Eine Bohranlage ist ein Komplex aus Bohrmaschinen, Mechanismen und Geräten, die an der Bohrstelle montiert sind und die unabhängige Durchführung technologischer Vorgänge mithilfe von Bohrwerkzeugen ermöglichen. Moderne Bohranlagen umfassen folgende Komponenten:
Bohrausrüstung (Fahrwerk, Pumpen, Winde, Drehgelenk, Rotor, Antrieb, Kraftstoff- und Öleinheit, dieselelektrische Stationen, pneumatisches System);
Bohrkonstruktionen (Bohrturm, Fundamente, vorgefertigte Unterstände aus Rahmenpaneelen);
Ausrüstung zur Mechanisierung arbeitsintensiver Arbeiten (Bohrervorschubregler, Mechanismen zur Automatisierung von Auslösevorgängen, pneumatische Keilklemme für Rohre, automatische Bohrzange, Hilfswinde, pneumatische Freigabe, Kräne für Reparaturarbeiten, Bohrprozess-Bedienfeld, Kontrollstationen);
Ausrüstung zur Aufbereitung, Reinigung und Regeneration der Waschlösung (Aufbereitungseinheit, Vibrationssiebe, Sand- und Tonabscheider, Druckerhöhungspumpen, Behälter für chemische Reagenzien, Wasser und Waschlösung);
Verteiler (Einspritzleitung in Blockbauweise, Drossel- und Absperrorgane, Bohrschlauch);
Geräte zur Beheizung von Bohrinselblöcken (Wärmeerzeuger, Heizkörper und Kommunikationsmittel zur Kühlmittelverteilung).
Im Jahr 1959 wurde der Industriestandard N900-59 verabschiedet, der die Hauptmerkmale von Bohrgeräten für Produktions- und Tiefenexplorationsbohrungen regelt. Es sah fünf Klassen von Bohrgeräten vor, die sich in der Tragfähigkeit unterschieden (50, 75, 125, 200 und 300 Tonnen). Es wurde mit Änderungen und Ergänzungen durch das normale N900-66 ersetzt. Auf der Grundlage dieser Norm wurde GOST 16293-70 entwickelt und war in Kraft, das durch GOST 16293-82 ersetzt wurde.
Von den in Bohranlagennormen enthaltenen Parametern wird der Hauptparameter hervorgehoben, der die Betriebsfähigkeiten einer Bohranlage am besten charakterisiert. Während der Geltungsdauer der Normalen N900-59 und N900-66 war der Hauptparameter die Nenntragfähigkeit, deren Wert im Code der Bohranlage angegeben war (z. B. BU80BrD oder Uralmash 125BD).
GOST 16293-70 stellt neun Klassen von Bohrgeräten vor, die sich in der maximal zulässigen Belastung des Hakens beim Bohren und Befestigen eines Bohrlochs und in der bedingten Bohrtiefe eines Bohrlochs unterscheiden, die auf der Grundlage der Masse von 1 m des Bohrers bestimmt wird Schnur, gleich 30 kg. Nach der Einführung von GOST 16293-70 wurde anstelle der Nenntragfähigkeit die bedingte Bohrtiefe in den Bohrgerätecode eingegeben (z. B. BU2500DGU oder BU3000BD).
GOST 16293-82 umfasst 11 Klassen von Bohrgeräten, deren Hauptparameter die zulässige Hakenlast und der bedingte Bereich der Bohrtiefen sind. Dementsprechend gibt der Code für neue Bohrgeräte die bedingte Bohrtiefe und die zulässige Hakenlast an (z. B , BU1600/100EU). Zu den wichtigen Unterscheidungsmerkmalen, die im Bohrgerätecode angegeben sind, gehört die Art des Antriebs (D – Diesel, DG – dieselhydraulisch, DER – diesel-elektrisch verstellbar, E – elektrisch mit Wechselstrom, EP – elektrisch mit Gleichstrom usw.). und Installationsfähigkeit der Bohranlage (U-universelle Installationsfähigkeit).
Hergestellte Bohrgeräte werden regelmäßig mit produktiveren und zuverlässigeren Modellen aktualisiert, die den steigenden Bohranforderungen und den neuesten Errungenschaften von Wissenschaft und Technologie gerecht werden. Die Steigerung der Produktivität und Zuverlässigkeit von Bohranlagen ist eine Voraussetzung für die erfolgreiche Bewältigung kontinuierlich steigender Bohrvolumina. In vielen Fällen kommt es zu Änderungen an hergestellten Modellen, die auf Änderungen der Parameter von Bohranlagen zurückzuführen sind.
Komplette Bohranlagen umfassen Bohrausrüstung und -strukturen, Ausrüstung für das Zirkulationssystem der Spüllösung, eine Reihe von ASP-Mechanismen zur Automatisierung von Auslösevorgängen, einen Bohrervorschubregler usw.
Weit verbreitet sind Bohrgeräte, die auf Grundsätzen der Uralmash-Bohrausrüstung basieren. Für Offshore-Bohrinseln produziert Uralmashzavod Bohrausrüstung PBU 6000/60PEM und PPBU 6000/200PPEM. Bohrunternehmen betreiben eingestellte Bohranlagen BU80BrD, BU80BrE und Uralmash ZOOOEUK. Uralmash 3000EU, Uralmash 4000E-1, Uralmash 4000D-1, Uralmash 6500E, Uralmash 6500DG sowie einzelne Versuchsmodelle.
Die Bohrgeräte BU2500DGU und BU2500EU wurden als Ersatz für die Bohrgeräte BU80BrD und BU80BrE-1 entwickelt. Die Haupt- und Hilfsausrüstung dieser Anlagen ist auf separaten Blöcken montiert, die von schweren Kettenfahrzeugen transportiert werden.
Der Turmblock enthält einen Bohrturm, ein Bohrwerk mit Getriebe, einen Rotor, Winde und Rotorgetriebe, einen Hilfsantrieb, einen AKB-ZM2-Schlüssel, eine Hilfswinde, einen Auslegerkran, eine Bohrkonsole und einige andere Geräte. Die Basis dieses Blocks ist eine Metallplattform mit Stützen. Die Winde mit Hilfsbremse und Rahmen bildet den Windenteil des Turmblocks. Getriebe, Windengetriebe und Hilfsantrieb mit Rahmen sind im Antriebsteil des Turmblocks untergebracht. Die Antriebseinheit BU2500DGU besteht aus drei Abschnitten: Diesel, Getriebe und Luftkollektoren. Im Dieselteil sind drei Aggregate verbaut, deren Kraft über Kardanwellen auf ein Kettensummiergetriebe übertragen wird. Der Getriebeteil enthält ein Kettensummiergetriebe und zwei Kompressorstationen. Über das Kettengetriebe kann die Leistung der Aggregate auf die Bohrstränge, Pumpen, den Rotor und eine Kompressorstation übertragen werden (die zweite Kompressorstation verfügt über einen individuellen Elektroantrieb). Der Luftkollektorabschnitt enthält zwei Luftkollektoren, ein Luftheizgerät APV 200/140, einen Filter-Feuchtigkeitsabscheider und einen Ölabscheider.
Die Pumpeinheit besteht aus zwei Pumpabschnitten mit einem Pumpensteuerpult, den notwendigen Kommunikationsmitteln und einem Hochdruckkompressor zum Laden pneumatischer Kompensatoren. Jeder Pumpenabschnitt umfasst einen Rahmen, eine einfachwirkende Dreikolbenpumpe NBT-600 und einen Antrieb.
Die Dieselgeneratoreinheit besteht aus einer Basis mit Unterstand, zwei dieselelektrischen Einheiten, Kontrollstationen, Abwassertanks und Batterien.
Empfangsstege zum Verlegen und Zuführen von Bohr- und Futterrohren sowie anderen Mechanismen und Werkzeugen zur Bohrstelle bestehen aus Gestellen, horizontalen und geneigten Leitern.
Die Sektionalbauweise ermöglicht bei Bedarf den Transport der Bohranlage in kleineren Teilen, bestehend aus einzelnen Abschnitten der betrachteten Blöcke.
Die BUZOOOBD-Anlage mit fünf Dieselantrieben wird zum Bohren von Produktions- und Erkundungsbohrungen in nicht elektrifizierten Gebieten eingesetzt. Es wird im Herstellerwerk mit einer Reihe von LSP-Mechanismen zur Automatisierung von Hebevorgängen, einem Turm, einem Sockel und einem Schutzrahmen ausgestattet.
BUZOO0BE1 – Modifikation von BUZOOOBD. Dank des Elektroantriebs verfügt diese Anlage über einen einfacheren kinematischen Aufbau und eine höhere Produktivität (geplante Penetration pro Jahr beträgt 5700 bzw. 3540 m).
BU30O0EUK wird mit Bohrkonstruktionen geliefert, die eine universelle Installation und einen universellen Transport ermöglichen (in großen und kleinen Blöcken sowie einzeln). Es ist für Clusterbohrungen in Westsibirien vorgesehen. BUZOOOOEUK-1 ist eine Modifikation von BUZOOOEUK und unterscheidet sich von dieser durch die gestaffelte Anordnung der Blöcke, wodurch die Anzahl der in einem Cluster gebohrten Bohrlöcher erheblich erhöht werden kann (mit BUZOOOEUK können Sie 16 Bohrlöcher in einem Cluster bohren). Das modernisierte Bohrgerät BUZOOOEUK-1M hat eine zulässige Hakenlast von 2000 kN gegenüber 1700 kN bei BUZOOOEUK-Bohrgeräten.
BUZOOODGU verwendet dieselhydraulische Aggregate SA-10 mit einem 6ChN21/21-Dieselmotor mit einer Leistung von 475 kW anstelle von V2-450-Dieselmotoren. BUZOOOEU-Winden verwenden eine elektromagnetische Hilfsbremse anstelle einer hydrodynamischen. Die doppeltwirkenden Doppelkolbenpumpen U8-6MA2 wurden durch effizientere einfachwirkende Dreikolbenpumpen UNBT-950 ersetzt. Die Installationen BUZOOODGU und BUZOOOEU werden im Gegensatz zu BUZOOOBD und BUZOOOBE mit Sockeln für eine universelle Installation und einen universellen Transport geliefert.
BU4000GU-T ist für den Export in Länder mit tropischem Klima vorgesehen. Die Ausführung und der Lieferumfang berücksichtigen die Kundenwünsche. Seine Parameter entsprechen internationalen Standards.
BU4000D-1 und BU4000E-1 unterscheiden sich von den Komplexen Uralmash ZDTs-76 und Uralmash 4E-76 dadurch, dass die Bohrausrüstung vom Hersteller zusammen mit Bohrstrukturen, einem Satz ASP-Mechanismen, einem Bohrervorschubregler und einem Kran für die Wartung geliefert wird die Laufstege und ein Fahrwerk mit Ausrüstung 5x6 oder 6x7, je nach Wunsch des Verbrauchers.
BU5000DGU und BU5000EU sind mit einer Reihe von ASP-Mechanismen, einem Bohrervorschubregler, UNB-600-Pumpen und Bohrstrukturen für universelle Installation und Transport ausgestattet. Das BU5000DGU-Aggregat verfügt über einen dieselhydraulischen Antrieb auf Basis von SA-10-Aggregaten.
BU6500E und BU6500DG, die Uralmash 200D-1U und Uralmash 200E-1\G ersetzten, sind mit einem ASP-Komplex, U8-7MA-2-Pumpen, einem dieselhydraulischen Antrieb der Einheiten 1 ADG-1000, moderner elektrischer Ausrüstung und Bohranlagen ausgestattet für den Small-Block-Einbau.
Das Bohrausrüstungsset Uralmash 6000PEM ist für die schwimmenden Hubbohrinseln Uralmash 6000/60 PBU konzipiert, die zum Bohren von Brunnen in einer Meerestiefe von 60 m verwendet werden. Das Set ist mit einem einstellbaren elektrischen Antrieb für Winde, Pumpen und Rotor ausgestattet. und ein ASP-Komplex, dank dem der Mechanisierungsgrad der Hebevorgänge 75 % erreicht.
Das Bohrausrüstungsset Uralmash 6000/200PPEM ist für schwimmende Halbtauchbohrinseln konzipiert.
Die Bohranlage besteht aus einer Reihe von Strukturen und Mechanismen zum Aufhängen des Bohrstrangs, seiner Zufuhr, seinem Absenken, Heben und Aufbauen sowie einer Reihe von Geräten zur Gewährleistung der Zirkulation der Bohrflüssigkeit im Bohrloch und zur Reinigung von Bohrgestein und Gas , Wiederherstellung seiner Eigenschaften sowie Ausrüstung für die Drehung des Bohrstrangs.
Die Ausrüstung zum Abdichten des Bohrlochkopfes besteht aus Blind- und Durchgangs-Ram-Preventern, Universal- und Rotations-Preventern und deren Steuerungssystemen.
Unabhängig von der Methode des Drehbohrens zur Durchführung aller Arbeiten sind der Grundaufbau der Bohranlage und die Zusammensetzung ihrer Ausrüstung in fast allen Fällen gleich und unterscheiden sich lediglich in Parametern und Design.
In Abb. 14.1 zeigt eine Gesamtansicht und Abb. Abbildung 14.2 zeigt ein Funktionsdiagramm einer Bohranlage für tiefes Drehbohren mit Spülung des Bohrlochs mit einer Bohrspülung.
Die Bohranlage besteht aus einem Turm, der den Bohrstrang trägt, einem Kraftantrieb, Geräten zum Drehen und Zuführen des Bohrmeißels, einem Pumpkomplex zum Pumpen von Bohrflüssigkeit, Geräten zu deren Aufbereitung und Reinigung von Bohrgestein und Gas sowie zur Wiederherstellung der Qualität. eine Reihe von Geräten zum Absenken und Heben von Säulen zum Wechseln verschlissener Bohrer, Geräte zum Abdichten des Bohrlochkopfes, Kontroll- und Messgeräte und andere Geräte. Zum Bohrgerät-Bausatz gehören auch Sockel, auf denen Ausrüstung, Laufstege, Leitern, Behälter für Treibstoff, Lösung, Wasser, chemische Reagenzien und pulverförmige Materialien montiert und manchmal transportiert werden.
Reis. 14.1. Zusammensetzung und Aufbau der Bohranlage:
ICH - Kronenblock; 2 - Turm; 3 - Pflugtürme: - Laufseil; 5 - Reiseblock; 6 - Haken; 7 - drehbar; 8 - Bohrhülse; 9 - Laufseildämpfer; 10 - automatischer Bohrschlüssel; // - Kerzenhalter; 12 - Rotor; 13 - Winde; 14 - Übertragung: 15 - geneigter Gang; 16 - Aggregate; 17 Kompressorstation; 1H- Zirkulationssystem; 19 - Schlammpumpe; 21) - vielfältig; 21 - Summierungsgetriebe der Aggregate; 22 - Bitvorschubregler: 23 - hydrodynamische Bremse; 24 - Hydrozyklone; 2/ - Vibrationssieb; 26 - Basis des Windenblocks; 27 - Empfangsstege und Regale: 28- Koksdrehkran
Reis. 14.2. Funktionsdiagramm der Bohranlage:
1- Sub zum Zentralisierer: 2. 3 - Antriebsrohr und schwenkbare Subwoofer; 4 - Haken; 5 - führender Ast des Seils; 6, 7, 9 - Winden- und Rotorgetriebe: 8 - Hochdruckleitung;
10 - Rotorklemmen
Die maximale Geschwindigkeit beim Bohren eines Bohrlochs wird erreicht, wenn die Eigenschaften der verwendeten Ausrüstung die Anforderungen der Bohrmodi am besten erfüllen. Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Gesteinen, die ihre Bohrbarkeit bestimmen, variieren in einem weiten Bereich, daher muss die Bohranlage eine Änderung der Parameter der Bohrmodi in einem ziemlich weiten Bereich ermöglichen. Zu den Faktoren, die den Bohrmodus bestimmen, gehört die Einhaltung von Art und Größe des Bohrmeißels mit den Bohrbedingungen, der axialen Belastung auf ihn, der Frequenz seiner Rotation, der Menge und Qualität der gepumpten Flüssigkeit oder des gepumpten Gases, der Betriebszeit des Bohrmeißels am Boden.
Die Betriebszeit des Bohrmeißels am Boden hängt von der Art und Konstruktion des Bohrmeißels, der Qualität seiner Herstellung, den Eigenschaften des zu bohrenden Gesteins und der Betriebsart des Bohrmeißels ab. Die durchschnittliche Betriebsdauer des Bohrmeißels am Boden (in Stunden): für Rollenmeißel beim Turbinenbohren in hartem Gestein 1,5–3, in weichem Gestein 3–15, für Drehbohren in hartem Gestein 20–100, in weichem Gestein – 80–250, für Schneid- und Schleifmeißel beim Turbinenbohren 10 -30, für Drehbohren - 30-60, für Diamantbohrkronen in hartem Gestein 10-20 Stunden, in mittlerem und weichem Gestein bis zu 200. Alle Mechanismen und Baugruppen der Bohranlage müssen einen unterbrechungsfreien Betrieb für die angegebene Zeit gewährleisten.
Diese Daten sind Richtwerte. Wenn neue Bohrertypen verwendet werden und sich die Bohrbedingungen verbessern, kann sich die Verweildauer der Bohrer am Boden verlängern.
Zum Aufbau des Bohrstrangs wird der Bohrvorgang alle 6, 9 oder 12 m Bohrtiefentiefe gestoppt. Der Zeitaufwand für die Verlängerung beträgt 3-10 Minuten.
Wenn man durch die Straßen von Jugra fährt und sich umschaut, werden hin und wieder Schaukelstühle oder Bohrinseln vorbeifliegen. Ölregion. Wir werden die Bohrstelle Surgutneftegaz besuchen und uns mit den Feinheiten des Bohrens vertraut machen.
Öl ist eine Mischung aus flüssigen Kohlenwasserstoffen: Paraffinen, Aromaten und anderen Elementen. Tatsächlich ist Öl nicht immer schwarz. Es kann grün, braun und sogar transparent sein. Es dauert mehrere Monate, bis das schwarze Gold fließt. Geologen sind die ersten, die zur Erkundung in das Gebiet kommen. Als nächstes kommen die Bohrinselarbeiter, gefolgt von den Bohrern und erst dann das Entwicklungsteam.
Woher kam das Öl?
Beginnen wir mit Adam, wie man sagt. Über den Ursprung dieses Minerals gibt es zwei Theorien. Einer ist anorganisch. Es wurde erstmals von Mendelejew vorgeschlagen und besagt, dass Wasser an heißen Metallkarbiden vorbeiströmte und so Kohlenwasserstoffe entstanden. Die andere ist die organische Theorie. Es wird angenommen, dass Öl in der Regel unter Meeres- und Lagunenbedingungen durch Verrottung organischer Überreste von Tieren und Pflanzen unter bestimmten thermobaren Bedingungen „reifte“.
Wie Öl gefunden wird
In der Regel zunächst für die seismische Erkundung: Sie lösen Vibrationen an der Oberfläche aus (durch Explosion) und messen die Zeit ihrer Rückkehr zu den Empfängern. Anschließend wird basierend auf der Rückkehrzeit der Welle die Tiefe eines bestimmten Horizonts an verschiedenen Punkten der Oberfläche berechnet und Karten erstellt. Wenn auf der Karte eine Hebung (Antiklinalfalle) erkannt wird, wird diese durch das Bohren einer Bohrung auf das Vorhandensein von Öl überprüft. Nicht alle Fallen enthalten Öl.
Wie Brunnen gebohrt werden
Wie ich oben sagte, kommen nach den Geologen die Installateure (ihre Aufgabe besteht nur darin, die Bohrstruktur, den Turm zu installieren) und die Bohrer selbst vor Ort.
Von der Seite sieht die Bohranlage so aus: ein Turm und eine Reihe zugehöriger Ausrüstung. Die Struktur steht auf Schienen. Sobald ein Brunnen fertig ist, rollt der Turm nach rechts zum nächsten Standort.
Generell ist auch zu sagen, dass an einem Standort mehrere Bohrungen gebohrt werden, die aber nicht alle produzieren. Um den für die Produktion notwendigen Druck zu erzeugen, wird in einige Brunnen Wasser gepumpt.
Auf dem Turm war das Emblem des Wolgograder Bohrausrüstungswerks zu sehen. Hallo Heldenstadt!
Das hydraulische Gerät (auf dem Foto ist es rot) schiebt die Bohranlage im richtigen Moment entlang der Schienen.
Drehplattform.
Zwei Fakten über Brunnen: Sie sind tief und schmal. Der durchschnittliche Durchmesser des Brunnens am Eingang der Formation beträgt etwa 0,2 bis 0,3 Meter. Das heißt, eine Person wird dort nicht durchkommen. Und die durchschnittliche Tiefe beträgt 500-3500 Meter. Dieses Bohrgerät wird voraussichtlich eine Tiefe von etwa 3.000 Metern erreichen.
Das Bohrhebewerk ist für das Absenken und Anheben von Bohrrohren und das Absenken von Futterrohren konzipiert. Mit seiner Hilfe wird das Werkzeug in das Bohrloch eingeführt und der Bohrer beschleunigt.
Dreht sich mit wahnsinniger Geschwindigkeit.
Beachten Sie, wie sauber die Zimmer sind. Und warm. In diesen Gegenden erreicht sie im Winter -50 °C. Es ist nicht schwer, sich vorzustellen, wie es für Bohrarbeiter früher war.
Lass uns höher gehen. Die Riggleitern sind übrigens so konstruiert, dass man sie sehr bequem besteigen kann. Und wenn Sie schnell nach unten wollen, müssen Sie sich buchstäblich auf den Händen bewegen und sich am Geländer festhalten.
Die Hauptarbeit findet auf der Rotorplattform statt.
Es gibt ein solches Werkzeug zum Zerkleinern von Gestein wie einen Meißel. Beachten Sie, dass es sich nicht um eine Übung handelt. Der Bohrer wird an Bohrrohren aufgehängt und durch das Gewicht dieser Rohre auf den Boden des Bohrlochs gedrückt. Es gibt unterschiedliche Prinzipien, um den Bohrer in Bewegung zu setzen, aber normalerweise dreht sich der gesamte Bohrstrang aus Rohren, sodass der Bohrer rotiert und das Gestein mit seinen Zähnen zerkleinert.
Außerdem wird ständig Bohrflüssigkeit in das Bohrloch (innerhalb des Bohrrohrs) und herausgepumpt (zwischen der Bohrlochwand und der Außenwand des Rohrs), um die gesamte Struktur zu kühlen und zerkleinerte Gesteinspartikel abzutransportieren.
Warum braucht man einen Turm? Um dieselben Bohrrohre daran aufzuhängen (schließlich wird während des Bohrvorgangs das obere Ende der Säule abgesenkt und neue Rohre müssen daran verschraubt werden) und um den Rohrstrang anzuheben, um den Bohrer auszuwechseln.
Das Bohren eines Brunnens dauert etwa einen Monat. Und es gibt auch geneigte und horizontale Brunnen, wie die Beine einer Spinne, die sich seitlich ausbreiten.
Das Foto fängt den Moment ein, als das Rohr von unten auf die Baustelle gehoben wurde.
Bohranlagenmanagement.
Die Fernbedienung befindet sich in einem Käfig, man weiß nie, was herunterfallen könnte.
Und das ist ein Fach mit Bohrflüssigkeit. Hier wird es aus artesischem Wasser und Zusatzstoffen zubereitet, serviert und zur Reinigung hierher zurückgebracht.
Die grünen Installationen an den Seiten werden Shaker genannt. Durch sie wird die Lösung filtriert. Und unter dem Gitterboden befinden sich die Behälter selbst.
Der Überschuss wird über das Band auf die Straße geschickt.
Pumpen zur Injektion von Bohrschlamm.
Jeder Bohrarbeiter ist zu Beginn seiner Karriere verpflichtet, Rohre zu walzen. Das haben sie mir gesagt.
Was die Produktion angeht, ist eine andere Organisation damit beschäftigt, und aus technischer Sicht sind drei Methoden am gebräuchlichsten.
Von einem Brunnen spricht man, wenn der Druck im Reservoir sehr hoch ist und das Öl nicht nur in den Brunnen fließt, sondern auch bis ganz nach oben steigt und überläuft (tatsächlich läuft es nicht über, sondern in das Rohr und weiter entlang der Stufe). Dafür sorgt die gleiche Schaukelmaschine.
SRP-Pumpen (Stab Tiefbrunnenpumpe) und ESP (elektrische Kreiselpumpe).
Der Sicherheitsdienst war nicht sehr erfreut über meinen Wunsch, den Turm zu besteigen, aber richtig konstruierte Augen zur richtigen Person lösten dieses Problem in einer Sekunde. Außer der Stadt der Bohrer (sie arbeiten in Schichten von einer Woche bis zu einem Monat), dem Wald und dem Kraftwerk des Landesbezirks war nichts Interessantes zu sehen. Aber Höhen ziehen mich immer an, deshalb kreuze ich einfach das Kästchen an.
Überall auf der Anlage sind Kameras angebracht. Oben beispielsweise sorgt Big Brother dafür, dass sich die Windenseile nicht verheddern.
Was passiert dann mit dem Öl?
Zunächst steigt das Öl in einem Rohr, das von jeder Bohrung ausgeht, an die Erdoberfläche. Zehn bis fünfzehn nahegelegene Bohrlöcher werden über diese Rohre mit einem Messgerät verbunden, wo gemessen wird, wie viel Öl gefördert wird. Anschließend wird das Öl nach GOST-Standards verarbeitet: Salze, Wasser, mechanische Verunreinigungen (kleine Gesteinspartikel) werden daraus entfernt, bei Bedarf wird Schwefelwasserstoff entfernt und das Öl wird vollständig auf Atmosphärendruck entgast (Öl kann viel enthalten). Gas).
Das vom Öl abgetrennte Wasser wird zurück in die Formation gepumpt, das Gas abgefackelt oder einer Gasaufbereitungsanlage zugeführt. Und Öl wird entweder verkauft (über Pipelines oder Tanker ins Ausland) oder an eine Ölraffinerie geliefert, wo es durch Erhitzen destilliert wird: Leichte Fraktionen (Benzin, Kerosin) werden als Kraftstoff verwendet, schwere Paraffinfraktionen werden als Rohstoffe für Kunststoffe usw. verwendet Die schwersten Fraktionen, Heizöl, mit Siedepunkten über 300 Grad dienen üblicherweise als Brennstoff für Kesselhäuser.
Die folgenden Fotos wurden in der Kondensatstabilisierungsanlage Gazprom Pererabotka Surgut aufgenommen.
Habe meine Uhr bestanden
Deine Dascha.
Entwurf einer Bohranlage. Das Leben eines modernen Menschen ist ohne den Einsatz von Erdöl und Erdölprodukten kaum vorstellbar. Denn dank der Erdölförderung haben viele Menschen nicht nur Arbeitsplätze, sondern auch die Möglichkeit, ihr Zuhause zu heizen, ihr Auto zu tanken und eine Vielzahl von Kunststoffprodukten zu nutzen, die im Alltag und in der Produktion unverzichtbar sind. Das Leben sowohl der Bewohner von Megastädten als auch der Dorfbewohner, insbesondere derjenigen, die in der Landwirtschaft tätig sind, hängt vom Öl ab.
Öl hat einen beeindruckenden Einfluss nicht so sehr auf den Komfort, sondern auf die Entwicklung der gesamten Menschheit, da auf seiner Basis viele Dinge hergestellt werden, darunter Geschirr, Kleidung und vieles mehr, an das wir seit langem gewöhnt sind.
Doch nicht nur der Mensch, sondern auch hochwertige Ausrüstung ist für die Entwicklung der Ölförderung von großer Bedeutung, denn der Zugang zum Öl ist keine leichte Aufgabe und auf spezielle Ausrüstung kann ein Mensch nicht verzichten. Typischerweise werden für diese Zwecke mehrere Bohrgeräte unterschiedlicher Größe verwendet, die nach Leistung und Länge des Bohrers unterteilt sind.
Im Allgemeinen kann die Bedienung einer Bohrinsel mit der Wirkung eines Korkenziehers verglichen werden. Der Bohrer dringt in den Boden ein und schraubt sich nach und nach hinein, bis er das Ölfeld erreicht. Dieses Beispiel vereinfacht die recht komplexe Bedienung dieser Technik erheblich, da die Bohranlage im Gegensatz zu einem einfachen Korkenzieher, der körperliche Anstrengung erfordert, mit einem elektrischen Antrieb ausgestattet ist, mit dem sie betrieben wird.
Außerdem stellen sich viele Menschen einen Bohrer wie einen großen Korkenzieher vor, doch in Wirklichkeit sieht er ganz anders aus. Der Bohrer sieht aus wie ein langer, gezackter Stift, der beim Arbeiten den Boden und harte Steine abkratzt. Dank dieser Konstruktionslösung ist der Bohrer in der Lage, in große Tiefen einzutauchen, und die Gefahr, dass er steckenbleibt, wird verringert.
Die meisten Menschen glauben, dass ein Bohrer, wenn er ein Ölvorkommen erreicht, in einem starken Schwall nach oben zu schießen beginnt. Aber das ist alles andere als wahr. Die Bohrinsel ist sinnvollerweise mit einem so wichtigen Detail wie einem Ölauslass ausgestattet, einem Rohrsystem, durch das dann Öl fließt.
Arten von Geräten zum Bohren von Ölquellen
Die Bohrausrüstung variiert. Es hängt alles davon ab, wofür genau es verwendet wird, aber auch Bohrinseln für die Ölförderung werden in eigene Unterkategorien unterteilt. Konstruktionsbedingt werden sie in Mastmontage (eine Installation, die nur von zwei Stützen getragen wird) und Turmmontage (wobei die Last der Bohranlage gleichmäßig auf vier weitere stabile Stützen verteilt wird) unterteilt. Turmanlagen in der russischen Ölindustrie erreichen normalerweise eine Höhe von 41 Metern. Darüber hinaus befinden sich die Bohrinseln bei Bohrungen auf See auf speziell für diesen Zweck ausgerüsteten schwimmenden Gestellen.
Der Betrieb von Bohrinseln wird in mobile und stationäre Betriebe unterteilt. Wie Sie sich vorstellen können, werden mobile Einheiten zur Erkundung von Lagerstätten durch die Untersuchung unterirdischer Bodenschichten eingesetzt. Hochleistungs-Ölbohrinseln sind eine Art stationärer Bohrinseln, die viel höher geschätzt werden als mobile Bohrinseln.
Auch für Bohrinseln gelten eigene Normen und Anforderungen. Besonderes Augenmerk wird auf die Basis der Bohrausrüstung gelegt, nämlich auf die Haupttragkonstruktionen und Stützen, da diese das gesamte Gewicht der Bohranlage tragen. Ihre Zuverlässigkeit ist der Garant dafür, dass die Geräte lange halten und es nicht zu Notfällen oder schweren Unfällen kommt.
Elektrische Generatoren, Schlammpumpen
Ein weiterer wichtiger Bestandteil der Bohrausrüstung sind elektrische Generatoren, deren Leistung den Betrieb der gesamten Anlage bestimmt und die daher über eine große Batterie verfügen müssen, die einem weiten Temperaturbereich standhält. Neben der Hauptbatterie, die das Herzstück der gesamten Anlage darstellt, ist es sehr wichtig, dass auch ein Generator vorhanden ist, der eine Reserveenergiereserve enthält und durch ein spezielles Metallgehäuse geschützt ist. Ein Notfall auf einer Bohrinsel kann sowohl für die dort arbeitenden Menschen als auch für die Umwelt sehr kostspielig sein. Daher muss die gesamte Bohrinsel bis hin zu den Rohren sicher sein. Nicht nur das Material, aus dem die Installationsrohre bestehen, ist wichtig, auch der Durchmesser muss absolut stimmen. Zweifellos einer der wichtigsten Mechanismen ist
Der teuerste und wichtigste Teil einer Bohranlage ist zweifellos die Bohrkrone. Es kann mindestens drei und bis zu sechs diamantbeschichtete Schneidköpfe haben und ist in der Lage, selbst härtestes Gestein zu zerkleinern. Beim Betrieb einer Bohrmaschine ist es sehr wichtig, dass das Kühlmittel richtig zugeführt wird, denn wenn etwas schief geht, bleibt es einfach hängen und die Bohranlage als Ganzes kann überhitzen. All dies kann zu einem sehr schweren Unfall führen und sehr zerstörerische Folgen für die Umwelt haben. Vor diesem Hintergrund ist es wichtig, nicht nur die grundlegenden Sicherheitsvorkehrungen auf Bohrinseln zu beachten, sondern auch sicherzustellen, dass sich die Ausrüstung selbst in einwandfreiem Zustand befindet.
Also Burjatisch Verwendung einer Bohrinsel, bei der es sich um einen Komplex aus Einheiten, Mechanismen und Strukturen handelt, die sich an der Oberfläche befinden.
Inbegriffen Bohrinsel Zu den Installationen gehören: ein Turm zum Aufhängen des Fahrsystems und zum Platzieren von Bohrrohren, Ausrüstung zum Absenken und Anheben von Werkzeugen, Ausrüstung zum Zuführen und Rotieren von Werkzeugen, Pumpen zum Pumpen von Spülflüssigkeit, Kraftantrieb, Mechanismen zur Aufbereitung und Reinigung von Spülflüssigkeit, Mechanismen zur Automatisierung und Mechanisierung von Hebevorgängen, Instrumentierung und Hilfsgeräte. Zum Bohrgerät-Bausatz gehören auch Metallsockel, auf denen es montiert und transportiert werden kann. Ausrüstung.
Verschiedene Bedingungen und Zwecke Bohren Bei unterschiedlichen Tiefen können Brunnenkonstruktionen nicht mit einer Standardgröße zufrieden sein Bohrinsel Anlagen, daher stellt GOST eine Reihe von Bohrinseln zur Verfügung. Bohranlagen werden nach ihrer zulässigen Hakenlast klassifiziert.
Darüber hinaus sieht der Standard eine Reihe weiterer Parameter vor Bohren Installationen, einschließlich der Antriebsleistung der Hauptmechanismen, der Nennlängen der Zündkerzen, der Höhe der Sockel und einiger anderer Indikatoren.
Bohren Installation für Bohren Ein bestimmter Brunnen oder eine Gruppe von Brunnen wird entsprechend der zulässigen Belastung des Hakens ausgewählt, die das Gewicht (in Luft) des schwersten Futterrohrstrangs nicht überschreiten sollte.
Bohranlage und Fundament
Bohren Der Turm dient zum Heben und Senken des Bohrstrangs und der Verrohrung in das Bohrloch und zum Halten Bohren Hängesäulen beim Bohren sowie zum Anbringen eines Flaschenzugsystems darin, Bohren Rohre und Teile Ausrüstung zur Durchführung des Verfahrens erforderlich sind Bohren.
Bohrtürme unterscheiden sich in Tragfähigkeit, Höhe und Design. Zum Bohren von Brunnen bis 4000 m werden Türme mit einer Höhe von 41 m verwendet, für Brunnen mit einer Tiefe von mehr als 4000 m werden Türme mit einer Höhe von 53 m oder mehr (60-70 m) verwendet.
Aufgrund ihres Designs werden Türme in zwei Typen unterteilt: Turm und Mast. Turmtürme sind solche Türme, bei denen die Last auf vier Stützen übertragen wird. Bei Masttürmen wird die Last auf ein oder zwei Stützen übertragen.
Im Inland Bohren Weit verbreitet sind 41-Meter-Turmtürme. Hierbei handelt es sich um einen tetraedrischen Pyramidenstumpf, der aus 10 Platten mit einer Höhe von jeweils 4 m besteht. Die untere Basis des Turms hat die Abmessungen 8 x 8 m und die obere 2 x 2 m. Die Beine des Turms im unteren Teil haben Stützplatten, mit denen der Turm mit Bolzen am Fundament befestigt wird. An den oberen Enden der Beine sind spezielle Tische angeschweißt, um die Kronenblockträger zu installieren und zu befestigen, auf denen der Kronenblock montiert wird. Abhängig von der Länge der verwendeten Kerzen wird rund um den Turm ein Balkon (Polati) installiert. Während des Absenk- und Aufstiegsvorgangs arbeitet ein Pferdearbeiter (Assistent) auf dem Balkon Bohrer). Er installiert die Kerzen, die er mit dem Finger aus den Brunnen hebt, oder führt sie beim Absenken in den Brunnen hinter dem Finger zu. Bei Verwendung eines 41-Meter-Turms wird der Balkon in einer Höhe von 22,5 m über dem Boden installiert, da das Bohren mit 24-25 m langen Kerzen erfolgt.
Weit verbreitet sind Masttürme (A-förmige Türme). Masttürme mit A-förmigem Querschnitt sind A-förmig Metallstruktur, bestehend aus zwei-, drei- oder tetraedrischen Beinen und zwei Streben. Oben sind die Beine durch einen Unterkronenblockrahmen miteinander verbunden, auf dem der Kronenblock montiert ist. Unten sind die Beine des Turms an den Stützen des Turmsockels befestigt. Zum Schutz vor unbeabsichtigtem Herunterfallen von Kerzen Bohren An den Rohren des Turms sind Sicherheitsgurte angebracht. Türme vom Typ A haben im Vergleich zu Türmen vom Turmtyp eine Reihe von Vorteilen: Für ihre Herstellung wird weniger Metall aufgewendet, sie bestehen aus weniger Teilen, ihre Montage und Demontage ist einfacher und es herrschen Arbeitsbedingungen für das Einziehen von Rohren Bohrinsel und sie von der Bohrinsel auf den Gehweg zu werfen, sowie Sichtbarkeit Bohrinsel.
Gleichzeitig mit der Installation Bohrinsel Türme bauen konventionelle Strukturen. Zu den üblichen Strukturen gehören die folgenden.
1. Getriebeschuppen (Aggregateschuppen) zur Unterbringung der Motoren und Getriebemechanismen der Winde. Die Befestigung an der Turmlaterne erfolgt von deren Rückwand aus entgegen der Gehwegrichtung. Die Abmessungen des Geräteschuppens werden durch die Art der Installation bestimmt.
2. Pumpenschuppen zur Unterbringung und Abdeckung von Schlammpumpen und Strom Ausrüstung. Der Pumpenschuppen wird entweder als Anbau seitlich an die Laterne des Geräteschuppenturms oder seitlich an den Turm gebaut. Im ersten Fall betragen die Abmessungen der Scheune 5 x 15 m, im zweiten Fall 9 x 14 m, die Höhe der Scheune beträgt 4,5 bis 5 m.
Abhängig von den spezifischen Bedingungen werden die Wände und das Dach der Geräte- und Pumpenschuppen mit Brettern, Wellblech, Schilfrohrplatten, Gummigewebe oder Polyethylenfolie verkleidet.
Einige verwenden Bohren Installationen erfordern die Kombination von Getriebe- und Pumpenschuppen.
3. Empfangsbrücke zum Verlegen Bohren, Gehäuse und andere Rohre und zum Bewegen daran entlang Ausrüstung, Werkzeuge, Materialien und Ersatzteile. Empfangsbrücken können horizontal oder geneigt sein. Die Einbauhöhe der Aufnahmebrücken wird durch die Rahmeneinbauhöhe angepasst Bohrinsel Türme, Breite der Empfangsbrücken bis 1,5-2 m, Länge bis 18 m.
4. Ein System von Geräten zur Reinigung der Spüllösung aus Bohrgestein sowie Lager für chemische Reagenzien und Schüttgüter.
5. Eine Reihe von Hilfsstrukturen: wann Bohren bei einem Elektroantrieb - Transformatorstandorte, beim Bohren an einem Verbrennungsmotor - Standorte, an denen sich Behälter für Kraft- und Schmierstoffe befinden usw.
6. Soziale und kulturelle Einrichtungen: Kulturstand, Kantine, Wohnwagen usw.
BOHREN WINDEN
Das Hebewerk dient zum Absenken und Anheben des Bohrgestänges, zum Absenken von Futterrohrsträngen, zum Halten eines stationären Bohrgestänges oder zum langsamen Absenken (Vorschub) dabei Bohren. Darüber hinaus ist in manchen Fällen Bohrinsel Die Winde dient der Kraftübertragung vom Motor auf den Rotor, dem Schrauben und Lösen von Rohren, dem Lastentransport und anderen Hilfsarbeiten. Die Winde ist eine der Haupteinheiten der Bohranlage.
Beim Anheben des Hakens wird die Winde von den Motoren mit Strom versorgt, beim Absenken hingegen müssen die Bremsvorrichtungen die gesamte freigesetzte Energie in Wärme umwandeln.
Bohren Die Winde besteht aus einem geschweißten Rahmen, an dem auf Wälzlagern Hub- und Antriebswellen (eine oder zwei), Riemen und hydraulische oder elektrische Bremsen sowie ein Bedienfeld montiert sind. Darüber hinaus sind einige Winden mit Getrieben ausgestattet, die die Anzahl der Windenwellen reduzieren.
Bohren Winden sind mit zwei Arten von Bremsen ausgestattet: Bandbremsen und hydraulischen oder elektrischen. Bandbremsen dienen dazu, den Rohrstrang in der Schwebe zu halten, die Abstiegsgeschwindigkeit zu regulieren und am Ende des Abstiegs vollständig abzubremsen sowie den Bohrer während des Vorgangs vorzuschieben Bohren, wenn sie ohne automatischen Vorschub bohren. Bohren Winden sind in der Regel mit Zweibandbremsen mit manueller und pneumatischer Steuerung ausgestattet
VERKEHRSSYSTEM
Das Flaschenzugsystem (Riemenscheibe) von Bohrinseln dient dazu, die Drehbewegung der Windentrommel in eine translatorische (vertikale) Bewegung des Hakens umzuwandeln und die Belastung der Seilzweige zu reduzieren
Durch die Seilrollen des Kronenblocks und des Laufblocks wird in einer bestimmten Reihenfolge ein Stahllaufseil geführt, dessen eines Ende fest angebracht ist. Das andere Ende, das sogenannte Antriebsende, ist an der Windentrommel befestigt.
Der Kronenblock ist ein Rahmen, an dem Achsen und Träger mit Riemenscheiben montiert sind. Manchmal ist der Rahmen fest mit der Turmspitze verbunden.
Reisesystemausrüstung. Mit zunehmender Brunnentiefe nimmt das Gewicht der Last, die gehoben oder gesenkt werden muss, kontinuierlich zu. Da der Motor für die Winde anhand der Bedingungen zum Heben oder Senken einer Last mit maximalem Gewicht ausgewählt wird, liegt dies auf der Hand Bohren Nun, es wird ineffizient genutzt. Seine volle Leistung kommt erst dann zum Einsatz, wenn die vorgesehene Tiefe des Brunnens erreicht ist und auch nur dann, wenn die ersten Kerzen gehoben werden. Daher streben sie danach, einen Riemenscheibenmechanismus auszuwählen, der weniger Energie benötigt. Dies wird durch die Verwendung verschiedener Tackle-System-Zubehörteile erreicht: 2x3; 3x4; 5x6; 6x7.
Bohren von Haken und Hakenblöcken. Bohren Haken werden in Form von Einzelhaken oder Haken, die mit einem Laufblock verbunden sind (Hakenblöcke), hergestellt. Sie werden zum Aufhängen an Schlingen mit Aufzug verwendet Bohren und Verrohrung beim Senk- und Hebevorgang, beim Bohrvorgang zum Einhängen eines Wirbels mit einem Bohrgestänge sowie beim Heben, Senken und Ziehen von Lasten bei Bohr- und Montage- und Demontagearbeiten.
Haken gibt es konstruktionsbedingt in ein-, zwei- und dreihörnigen Ausführungen. Derzeit haben dreihörnige Haken die zweihörnigen und einhörnigen Haken fast vollständig ersetzt. Das Vorhandensein von drei Hörnern ermöglicht das Aufhängen von Leinen an den seitlichen Hörnern der Haken am Anfang Bohren, nicht vollständig entfernen Bohren Brunnen, was zu einer Arbeitserleichterung führt Bohrinsel Teams und reduziert den Zeitaufwand für Hilfseinsätze.
Je nach Herstellungsverfahren sind Haken geschmiedet, zusammengesetzt, plattenförmig und gegossen.
AUSRÜSTUNG ZUR MECHANISIERUNG UND AUTOMATISIERUNG VON SPO
Zur Durchführung von Hebearbeiten Bohrinsel Das Team muss zum einen mit Werkzeugen zum Greifen und Aufhängen des Rohrstrangs (Elevatoren, Keilspanner usw.) und zum anderen mit Werkzeugen zum Konfektionieren und Lösen von Bohr- und Futterrohren (Maschinenschlüssel, Rundschlüssel usw.) ausgestattet sein. . P.).
Werkzeug zum Greifen und Aufhängen von Rohrsträngen. Als solche Werkzeuge werden Elevatoren, Keile und Spinnen (Elevatoren mit Stößelgreifern) eingesetzt. Vorrichtungen zum Greifen und Aufhängen von Säulen variieren in Größe und Tragfähigkeit.
Make-up- und Breakout-Tools Bohren und Mantelrohre.
Als solches Werkzeug werden verschiedene Schlüssel verwendet. Einige von ihnen sind zum Schrauben bestimmt, andere zum Befestigen und Lösen von Gewindeverbindungen einer Säule. Typischerweise sind leichte Rundschlüssel zum Vorverschrauben für Schlösser mit einem Durchmesser und schwere Maschinenschlüssel zum Befestigen und Lösen von Gewindeverbindungen von zwei Durchmessern bestimmt manchmal mehr Größen Bohren Rohre und Schlösser.
Mechanische Schraubenschlüssel zum Schrauben und Befestigen von Rohren. Um die Arbeit zu erleichtern und den Ab- und Aufstiegsprozess zu beschleunigen, werden häufig Folgendes verwendet:
1. Stationäre automatische Schraubenschlüssel vom Typ Batterie, die alle Schraub- und Lösevorgänge, einschließlich des Befestigens und Lösens von Gewindeverbindungen, sowie Hilfsvorgänge (Annähern und Entfernen des Schraubenschlüssels, Erfassen und Lösen des Rohrs) vollständig mechanisieren und so eine Beschleunigung ermöglichen Dies funktioniert um 8–10 %. Es werden automatische Universalschlüssel hergestellt, unter anderem zum Verschrauben und Befestigen von Mantelrohren – AKBU. Automatikschlüssel müssen mit einem Drehmomentmesser ausgestattet sein;
2. Hängende pneumatische Schraubenschlüssel vom Typ PBK, die die wichtigsten Make-up-Vorgänge mechanisieren Bohren Rohre Die Verwendung von Schlüsseln vom Typ PBK beschleunigt diese Arbeit um 3-5 %.
Die Hauptrichtung der Automatisierung von Hebevorgängen besteht derzeit darin, Bohrinseln mit Mitteln zur Mechanisierung und Steuerung des Hebevorgangs im optimalen Modus auszustatten. Optimierung von Hebevorgängen bedeutet minimale Kosten zum Absenken und Heben unter Berücksichtigung der Einschränkungen der Brunnenbohrtechnik.
Basierend auf der Schaffung einer Reihe von Mechanismen zur Automatisierung und Mechanisierung einzelner Vorgänge beim Absenken und Heben wurde in unserem Land ein automatisches Absenken und Heben (ASP) geschaffen. Diese Anlage ermöglicht eine umfassende Mechanisierung der Hebevorgänge. Der Komplex der ASP-Mechanismen bietet:
1. Zeitliche Kombination von Abstieg und Aufstieg der Säule Bohren Rohre und ein entladener Aufzug mit den Vorgängen des Auf- und Abschraubens von Kerzen, ihrer Installation auf einem Kerzenhalter und ihrer Entfernung in die Mitte des Brunnens;
2. Mechanisierung des Schraubens und Lösens von Zündkerzenanschlüssen;
3. Automatisierung der Erfassung und Freigabe der Säule Bohren Rohraufzug;
4. Mechanisierung der Installation von Kerzen auf einem Kerzenständer und ihrer Entfernung in die Mitte des Brunnens;
5. Mechanisierung der Schmierung von Gewindeverbindungen von Zündkerzen.
Die Kombination der Vorgänge wird erreicht, indem in den Installationssatz ein spezielles Fahrsystem und Mechanismen zum Anordnen von Kerzen aufgenommen werden. Mit diesen Mechanismen Bohrinsel Die Winde hebt und senkt nur den Rohrstrang und den leeren Aufzug; alle Vorgänge mit abgeschraubter Zündkerze werden durch Mechanismen zu deren Platzierung ausgeführt. Dadurch können Sie die Zeit für Hebevorgänge erheblich verkürzen.
BOHRPUMPEN
Bohren Pumpen sind für die Förderung unter Druck ausgelegt Bohren Lösung in den Brunnen geben. Zum Bohren werden ausschließlich horizontal angetriebene Kolbenpumpen verwendet. Es kommen zwei und drei Zylinder zum Einsatz Bohren Pumps.
Die Abflussleitung dient der Versorgung des Druckbohrschlauchs mit Bohrflüssigkeit von der Pumpe. Die Druckleitung besteht aus horizontalen und vertikalen (Steig-)Abschnitten. Im horizontalen Abschnitt der Rohrleitung sind Rohre zum Anschluss an Pumpen und Rohre zur Verrohrung des Blowout-Preventers installiert Ausrüstung, Haupt- und Startventile und ein Rohr für ein Manometer. Der horizontale Abschnitt der Rohrleitung ist zu den Pumpen hin geneigt, um den Fluss der Bohrflüssigkeit durch das Startventil zu gewährleisten, das am tiefsten Punkt der Rohrleitung installiert ist.
Das Steigrohr – ein vertikaler Abschnitt der Rohrleitung – hat im oberen Teil einen Hals mit Flansch zum Anschluss eines Bohrschlauchs und im unteren Teil ein Rohr mit Ventil zum Anschluss von Spüleinheiten und ein Rohr für ein Manometer.
Im Gange Betrieb von Bohrinseln Pumpen in der Druckleitung können einen Druck erzeugen, der den zulässigen Grenzwert überschreitet. Dies kann zum Bruch der Druckleitung und der Pumpe selbst und zu Verletzungen des Bedienpersonals führen.
Um Unfälle dieser Art auf jeden Fall zu verhindern Bohren In der Pumpe ist ein spezielles Gerät installiert, in das eine Sicherung eingesetzt ist – eine auf einen bestimmten Druck kalibrierte Platte. Dieses Gerät ist an ein Abflussrohr angeschlossen, durch das bei einem Bruch der Sicherheitsplatte Bohrinsel Die Lösung wird in einen Auffangbehälter abgelassen.
LEISTUNG AUSRÜSTUNG
Unter einem Kraftantrieb versteht man ein komplexes Gerät, das elektrische Energie oder Kraftstoffenergie in mechanische Energie umwandelt und die Steuerung der umgewandelten mechanischen Energie übernimmt.
Die Hauptelemente des Kraftantriebs sind der Motor, die Übertragungsgeräte (Mechanismen) von ihm zum Aktuator und die Steuersystemgeräte.
Antrieb der Hauptaktuatoren Bohrinsel Anlage (Winden, Schlammpumpen, Rotor) wird als Hauptantrieb bezeichnet. Je nach Motortyp und Getriebeart kann es elektrisch, dieselbetrieben, dieselhydraulisch, dieselelektrisch usw. sein Gasturbine. Am häufigsten in der Moderne verwendet Bohren Anlagen: Elektro-, Diesel-, dieselhydraulische, dieselelektrische Antriebe.
Hauptvorteile des Elektroantriebs Wechselstrom- seine relativ einfache Installation und Betrieb, hohe Zuverlässigkeit, Effizienz. Gleichzeitig Bohren Anlagen mit dieser Antriebsart dürfen nur in elektrifizierten Bereichen eingesetzt werden.
Der Dieselantrieb wird in Gebieten eingesetzt, die nicht mit Strom in der erforderlichen Leistung versorgt werden. Der Hauptnachteil von Verbrennungsmotoren ist das Fehlen eines Rückwärtsgangs. Daher ist eine spezielle Vorrichtung erforderlich, um den Rückwärtsgang zu erreichen. Diesel-Verbrennungsmotoren erlauben eine Überlastung von maximal 20 %.
Der dieselhydraulische Antrieb besteht aus einem Verbrennungsmotor und einem Turbogetriebe. Ein Turbogetriebe ist ein Zwischenmechanismus, der normalerweise zwischen dem Dieselmotor und dem Getriebe eingebaut wird. Der Einsatz eines Turbogetriebes gewährleistet: sanftes Anheben der Last am Haken; Motorbetrieb, wenn die Last am Haken größer ist als die, die der Verbrennungsmotor überwinden kann; in diesem Fall läuft der Motor mit reduzierten, aber recht stabilen Drehzahlen; längere Übertragungshaltbarkeit.
Der größte Vorteil ist der Antrieb durch Gleichstrom-Elektromotoren, deren Konstruktion keine sperrigen Getriebe, komplexen Verbindungsteile usw. umfasst. Der Gleichstrom-Elektroantrieb verfügt über eine komfortable Steuerung und kann die Betriebsart der Winde oder des Rotors über einen weiten Bereich stufenlos ändern .
AUSRÜSTUNG ZUM KOCHEN, REINIGEN UND VERARBEITEN BOHREN LÖSUNG
Die Aufbereitung von Bohrflüssigkeiten kann in mechanischen Mischern und hydraulischen Mischern erfolgen.
Derzeit werden in der häuslichen Praxis häufig pulverförmige Materialien zur Herstellung von Bohrflüssigkeiten verwendet. Um Bohrflüssigkeiten aus diesen Materialien herzustellen, verwenden Sie Folgendes: Ausrüstung: Lösungsvorbereitungseinheit (BPR), Remote-Hydroejektor. Mischer, hydraulischer Dispergierer, CS-Tanks, mechanische und hydraulische Mischer, Kolbenpumpe.
Der BPR ist eine einzelne transportable Einheit, auf deren Rahmen zwei zylindrische Teleskopcontainer montiert sind, bestehend aus einer gemeinsamen unteren Basis, auf der die stationären Teile des Containers montiert sind, und einem oberen beweglichen Teil. Beide Behälterteile sind durch eine Gummi-Gewebe-Dichtung miteinander verbunden.
In einer Reihe von Fällen Bohrinsel Die Lösung wird mit einem mechanischen Mischer (Tonmischer) hergestellt. In mechanischen Tonmischern können Sie Lösungen aus Rohtonen, Tonbriketts und Tonpulvern herstellen.
Mahlstrahlmühlen sind effizienter als Tonmischer. Die Mahlstrahlmühle ist ein Metallbehälter, der durch eine Trennwand in zwei Teile geteilt ist: einen Aufnahmetrichter und eine Wurfkammer mit einem Schaufelrotor. Der klumpige Ton wird in einen Trichter gefüllt, wo Wasser zugeführt wird. Der Messerrotor zerkleinert den Ton und schleudert ihn zusammen mit Wasser auf eine gewellte Dispergierplatte, wo eine intensive Dispersion des Tons erfolgt.
Reinigung der Spülflüssigkeit von Bohrgesteinsschutt (Schlamm). Bohren Die aus dem Bohrloch an die Oberfläche gelangende Lösung kann wiederverwendet werden, muss hierfür jedoch von Bohrspänen (Schlamm) gereinigt werden.
Um Bohrschlamm von Bohrklein zu reinigen, wird ein Komplex verschiedener mechanischer Geräte verwendet: Vibrationssiebe, Hydrozyklon-Schlammabscheider (Sand- und Ölabscheider), Separatoren, Zentrifugen. Als Teil des Zirkulationssystems müssen alle diese mechanischen Geräte in strenger Reihenfolge installiert werden. In diesem Fall muss das Strömungsmuster der Bohrspülung der folgenden technologischen Kette entsprechen: gut - Gas Abscheider - Grobschlammentfernungseinheit (Vibrationssiebe) - Entgaser - Feinschlammentfernungseinheit (Sand- und Schlammabscheider, Abscheider) - Einheit zur Regulierung des Gehalts und der Zusammensetzung der festen Phase (Zentrifuge, Hydrozyklon-Tonabscheider) - Bohren Pumpen - na ja.
Für die Reinigung von Bohrspülungen ist ein dreistufiges System verpflichtend eingeführt worden.
Vibrationssiebe. Reinigung von Bohrschlamm aus Bohrklein mithilfe eines vibrationssiebmechanischen Verfahrens, bei dem die Partikel mithilfe einer Siebvorrichtung abgetrennt werden.
Hydrozyklon-Schlammabscheider. Die Bohrflüssigkeit wird in den Hydrozyklon gepumpt. Unter dem Einfluss der Zentrifugalkräfte werden schwerere Partikel an die Peripherie geschleudert, sinken am Kegel des Hydrozyklons hinab und verschmelzen nach außen. Saubere Bohrflüssigkeit wird im zentralen Teil des Hydrozyklons konzentriert und in den Auffangbehälter abgeleitet.
KLEINE MECHANISIERUNG
Zur Kleinmechanisierung gehören Maschinenschlüssel, Aufzüge, Meißeldrehbretter, Haken (zum Zu- und Abführen von Rohren).
Der Aufzug dient dazu, das Gewicht der Säule aufzufangen und zu halten Bohren(Ummantelungs-)Rohre bei Hebearbeiten und anderen Arbeiten auf der Bohrinsel. Zum Einsatz kommen Aufzüge unterschiedlicher Art, die sich je nach Durchmesser der Bohr- oder Futterrohre, Tragfähigkeit, Bauart und Material ihrer Herstellung in der Größe unterscheiden.
Der Aufzug wird mit Schlingen an einem Hebehaken aufgehängt.
Keile für Bohren Zum Aufhängen werden Rohre verwendet Bohren Werkzeuge im Rotortisch Sie werden in die konische Bohrung zwischen Rohr und Rotorauskleidung eingesetzt. Der Einsatz von Keilen beschleunigt die Arbeit bei Hebearbeiten. In letzter Zeit sind automatische Keilspanner mit pneumatischem Antrieb – PKR – weit verbreitet (in diesem Fall werden die Keile nicht manuell in den Rotor eingesetzt, sondern über einen speziellen Antrieb, der von der Bohrkonsole gesteuert wird).
Keile für Mantelrohre (Aufzüge mit Stößelgriffen). Zum Absenken schwerer Gehäusestränge werden Keile mit einem einteiligen Körper verwendet. Die Keile werden auf speziellen Stützen über dem Bohrlochkopf installiert. Der Keil besteht aus einem massiven Körper, der das Gewicht der Mantelrohre aufnimmt.
Autoschlüssel. Der Vorgang des Befestigens und Lösens von Schraubverbindungen Bohren und Gehäusesäulen erfolgt über zwei Maschinenschlüssel, wobei ein Schlüssel (Halten) stationär und der zweite (Schrauben) beweglich ist.
INSTRUMENTIER- UND STEUERGERÄTE
Die Instrumentierung umfasst: Manometer (MBG-1), hydraulische und elektrische Gewichtsanzeiger (GIV-6 und MKN-1), Sensor zur Messung des Rotordrehmoments (DKM), Füllstandsmesser (UP-11M), Drehzahlmesser (zur Bestimmung der Frequenzrotation). des Kraftantriebs), Durchflussmesser (RGR-7), Instrumente zur Bestimmung der Eigenschaften der Spülflüssigkeit.
Die Belastung des Gesichts wird als Gewichtsdifferenz ermittelt Bohrinsel Säulen, wenn das Werkzeug leicht über die Fläche angehoben wird, und sein Gewicht während Bohren. Das Gewicht des Bohrgestänges wird durch einen Gewichtsindikator gemessen, der auf der Spannung des festen Endes des Hubseils basiert.
Hydraulische und elektrische Wägeindikatoren wurden entwickelt und werden in der Praxis eingesetzt.
Hydraulikanzeiger sind für die Messgrenzen 40-80 kN, 120-180 kN und 200-250 kN erhältlich. Druckwandler werden mit Seilen eines bestimmten Durchmessers kalibriert. Der Hauptfehler liegt bei ±2,5 %.
Hydraulische Gewichtsanzeiger sind einfach im Aufbau und leicht zu bedienen, ermöglichen jedoch keine Fernmessungen und Aufzeichnung von Parametern und die Dichtheit der Messsysteme ist häufig gebrochen.
Auch elektrische Gewichtsanzeigen messen das Gewicht Bohren Werkzeug und Druck auf den Boden aufgrund der Last am „toten“ Ende des Drahtseils. Sie bestehen aus einem Sensor mit Konverter und einem Sekundärgerät.
Die Belastungsmessgrenze mit einem elektrischen Wägeindikator liegt bei bis zu 250 kN, der Messfehler beträgt 2,5 %.
Das Drehmoment am Drehtisch wird durch die vom Rotor auf die Unterrotorbasis übertragene Kraft gesteuert. Das Drehmoment wird unabhängig von der Drehrichtung und Spannung des Rotors gemessen Kettenübertragung. Das Drehmoment des Drehtisches, das den Rohrstrang mit dem Werkzeug in Drehung versetzt, wird über die Spannungsänderung des Kettentriebs mit einem DKM-Sensor gemessen, der unter dem Antriebszweig installiert ist.
Ich betrachte die Antriebskette des Drehtisches. Einer der wichtigsten Parameter des Brunnenspülmodus ist die Durchflussrate. Bohren Lösung. Zur Durchflussmessung wurden verschiedene Geräte entwickelt. Der in der Praxis am weitesten verbreitete Induktionsdurchflussmesser ist der RGR-7, dessen Funktionsprinzip auf dem Gesetz der elektromagnetischen Induktion basiert.
Druckkontrolle Bohren Lösung ist unerlässlich. Untersuchung des Drucks im Auslasssystem Bohrinsel Die Installation ermöglicht die Beurteilung des Betriebs der Pumpen und des gesamten Zirkulationssystems, der Effizienz der Brunnenspülung und signalisiert mögliche Komplikationen.
Zur Kontrolle des Bohrflüssigkeitsdrucks am Pumpenauslass werden mechanische und elektrische Manometer verwendet. Das am weitesten verbreitete Manometer ist Bohrinsel Helix MBG-1, dessen Funktionsprinzip auf der Umwandlung des gemessenen Drucks in den Drehwinkel eines berührungslosen Synchronsensors mit anschließender Fernübertragung der Messwerte basiert.
Um den Füllstand der Bohrflüssigkeit im Aufnahmetank von Bohrpumpen kontinuierlich zu messen und Licht- und Tonalarmsignale auszugeben, wenn der Füllstand vom eingestellten Füllstand abweicht, verwenden Sie das Füllstandsmessgerät UP-11M, bestehend aus zwei Füllstandssensoren (Schwimmertyp), a Schalter, einen Rekorder und eine Signalsirene. Das Gerät kann Füllstände bis zu 0,9 m messen, der Hauptfehler seiner Messung beträgt ± 6 %.
Die wichtigsten charakterisierenden Parameter Bohrinsel Lösung bezieht sich auf die Dichte. Der Druck auf die Formationen, die die Wände des Bohrlochs bilden, die Energieübertragung von der Pumpe auf den Bohrlochmotor (Turbobohrer), die Erosion des Gesteins am Boden usw. hängen von der Dichte ab.
Geräte zur Messung der Flüssigkeitsdichte - Dichtemessgeräte, basierend auf dem Funktionsprinzip, werden unterteilt in Gravitationsmessgeräte (AVP-1), bei denen ein bestimmtes Flüssigkeitsvolumen gewogen wird; hydrostatisch, Messung des Drucks einer Flüssigkeitssäule konstanter Höhe (dazu zählt auch die Piezometertechnik); schweben; radioaktiv (PZHR-5), basierend auf dem Prinzip der Absorption radioaktiver Strahlung; resonante (Vibrations-)Modelle, die die Frequenz der Eigenschwingungen fester Körper im untersuchten Medium nutzen. Bei Schwerkraft-Dichtemessgeräten ist das Messelement eine Kammer mit konstantem Volumen, durch die die kontrollierte Flüssigkeit kontinuierlich fließt. Die Zunahme der Masse des empfindlichen Elements ist proportional zur Änderung der Dichte.
Zu den Hauptmerkmalen von Bohrspülungen gehören rheologische Indikatoren (Parameter): Begrenzung statischer und dynamischer Scherspannungen, effektive und plastische Viskosität.
Bei Normaltemperatur wird die statische Grenzschubspannung mit dem SNS-2-Gerät gemessen, das aus einem Messteil und einem Antrieb besteht, die auf einer rechteckigen Platte montiert sind.
Die Rotationsviskosimeter VSN-2 und VSN-3 dienen zur Messung der statischen und dynamischen Grenzscherspannung sowie der effektiven und plastischen Viskosität. VSN-2 wird zur Untersuchung der Eigenschaften verwendet Bohren Lösung bei erhöhten Temperaturen (bis zu 200° C) und Drücken (bis zu 15 MPa).
Das Rotationsviskosimeter VSN-3 dient zur Messung der plastischen Viskosität und begrenzt dynamische und statische Scherspannungen von Bohrflüssigkeiten bei Atmosphärendruck und Temperaturen bis zu 373o K. Das Gerät wird unter Feld- und Laborbedingungen eingesetzt.
Ein Hochtemperatur-Rheometer wird zur Untersuchung von Bohrflüssigkeiten bei hohen Temperaturen und Drücken verwendet. Mit dem Rheometer können Sie die maximale statische Scherspannung im Bereich von 60 bis 200 Pa bestimmen. Die maximale Erhitzungstemperatur der Testlösung beträgt 300° C, der maximale Betriebsdruck beträgt 15 MPa.
Von der Intensität des Wasserverlusts Bohren Lösungen und damit der Grad der Volumenänderung von Gesteinen, die zur Quellung und zur Verengung des Rumpfes neigen, die Bildung von Geröll, was zu Verspannungen und Verklebungen führen kann, hängen von der Krustenbildung ab Bohren Werkzeug, eine Abnahme der Reservoireigenschaften produktiver Formationen in der bohrlochnahen Zone, was zu einer Abnahme ihrer führt Ölgewinnung, gut zementierende Qualität.
Zur Messung des Wasserverlusts im statischen und dynamischen Modus wurden verschiedene Methoden und Geräte entwickelt. Alle Geräte verfügen über einen Behälter für Bohrflüssigkeit und einen Filter und ermöglichen die Erzeugung von Druckunterschieden über das Filterelement.
Um den statischen Flüssigkeitsverlust unter normalen Bedingungen zu messen, verwenden Sie das VM-6-Gerät. Das Gerät vom Typ UIV-2 dient zur Messung des statischen Flüssigkeitsverlusts von Bohrflüssigkeiten bei 250 °C und Druckabfällen bis zu 5 MPa.
Es gibt Methoden und Geräte zur Festlegung des allgemeinen Inhalts Gas V Bohren Lösung und Geräte zur Bestimmung der Komponentenzusammensetzung Gas. Die erste Gruppe umfasst eine Methode, die auf der natürlichen Entgasung von Flüssigkeiten mit fünffacher Verdünnung mit Wasser basiert, sowie die Geräte VG-1, VG-2. Mit VG-1 können Sie bestimmen, wie der Inhalt aussieht Gas und Wasserverlust Bohren Lösung.
Die zweite Gerätegruppe umfasst halbautomatische Geräte zur Überwachung der Lösungsparameter, einen automatischen Detektor Gas, automatisches Gerät, Einstellungen für gasometrisch Arbeit beim Bohren eines Brunnens.
Diagramm der Bohranlage für Tiefrotationsbohranlagen Bohren;
1 - Bit; 2 - hydraulischer Bohrlochmotor (für Drehbohren ohne Installation).gießt); 3- Bohren Rohr; 4 - Bohrverbindung; 5 - Winde; b - Windenmotorenund Rotor; 7 - Drehgelenk; 8 - Laufseil; 9 - Fahrblock; 10 - Haken; 11 - BohrinselSchlauch; 12 - führendes Rohr; 13 - Rotor; 14 - Turm; 15 - Dachrinnen; 16 - Pumpenleitungen; 17- Bohrinsel Pumpe; 18 - Pumpenmotor; 19 - Aufnahmetank (Kapazität).
Es ist ratsam, einen Brunnen für die Wasserversorgung einzurichten, wenn die Tiefe des Grundwasserleiters gering ist; in anderen Fällen ist ein Brunnen und damit eine Bohranlage erforderlich. Zu technischen Zwecken, zum Bewässern des Gartens und zum Füllen des Pools, werden flache Wasserläufe oft genutzt, zum Trinken ist es jedoch besser, viel tiefer zu graben.
Eine Bohranlage ist ein System von Geräten und Mechanismen, die zum Bohren von Löchern und zum Verstärken der Wände von Bohrlöchern verwendet werden. Die Bauwerke kamen überall als einfachste Hilfsmittel zur Wassergewinnung zum Einsatz. Der Anwendungsbereich dieser Systeme ist jedoch recht breit:
- Bohren von Brunnen für Ingenieurarbeiten;
- Bohren von Gruben unter Wasser;
- Bau von Erkundungsminen.
Brunnen werden nach Typ unterteilt in:
- Artesisch – bis zu 100 m tief, versorgt normalerweise mehrere Häuser oder Hütten mit Wasser. Lebensdauer bis zu 50-60 Jahre.
- Röhrenförmig/Abessinier– bis zu 12 m Tiefe. Sie befinden sich in der Regel am oberen Grundwasserleiter, wo kein Schutt und Schmutz abfällt. Die Nutzungsdauer beträgt 15-20 Jahre, dann kann es zu einer Verschlammung des Bergwerks kommen und ein neuer Brunnen oder eine Vertiefung bis zur nächsten Schicht von bis zu 30 Metern Tiefe ist erforderlich.
Arten von Bohrgeräten, Funktionsprinzip
Handbohrgeräte
Folgende Eigenschaften aufweisen:
- Geringe Produktivität;
- Bescheidene Abmessungen;
- Einsatz in geringen Tiefen;
- Nicht geeignet für schwere und schwimmende Böden.
Schockseiltyp
Schlagseilbohrgeräte für den Brunnenbau haben folgende Eigenschaften:
- Einfache Installation und Montage;
- Einfach zu verwenden;
- Sie haben eine hohe Betriebseffizienz;
- Das Ergebnis ist ein guter Tiefbrunnen mit langer Lebensdauer;
- Reduzierte Bohrgeschwindigkeit;
- Die mögliche Bohrtiefe beträgt bis zu 100 Meter oder mehr;
- Kann auf steinigen, schweren Böden eingesetzt werden;
- Manchmal ist zusätzliche Ausrüstung erforderlich, was die Installationskosten erhöht.
Das Schlagseilbohrsystem wird seit langem eingesetzt und gilt hinsichtlich Preis und Bedienkomfort als eines der günstigsten in privaten Kleinbetrieben. Funktionsprinzip:
- Zum Einsatz kommt ein Bohr-Schlagfutter, das unter dem Einfluss der Schwerkraft Bodenschichten zerkleinert;
- Die Bewegung wird mittels einer Winde gestartet;
- Jede Erdschicht wird mit einem Schöpflöffel herausgezogen.
Um die Wände des Bergwerks zu verstärken, ist es notwendig, es mit Mantelrohren auszustatten und die gesamte Struktur zu zementieren. Es wäre sinnvoll, zusätzliche Filter auszurüsten. Die Schlagseilbohrtechnik gilt als geeignet für sandige und tonige Böden.
Der schlichte Aufbau umfasst: ein Stützstativ mit Block und Sicherungsseil, einen Antrieb für die Bewegung der Patrone und die Patrone selbst mit einem bis zu 120 kg schweren Aufsatz.
Schraubsysteme
Schneckenbohrgeräte sind viel praktischer als Seilschlagbohrgeräte, da sie eine höhere Produktivität bieten. Allerdings ist es besser, Bohrkonstruktionen auf trockenen und eher weichen Böden ohne Steine zu verwenden, da sonst der Schneckenmechanismus kaputt gehen kann. Erschwert wird die Arbeit durch die Notwendigkeit, die funktionierende Düse ständig von Schmutzansammlungen zu reinigen.
Das Funktionsprinzip besteht darin, dass ein Schraubenbohrer in den Boden geschraubt wird, sich dabei gelöste Erdschichten auf den Klingen absetzen und nach 2-3 Durchgängen der Bohrer gereinigt werden muss. Die Bohrtechnik ist äußerst einfach und bekannt, und der Bohrer besteht aus einer Schnecke, einem Gestänge (es muss erhöht werden, je tiefer es in den Boden eindringt) und einem mechanischen oder manuellen Antrieb.
Wichtig! Der manuelle Antrieb des Schneckensystems eignet sich besser zum Bohren kleiner Brunnen, für größere Tiefen ist eine mechanisierte Maschine erforderlich.
Drehbohren mit Spülung
Drehbohrgeräte gelten als die besten für den Einsatz in Privathaushalten. Sie werden auf jedem Boden eingesetzt, haben eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit, sind aber gleichzeitig recht teuer und für das Bohren artesischer Brunnen zur Wassergewinnung ist eine Lizenz erforderlich.
Diese Bohranlage ist mit einem zusätzlichen Spülsystem zum Anheben von zerkleinertem Boden ausgestattet. In diesem Fall kann das Design Folgendes umfassen:
- Direktspültyp wenn die Lösung über ein Schlauchsystem zugeführt wird und die Bodenmassen direkt durch die Grube ausgewaschen werden;
- Beim umgekehrten Typ wird Wasser direkt in die Mine geleitet und der Boden durch Bohrgeräte entfernt.
Die Rotationsbohrtechnik ist für den Einsatz auf jedem Boden geeignet und eignet sich auch zum Bohren ausreichend tiefer Brunnen für die Wasserversorgung. Dank der robusten Konstruktion des Bohrers, bestehend aus einer Stange, einem Drehmechanismus, der den Boden zerstört, einem Antrieb, einer Pumpe und einem Drehgelenk, kommen diese Bohrgeräte gut mit Treibsand zurecht. Aus Stabilitätsgründen sind die Elemente an einem Rahmen aus Stahl befestigt, der hohen Belastungen standhält.
Wichtig! Rotationskonstruktionen kombinieren Schlag- und Rotationsbohrsysteme, die sich ideal zum Eindringen selbst in felsige Böden eignen, die saisonalen Bewegungen ausgesetzt sind.
Es gibt verschiedene Technologien zum Bohren von Wasserbrunnen, sodass die Wahl nur vom Eigentümer selbst bestimmt wird. Neben der Preiskomponente ist es gut zu berücksichtigen:
- die erforderliche Produktivität des Brunnens, die letztendlich erreicht wird;
- Bodenbeschaffenheit;
- die Möglichkeit der Bildung von Treibsand;
- Tiefe der Grundwasserleiter;
- Tiefe des Gefrierpunkts des Bodens;
- Bodenmobilität bei saisonalen Überschwemmungen und Niederschlägen.
Die Grundlagen des Bohrens von Wasserbrunnen sind einfach, sodass die Einrichtung einer eigenen autonomen Wasserversorgungsquelle auf dem Gelände nicht für jeden Eigentümer ein Problem darstellt.