Medzi všetkými druhmi plastov a kompozitov vyvinutých chemickými technológmi, uhlík (uhlíkové vlákno) - materiál založený na najjemnejších uhlíkových vláknach - zaujíma v modernom svete osobitné miesto. Je o 75 % ľahší ako železo a o 30 % ľahší ako hliník a napriek tomu má štyrikrát vyššiu pevnosť v ťahu ako najlepšie druhy ocele.
Samotné karbónové vlákna sú dosť krehké, preto sú z nich tkané pružné a elastické panely. Pridaním kompozícií spojivových polymérov k nim sa získavajú plasty z uhlíkových vlákien, ktoré urobili skutočnú revolúciu v športe, technike a mnohých ďalších oblastiach ľudskej činnosti.
Na cestách, na oblohe aj na mori
Najznámejšou oblasťou použitia uhlíkových vlákien je automobilový priemysel. Jeho vynikajúca kombinácia pevnosti a ľahkosti spočiatku pritiahla pozornosť dizajnérov automobilov Formuly 1, čo umožnilo výrazne znížiť hmotnosť pretekárskych automobilov. John Bernard, inžinier britskej automobilky McLaren, prvýkrát vyrobil diely karosérie z uhlíkových vlákien začiatkom osemdesiatych rokov. To poskytlo taký citeľný nárast rýchlosti, že to okamžite vynieslo pretekársky tím McLaren na pódium.
Právo byť najrýchlejší je však veľmi drahé kvôli tomu, že všetky diely z uhlíkových vlákien sú v skutočnosti vyrábané ručne. Uhlíková tkanina špeciálnej väzby sa rozloží do odlievacích foriem a potom sa spojí polymérnymi zlúčeninami. V záverečnej fáze sa spracováva pri vysokej teplote a tlaku. Preto sa karbónové prvky karosérie dlho používali len v superšportoch a prémiových modeloch. A len nedávno bolo oznámené vydanie sériových modelov s dielmi z uhlíkových vlákien, ktoré sú dostupné širokému publiku. Prvky z uhlíkových vlákien tak budú v štruktúre karosérie nového BMW i3 široko zastúpené. A v novej verzii hatchbacku Volkswagen Golf GTI VII sa vďaka kapote a streche z uhlíkových vlákien podarilo naraz znížiť hmotnosť auta o 200 kg!
Materiály na báze uhlíka sa ešte viac využívajú pri výrobe lietadiel, kde začali nahrádzať tradičný hliník a titán. Výhľady ako prví ocenili leteckí konštruktéri pracujúci v obrannom priemysle. Napríklad najnovšie ruské stíhačky Su-47 a T-50 používajú komponenty z uhlíkových vlákien pre krídlo a trup.
Uhlík sa čoraz viac používa aj v osobných lietadlách, kde môže znížiť spotrebu paliva a zvýšiť užitočné zaťaženie. V Boeingu 787 Dreamliner je teda najmenej 50 % prvkov trupu vyrobených z kompozitných materiálov na báze uhlíka, vďaka čomu je spotreba paliva znížená o 20 %. Na rovnaký účel bolo najväčšie osobné dopravné lietadlo, Airbus A380, vybavené krídlami, ktoré sú zo 40 % vyrobené z uhlíkových vlákien. A trup moderného biznis jetu Hawker 4000 je takmer celý vyrobený z tohto materiálu!
Uhlík sa nemenej aktívne používa pri stavbe lodí. Dôvod jeho popularity je rovnaký: jedinečný pomer pevnosti a hmotnosti, životne dôležitý v drsných morských podmienkach. Okrem toho si lodiari oceňujú odolnosť tohto materiálu proti nárazu a korózii.
Ako prvé boli v obrannom sektore použité plasty vystužené uhlíkovými vláknami. Uhlíkové kompozity sa používajú na výrobu prvkov trupov ponoriek, pretože vážne znižujú hluk a majú tajný efekt, vďaka čomu je loď „neviditeľná“ pre nepriateľské radary. A vo švédskych korvetách typu Visbi sú trup a nadstavby vyrobené z uhlíkových kompozitov pomocou technológie stealth. Použitý je viacvrstvový materiál s PVC základňou, ktorá je pokrytá špeciálne tkanou tkaninou z uhlíkových prameňov. Každý takýto zväzok absorbuje a rozptyľuje rádiové vlny z radarov, čím bráni odhaleniu plavidla.
Pre civilné lode nie je potrebná radarová neviditeľnosť, ale ľahkosť, pevnosť a schopnosť vyrábať časti takmer akejkoľvek konfigurácie sa ukázali ako veľmi žiadané. Najčastejšie sa karbón používa pri stavbe športových a rekreačných jácht, kde sú dôležité rýchlostné charakteristiky.
Prvky budúcej lode sú „vylisované“ z uhlíkových vlákien podľa počítačového modelu, akoby z plastelíny. Najprv sa zo špeciálneho modelového plastu vyrobí model paluby a trupu v plnej veľkosti. Potom sa pomocou týchto vzorov panely z uhlíkovej tkaniny ručne lepia vo vrstvách a držia spolu s epoxidovými živicami. Po zaschnutí sa hotová karoséria prebrúsi, nalakuje a nalakuje.
Existujú však modernejšie metódy. Napríklad talianskej spoločnosti Lanulfi sa podarilo proces takmer úplne zautomatizovať. Pomocou 3D modelovania sú veľké konštrukčné prvky plavidla rozdelené na menšie, ale dokonale zodpovedajúce časti. Na základe počítačového modelu sa pomocou počítačom riadeného stroja vyrobia podklady, ktoré slúžia ako matrice na lepenie dielov z uhlíkových vlákien. Tento prístup nám umožňuje dosiahnuť maximálnu presnosť, ktorá je veľmi dôležitá pre výkon športových jácht.
Karbón pre každého
V stavebníctve sa začína čoraz viac využívať uhlík. Pridaním uhlíkových vlákien do betónu je oveľa odolnejší voči vonkajším vplyvom. V skutočnosti sa získa super silný monolit s veľmi hustým povrchom. Táto technológia sa používa pri stavbe mrakodrapov a priehrad, ako aj pri výstavbe tunelov.
Za zmienku stoja materiály na spevnenie, opravu a obnovu železobetónových povrchov - špeciálne plátna a platne z uhlíkovej tkaniny (napríklad Mapewrap alebo Carboplate). Umožňujú vám úplne obnoviť štruktúru bez toho, aby ste sa uchýlili k drahému a nie vždy možnému doplňovaniu.
Pre veľkých developerov a súkromných stavebníkov je zaujímavá najmä taká novinka, akou je použitie karbónu v omietkovom systéme na zateplenie fasád.
Odkaz
„Pridanie drobných uhlíkových vlákien s priemerom menším ako 15 mikrónov do výstužnej kompozície vedie k veľmi dôležitému výsledku – niekoľkonásobnému zvýšeniu odolnosti fasády proti nárazu,“ hovorí Roman Ryazantsev, projektový manažér spoločnosti CAPAROL, odborník v tejto oblasti. ochrana a tepelná izolácia fasád budov. „Predovšetkým uhlíková prísada v omietkovom systéme CAPATECT Carbon (Caparol) umožňuje fasáde bez poškodenia odolávať nárazom s energiou až 60 Joulov – to je desaťkrát viac, ako dokážu odolať bežné verzie omietkových fasád.“
Ak sa majiteľ chaty rozhodne použiť takýto systém na vonkajšiu výzdobu svojho domova, nielenže zníži náklady na vykurovanie a zabezpečí priaznivú vnútornú mikroklímu, ale aj ochráni steny pred akýmikoľvek mechanickými vplyvmi. Veľké krupobitie láme vinylové obklady a zanechávajú priehlbiny v pravidelnej pieskovej štuke. Fasádu môže poškodiť aj silný vietor nesúci úlomky a konáre stromov. Ale povrchová úprava s prídavkom uhlíkových vlákien nezanechá stopy. Navyše sa nebojí takých každodenných vplyvov, ako je úder loptou alebo pukom v detských hrách.
„Na ochranu suterénnej časti fasády pred náhodným poškodením zvyčajne používajú kamenné obklady, napríklad porcelánovú kameninu,“ poznamenáva Daniil Mazurov, vedúci oddelenia veľkoobchodného predaja moskovskej stavebnej a obchodnej spoločnosti PKK Interstroytekhnologii. – Aby sme však dokončili suterén obytného komplexu, ktorý sa momentálne stavia na juhu Moskvy, rozhodli sme sa vyskúšať omietkový systém z uhlíkových vlákien. V porovnávacích testoch ukázal veľmi pôsobivé výsledky."
Vadim Pashchenko, vedúci oddelenia WDVS moskovského regionálneho oddelenia spoločnosti CAPAROL, menuje ďalší cenný dôsledok použitia výstužných komponentov s uhlíkovými vláknami v omietkovom systéme: fasáda sa stáva odolnou voči teplotným deformáciám. Pre architektov a majiteľov súkromných domov to znamená úplnú slobodu v sebavyjadrení - steny domu môžete maľovať v ktorejkoľvek z najtemnejších a najsýtejších farieb. S tradičnou cementovo-pieskovou omietkou sa takéto experimenty môžu skončiť smutne. Tmavý povrch steny sa pod slnečnými lúčmi príliš rýchlo zahrieva, čo vedie k tvorbe trhlín vo vonkajšej ochrannej a dekoratívnej vrstve. Ale pre fasádny systém s uhlíkovými vláknami takýto problém neexistuje.
V súčasnosti sa po celej Európe začínajú objavovať súkromné chaty a komerčné objekty, školy a škôlky, ktoré vyčnievajú zo všeobecného pozadia, ktorým karbón pomohol získať výrazné a sýte farby. Keďže ruskí majitelia súkromných domov začínajú experimentovať s farbami fasád, pričom sa vzďaľujú od tradičných pastelových odtieňov, táto inovatívna technológia sa v našej krajine stáva žiadanou.
Generácia Next
V súčasnosti je nemožné predstaviť si akýkoľvek high-tech priemysel bez uhlíka. Pre bežných ľudí sa stáva čoraz dostupnejším. Teraz si môžeme kúpiť lyže z uhlíkových vlákien, snowboardy, horské topánky, prívlačové prúty a bicykle, prilby a ďalšie športové potreby.
Ale už ho nahrádza nová generácia materiálov – uhlíkové nanorúrky, ktoré sú desaťkrát pevnejšie ako oceľ a majú množstvo ďalších cenných vlastností.
Schematické znázornenie nanorúrky
Kanadský výrobca odevov Garrison Bespoke preto vyvinul pánsky oblek vyrobený z látky na báze uhlíkových nanorúrok. Táto tkanina zastaví strely do kalibru .45 a chráni pred bodnými ranami. Je tiež o 50% ľahší ako Kevlar, syntetický materiál používaný na výrobu nepriestrelnej vesty. Takéto obleky sa určite stanú módou medzi podnikateľmi a politikmi.
Medzi najfantastickejšie aplikácie uhlíkových nanorúriek patrí vesmírny výťah, ktorý umožní vyniesť náklad na obežnú dráhu bez drahých a nebezpečných štartov rakiet. Jeho základom by mal byť vysokovýkonný kábel natiahnutý z povrchu planéty k vesmírnej stanici umiestnenej na geostacionárnej obežnej dráhe vo výške 35-tisíc km nad Zemou.
Túto myšlienku navrhol veľký ruský vedec Konstantin Tsiolkovsky v roku 1895. Doteraz sa však projekt zdal z technických dôvodov neuskutočniteľný, pretože neboli známe materiály, z ktorých by sa dal vyrobiť taký silný kábel. Objav uhlíkových nanorúrok však začiatkom 90. rokov 20. storočia. nás prinútili prehodnotiť hranice možného. Milimeter hrubé vlákno utkané z uhlíkových nanorúriek vydrží zaťaženie približne 30 ton. To znamená, že lacné a bezpečné cestovanie na obežnú dráhu vo vesmírnom výťahu sa mení zo sci-fi zápletky na praktickú úlohu pre inžinierov.
Je známe, že pevný indikátor pevnosti v ťahu vo vzťahu k vlastnej hmotnosti, ktorý má uhlíkové vlákno, je jedinečným úspechom materiálu a otvára jasné vyhliadky na použitie v národnom hospodárstve. Využitie karbónu v modernej konštrukcii sa ešte nerozšírilo, hoci v dnešnej dobe nie je ťažké karbón kúpiť. Jednoduché a spoľahlivé metódy aplikácie však sľubujú dlhú životnosť.
Uhlíkové vlákno
Prvú výrobu uhlíkových vlákien pyrolýzou viskózového vlákna a ich použitie na žhaviace vlákna si nechal patentovať Edison na konci 18. storočia.
Zvýšený záujem o vlákno sa objavil v 20. storočí v dôsledku hľadania materiálu pre kompozitné komponenty pri výrobe raketových a leteckých motorov.
Pokiaľ ide o jeho vlastnosti: tepelnú odolnosť a tepelnoizolačné vlastnosti, ako aj odolnosť proti korózii, uhlíkové vlákno nemalo obdobu.
Charakteristiky prvých vzoriek polyakrylonitrilových (PAN) vlákien boli nízke, ale vylepšenia technológie umožnili získať uhľovodíkové vlákna s pevnosťou uhlíkových vlákien 2070 MPa a modulom pružnosti 480 GPa.
Dnes má uhlíkové vlákno alebo uhlíkové vlákno široké uplatnenie v stavebníctve:
- pre systém vonkajšej výstuže
- na opravu nosných konštrukcií skladov a mostov, priemyselných a obytných budov.
Použitie výrobkov z uhlíkových vlákien umožňuje realizovať stavebné činnosti v porovnaní s existujúcimi metódami rekonštrukcie alebo spevnenia rýchlo a efektívne.
Ale príbeh o úspechoch uhlíkových vlákien by bol neúplný bez zmienky o jeho použití pri výrobe častí lietadiel.
Úspechy domácich výrobcov lietadiel poskytujú zdravú konkurenciu spoločnosti Mitsubishi Heavy Industries, ktorá vyrába diely pre Boeing 787.
Výroba produktov z polymérovej hmoty
Polymérny materiál - uhlík je tenkovláknité vlákno ø od 5 do 15 mikrónov, tvorené atómami uhlíka a spájané do mikrokryštálov. Je to zarovnanie počas orientácie kryštálov, ktoré dáva vláknam dobrú pevnosť a predĺženie, nevýznamné špecifická hmotnosť a koeficient tepelnej rozťažnosti, chemická inertnosť.
Výrobné procesy na výrobu vlákien PAN zahŕňajú technológiu autoklávu a následnú impregnáciu na vystuženie živicou. Uhlíkové vlákno je naplnené plastom (predimpregnovaný laminát) a naplnené tekutým plastom, čím sa vlákna vlákna pod tlakom spevňujú.
Podľa fyzikálnych vlastností sa uhlíkové vlákna delia na typy:
- vysokopevnostné uhlíkové vlákna (zloženie 12 000 súvislých vlákien)
- karbonizované uhlíkové vlákna všeobecný účel(krútená niť z 2 alebo viacerých vlákien s dĺžkou do 100 mm).
Štruktúry z uhlíkových vlákien vystužené produktmi vyrobenými z materiálu znižujú hmotnosť konštrukcie o 30% a chemická inertnosť umožňuje použitie uhlíkových tkanín pri čistení agresívnych kvapalín a plynov od nečistôt ako filtra.
Výrobu uhlíkových vlákien predstavuje toto video.
Sortiment produktov z uhlíkových vlákien
uhlíkové tkaniny
Hlavným produktom vyrobeným z vysokomodulových uhlíkových vlákien je uhlíková tkanina s hrúbkou 1,6 - 5,0 mm, ktorá má tkanú plátnovú väzbu s hustotou 520 až 560 g/m².
Uhlíkové tkaniny, ktoré majú nulový koeficient lineárnej rozťažnosti, sú vysoko odolné voči deformácii a korózii.
Charakteristiky štandardných uhlíkových tkanín sú:
Parametre uhlíkových tkanín sú:
- šírka čepele 1000-2000 mm
- obsah uhlíka 98,5%
- hustota 100-640 g/m2
- hrúbka 0,25-0,30 mm.
Okrem uhlíkových tkanín sú hlavnými produktmi vlákna s vysokým modulom pásky a šnúry.
Existujú nasledujúce typy tkania uhlíkových tkanín, ktoré do určitej miery ovplyvňujú mobilitu produktu:
- bielizeň väzba vytvorená prepletením každej osnovnej nite 1/1 útkovou niťou, čím sa vytvorí lepšia pevnosť a pohyblivosť látky
- satén väzba, v ktorej jedna útková niť prepletá 4-5 osnovných nití, čím sa znižuje možnosť prílišného prehnutia látky
- keper väzba, v ktorej je počet osnovných nití pokrytý rovnakým počtom útkových nití.
Príkladom možnosti keprovej väzby je viacfarebná uhlíková tkanina. Viacfarebná uhlíková tkanina sa úspešne používa na vytváranie kevlarových odevov a vecí, ktoré sú hygroskopické a schopné výmeny vzduchu. Kevlar, vyrobený z technických vlákien s rôznou hustotou a štruktúrou, sa už začal používať v automobilovom a vojenskom priemysle a nahradil sklolaminát a oceľ.
Výhody karbónu sú jasne vyjadrené v produktoch vyrobených z karbonizovaných uhlíkových vlákien.
výrobky z karbonizovaných vlákien
Sortiment výrobkov vyrobených z karbonizovaných vlákien je rozšírenejší a predstavuje:
- karbonizovaná uhlíková tkanina RK-300 (náhrada sklených vlákien)
- tkanina s jednostranným hliníkovým povlakom RK-300AF (vylepšené vlastnosti vďaka tepelnej clone umožňujú použitie karbónu ako tepelne izolačného navíjacieho materiálu)
- uhlíkové konštrukčné tkaniny 1k, 3k, 6k, 12k, 24k, 48k
- karbonizované pásky a šnúry.
Tkané plátno vyrobené z uhlíkových alebo karbonizovaných vlákien plní vynikajúce výstužné funkcie bez ohľadu na typ plniva.
Okrem toho sa pomocou karbonizovaných vlákien vyrábajú obrazovky, ktoré absorbujú EMR, termočlánky a elektródy, ako aj rádiotechnické produkty.
výroba bazénov s uhlíkovou výstužou
Pri výrobe bazénov s výstužou z uhlíkových vlákien technológia zahŕňa etapu pridávania výstuže uhlíkovými vláknami, drevenou balzou a penovou gumou do keramickej vrstvy. Základom pre vytvorenie dvojitého rámu bazénovej misy s karbónovou výstužou boli skonštruované záťažové diagramy a dovolené namáhania materiálu.
Dovoľte nám dospieť k záveru, že rastúca popularita používania uhlíkových vlákien v budúcnosti bude môcť vytlačiť výstužné materiály z trhu.
Plasty vystužené uhlíkovými vláknami sú kompozitné materiály na báze uhlíkových vlákien a polymérnych spojív, kde sa používajú na vystuženie rôzne druhy uhlíkové vlákna a vláknité materiály.
Výroba plastov vystužených uhlíkovými vláknami
Základné spôsoby výroby kompozitov vystužených uhlíkovými vláknami sú spoločné pre vláknité materiály. Plasty vystužené uhlíkovými vláknami sa zvyčajne vyrábajú z vopred pripravených laminátov pomocou metód lisovania, pultrúzie, kladenia a následného lisovania. Uhlíkové vlákna sa vyznačujú vysokou krehkosťou, čo si vyžaduje opatrnosť pri ich spracovaní na plasty vystužené uhlíkovými vláknami: je potrebné vykonávať lisovanie pri vysokých tlakoch a tiež sa vyhnúť ostrým ohybom výstužných výplní.
Pre jednoduchosť použitia sa vyrábajú premixy, predimpregnované lamináty a lisované vlákna na báze uhlíkových a grafitových vlákien a polymérnych živíc, t.j. materiály obsahujúce dané množstvo výstužného plniva a polymérnej matrice, pripravené na výrobu dielov a výrobkov.
Najčastejšie používané spojivá sú termosetové živice – epoxidové, fenolové, polyimidové, ktoré poskytujú vysokú priľnavosť a vysoký stupeň realizácie mechanických vlastností uhlíkových vlákien, ako aj tepelne odolné termoplasty: aromatické polyamidy, polysulfóny, polykarbonáty. Použitie termoplastov s nízkou teplotou topenia, ako sú polyolefíny a alifatické polyamidy, sa neodporúča, pretože neumožňujú realizovať mnohé vlastnosti uhlíkových plnív.
Vysokopevnostné a vysokomodulové plasty vystužené uhlíkovými vláknami sú vyrobené z vhodných typov uhlíkových vlákien, prameňov a pások s vysokými mechanickými vlastnosťami. Pre čo najkompletnejšiu realizáciu mechanických vlastností uhlíkových plnív sa používa prevažne jednosmerné a krížové kladenie.
Vlastnosti uhlíkových vlákien
Zloženie plastov vystužených uhlíkovými vláknami je určené požiadavkami na výrobky z nich vyrobené. Uhlíkové plasty na báze karbonizovaných alebo grafitizovaných vlákien zahŕňajú: lisovacie materiály na báze uhlíkových (zvyčajne karbonizovaných) netkaných materiálov a rezaných vlákien; uhlíkové textolity na báze uhlíkových (karbonizovaných) a grafitových tkanín; vysokopevnostné a vysokomodulové plasty z uhlíkových vlákien na báze uhlíkových (grafitizovaných) nití, pásky, zväzky vo forme profilov, vinuté výrobky, plechy.
Grafitové vlákna a vláknité materiály majú vyššie mechanické a tepelné vlastnosti, sú však dosť drahé.
Mechanické vlastnosti plastov vystužených uhlíkovými vláknami v smere vystuženia sú do značnej miery určené vlastnosťami výstužných vlákien a ich umiestnením, v menšej miere závisia od spojiva. Teplotné charakteristiky plastov vystužených uhlíkovými vláknami sú určené najmä vlastnosťami spojív.
Uhlíkovo-uhlíkové materiály je možné prevádzkovať pri vysokých teplotách a v inertnom prostredí - až do 2500 °C.
Aplikácia dosiek z uhlíkových vlákien
Uhlíkové lisovacie materiály a textolity sa používajú na výrobu rôznych súčiastok, ako antifrikčné, chemicky odolné atď. Používajú sa najmä na výrobu ložiskových panví. Na báze lisovaných vlákien a tabuľových uhlíkových predimpregnovaných laminátov s fenolovými a inými chemicky odolnými matricami sa vyrábajú časti čerpadiel, armatúry, výmenníky tepla a kompozitné chemicky odolné povlaky na kovových výrobkoch (najčastejšie nádobách a iných chemických zariadeniach). Plasty vystužené uhlíkovými vláknami sa používajú aj na nahradenie predtým používaných materiálov na báze azbestu (phaolit).
Ako vysoko tepelne odolné konštrukčné výrobky a nátery sa používajú uhlíkové plasty na báze fenolových a polyimidových spojív, ako aj uhlíkovo-uhlíkové materiály. Voľba týchto spojív je spôsobená skutočnosťou, že počas karbonizácie sa menia na koks s vysokou výťažnosťou uhlíka, pričom vytvárajú pomerne pevnú uhlíkovú matricu.
Vysokopevnostné a vysokomodulové plasty vystužené uhlíkovými vláknami, ako aj lamináty z uhlíkových vlákien, sa používajú na výrobu najdôležitejších častí a produktov v lietadlách, lodiach, iných vozidlách, zdravotníckych zariadeniach, športových produktoch a protetike.
Ako antistatické materiály sa používajú termoplasty obsahujúce uhlíkové vlákna v množstve do 2-3%. Účinnosť použitia uhlíkových vlákien ako plniva je výrazne vyššia ako u tradičných prísad do sadzí, keďže vlákna tvoria v materiáli elektricky vodivú „sieťku“ s výrazne nižším obsahom.
Uhlíkové materiály majú aj medicínske využitie: živé organizmy ich neodmietajú. Ak teda zlomenú kosť pripevníte kolíkom na báze uhlíkových vlákien a poškodenú šľachu nahradíte ľahkou a pevnou uhlíkovou páskou, telo nebude tento materiál vnímať ako cudzí.
Je možné rozlíšiť nasledujúce oblasti použitia uhlíkových vlákien a uhlíkových vlákien:
Raketová technika, lietadlá (lietadlá, helikoptéry, malé lietadlá);
Stavba lodí (vojnové lode, stavba športových lodí);
Automobilový priemysel (športové autá, motocykle, tuning);
Športové potreby (bicykle, tenisové rakety, rybárske prúty);
Špeciálne produkty (lopatky veterných turbín atď.).
Uhlíkové vlákno- materiál pozostávajúci z tenkých nití s priemerom 3 až 15 mikrónov, tvorený prevažne atómami uhlíka. Atómy uhlíka sú usporiadané do mikroskopických kryštálov zarovnaných navzájom rovnobežne. Zarovnanie kryštálov dáva vláknu väčšiu pevnosť v ťahu. Uhlíkové vlákna sa vyznačujú vysokou pevnosťou v ťahu, nízkou špecifickou hmotnosťou, nízkym koeficientom tepelnej rozťažnosti a chemickou inertnosťou.
Výrobu uhlíkových vlákien v Rusku vykonáva spoločnosť Composite-Fiber LLC, súčasť holdingu Composite.
Základom výroby je uhlíkové vlákno (alebo uhlíkové plasty z „uhlík“, „uhlík“ - uhlík). Plasty vystužené uhlíkovými vláknami sú polymérne kompozitné materiály vyrobené z prepletených prameňov uhlíkových vlákien umiestnených v matrici polymérnych (zvyčajne epoxidových) živíc.
Uhlíkové kompozitné materiály sa vyznačujú vysokou pevnosťou, tuhosťou a nízkou hmotnosťou, často pevnejšie ako oceľ, no oveľa ľahšie.
Výroba polymérnych materiálov
Naša ponuka
Výroba polymérnych materiálov si vyžaduje značné skúsenosti. Na dosiahnutie akceptovaných štandardov kvality sú potrební nielen kvalifikovaní zamestnanci, ale aj dobre zavedená technológia výroby produktov. Z týchto dôvodov sú všetky prezentované vysoko kvalitné, zaručujú dosiahnutie svojich cieľov a majú pravidelné pozitívne hodnotenia.
V katalógu si môžete vybrať produkty pre tieto oblasti:
- mechanické inžinierstvo;
- kozmický a letecký priemysel;
- veterná energia;
- stavebníctvo;
- Športové vybavenie;
- Bežný spotrebný tovar
Je naša výroba produktov z polymérnych materiálov vám môže poskytnúť množstvo produktov, ktoré potrebujete. Neexistujú žiadne obmedzenia objemu objednávky. Zároveň sa môžete spoľahnúť na plnú konzultáciu od profesionálov a promptné splnenie zadaných úloh. Nami realizovaná výroba polymérnych materiálov v Rusku umožňuje nákup potrebných katalógových položiek prostredníctvom veľkoobchodného systému. Prezrite si náš katalóg a ak máte stále nejaké otázky, neodkladajte ich na neskôr a kontaktujte našu službu podpory hneď teraz.
Prečo je cena uhlíkových vlákien taká vysoká?
Vysoká spotreba energie je hlavným dôvodom vysokých nákladov na uhlíkové vlákna. To je však viac než kompenzované pôsobivým výsledkom. Ani sa mi nechce veriť, že to všetko začalo „mäkkým a nadýchaným“ materiálom obsiahnutým v dosť prozaických veciach a známym nielen zamestnancom chemických laboratórií. Biele vlákna - takzvané kopolyméry polyakrylonitrilu - majú široké využitie v textilnom priemysle. Sú súčasťou šatových, oblekových a úpletových látok, kobercov, plachiet, poťahových a filtračných materiálov. Inými slovami, kopolyméry polyakrylonitrilu sú prítomné všade tam, kde je na sprievodnom štítku uvedené akrylové vlákno. Niektoré z nich „slúžia“ ako plasty. Najbežnejším z nich je ABS plast. Ukazuje sa teda, že uhlík má veľa „bratrancov“. Uhlíková niť má pôsobivú pevnosť v ťahu, ale jej schopnosť „zasiahnuť“ pri ohýbaní je znížená. Preto je pre rovnakú pevnosť výrobkov vhodnejšie použiť tkaninu. Vlákna usporiadané v určitom poradí si navzájom „pomáhajú“ vyrovnať sa so záťažou. chýba táto výhoda. Zadaním rôznych orientácií vrstiev je však možné dosiahnuť požadovanú pevnosť v požadovanom smere, výrazne ušetriť na hmote dielca a zbytočne nespevniť nedôležité miesta.
Čo je uhlíková tkanina?
Na výrobu karbónových dielov sa používa ako jednoduché karbónové vlákno s náhodne umiestnenými závitmi, ktoré vypĺňajú celý objem materiálu, tak aj tkanina (Carbon Fabric). Existujú desiatky druhov tkania. Najbežnejšie sú Plain, Twill, Satin. Niekedy je tkanie podmienené - stuha pozdĺžne umiestnených vlákien sa „chytí“ riedkymi priečnymi stehmi, aby sa nerozpadla. Hustota tkaniny, alebo merná hmotnosť, vyjadrená v g/m2, závisí okrem typu tkania aj od hrúbky vlákna, ktorá je určená počtom uhlíkových vlákien. Táto charakteristika je násobkom tisícky. Takže skratka 1K znamená tisíc vlákien vo vlákne. Najčastejšie používané látky v motoristickom športe a tuningu sú plátno a keprová väzba s hustotou 150–600 g/m2, s hrúbkami vlákien 1K, 2,5K, 3K, 6K, 12K a 24K. 12K tkanina je tiež široko používaná vo vojenských výrobkoch (trupy a hlavy balistických rakiet, listy vrtúľ helikoptér a ponoriek atď.), To znamená, že súčiastky sú vystavené obrovskému zaťaženiu.
Existuje farebný uhlík? Je tam žltý uhlík?
Od výrobcov tuningových dielov a v dôsledku toho aj od zákazníkov môžete často počuť o „striebornom“ alebo „farebnom“ karbóne. "Strieborná" alebo "hliníková" farba je len náter alebo kovový povlak na sklených vláknach. A je nevhodné nazývať takýto materiál uhlíkom – ide o sklolaminát. Je potešiteľné, že v tejto oblasti sa stále objavujú nové nápady, ale vlastnosti skla sa nedajú porovnávať s uhlíkovým uhlím. Farebné látky sa najčastejšie vyrábajú z kevlaru. Aj keď niektorí výrobcovia používajú sklolaminát aj tu; Existujú dokonca farbené viskóza a polyetylén. Pri pokuse o úsporu peňazí výmenou kevlaru za spomínané polymérové nite sa priľnavosť takéhoto produktu k živiciam zhoršuje. O trvanlivosti výrobkov s takýmito látkami nemôže byť ani reči. Všimnite si, že Kevlar, Nomex a Tvaron sú patentované americké značky polymérov. Ich vedecký názov je „aramidy“. Ide o príbuzných siloniek a siloniek. Rusko má svoje vlastné analógy - SVM, Rusar, Terlon SB a Armos. Ako sa však často stáva, najviac „propagovaný“ názov - „Kevlar“ - sa stal domácim názvom pre všetky materiály.
Čo je Kevlar a aké sú jeho vlastnosti?
Z hľadiska hmotnosti, pevnosti a teplotných vlastností je Kevlar horší ako uhlíkové vlákna. Kevlarova schopnosť odolávať ohybovým zaťaženiam je výrazne vyššia. Práve preto sa spája vznik hybridných tkanín, v ktorých sú uhlík a kevlar obsiahnuté približne rovnako. Diely s uhlíkovo-aramidovými vláknami vnímajú elastickú deformáciu lepšie ako karbónové produkty. Majú však aj nevýhody. Karbón-kevlarový kompozit je menej odolný. Navyše je ťažší a „bojí sa“ vody. Aramidové vlákna majú tendenciu absorbovať vlhkosť, čo ovplyvňuje ich samotné aj väčšinu živíc. Nejde len o to, že „epoxid“ sa postupne ničí vodno-soľným roztokom na chemickej úrovni. Kúrenie a chladenie a celkovo v zime mrazenie, voda mechanicky uvoľňuje materiál dielu zvnútra. A ešte dva komentáre. Kevlar pri vystavení ultrafialovému svetlu degraduje a formovaný materiál v živici stráca niektoré zo svojich úžasných vlastností. Vysoká odolnosť proti roztrhnutiu a prerezaniu sa vyznačuje kevlarovou tkaninou iba v „suchej“ forme. Preto aramidy vykazujú svoje najlepšie vlastnosti v iných oblastiach. Rohože ušité z niekoľkých vrstiev takýchto materiálov sú hlavným komponentom na výrobu ľahkej nepriestrelnej vesty a ďalšieho bezpečnostného vybavenia. Kevlarové nite sa používajú na tkanie tenkých a pevných lodných lán, výrobu kordov v pneumatikách a ich použitie v hnacích remeňoch strojov a bezpečnostných pásoch v autách.
Je možné pokryť časť uhlíkovými vláknami?
Neodolateľná túžba mať vo svojom aute čierno-čierne alebo čierno-farebné kockované diely viedla k objaveniu sa nezvyčajných náhrad z uhlíkových vlákien. Tuningové dielne pokrývajú drevené a plastové vnútorné panely uhlíkovou tkaninou a plnia ich nespočetnými vrstvami laku, medzi ktorými je brúsenie. Každá časť vyžaduje kilogramy materiálu a veľa pracovného času. Človek môže obdivovať tvrdú prácu majstrov, no táto cesta nikam nevedie. „Šperky“ vyrobené touto technikou niekedy neodolajú teplotným zmenám. Postupom času sa objaví sieť trhlín a časti sa oddelia. Nové diely sa kvôli veľkej hrúbke lakovej vrstvy nerady zmestia na svoje pôvodné miesta.
Ako sa vyrábajú uhlíkové a/alebo kompozitné produkty?
Technológia ich výroby je založená na vlastnostiach použitých živíc. Existuje veľké množstvo zlúčenín, ako sa živice správne nazývajú. Polyesterové a epoxidové živice vytvrdzované za studena sú najbežnejšie medzi výrobcami súprav karosérií zo sklenených vlákien, ale nie sú schopné úplne odhaliť všetky výhody uhlíkových vlákien. Predovšetkým kvôli slabej sile týchto spojovacích zlúčenín. Ak k tomu pridáme slabú odolnosť voči zvýšeným teplotám a ultrafialovým lúčom, potom sú vyhliadky na používanie väčšiny bežných značiek veľmi pochybné. Karbónová kapota vyrobená z takýchto materiálov stihne za jeden horúci letný mesiac zožltnúť a stratiť svoj tvar. Mimochodom, „horúce“ živice nemajú radi ultrafialové žiarenie, preto by z bezpečnostných dôvodov mali byť diely potiahnuté aspoň priehľadným automobilovým lakom.
Zmesi vytvrdzujúce za studena.
„Studené“ technológie pre malosériovú výrobu nízko kritických dielov neumožňujú vývoj, pretože majú aj iné vážne nevýhody. Vákuové metódy výroby kompozitov (živica sa privádza do uzavretej matrice, z ktorej sa evakuuje vzduch) vyžadujú zdĺhavú prípravu zariadenia. Pridajme k tomu miešanie živicových zložiek, ktoré „zabíja“ veľa času, čo tiež neprispieva k produktivite. O ručnom lepení sa nemá zmysel vôbec baviť. Spôsob striekania nasekaných vlákien do matrice neumožňuje použitie tkanín. V skutočnosti je všetko identické s výrobou sklolaminátu. Ide len o to, že namiesto skla sa používa uhlie. Dokonca aj najautomatizovanejší z procesov, ktorý umožňuje aj prácu s vysokoteplotnými živicami (metóda navíjania), je vhodný pre úzky zoznam dielov s uzavretým prierezom a vyžaduje veľmi drahé vybavenie.
Epoxidové živice vytvrdzované za tepla sú pevnejšie, čo umožňuje plne odhaliť vlastnosti. Pri niektorých „horúcich“ živiciach sa mechanizmus polymerizácie pri „izbovej“ teplote spúšťa veľmi pomaly. Na tom je založená takzvaná technológia prepreg, ktorá zahŕňa nanášanie hotovej živice na uhlíkové vlákno dlho pred procesom formovania. Pripravené materiály jednoducho čakajú v skladoch.
V závislosti od značky živice trvá tekutý stav zvyčajne niekoľko hodín až niekoľko týždňov. Na predĺženie doby spracovateľnosti sa pripravené prepregy niekedy skladujú v chladničkách. Niektoré značky živíc „žijú“ roky v hotovej forme. Pred pridaním tvrdidla sa živice zahrejú na 50–60 C, potom sa po zmiešaní nanášajú na tkaninu pomocou špeciálneho zariadenia. Potom sa látka podloží plastovou fóliou, zroluje a ochladí na 20–25 C. V tejto forme bude materiál skladovaný veľmi dlho. Navyše ochladená živica schne a na povrchu látky sa stáva prakticky neviditeľnou. Priamo pri výrobe dielu sa zohriate spojivo stáva tekutým ako voda, vďaka čomu sa roztečie, vyplní celý objem pracovnej formy a urýchli sa proces polymerizácie.
Zmesi vytvrdzujúce za tepla.
Existuje veľké množstvo „horúcich“ zlúčenín, z ktorých každá má svoj vlastný teplotný a časový režim vytvrdzovania. Typicky, čím vyššia je hodnota teplomera požadovaná počas procesu formovania, tým je hotový výrobok pevnejší a odolnejší voči teplu. Na základe možností dostupného vybavenia a požadovaných vlastností konečného produktu môžete nielen vybrať vhodné živice, ale aj vyrobiť na objednávku. Niektorí domáci výrobcovia ponúkajú túto službu. Prirodzene, nie zadarmo.
Predimpregnované lamináty sú ideálne vhodné na výrobu uhlíka v autoklávoch. Pred naložením do pracovnej komory sa potrebné množstvo materiálu opatrne vloží do matrice a prikryje vákuovým vreckom na špeciálnych rozperách. Správne umiestnenie všetkých komponentov je veľmi dôležité, inak sa nevyhnete nechceným záhybom vytvoreným pod tlakom. Neskôr už nebude možné chybu opraviť. Ak by sa príprava robila s tekutým spojivom, stala by sa skutočnou skúškou pre nervový systém pracovníkov s nejasnými vyhliadkami na úspech operácie.
Procesy prebiehajúce vo vnútri inštalácie sú jednoduché. Vysoká teplota roztaví spojivo a „zapne“ polymerizáciu, vákuové vrecko odstráni vzduch a prebytočnú živicu a zvýšený tlak v komore pritlačí všetky vrstvy látky k matrici. A všetko sa deje súčasne.
Na jednej strane sú tu určité výhody. Sila je takmer maximálna; predmety najzložitejšieho tvaru sa vyrábajú v jednom „sedení“. Samotné matrice nie sú monumentálne, pretože tlak je rozložený rovnomerne vo všetkých smeroch a nenarúša geometriu zariadenia. Čo znamená rýchlu prípravu nových projektov. Na druhej strane zahriatie na niekoľko stoviek stupňov a tlak, niekedy dosahujúci 20 atm., robia z autoklávu veľmi drahú konštrukciu. V závislosti od jeho rozmerov sa ceny zariadení pohybujú od niekoľkých stoviek tisíc až po niekoľko miliónov dolárov. K tomu si pripočítajme nemilosrdnú spotrebu elektrickej energie a náročnosť výrobného cyklu. Výsledkom sú vysoké výrobné náklady. Existujú však drahšie a zložitejšie technológie, ktorých výsledky sú ešte pôsobivejšie. Kompozitné materiály uhlík-uhlík (CCM) v brzdových kotúčoch na autách Formuly 1 a v tryskách raketových motorov odolávajú enormnej záťaži pri prevádzkových teplotách dosahujúcich 3000 C. Tento typ uhlíka sa vyrába grafitizáciou termosetovej živice, ktorá je impregnovaná stlačeným uhlíkovým vláknom prázdna. Prevádzka je trochu podobná samotnej výrobe uhlíkových vlákien, len k nej dochádza pri tlaku 100 atmosfér. Áno, veľké športy a vojensko-kozmický sektor sú schopné konzumovať unikáty za premrštené ceny. Pre tuning a najmä pre sériovú výrobu je takýto pomer „cena-kvalita“ neprijateľný.
Ak sa nájde riešenie, vyzerá to tak jednoducho, že sa pýtate: „Čo vám bránilo myslieť na to skôr?“ Myšlienka oddeliť procesy prebiehajúce v autokláve však vznikla po rokoch výskumu. Takto sa objavila a začala naberať na intenzite technológia, vďaka ktorej bolo formovanie uhlíka za tepla podobné lisovaniu. Predimpregnovaný laminát sa pripravuje vo forme sendviča. Po nanesení živice je tkanina obojstranne pokrytá buď polyetylénom alebo tepelne odolnejšou fóliou. „Sendvič“ prechádza medzi dvoma hriadeľmi pritlačenými k sebe. V tomto prípade sa prebytočná živica a nežiaduci vzduch odstránia v podstate rovnakým spôsobom ako pri odstreďovaní odevov v a práčky ukážka zo 60. rokov 20. storočia. Predimpregnovaný laminát sa vtlačí do matrice razníkom, ktorý sa zafixuje závitové spojenia. Ďalej sa celá konštrukcia umiestni do vykurovacej skrine.
Tuningové spoločnosti vyrábajú matrice z rovnakých uhlíkových vlákien a dokonca aj odolných značiek alabastru. Formy na opracovanie sadry sú však krátkodobé, ale sú celkom schopné vyrobiť niekoľko produktov. „Pokročilejšie“ matrice sú vyrobené z kovu a niekedy sú vybavené vstavanými vykurovacími prvkami. Sú optimálne pre sériovú výrobu. Mimochodom, metóda je vhodná aj pre niektoré časti uzavretého úseku. V tomto prípade zostane vo vnútri hotového výrobku ľahký penový razník. Krídlo Mitsubishi Evo je príkladom tohto druhu.
Mechanické sily vás nútia premýšľať o sile zariadenia a systém matricového razenia vyžaduje buď 3D modelovanie, alebo špičkového modelára. Ale stále je to stokrát lacnejšie ako autoklávová technológia.
Alexey Romanov redaktor časopisu "TUNING Cars"
Pre mnohých automobilových nadšencov sa túžba vyladiť svoje auto stala skutočnou posadnutosťou. Chcem zmeniť svojho „železného koňa“, urobiť ho jasnejším, odlišným od ostatných. Jednou z najobľúbenejších oblastí vonkajšieho a vnútorného tuningu je teda použitie uhlíkových vlákien. Ale aký je to materiál, aké má výhody a nevýhody, ako sa dá použiť. Pozrime sa na tieto otázky podrobnejšie.
Čo je uhlík a ako sa líši od uhlíkových vlákien?
Výroba takého obľúbeného kompozitného materiálu je etablovaná už dlho. Začiatkom 20. storočia Briti z Farnborough ukázali verejnosti prvé diely vyrobené z tohto zázračného materiálu. Jeho základom je obrovské množstvo prepletených uhlíkových nití, ktoré sú navzájom spojené pomocou epoxidovej živice. Aby materiál získal maximálnu pevnosť, sú položené v určitom uhle k sebe. Práve uhlíkové vlákna sú hlavným prvkom tohto kompozitného materiálu. Napriek ich minimálnej hrúbke sa nedajú zlomiť ani roztrhnúť. Vzor moderného polyméru zo sklenených vlákien môže byť vyrobený vo forme rohoží, rybej kosti a iných tvarov.
Karbónový zadný difúzor
Karbón sa aktívne využíva v mnohých oblastiach života, no najviac pri tuningu áut. Z tohto materiálu sú vyrobené spojlery, kapoty a rôzne prvky interiéru a karosérie. Ak sa chystáte postaviť ultraľahký Korch, potom je použitie tohto karbónového materiálu jednoducho nevyhnutné. Okrem toho uhlíkové vlákno našlo svoje uplatnenie nielen v automobiloch - aktívne sa používa na výrobu základných dielov pre člny, snežné skútre, motocykle a iné druhy dopravy.
Výhody a nevýhody plastov z uhlíkových vlákien
Karbónový materiál je svojou štruktúrou a vlastnosťami dosť špecifický, takže má pozitívne aj negatívne stránky. Medzi hlavné výhody patrí ľahkosť a pevnosť. Pokiaľ ide o pevnosť, vďaka špeciálnemu tkaniu nití nie je tento kompozitný materiál horší ako mnohé moderné kovy. Uhlíkové vlákno váži takmer o polovicu menej ako oceľ a o 1/5 menej ako hliník.
Uhlík: aká je pevnosť v ťahu?
Počuli ste už o jedinečnej sile sklolaminátu? Takže časť vyrobená z uhlíka má veľa najlepšie vlastnosti v tejto súvislosti. Preto sa tento konkrétny kompozit používa v motoršporte, kde Osobitná pozornosť sa zameriava na bezpečnosť pilotov a dosahovanie výsledkov. Akékoľvek zníženie hmotnosti auta pri zachovaní maximálnej úrovne pevnosti je len plusom.
Dvere a kapota
O koľko pevnejšie je toto uhlíkové vlákno ako kov?
Karbón má však aj zjavné nevýhody. Mnoho nadšencov tuningu odrádza od nákupu prvkov z uhlíkových vlákien vysoká cena. V porovnaní s rovnakým sklolaminátom je uhlík oveľa drahší. Dôvodom môže byť práve jedinečná technologická náročnosť výrobného procesu. A samotné suroviny stoja výrobcov pekný cent. Napríklad lepenie rôznych vrstiev v materiáli sa vykonáva pomocou vysoko kvalitných a drahých živíc. Výrobné spoločnosti sú navyše nútené nakupovať špecializované a drahé zariadenia na výrobu uhlíkových vlákien.
Zadný spojler
To ale nie sú všetky nevýhody obľúbeného tuningového materiálu. Ako ukazuje prax, tento kompozitný materiál je veľmi odolný voči presným a silným nárazom. Silný náraz aj malého kamienku stačí na to, aby prerazil karbónový prvok auta. Už po niekoľkých rokoch prevádzky môže rovnaký digestor vyzerať ako skutočné sito. Navyše uhlík naozaj nemá rád slnečné svetlo. Ak neskryjete auto v garáži a necháte ho na ulici, pôvodná farba sa čoskoro stratí.
Rám a výstuhy
Citlivosť tohto kompozitu na rôzne vplyvy sme už spomenuli. Takže ak je poškodený, tento materiál nie je možné opraviť. Jediným východiskom pre automobilového nadšenca je úplná výmena podrobnosti, a to, ako ste už pochopili, sú vážne náklady.
Kapucňa z uhlíkových vlákien
Je možná imitácia uhlíka?
Bežnému automobilovému nadšencovi je úplne jedno, aký pevný alebo ľahký karbón je. Hlavná vec je, že vyzerá veľmi krásne - to je to, čo priťahuje nadšencov tuningu. Preto nie je potrebné používať originálny drahý materiál - stačí jeho imitácia.
Kľučky dverí s uhlíkovým efektom
PVC fólie
Dnes môžete uhlíkové vlákno napodobniť niekoľkými rôznymi spôsobmi. Najobľúbenejší (práve pre svoju dostupnosť) bol špeciál PVC fólia, duplikujúc pôvodný výkres. Dnes existuje veľa takýchto „náhradiek“ v širokej škále prevedení. Pomocou fénu a fólie môžete pokryť takmer akúkoľvek časť interiéru a exteriéru auta, čo mu dodá nezvyčajný vzhľad uhlíkových vlákien. Samozrejme, nie je vždy možné umiestniť malé prvky na prvýkrát, ale ak budete cvičiť, aj táto úloha sa stane realizovateľnou. Ak sa vo vašej práci stále vyskytnú problémy, vždy sa môžete obrátiť na odborníkov vo svojom odbore. Dnes je už dosť organizácií, ktoré sa zaoberajú týmto typom tuningu.
Akvapechat
Druhou možnosťou pre karbónovú imitáciu je tzv hydrografická tlač. Tu sa nanáša aj špeciálna fólia, ktorá sa však nanáša pod tlakom vody. Už nebude možné vykonávať takúto prácu v „garážových“ podmienkach - je potrebné ďalšie vybavenie. Výhodou tejto metódy je, že je to viac vysoká kvalita ladenie. V tomto prípade je možné fóliu, na rozdiel od predchádzajúcej metódy, aplikovať aj na tie „najkrivejšie“ časti. Ak je spracovanie vykonané kvalitne a v súlade s technológiou, potom sa vzhľad nebude vôbec líšiť od skutočných uhlíkových vlákien.
Mimochodom, výraz „karoséria alebo interiér z uhlíkových vlákien“ je dnes veľmi populárny. To teda vôbec neznamená, že prvky sú vyrobené z drahého materiálu - sú jednoducho pokryté špeciálnym filmom pomocou jednej z vyššie opísaných technológií.
Airbrush "pod uhlíkom"
Keďže sme už začali popisovať všetky možnosti imitácie, mali by sme spomenúť tretiu metódu - aplikáciu airbrushingu. Samozrejme, na záver vzhľad táto metóda je horšia ako predchádzajúce dve, ale je tiež populárna v určitých kruhoch automobilových nadšencov. Airbrush, žiaľ, nie je schopný presne sprostredkovať dizajn kompozitu - tu vznikajú určité problémy.
Ako ušetriť na nákupe a aká je cena emisie?
V každom prípade je dnes kompozitné ladenie veľmi populárne. Trochu nákladov a môžete premeniť svoje auto, urobiť ho rozpoznateľným a jasným. Uhlíkový film nanesený na vonkajšie prvky karosérie navyše dokáže ochrániť kov a lak pred vonkajšími vplyvmi. Nepochybne je lepšie použiť prírodný uhlík alebo polymér z uhlíkových vlákien. Ak však požadované množstvo nie je k dispozícii, potom je najlepšou voľbou fólia s uhlíkovým vzhľadom.