ประเภทของข้อบกพร่อง การทดสอบแบบไม่ทำลายและการวินิจฉัยอุปกรณ์และท่อ การควบคุมข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ วิธีการควบคุมข้อบกพร่อง

วิธีการและวิธีการควบคุม สภาพของชิ้นส่วนและการเชื่อมต่อสามารถกำหนดได้โดยการตรวจสอบ การทดสอบการสัมผัส การใช้เครื่องมือวัด และวิธีการอื่นๆ

ในระหว่างการตรวจสอบ จะเผยให้เห็นความเสียหายของชิ้นส่วน (รอยแตก การบิ่นของพื้นผิว การแตกหัก ฯลฯ) การมีอยู่ของคราบสกปรก (ตะกรัน คราบคาร์บอน ฯลฯ) การรั่วไหลของน้ำ น้ำมัน เชื้อเพลิง: โดยการตรวจสอบด้วยการสัมผัส การสึกหรอและการยุบตัวของเกลียวถูกกำหนดบนชิ้นส่วนอันเป็นผลมาจากการขันแน่นล่วงหน้า ความยืดหยุ่นของซีล การมีเสี้ยน รอยขีดข่วน ฯลฯ การเบี่ยงเบนของข้อต่อจากช่องว่างที่กำหนดหรือความตึงของชิ้นส่วนจากขนาดที่กำหนด จากความเรียบ รูปร่าง โปรไฟล์ ฯลฯ ถูกกำหนดโดยใช้เครื่องมือวัด

การเลือกวิธีการควบคุมควรขึ้นอยู่กับการรับรองตัวบ่งชี้ที่ระบุของกระบวนการควบคุมและการวิเคราะห์ต้นทุนในการดำเนินการควบคุมสำหรับคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่กำหนด เมื่อเลือกวิธีการควบคุม คุณควรใช้วิธีการควบคุมที่มีประสิทธิภาพสำหรับเงื่อนไขเฉพาะ ซึ่งควบคุมโดยมาตรฐานของรัฐบาล อุตสาหกรรม และองค์กร

การเลือกตัวควบคุมมีขั้นตอนต่อไปนี้:

การวิเคราะห์คุณลักษณะของวัตถุควบคุมและตัวชี้วัดของกระบวนการควบคุม

การกำหนดองค์ประกอบเบื้องต้นของการควบคุม

การกำหนดองค์ประกอบสุดท้ายของวิธีการควบคุมเหตุผลทางเศรษฐกิจการเตรียมเอกสารทางเทคโนโลยี

ขึ้นอยู่กับโปรแกรมการผลิตและความเสถียรของพารามิเตอร์ที่วัดได้ สามารถใช้เครื่องมือควบคุมแบบสากล แบบใช้เครื่องจักร หรือแบบอัตโนมัติได้ ในระหว่างการซ่อมแซมเครื่องมือวัดและเครื่องมือสากลจะใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุด ตามหลักการทำงานสามารถแบ่งออกเป็นประเภทต่างๆได้ดังต่อไปนี้

1. เครื่องมือกล - ไม้บรรทัด, คาลิปเปอร์, เครื่องมือสปริง, ไมโครมิเตอร์ ฯลฯ ตามกฎแล้วเครื่องมือและเครื่องมือทางกลนั้นมีลักษณะที่เรียบง่ายมีความน่าเชื่อถือสูงในการวัด แต่มีความแม่นยำและประสิทธิภาพการควบคุมค่อนข้างต่ำ เมื่อทำการวัดจำเป็นต้องปฏิบัติตามหลักการ Abbe (หลักการเปรียบเทียบ) ซึ่งจำเป็นที่แกนของสเกลเครื่องมือและขนาดควบคุมของชิ้นส่วนที่จะทดสอบจะต้องอยู่บนเส้นตรงเดียวกันนั่นคือการวัด เส้นจะต้องต่อจากเส้นมาตราส่วน หากไม่ปฏิบัติตามหลักการนี้ การเอียงและไม่ขนานของตัวนำของอุปกรณ์วัดจะทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการวัดอย่างมีนัยสำคัญ

2. อุปกรณ์เกี่ยวกับสายตา - ไมโครมิเตอร์ช่องมองภาพ, กล้องจุลทรรศน์สำหรับวัด, เครื่องมือคอลลิเมชั่นและสปริง-ออปติคอล, โปรเจ็กเตอร์, อุปกรณ์รบกวน ฯลฯ การใช้เครื่องมือทางแสงทำให้ได้ความแม่นยำในการวัดสูงสุด อย่างไรก็ตาม อุปกรณ์ประเภทนี้มีความซับซ้อน การตั้งค่าและการวัดผลใช้เวลานาน มีราคาแพง และมักไม่มีความน่าเชื่อถือและความทนทานสูง

3. เครื่องมือเกี่ยวกับลม - ความยาว เครื่องมือประเภทนี้ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการวัดขนาดภายนอกและภายใน การเบี่ยงเบนรูปร่างของพื้นผิว (รวมถึงขนาดภายใน) กรวย ฯลฯ เครื่องมือเกี่ยวกับลมมีความแม่นยำและความเร็วสูง งานวัดจำนวนหนึ่ง เช่น การวัดที่แม่นยำในรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก สามารถแก้ไขได้ด้วยอุปกรณ์ประเภทนิวแมติกเท่านั้น อย่างไรก็ตาม อุปกรณ์ประเภทนี้ส่วนใหญ่มักต้องมีการสอบเทียบเครื่องชั่งแต่ละรายการโดยใช้มาตรฐาน

4. เครื่องใช้ไฟฟ้า. สิ่งเหล่านี้กลายเป็นเรื่องปกติมากขึ้นในอุปกรณ์ควบคุมและตรวจวัดอัตโนมัติ แนวโน้มของอุปกรณ์จะพิจารณาจากความเร็ว ความสามารถในการบันทึกผลการวัด และความง่ายในการจัดการ

องค์ประกอบหลักของเครื่องมือวัดทางไฟฟ้าคือทรานสดิวเซอร์การวัด (เซ็นเซอร์) ซึ่งจะรับรู้ค่าที่วัดได้และสร้างสัญญาณข้อมูลการวัดในรูปแบบที่สะดวกสำหรับการส่งผ่าน การแปลง และการตีความ ตัวแปลงแบ่งออกเป็นหน้าสัมผัสทางไฟฟ้า (รูปที่ 2.1), หัวสเกลหน้าสัมผัสไฟฟ้า, หน้าสัมผัสนิวโมอิเล็กทริก, โฟโตอิเล็กทริก, อุปนัย, ตัวเก็บประจุ, ไอโซโทปรังสี, เมคาโนทรอนิกส์

ประเภทและวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายการตรวจสอบด้วยสายตาช่วยให้คุณระบุการละเมิดความสมบูรณ์ของชิ้นส่วนที่มองเห็นได้ การตรวจสอบด้วยภาพและแสงมีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนมากกว่าการตรวจสอบด้วยภาพหลายประการ ใยแก้วนำแสงที่ยืดหยุ่นพร้อมอุปกรณ์ควบคุมช่วยให้คุณตรวจสอบพื้นที่ขนาดใหญ่กว่ามากซึ่งไม่สามารถเข้าถึงการรับชมแบบเปิดได้ อย่างไรก็ตาม ข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายจำนวนมากที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงานมักไม่ถูกตรวจพบโดยวิธีการมองเห็นด้วยสายตา ข้อบกพร่องดังกล่าวส่วนใหญ่รวมถึงรอยแตกเมื่อยล้าขนาดเล็ก รอยโรคการกัดกร่อน การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของวัสดุที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการชราตามธรรมชาติและเทียม เป็นต้น

ในกรณีเหล่านี้ จะใช้วิธีการทางกายภาพของการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) ในปัจจุบัน การทดสอบแบบไม่ทำลายประเภทหลักๆ ต่อไปนี้เป็นที่รู้จัก: กระแสเสียง, แม่เหล็ก, การแผ่รังสี, เส้นเลือดฝอย และกระแสไหลวน ลักษณะโดยย่อมีอยู่ในตาราง 2.3.

การทดสอบแบบไม่ทำลายแต่ละประเภทมีหลายแบบ ดังนั้น ในบรรดาวิธีการทางเสียง เราสามารถแยกแยะกลุ่มของวิธีการอัลตราโซนิก อิมพีแดนซ์ การสั่นสะเทือนอิสระ เวโลสมมาตรเมทริก เป็นต้น วิธีของเส้นเลือดฝอยแบ่งออกเป็นสีและวิธีเรืองแสง วิธีการฉายรังสีเป็นวิธีเอ็กซ์เรย์และแกมมา

คุณลักษณะทั่วไปของวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายคือการวัดโดยตรงด้วยวิธีเหล่านี้คือพารามิเตอร์ทางกายภาพ เช่น การนำไฟฟ้า การดูดกลืนรังสีเอกซ์ ธรรมชาติของการสะท้อนและการดูดกลืนรังสีเอกซ์ ธรรมชาติของการสะท้อนและการดูดกลืนของการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิก ในผลิตภัณฑ์ที่กำลังศึกษา เป็นต้น โดยการเปลี่ยนค่าเหล่านี้ ในบางกรณี พารามิเตอร์สามารถบ่งบอกถึงการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของวัสดุซึ่งมีความสำคัญมากต่อความน่าเชื่อถือในการปฏิบัติงานของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วของฟลักซ์แม่เหล็กบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กที่ถูกทำให้เป็นแม่เหล็กบ่งชี้ว่ามีรอยแตกร้าวในตำแหน่งนั้น การปรากฏตัวของการสะท้อนเพิ่มเติมของการสั่นสะเทือนแบบอัลตราโซนิกเมื่อชิ้นส่วนถูกส่งเสียงสัญญาณการละเมิดความเป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุ (เช่นการแยกส่วนรอยแตก ฯลฯ ) โดยการเปลี่ยนค่าการนำไฟฟ้าของวัสดุเรามักจะสามารถตัดสินการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติความแข็งแรงของมัน ฯลฯ ไม่ใช่ในทุกกรณีเป็นไปได้ที่จะให้การประเมินเชิงปริมาณที่แม่นยำของข้อบกพร่องที่ตรวจพบเนื่องจากความสัมพันธ์ระหว่างพารามิเตอร์ทางกายภาพและพารามิเตอร์จะเป็น ที่กำหนดในระหว่างกระบวนการตรวจสอบ (เช่น ขนาดรอยแตก ระดับของคุณสมบัติความแข็งแรงที่ลดลง ฯลฯ) ตามกฎแล้วจะไม่คลุมเครือ แต่เป็นลักษณะทางสถิติที่มีระดับความสัมพันธ์ที่แตกต่างกัน ดังนั้นวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายทางกายภาพในกรณีส่วนใหญ่จะมีคุณภาพมากกว่าและมักเป็นเชิงปริมาณน้อยกว่า

ข้อบกพร่องทั่วไปในชิ้นส่วน พารามิเตอร์โครงสร้างของรถและส่วนประกอบต่างๆ ขึ้นอยู่กับสถานะของส่วนต่อประสานและชิ้นส่วนซึ่งมีลักษณะเฉพาะคือความพอดี การละเมิดความพอดีใด ๆ เกิดจาก: การเปลี่ยนแปลงขนาดและรูปทรงเรขาคณิตของพื้นผิวการทำงาน การละเมิดตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวการทำงาน ความเสียหายทางกล ความเสียหายจากสารเคมีและความร้อน การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพและเคมีของวัสดุชิ้นส่วน

การเปลี่ยนแปลงขนาดและรูปทรงเรขาคณิตของพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วนเกิดขึ้นจากการสึกหรอ การสึกหรอที่ไม่สม่ำเสมอทำให้เกิดข้อบกพร่องดังกล่าวในรูปทรงของพื้นผิวการทำงาน เช่น รูปไข่, เรียว, รูปทรงถัง, รัดตัว ความรุนแรงของการสึกหรอขึ้นอยู่กับน้ำหนักของชิ้นส่วนที่ผสมพันธุ์ ความเร็วของการเคลื่อนที่ของพื้นผิวที่ถู สภาพอุณหภูมิของชิ้นส่วน ระบบการหล่อลื่น และระดับความรุนแรงต่อสิ่งแวดล้อม

การละเมิดตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวการทำงานแสดงออกมาในรูปแบบของการเปลี่ยนแปลงระยะห่างระหว่างแกนของพื้นผิวทรงกระบอก, การเบี่ยงเบนจากการขนานหรือตั้งฉากของแกนและระนาบ, การเบี่ยงเบนจากโคแอกเชียลของพื้นผิวทรงกระบอก สาเหตุของการละเมิดเหล่านี้คือการสึกหรอของพื้นผิวการทำงานที่ไม่สม่ำเสมอ, ความเครียดภายในที่เกิดขึ้นในชิ้นส่วนระหว่างการผลิตและการซ่อมแซม, การเสียรูปของชิ้นส่วนที่เหลือเนื่องจากการสัมผัสกับโหลด

ตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวการทำงานมักถูกละเมิดในกรณีชิ้นส่วน ซึ่งทำให้เกิดการบิดเบี้ยวในส่วนอื่นๆ ของตัวเครื่อง ทำให้กระบวนการสึกหรอเร็วขึ้น

ความเสียหายทางกลต่อชิ้นส่วน - การแตกร้าว การแตกหัก การบิ่น ความเสี่ยง และการเสียรูป (การโค้งงอ การบิด รอยบุบ) เกิดขึ้นอันเป็นผลมาจากการบรรทุกเกินพิกัด การกระแทก และความล้าของวัสดุ

รอยแตกเป็นเรื่องปกติสำหรับชิ้นส่วนที่ทำงานภายใต้โหลดสลับแบบวน ส่วนใหญ่มักปรากฏบนพื้นผิวของชิ้นส่วนในบริเวณที่มีความเครียดเข้มข้น (เช่น ใกล้รู ในเนื้อปลา)

การแตกหัก คุณลักษณะของชิ้นส่วนหล่อ และการหลุดร่อนบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กซีเมนต์เกิดขึ้นเนื่องจากการสัมผัสกับแรงกระแทกแบบไดนามิกและเนื่องจากความล้าของโลหะ

ความเสี่ยงบนพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วนปรากฏภายใต้อิทธิพลของอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนที่ปนเปื้อนสารหล่อลื่น

ชิ้นส่วนที่ทำจากโปรไฟล์แบบรีดและแผ่นโลหะ เพลาและแท่งที่ทำงานภายใต้โหลดแบบไดนามิกอาจมีการเสียรูปได้

ความเสียหายจากสารเคมี-ความร้อน - การบิดเบี้ยว การกัดกร่อน การสะสมตัวของคาร์บอน และตะกรันเกิดขึ้นเมื่อใช้งานรถในสภาวะที่ยากลำบาก

การบิดงอของพื้นผิวของชิ้นส่วนที่มีความยาวมากมักเกิดขึ้นเมื่อสัมผัสกับอุณหภูมิสูง

การกัดกร่อนเป็นผลมาจากการสัมผัสสารเคมีและเคมีไฟฟ้าต่อสภาพแวดล้อมออกซิไดซ์และสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์ทางเคมีโดยรอบ การกัดกร่อนปรากฏบนพื้นผิวของชิ้นส่วนในรูปของฟิล์มออกไซด์ต่อเนื่องหรือความเสียหายเฉพาะที่ (คราบ ฟันผุ)

การสะสมของคาร์บอนเป็นผลมาจากน้ำที่ใช้ในระบบระบายความร้อนของเครื่องยนต์

สเกลเป็นผลจากการใช้น้ำในระบบหล่อเย็นเครื่องยนต์

การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุจะแสดงออกส่งผลให้ความแข็งและความยืดหยุ่นของชิ้นส่วนลดลง ความแข็งของชิ้นส่วนอาจลดลงเนื่องจากการประยุกต์โครงสร้างวัสดุเมื่อถูกความร้อนที่อุณหภูมิสูงระหว่างการทำงาน คุณสมบัติความยืดหยุ่นของสปริงและแหนบจะลดลงเนื่องจากความล้าของวัสดุ

ขีดจำกัดและขนาดที่อนุญาตและการสึกหรอของชิ้นส่วน มีขนาดของภาพวาดการทำงานขนาดที่อนุญาตและขนาดสูงสุดและการสึกหรอของชิ้นส่วน

ขนาดของแบบร่างการทำงานคือขนาดของชิ้นส่วนที่ระบุโดยผู้ผลิตในแบบร่างการทำงาน

ขนาดและการสึกหรอของชิ้นส่วนที่ยอมรับได้คือสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้โดยไม่ต้องซ่อมแซม และจะทำงานได้อย่างไร้ที่ติจนกว่าการซ่อมแซมยานพาหนะ (หน่วย) จะเป็นไปในครั้งต่อไป

ขีดจำกัดคือขนาดและการสึกหรอของชิ้นส่วนซึ่งการใช้งานต่อไปนั้นเป็นที่ยอมรับทางเทคนิคไม่ได้หรือเป็นไปไม่ได้ในเชิงเศรษฐกิจ

การสึกหรอของชิ้นส่วนในช่วงเวลาต่าง ๆ ของการทำงานนั้นไม่ได้เกิดขึ้นอย่างสม่ำเสมอ แต่จะเกิดขึ้นตามเส้นโค้งบางจุด

ส่วนแรกของระยะเวลา t 1 แสดงถึงการสึกหรอของชิ้นส่วนระหว่างช่วงรันอิน ในช่วงเวลานี้ ความหยาบผิวของชิ้นส่วนที่ได้รับระหว่างการประมวลผลจะลดลง และอัตราการสึกหรอจะลดลง

ส่วนที่สองของระยะเวลา t 2 สอดคล้องกับระยะเวลาการทำงานปกติของอินเทอร์เฟซ เมื่อการสึกหรอเกิดขึ้นค่อนข้างช้าและสม่ำเสมอ

ส่วนที่สามแสดงลักษณะของช่วงเวลาที่มีการสึกหรอของพื้นผิวเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว เมื่อมาตรการบำรุงรักษาไม่สามารถป้องกันสิ่งนี้ได้อีกต่อไป ในช่วงเวลา T ที่ผ่านไปนับตั้งแต่เริ่มดำเนินการ อินเทอร์เฟซจะเข้าสู่สถานะจำกัดและจำเป็นต้องซ่อมแซม ช่องว่างในอินเทอร์เฟซซึ่งสอดคล้องกับจุดเริ่มต้นของส่วนที่สามของเส้นโค้งการสึกหรอ จะกำหนดค่าของการสึกหรอสูงสุดของชิ้นส่วน

ลำดับการตรวจสอบชิ้นส่วนระหว่างเกิดข้อบกพร่อง ประการแรก การตรวจสอบชิ้นส่วนด้วยภาพจะดำเนินการเพื่อตรวจจับความเสียหายที่มองเห็นได้ด้วยตาเปล่า: รอยแตกขนาดใหญ่ การแตกหัก รอยขีดข่วน การบิ่น การกัดกร่อน เขม่าและตะกรัน จากนั้นตรวจสอบชิ้นส่วนบนอุปกรณ์เพื่อตรวจจับการละเมิดตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวการทำงานและคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุตลอดจนการไม่มีข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ (รอยแตกที่มองไม่เห็น) สุดท้ายจะมีการควบคุมขนาดและรูปทรงเรขาคณิตของพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วน

การควบคุมตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวการทำงาน ตรวจสอบความเบี่ยงเบนจากการจัดตำแหน่ง (การกระจัดของแกน) ของรูโดยใช้อุปกรณ์ออพติคัล นิวแมติก และตัวบ่งชี้ อุปกรณ์ตัวบ่งชี้ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการซ่อมรถยนต์ เมื่อตรวจสอบความเบี่ยงเบนจากการจัดตำแหน่ง ให้หมุนแมนเดรล และตัวบ่งชี้จะระบุค่าของการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมี การเบี่ยงเบนจากการจัดตำแหน่งเท่ากับครึ่งหนึ่งของค่า Runout ในแนวรัศมี

การวางแนวที่ไม่ตรงของเจอร์นัลของเพลาจะถูกควบคุมโดยการวัดความเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมีโดยใช้ตัวชี้ที่ติดตั้งไว้ที่กึ่งกลาง การเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมีของเจอร์นัลถูกกำหนดให้เป็นความแตกต่างระหว่างการอ่านค่าตัวบ่งชี้ที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุดต่อการหมุนรอบเพลา

ค่าเบี่ยงเบนจากการขนานของแกนของรูถูกกำหนดโดยความแตกต่าง |a 1 - a 2 | กำหนดระยะห่าง 1 และ 2 ระหว่างโครงสร้างภายในของด้ามควบคุมที่ความยาว L โดยใช้การเจาะหรือเกจวัดรูตัวบ่งชี้

ตรวจสอบการเบี่ยงเบนจากตั้งฉากของแกนของรูโดยใช้แมนเดรลพร้อมตัวบ่งชี้หรือเกจวัดช่องว่าง D 1 และ D 2 ตามความยาว L ในกรณีแรกการเบี่ยงเบนของแกนจากตั้งฉากถูกกำหนดเป็น ความแตกต่างในการอ่านตัวบ่งชี้ในตำแหน่งตรงข้ามสองตำแหน่งในตำแหน่งที่สอง - เนื่องจากความแตกต่างในช่องว่าง |D 1 - D 2 |

การเบี่ยงเบนจากการขนานของแกนรูที่สัมพันธ์กับระนาบถูกตรวจสอบบนพื้นโดยการเปลี่ยนตัวบ่งชี้การเบี่ยงเบนของขนาด h 1 และ h 2 ตามความยาว L ความแตกต่างในการเบี่ยงเบนเหล่านี้สอดคล้องกับการเบี่ยงเบนจากการขนานของแกนรู และเครื่องบิน

การเบี่ยงเบนจากแนวตั้งฉากของแกนรูกับระนาบถูกกำหนดที่เส้นผ่านศูนย์กลาง D เนื่องจากความแตกต่างในการอ่านตัวบ่งชี้เมื่อหมุนบนแมนเดรลที่สัมพันธ์กับแกนของรู หรือโดยการวัดช่องว่างที่จุดสองจุดที่มีเส้นทแยงมุมตรงข้ามกันตามแนวขอบของเกจ ค่าเบี่ยงเบนจากแนวตั้งฉากในกรณีนี้เท่ากับผลต่างของผลการวัด |D 1 -D 2 | บนเส้นผ่านศูนย์กลาง D

การตรวจสอบข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ถือเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนสำคัญซึ่งความปลอดภัยของยานพาหนะขึ้นอยู่กับ สำหรับการควบคุม ใช้วิธีการจีบ การทาสี แม่เหล็ก การเรืองแสง และอัลตราโซนิก

วิธีการย้ำใช้เพื่อระบุรอยแตกร้าวในส่วนต่างๆ ของร่างกาย (การทดสอบไฮดรอลิก) และเพื่อตรวจสอบความหนาแน่นของท่อ ถังน้ำมันเชื้อเพลิง และยาง (การทดสอบด้วยลม) ฉันติดตั้งส่วนของร่างกายสำหรับการทดสอบบนขาตั้ง ปิดผนึกรูภายนอกด้วยฝาปิดและปลั๊ก หลังจากนั้นน้ำจะถูกสูบเข้าไปในโพรงภายในของชิ้นส่วนด้วยแรงดัน 0.3... 0.4 MPa น้ำรั่วแสดงตำแหน่งของรอยแตกร้าว ในระหว่างการทดสอบนิวแมติก อากาศที่ความดัน 0.05...0.1 MPa จะถูกส่งเข้าไปภายในชิ้นส่วนและจุ่มลงในอ่างน้ำ ฟองอากาศที่หลุดออกมาบ่งบอกถึงตำแหน่งของรอยแตก

วิธีการทาสีใช้ตรวจจับรอยแตกร้าวที่มีความกว้างอย่างน้อย 20...30 ไมครอน พื้นผิวของชิ้นส่วนที่กำลังทดสอบนั้นถูกล้างไขมันออกแล้วและทาสีแดงที่เจือจางด้วยน้ำมันก๊าด หลังจากล้างสีแดงด้วยตัวทำละลายแล้ว ให้ปิดพื้นผิวของชิ้นส่วนด้วยสีขาว หลังจากนั้นไม่กี่นาที สีแดงจะปรากฏบนพื้นหลังสีขาว ทะลุเข้าไปในรอยแตก

วิธีการแม่เหล็กใช้ในการควบคุมรอยแตกที่ซ่อนอยู่ในชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุเฟอร์โรแมกเนติก (เหล็ก เหล็กหล่อ) หากชิ้นส่วนถูกทำให้เป็นแม่เหล็กและโรยด้วยผงเฟอร์โรแมกเนติกแห้งหรือเทสารแขวนลอย อนุภาคของพวกมันจะถูกดึงดูดไปที่ขอบของรอยแตกราวกับกับขั้วของแม่เหล็ก ความกว้างของชั้นผงอาจมากกว่าความกว้างของรอยแตกถึง 100 เท่า ซึ่งทำให้สามารถระบุได้

ทำให้ชิ้นส่วนเป็นแม่เหล็กบนเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องทางแม่เหล็ก หลังจากการตรวจสอบ ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกล้างอำนาจแม่เหล็กโดยส่งผ่านโซลินอยด์ที่ขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้ากระแสสลับ

วิธีการเรืองแสงใช้ในการตรวจจับรอยแตกร้าวที่มีความกว้างมากกว่า 10 ไมครอนในชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุที่ไม่ใช่แม่เหล็ก ชิ้นส่วนควบคุมจะถูกแช่ไว้เป็นเวลา 10... 15 นาทีในอ่างที่มีของเหลวเรืองแสงที่สามารถเรืองแสงได้เมื่อสัมผัสกับรังสีอัลตราไวโอเลต จากนั้นเช็ดชิ้นส่วนและทาผงแมกนีเซียมคาร์บอเนต แป้งหรือซิลิกาเจลบางๆ ลงบนพื้นผิวควบคุม ผงดึงของเหลวเรืองแสงจากรอยแตกมาสู่พื้นผิวของชิ้นส่วน

หลังจากนั้นโดยใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบฟลูออเรสเซนต์ชิ้นส่วนจะสัมผัสกับรังสีอัลตราไวโอเลต ผงที่ชุบด้วยของเหลวฟลูออเรสเซนต์เผยให้เห็นรอยแตกในส่วนในรูปแบบของเส้นและจุดเรืองแสง

วิธีการอัลตราโซนิกซึ่งมีความไวสูงมากใช้ในการตรวจจับรอยแตกภายในชิ้นส่วน การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงมีสองวิธี - เงาของเสียงและชีพจร

วิธีการสร้างเงาเสียงมีลักษณะเฉพาะคือตำแหน่งของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าที่มีตัวส่งการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกอยู่ที่ด้านหนึ่งของชิ้นส่วน และตัวรับสัญญาณอยู่ที่อีกด้านหนึ่ง หากเมื่อเคลื่อนย้ายเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องไปตามชิ้นส่วนไม่พบข้อบกพร่องคลื่นอุลตร้าโซนิคไปถึงเครื่องรับจะถูกแปลงเป็นแรงกระตุ้นไฟฟ้าและผ่านเครื่องขยายเสียงไปถึงตัวบ่งชี้ลูกศรที่เบี่ยงเบนไป หากมีข้อบกพร่องในเส้นทางของคลื่นเสียงก็จะสะท้อนออกมา หลังบริเวณที่ชำรุดของชิ้นส่วนจะมีเงาที่ได้ยินได้ และเข็มบ่งชี้จะไม่เบี่ยงเบน วิธีการนี้ใช้ได้กับการทดสอบชิ้นส่วนที่มีความหนาน้อยและมีการเข้าถึงแบบสองทาง

วิธีพัลส์ไม่มีข้อจำกัดเกี่ยวกับขอบเขตการใช้งานและแพร่หลายมากขึ้น ประกอบด้วยความจริงที่ว่าพัลส์ที่ส่งโดยตัวปล่อยซึ่งไปถึงด้านตรงข้ามของชิ้นส่วนนั้นจะถูกสะท้อนจากมันและกลับไปยังตัวรับซึ่งจุดอ่อน ไฟฟ้า. สัญญาณจะผ่านเครื่องขยายเสียงและป้อนเข้าไปในหลอดรังสีแคโทด เมื่อเครื่องกำเนิดพัลส์เริ่มทำงาน การสแกนแนวนอนของหลอดรังสีแคโทดซึ่งแทนแกนเวลาจะเปิดพร้อมกันโดยใช้เครื่องสแกน

ช่วงเวลาการทำงานของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าจะมาพร้อมกับพัลส์เริ่มต้น A หากมีข้อบกพร่องพัลส์ B จะปรากฏบนหน้าจอ ลักษณะและขนาดของการระเบิดบนหน้าจอจะถูกถอดรหัสโดยใช้รูปแบบพัลส์อ้างอิง ระยะห่างระหว่างพัลส์ A และ B สอดคล้องกับความลึกของข้อบกพร่อง และระยะห่างระหว่างพัลส์ A และ C สอดคล้องกับความหนาของชิ้นส่วน

การตรวจสอบขนาดและรูปร่างของพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วนทำให้สามารถประเมินการสึกหรอและตัดสินใจเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการใช้งานต่อไป เมื่อตรวจสอบขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วน ต้องใช้ทั้งเครื่องมือสากล (คาลิเปอร์ ไมโครมิเตอร์ เกจวัดเจาะ อินดิเคเตอร์ ตุ้มน้ำหนักไมโครเมตริก ฯลฯ) รวมถึงเครื่องมือและอุปกรณ์พิเศษ (เกจ ลูกกลิ้ง อุปกรณ์นิวแมติก ฯลฯ)

มีการตรวจสอบรอยเชื่อมเพื่อหาค่าเบี่ยงเบนที่เป็นไปได้ ข้อกำหนดทางเทคนิคนำเสนอสำหรับผลิตภัณฑ์ประเภทนี้ ผลิตภัณฑ์จะถือว่ามีคุณภาพสูงหากการเบี่ยงเบนไม่เกินมาตรฐานที่ยอมรับได้ ขึ้นอยู่กับประเภทของรอยเชื่อมและสภาพการทำงานเพิ่มเติม ผลิตภัณฑ์หลังการเชื่อมจะต้องได้รับการควบคุมที่เหมาะสม

การตรวจสอบรอยเชื่อมสามารถทำได้เบื้องต้นเมื่อมีการตรวจสอบคุณภาพของวัสดุตั้งต้น การเตรียมพื้นผิวที่เชื่อม และสภาพของเครื่องมือและอุปกรณ์ การควบคุมเบื้องต้นยังรวมถึงการเชื่อมต้นแบบซึ่งต้องได้รับการทดสอบที่เหมาะสม ในเวลาเดียวกัน ขึ้นอยู่กับสภาพการใช้งาน ต้นแบบจะต้องได้รับการตรวจสอบทางโลหะวิทยาและวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายหรือทำลาย

ภายใต้ การควบคุมปัจจุบันเข้าใจการตรวจสอบการปฏิบัติตามเงื่อนไขทางเทคโนโลยี ความเสถียรของเงื่อนไขการเชื่อม ในระหว่างการตรวจสอบตามปกติ จะมีการตรวจสอบคุณภาพของตะเข็บทีละชั้นและการทำความสะอาด การควบคุมขั้นสุดท้ายดำเนินการตามข้อกำหนดทางเทคนิค ข้อบกพร่องที่พบจากการตรวจสอบอาจมีการแก้ไข

วิธีทดสอบรอยเชื่อมแบบไม่ทำลาย

มีวิธีการทดสอบรอยเชื่อมแบบไม่ทำลายจำนวน 10 วิธี ซึ่งใช้ตามข้อกำหนดทางเทคนิค ประเภทและจำนวนวิธีขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ทางเทคนิคของการผลิตการเชื่อมและความรับผิดชอบของรอยเชื่อม

การตรวจสอบด้วยสายตา- ประเภทการควบคุมที่ใช้กันทั่วไปและเข้าถึงได้มากที่สุดซึ่งไม่ต้องใช้ต้นทุนวัสดุ ข้อต่อเชื่อมทุกประเภทอยู่ภายใต้การควบคุมนี้ แม้ว่าจะใช้วิธีการเพิ่มเติมก็ตาม การตรวจสอบภายนอกเผยให้เห็นข้อบกพร่องภายนอกเกือบทุกประเภท ด้วยการควบคุมประเภทนี้ จะพิจารณาถึงการขาดการเจาะ ความหย่อนคล้อย รอยตัด และข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่มองเห็นได้ การตรวจภายนอกทำได้ด้วยตาเปล่าหรือใช้แว่นขยายที่มีกำลังขยาย 10 เท่า การตรวจสอบภายนอกไม่เพียงแต่เกี่ยวข้องกับการสังเกตด้วยสายตาเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการวัดรอยเชื่อมและตะเข็บ รวมถึงการวัดขอบที่เตรียมไว้ด้วย ในสภาวะการผลิตจำนวนมาก มีเทมเพลตพิเศษที่ช่วยให้คุณสามารถวัดพารามิเตอร์ของรอยเชื่อมได้อย่างแม่นยำเพียงพอ

ในสภาวะการผลิตแบบเดี่ยว รอยเชื่อมจะถูกวัดโดยใช้เครื่องมือวัดสากลหรือเทมเพลตมาตรฐาน ตัวอย่างดังแสดงในรูปที่ 1

ชุดเทมเพลต ShS-2คือชุดแผ่นเหล็กที่มีความหนาเท่ากันวางอยู่บนแกนระหว่างแก้มทั้งสองข้าง แต่ละเพลามีแผ่น 11 แผ่นซึ่งกดทั้งสองด้านด้วยสปริงแบน แผ่นสองแผ่นมีไว้สำหรับตรวจสอบชุดตัดขอบ ส่วนที่เหลือใช้สำหรับตรวจสอบความกว้างและความสูงของตะเข็บ เทมเพลตสากลนี้สามารถใช้เพื่อตรวจสอบมุมเอียง ช่องว่าง และขนาดตะเข็บของก้น ตัว T และข้อต่อมุม

ความสามารถในการซึมผ่านของภาชนะและภาชนะรับความดันได้รับการตรวจสอบโดยการทดสอบไฮดรอลิกและนิวแมติก การทดสอบไฮดรอลิกสามารถทำได้โดยใช้แรงดัน การเท หรือการเทน้ำ สำหรับการทดสอบการเท รอยเชื่อมจะถูกทำให้แห้งหรือเช็ดให้แห้ง และเติมน้ำลงในภาชนะเพื่อไม่ให้ความชื้นเข้าไปในตะเข็บ หลังจากเติมน้ำลงในภาชนะแล้วจะมีการตรวจสอบตะเข็บทั้งหมดการไม่มีตะเข็บเปียกจะบ่งบอกถึงความแน่น

การทดสอบการชลประทานขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่ที่เข้าถึงตะเข็บได้ทั้งสองด้าน ด้านหนึ่งของผลิตภัณฑ์ถูกรดน้ำด้วยน้ำจากสายยางภายใต้แรงดัน และตะเข็บอีกด้านหนึ่งได้รับการตรวจสอบความแน่นหนา

ระหว่างการทดสอบไฮดรอลิกด้วยแรงดัน เรือจะเต็มไปด้วยน้ำและสร้างแรงดันส่วนเกินซึ่งสูงกว่าแรงดันใช้งาน 1.2-2 เท่า สินค้าจะถูกเก็บไว้ในสถานะนี้เป็นเวลา 5 - 10 นาที ตรวจสอบความหนาแน่นโดยการมีความชื้นในไส้และปริมาณการลดแรงดัน การทดสอบไฮดรอลิกทุกประเภทดำเนินการที่อุณหภูมิบวก

การทดสอบเกี่ยวกับลมในกรณีที่ไม่สามารถทำการทดสอบไฮดรอลิกได้ การทดสอบนิวแมติกเกี่ยวข้องกับการเติมอากาศอัดในภาชนะที่ความดันสูงกว่าความดันบรรยากาศ 10-20 kPa หรือสูงกว่าแรงดันใช้งาน 10-20% ตะเข็บชุบน้ำสบู่หรือแช่ผลิตภัณฑ์ไว้ในน้ำ การไม่มีฟองอากาศบ่งบอกถึงความแน่น มีตัวเลือกสำหรับการทดสอบนิวแมติกด้วยเครื่องตรวจจับการรั่วของฮีเลียม ในการทำเช่นนี้ สุญญากาศจะถูกสร้างขึ้นภายในภาชนะ และด้านนอกจะถูกเป่าด้วยส่วนผสมของอากาศและฮีเลียม ซึ่งมีการซึมผ่านที่ยอดเยี่ยม ฮีเลียมที่เข้าไปข้างในจะถูกดูดออกและไปจบลงที่อุปกรณ์พิเศษ ซึ่งเป็นเครื่องตรวจจับการรั่วไหลที่ตรวจจับฮีเลียม ความแน่นของภาชนะจะพิจารณาจากปริมาณฮีเลียมที่จับได้ การควบคุมสุญญากาศจะดำเนินการเมื่อไม่สามารถทำการทดสอบประเภทอื่นได้

สามารถตรวจสอบความแน่นของตะเข็บได้ น้ำมันก๊าด. เมื่อต้องการทำเช่นนี้ตะเข็บด้านหนึ่งทาสีด้วยชอล์กโดยใช้ปืนสเปรย์และอีกด้านชุบด้วยน้ำมันก๊าด น้ำมันก๊าดมีความสามารถในการเจาะทะลุได้สูง ดังนั้น หากตะเข็บไม่แน่น ด้านหลังจะกลายเป็นสีเข้มหรือเกิดคราบ

วิธีการทางเคมีการทดสอบขึ้นอยู่กับอันตรกิริยาของแอมโมเนียกับสารควบคุม ในการทำเช่นนี้จะมีการสูบส่วนผสมของแอมโมเนีย (1%) กับอากาศเข้าไปในภาชนะและปิดผนึกตะเข็บด้วยเทปที่ชุบด้วยสารละลายปรอทไนเตรต 5% หรือสารละลายฟีนิลธาทาลีน ในกรณีที่มีการรั่วไหล สีของเทปจะเปลี่ยนตรงบริเวณที่แอมโมเนียแทรกซึมเข้าไป

การควบคุมแม่เหล็ก. ด้วยวิธีการตรวจสอบนี้ ข้อบกพร่องของตะเข็บจะถูกตรวจพบโดยการกระเจิง สนามแม่เหล็ก. ในการดำเนินการนี้ ให้เชื่อมต่อแกนแม่เหล็กไฟฟ้าเข้ากับผลิตภัณฑ์หรือวางไว้ภายในโซลินอยด์ ตะไบเหล็ก สเกล ฯลฯ ซึ่งทำปฏิกิริยากับสนามแม่เหล็ก ถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของข้อต่อแม่เหล็ก ในบริเวณที่มีข้อบกพร่องบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ การสะสมของผงจะเกิดขึ้นในรูปแบบของสเปกตรัมแม่เหล็กโดยตรง เพื่อให้แน่ใจว่าผงจะเคลื่อนที่ได้ง่ายภายใต้อิทธิพลของสนามแม่เหล็ก ผลิตภัณฑ์จึงถูกแตะเบา ๆ เพื่อให้เคลื่อนย้ายไปยังเม็ดที่เล็กที่สุด สนามแม่เหล็กกระเจิงสามารถบันทึกได้ด้วยอุปกรณ์พิเศษที่เรียกว่าเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องทางแม่เหล็ก คุณภาพของการเชื่อมต่อถูกกำหนดโดยการเปรียบเทียบกับตัวอย่างอ้างอิง ความเรียบง่าย ความน่าเชื่อถือ และต้นทุนที่ต่ำของวิธีการ และที่สำคัญที่สุดคือความสามารถในการผลิตและความละเอียดอ่อนสูง ช่วยให้สามารถใช้ในสถานที่ก่อสร้างได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระหว่างการติดตั้งท่อส่งก๊าซที่สำคัญ

ช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องในช่องตะเข็บที่มองไม่เห็นระหว่างการตรวจสอบภายนอก รอยเชื่อมถูกส่องสว่างด้วยรังสีเอกซ์หรือรังสีแกมม่าที่เจาะเข้าไปในโลหะ (รูปที่ 2) เพื่อจุดประสงค์นี้ตัวปล่อย (การติดตั้งหลอดรังสีเอกซ์หรือแกมมา) จะถูกวางไว้ตรงข้ามกับตะเข็บที่ควบคุมและในด้านตรงข้าม - X- ฟิล์มรังสีที่ติดตั้งอยู่ในตลับกันแสง

รังสีที่ส่องผ่านโลหะจะฉายรังสีไปที่ฟิล์ม ทิ้งจุดด่างดำไว้ในบริเวณที่มีข้อบกพร่อง เนื่องจากบริเวณที่มีข้อบกพร่องมีการดูดซับน้อยกว่า วิธีการเอ็กซเรย์ปลอดภัยกว่าสำหรับคนงาน แต่การติดตั้งยุ่งยากเกินไป ดังนั้นจึงใช้เฉพาะในสภาวะที่อยู่นิ่งเท่านั้น ตัวปล่อยแกมมามีความเข้มสูง และช่วยให้คุณควบคุมโลหะที่มีความหนามากขึ้นได้ เนื่องจากความสามารถในการพกพาอุปกรณ์และต้นทุนวิธีการต่ำ การควบคุมประเภทนี้จึงแพร่หลายในองค์กรการติดตั้ง แต่รังสีแกมมาก่อให้เกิดอันตรายอย่างยิ่งหากใช้อย่างไม่ระมัดระวัง ดังนั้นวิธีนี้จึงสามารถใช้ได้หลังการฝึกอบรมที่เหมาะสมเท่านั้น ข้อเสียของการทดสอบด้วยภาพรังสี ได้แก่ ความจริงที่ว่าการส่งผ่านไม่อนุญาตให้ระบุรอยแตกที่ไม่อยู่ในทิศทางของลำแสงหลัก

นอกจากวิธีการตรวจติดตามรังสีแล้วยังใช้อีกด้วย การส่องกล้องนั่นคือการรับสัญญาณเกี่ยวกับข้อบกพร่องบนหน้าจออุปกรณ์ วิธีนี้มีประสิทธิผลมากกว่า และความแม่นยำก็เกือบจะดีพอๆ กับวิธีการฉายรังสี

วิธีอัลตราโซนิก(รูปที่ 3) หมายถึงวิธีการทดสอบทางเสียงที่ตรวจจับข้อบกพร่องที่มีช่องเปิดขนาดเล็ก: รอยแตก รูพรุนของก๊าซ และการรวมตัวของตะกรัน รวมถึงข้อบกพร่องที่ไม่สามารถระบุได้ด้วยการตรวจจับข้อบกพร่องของรังสี หลักการทำงานของมันขึ้นอยู่กับความสามารถของคลื่นอัลตราโซนิกที่จะสะท้อนจากส่วนต่อประสานระหว่างสื่อทั้งสอง วิธีการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดคือวิธีเพียโซอิเล็กทริกในการผลิตคลื่นเสียง วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการกระตุ้นของการสั่นสะเทือนทางกลโดยการใช้สนามไฟฟ้ากระแสสลับในวัสดุเพียโซอิเล็กทริก ซึ่งใช้ควอตซ์ ลิเธียมซัลเฟต แบเรียมไททาเนต ฯลฯ

ในการดำเนินการนี้ การใช้หัววัดเพียโซเมตริกของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิกที่วางอยู่บนพื้นผิวของรอยเชื่อม การสั่นสะเทือนของเสียงโดยตรงจะถูกส่งไปยังโลหะ อัลตราซาวนด์ที่มีความถี่การสั่นมากกว่า 20,000 เฮิรตซ์ถูกนำเข้าไปในผลิตภัณฑ์โดยแยกพัลส์ที่มุมกับพื้นผิวโลหะ เมื่อเชื่อมต่อระหว่างสื่อทั้งสอง การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกจะถูกสะท้อนและจับโดยโพรบอีกอันหนึ่ง ด้วยระบบโพรบเดียว นี่อาจเป็นโพรบเดียวกับที่สร้างสัญญาณ จากโพรบรับสัญญาณ การสั่นจะถูกป้อนไปยังแอมพลิฟายเออร์ จากนั้นสัญญาณที่ขยายจะสะท้อนบนหน้าจอออสซิลโลสโคป เพื่อควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมในสถานที่เข้าถึงยากในสถานที่ก่อสร้าง จึงมีการใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องขนาดเล็กที่มีน้ำหนักเบา

ข้อดีของการทดสอบรอยต่อแบบอัลตราโซนิก ได้แก่ ความสามารถในการเจาะทะลุที่มากขึ้นซึ่งทำให้สามารถควบคุมวัสดุที่มีความหนามากได้ ประสิทธิภาพสูงของอุปกรณ์และความไวกำหนดตำแหน่งของข้อบกพร่องด้วยพื้นที่ 1 - 2 mm2 ข้อเสียของระบบ ได้แก่ ความยากในการกำหนดประเภทของข้อบกพร่อง ดังนั้นบางครั้งจึงใช้วิธีทดสอบอัลตราโซนิกร่วมกับการทดสอบรังสี

วิธีการทดสอบแบบทำลายรอยต่อรอยเชื่อม

วิธีการทดสอบแบบทำลายรวมถึงวิธีการทดสอบตัวอย่างควบคุมเพื่อให้ได้คุณลักษณะที่ต้องการของรอยเชื่อม วิธีการเหล่านี้สามารถใช้ได้ทั้งกับตัวอย่างควบคุมและกับส่วนที่ตัดจากข้อต่อ จากวิธีการทดสอบแบบทำลายล้าง มีการตรวจสอบความถูกต้องของวัสดุที่เลือก โหมดและเทคโนโลยีที่เลือก และประเมินคุณสมบัติของช่างเชื่อม

การทดสอบทางกลเป็นหนึ่งในวิธีหลักของการทดสอบแบบทำลายล้าง จากข้อมูลของพวกเขา เราสามารถตัดสินความสอดคล้องของวัสดุฐานและรอยเชื่อมกับข้อกำหนดทางเทคนิคและมาตรฐานอื่น ๆ ที่กำหนดไว้ในอุตสาหกรรมนี้

ถึง การทดสอบทางกลรวม:

• ทดสอบรอยเชื่อมโดยรวมในส่วนต่างๆ (โลหะเชื่อม โลหะฐาน โซนที่ได้รับความร้อน) สำหรับแรงดึงคงที่ (ระยะสั้น)
• การดัดแบบคงที่
• การดัดงอกระแทก (บนตัวอย่างที่มีรอยบาก);
• สำหรับการต้านทานการเสื่อมสภาพทางกล
• การวัดความแข็งของโลหะในบริเวณต่างๆ ของรอยเชื่อม

ตัวอย่างควบคุมสำหรับการทดสอบสมบัติทางกลนั้นเชื่อมจากโลหะชนิดเดียวกัน โดยใช้วิธีเดียวกันและโดยช่างเชื่อมเดียวกันกับผลิตภัณฑ์หลัก ในกรณีพิเศษ ตัวอย่างควบคุมจะถูกตัดโดยตรงจากผลิตภัณฑ์ควบคุม ตัวอย่างต่างๆ เพื่อกำหนดคุณสมบัติทางกลของรอยเชื่อมจะแสดงในรูปที่ 4

การยืดแบบคงที่ทดสอบความแข็งแรงของรอยเชื่อม ความแรงของคราก การยืดตัวสัมพัทธ์ และการหดตัวสัมพัทธ์ การดัดแบบคงที่จะดำเนินการเพื่อกำหนดความเหนียวของข้อต่อตามมุมการดัดก่อนที่จะเกิดรอยแตกแรกในเขตแรงดึง การทดสอบการดัดงอแบบคงที่จะดำเนินการกับตัวอย่างที่มีตะเข็บตามยาวและตามขวางโดยถอดการเสริมแรงของตะเข็บออกเรียบเสมอกันด้วยโลหะฐาน

แรงกระแทกโค้งงอ- การทดสอบที่กำหนดความต้านทานแรงกระแทกของรอยเชื่อม จากผลการพิจารณาความแข็ง เราสามารถตัดสินได้ ลักษณะความแข็งแรงการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของโลหะและความเสถียรของการเชื่อมต่อการแตกหักแบบเปราะ ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขทางเทคนิค ผลิตภัณฑ์อาจเกิดการแตกร้าวจากแรงกระแทก สำหรับท่อเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กที่มีตะเข็บตามยาวและตามขวางจะทำการทดสอบการทำให้เรียบ การวัดความเป็นพลาสติกคือขนาดของช่องว่างระหว่างพื้นผิวที่ถูกกดเมื่อรอยแตกแรกปรากฏขึ้น

การศึกษาทางโลหะวิทยารอยเชื่อมจะดำเนินการเพื่อสร้างโครงสร้างของโลหะ คุณภาพของรอยเชื่อม และระบุการมีอยู่และลักษณะของข้อบกพร่อง ขึ้นอยู่กับประเภทของการแตกหัก ลักษณะของการทำลายตัวอย่างจะถูกกำหนด ศึกษาโครงสร้างมหภาคและจุลภาคของรอยเชื่อมและโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน และพิจารณาโครงสร้างของโลหะและความเหนียวของโลหะ

การวิเคราะห์โครงสร้างมหภาคกำหนดตำแหน่งของข้อบกพร่องที่มองเห็นได้และธรรมชาติตลอดจนขนาดมหึมาและการแตกหักของโลหะ ดำเนินการด้วยตาเปล่าหรือโดยใช้แว่นขยายที่มีกำลังขยาย 20 เท่า

การวิเคราะห์โครงสร้างจุลภาคดำเนินการด้วยกำลังขยาย 50-2,000 เท่าโดยใช้กล้องจุลทรรศน์แบบพิเศษ ด้วยวิธีนี้ ทำให้สามารถตรวจจับออกไซด์ที่ขอบเขตของเกรน ความเหนื่อยหน่ายของโลหะ อนุภาคที่มีการรวมตัวของอโลหะ ขนาดของเกรนโลหะ และการเปลี่ยนแปลงอื่นๆ ในโครงสร้างที่เกิดจากการบำบัดความร้อน หากจำเป็น จะทำการวิเคราะห์ทางเคมีและสเปกตรัมของรอยเชื่อม

การทดสอบพิเศษดำเนินการสำหรับโครงสร้างที่สำคัญ โดยคำนึงถึงสภาพการใช้งานและดำเนินการตามวิธีการที่พัฒนาขึ้นสำหรับผลิตภัณฑ์ประเภทนี้

กำจัดข้อบกพร่องในการเชื่อม

ข้อบกพร่องในการเชื่อมที่ระบุในระหว่างกระบวนการตรวจสอบที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดทางเทคนิคจะต้องถูกกำจัด และหากไม่สามารถทำได้ ผลิตภัณฑ์จะถูกปฏิเสธ ใน โครงสร้างเหล็กการกำจัดรอยเชื่อมที่ชำรุดจะดำเนินการโดยการตัดหรือเซาะร่องด้วยพลาสมาอาร์ก ตามด้วยการประมวลผลด้วยล้อขัด

ข้อบกพร่องในตะเข็บที่ได้รับการบำบัดความร้อนจะได้รับการแก้ไขหลังจากการอบคืนตัวรอยเชื่อม เมื่อกำจัดข้อบกพร่องต้องปฏิบัติตามกฎบางประการ:

• ความยาวของส่วนที่ถอดออกจะต้องยาวกว่าส่วนที่ชำรุดในแต่ละด้าน
• ความกว้างของช่องเปิดจะต้องเพื่อให้ความกว้างของตะเข็บหลังการเชื่อมไม่เกินความกว้างสองเท่าก่อนการเชื่อม
• โปรไฟล์ตัวอย่างควรรับประกันการเจาะที่เชื่อถือได้ในทุกตำแหน่งในตะเข็บ
• พื้นผิวของแต่ละตัวอย่างควรมีโครงร่างเรียบโดยไม่มีส่วนที่ยื่นออกมาอย่างแหลมคม รอยกดและเสี้ยนที่คมชัด
• เมื่อทำการเชื่อมบริเวณที่มีข้อบกพร่อง จะต้องมั่นใจว่าบริเวณที่อยู่ติดกันของโลหะฐานจะต้องทับซ้อนกัน

หลังจากการเชื่อม พื้นที่จะถูกทำความสะอาดจนกว่าเปลือกและความหลวมในปล่องจะถูกเอาออกจนหมด และการเปลี่ยนผ่านไปยังโลหะฐานจะราบรื่น การกำจัดบริเวณที่ชำรุดทั้งภายในและภายนอกที่ฝังอยู่ในข้อต่อที่ทำจากอลูมิเนียม ไทเทเนียม และโลหะผสมควรทำโดยใช้กลไกเท่านั้น - โดยการเจียรด้วยเครื่องมือขัดหรือการตัด อนุญาตให้ตัดตามด้วยการขัดได้

การตัดส่วนล่างจะถูกกำจัดโดยการเย็บตะเข็บด้ายตลอดความยาวทั้งหมดของข้อบกพร่อง

ในกรณีพิเศษ คุณสามารถใช้การเชื่อมส่วนล่างขนาดเล็กเข้ากับคบเพลิงอาร์กอนอาร์คได้ ซึ่งช่วยให้ข้อบกพร่องเรียบขึ้นโดยไม่ต้องมีพื้นผิวเพิ่มเติม

ความหย่อนคล้อยและความผิดปกติอื่นๆ ในรูปของตะเข็บได้รับการแก้ไขโดยการประมวลผลทางกลของตะเข็บตลอดความยาวทั้งหมด เพื่อหลีกเลี่ยงการประเมินค่าหน้าตัดโดยรวมต่ำเกินไป

หลุมตะเข็บถูกเชื่อม

รอยไหม้จะถูกทำความสะอาดและเชื่อม

การแก้ไขรอยเชื่อมทั้งหมดจะต้องดำเนินการโดยใช้เทคโนโลยีเดียวกันและวัสดุเดียวกับที่ใช้เมื่อใช้ตะเข็บหลัก

ตะเข็บที่ถูกแก้ไขจะต้องได้รับการตรวจสอบอีกครั้งโดยใช้วิธีการที่ตรงตามข้อกำหนดสำหรับรอยเชื่อมประเภทนี้ จำนวนการแก้ไขส่วนเดียวกันของรอยเชื่อมไม่ควรเกินสาม

ARP ใช้วิธีการต่อไปนี้ในการตรวจจับข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ในชิ้นส่วน: สี สารเคลือบเงา ฟลูออเรสเซนต์ การทำให้เป็นแม่เหล็ก และอัลตราโซนิก

วิธีการจีบใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่องในส่วนที่เป็นกลวง การจีบชิ้นส่วนจะดำเนินการด้วยน้ำ (วิธีไฮดรอลิก) และอากาศอัด (วิธีนิวเมติก)

ก) วิธีการไฮดรอลิกใช้ในการตรวจจับรอยแตกร้าวในส่วนต่างๆ ของร่างกาย (บล็อกและฝาสูบ) การทดสอบจะดำเนินการเป็นพิเศษ ขาตั้งซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ว่ามีการปิดผนึกชิ้นส่วนอย่างสมบูรณ์ซึ่งเต็มไปด้วยน้ำร้อนภายใต้แรงดัน 0.3-0.4 MPa การปรากฏตัวของรอยแตกนั้นพิจารณาจากการรั่วไหลของน้ำ

ข) วิธีนิวแมติกใช้สำหรับหม้อน้ำ ถัง ท่อ และชิ้นส่วนอื่นๆ ช่องของชิ้นส่วนจะเต็มไปด้วยอากาศอัดภายใต้ความกดดัน จากนั้นจึงจุ่มลงในน้ำ ตำแหน่งของรอยแตกจะขึ้นอยู่กับฟองอากาศที่หลุดออกมา

วิธีการทาสีขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของสีของเหลวเพื่อการแพร่กระจายซึ่งกันและกัน สีแดงที่เจือจางด้วยน้ำมันก๊าดถูกทาลงบนพื้นผิวที่เสื่อมสภาพของชิ้นส่วน จากนั้นสีจะถูกล้างด้วยตัวทำละลายและใช้สีขาวเป็นชั้น หลังจากนั้นไม่กี่วินาที รูปแบบรอยแตกจะปรากฏขึ้นบนพื้นหลังสีขาว โดยมีความกว้างเพิ่มขึ้นหลายครั้ง สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวได้กว้างถึง 20 ไมครอน

วิธีการเรืองแสงขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของสารบางชนิดที่จะเรืองแสงเมื่อถูกฉายรังสีอัลตราไวโอเลต ชิ้นส่วนจะถูกจุ่มลงในอ่างของเหลวฟลูออเรสเซนต์เป็นครั้งแรก (ส่วนผสมของน้ำมันก๊าด 50%, น้ำมันเบนซิน 25%, น้ำมันหม้อแปลง 25% ด้วยการเติมสีย้อมฟลูออเรสเซนต์) จากนั้นจึงล้างชิ้นส่วนด้วยน้ำ ตากให้แห้งด้วยลมอุ่นแล้วโรยด้วยผงซิลิกาเจล ซึ่งดึงของเหลวเรืองแสงจากรอยแตกมาสู่พื้นผิวของชิ้นส่วน เมื่อชิ้นส่วนถูกฉายรังสีอัลตราไวโอเลต ขอบของรอยแตกร้าวจะถูกตรวจจับด้วยแสง เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบเรืองแสงใช้ในการตรวจจับรอยแตกที่มีขนาดใหญ่กว่า 10 ไมครอนในชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุที่ไม่ใช่แม่เหล็ก

วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องทางแม่เหล็กใช้กันอย่างแพร่หลายในการตรวจจับข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ในชิ้นส่วนยานยนต์ที่ทำจากวัสดุแม่เหล็กไฟฟ้า (เหล็ก เหล็กหล่อ) ชิ้นส่วนจะถูกทำให้เป็นแม่เหล็กในขั้นแรก จากนั้นเทด้วยสารแขวนลอยที่ประกอบด้วยน้ำมันหม้อแปลง 5% น้ำมันก๊าด และผงเหล็กออกไซด์ละเอียด ผงแม่เหล็กจะเค้าร่างขอบเขตของรอยแตกอย่างชัดเจนเพราะว่า มีแถบแม่เหล็กเกิดขึ้นที่ขอบของรอยแตกร้าว วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยแม่เหล็กให้ผลผลิตสูงและช่วยให้คุณตรวจจับรอยแตกร้าวได้กว้างถึง 1 ไมครอน

วิธีอัลตราโซนิกขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของอัลตราซาวนด์ที่จะผ่านผลิตภัณฑ์โลหะและสะท้อนจากขอบเขตของสื่อทั้งสองรวมทั้งจากข้อบกพร่องด้วย การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงมี 2 วิธี: การส่งผ่านและพัลส์

วิธีการทรานส์ลูมิเนชันขึ้นอยู่กับลักษณะของเงาเสียงที่อยู่ด้านหลังข้อบกพร่อง โดยมีตัวส่งการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกอยู่ที่ด้านหนึ่งของข้อบกพร่อง และตัวรับสัญญาณอยู่ที่อีกด้านหนึ่ง

วิธีชีพจรขึ้นอยู่กับความจริงที่ว่าการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกที่สะท้อนจากด้านตรงข้ามของชิ้นส่วนจะกลับมาและจะเกิดการระเบิด 2 ครั้งบนหน้าจอ หากมีข้อบกพร่องในชิ้นส่วน การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกจะสะท้อนจากนั้นและการระเบิดระดับกลางจะปรากฏขึ้นบนหน้าจอท่อ

วัตถุประสงค์ของการควบคุมคือการระบุข้อบกพร่องในการหล่อและพิจารณาการปฏิบัติตามข้อกำหนด องค์ประกอบทางเคมีสมบัติทางกล โครงสร้างและเรขาคณิตของการหล่อ ตามความต้องการของข้อกำหนดทางเทคนิคและแบบร่าง สามารถควบคุมทั้งการหล่อสำเร็จรูปและกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตได้ วิธีการควบคุมแบ่งออกเป็นแบบทำลายและไม่ทำลาย

การทดสอบแบบทำลายล้างสามารถผลิตได้ทั้งบนตัวอย่างพิเศษที่หล่อพร้อมกันกับการหล่อ และบนตัวอย่างที่ตัดจากพื้นที่ต่างๆ ของการหล่อแบบควบคุม ส่วนหลังใช้เมื่อปรับแต่งกระบวนการทางเทคโนโลยีอย่างละเอียดหรือระหว่างการทดสอบการควบคุมและการยอมรับ ในกรณีนี้ การใช้การหล่อต่อไปตามวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้จะเป็นไปไม่ได้ วิธีการทดสอบแบบทำลายล้างเกี่ยวข้องกับการกำหนดองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของโลหะหล่อ ศึกษาโครงสร้างมหภาคและจุลภาค ความพรุน ฯลฯ

การควบคุมที่เบรกไม่ได้ไม่ส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการทำงานต่อไปของการหล่อ และยังคงสามารถใช้งานได้อย่างเต็มที่ วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายประกอบด้วย: การวัดขนาดและความหยาบของพื้นผิวการหล่อ การตรวจสอบพื้นผิวด้วยสายตา การเอ็กซ์เรย์ อัลตราโซนิก แสงเรืองแสง และอื่นๆ วิธีการพิเศษควบคุม.

ตามกฎแล้วมีการใช้ชิ้นส่วนไทเทเนียมหล่อในส่วนประกอบและส่วนประกอบที่สำคัญของเครื่องจักรต่าง ๆ และด้วยเหตุนี้จึงให้ความสนใจอย่างมากกับการควบคุมการหล่อและพารามิเตอร์ของกระบวนการทางเทคโนโลยีของการผลิต การดำเนินการควบคุมคิดเป็นสัดส่วนถึง 15% ของต้นทุนในการผลิตการหล่อไทเทเนียม องค์ประกอบทางเคมีของโลหะผสม คุณสมบัติทางกลของโลหะหล่อ ข้อบกพร่องภายนอกและภายในของการหล่อ ขนาดทางเรขาคณิต และความหยาบของพื้นผิวได้รับการควบคุม ขั้นตอนต่างๆ ของกระบวนการผลิตการหล่อยังอยู่ภายใต้การควบคุมเช่นกัน

องค์ประกอบทางเคมีของโลหะผสมในการหล่อได้รับการควบคุมปริมาณของส่วนประกอบโลหะผสมและสิ่งสกปรก ดังที่ทราบกันดีว่า ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบทางเคมีของอิเล็กโทรดสิ้นเปลืองและของเสียจากโรงหล่อที่เกี่ยวข้องกับการถลุง ดังนั้นการควบคุมองค์ประกอบทางเคมีของโลหะหล่อจึงมักดำเนินการจากกลุ่มของโลหะหลอมที่ใช้อิเล็กโทรดสิ้นเปลืองหนึ่งชุดและของเสียหนึ่งชุดที่มีส่วนประกอบของโลหะผสมและสิ่งสกปรกที่ทราบอยู่แล้ว

การควบคุมโลหะผสมสำหรับปริมาณคาร์บอนจะดำเนินการจากความร้อนแต่ละครั้ง เนื่องจากการถลุงโลหะจะดำเนินการในถ้วยใส่ตัวอย่างกราไฟท์กะโหลกศีรษะ และปริมาณคาร์บอนในโลหะอาจแตกต่างกันไปในแต่ละความร้อน

ในการระบุปริมาณของส่วนประกอบอัลลอยด์และสิ่งเจือปน จะใช้ควอนโตมิเตอร์ประเภท DFS-41 และใช้อุปกรณ์ EAO-201, EAN-202, EAN-14 เพื่อควบคุมปริมาณออกซิเจน ไฮโดรเจน และไนโตรเจน ตามลำดับ

สมบัติทางกลของโลหะหล่อ ได้แก่ ความต้านทานแรงดึง ความแข็งแรงคราก การยืดตัว การหดตัวตามขวาง และความต้านทานแรงกระแทก จะถูกควบคุมหลังจากการหลอมแต่ละครั้งโดยการทดสอบตัวอย่างมาตรฐานที่ตัดจากแท่งที่หล่อร่วมกับการหล่อ หรือจากองค์ประกอบของระบบ gating

ในกระบวนการเชี่ยวชาญเทคโนโลยีการผลิตการหล่อ จะมีการตรวจสอบความแข็งของชั้นผิวของการหล่อและโครงสร้างของโลหะด้วย

หลังจากเคาะออกจากแม่พิมพ์แล้ว การหล่อจะต้องได้รับการตรวจสอบด้วยสายตาอย่างระมัดระวัง สำหรับการหล่อไทเทเนียม การควบคุมพื้นผิวของการหล่อโดยเฉพาะเพื่อระบุรอยเชื่อมนั้นมีความเฉพาะเจาะจง เพื่อตรวจจับพวกมัน จะใช้แว่นขยาย และในกรณีที่ยากลำบาก จะใช้การควบคุมการเรืองแสง จากการตรวจสอบด้วยสายตา ยังตรวจพบข้อบกพร่อง เช่น การไม่เติม พื้นที่ที่เกิดการไหม้และความหยาบที่เพิ่มขึ้น อ่างล้างมือภายนอก และการอุดตันของพื้นผิวอีกด้วย

ข้อบกพร่องภายในในการหล่อไทเทเนียม - โพรง รูพรุน การอุดตัน - จะถูกระบุโดยใช้วิธีฟลูออโรสโคป เพื่อจุดประสงค์นี้ จึงมีการใช้เครื่องเอ็กซเรย์ประเภท RUP -150/300-10

การควบคุมรูปทรงของการหล่อและความหยาบของพื้นผิวไม่แตกต่างจากการควบคุมการหล่อที่คล้ายคลึงกันจากโลหะผสมอื่น ๆ

คุณภาพของการหล่อ (ความแม่นยำทางเรขาคณิต คุณภาพพื้นผิว) ได้รับอิทธิพลอย่างมากจากวัสดุการขึ้นรูปขั้นต้น เช่น ผงกราไฟท์และสารยึดเกาะ ผงกราไฟท์ดั้งเดิมถูกควบคุมปริมาณเถ้า ปริมาณเถ้าไม่ควรเกิน 0.8% และความชื้นไม่ควรเกิน 1% องค์ประกอบของเกรนของผงกราไฟท์ถูกกำหนดไว้ในอุปกรณ์ 029 องค์ประกอบของเกรนจะต้องเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนดในคำแนะนำทางเทคโนโลยีสำหรับองค์ประกอบการขึ้นรูปนี้

ในสารยึดเกาะอินทรีย์ จะมีการควบคุมสารตกค้างแห้ง ความหนาแน่น และความหนืด เพื่อควบคุมส่วนผสมกราไฟท์ที่พร้อมอัดเพื่อความแข็งแรง การซึมผ่านของก๊าซ และการแตกหัก ใช้วิธีการมาตรฐานและเครื่องมือของแบรนด์ 084M, 042M, 056M

การรักษาความร้อนของแม่พิมพ์กราไฟท์ได้รับการควบคุมอย่างระมัดระวังโดยการวัดอุณหภูมิพารามิเตอร์

มีการควบคุมพารามิเตอร์ต่างๆ จำนวนมากเป็นพิเศษในระหว่างการหลอมโลหะผสมไททาเนียมในกะโหลกสุญญากาศ ก่อนที่จะเริ่มการหลอม จะมีการตรวจสอบความหนาแน่นของห้องทำงานของการติดตั้งและแรงดันตกค้าง การตรวจสอบการรั่วไหลจะต้องดำเนินการอย่างน้อยหนึ่งครั้งต่อกะ นอกจากนี้ จะมีการตรวจสอบการรั่วไหลทุกครั้งหลังการซ่อมแซมห้องเตาเผาหรือระบบสุญญากาศ

ก่อนเริ่มการหลอมและระหว่างการหลอม จะมีการตรวจสอบการมีอยู่ของสารหล่อเย็นและความดันที่ทางเข้าและทางออกของระบบทำความเย็นของส่วนประกอบการติดตั้งทั้งหมด (ถ้วยใส่ตัวอย่าง ที่ยึดอิเล็กโทรด ห้อง การทำความเย็นของปั๊มสุญญากาศ ฯลฯ) โดยทั่วไป วิธีการมอนิเตอร์พารามิเตอร์การทำงานของการติดตั้งสกัลนั้นมีอยู่แล้วภายใน

ในระหว่างการเชื่อมอิเล็กโทรดและการหลอมละลาย พารามิเตอร์ของอาร์คไฟฟ้าจะถูกควบคุม - กระแสและแรงดันไฟฟ้า เพื่อจุดประสงค์นี้ มีการใช้อุปกรณ์ควบคุมการบันทึกร่วมกับอุปกรณ์บ่งชี้ ในช่วงเวลานี้ การตรวจสอบอุณหภูมิน้ำหล่อเย็นโดยใช้อุปกรณ์บันทึกก็เป็นสิ่งจำเป็นเช่นกัน

ในระหว่างกระบวนการหลอมเหลว จำเป็นต้องตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงของแรงดันเพื่อตรวจจับการลดแรงดันของการติดตั้งอย่างทันท่วงที (น้ำเข้าห้อง การหลอมของกระแสไฟ การเกิดการรั่วไหล ฯลฯ) โดยปกติแล้ว เมื่อระบายโลหะออกจากเบ้าหลอม แรงดันตกค้างจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว แต่การเพิ่มขึ้นดังกล่าวถือเป็นเรื่องปกติและไม่ใช่เรื่องฉุกเฉิน

ก่อนที่โลหะจะถูกระบายออก เครื่องหมุนเหวี่ยงจะเปิดขึ้น เพื่อควบคุมความเร็วในการหมุนของโต๊ะมักใช้โวลต์มิเตอร์ประเภท M-4200

สัญญาณจากอุปกรณ์ควบคุมการถลุงจำนวนมากไม่เพียงแต่จะรับรู้ได้จากโรงถลุงเท่านั้น แต่ยังถูกส่งไปยังแอคชูเอเตอร์อีกด้วย ดังนั้น ตามสัญญาณของความดันที่เพิ่มขึ้นอย่างกะทันหันในห้องเพาะเลี้ยง แรงดันน้ำหล่อเย็นลดลง หรืออุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นอย่างไม่อาจยอมรับได้ อาร์กไฟฟ้าจึงถูกปิดทันที การดำเนินการควบคุมทั้งหมดดำเนินการโดยอุปกรณ์เพื่อดำเนินการกระบวนการถลุงโดยอัตโนมัติ

เมื่อเชี่ยวชาญสิ่งใหม่ กระบวนการทางเทคโนโลยีและระบบการตั้งชื่อแบบหล่อ เช่นเดียวกับอุปกรณ์ใหม่ ใช้การควบคุมเพิ่มเติมและอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องประเภทต่างๆ