Beseitigung von Lücken.
• 19. Rohrleitungsverlegung von Öl- und Gasbrunnen sowie Randflutbrunnen – Schweißen.
• 20. Tanks und Konstruktionen aus Zweischichtstahl und anderen Bimetallen – Schweißen.
• 21. Bewehrungsstäbe von Stahlbetonkonstruktionen in geteilten Formen – Schweißen im Whirlpool-Verfahren.
• 22. Spannweitenkonstruktionen aus Metall- und Stahlbetonbrücken – Schweißen.
• 23. Rohrelemente von Dampfkesseln mit einem Druck über 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
• 24. Druckleitungen; Spiralkammern und Laufradkammern von Wasserkraftturbinen - Schweißen.
• 25. Rohrleitungen für externe Gasversorgungsnetze mit mittlerem und hohem Druck – Schweißen während der Installation.
• 26. Technologische Rohrleitungen der Kategorien I und II (Gruppen), Dampf- und Wasserleitungen der Kategorien I und II – Schweißen.

Lichtbogenschweißen:

• 1. Wärmetauscher und andere Behälter aus Spezialstählen unter Prüfdruck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) – Schweißen.
• 2. PC-Halterungen – an das Gehäuse geschweißt.
• 3. Hälse aus legiertem Stahl – Schweißen mit versiegelter Naht unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
• 4. Türen und Einstiegslukenkragen mit Schottplatten – geschweißt.
• 5. Puffertanks für einen Luftdruck von 40,0 MPa (400 kgf/cm²) – Schweißen.
• 6. Stopfen zur hydraulischen Prüfung des Blockschweißens.
• 7. Sammler, Kammern, Rohre, Zylinder, Tanks, Tanks aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen.
• 8. Kabelkästen – Schweißen unter Druckprüfung über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
• 9. Gehäuse von Klappen und TA-Rohren – Anschweißen an den Hauptkörper, Punkt 21.
• 10. Tankkörper für besondere Zwecke (Bodenbleche, Querschotte, Dach) – Schweißen.
• 11. Stützsäulen schwimmender Bohrinseln – Schweißen während der Installation.
• 12. Konstruktionen aus hochfesten Spezialstählen – Schweißen von Installationsfugen in vertikaler und Deckenposition in Ordnung.
• 13. Rumpfstrukturen und -baugruppen, deren Schweißnähte zu 100 % einer Ultraschall- oder Gammagraphiekontrolle unterzogen werden – Schweißen.
• 14. Abnehmbare Gehäusebleche aus hochfestem Stahl – Schweißen nach hydraulischen Tests.
• 15. Zwischenrumpfübergänge, Süllplattformen, TA- und Stevenrohre – Schweißen und Richten.
• 16. Mörser, Hälse, Filets, Stühle, Gläser und andere – Schweißen und Schweißen.
• 17. Stöße, Traversen, Träger von Laufkränen mit einer Tragfähigkeit von über 30 Tonnen – Schweißen.
• 18. Ummantelung OK, PR – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
• 19. Ummantelung von langlebigen Außentanks und Gehäusen – Schweißen und Abdichten.
• 20. Ummantelungen und Rahmen von Rettungsgeräten sowie darin eingeschweißte Sülle, Stangengeräte - Schweißen und Schweißen.
• 21. Ummantelung und Rahmen von Containern – Schweißen.
• 22. Ummantelung von inneren dauerhaften Tanks, Nischen, Barrieren und Blechen aus undurchdringlichen Schotten (Stringer) – Zusammenschweißen und Schweißen.
• 23. Andere Kapseln, Kammern, Gondeln usw., die mit vollem Außendruck betrieben werden – Schweißen.
• 24. Regalplatten und ein Satz endstabiler Schotte – Schweißen und Schweißen.
• 25. Stoffe und eine Reihe von Verbindungen zwischen den Rümpfen in Ordnung und gleichstarke Strukturen – Schweißen und Schweißen in Ordnung.
• 26. Platten und Sätze von Abstandsplattformen und undurchlässigen Schotten – Schweißen und Abdichten.
• 27. Wände und Versteifungen des PTU-Rahmens, Fundamente der Hauptmechanismen – Schweißen und Schweißen.
• 28. Abnehmbare Bleche und Dichtungen des Hauptkörpers, Ausgabe 21 – Schweißen.
• 29. Die Enden einer Reihe von Endschotts, Außen- und Innentanks – Anschweißen an das Gehäuse von OK und PTs.
• 30. Haupt- und Hilfsdampfleitungen – Schweißen von Formstücken und Düsen unter einem Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
• 31. Kesselrohre unter Prüfdruck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²), feste Verbindungen unter Festdruck über 2,5 MPa (über 25 kgf/cm²) – Schweißen.
• 32. Rohrleitungen – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen mit Qualitätskontrolle der Nähte durch Röntgen.
• 33. Hochdruckleitungen mit einem Arbeitsdruck von 40,0 MPa (400 kgf/cm²) und höher auf schwimmenden Bohrinseln – Schweißen.
• 34. Bimetallrohre unter Druck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) – Richten der Flansche und Schweißen.
• 35. Schweißnähte – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen mit einem Spiegel.

Schutzgasschweißen:

• 1. Wärmetauscher aus Aluminium- und Kupferlegierungen unter hydraulischem Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen.
• 2. Fittings aus Zinnbronze und Siliziummessing – Schweißen von Defekten unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
• 3. Zylinder aus Titanlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen.
• 4. Bullaugen aus Speziallegierungen und Stählen unter Druck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) – Vorschweißen und Einschweißen in die Karosserie.
• 5. Kappen, Schalen, Gehäuse, Abdeckungen, Rohre aus Nichteisenmetallen – Schweißen unter Druckprüfung über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
• 6. Konstruktionen aus Legierungen und korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
• 7. Sonderkonstruktionen aus korrosionsbeständigen Stählen mit einer Dicke von bis zu 2 mm, die Röntgen-Gammagraphie-, Hydro- und Pneumatiktests unter einem Druck von über 5,0 MPa (über 50 kgf/cm²) unterzogen werden – Schweißen.
• 8. Behälter und Gehäuse aus korrosionsbeständigen Stählen – Schweißen unter Druckprüfung über 5,0 MPa (über 50 kgf/cm²).
• 9. Rohre aus korrosionsbeständigen Stählen – Schweißen fester Verbindungen.
• 10. Verbindungen von Rohren aus Kupfer-Nickel-, Kupfer-, Aluminium-, Titanlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen in Systemen mit einem Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen, Schweißen von Formstücken.
• 11. Verbindungen von Montagegehäusen aus Spezialstählen und Legierungen – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen.
• 12. Rohrleitungen aus korrosionsbeständigen Stählen unter Druck über 5,0 MPa (über 50 kgf/cm²) – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen mit einem Spiegel.
• 13. Wasserentsalzungsanlagen aus Kupfer – Schweißen unter Druck 0,6 MPa (6 kgf/cm²).