Gasschweißen mittlerer Komplexität und komplexer Bauteile. Arten von Schweißarbeiten in der Praxis. Selbstständiges Arbeiten des Studierenden

§ 55. Elektroschweißer für manuelles Schweißen (2. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

Heftschweißen von Teilen, Produkten und Strukturen in allen räumlichen Positionen der Schweißnaht.
Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen einfacher Teile in der unteren und vertikalen Position der Schweißnaht, Ablegen einfacher Teile.
Vorbereitung von Produkten und Baugruppen zum Schweißen und Reinigen der Nähte nach dem Schweißen.
Gewährleistung des Schutzes der Schweißnahtrückseite beim Schutzgasschweißen.
Erhitzen von Produkten und Teilen vor dem Schweißen.
Einfache Zeichnungen lesen.

Muss wissen:

Aufbau und Funktionsprinzip von Elektroschweißmaschinen und -geräten zum Lichtbogenschweißen unter Einsatzbedingungen von Wechsel- und Gleichstrom;
Methoden und Grundtechniken des Heftschweißens;
Formen des Nahtabschnitts zum Schweißen;
Gerät aus Zylindern;
Farben, Lacke und Regeln für deren Umgang;
Regeln zum Schweißen unter Schutzgas und Regeln zur Gewährleistung des Schutzes beim Schweißen;
Regeln für die Wartung von Elektroschweißmaschinen;
Arten von Schweißverbindungen und Nähten;
Regeln für die Vorbereitung der Kanten von Produkten zum Schweißen;
Arten von Nuten und Bezeichnung von Schweißnähten in den Zeichnungen;
grundlegende Eigenschaften der verwendeten Elektroden und der zu schweißenden Metalle und Legierungen;
Zweck und Nutzungsbedingungen der Instrumentierung;
Ursachen von Fehlern beim Schweißen und Möglichkeiten, diese zu verhindern;
Brennervorrichtung zum Schweißen mit einer nicht abschmelzenden Elektrode in Schutzgas.

Arbeitsbeispiele

1. Transformatortanks – Schweißen der Wände zum automatischen Schweißen.
2. Wiegenträger, Federstäbe und Polster für Ganzmetallwagen und Kraftwerkswagen – Schweißen von Verstärkungswinkeln, Führungen und Zentrierringen.
3. Rollbalken – Schweißen von Weichen und Greifrädern entsprechend der Markierung.
4. Stürmer, Zylinder von Dampfhämmern - Fusion.
5. Membranen von Plattformrahmen und Metallgondelwagen sowie Fensterrahmen von Personenkraftwagen – Schweißen.
6. Rahmen von Kinderstühlen, Hockern, Gewächshäusern – Schweißen.
7. Leitplankenverkleidungen und andere leicht belastete Teile von Landmaschinen – Schweißen.
8. Kopfhalterungen, Bremssteuerrollen – Schweißen.
9. Halterungen für Muldenkipper-Hilfsrahmen – Schweißen.
10. Federunterlagen und -beläge – Schweißen.
11. Stahlflaschen – Schweißen.
12. Rahmen von Transformatorkesseln – Schweißen.
13. Bettmatratzenrahmen, gepanzertes und rhombisches Netz – geschweißt.
14. Einfache Fräser – Verbindung von Schnellschneider und Hartlegierung.
15. Kleine Gussteile aus Stahl und Gusseisen – Schmelzschalen in unbehandelten Bereichen.

Lichtbogenschweißen:

1. Ösen, Buchsen, Tassen – Tack.
2. Konstruktionen, die nicht der Prüfung unterliegen – Schweißen des Sets auf einem Ständer und in der unteren Position.
3. Platten, Gestelle, Winkel, Ecken, Rahmen, einfache Flansche aus Metall mit einer Dicke von über 3 mm – Kleben.
4. Plattformen und Leitern – Rollenverschmelzung (Riffelung).
5. Gestelle, Kisten, Schilde, Rahmen aus Quadraten und Streifen – Topflappen.
6. T-Verbindungen und Reinigung von Fundamenten für Hilfsmechanismen – Schweißen.
7. Leichte Trennwände und Leitbleche in die untere Position bringen – Schweißen am Vormontageort.
8. Gerätebefestigungsteile, Isolierung, technologische Enden, Kämme, temporäre Streifen, Vorsprünge – Schweißen an Strukturen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen.

Schutzgasschweißen:

1. Schweißverbindungen kritischer Strukturen – Schutz der Schweißnaht während des Schweißvorgangs.

§ 56. Elektroschweißer für manuelles Schweißen (3. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen von Teilen, Baugruppen und Strukturen mittlerer Komplexität aus Kohlenstoffstählen und einfachen Teilen aus Baustählen, Nichteisenmetallen und Legierungen in allen räumlichen Positionen der Schweißnaht, mit Ausnahme der Decke.
Manuelles Sauerstofflichtbogenschneiden, Hobeln von Teilen mittlerer Komplexität aus kohlenstoffarmen Stählen, legierten Stählen, Spezialstählen, Gusseisen und Nichteisenmetallen in verschiedenen Positionen.
Schweißen von abgenutzten einfachen Werkzeugen, Teilen aus Kohlenstoff- und Baustählen.

Muss wissen:

Entwurf gebrauchter Elektroschweißmaschinen und Schweißkammern;
Anforderungen an die Schweißnaht und Oberflächen nach dem Autogenschneiden (Hobeln);
Eigenschaften und Bedeutung von Elektrodenbeschichtungen;
Hauptarten der Schweißnahtprüfung;
Methoden zur Auswahl von Elektrodensorten in Abhängigkeit von Stahlsorten;
Ursachen für innere Spannungen und Verformungen in geschweißten Produkten und Maßnahmen zu deren Vermeidung.

Arbeitsbeispiele

1. Schlag- und Schneidtrommeln, Vorder- und Hinterachse eines Traktoranhängers, Deichsel und Rahmen eines Mähdreschers und Schneidwerks, Schnecken und Schneidwerke, Rechen und Haspel – Schweißen.
2. Seitenwände, Übergangsplattformen, Trittbretter, Verkleidungen von Eisenbahnwaggons – Schweißen.
3. Angriffsbojen und -fässer, Artillerieschilde und Pontons – Schweißen.
4. Wellen elektrischer Maschinen – Schweißen von Lagerzapfen.
5. Teile des Karosserierahmens von Güterwagen – Schweißen.
6. Details des Wippmechanismus – Einschmelzen der Löcher.
7. Rahmen für Schalttafeln und Bedienfelder – Schweißen.
8. Stützrollen – Schweißen.
9. Kielblöcke – Schweißen.
10. Zusammengebaute Gehäuse, Heizkessel – Schweißen.
11. LKW-Bremsbeläge, Gehäuse, Achswellen der Hinterachse – Schweißen.
12. Strukturen, Komponenten, Teile der Waffenhalterung – Schweißen.
13. Gehäuse von elektrischen Sprenggeräten – Schweißen.
14. Hebekräne – Absicherung von Böschungen.
15. Autohauskarosserien – Schweißen.
16. Rahmen für Diesellokomotiven – Schweißen von Leitern, Bodenbelägen, Teilen.
17. Formfräser und einfache Matrizen – Schweißen und Auftragschweißen von Schnellschneidern und Hartlegierungen.
18. Kleine Maschinenbetten - Schweißen.
19. Gestelle, Bunkerroste, Übergangsplattformen, Treppen, Geländer, Terrassendielen, Kesselverkleidungen – Schweißen.
20. Rauchrohre bis 30 m Höhe und Lüftungsrohre aus Blech Kohlenstoffstahl- Schweißen.
21. Angeschlossene Rauchrohre in Kesseln und Dampfüberhitzerrohren – Schweißen.
22. Beheizte Rohre – Schweißen von Perlen.
23. Drucklose Wasserleitungen (außer Hauptleitungen) – Schweißen.
24. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Wärmenetze – Schweißen unter stationären Bedingungen.
25. Zahnräder – Verzahnung.

Lichtbogenschweißen:

1. Ausdehnungsgefäße – Schweißen, Rohrschweißen.
2. Tanks, Rohrleitungen, Behälter, Behälter aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen zum Befüllen mit Wasser – Schweißen.
3. Bojen, Angriffsfässer, Artillerieschilde und Pontons – Schweißen.
4. Rollen, Buchsen – Fixierung in der unteren Position.
5. Wellen und Rahmen von Elektromotoren – Schweißen von Schalen und Rissen.
6. Lichtschranken – Verschweißung der Slipanlage untereinander und mit internen Strukturen.
7. Durchführungen an den Frontplatten der Hauptverteiler sind mit dem Leiter verschweißt.
8. Türen und Lukendeckel sind durchlässig – verschweißt.
9. Türen sind durchlässig, Lukendeckel sind verschweißt.
10. Teile von Verteilertafeln: Kappen, Ersatzstücke, Nuten, Scharniere, Fässer, Gestelle, Schweißnähte, Bolzen – zum Schweißen an das Gehäuse, den Rahmen oder die Abdeckung.
11. Teile von Schiffsmechanismen – Verschweißen der Kanten von Blechen und anderen Teilen bei Montagearbeiten.
12. Details von Einheiten, Fundamenten, geringe Metalldicke von 3 mm und mehr, hergestellt aus Kohlenstoffstahl – Schweißen.
13. Diffusoren von Kompensatoren von Gasturbineneinheiten, Grundrahmen - Teileheftung.
14. Schornsteine und Schornsteine von Haupt- und Hilfskesseln – Schweißen vertikaler und horizontaler Nähte, Schweißen von Versteifungen.
15. Gerade und eckige Dachrinnen zum Verlegen von Kabeln – Schweißen entlang der Fernbedienungsstrecke.
16. Runde Rohlinge für Matrizen – Schweißen.
17. Schlösser: Flügel, Zahnstange, Hebel, Riegel – Schweißen von Stoß- und Überlappungsverbindungen.
18. Nähen beim Einbau der Ausrüstung – Schweißen in der unteren Position.
19. Leichte Bullaugen – Schweißen.
20. Wasserkammern, Kompensatorgehäuse, Rahmen, Aggregate – Schweißen.
21. Kammern für Strahlanlagen, Panzerschutz für Strahlanlagen – Schweißen.
22. Rahmen, Konsolen, Träger und Instrumentenrahmen in einfacher Ausführung – Schweißen.
23. Rahmen und Gehäuse von Hilfswasserrohr-Rückgewinnungskesseln und Lufterhitzern – Schweißen.
24. Rahmen, Betten und andere Geräte zum Zusammenbau großer Einheiten – Schweißen zu volumetrischen Einheiten.
25. Taschen für Fotoschaltkreise, Federmäppchen, Ersatzsicherungen, Sicherungseinsätze – Einschweißen in Stromverteilungsgeräten.
26. Geschweißte Karosseriestrukturen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Luftlichtbogenhobeln in allen Raumlagen (Entfernung temporärer Elemente, Aufschmelzen fehlerhafter Schweißstellen, Schnittkanten).
27. Befestigung des Ballastes – Schweißen an der Helling.
28. Abdeckungen hermetischer Kästen – Schweißen von Schalen, Rillen.
29. Rahmen und Verkleidung von Türen von Stromverteilungsgeräten – Schweißen.
30. Rahmen von Kabinen, Betten – Schweißen zu volumetrischen Einheiten.
31. Elektrische Brückenkranrollen – Schweißen.
32. Kielblöcke und Käfige für Slipanlagen – Schweißen.
33. Hauptkörperstrukturen aus AK- und YuZ-Stählen – Elektroheftung (entfernbar) entlang der Montagefugen.
34. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen mit einer Metalldicke über 2 mm – Schweißen.
35. Hochdruckturbinengehäuse – Klebrigkeit.
36. Karosserien, Rahmen mobiler Dieselkraftwerke, Rahmen, Hebel, Winkel – Schweißen.
37. Befestigung von Spezialbeschichtungen: Bolzen, Klammern, Kämme – Schweißen.
38. Distanzringe, Gegengewichte, Distanzbalken – Schweißen auf OK mit technologischer Nichtmessung.
39. Wasserdichte Abdeckungen – Schweißen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (1 -15 kgf/cm²).
40. Sülle von Abdeckungen, Türen, Luken, Hälsen, Gittern – Schweißen.
41. Faltbleche, Verkleidungen, Schiffsgeräte – Schweißen in der Werkstatt.
42. Leichte Luke – Karosserie schweißen und Abdeckungen schweißen.
43. Aufbauten – Satzschweißen, Schweißen und Schweißen an Decks.
44. Aufbauten – Schweißen, Schweißen und Schweißen an Decks in niedrigerer und vertikaler Position.
45. Sättigung des Metallbaus - Schweißen.
46. Außengehäuse – Schweißen von technologischen Dichtungen, die keiner Kontrolle unterliegen.
47. Einfache Rumpfstrukturen – elektrisches Fugenhobeln (Aufbringen der Schweißnahtwurzel und Entfernen provisorischer Befestigungselemente).
48. Isolierpfetten an Seiten und Schotten – Schweißen auf der Slipanlage und auf dem Wasser.
49. Ummantelung – Schweißen in Deckenposition.
50. Kolben und Hebeprodukte bis 5 Tonnen – Schweißen des Vormontageabschnitts.
51. Ummantelung von Rahmen, Frontplatten – Anschweißen an Konstruktionen.
52. Plattformzäune, Ventilatorgeländer (Sturmgeländer, Handläufe für Leitern) – Anschweißen an Bauwerke.
53. Stützen, Abdeckungen für Verteilertafeln – Schweißen.
54. Deckrohre – Schweißen.
55. Aufhängungen von Rohren, Kabeln, Befestigungen von Elektrogeräten, Halterungen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen.
56. Stützfüße, Sockel, Balken ohne Schnittkanten – Schweißen.
57. Spezialgeräte zum Befüllen von Kabelkästen – Anschweißen der Durchführung an die Welle.
58. Leichte Schotte, Leitbleche – Schweißen von Versteifungen in der unteren Position.
59. Ruderblatt aus kohlenstoffarmem Stahl – geschweißt.
60. Quer- und Längsschotte, Deckstrennwände – Schweißen von Einheiten, Paneelen entlang von Fugen und Nuten in der unteren Position im Vormontagebereich.
61. Bretter, Konsolen, Konsolen, Gestelle, Aufhängung von Rohren, Kabeln, Befestigung von Elektrogeräten – Schweißen auf einer Slipanlage.
62. Protektoren - Schweißen.
63. Instrumentenrahmen und Rahmen mit komplexer Konfiguration – Schweißen.
64. Distanzbalken, Ringe, Querträger – an den Hauptkörper geschweißt.
65. Gitter aus Rohren mit einem Durchmesser von 10 bis 15 mm – Schweißen.
66. Rollen, Naben, Kupplungen – Schweißen und Einschmelzen von Zähnen.
67. Ruder – Schweißen des flachen Teils der Federn.
68. Brennschneidtische, Kisten zum Transport von Teilen und Ladungsschweißen.
69. Schleppnetzhalterungen, Übergangsbrücken, Plattformen, Schanzkleider, Zahlen, Buchstaben – Schweißen an der Slipanlage.
70. Heftklammern, Befestigungstaschen, Zangen, Platten – Schweißen.
71. Brennschneidtische, Kisten zum Transport von Teilen und Kupplungen – Schweißen.
72. Regale zur Aufbewahrung der Dokumentation – Schweißen.
73. Wände aus Blech mit einer Dicke von 3 mm und mehr – Schweißen in der unteren und vertikalen Position.
74. Steig- und Schrägleitern (Stahl), Laufstege – Schweißen.
75. Küchenschornsteinrohre – Schweißen.
76. Schiffslüftungsrohre aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen mit einer Dicke von über 2 mm – Schweißen.
77. Luftführungsgerät, Lufterhitzer für Wasserrohrkessel - Schweißen.
78. Geländer, Laden, Winden, Ansichten - Schweißen.
79. Lüftungsflansche – Schweißen.
80. Fundamente aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen: für Hilfsmechanismen, Zylinder, Boots- und Festmachergeräte, Gerätebefestigungen – Schweißen.
81. Schäfte von Öldichtungen, Stempeln, Matrizen – Schweißen an Metallstrukturen.
82. Flaschen, Rohre, Gläser, die keiner Dichtheitsprüfung bedürfen – Schweißen von Längs- und Umfangsnähten.
83. Schränke und Tresore mit Schlössern – Schweißen.
84. Rahmen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen und Schweißen an der Haut am Vormontageort.
85. Mittelschwere Formen mit einem Druck von bis zu 400 Tonnen – Schweißen.
86. Anker, Heckpfosten, Vorsteven – Ausbessern von Mängeln.

Schutzgasschweißen:

1. Vorsprünge, Böden, Kreuze, Trennwände, Streifen, Rippen, Tassen, Winkel, Flansche, Armaturen in zusammengebauten Schweißbaugruppen aus Aluminium, Kupfer und anderen Legierungen – Heftklammern.
2. Leichte Zäune, Plattformen aus Legierungen – miteinander verschweißt und auf einer Slipanlage an interne Strukturen geschweißt.
3. Stützhülsen aus Kupfer und Kupfer-Nickel-Legierungen – Schweißen von Vorsprüngen und Verlängerungen.
4. Einzelheiten zur Isolierung von Wasserrohrkesseln – Schweißen.
5. Teile aus Aluminiumlegierungen, Metalldicke über 3 mm – Klebrigkeit.
6. Rahmenteile aus 6 mm dicken Aluminiumlegierungen - Schweißen.
7. Teile zur Befestigung von Möbeln und Produkten aus Nichteisenlegierungen – Schweißen.
8. Unter Druck arbeitende Produkte – Nahtschutz beim Schweißvorgang.
9. Produkte aus Aluminiumlegierungen mit einer Metalldicke über 3 mm (Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Siebe, Paletten, Kästen, Gehäuse, Abdeckungen, Rahmen, Halterungen, verschiedene Baugruppen) – Schweißen.
10. Produkte aus Messing mit einer Metalldicke bis 1,5 mm – Schweißen zur Verchromung.
11. Rahmen, Konsolen, Rahmen aus Profilmetall, Legierungen – Schweißen.
12. Gehäuse auf der Trasse von Dampfheizungen und Elektrokabeln aus Nichteisenlegierungen – Schweißen.
13. Kartons mit den Maßen 300 x 300 x 100 mm – Heftschweißen.
14. Metallmöbel – Schweißen.
15. In Abschnitte aus Aluminiumlegierungen einbauen – beim Einbau festheften.
16. Gussteile aus Nichteisenlegierungen, einfache Strukturen – Schweißen von Schalen und Rissen.
17. Nichteisengussteile – Schweißen von Fehlern.
18. Bretter, Kassetten, Bügelbrücken, Anhänger, Schäfte und andere Sättigungen aus Legierungen – Schweißen.
19. Aufhängungen, Fundamente für elektrische Geräte – Schweißen am Vormontageort.
20. Einfache Teile aus Titan und seinen Legierungen – Schweißen.
21. Tanks aus Legierungen, die keine Wasserprüfung auf Dichtheit erfordern – Schweißen.
22. Tanks, bei denen keine Wasserprüfung auf Dichtheit erforderlich ist – Schweißen.
23. Geländervorrichtungen (Ständer, Geländer, Gehäuse, Erdungshaken) aus Nichteisenlegierungen – Schweißen.
24. Hauptfundamente, Spanten, Deckshäuser, Tanks – Schutz der Schweißnaht während des Schweißvorgangs.
25. Bolzen, Halterungen aus Legierungen – Schweißen an Schiffsstrukturen.

§ 57. Elektroschweißgerät zum manuellen Schweißen (4. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen mittlerer Komplexität von Maschinenteilen, Baugruppen, Konstruktionen und Rohrleitungen aus Baustählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und -legierungen sowie komplexen Teilen, Baugruppen, Konstruktionen und Rohrleitungen aus Kohlenstoffstählen in allen räumlichen Positionen der Schweißen.
Manuelles Sauerstoffschneiden (Hobeln) komplexer Teile aus kohlenstoffreichen Spezialstählen, Gusseisen und Nichteisenmetallen, Schweißen von Gusseisenkonstruktionen.
Verschmelzung erhitzter Zylinder und Rohre, Defekte an Maschinenteilen, Mechanismen und Strukturen.
Schweißen komplexer Teile, Baugruppen und komplexer Werkzeuge.
Lesen von Zeichnungen komplexer Schweißkonstruktionen aus Metall.

Muss wissen:

Installation verschiedener elektrischer Schweißgeräte;
Merkmale des Schweißens und Lichtbogenschneidens mit Wechsel- und Gleichstrom;
Technologie zum Schweißen von Produkten in Kammern mit kontrollierter Atmosphäre;
Grundlagen der Elektrotechnik im Rahmen der durchgeführten Arbeiten;
Methoden zur Prüfung von Schweißnähten;
Arten von Schweißfehlern und Methoden zu ihrer Vorbeugung und Beseitigung;
Grundsätze zur Auswahl von Schweißmodi basierend auf Instrumenten;
Marken und Arten von Elektroden;
mechanische Eigenschaften von geschweißten Metallen.

Arbeitsbeispiele

1. Geräte, Behälter, Behälter aus Kohlenstoffstahl, die ohne Druck arbeiten – Schweißen.
2. Lagerverstärkung Stahlbetonkonstruktionen- Schweißen.
3. Transformatortanks – Schweißen von Rohren, Schweißen von Klemmenkästen, Kühlkästen, Strominstallationen und Tankabdeckungen.
4. Ruderschäfte, Propellerwellenhalterungen – Schweißen.
5. Armaturen und Kesselbrennerkörper – Schweißen.
6. Gusseisenteile – Schweißen, Schmelzen mit und ohne Erhitzen.
7. Kammern von hydraulischen Turbinenlaufrädern – Schweißen und Auftragen.
8. Rahmen von Industrieöfen und Kesseln DKVR – Schweißen.
9. Motorkurbelgehäuse – Schweißen.
10. Gasauspuffkrümmer und -rohre – Schweißen und Schweißen.
11. Steuerringe für hydraulische Turbinen – Schweißen und Auftragen.
12. Gehäuse und Achsen der Schneidwerksantriebsräder – Schweißen.
13. Kompressorgehäuse, Nieder- und Hochdruckzylinder von Luftkompressoren – Rissfusion.
14. Rotorgehäuse mit einem Durchmesser bis 3500 mm - Schweißen.
15. Absperrventilgehäuse für Turbinen mit einer Leistung bis 25.000 kW – Schweißen.
16. Befestigungen und Halterungen für Rohrleitungen – Schweißen.
17. Halterungen und Drehzapfenbefestigungen des Diesellok-Drehgestells – Schweißen.
18. Bleche mit großer Dicke (Panzerung) – Schweißen.
19. Masten, Bohr- und Produktionsanlagen – Schweißen unter Werkstattbedingungen.
20. Streben, Achswellen von Flugzeugfahrwerken – Schweißen.
21. Fundamentplatten für große Elektromaschinen – Schweißen.
22. Staub-Gas-Luftkanäle, Brennstoffrückführungseinheiten und Elektrofilter – Schweißen.
23. Transformatorrahmen – Schweißen.
24. Bettgestelle – Schweißen in einer Drehvorrichtung in allen Raumpositionen, außer an der Decke.
25. Tanks für Erdölprodukte mit einem Fassungsvermögen von weniger als 1000 Kubikmetern – Schweißen.
26. Schienen und vorgefertigte Querträger – Enden verbinden.
27. Statoren luftgekühlter Turbogeneratoren – Schweißen.
28. Brecherbetten – Schweißen.
29. Geschweißte Gussrahmen und Gehäuse elektrischer Maschinen – Schweißen.
30. Betten großer Gusseisenmaschinen – Schweißen.
31. Betten von Arbeitsgerüsten von Walzwerken – Oberflächenbehandlung.
32. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Heizungsnetze – Schweißen während der Installation.
33. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen unter stationären Bedingungen.
34. Technologische Rohrleitungen (Kategorie V) – Schweißen.
35. Komplexe Fräser und Matrizen – Schweißen und Auftragen von Schnellschneidern und Hartlegierungen.
36. Fachwerks, Anschlüsse, Laternen, Pfetten, Einschienenbahnen – Schweißen.
37. Autoblockzylinder – Verschmelzen von Schalen.
38. Autotanks – Schweißen.

Lichtbogenschweißen:

1. Armaturen, Rohrleitungen, Abzweigungen, Flansche, Armaturen, Zylinder, Tanks, Tanks aus Kohlenstoffstahl, die unter einem Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
2. Träger und Traversen von Kranwagen und -mechanismen – Schweißen.
3. Ösen, Flansche, Schweißnähte, Anschlüsse für Hochdruckkompressorzylinder – Schweißen.
4. Zylinder, Tanks, Behälter, Tanks, Abscheider, Filter, Verdampfer aus Kohlenstoffstahl – Schweißen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²).
5. Reflektierende Tanks aus kohlenstoffarmem Stahl mit einer Dicke von 1,0 bis 1,5 mm – Schweißen in der unteren Position.
6. Bankette, Wellengehäuse, Windengehäuse, Windengetriebegehäuse, Decksgläser – Schweißen unter Druck von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²) in der unteren Position.
7. Blockabschnitte – Schweißen von Leitblechen, Sättigung mit dem Körper.
8. Wasserlinienperlen – Oberflächen entlang des Schiffsrumpfs.
9. Mittelgroße Kurbelwellen – Schweißen und Schweißen verschlissener Teile.
10. Propeller, Rotorblätter, Naben normaler Genauigkeitsklasse aller Größen und Ausführungen – Luftbogenhobeln aller Oberflächen.
11. Zäune, Schotte und Deckshäuser – Schweißen und Schweißen in verschiedenen Raumpositionen.
12. Gasabzüge, Luftverteiler, Lüftungsrohre im Aufbau – Schweißen.
13. Schalldämpfer für Hochdruckkompensatoren, Stahl, Metallstärke 1,5 mm und Durchmesser bis 100 mm – Schweißen.
14. Türen und Lukendeckel sind wasser- und gasdicht verschweißt.
15. Boden-, Seiten-, Ober- und Unterdecks, Plattformen, volumetrische Endabschnitte, Quer- und Längsschotte – Schweißen von Rahmenverbindungen auf einer Slipanlage.
16. Metallbaudetails für den Hauptkörper und die Auskleidung der Haupttanks – Schweißen.
17. Regalteile – Anschweißen an Querschotts zwischen den Abteilungen.
18. Türen, Paneele, Winkel, Bleche, Buchsen mit einer Metalldicke von 1,4 bis 1,6 mm – Schweißen.
19. Teile mit komplexer Konfiguration, bestimmt für Arbeiten unter dynamischer und Vibrationsbelastung, Materialstärke von 10 bis 16 mm – Schweißen.
20. MSCh-Produkte – Korrosionsschutzablagerungen von AK-Stählen auf Oberflächen zur Bearbeitung.
21. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus Kohlenstoff- und niedriglegiertem Stahl mit einer Dicke von bis zu 2 mm, aus legiertem Stahl mit einer Dicke über 2 mm – Schweißen.
22. Kabelkästen – Schweißen unter Druckprüfung von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) während der Montage der Einheit.
23. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus Kohlenstoff- und niedriglegiertem Stahl mit einer Dicke von bis zu 2 mm, aus legiertem Stahl mit einer Dicke über 2 mm – Schweißen.
24. Schiffslüftungskanäle – an Schotten auf der Helling angeschweißt.
25. Ankerseile – Schweißen.
26. Gehäuse, Dachrinnen, Paneele, Paletten aus legiertem Stahl bis 2 mm Dicke – Schweißen.
27. Belüftungsventile - Schweißen.
28. Laderaumsülle – Zusammenschweißen des Satzes.
29. Karosseriestrukturen aus Kohlenstoff-, niedriglegierten und hochlegierten Stählen – Luftlichtbogen-Fugenhobeln an schwer zugänglichen Stellen (Schmelzen der Schweißnahtwurzel, Entfernen temporärer Elemente, Schmelzen defekter Stellen).
30. Schiffszugkonstruktionen – Schweißen.
31. Rumpf eines Überwasserschiffs: Außendeckbeplattung – Schweißen von Verbindungen und Rillen an der Slipanlage in allen Positionen.
32. Rümpfe mit schweren Bullaugen – Einschweißen und Einschweißen in den Schiffsrumpf.
33. Rumpfstrukturen und -baugruppen, bei denen bis zu 20 % der Schweißnähte einer Ultraschall- oder Gammagraphiekontrolle unterzogen werden – Schweißen.
34. Halterungen, Kanten, Blenden aus Blech und Profil bis 2 mm Dicke – Schweißen.
35. Kappen und Lagergehäuse aus Gussteilen – zur Dichtheitsprüfung geschweißt.
36. Abnehmbare Bleche aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen.
37. Aussparungsspuren, Ladungsschweißen – Schweißen am Schiffsrumpf.
38. Masten, Ladeausleger, Ladesäulen – Schweißen von Montageverbindungen und Deckblechen an der Helling.
39. Signalmasten – Schweißen während der Montage.
40. Metallkonstruktionen von Schiffen – Schweißen fehlerhafter Nahtbereiche bei der Prüfung auf einer Helling und auf dem Wasser in allen Positionen.
41. Querschotts zwischen den Abteilungen – Schweißen.
42. Sättigung von Beschlägen und Rümpfen – Schweißen an den Quer- und Längsschotten der Aufbauten.
43. Ein Satz von Längs- und Querabschnitten für Boden, Seiten und Deck (Berechnung) aus Baustahl – miteinander verschweißt und mit der Außenbeplattung und dem Deckboden bei der Vorstapelmontage verschweißt.
44. Set mit genuteten Kanten, Stößen und Nuten von Stahlschottwänden – Montage und Schweißen am Vormontageort.
45. Ein Satz Bodenabschnitte mit einer Höhe von 0,8 bis 1,5 m – am Bugende mit dem Bodenbelag verschweißt und untereinander verschweißt.
46. Aufbauten, Deckshäuser aus legierten Stählen – Schweißen und Schweißen an den Hauptkörper.
47. Doppelter Bodenbelag – Schweißnähte und Nuten an der Slipanlage.
48. Sättigung von Frachtmasten, Auslegern (Köpfe, Fundamente, Kontrollplattformen mit Geländern) – Schweißen an Strukturen.
49. Kolben zum Transport von Abschnitten mit einer Tragfähigkeit von bis zu 20 Tonnen – Schweißen und Schweißen an Abschnitten.
50. Kolben mit einer Tragfähigkeit von über 20 Tonnen – Schweißen und Schweißen.
51. Ruderblatt aus Stahl – Schweißen des flachen Teils.
52. Quer- und Längsschotte, Außenwände von Aufbauten – Schweißen von Verbindungen und Nuten von Paneelen in allen Positionen der Helling.
53. Verstärkungen für Fundamente, Stützen für Baugeräte, Seitenkiele, Außenwände von Tanks, Außenwände Schornstein- Schweißen an der Helling.
54. Andere Tanks – Schweißen von Nähten mit Kantenschneiden und struktureller Mangel an Durchdringung bei der Sektionalbaugruppe.
55. Schienen von Werkstatt-Elektrowagen – Schweißen.
56. Verbindungen und Rillen der Heckhaut, Halterungen und Stabilisatoren – Schweißen.
57. Verbindungen von Wandblechen, Dächern und einer Reihe von Innentanks – Schweißen und Schweißen an Gehäuse, Schotten und untereinander.
58. Montageverbindungen von Stahlbetongewölben – Schweißen.
59. Rollladen, Luftschleuse, Toiletten – Schweißen und Schweißnähte.
60. Schiffslüftungsrohre aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen bis 2 mm Dicke – Anschweißen und Anschweißen von Flanschen.
61. Rohrleitungen aus Kohlenstoffstählen, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) betrieben werden, mit einer Rohrwandstärke von mehr als 2 mm – Schweißen.
62. Rohrleitungen – Schweißen von Verbindungen an Stützringen mit Qualitätskontrolle der Nähte durch Röntgen.
63. Rohrleitungen – Schweißen von Druckverbindungen mit Qualitätskontrolle der Nähte durch Röntgen.
64. Anker-, Schlepp-, Aussetz- und Festmachergeräte, Anschläge für Baugeräte – Schweißen.
65. Flansche, Rohre, Formstücke, Schweißnähte, Düsen, Nippel – Anschweißen an die Rohrleitung unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²).
66. Fundamente aus legiertem Stahl für Hilfsmechanismen, Zylinder, Boots- und Festmachergeräte – Schweißen.
67. Rahmen – Schweißen von Verbindungen während der Wärmebehandlung an einer HDTV-Installation.
68. Matrizen für Pressen mit Drücken über 400 Tonnen – Schweißen.

Schutzgasschweißen:

1. Zinnbronze-Fittings unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) – Verschmelzen freiliegender Gussfehler nach der Bearbeitung.
2. Beschläge, Gussteile, Teile aus Aluminium-Magnesium-Legierungen – Schweißen, Fehlerschweißen.
3. Ventilatoren – Schweißen von Scheiben mit einer Bürste aus Aluminiumlegierungen.
4. Ansichten aus Nichteisenlegierungen - Schweißen.
5. Flammenrohrköpfe, Flammenrohr aus Aluminiumlegierung – Schweißen.
6. Abgasanlagen, Schalldämpfer aus Edelstahl, Kupfer-Nickel-Legierungen – Schweißen.
7. Schalldämpfer für Hochdruckkompressoren aus Aluminiumlegierungen mit einer Metalldicke von 2 bis 3 mm – Schweißen.
8. Einzelheiten zur Sättigung des Körpers aus Aluminiumlegierungen – Schweißen in Deckenposition.
9. Teile und Baugruppen aus Aluminium-Magnesium-Legierungen mittlerer Komplexität, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
10. Teile und Baugruppen von Stromverteilungsgeräten aus Aluminiumlegierungen: hermetische Kästen, Schalen, Winkel, Scharniere, Dosen, Halterungen, Gestelle, Rahmen, Schultern, Schweißnähte, Dichtungen, Nuten – Anschweißen an den Körper und Schweißen.
11. Rumpfkonstruktionen nach hydraulischen Tests – Heften, Schweißen, Korrektur von Nahtfehlern; Bindung von temporären Befestigungen.
12. Ringe und Abzweigungen von Rohrabschnitten aus Nichteisenlegierungen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) – Schweißen.
13. Konstruktionen aus Aluminium, Titan und Nichteisenlegierungen – Lochschweißen, Heftschweißen in vertikaler und Deckenposition.
14. Laufräder, Flansche, Abdeckungen von Elektrogeräten aus Aluminiumlegierungen – Risse schweißen, gebrochene Teile anbringen.
15. Legierungsstrukturen – Befestigung in allen räumlichen Positionen.
16. Strukturen aus Aluminium- und Titanlegierungen – Richten mit der Methode der Anwendung von Blankowalzen.
17. Verbundstrukturen (Stahl-Aluminium-Legierung) – Schweißen mit Bimetalleinsätzen.
18. Masten aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Verbindungen und Nuten des Mastrohrs und Schweißen von Bauteilen.
19. Aufbauten, Deckshäuser aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Volumeneinheiten, Verbindungsstellen an Kreuzungen.
20. Gussteile mit einer Wandstärke von bis zu 10 mm – Schweißen von Schalen und Rissen unter Druckprüfung von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²).
21. Gussteile aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Fehlern.
22. Gussteile mit einer Wandstärke von mehr als 10 mm, die unter einem Druck von mehr als 1,0 MPa (10 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen von Fehlern.
23. Hydraulikzylinderkolben und andere Produkte (Haken von Ankervorrichtungen, Windendichtungen) – Verkleidung mit Kupferlegierungen.
24. Rahmen, Flügel aus Buntmetall – Schweißen der eingehenden Teile.
25. T-Verbindungen – mit vollständiger Durchdringung des Außenhautblechs aus Aluminiumlegierungen.
26. Verbindungen nicht unter Druck arbeitender Rohre aus Aluminium und Nichteisenlegierungen – Schweißen von Drehverbindungen.
27. Steig- und Schrägleitern aus Aluminiumlegierungen – Schweißen.
28. Verstärkungseinheiten aus Nichteisenmetallen – Schweißen von Teilen, Schweißen von Teilen unter Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²).
29. Flansche, Rollen, Gehäuse, Kästen, Abdeckungen, Blöcke – Schweißen und Schweißen mit Bronze, Legierungen, korrosionsbeständigen Stählen.
30. Grundlagen für Mechanismen und Geräte – Bearbeitung.
31. Nähte nach dem automatischen Schweißen in Schutzgasen – Herstellung von Kehlen und Endbearbeitung von Rollen.
32. Speigatte aus Legierung – Schweißen.
33. Kupferschiene mit einer Metalldicke von 12 mm – Schweißen mit Vorwärmen des Metalls.

§ 58. Elektroschweißgerät zum Handschweißen (5. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen komplexer Gebäude- und Technologiekonstruktionen unter schwierigen Bedingungen.
Manuelles Sauerstofflichtbogenschneiden (Hobeln) komplexer Teile aus kohlenstoffreichen, legierten und speziellen Stählen sowie Gusseisen.
Verschmelzung von Defekten in verschiedenen Maschinenteilen, Mechanismen und Strukturen.
Schweißen komplexer Teile und Baugruppen.

Muss wissen:

elektrische Schaltkreise und Konstruktionen verschiedener Arten von Schweißmaschinen;
technologische Eigenschaften von geschweißten Metallen, mit Elektroden verschiedener Marken abgeschiedenen Metallen und gehobelten Gussteilen;
Technologie zum Schweißen kritischer Produkte in Kammern mit kontrollierter Atmosphäre;
Auswahl der technologischen Reihenfolge zum Anbringen von Nähten und Schweißmodi;
Methoden zur Überwachung und Prüfung kritischer Schweißnähte;
Regeln zum Lesen von Zeichnungen komplexer geschweißter räumlicher Metallstrukturen.

Arbeitsbeispiele

1. Apparate und Behälter aus Kohlenstoffstählen, die unter Druck betrieben werden, und legierten Stählen, die ohne Druck betrieben werden – Schweißen.
2. Armaturen für offene Herdöfen – Schweißen während der Reparatur bestehender Anlagen.
3. Verstärkung tragender und kritischer Stahlbetonkonstruktionen: Fundamente, Säulen, Böden usw. - Schweißen.
4. Tanks mit einzigartigen leistungsstarken Transformatoren – Schweißen, einschließlich Schweißen von Hebehaken, Hebehalterungen und Edelstahlplatten, die unter dynamischen Belastungen betrieben werden.
5. Mittelträger, Pufferträger, Drehträger, Drehgestellrahmen für Lokomotiven und Waggons, Wagenkastenträger – Schweißen.
6. Träger und Traversen von Krankatzen und Balancern – Schweißen.
7. Spannträger für Brückenkräne mit einer Tragfähigkeit von weniger als 30 Tonnen – Schweißen.
8. Kesseltrommeln mit einem Druck bis zu 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
9. Blöcke von Bau- und Technologiekonstruktionen aus Blech (Lufterhitzer, Wäscher, Hochofengehäuse, Abscheider, Reaktoren, Hochofenkamine usw.) – Schweißen.
10. Zylinderblöcke und Wasserverteiler von Dieselmotoren – Schweißen.
11. Große Kurbelwellen – Schweißen.
12. Gastanks und Tanks für Erdölprodukte mit einem Volumen von 5000 Kubikmetern und mehr – Schweißen unter stationären Bedingungen.
13. Gas- und Ölproduktpipelines – Schweißen auf einem Gestell.
14. Teile von Maschinen und Mechanismen (Ladevorrichtungen von Hochöfen, Propeller, Turbinenschaufeln, Walzen von Walzwerken usw.) – zum Schmelzen mit speziellen, harten, verschleißfesten und korrosionsbeständigen Materialien.
15. Teile von Maschinen, Mechanismen und Strukturen geschmiedet, gestanzt und gegossen (Propeller, Turbinenschaufeln, Zylinderblöcke usw.) – Verschmelzung von Mängeln.
16. Senkkästen für offene Herdöfen, die bei hohen Temperaturen betrieben werden – Schweißen.
17. Säulen, Bunker, Fachwerke und Unterfachwerke, Balken, Böcke usw. - Schweißen.
18. Konstruktionen von Funkmasten, Fernsehtürmen und Stromleitungsstützen – Schweißen unter stationären Bedingungen.
19. Kopfgehäuse, Traversen, Sockel und andere komplexe Komponenten von Pressen und Hämmern – Schweißen.
20. Rotorgehäuse mit einem Durchmesser über 3500 mm - Schweißen.
21. Absperrventilgehäuse für Turbinen mit einer Leistung über 25.000 kW – Schweißen.
22. Gehäuse von Schneidwerken, Lademaschinen, Kohlenmähdreschern und Grubenelektrolokomotiven – Schweißen.
23. Abdeckungen, Statoren und Auskleidung von Schaufeln und hydraulischen Turbinen – Schweißen.
24. Masten, Bohr- und Produktionsbohrtürme – Schweißen während der Installation.
25. Sockel aus hochlegierten Bohrrohren für Bohranlagen und Drei-Diesel-Antriebe – Schweißen.
26. Fundamentplatten für eine Schreitbaggereinheit – Schweißen.
27. Rahmen und Komponenten von Autos und Dieselmotoren – Schweißen.
28. Achsschenkelbolzen und Diesellokrahmen – geschweißt.
29. Tanks für Erdölprodukte mit einem Fassungsvermögen von 1000 bis 5000 Kubikmetern. - Schweißen während der Installation.
30. Stäbe für Kaltwalzwerke, Rohre und Rohrziehwerke – Schweißen einzelner Elemente.
31. Verbindungen von Bewehrungsausgängen von Elementen tragender vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen – Schweißen.
32. Rohrelemente von Dampfkesseln mit einem Druck bis 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
33. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen während der Installation.
34. Rohrleitungen externer und interner Gasversorgungsnetze mit mittlerem und hohem Druck – Schweißen unter stationären Bedingungen.
35. Technologische Rohrleitungen der Kategorien III und IV (Gruppen), Dampf- und Wasserleitungen der Kategorien III und IV – Schweißen.
36. Baugruppen von Untermotorrahmen und Stoßdämpferzylindern von Flugzeugfahrwerken – Schweißen.
37. Reifen, Kompensatoren für sie aus Nichteisenmetallen - Schweißen.

Lichtbogenschweißen:

1. Armaturen, Rohrleitungen, Abzweige, Flansche, Armaturen, Zylinder, Tanks, Tanks aus korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck von 1,5 bis 4 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
2. Heckpfosten, Vorbauten – Schweißen von Verbindungen und Schweißen der Außenhaut.
3. Zwischenwellen, Propeller und Stevenrohre – Schweißen.
4. Propeller – geschweißte Stahl-, Guss- oder geschmiedete Blätter.
5. Propeller, Nabenblätter mittlerer, hoher und besonderer Genauigkeitsklassen aller Größen und Ausführungen – Luftbogenhobeln aller Oberflächen der Propeller, Blätter und Naben.
6. Vertikale Kiele und undurchlässige Stringer – Schweißen der Installationsverbindungen.
7. Gasdichter Stahldeckbelag – Schweißen und Schweißen an den Hauptkörper.
8. Metallbaudetails für den Hauptkörper und die Auskleidung der Haupttanks – Schweißen.
9. Regalteile – Schweißen an den Hauptrumpf und an die Endquerschotte.
10. Stahlteile – Luftlichtbogen-Fugenhobeln (Schmelzen der Schweißnahtwurzel und Entfernen provisorischer Befestigungselemente).
11. Teile, die unter Vibrationsbelastung arbeiten – Schweißen von Abschnitten.
12. Schiffsrümpfe aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen – Schweißen von Stößen und Nuten der Außenbeplattung in allen Raumlagen.
13. Bootsrümpfe (Reparatur) – Schweißen.
14. Halterungen, Mörtel und Propellerwellenkehlen – Schweißen, Schweißen von Verbindungen, Schweißen am Rumpf.
15. Stabilisierungssäulen, Streben, Verbindungen von Rohr- und Kastenformen schwimmender Bohrinseln – Schweißen während der Installation über Wasser.
16. Konstruktionen aus niedrigmagnetischem Stahl mit einer Metalldicke von 1,5 bis 3 mm, geplante Stähle – Schweißen.
17. Schiffspumpengehäuse, Düsensegmente mit Fräsblättern, Schiffslenkgetriebe (Zylinder, Kolben, Ventilkästen) – Schweißen.
18. Halterungen, Mörser, Propellerkerne – Schweißen und Schweißen an Typschiffen.
19. Lukensülle aus legiertem Stahl – an die Rumpfhaut geschweißt (unter Aufsicht eines Technikers).
20. Stahlkonstruktionen SW – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
21. End- und Zwischenraumschotts – an den Hauptkörper geschweißt.
22. Heck- und Bug-Extremitäten in beengten Räumen unter Werkstattbedingungen – Verschweißen des Sets untereinander und mit der Haut der Extremitäten.
23. Set mit genuteten Kanten, Stößen und Nuten von Stahlschottwänden – Montage und Schweißen am Vormontageort.
24. Ankerfensternischen – an der Außenhaut der Slipanlage angeschweißt.
25. Stöße, Traversen, Träger von Brückenkränen mit einer Tragfähigkeit von bis zu 30 Tonnen – Schweißen und Schweißen.
26. Ummantelung und Satz ORs, Aufbau der Verkleidungen und Enden des NK – Schweißen an OK.
27. Stützteile der Fundamente zum Öffnen der Schilde – miteinander verschweißen und mit den Strukturen des Bugendes verschweißen.
28. Ummantelung und Satz Stabilisatoren – Anschweißen an Mörtel.
29. Haupttanks – Schweißen und Befestigen am Hauptkörper.
30. Ummantelung des Außenmantels aus Stahl – Schweißen der Montagefugen.
31. Decks und Plattformen – Schweißen von Verbindungen und Nuten in der Deckenposition auf der Helling.
32. Schweißverbindungen, Schweißverbindungen aus legiertem Stahl, Behälterbecher – Schweißen auf einer Slipanlage.
33. Bleche und Sätze von Schotten und Tanks, die sich im Schiffsinneren befinden und von ungleicher Festigkeit sind – Schweißen.
34. Abstandsplattformbleche – Anschweißen an Schotten.
35. Quer- und Längshalterungen von Stabilisatoren – miteinander verschweißt.
36. Fundamentrahmen von Hochdruckkompressoren – Schweißen.
37. Verbindungen und Nuten der Außenbeplankung technologischer Strukturen des Schiffsrumpfes – Schweißen an einer Schweißbaugruppe.
38. Abschnitte des Heck- und Hauptendes an der Vormontagestelle und Slipanlage – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
39. Schweißen und Satz von undurchlässigen Schotten und Stringern, Stabilisatoren, Rudern, Düsen, Gondeln – Schweißen vor Ort.
40. Verbindungen und Nuten der Schalen des Hauptkörpers – Schweißen.
41. Verbindungen und Rillen der Außenhaut aus AK- und YUZ-Stählen, Stringer, Vertikalkiel, Spanten – Schweißen der Naht in allen Raumlagen mit einem durchgehenden Draht.
42. Rohrleitungen aus niedriglegierten und korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) betrieben werden, mit einer Rohrwandstärke über 2 mm – Schweißen.
43. Fundamente für Hauptmechanismen, Verstärkungen für Trennwände zwischen den Abteilungen, Innentanks – Schweißen.
44. Fundamente für einziehbare Geräte – Anschweißen an Grundplatten, Plattformen und Impulstank.
45. Schächte, andere Deckshäuser, Sülle von Einstiegs- und Ladeluken – mit dem Hauptrumpf verschweißt.
46. Rahmen – Schweißverbindungen und Schweißen an den Hauptkörper.
47. Minen, sonstiges Bohrgut – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
48. Matrizen – Hartlegierungsabscheidung.
49. Matrizen mit komplexer Konfiguration, Platten, Stäbe, Spitzen, Spindeln – Kanten mit Hartlegierungen verschmelzen.

Schutzgasschweißen:

1. Wärmetauscher und andere Spulen aus Leicht- und Nichteisenlegierungen sowie Tanks, Behälter und Behälter aus Aluminiumlegierungen unter hydraulischem Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) – Schweißen.
2. Formstücke aus Legierungen, Rohrleitungen und Formstücke aus Aluminiumlegierungen – Schweißen von Flanschen, Formstücken, Düsen, Nippeln.
3. Fittings für Balgkompensatoren aus korrosionsbeständigen Stählen und Titanlegierungen – Schweißen mit 100 % Gammagraphie.
4. Blöcke, Rahmen, Kästen, Abdeckungen, Platten aus Nichteisenmetall – Schweißen unter Druckprüfung von 0,1 bis 1,0 MPa (von 1 bis 10 kgf/cm²).
5. Propeller aus Nichteisenlegierungen – Schweißen, Schweißen von Rissen, Schweißen von Armaturen.
6. Türen und Bauteile mit Metalldicke bis 1,5 mm aus homogenen und ungleichen Aluminiumlegierungen – Schweißen.
7. Teile komplexer Konfiguration aus unterschiedlichen Aluminiumlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen mit einer Wandstärke bis 2 mm – Schweißen.
8. Gehäuse und Verkleidungen aus Legierungen – Schweißen unter Druckprüfung bis 4,0 MPa (40 kgf/cm²).
9. Kompensatoren und andere kritische Komponenten von Wasserrohrkesseln aus Legierungen – Schweißen.
10. Gehäuse aus korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
11. Aufbauten aus Legierung – mit dem Rumpf verschweißt.
12. Sättigung des Rumpfes und der Endschotte aus Legierungen – Schweißen.
13. Rohrleitungen aus Kupfer-Nickel- und Aluminiumlegierungen, die unter einem Druck von 0,1 bis 1,5 MPa (von 1 bis 15 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
14. Rohre aus Kupfer, Kupfer-Nickel, Aluminiumlegierungen, korrosionsbeständigen Stählen und Legierungen – Schweißen von Verbindungen, Schweißen von Flanschen, Rohren, Formstücken, Schweißnähte unter Druck von 1,5 bis 4,0 MPa (von 15 bis 40 kgf/qm). cm).
15. Stevenrohre, Propellerwellen, versiegelte Verschlussdeckel – Verkleidung mit Nichteisenlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen.
16. Baugruppen aus Legierungen mit einer Metalldicke von 0,3 mm – Schweißen.

§ 59. Elektroschweißgerät zum Handschweißen (6. Kategorie)

Merkmale der Arbeit

Manuelles Lichtbogen- und Plasmaschweißen komplexer Geräte, Komponenten, Konstruktionen und Rohrleitungen aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und Legierungen.
Manuelles Lichtbogen- und gaselektrisches Schweißen komplexer Gebäude- und Technologiekonstruktionen, die dynamischen und Vibrationsbelastungen ausgesetzt sind, sowie Konstruktionen mit komplexer Konfiguration.
Schweißen von Versuchsstrukturen aus Metallen und Legierungen mit eingeschränkter Schweißbarkeit sowie Titan und Titanlegierungen.
Schweißen komplexer Strukturen in Blockbauweise in allen räumlichen Lagen der Schweißnaht.

Muss wissen:

Design der zu wartenden Ausrüstung;
Arten von Titanlegierungen, ihre Schweiß- und mechanischen Eigenschaften;
Arten von Korrosion und Faktoren, die sie verursachen;
Methoden zur speziellen Prüfung geschweißter Produkte und der Zweck jedes einzelnen davon;
Diagramme von Pumpsystemen von Kammern mit kontrollierter Atmosphäre;
Hauptarten der Wärmebehandlung von Schweißverbindungen;
Grundlagen der Schweißmetallographie.

Arbeitsbeispiele

1. Träger von Arbeitsplattformen von Feuerwerksbetrieben, Strukturen von Bunkern und Entladeplattformen von Hüttenbetrieben, Kranträger für Schwerlastkräne, Ausleger von Schreitbaggern – Schweißen.
2. Spannträger von Brückenkränen mit einer Tragfähigkeit von 30 Tonnen und mehr – Schweißen.
3. Kesseltrommeln mit einem Druck über 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
4. Gastanks und Tanks für Erdölprodukte mit einem Volumen von 5000 Kubikmetern und mehr – Schweißen während der Installation.
5. Hauptleitungen für Gas- und Ölprodukte – Schweißen während der Installation.
6. Vakuum- und Kryobehälter, Kappen, Kugeln und Rohrleitungen – Schweißen.
7. Kugel- und tropfenförmige Behälter und Beschichtungen – Schweißen.
8. Schlösser von Bohrrohren und Kupplungen – Doppelnahtschweißen.
9. Arbeitsräder von Gasturbinenkompressoren, Dampfturbinen, leistungsstarken Gebläsen – Schweißen von Schaufeln und Leitschaufeln.
10. Ammoniak-Synthesekolonnen – Schweißen.
11. Konstruktionen von Funkmasten, Fernsehtürmen und Stromleitungsstützen – Schweißen während der Installation.
12. Dampfturbinenkästen – Schweißen und Verschweißen von Gehäusen.
13. Statorgehäuse großer Turbogeneratoren mit Wasserstoff- und Wasserstoff-Wasser-Kühlung – Schweißen.
14. Schwere Rümpfe Dieselmotoren und Pressen - Schweißen.
15. Schiffsdampfkessel – Schweißen von Böden, Schweißen kritischer Komponenten mit einseitiger Stumpfnaht.
16. Strukturen aus leichten Aluminium-Magnesium-Legierungen – Schweißen.
17. Füße und Rascheln von Bohrern, Bohren von Dampfleitungen – Schweißen.
18. Öl- und Gaspipelines – Schweißen zur Beseitigung von Lücken.
19. Rohrleitungsverlegung von Öl- und Gasbrunnen sowie Randflutbrunnen – Schweißen.
20. Tanks und Konstruktionen aus Zweischichtstahl und anderen Bimetallen – Schweißen.
21. Bewehrungsstäbe von Stahlbetonkonstruktionen in geteilten Formen – Schweißen im Whirlpool-Verfahren.
22. Spannweitenkonstruktionen aus Metall- und Stahlbetonbrücken – Schweißen.
23. Rohrelemente von Dampfkesseln mit einem Druck über 4,0 MPa (38,7 atm) – Schweißen.
24. Druckleitungen; Spiralkammern und Laufradkammern von Wasserkraftturbinen - Schweißen.
25. Rohrleitungen für externe Gasversorgungsnetze mit mittlerem und hohem Druck – Schweißen während der Installation.
26. Technologische Rohrleitungen der Kategorien I und II (Gruppen), Dampf- und Wasserleitungen der Kategorien I und II – Schweißen.

Lichtbogenschweißen:

1. Wärmetauscher und andere Behälter aus Spezialstählen unter Prüfdruck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) – Schweißen.
2. PC-Halterungen – an das Gehäuse geschweißt.
3. Hälse aus legiertem Stahl – Schweißen mit versiegelter Naht unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
4. Türen und Einstiegslukenkragen mit Schottplatten – geschweißt.
5. Puffertanks für einen Luftdruck von 40,0 MPa (400 kgf/cm²) – Schweißen.
6. Stopfen zur hydraulischen Prüfung des Blockschweißens.
7. Sammler, Kammern, Rohre, Zylinder, Tanks, Tanks aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen.
8. Kabelkästen – Schweißen unter Druckprüfung über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
9. Gehäuse von Klappen und TA-Rohren – Anschweißen an den Hauptkörper, Punkt 21.
10. Tankkörper für besondere Zwecke (Bodenbleche, Querschotte, Dach) – Schweißen.
11. Stützsäulen schwimmender Bohrinseln – Schweißen während der Installation.
12. Konstruktionen aus hochfesten Spezialstählen – Schweißen von Installationsfugen in vertikaler und Deckenposition in Ordnung.
13. Rumpfstrukturen und -baugruppen, deren Schweißnähte zu 100 % einer Ultraschall- oder Gammagraphiekontrolle unterzogen werden – Schweißen.
14. Abnehmbare Gehäusebleche aus hochfestem Stahl – Schweißen nach hydraulischen Tests.
15. Zwischenrumpfübergänge, Süllplattformen, TA- und Stevenrohre – Schweißen und Richten.
16. Mörser, Hälse, Filets, Stühle, Gläser und andere – Schweißen und Schweißen.
17. Stöße, Traversen, Träger von Laufkränen mit einer Tragfähigkeit von über 30 Tonnen – Schweißen.
18. Ummantelung OK, PR – Schweißen von Verbindungen und Nuten.
19. Ummantelung von langlebigen Außentanks und Gehäusen – Schweißen und Abdichten.
20. Ummantelungen und Rahmen von Rettungsgeräten sowie darin eingeschweißte Sülle, Stangengeräte - Schweißen und Schweißen.
21. Ummantelung und Rahmen von Containern – Schweißen.
22. Ummantelung von inneren dauerhaften Tanks, Nischen, Barrieren und Blechen aus undurchdringlichen Schotten (Stringer) – Zusammenschweißen und Schweißen.
23. Andere Kapseln, Kammern, Gondeln usw., die mit vollem Außendruck betrieben werden – Schweißen.
24. Regalplatten und ein Satz endstabiler Schotte – Schweißen und Schweißen.
25. Stoffe und eine Reihe von Verbindungen zwischen den Rümpfen in Ordnung und gleichstarke Strukturen – Schweißen und Schweißen in Ordnung.
26. Platten und Sätze von Abstandsplattformen und undurchlässigen Schotten – Schweißen und Abdichten.
27. Wände und Versteifungen des PTU-Rahmens, Fundamente der Hauptmechanismen – Schweißen und Schweißen.
28. Abnehmbare Bleche und Dichtungen des Hauptkörpers, Ausgabe 21 – Schweißen.
29. Die Enden einer Reihe von Endschotts, Außen- und Innentanks – Anschweißen an das Gehäuse von OK und PTs.
30. Haupt- und Hilfsdampfleitungen – Schweißen von Formstücken und Düsen unter einem Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
31. Kesselrohre unter Prüfdruck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²), feste Verbindungen unter Festdruck über 2,5 MPa (über 25 kgf/cm²) – Schweißen.
32. Rohrleitungen – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen mit Qualitätskontrolle der Nähte durch Röntgen.
33. Hochdruckleitungen mit einem Arbeitsdruck von 40,0 MPa (400 kgf/cm²) und höher auf schwimmenden Bohrinseln – Schweißen.
34. Bimetallrohre unter Druck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) – Richten der Flansche und Schweißen.
35. Schweißnähte – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen mit einem Spiegel.

Schutzgasschweißen:

1. Wärmetauscher aus Aluminium- und Kupferlegierungen unter hydraulischem Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen.
2. Fittings aus Zinnbronze und Siliziummessing – Schweißen von Defekten unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
3. Zylinder aus Titanlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen unter Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen.
4. Bullaugen aus Speziallegierungen und Stählen unter Druck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) – Vorschweißen und Einschweißen in die Karosserie.
5. Kappen, Schalen, Gehäuse, Abdeckungen, Rohre aus Nichteisenmetallen – Schweißen unter Druckprüfung über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²).
6. Konstruktionen aus Legierungen und korrosionsbeständigen Stählen, die unter einem Druck über 20,0 MPa (über 200 kgf/cm²) betrieben werden – Schweißen.
7. Sonderkonstruktionen aus korrosionsbeständigen Stählen mit einer Dicke von bis zu 2 mm, die Röntgen-Gammagraphie-, Hydro- und Pneumatiktests unter einem Druck von über 5,0 MPa (über 50 kgf/cm²) unterzogen werden – Schweißen.
8. Behälter und Gehäuse aus korrosionsbeständigen Stählen – Schweißen unter Druckprüfung über 5,0 MPa (über 50 kgf/cm²).
9. Rohre aus korrosionsbeständigen Stählen – Schweißen fester Verbindungen.
10. Verbindungen von Rohren aus Kupfer-Nickel-, Kupfer-, Aluminium-, Titanlegierungen und korrosionsbeständigen Stählen in Systemen mit einem Druck über 4,0 MPa (über 40 kgf/cm²) – Schweißen, Schweißen von Formstücken.
11. Verbindungen von Montagegehäusen aus Spezialstählen und Legierungen – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen.
12. Rohrleitungen aus korrosionsbeständigen Stählen unter Druck über 5,0 MPa (über 50 kgf/cm²) – Schweißen an schwer zugänglichen Stellen mit einem Spiegel.
13. Wasserentsalzungsanlagen aus Kupfer – Schweißen unter Druck 0,6 MPa (6 kgf/cm²).

Gasschweißen ist relativ einfach und erfordert keine komplexe, teure Ausrüstung oder eine Stromquelle.

Nachteil Gasschweißen ist eine geringere Aufheizgeschwindigkeit des Metalls im Vergleich zu einem Lichtbogen und eine größere thermische Einflusszone auf das Metall. Beim Gasschweißen ist die Wärmekonzentration geringer und die Verformung der zu schweißenden Teile größer.

Aufgrund der relativ langsamen Erwärmung des Metalls durch die Flamme und der geringen Wärmekonzentration nimmt die Produktivität des Gasschweißens mit zunehmender Dicke des zu schweißenden Metalls ab. Beispielsweise beträgt die Gasschweißgeschwindigkeit bei einer Stahldicke von 1 mm etwa 10 m/h, bei einer Stahldicke von 10 mm nur 2 m/h. Daher ist das Gasschweißen von Stahl mit einer Dicke von über 6 mm weniger produktiv als das Lichtbogenschweißen.

Die Kosten für Acetylen und Sauerstoff sind höher als die Kosten für Strom, daher ist Gasschweißen teurer als Elektroschweißen. Zu den Nachteilen des Gasschweißens zählen auch Explosions- und Brandgefahren, wenn gegen die Regeln für den Umgang mit Kalziumkarbid, brennbaren Gasen und Flüssigkeiten, Sauerstoff, Flaschen mit Druckgasen und Acetylengeneratoren verstoßen wird. Das Gasschweißen wird für folgende Arbeiten eingesetzt: Herstellung und Reparatur von Stahlprodukten mit einer Dicke von 1-3 mm; Schweißen von Behältern und kleinen Tanks, Schweißen von Rissen, Schweißen von Flicken usw.; Reparatur von Gussprodukten aus Gusseisen, Bronze, Silumin; Schweißverbindungen von Rohren mit kleinem und mittlerem Durchmesser; Herstellung von Produkten aus Aluminium und seinen Legierungen, Kupfer, Messing und Blei; Herstellung von Baueinheiten aus dünnwandigen Rohren; Auftragen von Messing auf Teile aus Stahl und Gusseisen; Verbinden von duktilem und hochfestem Gusseisen mit Füllstäben aus Messing und Bronze, Niedertemperaturschweißen von Gusseisen.

Mit dem Gasschweißen lassen sich nahezu alle in der Technik verwendeten Metalle verbinden. Gusseisen, Kupfer, Messing und Blei lassen sich leichter mit Gas schweißen als mit Lichtbogen.

Gasschweißtechnik

Mit dem Gasschweißen können Boden-, Horizontal-, Vertikal- und Deckennähte ausgeführt werden. Deckennähte sind am schwierigsten herzustellen, da der Schweißer in diesem Fall flüssiges Metall mithilfe des Drucks der Flammengase aufrechterhalten und entlang der Naht verteilen muss. Am häufigsten wird Gasschweißen zur Herstellung von Stoßverbindungen verwendet, seltener für Eck- und Endverbindungen. Es wird nicht empfohlen, Überlappungs- und T-Verbindungen mittels Gasschweißen herzustellen, da diese eine starke Erwärmung des Metalls erfordern und mit einer erhöhten Verformung des Produkts einhergehen.

Wulstverbindungen aus dünnem Metall werden ohne Zusatzdraht geschweißt. Es kommen intermittierende und durchgehende Nähte sowie ein- und mehrlagige Nähte zum Einsatz. Vor dem Schweißen werden die Kanten gründlich von Öl-, Farb-, Rost-, Zunder-, Feuchtigkeits- und anderen Verunreinigungen gereinigt.

In der Tabelle Abbildung 10 zeigt die Vorbereitung der Kanten beim Gasschweißen von Kohlenstoffstählen mit Stumpfnähten.

BEWEGUNG DES BRENNERS WÄHREND DES SCHWEISSENS

Die Brennerflamme wird so auf das zu schweißende Metall gerichtet, dass sich die Kanten des Metalls in der Reduktionszone in einem Abstand von 2–6 mm vom Ende des Kerns befinden. Es ist unmöglich, das geschmolzene Metall mit dem Ende des Kerns zu berühren, da dies zu einer Aufkohlung des Badmetalls führt. Das Ende des Zusatzdrahtes muss sich ebenfalls in der Reduktionszone befinden oder in das Bad aus geschmolzenem Metall eingetaucht sein. An der Stelle, an der das Ende des Flammenkerns ausgerichtet ist, wird das flüssige Metall durch Gasdruck seitlich leicht aufgeblasen und bildet so eine Vertiefung im Schweißbad.

Die Erwärmungsrate des Metalls beim Gasschweißen kann durch Ändern des Neigungswinkels des Mundstücks zur Metalloberfläche angepasst werden. Je größer dieser Winkel ist, desto mehr Wärme wird von der Flamme auf das Metall übertragen und desto schneller erwärmt es sich. Beim Schweißen von dickem oder gut wärmeleitendem Metall (z. B. Rotkupfer) wird der Neigungswinkel der Düse a größer gewählt als beim Schweißen von dünnem oder schlecht wärmeleitendem Metall. In Abb. 86 und zeigt die Neigungswinkel des Mundstücks, die für das linkshändige Schweißen (siehe § 4 dieses Kapitels) von Stahl unterschiedlicher Dicke empfohlen werden.

In Abb. 86, b zeigt Möglichkeiten, das Mundstück entlang der Naht zu bewegen. Die Hauptsache ist, das Mundstück entlang der Naht zu bewegen. Quer- und Kreisbewegungen sind Hilfsmittel und dienen der Regulierung der Erwärmungs- und Schmelzgeschwindigkeit der Kanten und tragen auch zur Bildung der gewünschten Schweißnahtform bei.

Methode 4 (siehe Abb. 86, b) wird beim Schweißen von dünnem Metall verwendet, Methoden 2 und 3 – beim Schweißen von Metall mittlerer Dicke. Beim Schweißen ist darauf zu achten, dass das Metall des Beckens durch die Gase der Reduktionszone der Flamme stets vor der Umgebungsluft geschützt ist. Daher wird Methode 1, bei der die Flamme regelmäßig zur Seite gezogen wird, nicht empfohlen, da sie das Metall mit Luftsauerstoff oxidieren kann.

GRUNDLEGENDE GASSCHWEISSMETHODEN

Linkes Schweißen (Abb. 87, a). Diese Methode ist die gebräuchlichste. Es wird beim Schweißen dünner und niedrig schmelzender Metalle verwendet. Der Brenner wird von rechts nach links bewegt und der Zusatzdraht vor die Flamme geführt, die auf den ungeschweißten Nahtabschnitt gerichtet ist. In Abb. 87, und unten zeigt ein Diagramm der Bewegung des Mundstücks und des Drahtes während der linken Schweißmethode. Die Flammenleistung beim Linksschweißen beträgt 100 bis 130 dm 3 Acetylen pro Stunde pro 1 mm Metalldicke (Stahl).

Rechtes Schweißen (Abb. 87, b). Der Brenner wird von links nach rechts angetrieben, der Zusatzdraht wird nach dem Brenner bewegt. Die Flamme wird auf das Drahtende und den Schweißbereich der Naht gerichtet. Querschwingende Bewegungen werden nicht so häufig ausgeführt wie beim Linksschweißen. Das Mundstück erzeugt leichte Querschwingungen; Beim Schweißen von Metall mit einer Dicke von weniger als 8 mm wird die Düse ohne Querbewegungen entlang der Nahtachse bewegt. Das Drahtende bleibt im Schweißbad eingetaucht und das flüssige Metall vermischt sich damit, wodurch sich Oxide und Schlacken leichter entfernen lassen. Die Flammenwärme wird weniger gut abgeführt und besser genutzt als beim Linksschweißen. Daher wird beim Rechtsschweißen der Öffnungswinkel der Naht nicht auf 90°, sondern auf 60–70° eingestellt, was die Menge des abgelagerten Metalls, den Drahtverbrauch und die Verformung des Produkts aufgrund der Schrumpfung des Schweißguts reduziert.

Zum Verbinden von Metallen mit einer Dicke von mehr als 3 mm sowie von Metallen mit hoher Wärmeleitfähigkeit und gerillten Kanten, wie z. B. Rotkupfer, empfiehlt sich das Rechtsschweißen. Die Qualität der Naht beim Rechtsschweißen ist höher als beim Linksschweißen, da das geschmolzene Metall besser durch die Flamme geschützt wird, die gleichzeitig das abgeschiedene Metall ausglüht und seine Abkühlung verlangsamt. Wegen beste Verwendung Hitze ist das Rechtsschweißen von Metallen mit großen Dicken wirtschaftlicher und produktiver als das Linksschweißen – die Geschwindigkeit des Rechtsschweißens ist 10–20 % höher und die Gaseinsparung beträgt 10–15 %.

Rechtsschweißen verbindet Stahl bis 6 mm Dicke ohne Kantenschräge, mit voller Durchdringung, ohne Schweißen auf der Rückseite. Die Flammenleistung beim Rechtsschweißen beträgt 120 bis 150 dm 3 Acetylen pro Stunde pro 1 mm Metalldicke (Stahl). Das Mundstück muss in einem Winkel von mindestens 40° zum zu schweißenden Metall geneigt sein.

Beim Rechtsschweißen wird empfohlen, Zusatzdraht mit einem Durchmesser zu verwenden, der der halben Dicke des zu schweißenden Metalls entspricht. Verwenden Sie beim Linksschweißen einen Draht mit einem um 1 mm größeren Durchmesser als beim Rechtsschweißen. Drähte mit einem Durchmesser von mehr als 6-8 mm werden zum Gasschweißen nicht verwendet.

Schweißen mit durchgehender Schweißnaht (Abb. 88). Die Platten werden vertikal mit einem Abstand installiert, der der halben Plattendicke entspricht. Die Brennerflamme schmilzt die Kanten und bildet ein rundes Loch, dessen unterer Teil über die gesamte Dicke des zu schweißenden Metalls mit Zusatzwerkstoff geschmolzen wird. Dann wird die Flamme höher bewegt, schmilzt die Oberkante des Lochs und trägt die nächste Metallschicht auf die Unterseite des Lochs auf, und so weiter, bis die gesamte Naht verschweißt ist. Die Naht entsteht in Form einer durchgehenden Naht, die die zu verschweißenden Bleche verbindet. Das Schweißgut ist dicht, ohne Poren, Hohlräume und Schlackeneinschlüsse.

Schweißen mit Bädern. Mit diesem Verfahren werden Stoß- und Eckverbindungen von Metallen geringer Dicke (weniger als 3 mm) mit Zusatzdraht geschweißt. Wenn sich an der Naht eine Lache mit einem Durchmesser von 4-5 mm bildet, führt der Schweißer das Drahtende hinein und schiebt, nachdem er eine kleine Menge davon geschmolzen hat, das Drahtende in die Dunkelheit, wodurch ein Teil davon reduziert wird die Flamme. Gleichzeitig bewegt er das Mundstück in kreisenden Bewegungen zum nächsten Nahtabschnitt. Das neue Bad sollte das vorherige um 1/3 des Durchmessers überlappen. Um Oxidation zu vermeiden, muss das Drahtende in der reduzierenden Zone der Flamme gehalten werden und der Flammenkern sollte nicht in das Bad eingetaucht werden, um eine Aufkohlung des Schweißguts zu vermeiden. Auf diese Weise (mit leichten Nähten) verschweißte dünne Bleche und Rohre aus kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen ergeben Verbindungen von ausgezeichneter Qualität.

Mehrschichtiges Gasschweißen. Dieses Schweißverfahren hat gegenüber dem Einlagenschweißen eine Reihe von Vorteilen: Es wird eine kleinere Metallheizzone bereitgestellt; Das Aushärten der darunter liegenden Schichten erfolgt beim Auftragen nachfolgender Schichten. Es ist möglich, jede Schicht der Naht zu schmieden, bevor die nächste aufgetragen wird. All dies verbessert die Qualität des Schweißgutes. Allerdings ist das Mehrschichtschweißen weniger produktiv und erfordert einen höheren Gasverbrauch als das Einschichtschweißen, sodass es nur bei der Herstellung kritischer Produkte eingesetzt wird. Das Schweißen erfolgt in kurzen Abschnitten. Beim Auftragen von Schichten ist darauf zu achten, dass die Fugen der Nähte in verschiedenen Schichten nicht zusammenfallen. Bevor Sie eine neue Schicht auftragen, müssen Sie die Oberfläche der vorherigen Schicht gründlich mit einer Drahtbürste von Zunder und Schlacke reinigen.

Oxidierendes Flammschweißen. Mit dieser Methode werden kohlenstoffarme Stähle geschweißt. Das Schweißen erfolgt mit einer oxidierenden Flamme der folgenden Zusammensetzung

Zur Desoxidation der im Schweißbad gebildeten Eisenoxide werden Drähte der Sorten Sv-12GS, Sv-08G und Sv-08G2S gemäß GOST 2246-60 verwendet, die erhöhte Mengen an Mangan und Silizium enthalten, die Desoxidationsmittel sind. Diese Methode steigert die Produktivität um 10-15 %.

Schweißen mit Propan-Butan-Sauerstoff-Flamme. Das Schweißen erfolgt mit erhöhtem Sauerstoffgehalt im Gemisch

um die Flammentemperatur zu erhöhen und die Durchdringung und Fließfähigkeit des Bades zu erhöhen. Zur Desoxidation von Schweißgut werden die Drähte Sv-12GS, Sv-08G, Sv-08G2S sowie der Draht Sv-15GYU (0,5-0,8 % Aluminium und 1 - 1,4 % Mangan) nach GOST verwendet.

Forschungen von A. I. Shashkov, Yu. I. Nekrasov und S. S. Vaksman ergaben die Möglichkeit, in diesem Fall herkömmlichen kohlenstoffarmen Fülldraht Sv-08 mit einer desoxidierenden Beschichtung zu verwenden, die 50 % Ferromangan und 50 % Ferrosilicium, verdünnt auf flüssigem Glas, enthält. Beschichtungsgewicht (ohne Gewicht). flüssiges Glas) beträgt 2,8–3,5 Gew.-% des Drahtes. Beschichtungsdicke: 0,4–0,6 mm bei Verwendung von Drähten mit einem Durchmesser von 3 mm und 0,5–0,8 mm bei Verwendung von Drähten mit einem Durchmesser von 4 mm. Der Propanverbrauch beträgt 60–80 l/h pro 1 mm Stahldicke, b = 3,5, der Neigungswinkel des Stabes zur Metallebene beträgt 30–45°, der Schnittwinkel der Kanten beträgt 90°, der Abstand von der Kern zum Stab beträgt 1,5–2 mm, zum Metall 6–8 mm. Mit dieser Methode kann Stahl bis zu einer Dicke von 12 mm geschweißt werden. Die besten Ergebnisse wurden beim Schweißen von Stahl mit einer Dicke von 3-4 mm erzielt. Draht Sv-08 mit der angegebenen Beschichtung ist ein vollwertiger Ersatz für seltenere Drahtsorten mit Mangan und Silizium beim Schweißen mit Propan-Butan.

Merkmale des Schweißens verschiedener Nähte. Horizontale Nähte werden richtig geschweißt (Abb. 89, a). Manchmal wird von rechts nach links geschweißt, wobei das Drahtende oben und das Mundstück unten im Bad gehalten wird. Das Schweißbad steht in einem bestimmten Winkel zur Nahtachse. Dies erleichtert die Nahtbildung und verhindert, dass das Badmetall tropft.

Vertikale und geneigte Nähte werden nach der linken Methode von unten nach oben geschweißt (Abb. 89, b). Bei einer Metalldicke von mehr als 5 mm wird die Naht mit einer Doppelraupe verschweißt.

Beim Schweißen von Deckennähten (Abb. 89, c) werden die Kanten erhitzt, bis das Schmelzen (Beschlagen) beginnt, und in diesem Moment wird ein Zusatzdraht in das Bad eingeführt, dessen Ende schnell geschmolzen wird. Das Metall des Bades wird durch einen Stab und den Druck der Flammengase, der 100–120 gf/cm2 erreicht, daran gehindert, nach unten zu fließen. Der Stab wird in einem leichten Winkel zum zu schweißenden Metall gehalten. Das Schweißen erfolgt auf die richtige Art und Weise. Es wird empfohlen, mehrlagige Nähte zu verwenden, die in mehreren Durchgängen geschweißt werden.

Das Schweißen von Metall mit einer Dicke von weniger als 3 mm und Bördelkanten ohne Zusatzwerkstoff erfolgt mit spiralförmigen (Abb. 89, d) oder Zickzackbewegungen (Abb. 89, e) der Düse.

Verwaltung Gesamtbewertung des Artikels: Veröffentlicht: 2011.05.31

§ 47. Elektro- und Gasschweißer 4. Kategorie

Aufmerksamkeit! Dieses Qualifikationsmerkmal ist durch Beschluss des russischen Arbeitsministeriums vom 9. April 2018 N 215 ausgeschlossen

Merkmale der Arbeit. Manuelles Lichtbogen-, Plasma- und Gasschweißen von Teilen, Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen mittlerer Komplexität aus Baustählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und -legierungen sowie komplexen Teilen von Baugruppen, Strukturen und Rohrleitungen aus Kohlenstoffstählen in allen räumlichen Positionen des Schweißen. Manuelles gerades und geformtes Sauerstoff-, Plasma- und Gasschneiden und Schneiden mit Benzin- und Kerosinschneidgeräten auf tragbaren, stationären und Plasmaschneidmaschinen, in verschiedenen Positionen von komplexen Teilen aus verschiedenen Stählen, Nichteisenmetallen und Legierungen gemäß Markierung. Sauerstoffflussschneiden von Teilen aus hochchromhaltigen und Chrom-Nickel-Stählen sowie Gusseisen. Sauerstoffschneiden von Schiffsgegenständen im Wasser. Automatisches und maschinelles Schweißen mittelkomplexer und komplexer Geräte, Komponenten, Rohrleitungskonstruktionen aus verschiedenen Stählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen. Automatisches Schweißen kritischer komplexer Gebäude- und Technologiestrukturen unter schwierigen Bedingungen. Manuelles Lichtbogenhobeln komplexer Teile aus verschiedenen Stählen, Gusseisen, Nichteisenmetallen und Legierungen in verschiedenen Positionen. Schweißen von Gusseisenkonstruktionen. Aufbringen von Fehlern in komplexen Maschinenteilen, Mechanismen, Strukturen und Gussteilen für die Bearbeitung und den Prüfdruck. Heißes Richten komplexer Strukturen. Lesen von Zeichnungen verschiedener komplexer geschweißter Metallkonstruktionen.
Muss wissen: Installation verschiedener elektrischer Schweiß- und Brennschneidgeräte, automatischer und halbautomatischer Geräte, Merkmale des Schweißens und Lichtbogenhobelns mit Wechsel- und Gleichstrom; Grundlagen der Elektrotechnik im Rahmen der durchgeführten Arbeiten; Arten von Schweißfehlern und Methoden zu ihrer Vorbeugung und Beseitigung; Grundlagen des Metallschweißens; mechanische Eigenschaften geschweißter Metalle; Grundsätze zur Auswahl von Schweißmodi basierend auf Instrumenten; Marken und Arten von Elektroden; Methoden zur Herstellung und Lagerung der gängigsten Gase: Acetylen, Wasserstoff, Sauerstoff, Propan-Butan, verwendet beim Gasschweißen; Brennschneidverfahren für legierten Stahl.
Arbeitsbeispiele
1. Geräte, Behälter und Behälter aus Kohlenstoffstahl, die ohne Druck arbeiten – Schweißen.
2. Ausrüstung und Behälter für die chemische und petrochemische Industrie: Tanks, Abscheider, Behälter usw. - Löcher mit abgeschrägten Kanten schneiden.
3. Rohrleitungsabsperrventile aus Nichteisenmetallen und -legierungen unter Prüfdruck über 1,6 bis 5,0 MPa (über 15,5 bis 48,4 atm) – Verschmelzung von Defekten.
4. Transformatortanks – Schweißen von Rohren, Schweißen von Klemmenkästen, Kühlkästen, Strominstallationen und Tankabdeckungen.
5. Ruderschäfte, Propellerwellenhalterungen – Schweißen.
6. Zylinderblöcke von Automobilmotoren – Einschmelzen von Gehäusen in Gussteile.
7. Kurbelwellen – Oberflächenbehandlung von Lagerzapfen.
8. Einsätze aus Bronze und Messing – Auftragen auf Stahllager.
9. Armaturen und Kesselbrennerkörper – Schweißen.
10. Teile aus Edelstahlblechen, Aluminium- oder Kupferlegierungen – gaselektrisches Schneiden mit abgeschrägten Kanten.
11. Gusseisenteile – Schweißen, Schmelzen mit und ohne Erhitzen.
12. Teile aus Stahlblech mit einer Dicke von über 60 mm – manueller Zuschnitt nach Markierung.
13. Teile und Baugruppen aus Nichteisenmetallen – Schweißen mit anschließender Druckprüfung.
14. Autoretarder – Schweißen und Auftragen von Bauteilen unter Betriebsbedingungen.
15. Zahnradzähne aus Gusseisen – Schweißen.
16. Dünnwandige Produkte aus Nichteisenlegierungen (Luftkühlerabdeckungen, Lagerschilde, Turbogeneratorlüfter) – Schweißen mit Messing oder Silumin.
17. Große Gusseisenprodukte: Rahmen, Riemenscheiben, Schwungräder, Zahnräder – Verschmelzung von Schalen und Rissen.
18. Kammern hydraulischer Turbinenlaufräder – Schweißen und Auftragen.
19. Hochofenkonstruktionen (Gehäuse, Lufterhitzer, Gasleitungen) – Schneiden mit abgeschrägten Kanten.
20. Rahmen von Industrieöfen und Kesseln – Schweißen.
21. Kurbelgehäuse von Großmotoren und mechanische Getriebegehäuse von Diesellokomotiven – Schweißen.
22. Untere Motorkurbelgehäuse – Schweißen.
23. Polspulen elektrischer Maschinen aus Bandkupfer – Schweißen und Schweißen von Jumpern.
24. Gasauspuffkrümmer und -rohre – Schweißen.
25. Steuerringe für hydraulische Turbinen – Schweißen und Auftragen.
26. Gehäuse und Achsen der Schneidwerksantriebsräder – Schweißen.
27. Kompressorgehäuse, Nieder- und Hochdruckzylinder von Luftkompressoren – Rissfusion.
28. Rotorgehäuse mit einem Durchmesser bis 3500 mm - Schweißen.
29. Absperrventilgehäuse für Turbinen mit einer Leistung bis 25.000 kW – Schweißen.
30. Bürstenhaltergehäuse, Umkehrsegmente, Rotoren von Elektromotoren – Schweißen.
31. Befestigung und Halterungen für Rohrleitungen – Schweißen.
32. Halterungen und Befestigungen für Drehgestelle von Diesellokomotiven – Schweißen.
33. Bleche mit großer Dicke (Panzerung) – Schweißen.
34. Masten, Bohr- und Produktionsanlagen – Schweißen unter Werkstattbedingungen.
35. Aluminiummöbel – Schweißen.
36. Grundplatten großer elektrischer Maschinen – Schweißen.
37. Streben, Achswellen von Flugzeugfahrwerken – Schweißen.
38. Heizungen – Schweißen eines Käfigs, eines Wasserheizrohrs mit Käfig, Kegel, Ringen und Flanschen.
39. Lager und Auskleidungen für Achslager, Deichseln – Verschmelzung entlang des Rahmens und Verschmelzung von Rissen.
40. Kolben von Presslufthämmern – Verschmelzung von Granaten und Rissen.
41. Staub-Gas-Luftkanäle, Brennstoffversorgungseinheiten und Elektrofilter – Schweißen.
42. Spulenrahmen, Pendel - Schweißen.
43. Bullaugenrahmen aus Aluminiumlegierungen – Schweißen.
44. Förderbandrahmen – Schweißen.
45. Lufttanks für Oberleitungsbusse – Schweißen.
46. Tanks für Erdölprodukte mit einem Fassungsvermögen von weniger als 1000 Kubikmetern. m - Schweißen.
47. Schienenstoßverbindungen – Schweißen unter Betriebsbedingungen.
48. Schienen und vorgefertigte Querträger – Enden verbinden.
49. Einzelnes und gedrehtes Metallgewebe für die Zellstoff- und Papierproduktion – Löten der Enden mit Silberlot.
50. Brecherbetten – Schweißen.
51. Geschweißte Gussrahmen und Gehäuse elektrischer Maschinen – Schweißen.
52. Gusseisenbetten großer Werkzeugmaschinen – Schweißen.
53. Betten von Arbeitsgerüsten von Walzwerken – Oberflächenbehandlung.
54. Statoren luftgekühlter Turbogeneratoren – Schweißen.
55. Röhren für Sensoren mit einem radioaktiven Isotop – Verschmelzung.
56. Rohrelemente von Kesseln, Panzerplatten usw. - Heiße Bearbeitung.
57. Rohrleitungen externer und interner Wasserversorgungs- und Heizungsnetze – Schweißen während der Installation.
58. Rohrleitungen externer und interner Niederdruck-Gasversorgungsnetze – Schweißen unter Werkstattbedingungen.
59. Bohrgestänge – Schweißen von Kupplungen.
60. Technologische Rohrleitungen der Kategorie 5 – Schweißen.
61. Fachwerks, Anschlüsse, Laternen, Pfetten, Einschienenbahnen – Schweißen.
62. Komplexe Fräser und Matrizen – Schweißen und Auftragen von Schnellschneidern und Hartlegierungen.
63. Kühlschränke aus Messing – Schweißen von Nähten für Hydrotests bei Drücken bis zu 2,5 MPa (24,2 atm).
64. Zylinder von Autoblöcken – Verschmelzung von Granaten.
65. Autotanks – Schweißen.
66. Kugeln, Schwimmer und Tanks aus speziellen Aluminiumlegierungen – Schweißen.

Ab dem 1. Juli 2016 besteht für Arbeitgeber eine Antragspflicht professionelle Standards, wenn die Anforderungen an die Qualifikationen, die ein Arbeitnehmer zur Ausübung einer bestimmten Arbeitsfunktion benötigt, durch das Arbeitsgesetzbuch, Bundesgesetze oder andere Vorschriften festgelegt sind ( das Bundesgesetz vom 2. Mai 2015 Nr. 122-FZ).
Um nach anerkannten Berufsstandards des Arbeitsministeriums der Russischen Föderation zu suchen, verwenden Sie

Gasschweißtechnik

Das Gasschweißen ist eine universelle Methode, bei der Durchführung muss jedoch berücksichtigt werden, dass ein relativ großer Bereich um die Schweißverbindung herum der Hitze ausgesetzt ist. Daher ist das Auftreten von Verzug und die Entstehung innerer Spannungen in Konstruktionen nicht auszuschließen, und diese sind schwerwiegender als bei anderen Schweißverfahren. In dieser Hinsicht eignet sich das Gasschweißen besser für solche Verbindungen, für die eine geringe Menge an abgeschiedenem Metall und eine geringe Erwärmung des Grundmetalls ausreichen. Zunächst handelt es sich um Stoß-, Eck- und Endverbindungen (unabhängig von ihrer räumlichen Lage – unten, horizontal, vertikal oder Decke), während T-Verbindungen und Überlappungen vermieden werden sollten (obwohl sie auch ausgeführt werden können).

Damit die Schweißnaht hohe mechanische Eigenschaften aufweist, müssen folgende Schritte durchgeführt werden:

– Bereiten Sie die Kanten des Metalls vor;

– Wählen Sie die entsprechende Brennerleistung;

– Stellen Sie die Brennerflamme ein.

– Nehmen Sie das notwendige Füllmaterial;

– Richten Sie den Brenner richtig aus und bestimmen Sie seine Bewegungsbahn entlang der auszuführenden Naht.

Wie beim Lichtbogenschweißen muss auch beim Gasschweißen die Kante des zu schweißenden Metalls vorbereitet werden. Sie werden (20–30 mm auf jeder Seite) von Rost, Feuchtigkeit, Öl usw. gereinigt. Dazu genügt es, die Kanten zu erwärmen. Beim Schweißen von Nichteisenmetallen kommen mechanische und chemische Reinigungsverfahren zum Einsatz.

Bei der Herstellung von Stoßverbindungen (Tabelle 42) sollten Sie einige Regeln für das Schneiden von Kanten beachten:

– Beim Schweißen dünner Bleche (bis 2 mm) werden keine Zusatzstoffe verwendet – es genügt das Bördeln der Kanten, die dann schmelzen und eine Schweißnaht bilden. Auch diese Variante ist möglich: Kanten ohne Schnitt und Spalt stumpf verschweißen, jedoch mit Zusatzwerkstoff;

– Beim Schweißen von Metallen mit einer Dicke von weniger als 5 mm können Sie auf die Abschrägung der Kanten verzichten und ein einseitiges Gasschweißen durchführen;

– Beim Fügen von Metall mit einer Dicke von mehr als 5 mm werden die Kanten in einem Winkel von 35–40° abgeschrägt, sodass der Gesamtöffnungswinkel der Naht 70–90° beträgt. Dadurch kann das Metall in seiner vollen Dicke geschweißt werden.

Tabelle 42. VORBEREITUNG DER KANTEN DES ZU SCHWEISSENDEN METALLS BEI DER HERSTELLUNG VON STUMPFVERBINDUNGEN

Hinweis: a – Spaltgröße; a1 – Ausmaß der Trägheit; S und S1 – Metalldicke.

Bei der Herstellung von Eckverbindungen wird kein Füllmaterial verwendet und die Naht entsteht durch Aufschmelzen der Metallkanten.

Überlappungs- und T-Verbindungen sind nur beim Schweißen von Metall mit einer Dicke von bis zu 3 mm zulässig, da bei größerer Dicke die lokale Erwärmung des Metalls ungleichmäßig ist, was zur Entwicklung erheblicher innerer Spannungen und Verformungen sowie zum Auftreten von Rissen führt sowohl das Schweißgut als auch das Grundmetall.

Damit sich die Teile während des Schweißvorgangs nicht bewegen und sich der Spalt zwischen ihnen nicht verändert, werden sie entweder mit speziellen Vorrichtungen oder mit Nägeln fixiert. Länge, Menge und Abstand zwischen letzteren hängen von der Dicke des Metalls, der Länge und der Konfiguration der Naht ab:

– wenn das Metall dünn und die Nähte kurz sind, beträgt die Länge der Heftnägel 5–7 mm mit einem Abstand zwischen ihnen von 70–100 mm;

– Wenn das Metall dick und die Nähte lang sind, wird die Länge der Nägel auf 20–30 mm und der Abstand zwischen ihnen auf 300–500 mm erhöht.

Während des Schweißvorgangs wird die Brennerflamme auf das Metall gerichtet, sodass es in die Reduktionszone fällt und sich 2–6 mm vom Kern entfernt befindet. Beim Schweißen niedrig schmelzender Metalle ist die Brennerflamme hauptsächlich auf den Zusatzwerkstoff ausgerichtet und die Kernzone wird noch weiter vom Schweißbad entfernt.

Beim Schweißen ist es notwendig, die Erwärmungs- und Schmelzgeschwindigkeit des Metalls zu regulieren. Greifen Sie dazu auf die folgenden Aktionen zurück (Abb. 91):

– den Winkel des Mundstücks ändern;

– Manipulieren Sie das Mundstück selbst.

Reis. 91. Methoden zur Einstellung der Erhitzungs- und Schmelzrate von Metall durch Änderung: a – des Neigungswinkels des Mundstücks; b – Bewegungsbahnen von Mundstück und Draht; 1 – beim Schweißen dünner Bleche; 2, 3 – beim Schweißen dicker Bleche

Beim Schweißen ist darauf zu achten, dass:

– der Flammenkern hatte keinen Kontakt mit der Metallschmelze, da diese dadurch verkohlen könnte;

– Das Schweißbad wurde durch eine Brennerzone und eine Reduktionszone geschützt, da sonst das Metall durch Luftsauerstoff oxidiert würde.

Bei der Verwendung eines Gasbrenners müssen Sie die Regeln für den Umgang damit beachten:

1. Wenn der Brenner in gutem Zustand ist, ist die von ihm erzeugte Flamme stabil. Wenn Abweichungen beobachtet werden (die Verbrennung ist instabil, die Flamme geht aus oder erlischt, es kommt zu Rückzündungen), müssen Sie den Brennerkomponenten besondere Aufmerksamkeit schenken und diese anpassen.

2. Um den Einspritzbrenner zu überprüfen, schließen Sie den Sauerstoffschlauch an und befestigen Sie die Spitze am Gehäuse. Nach dem Anziehen der Überwurfmutter das Acetylenventil vorsichtig abschrauben, mit dem Sauerstoffminderer den entsprechenden Sauerstoffdruck einstellen und anschließend das Sauerstoffventil öffnen.

3. Wenn ein Finger am Acetylen-Nippel feststeckt, bedeutet dies, dass Sauerstoff ein Vakuum erzeugt. Geschieht dies nicht, kann es sein, dass der Injektor, die Mischkammer oder das Mundstück verstopft sind. Sie sollten gereinigt werden.

4. Wiederholen Sie die Vakuumprüfung. Sein Wert wird durch den Spalt zwischen dem Ende des Injektors und dem Eingang zur Mischkammer bestimmt. Durch Abschrauben des Injektors wird der Spalt eingestellt.

Es gibt zwei Methoden des Gasschweißens (Abb. 92):

Reis. 92. Methoden des Gasschweißens (der Pfeil zeigt die Schweißrichtung an): a – links; hell; 1 – Fülldraht; 2 – Schweißbrenner

– Linksschweißen, bei dem der Brenner von rechts nach links bewegt und hinter dem Zusatzdraht gehalten wird. Dabei ist die Schweißflamme auf die noch nicht geschweißte Naht gerichtet. Dieses Verfahren schützt das Metall nicht ausreichend vor Oxidation, geht mit teilweisem Wärmeverlust einher und führt zu einer geringen Schweißproduktivität;

– Rechtsschweißen, bei dem der Brenner von links nach rechts bewegt und vor den Schweißdraht gehalten wird. In diesem Fall ist die Flamme auf die fertige Schweißnaht und das Ende des Zusatzdrahtes gerichtet. Diese Methode ermöglicht es, eine größere Wärmemenge zum Schmelzen des Metalls des Schweißbades zu leiten, und die oszillierenden Querbewegungen von Düse und Draht werden seltener ausgeführt als bei der linken Methode. Darüber hinaus ist das Ende des Zusatzdrahtes ständig in das Schweißbad eingetaucht und kann so zum Rühren verwendet werden, was den Übergang von Oxiden in Schlacke fördert.

Die richtige Methode kommt in der Regel dann zum Einsatz, wenn die Dicke des zu schweißenden Metalls mehr als 5 mm beträgt, zumal in diesem Fall die Schweißflamme an den Seiten durch die Kanten des Produkts und an der Rückseite durch eine Schweißraupe aus abgeschiedenem Metall begrenzt wird. Dadurch wird der Wärmeverlust reduziert und die Wärme wird effizienter genutzt.

Die linke Methode hat ihre Vorteile, denn erstens liegt die Schweißnaht immer im Blickfeld des Schweißers und er kann sie in Höhe und Breite anpassen, was besonders beim Schweißen dünner Bleche von Bedeutung ist; Zweitens kann sich die Flamme beim Schweißen über die Metalloberfläche ausbreiten, wodurch die Gefahr eines Durchbrennens verringert wird.

Bei der Auswahl des einen oder anderen Schweißverfahrens müssen Sie sich auch an der räumlichen Lage der Schweißnaht orientieren:

– Bei der Herstellung der Bodennaht ist die Dicke des Metalls zu berücksichtigen. Es kann sowohl rechts als auch links angewendet werden. Diese Schweißung ist die einfachste, da der Schweißer den Vorgang beobachten kann. Zudem fließt der flüssige Zusatzwerkstoff in den Krater und ergießt sich nicht aus dem Schweißbad;

– Für eine horizontale Naht ist die richtige Methode vorzuziehen. Um zu verhindern, dass flüssiges Metall austritt, sind die Wände des Schweißbades mit einer gewissen Verformung versehen;

- Für vertikale Naht für den Aufstieg – sowohl links als auch rechts, und für eine vertikale Naht für den Abstieg – nur die richtige Methode;

– Es ist einfacher, eine Deckenschweißnaht richtig auszuführen, da der Flammenstrom auf die Naht gerichtet ist und verhindert, dass flüssiges Metall aus dem Schweißbad fließt.

Eine Methode, die qualitativ hochwertige Schweißnähte garantiert, ist das Poolschweißen (Abb. 93).

Reis. 93. Schweißen mit Pools: 1 – Schweißrichtung; 2 – Bewegungsbahn des Fülldrahtes; 3 – Flugbahn des Mundstücks

Mit diesem Verfahren werden dünne Bleche und Rohre aus kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen mit leichten Nähten geschweißt. Es kann auch zum Schweißen von Stoß- und Eckverbindungen mit einer Metalldicke von bis zu 3 mm verwendet werden.

Der Prozess des Poolschweißens läuft wie folgt ab:

1. Nachdem das Metall mit einem Durchmesser von 4–5 mm geschmolzen ist, legt der Schweißer das Ende des Zusatzdrahtes hinein. Wenn sein Ende geschmolzen ist, führt er es in die reduzierende Zone der Flamme ein.

2. Gleichzeitig führt der Schweißer durch leichte Bewegung des Mundstücks kreisende Bewegungen damit aus, um das nächste Bad zu bilden, das das vorherige leicht (um etwa ein Drittel des Durchmessers) überlappen sollte. In diesem Fall muss der Draht weiterhin in der Reduktionszone gehalten werden, um seine Oxidation zu verhindern. Der Flammkern darf nicht in das Schweißbad eingetaucht werden, da es sonst zur Aufkohlung des Schweißgutes kommt.

Beim Gasschweißen können Nähte ein- oder mehrschichtig sein. Bei einer Metalldicke von 8-10 mm werden die Nähte in zwei Schichten geschweißt, bei einer Dicke von mehr als 10 mm - drei Schichten oder mehr, und jede vorherige Naht wird zunächst von Schlacke und Zunder gereinigt.

Mehrlagenschweißungen werden beim Gasschweißen nicht verwendet, da es sehr schwierig ist, schmale Schweißnähte aufzutragen.

Beim Gasschweißen entstehen innere Spannungen und Verformungen, da die Heizfläche größer ist als beispielsweise beim Lichtbogenschweißen. Um Verformungen zu reduzieren, müssen entsprechende Maßnahmen getroffen werden. Hierzu empfehlen wir:

– Erhitzen Sie das Produkt gleichmäßig;

– Wählen Sie einen geeigneten Schweißmodus.

– das abgeschiedene Metall gleichmäßig auf der Oberfläche verteilen;

– eine bestimmte Nahtreihenfolge einhalten;

– Übertreiben Sie es nicht mit Reißzwecken.

Zur Bekämpfung von Verformungen kommen verschiedene Methoden zum Einsatz:

1. Bei der Herstellung von Stumpfverbindungen wird die Schweißung im umgekehrten oder kombinierten Verfahren ausgeführt und in Abschnitte von 100–250 mm Länge unterteilt (Abb. 94). Da die Wärme gleichmäßig über die Oberfläche der Schweißnaht verteilt wird, verzieht sich das Grundmetall praktisch nicht.

Reis. 94. Die Reihenfolge des Anbringens einer Naht beim Schweißen von Stumpfverbindungen: a – von der Kante; b – von der Mitte der Naht

2. Die Reduzierung von Verformungen wird durch deren Ausgleich erleichtert, wenn die nachfolgende Naht Verformungen verursacht, die denen der vorherigen Naht entgegengesetzt sind.

3. Die Methode der umgekehrten Verformung wird auch verwendet, wenn die Teile vor dem Schweißen so gelegt werden, dass sie nach dem Schweißen durch die Verformung die gewünschte Position einnehmen.

4. Das Vorwärmen der zu verbindenden Produkte hilft auch, Verformungen entgegenzuwirken, was zu einem geringeren Temperaturunterschied zwischen Schweißbad und Produkt führt. Diese Methode eignet sich gut für die Reparatur von Gusseisen-, Bronze- und Aluminiumprodukten sowie für Produkte aus kohlenstoffreichen und legierten Stählen.

5. In einigen Fällen greifen sie auf das Schmieden der Schweißnaht (im kalten oder heißen Zustand) zurück, was die mechanischen Eigenschaften der Naht verbessert und die Schrumpfung verringert.

6. Die Wärmebehandlung ist eine weitere Möglichkeit, entstandene Spannungen zu beseitigen. Es kann vorläufig sein, gleichzeitig mit dem Schweißen durchgeführt werden oder das fertige Produkt wird ihm unterzogen. Die Art der Wärmebehandlung wird durch die Form der Teile, die Eigenschaften der zu schweißenden Metalle, die Bedingungen usw. bestimmt.

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