Aby wydrukować tekst w słowie w pionie lub pod dowolnym kątem. Musisz wykonać kilka prostych kroków. Spójrzmy na jedną z opcji za pomocą tabeli. Przejdź do sekcji „wstaw”, następnie „tabela”, wybierz wymaganą liczbę kolumn i wierszy. Kliknij komórki prawym przyciskiem myszy i wybierz „kierunek tekstu”. Wybierz kierunek tekstu. Aby uczynić krawędzie tabeli niewidocznymi, kliknij...
Aby umożliwić pisanie tekstu w Excelu w pionie lub tekstu w Excelu pod dowolnym kątem (dotyczy Excela 2003, 2007, 2010, 2013, 2016), należy wykonać kilka prostych kroków. Zaznacz komórki, w których ustalimy kierunek tekstu. Kliknij prawym przyciskiem myszy wybrane komórki, w menu kontekstowym kliknij pozycję „format komórki”, następnie w oknie, które zostanie otwarte, wybierz...
W dzisiejszym artykule porozmawiamy o tym, jak uruchomić zasilacz (PSU) komputera bez udziału systemu (płyty głównej), czyli uruchomienie nastąpi autonomicznie. Wszystkie obecnie produkowane zasilacze można uruchomić za pomocą zwykłego spinacza biurowego lub kawałka drutu! Do wykonania potrzebne nam będą: Zasilacz (PSU), nie ma potrzeby wyjmowania go z komputera, wystarczy wyciągnąć największy...
Tak więc po włączeniu komputera/laptopa pojawia się komunikat „Brak BOOTMGR. Naciśnij Ctrl+Alt+Del, aby ponownie uruchomić”. Zazwyczaj ten błąd występuje po eksperymentowaniu z partycjami dysku twardego. Rozwiązanie problemu zostanie rozważone na przykładzie systemu Windows 7. Aby rozwiązać ten błąd, należy włożyć dysk z systemem operacyjnym i uruchomić z niego komputer. Następnie wybierz język i inne parametry, kliknij...
Przeznaczenie modułu elektronicznego DMPU
Moduł elektroniczny typu DMPU stosowany jest w pralkach ARDO i przeznaczony jest do sterowania następującymi podzespołami pralka:
- silnik komutatorowy prąd przemienny;
- zawór wlotowy zimnej wody;
- pompa spustowa;
- silnik programatora (timera).
Moduł DMPU odbiera sygnały z następujących podzespołów pralek:
- z grup kontaktowych programisty (1, 3, 5);
- z przycisków i pokręteł funkcji dodatkowych;
- z termistora i regulatora temperatury;
- z czujnika poziomu wody w zbiorniku;
- z obrotomierza prędkości obrotowej bębna.
Jednym z ważnych modułów DMPU jest monitorowanie stanu elementów maszyny (termistor, silnik główny, pompa spustowa, timer, regulatory temperatury i prędkości, dodatkowe przyciski funkcyjne) oraz samego modułu elektronicznego za pomocą wbudowanego programu autotestu.
Zastosowanie i oznaczenie modułu DMPU
Moduł DMPU stosowany jest w pralkach Maszyny ARDO, produkowany od maja 2000 roku i znalazł zastosowanie w modelach ładowanych od przodu - zarówno z suszeniem (seria WD), jak i bez niego (seria A), przeznaczonych na 800 i 1000 obrotów wirówki. Nieco wcześniej moduł tego typu można było spotkać w niektórych modelach wąskiej maszyny czołowej „Ardo S1000X”. Era stosowania tych modułów cyfrowych kończy się wraz z pojawieniem się nowej rodziny maszyn elektronicznych z literą „E” w nazwie. Przykładem takiej rodziny są modele AE800X, AED1000X, TL1OOOOEX itp.
W modułach elektronicznych tych pralek zastosowano mikrokontroler z rodziny HC08, który ma większe możliwości w porównaniu do swojego poprzednika HC05.
Etykieta na module (rys. 1) pozwala określić jego modyfikację i zakres zastosowania.
W lewym górnym rogu etykiety znajduje się znak towarowy producenta modułu i parametry napięcia zasilania, a w prawym górnym rogu modyfikacja modułu: H7 lub H8.1.
W środkowej części etykiety widnieje:
- DMPU - typ modułu (dla silników komutatorowych);
- 10 lub 1000 obr/min - maksymalna prędkość obrotowa bębna (w obu przypadkach 1000 obr/min);
- /33, /39, /42 - dodatkowe informacje dot pralki, które wykorzystują moduły (33 - wąskie modele A833, A1033; 39 - model S1000X; 42 - pełnowymiarowe z ładowaniem od przodu.
Na dole etykiety znajduje się data produkcji (np. 21.06.2000) i kod części zamawianej (546033501 lub 54618901 - patrz rys. 1).
Przyporządkowanie pinów złączy modułu
Wygląd Moduł elektroniczny bez chłodnicy do chłodzenia silnika triaka napędu bębna pokazano na ryc. 2.
Ryż. 2 Wygląd DMPU
Moduł DMPU włącza się do ogólnego obwodu pralki za pomocą trzech złączy: CNA, CNB, CNC. Przedstawiamy przeznaczenie styków złączy tych modułów.
Złącze CNA:
A01- sygnał wejściowy z czujnika temperatury (termistora) o podgrzewaniu wody;
A02- wspólny przewód;
A0Z- sygnał wejściowy z tachogeneratora o prędkości obrotowej bębna;
A04- wspólny przewód;
A05, A07- zasilanie uzwojenia stojana silnika napędowego;
A06- nieużywany;
A08, A09- zasilanie uzwojenia wirnika silnika napędowego;
A10, A11- obwód zabezpieczenia termicznego silnika.
Złącze CNB:
B01- nieużywany;
B02- przycisk „dodatkowe płukanie” (EK);
B03- przycisk „stop z wodą w zbiorniku” (RSS);
B04- przycisk „wyłączenia wirówki” (SDE);
B05- przycisk „tryb ekonomiczny” (E);
B07- sygnał regulacji prędkości wirowania;
B08- sygnał sterujący temperaturą podgrzewania wody;
B09- zasilanie wszystkich przycisków panelu przedniego;
O 10- wspólny przewód;
O GODZINIE 11- wspólny przewód;
O 12- wylot do zaworu zimnej wody.
Złącze CNC:
C01- zasilanie modułu napięciem przemiennym -220 V, faza (F);
C02- wyjście do pompy spustowej (DPM);
Wyskakuje- zasilanie silnika timera (TM);
C04- zasilanie modułu -220 V, neutralny (N);
C05- wejście sygnału z czujnika poziomu wody;
C06- szyna informacji ogólnej o wyłącznikach czasowych;
C07- wejście ze styku czasowego 3T;
C08- wejście ze styku 1T timera;
C09- wejście ze styku 5T timera;
C10- wejście ze styku 3B timera;
C11- wejście ze styku timera 5V;
C12- wejście ze styku 1B timera.
Schemat funkcjonalny SM
Ardo oparte na module DMPU
Schemat funkcjonalny pralki ARDO opartej na module elektronicznym DMPU pokazano na ryc. 3.
Ryż. 3 Schemat funkcjonalny pralki ARDO w oparciu o moduł elektroniczny DMPU
Składa się z następujących elementów:
- mikrokontroler z rodziny HC05;
- moduł zasilania;
- moduł generowania poleceń;
- regulowany moduł dowodzenia;
- moduł temperaturowy;
- moduł tachogeneratora;
- moduł kontroli górnego poziomu wody;
- Moduł sterujący silnika;
- moduły sterujące zaworem napełniającym, pompą spustową, silnikiem timera;
- moduł ochronny.
Przyjrzyjmy się bliżej celowi i funkcjonowaniu elementów mikrokontrolera.
Mikrokontroler rodziny HC05
Mikrokontroler opiszemy na przykładzie mikroukładu MC68NS705R6ASR. Mikrokontroler poprzez porty wejściowe otrzymuje informacje o stanie elementów pralki i zgodnie z wbudowanym w niego programem wysyła sygnały sterujące do portów wyjściowych mikroukładu.
Ryż. 4 Schemat blokowy mikrokontrolera MC68NS705R6ASR
Mikrokontroler składa się z następujących bloków (patrz rys. 4):
- 8-bitowy procesor;
- pamięć wewnętrzna, w tym RAM (176 bajtów) i jednorazowo programowalna pamięć ROM (4,5 kB);
- porty równoległe i szeregowe we/wy;
- generator zegara;
- regulator czasowy;
- Analogowy do cyfrowego konwertera.
Do sterowania procesorem wykorzystywane są zewnętrzne sygnały RESET (pin 1 U1 na rys. 3) i IRQ (pin 2 U1). Kiedy nadejdzie sygnał, RESET = log. „0” resetuje wszystkie rejestry mikrokontrolera do stanu początkowego, a przy późniejszym ustawieniu RESET = log. Procesor „1” rozpoczyna wykonywanie programu od zerowego adresu ROM. Jeżeli uruchomienie procesora spowodowane jest włączeniem zasilania lub sygnałami z wewnętrznej jednostki sterującej funkcjonowaniem, to procesor sam ustawia wartość sygnału RESET = log na tym pinie. „0”.
Żądania przerwań zewnętrznych to sygnały odbierane na wejściu IRQ. Aktywny poziom sygnału przerwania IRQ (wysoki lub niski) ustala się podczas programowania mikrokontrolera.
Równoległe porty we/wy
Do wymiany danych z urządzeniami zewnętrznymi mikrokontroler MC68NS705P6A może wykorzystać cztery porty równoległe: PA, PB, PC, PD (patrz tabela 1).
Tabela 1 Budowa i funkcje portów równoległych mikrokontrolera MC68NS705R6A
Porty dwukierunkowe dostarczają dane wejściowe/wyjściowe (I/0), niektóre porty dostarczają tylko dane wejściowe (I) lub tylko dane wyjściowe (0) - ich cel funkcjonalny zaprogramowane w mikrokontrolerze.
Piny niektórych portów (patrz tabela 1) są połączone z wejściami/wyjściami innych urządzeń peryferyjnych ADC (piny 15-19), timerami (piny 24-25) i portem szeregowym SIOP (piny 11-13). Podczas pierwszej instalacji (po odebraniu zewnętrznego sygnału RESET) są one zaprogramowane na wejście/dane, a ich piny mają wartość logowaną. „0”, po uruchomieniu procesora, piny te są programowane zgodnie z programem i mogą zmieniać swoją wartość na log. „1”, w którym to przypadku służą do wyprowadzania danych.
W tabeli Rysunek 2 przedstawia przeznaczenie portów wejścia/wyjścia mikrokontrolera w module DMPU.
Tabela 2. Skład i funkcje portów wejścia/wyjścia mikroukładu MC68NS705P6A w module DMPU
Szeregowe porty we/wy
Do szeregowej wymiany danych mikrokontroler MC68NS705P6A wykorzystuje uproszczoną wersję synchronicznego portu szeregowego SIOP. Do odbioru/transmisji danych port wykorzystuje trzy piny portu PB: SDO (pin 11), SDI (pin 12) i SCK (pin 13). Każdy bit jest odbierany i przesyłany po odebraniu dodatniego zbocza sygnału synchronizującego SCK, który jest generowany, gdy przekaźnik poziomu wody jest aktywny. Oznacza to, że mikrokontroler wykorzystuje polecenia otrzymane na pin. 11 i 12 tylko wtedy, gdy w zbiorniku pralki znajduje się woda.
Wewnętrzny generator zegara (IGG)
Generator ustawia i generuje impulsy zegarowe w celu synchronizacji wszystkich bloków mikrokontrolera. Aby móc działać, należy go przypiąć. 27 i 28 podłączony jest zewnętrzny rezonator kwarcowy o częstotliwości 4 MHz. Częstotliwość generowanych wewnętrznych impulsów zegarowych wynosi F 1 = F 1 /2, gdzie F 1 jest częstotliwością drgań własnych rezonatora.
Blok czasowy
Mikrokontrolery z rodziny MC68NS705 zawierają 16-bitowy timer, który działa w trybach przechwytywania i porównywania. Timer posiada następujące sygnały zewnętrzne:
- Wejście przechwytujące TSAR (pin 25), do którego doprowadzany jest sygnał z tachogeneratora silnika napędowego;
- Wyjście dopasowania TCMR (pin 24), które nie jest wykorzystywane w module elektronicznym DMPU.
W trybie przechwytywania pojawienie się sygnału na wejściu timera TCAP powoduje jego zapisanie w rejestrze licznika. Późniejszy zapis do rejestru pozwala określić czas nadejścia sygnału. Pozwala to określić prędkość obrotową wirnika silnika napędowego.
W trybie porównania do rejestru porównawczego zapisywany jest określony numer. Gdy zawartość licznika zrówna się z zadaną liczbą, na wyjściu TCMR generowany jest sygnał koincydencji, który w zależności od sytuacji może przyjąć wartość logarytmiczną. „0” lub log. „1”.
Zastosowanie licznika czasu bloku razem z blokiem przerwań pozwala mierzyć odstępy czasowe pomiędzy zdarzeniami, generować sygnały z zadanym opóźnieniem, okresowo wykonywać niezbędne podprogramy, generować impulsy o zadanej częstotliwości i czasie trwania, a także inne procedury.
Analogowy do cyfrowego konwertera
Mikrokontroler MC68NS705R6A zawiera 4-kanałowy przetwornik ADC: AD0-AD4 (piny 16-19). Do działania przetwornika ADC wymagane jest napięcie odniesienia, generowane przez moduł temperaturowy - Vrefh i Vrl
W MC68NS705R6A napięcie odniesienia Vrefh jest podłączone do pinu. PC7 (pin 15), a Vrl jest podłączony do wspólnego przewodu (pin 14).
Napięcia Vin docierające do wejść AD0-AD3 muszą mieścić się w zakresie Vrefh >Vin > Vrl). Dla modułu DMPU napięcie wejściowe kształtuje się następująco: 2,8 V > Vin > 0 V.
Mikrokontroler zasilany jest napięciem 5 V i pracuje w rozszerzonym zakresie temperatur -40...+85°C.
Ponieważ mikrokontroler jest wykonany w technologii CMOS, charakteryzuje się niskim poborem mocy (w trybie pracy - 20 mW i 10 mW w trybie czuwania) przy częstotliwości taktowania F 1 = 2,1 MHz.
Sygnały wejściowe docierające do mikrokontrolera modułu DMPU z elementów pralki mają postać sygnałów impulsowych, potencjałowych (poziomy TTL) oraz sygnałów analogowych. Sygnały wyjściowe mają postać logiczną lub impulsową. Sygnały wyjściowe impulsowe mikrokontrolera służą do sterowania węzłami na triakach, a sygnały logiczne służą do sterowania przełącznikami tranzystorowymi.
Rodzaj chipów zastosowanych w modułach DMPU: MS68NS705R6SR Lub SC527896SR.
Moduł zasilania
Moduł mocy (MP) przeznaczony jest do przetwarzania napięcia przemiennego 220 V na stałe stabilizowane napięcie 24 i 5 V. Napięcie 24 V służy do zasilania przekaźników wykonawczych K1 i K2 modułu sterującego silnika, a napięcie 5 V napięcie służy do zasilania mikrokontrolera i innych elementów obwodu. MP zbudowany jest w oparciu o obwód beztransformatorowy, w skład którego wchodzą rezystory gaszące R51A, R51B, prostownik wykorzystujący elementy D16, C20 oraz stabilizatory napięcia DZ4 (24 V) i U3 (5 V).
Moduł tworzenia zespołu
Moduł ten (ryc. 3) przeznaczony jest do odbierania poleceń z węzłów ustalających tryb pracy pralki (timer, przyciski dodatkowych funkcji), konwertowania ich i przesyłania na odpowiednie wejścia mikrokontrolera U1.
Moduł składa się z sześciu kaskad tego samego typu, wykonanych według obwodu przełącznika diodowego. Każdy stopień ma dwa wejścia i jedno wyjście. Jedno z wejść odbiera sygnał sterujący z timera, drugie otrzymuje sygnał z odpowiedniego przycisku funkcji dodatkowej. Na wyjściach kaskady generowane są następujące sygnały:
- Stopień I (diody D7-D8) generuje sygnał SDD, który podawany jest na port szeregowy interfejsu synchronicznego SIOP;
- Stopień II (diody D15-D23) generuje sygnał SDI, który podawany jest na port szeregowy interfejsu synchronicznego SIOP;
- Stopnie 3-5 (diody D3-D4, D5-D6, D1-D2) generują sygnały na wejściach portu równoległego PCO-PC2;
- Stopień 6 (diody D9-D10) generuje na wejściu sygnał portu równoległego PD5.
Na podstawie sygnałów wejściowych MK U1 generuje sygnały na wyjściach portu równoległego PA0-PA7 w celu sterowania elementami i podzespołami pralki zgodnie z wybranym programem.
Regulowany moduł dowodzenia
Moduł (rys. 3) przeznaczony jest do przetwarzania mechanicznego położenia regulatorów temperatury i prędkości wirowania na odpowiadające im napięcia analogowe. Zawiera obwody dopasowujące (dzielniki rezystorowe) w obwodach doboru temperatury podgrzewania wody i prędkości wirówki.
Regulatory prędkości lub temperatury to przełączane zestawy rezystorów stałych podłączonych do środka dzielników prędkości (temperatury), z których odczytywane są napięcia wyjściowe.
Współpraca węzłów
Zgodnie z położeniem pokrętła regulacji prędkości i kodem poleceń otrzymanym z modułu generowania poleceń, na wejściu AD2 (pin 18 U1) mikrokontrolera odbierany jest sygnał analogowy. Jest ona przetwarzana przez przetwornik ADC na kod cyfrowy, na podstawie którego MK U1 generuje odpowiednie sygnały wyjściowe służące do zmiany prędkości obrotowej wirówki w fazie wirowania. W trybie prania wełny moduł generowania poleceń wydaje polecenie, zgodnie z którym cykl wirowania odbywa się ze zmniejszoną prędkością. Gdy włączony jest tryb „bez wirowania”, dostęp do dowolnej prędkości wirowania jest wykluczony.
W niektórych modelach pralek zamiast pokrętła do płynnej regulacji prędkości wirowania znajduje się przycisk „Niska/Wysoka prędkość” (oznaczony na schematach jako „MC”), który zawiera dwa tryby wirowania. Na podstawie tych zmian mikrokontroler U1 jest programowany przez producenta pod konkretną konfigurację pralki.
Jeżeli na wejściu znajduje się AD1 (pin 17 U1), ADC konwertuje go na cyfrowy kod poleceń i porównuje z kodem sygnału na wejściu AD0. 16).
Z porównania kodów wynika, że zadana temperatura wody w zbiorniku jest utrzymywana podczas wykonywania następujących operacji:
- DELIKATNE PRANIE w temperaturze do 65°C;
- INTENSYWNE MYCIE w temperaturze powyżej 65°C, a następnie dodanie wody (jeśli temperatura przekracza 70°C).
W przypadku maszyn z modułem DMPU wymagana jest następująca funkcja. Sam moduł nie przełącza bezpośrednio zasilania elementu grzejnego - robi to za pomocą urządzenia sterującego. Moduł steruje pracą elementu grzejnego w następujący sposób: w przypadku konieczności podgrzania wody w zbiorniku, zawarty w module mikrokontroler przesuwa urządzenie sterujące (włączając jego silnik) do położenia, w którym zamykają się odpowiednie grupy styków obwód zasilania elementu grzejnego. Gdy tylko temperatura wody osiągnie wybraną wartość, włączany jest silnik urządzenia sterującego, otwierany jest obwód zasilania elementu grzejnego, a następnie przeprowadzany jest proces mycia zgodnie z wybranym programem.
Moduł temperaturowy
Moduł wraz z termistorem TR zamontowanym w pokrywie zbiornika pralki generuje napięcie proporcjonalne do temperatury wody, które podawane jest na wejście ADC (AD0, pin 16 U1).
Dodatkowo moduł generuje napięcie odniesienia Vrefh (2,8 V), niezbędne do pracy przetwornika ADC i podaje je na wejście U1 (pin 15).
Moduł obrotomierza
Moduł przeznaczony jest do przetwarzania przemiennego napięcia sinusoidalnego o zmiennej amplitudzie i częstotliwości, pochodzącego z wyjścia tachogeneratora silnika napędowego, na ciąg prostokątnych impulsów o stałej amplitudzie. W skład modułu wchodzi dioda D18 oraz tranzystory Q4, Q5.
Współpraca węzłów
Obrotomierz to bezszczotkowy generator małej mocy z wirnikiem (magnesem trwałym) zamontowanym na wirniku silnika napędowego maszyny. Kiedy wirnik obrotomierza się obraca, w uzwojeniu stojana indukowana jest zmienna siła elektromagnetyczna o częstotliwości i napięciu proporcjonalnym do jego prędkości obrotowej. Sygnał z tachometru kierowany jest na złącze A03 modułu DMPU, a następnie na wejście modułu tachometru, gdzie zostaje zamieniony na ciąg prostokątnych impulsów o dodatniej polaryzacji o amplitudzie 5 V i częstotliwości proporcjonalnej do prędkość obrotowa silnika. Przekonwertowany sygnał jest następnie przesyłany do bloku czasowego mikrokontrolera U1 w postaci sygnału TCAP (pin 25 U1).
Pracując w trybie przechwytywania, licznik czasu rejestruje czas nadejścia każdego kolejnego impulsu o polaryzacji dodatniej w stosunku do poprzedniego i na tej podstawie wyznaczana jest prędkość obrotowa silnika napędowego. Im krótszy czas powtarzania impulsu, tym większa prędkość obrotowa. Oceniając czas powtarzania impulsu oraz kody poleceń na wejściach portów PB, PC i PD, mikrokontroler zgodnie z programem zapisanym w pamięci ROM generuje sygnały sterujące silnikiem, które z wyjść PA7-5 (pin 3-5 U1) podawane są na wejście modułu sterującego silnikiem.
Sygnał wyjściowy PA7 steruje prędkością obrotową silnika poprzez zmianę czasu nadejścia impulsów odblokowujących triak. Sygnały wyjściowe PA6, PA5 w zależności od wersji modułu sterującego silnikiem zapewniają ruch wsteczny i zatrzymanie silnika zgodnie z wykonywaną operacją.
W trybie porównania timer działa tylko podczas wirowania: porównuje okresy odbioru impulsów TCAP z modułu tachometru - stałość okresów wskazuje na równomierny obrót bębna i równowagę prania w pralce . W przypadku wykrycia braku równowagi mikrokontroler przywraca operację do etapu rozkładania prania - takich prób może być maksymalnie sześć, po czym następuje wirowanie z mniejszą liczbą obrotów.
Moduł górnego poziomu wody
Moduł przeznaczony jest do generowania impulsów SCK o dodatniej polaryzacji, zapewniających odczyt sygnałów SDO i SDI na wejściu interfejsu szeregowego SIOP.
Moduł wykonany jest według obwodu wyłącznika diodowego i ogranicznika na elementach D12, D22, R53, R21 i R24.
Współpraca węzłów
Gdy styki P11-P13 przekaźnika poziomu wody są zwarte, napięcie przemienne spada na rezystorze R53 (1 MΩ), co powoduje powstanie sygnału SCK. Odczyt przez mikrokontroler sygnałów SDO i SDI pochodzących z kaskad 1 i 2 modułu generowania poleceń możliwy jest dopiero po otrzymaniu dodatniego półcyklu sygnału SCK generowanego przez moduł górnego poziomu wody.
Moduł sterujący silnika
Moduł przeznaczony jest do wzmacniania i przetwarzania sygnałów wyjściowych mikrokontrolera oraz 1 do sterowania pracą silnika napędowego.
W skład modułu wchodzą następujące elementy (rys. 3):
- klawisze sterujące i przekaźniki K1, K2;
- wzmacniacz sygnału sterującego triakiem TR2;
- triak silnika napędowego (TR2).
W zależności od modyfikacji modułu DMPU istnieje kilka modyfikacji obwodów modułu sterującego silnika. Nazwijmy je wersją A i wersją B. Zmiany te przedstawiono w tabeli. 3.
Tabela 3 Opcje konfiguracji modułu DMPU
| Modyfikacja modułu DMPU | Mikrokontroler typu U1 | Kluczowe wersje sceniczne | Wersja modułu sterującego silnika | Rodzaj zastosowanych przekaźników | |
|---|---|---|---|---|---|
| Przekaźnik przełączający K2 | Przekaźnik przełączający K2 | ||||
| H7 | MC68HC705P6A | Wersja 1 | Wersja 2 | Wersja A | RP420024 |
| H8 | SC527896CP | Wersja 2 | Wersja 1 | Wersja A | RP420024 |
| H8 | SC527896CP | Wersja 1 | Wersja 2 | Wersja A | AJW7212 |
| H8.1 | MC68HC705P6A | Wersja 1 | Wersja 2 | Wersja B | AJS1312 |
Schemat modułu sterującego silnika w wersji A pokazano na rys. 3, a wersja B – na ryc. 5.
Ryż. 5
Rozważmy współpracę modułu sterującego silnikiem z innymi urządzeniami na przykładzie wersji A zastosowanej w modyfikacji H7 DMPU (rys. 3).
Klucz sterujący przekaźnikiem K1 (wersja 2)
Klucz sterujący przekaźnikiem K1 wykonany jest na tranzystorze Q3, którego obciążeniem jest uzwojenie przekaźnika K1. Dioda D11 włączona równolegle do uzwojenia przekaźnika zabezpiecza tranzystor Q3 przed przebiciem. Klucz zasilany jest napięciem 24 i 5 V.
W stanie początkowym tranzystor Q3 jest zwarty, przekaźnik K1 jest odłączony od napięcia i swoimi stykami K1.1 łączy stojan silnika szeregowo z wirnikiem i górnym zaciskiem triaka TR2 w obwodzie. Gdy baza Q3 odbierze sygnał dziennika. Tranzystor „1” otwiera się, zostaje uruchomiony przekaźnik K1, który swoimi stykami K1.1 i K1.2 przerywa obwód zasilania silnika napędowego.
Klucz sterujący przekaźnikiem K2 (wersja 1)
Klucz sterujący przekaźnikiem K2 jest wykonany na tranzystorze Q1 według podobnego obwodu, z wyjątkiem obwodu polaryzacji bazy Q1. W stanie początkowym klucz jest zamknięty, a styki przekaźnika K2.1 i K2.2 włączają uzwojenie wirnika w obwód mocy silnika w taki sposób, że zacisk stojana (M5) jest połączony z zaciskiem M9 wirnika, a drugi zacisk wirnika M8 jest podłączony poprzez grupę styków K2.2, a zabezpieczenie termiczne silnika (TM7-TM8) jest podłączone do fazy sieciowej (oznaczonej literą „F”).
Po włączeniu w ten sposób wirnika i stojana silnik napędowy obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara. Po odebraniu klucza na wejściu zaloguj się. „1”, otwiera się, przekaźnik ze swoimi stykami K2.1 i K2.2 poprzez styki przekaźnika K1.2 zmienia obwód przełączający wirnika. Stojan M5 jest podłączony do wirnika M8, a wirnik M9 do fazy sieciowej poprzez grupę styków K2.2 i zabezpieczenie termiczne silnika (TM7-TM8). Przełączenie to zmienia kierunek przepływu prądu w uzwojeniu wirnika silnika i kierunek jego obrotu (w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara).
Schematy kluczowych kaskad wersji 1 i 2 pokazano na rys. 6 i 7. Obie wersje klucza otwierane są za pomocą sygnałów logujących. „1” przybywa z pinu. Mikrokontrolery 5 i 4 U1.
Ryż. 6 Wersja schematu klucza 1
Ryż. 7 Wersja schematu klucza 2
Sygnał z pinu. 5 (PA5) jest dostarczany wyłącznie w celu przerwania obwodu mocy pomiędzy wirnikiem a stojanem silnika. Sygnał z pinu. 6 (PA6) zapewnia tryb odwrotnego obrotu bębna w trybie prania i układania prania.
Wzmacniacz sygnału do sterowania triakiem TR2
Wzmacniacz przystosowany jest do współpracy wyjścia PA7 mikrokontrolera U1 (pin 3) z elektrodą sterującą triaka TR2. Wzmacniacz wykonany jest na tranzystorze Q2. Zmiana fazy odblokowania triaka TR2 powoduje zmianę napięcia zasilania silnika, a co za tym idzie zmianę prędkości obrotowej wirnika silnika. Maksymalna prędkość obrotowa silnika jest programowana przez producenta w mikrokontrolerze U1. To właśnie wyróżnia podobne modele SMA (na przykład modele A800X i A1000X, których numery seryjne zaczynają się od 200020ХХХХХ lub 0020ХХХХХ).
Miłośnicy ulepszeń mogą z łatwością zwiększyć prędkość wirowania z 800 do 1000, zastępując moduł elektroniczny modułem ze „zwinnego bliźniaka” przy 1000 obr./min.
Moduł sterujący silnika (wersja B)
Moduł (rys. 5) poza kilkoma punktami różni się niewiele od modułu w wersji A.
Główne różnice polegają na przełączaniu przekaźników K1 i K2, zmieniono ich program działania: jeśli w wersji A, przy zamkniętych kluczach K1 i K2, silnik zaczął się obracać, gdy sygnał dotarł do elektrody sterującej TK2, to w tym wersji obwód zasilania silnika jest uszkodzony. Szeregowe połączenie uzwojeń wirnika i stojana jest możliwe tylko wtedy, gdy jeden z przekaźników jest włączony, a drugi wyłączony. Odwracalny obrót wirnika silnika zapewnia zmiana stanów na przeciwny.
Moduły sterujące zaworem napełniającym, pompą spustową, silnikiem timera
Moduł sterujący silnikiem timera (TM) przeznaczony jest do przełączania silnika timera za pomocą sygnału z pinu. Mikrokontroler 8 (PA2) U1. Moduł wykonany jest na triaku TR4 połączonym szeregowo z obciążeniem (silnikiem timera) w obwodzie zasilania 220 V. Amplituda sygnału wejściowego jest wystarczająca do otwarcia TR4 i z niego dostarczane jest napięcie sieciowe do silnika timera, który rozpoczyna swój obrót i przesuwa mechanizm krzywki czasowej do innej pozycji, zamykając w ten sposób pozostałe styki grup styków 1, 3 i 5. Tym samym zmienia się kod operacji.
Moduły sterujące pompą spustową i zaworem napełniającym zbudowane są według podobnego schematu.
Moduł sterujący pompy spustowej (DPM) jest wykonany na triaku TR1 i jest sterowany impulsami z pinu. 6 (PA4)U1.
Moduły sterujące zaworem napełniającym (WV) są wykonane na triaku TR5, sterowanym impulsami z pinu. 7(JEDEN)U1.
Ochrona modułu DMPU
Aby chronić moduł elektroniczny przed wysoki poziom napięcie sieciowe, zawiera warystor VR5 połączony równolegle z pinami 01 i 04 złącza CNC, przez który zasilany jest cały moduł DMPU
Sprawdzanie i naprawa modułu DMPU
Zanim zaczniesz naprawiać moduł DMPU, musisz mieć pełny obraz problemu. Najlepiej przetestować moduł w pralce uruchamiając program autotest.
Autotest
Program autotestu można przeprowadzić na każdym modelu pralki, w którym zastosowano opisane powyżej modyfikacje modułu. Modułów DMPU nie można testować na modelach maszyn z silnikami asynchronicznymi, modelach o dużej prędkości (powyżej 1000 obr./min) ani modelach Ardo S1000X wyprodukowanych przed grudniem 1999 r.
Przed rozpoczęciem autotestu należy doprowadzić SM do następującego stanu:
- ustaw programator na pozycję 30, aż kliknie (przedostatni przed STOP w programie „Bawełna”);
- Regulator temperatury ustawiony jest na pozycję 0;
- naciśnij wszystkie przyciski na panelu przednim SM;
- w zbiorniku nie powinno być wody;
- właz musi być zamknięty.
Aby rozpocząć autotest należy włączyć zasilanie CM - jeżeli nie ma zwarcia w sondzie temperatury i nie jest ona odłączona to bęben obraca się z prędkością 45 obr/min, w przeciwnym razie stoi w miejscu.
Przekręć pokrętło regulacji temperatury do pozycji 40°C – bęben obraca się z prędkością 250 obr/min, włącza się pompa spustowa i podawane jest napięcie na silnik timera. Na dalsze badanie przeznacza się 2 minuty, po czym badanie zostaje zatrzymane.
Jeśli chcesz pominąć test przycisku, ustaw pokrętło regulacji temperatury w pozycji 0. Ta część testu spowoduje ustawienie wirówki na maksymalną prędkość.
Aby przetestować przyciski i obwody funkcji dodatkowych, należy je nacisnąć zgodnie z określoną kolejnością, w przeciwnym razie powstanie stan błędu i silnik napędowy nie będzie się obracał.
Po naciśnięciu przycisku połowy załadunku prędkość obrotowa bębna zmienia się z 250 na 400 obr./min.
Po naciśnięciu przycisku płukania 3 lub 4 prędkość bębna zmienia się z 400 na 500 obr./min.
Po naciśnięciu przycisku stop, gdy w zbiorniku znajduje się woda, prędkość obrotowa bębna zmienia się z 500 na 600 obr/min.
Po naciśnięciu przycisku prania ekonomicznego prędkość obrotowa bębna zmienia się z 600 na 720 obr./min.
Po naciśnięciu przycisku wysokiego poziomu wody prędkość obrotowa bębna zmienia się z 720 obr./min na maksymalną.
Jeżeli testowana pralka nie posiada żadnego z wymienionych przycisków, aby kontynuować test, należy nacisnąć i natychmiast zwolnić przycisk wyłączenia wirówki.
Przycisk wyłączania wirówki i regulator prędkości wirówki zaczynają działać prawidłowo już po 3 sekundach od zakończenia sekwencji operacji.
Ten autotest pozwala sprawdzić działanie wszystkich elementów pralki, z wyjątkiem zaworu napełniania, elementu grzejnego i przełącznika poziomu.
Program 1 służy do sprawdzania zaworu napełniania i czujnika poziomu.
Sprawdzanie modułu DMPU za pomocą przyrządów testowych
Moduł DMPU można przetestować w trybie offline. Aby to zrobić, należy złożyć obwód zgodnie z ryc. 8.
Ryż. 8 Schemat testowania offline modułu DMPU
Przed przetestowaniem modułu należy sprawdzić:
Integralność płytki drukowanej;
Jakość lutowania, zwłaszcza elementów o dużej mocy (triaki, rezystory R51);
Żadnych uszkodzonych elementów.
Koniecznie sprawdź rezystory R51 (dwa duże ceramiczne) połączone równolegle. Rezystancja rezystorów połączonych równolegle powinna wynosić 3,1 kOhm. Częstą wadą modułu jest uszkodzenie jednego lub obu rezystorów.
Na koniec, nie lutując regulatora napięcia U3 (5 V), sprawdź rezystancję między jego zaciskami. Jeżeli w co najmniej jednym z przejść zostanie wykryte zwarcie, stabilizator zostaje wymieniony.
Testowanie modułu DMPU bez podłączania do pralki
Wyjaśnijmy procedurę montażu obwodu do testowania modułu DMPU.
Połącz z kontem. A01-A02 to rezystor o rezystancji 5 kOhm, a A05-A07 - lampa 220 V/60 W. Dodatkowo pomiędzy stykami instalowane są zworki. A08 i A09, A10 i A11. Następnie zainstaluj jedną z następujących zworek na złączu CNC:
a) sprawdzić test ogólny;
b) przetestować program napełniania wodą;
c) przetestować program odprowadzania wody.
Napięcie zasilania 220 V do modułu doprowadzane jest poprzez styki C01 i C04.
Procedura testowania ze zworką „a” jest podana w tabeli. 4.
Tabela 4. Wynik testu ogólnego przy różnych konfiguracjach modułu sterującego (zworka „a”)
| Typ przekaźnika w module DMPU | Zachowanie modułu podczas testowania |
|---|---|
| AJS312 | Po zadziałaniu przekaźnika jasność lampy stopniowo wzrasta (w ciągu kilku sekund), po czym świeci ciągle z maksymalną jasnością (w ciągu kilku sekund) i gwałtownie gaśnie, po kilku sekundach jasność lampy powoli wzrasta. Procedurę powtarza się 4 razy |
| AJW7212 | Po trzech zadziałaniach przekaźnika jasność lampy stopniowo wzrasta (w ciągu kilku sekund), następnie świeci ciągle z maksymalną jasnością (w ciągu kilku sekund) i gwałtownie gaśnie, po kilku sekundach lampa powoli się zapala. Procedurę powtarza się 4 razy |
| RP420024 | Po dwukrotnym załączeniu przekaźnika jasność lampy stopniowo wzrasta (w ciągu kilku sekund). Następnie badanie powtarza się 4 razy |
W zależności od wersji oprogramowania mikrokontrolera czas wykonania każdego kroku testu oraz przerwa pomiędzy nimi może wahać się w przedziale od 6 do 20 sekund. Po zakończeniu testu pomiędzy stykami C01 i POP złącza CNC pojawia się napięcie 220 V.
Test ten pozwala sprawdzić sprawność mikrokontrolera i częściowo zasilacza, modułu sterującego silnika, modułu generowania poleceń, układu kontroli prędkości obrotowej silnika i modułu sterującego timerem.
Takie zachowanie modułu podczas testu tłumaczy się tym, że nie otrzymuje on impulsów z obrotomierza i system odbiera to jako brak obrotów wirnika. Dzięki temu sterownik płynnie zwiększa napięcie dostarczane do silnika. Jeżeli po tym czasie układ nie otrzyma impulsów z obrotomierza, następuje wyłączenie zasilania silnika i po kilku sekundach podejmowana jest druga próba. Po 4 próbie moduł zasila silnik timera w celu przejścia na nowy kod operacji - mycie. W nowej operacji wszystko się powtarza aż programista osiągnie pozycję STOP.
Takie zachowanie pralki można faktycznie zaobserwować, gdy gospodyni narzeka, że pralka robi wszystko, ale bęben się nie obraca.
Nie da się jednoznacznie zdiagnozować, czy moduł jest uszkodzony, gdyż może wystąpić awaria silnika (zużycie szczotek). Należy również zaznaczyć, że wyniki autotestu na samej maszynie należy traktować z ostrożnością i można je wykorzystać dopiero po sprawdzeniu wszystkich elementów i podzespołów współpracujących z modułem.
Testowanie zworką „b” pozwala sprawdzić moduł sterujący zaworem napełniania - pomiędzy stykami C01 (CNC) i B12 (CNB) powinno być napięcie 220 V.
Testowanie zworką „c” obwodu pozwala sprawdzić moduł sterujący pompą spustową - pomiędzy stykami C01 i C02 (CNC) powinno być napięcie 220 V.
Jeżeli żaden z testów się nie powiedzie, należy sprawdzić obecność napięć 24 i 5 V na wyjściu modułu mocy. Jeśli istnieje dziennik. „1” na pinie. 4 i 5 U1 zgodnie z modyfikacją modułu sterującego silnika (w przypadku rozbieżności na wyjściach sygnałów PA5-6), nie spiesz się z założeniem, że mikrokontroler jest uszkodzony - może się zdarzyć, że jest to spowodowane nieprawidłowa kombinacja sygnałów wejściowych na U1.
Aby nie uszkodzić MK U1 wszelkie pomiary na jego zaciskach należy wykonywać przyrządem o dużej rezystancji wejściowej.
Elementy mocy zastosowane w module DMPU
Rodzaje triaków zastosowanych w module DMPU podano w tabeli. 5.
Tabela 5. Rodzaje triaków stosowanych w module DMPU
| Typ triaka | Rodzaj skorupy |
|---|---|
| VTV24 | TO-220 |
| VtV16 | TO-220 |
| VTV08 | TO-220 |
| VTV04 | TO-220 |
| VT134 | SOT-82 |
| Z00607 | TO-92 |
Wygląd i układ pinów triaków w obudowach TO-220, TO-92 i SOT-82 pokazano na ryc. 9
Ryż. 9
Triaki sprawdza się za pomocą omomierza, a przewodność powinna znajdować się tylko między zaciskami A1 i G (1 i 3 w przypadku SOT-82).
Wygląd i układ pinów tranzystorów BC337 i BC327 zastosowanych w module pokazano na rys. 10,
Ryż. 10
i stabilizator 5 V (LM78L05 lub KA78L05A) na ryc. jedenaście.
W module zastosowano diody typu: 1N4148 i 1N4007.
Typowe wady elementów modułu DMPU
Moduł zasilania:
- przerwa w rezystancji R51 (A, B);
- awaria stabilizatora U3;
- awaria diody Zenera D24 (zwarcie);
- warystor VDR5 jest uszkodzony.
Moduł sterujący silnika:
- awaria przekaźników K1, K2;
- awaria triaka TR2.
Moduł generowania poleceń:
- awaria diod D1-D6, D9-10, D15, D23.
Moduły kontroli obciążenia (zegar, zawór napełniania i pompa spustowa):
- awaria triaków TR1, TR4, TR5;
- przerwanie drukowanych ścieżek przewodów w obwodach mocy.
Dodatkowo często awaria modułu DMPU może wiązać się ze spaleniem styków złączy CNA, CNB i CNC.
Artykuł został przygotowany na podstawie materiałów z magazynu „Naprawa i Serwis”
Powodzenia w remoncie!
Jeśli chcesz wezwać technika naprawy pralek Ardo, polecamy usługę ExRemont.
Skorzystaj z usług wykwalifikowanych rzemieślników
Wszystkiego najlepszego, napisz do © 2007
Kontynuując temat opisu i naprawy modułów elektronicznych pralek, w artykule omówiono moduły MINISEL, MINIUDC, MINI AC i MINI DC.
Informacje ogólne
Moduł elektroniczny MINIUDC jest modułem podstawowym, natomiast moduły MINISEL, MINI AC, MINI DC stanowią jego modyfikacje.
W oparciu o te moduły produkowanych jest wiele pralek (WM) pod markami ARDO, ASKO, EBD, INOX, ELIN, EUROTECH, SAMSUNG, SUPRA, NORDMENE, WHIRLPOOL itp. Wszystkie te moduły są stosowane w WM z selektorem programów (bez urządzenia sterującego). Wygląd jednego z modułów tej rodziny – MINI AC, po wyjęciu chłodnicy triaka silnika napędowego, pokazano na rys. 1.
Moduły mają wiele odmian, ale podstawowy skład elementów w ich składzie pozostaje prawie niezmieniony. Nie oznacza to, że wszystkie moduły są wymienne - wykorzystują np. różne wersje oprogramowania sprzętowego w ramach układu procesora, istnieją różnice w zestawie, parametrach i typach komponentów, w niektórych przypadkach zmienia się układ elementów . Zastosowanie tego lub innego typu modułu zależy od funkcjonalności SM (na przykład różnicy w prędkości wirowania), zestawu i schematu połączeń elementów tworzących konkretną maszynę. Ponadto niektóre elementy modułów mogą być wykonane w konstrukcji SMD. Kolejną charakterystyczną różnicą pomiędzy modułami jest możliwość współpracy z różnymi typami silników napędowych (AC i DC). Jeżeli moduł przeznaczony jest do sterowania silnikiem napędowym komutatora prądu stałego, instaluje się w nim prostownik i specjalną cewkę (pokazano je strzałkami na rys. 2). Na ryc. Rysunek 3 przedstawia wygląd modułu MINISEL wraz z tablicami sygnalizacyjnymi i sterującymi, przeznaczonego do współpracy z silnikiem komutatorowym prądu przemiennego. Zamiast wspomnianych cewek i prostownika zamontowane są na nim zworki.
Notatka
Zastosowanie szczotkowych silników napędowych prądu stałego wynika z faktu, że dokładniej utrzymują one zadaną prędkość obrotową przy różnych obciążeniach. Jest to szczególnie ważne przy niskich prędkościach (prędkość obrotu bębna SM wynosi około 100 obr/min) - to właśnie przy niskich obrotach sprawdzane jest niewyważenie bębna SM z załadowanym do niego praniem.
SM z tymi silnikami są mniej hałaśliwe.
Główna różnica konstrukcyjna między silnikami komutatorowymi prądu stałego i prądu przemiennego polega na tym, że w pierwszym przypadku uzwojenia stojana i wirnika są nawinięte cieńszym drutem i mają większą liczbę zwojów.
Ryż. 1. Wygląd modułu MINI AC (bez chłodnicy)
Ryż. 2. Wygląd modułu MINISEL (wersja dla silnika napędowego prądu stałego)
Moduły powyższej rodziny przeznaczone są do sterowania następującymi elementami i podzespołami zewnętrznymi SM:
Silnik napędowy;
Zawory do napełniania wodą;
Pompa spustowa (pompa);
Elementy sygnalizacyjne na panelu przednim (montowane na osobnej płytce);
Zamykanie drzwi luku.
Moduły odbierają sygnały z następujących elementów i węzłów SM:
Z selektora programów;
Z cewki tachogeneratora silnika napędowego;
Z czujnika poziomu wody (press-stat);
Z przycisków funkcyjnych;
Z czujnika temperatury;
Z regulatora prędkości wirowania (jeśli jest przewidziany w określonej konfiguracji).
Wszystkie wymienione moduły posiadają wbudowaną funkcję sprawdzania funkcjonalności komponentów SM – tryb testowy.
Skład i opis modułów
Schemat ideowy modułu MINI DC pokazano na rys. 4, a schematy blokowe pralek opartych na module MINISEL pokazano na rys. 5 (ASKO), ryc. 6 (ARDO „AED 1000X”) i rys. 7 (ARDO „AE 1010”). Jak widać na rysunkach schematy połączeń elementów zewnętrznych modułów są podobne, a główną różnicą zewnętrzną jest inny zestaw zewnętrznych wyświetlaczy i płytek sterujących.
Zanim rozważymy opis i działanie elementów modułów, zastanówmy się nad przeznaczeniem styków ich zewnętrznych złączy.
Notatka
W niektórych modułach MINISEL 10-pinowe złącze zasilania CNF może składać się z jednego lub większej liczby złączy. Wymieńmy te opcje:
1. CNF (10 kontaktów);
2. CNF (4 piny) i CNT (6 pinów);
3. CNF (4 styki), CNT (5 styków) i obwód zasilania elementu grzejnego (złącze 1-pinowe).
Przyporządkowanie pinów złączy modułu
Moduły posiadają złącza: CNA, CNB, CNM, CNS i CNT/CNF (patrz rysunek 4-7). Dodatkowo na płycie modułu przewidziano miejsce na złącze serwisowe (jego lokalizację pokazuje strzałka na rys. 1). Na przykładzie modułu MINI DC przedstawiamy budowę i przeznaczenie styków złącza modułu (patrz tabela 1).
Przypomnijmy, że w tej rodzinie modułów szyna sieciowa NEUTRAL (pin 3 złącza CNF) połączona jest z linią zasilania +5 V (patrz rys. 4).
Ryż. 3. Wygląd modułu MINISEL z płytami panelu przedniego (wersja z silnikiem napędowym AC)
Tabela 1. Przyporządkowanie pinów złączy zewnętrznych modułu MINI DC
| Numer kontaktowy | Zamiar |
| Złącze CNA |
|
| Napięcie +5 V (linia jest połączona z szyną NEUTRALNĄ („Ziemia”) sieci 220 V |
|
| Linia wyjściowa panelu sterowania |
|
| Linia synchronizacji CLK |
|
| Linia danych wejściowych |
|
| Linia sterowania mocą LED |
|
| Złącze CNB |
|
| Zasilanie zaworów dopływu wody 220 V (z grupy styków zamka klapy) |
|
| Wyjście triaka do sterowania zaworem dopływu wody (1) |
|
| Wyjście triaka do sterowania zaworem dopływu wody (2) |
|
| Zasilanie 220 V - rezerwowe (z grupy styków zamka klapy) |
|
| Wyjście triaka - rezerwa (1) |
|
| Wyjście triaka - rezerwa (2) |
|
| Zasilanie pompy 220 V (z grupy styków zamka klapy) |
|
| Wyjście triaka sterującego pompą |
|
| Linia załączenia pompy w przypadku przepełnienia zbiornika (od styku P16 presostatu) |
|
| Złącze CNF |
|
| Zasilanie 220 V FAZA (FAZA) |
|
| 220 V (NEUTRALNY, „Uziemienie”), podłączony do linii +5 V i do styku F4 |
|
| 220 V (NEUTRALNY, „Uziemienie”), podłączone do pinu P11 czujnika poziomu wody (presostatu), podłączone do pinu F3 |
|
| Wyjście grupy styków przekaźnika (RL1) obwodu mocy elementu grzejnego |
|
| Nieużywany (kontrola 1 poziomu wody w zbiorniku), łączony ze stykiem F7 |
|
| Wyjście presostatu poziomu 1 (styk P14), podłączone do styku F6 |
|
| Wyjście triaka sterującego zamkiem włazu |
|
| Zasilanie elementu grzejnego (z grupy styków blokujących właz), podłączone do styku F10 |
|
| Wejście z grupy styków zamka klapy, podłączone do styku F9 |
|
| Złącze CNM |
|
| Zasilanie silnika napędowego 220 V (wejście do termostatu) |
|
| Styk do podłączenia środkowego zacisku uzwojenia stojana silnika napędowego |
|
| Zasilanie 220 V silnika napędowego (wyjście z termostatu) |
|
| Styk przyłączeniowy uzwojenia stojana (1) |
|
| Styk przyłączeniowy uzwojenia stojana (2) |
|
| Styk przyłączeniowy uzwojenia wirnika (1) |
|
| Styk przyłączeniowy uzwojenia wirnika (2) |
|
| Sygnał z tachogeneratora |
|
| Ogólny tachogenerator |
|
| Ogólny czujnik temperatury |
|
| Sygnał z czujnika temperatury NTC |
|
| Złącze OUN |
|
| Sygnał z selektora programów |
|
| Ogólny wybór programów |
|
| Ogólny regulator prędkości |
|
| Sygnał z regulatora prędkości |
|
| Złącze serwisowe |
|
| Sygnał początkowego resetu procesora zewnętrznego |
|
| Sygnał zegarowy 50 Hz (z sieci) |
|
| Linia synchronizacji CLK |
|
| Linia danych |
|
| Sygnał linii sterującej biegu wstecznego silnika napędowego (pin 18 U1, klucz Q11, przekaźnik RL2) |
|
| Sygnał przewodu sterującego „1. poziomu” presostatu |
|
Ryż. 4. Schemat modułu MINI DC (dla silnika napędowego DC)
Ryż. 5. Schemat blokowy ASKO CM z modułem MINISEL
W złączu CNA w zależności od typu centrali przeznaczenie linii informacyjnych może być różne.
Cel i skład głównych elementów modułów
Przyjrzyjmy się przeznaczeniu i składowi głównych elementów modułów na przykładzie modułu MINI DC (patrz. schemat na ryc. 4).
Rozważane moduły obejmują następujące komponenty:
Rodzina mikroprocesorów U1 M68HC08;
Zasilacz;
Jednostka formowania zespołu;
Jednostka regulacyjna;
Jednostka kontroli temperatury;
Tachogenerator;
Jednostka kontroli poziomu wody;
Jednostka sterująca zaworami wlotowymi wody, pompą, elementem grzejnym;
Jednostka sterująca silnikiem napędowym.
Ryż. 6. Schemat blokowy SM ARDO „AED 1000X” (moduł MINISEL)
Ryż. 7. Schemat blokowy SM ARDO „AE 1010” (moduł MINISEL)
Mikroprocesor
W modułach elektronicznych MINISEL, MINI AC, MINI DC i MINIUDC zastosowano mikroprocesory firmy MOTOROLA z rodziny M68HC08, np. MC68HC908JL3(8).
Mikroprocesor posiada:
jądro 8-bitowe;
4672 KB pamięci ROM z maską jednorazowego zapisu
(w tej pamięci przechowywany jest program sterujący SM);
128 bajtów pamięci RAM;
12-kanałowy 8-bitowy przetwornik ADC;
Uniwersalne porty we/wy (23 linie);
2-kanałowy 16-bitowy timer.
Przeznaczenie linii uniwersalnych portów wejścia/wyjścia (PTA, PTB, PTD) może się różnić w zależności od programu sterującego procesorem.
Układ może być wykonany w 20- lub 28-pinowych obudowach PDIP lub SOIC.
Do sterowania procesorem wykorzystywane są zewnętrzne sygnały RESET (pin 28 U1) i IRQ (pin 1 U1).
W odniesieniu do tego modułu sygnał RESET służy do wstępnego resetowania procesora w trybie zewnętrznego programowania maski ROM poprzez złącze serwisowe, natomiast sygnał IRQ służy do taktowania wewnętrznych elementów mikroukładu (częstotliwość 50 Hz). za pomocą obwodu R16-R18 R50 D5 D6 C11 (dopiero po uruchomieniu zamka zamka klapy).
Do obsługi procesora zawiera generator zegara, którego częstotliwość jest stabilizowana zewnętrznym rezonatorem kwarcowym (4 MHz).
Przyporządkowanie pinów mikroukładu U1 (rys. 4) w pakiecie PDIP-28 w odniesieniu do modułu MINI DC podano w tabeli. 2.
Niestety konstrukcje obwodów tej rodziny modułów są zaprojektowane w taki sposób, że obwody pomiędzy procesorem a elementami zewnętrznymi modułu praktycznie nie są chronione przed możliwymi zewnętrznymi wpływami elektrycznymi, co często prowadzi do różnych awarii samych modułów.
Jedną z głównych zalet tych modułów jest prostota i dostępność elementów do wymiany (z wyjątkiem mikroprocesora). Zauważamy również, że program sterujący SM jest zapisany w masce ROM mikroprocesora, a awarie modułów spowodowane zniszczeniem zawartości (awarią) pamięci są zjawiskiem dość rzadkim.
Zasilacz
Zasilanie (PS) modułów obejmuje transformator sieciowy obniżający napięcie (T1), prostownik (D11-D14), kondensatory filtrujące (C3-C5, C8) i zintegrowany regulator napięcia U3 (7805). IP generuje stałe napięcia +12 V (niestabilizowane, zasila przełączniki tranzystorowe do sterowania przekaźnikami RI1-RL4) i +5 V (stabilizowane, zasila mikroprocesor i inne elementy obwodu). Węzeł tworzenia zespołu
Tabela 2. Oznaczenie i przypisanie pinów mikroprocesora U1 (MC68HC908 JL3)
| Kod PIN | Oznaczenie sygnału | Zamiar |
| Wejście sygnału przerwania (taktowanie) z częstotliwością sieci |
||
| Zaciski przyłączeniowe zewnętrznego rezonatora kwarcowego |
||
| Wyjście sterujące triakiem (rezerwa 1) |
||
| Napięcie zasilania +5 V |
||
| Wyjście sterujące triakiem (rezerwa 2) |
||
| Wyjście sterujące triakiem pompy |
||
| Wejście czujnika temperatury |
||
| Wejście sygnału z selektora programów |
||
| Wejście sygnału z regulatora prędkości silnika napędowego |
||
| Wyjście sterujące kluczem przekaźnikowym RL3 (wirowanie/pranie) - przełączanie uzwojeń silnika napędowego w trybie prania i wirowania |
||
| Wyjście sterujące kluczem przekaźnikowym RL4 - sterowanie rewersem silnika napędowego |
||
| Wejście do monitorowania działania triaka silnika napędowego |
||
| Wyjście sterujące diodami LED na panelu przednim |
||
| Wejście sygnału osiągnięcia „poziomu 1” z przełącznika ciśnienia |
||
| Wyjście sterujące kluczem przekaźnikowym RL2 - sterowanie rewersem silnika napędowego |
||
| Wyjście sterujące triakiem blokującym właz |
||
| Wyjście sygnału danych do panelu sterowania |
||
| Wyjście sygnału synchronizacji do panelu sterowania |
||
| Wyjście sterujące triakiem silnika napędowego |
||
| Wyjście sterujące triakiem zaworu wlotowego wody |
||
| Wprowadzanie danych panelu sterowania |
||
| Wejście sygnału z tachogeneratora (ze wzmacniacza) |
||
| Wejście sygnału z tachogeneratora (bez wzmocnienia) |
||
| Wyjście sterujące kluczem przekaźnikowym RL1 (sterowanie ogrzewaniem) |
||
| Zewnętrzny sygnał resetu początkowego |
Węzeł ten służy do odbierania poleceń z selektora programów i dodatkowych przycisków trybu, konwertowania ich i przesyłania na odpowiednie wejścia mikroprocesora U1.
Selektorem programów jest potencjometr (dzielnik napięcia), z którego sygnał przekazywany jest do przetwornika ADC mikrokontrolera (pin 11 U1). Sygnał jest konwertowany na kod cyfrowy, a następnie deszyfrowany. Program sterujący mikroprocesorem wykorzystuje dane z selektora do wykonania określonych programów prania SM.
Jako przykład, na ryc. Rysunek 4 pokazuje warunkową zgodność wartości rezystancji selektora z wybranymi programami SM.
Oprócz selektora programów mikroprocesor otrzymuje z centrali kody odpowiadające naciśnięciu konkretnego przycisku funkcyjnego. Płyta centrali połączona jest z chipem U1 za pomocą magistrali cyfrowej poprzez złącze CNA.
W rozpatrywanym przypadku (rys. 4) podstawą płytki sterującej jest 8-bitowy rejestr przesuwny typu 74PC164 (M74HC164 lub inne modyfikacje). Układ ten wymienia informacje sterujące z mikroprocesorem U1, odpytuje stan przycisków funkcyjnych, a także steruje wskaźnikami LED.
Inne typy systemów sterowania mogą wykorzystywać inne opcje paneli sterowania. W każdym przypadku wymiana danych pomiędzy modułem głównym a tymi węzłami odbywa się poprzez opisaną powyżej magistralę cyfrową (złącze CNA).
Jednostka regulacji
Urządzenie zawiera regulator do ustawiania prędkości obrotowej bębna (podczas wirowania). Działa na tej samej zasadzie co selektor programów (patrz wyżej). Sygnał z regulatora podawany jest na pin. 12U1.
Należy pamiętać, że w niektórych wersjach SM regulator ten może nie być obecny – jego funkcje realizuje przycisk funkcyjny oraz diodowy wskaźnik prędkości na panelu sterowania.
Jednostka kontroli temperatury
Głównym zadaniem takiego urządzenia jest utrzymanie zadanej temperatury wody w zbiorniku.
Kontrola temperatury odbywa się za pomocą termistora (zainstalowanego na zbiorniku SM), którego sygnał poprzez obwód R24-R26 C28 jest wysyłany na wejście ADC (pin 10 U1) w celu dalszego przetwarzania. Poziom napięcia z czujnika temperatury zmienia się w zależności od temperatury wody w zbiorniku SM.
Po przetworzeniu sygnału z czujnika temperatury mikroprocesor zgodnie z wybranym programem prania steruje załączeniem elementu grzejnego poprzez obwód: pin. 27 U1 - klucz Q12 - przekaźnik RL1.
Zespół tachogeneratora
Urządzenie przeznaczone jest do przetwarzania przemiennego napięcia sinusoidalnego o zmiennej częstotliwości, pochodzącego z wyjścia tachogeneratora silnika napędowego, na ciąg prostokątnych impulsów o stałej amplitudzie. W skład zestawu wchodzą elementy Q13, D8, C22, R23.
Jednostka kontroli poziomu wody
Urządzenie przeznaczone jest do monitorowania stanu czujnika poziomu wody (presostatu) - zwieranie/rozwieranie grup styków P11, P14, P16 (patrz rys. 4, 6 i 7). Czujnik posiada trzy stany: „pusty zbiornik”, „1 poziom” i „poziom przepełnienia”. W pierwszym przypadku styk P11 nie zamyka się w żadnym z pozostałych dwóch - oznacza to, że woda w zbiorniku nie osiągnęła „1. poziomu” (lub w zbiorniku nie ma wody w ogóle).
Kiedy woda osiągnie „pierwszy poziom”, styki P11-P14 presostatu zostają zamknięte, a grupa styków przekaźnika elementu grzejnego (RL1) jest dostarczana do grupy styków. Ma to na celu zapobieżenie fałszywemu włączeniu elementu grzejnego, gdy w zbiorniku nie ma wody – w takim przypadku element grzejny może ulec awarii. Sygnał sterujący osiągnięciem „pierwszego poziomu” jest przesyłany przez obwód D9 D10 R39 R40 C18 do pinu. 17U1.
W stanie czujnika „poziomu przepełnienia” (styk P11-P16 presostatu zwarty) sygnał nie jest wysyłany do mikroprocesora, ale zasilanie jest automatycznie dostarczane do pompy - zaczyna ona spuszczać wodę ze zbiornika.
Należy zauważyć, że w niektórych SM stosuje się nie jeden, ale dwa przełączniki ciśnienia (patrz ryc. 5), jeden z nich sygnalizuje osiągnięcie „pierwszego poziomu”, a drugi - „poziomu przelewu”.
Jednostka sterująca zaworami dopływu wody, blokadą włazu i pompą
Węzeł reprezentuje następujący zestaw obwodów sterujących dla siłowników SM:
Zawory wlotowe wody - triaki Q3, Q4, rezystory R4-R7 (sterowanie z pinów 2 i 23 U1);
Pompy - triak Q7, rezystory R12, R13 (sterowanie z pinu 9 U1);
Blokada drzwi włazu - triak Q2, rezystory R14, R15 (sterowanie z pinu 19 U1);
Rezerwa (2 kanały) - triaki Q5, Q6, rezystory R8-R11 (sterowanie z pinu 6, 8 U1).
Jednostka sterująca silnikiem napędowym
Węzeł zawiera następujące obwody:
Przełączanie uzwojeń silnika napędowego (rewers, wirowanie/mycie) - klawisze Q8, Q9, Q11 i przekaźniki RL2-RL4 (sterowane z pinów 13, 14 i 18 U1);
Sterowanie prędkością obrotową silnika napędowego - tranzystor Q10, triak Q1 (sterowanie z pinu 22 U1);
Sterowanie prędkością obrotową silnika napędowego (sygnał z tachogeneratora podawany jest do wzmacniacza sterownika na tranzystorze Q13, a z niego na pin 25 U1).
Typowe awarie modułów i rozwiązania
Notatka
1. Opisane poniżej usterki dotyczą głównie usterek samych modułów elektronicznych. Wadliwe działanie innych komponentów SM nie będzie szczegółowo rozpatrywane.
Po włączeniu SM kontrolka się nie włącza, nie ma sterowania z panelu przedniego, zamek klapy drzwi nie blokuje się
Jeżeli występują oznaki takiej awarii, należy przede wszystkim sprawdzić źródło zasilania i poziom napięć stałych (5 i 12 V) na jego wyjściach. Jeśli na wyjściu IP nie ma napięcia, sprawdź odpowiednie elementy - wyłącznik zasilania, filtr mocy, transformator mocy T1, prostownik (D11-D14) itp.
Ponadto najczęstszą przyczyną tej wady jest awaria chipa U1. Jak wspomniano powyżej, moduły tej rodziny posiadają minimum elementów buforowych chroniących piny U1. Jeżeli na płytkę modułu dostanie się woda (piana), wówczas pod wpływem wilgoci zachodzą na niej lokalne awarie, w wyniku których napięcie sieciowe może zostać doprowadzone do obwodów sygnałowych układu elektronicznego. Konsekwencje są oczywiste - najczęściej trzeba wymienić moduł, bo problematyczny jest zakup takiego procesora osobno z wszytym w jego pamięć programem sterującym.
Bardzo często przyczyną awarii procesora jest przedostanie się wody (piany) na blok styków silnika napędowego (oprócz grup styków obwodów mocy zawiera styki obwodu sygnałowego tachogeneratora). Konsekwencje są podobne do opisanych powyżej - nie tylko elementy wzmacniacza kształtującego na tranzystorze Q13, ale także obwody wejściowe U1 (pin 25, 26) mogą ulec awarii.
Wydajność mikroprocesora można z grubsza ocenić na podstawie następujących kryteriów:
Obecność generacji na zaciskach rezonatora kwarcowego. Może być nieobecny z powodu nieprawidłowego działania samego rezonatora lub naruszenia jego lutowania;
Jeśli na pin. 28 U1 (RESET) pojawiają się impulsy o czasie trwania około 25 ms, oznacza to, że mikroprocesor jest uszkodzony. Sytuacja taka jest możliwa dzięki temu, że po załączeniu zasilania mikroprocesor z różnych powodów nie generuje wewnętrznego sygnału resetu początkowego, w wyniku czego następuje automatyczne załączenie wewnętrznego timera watchdoga i obserwowanie jego impulsów wyjściowych. Pinezka. 28. Jeszcze raz zauważmy, że określony pin resetu początkowego w procesorach wchodzących w skład rozpatrywanych modułów wykorzystywany jest wyłącznie w trybie programowania pamięci ze złącza serwisowego modułu;
Znaczne nagrzanie obudowy procesora (ponad 50°C). W rezultacie może wystąpić spadek napięcia na pinach. 7 mikroukładów (znacznie mniej niż 5 V);
Natychmiast po włączeniu SM następuje „uruchomienie” jednego lub kilku przekaźników w module (pod warunkiem, że przełączniki tranzystorowe tych przekaźników działają prawidłowo).
SM może działać normalnie, ale w trybach podgrzewania wody lub wirowania czuć zapach spalonego plastiku. Możliwe jest również, że po włączeniu CM wskaźniki na panelu przednim zaświecą się, ale nie zostanie wykonana żadna operacja
Aby ustalić przyczynę tej awarii, wystarczy dokonać oględzin modułu elektronicznego – często w okolicy złącza zasilania CNT/CNF widoczne będą ślady przyciemnienia płytki drukowanej, a nawet przepaleń. Przed podjęciem decyzji o wymianie złącza należy ustalić przyczynę takiej wady - może to być na przykład lokalna „awaria” korpusu elementu grzejnego lub po prostu kiepskiej jakości styk w samym złączu.
W takim przypadku wykonaj następujące czynności:
Sprawdź, jakie obciążenie mocy spowodowało zwiększony prąd przez określone złącze;
Sprawdź lutowanie złącza, przekaźnika elementu grzejnego (RL1) i innych elementów, których jakość lutowania jest wątpliwa. Zwróć także uwagę na integralność rezystora R54 (znajduje się obok złącza);
W razie potrzeby gruby cynowany drut służy do lutowania zworek między podwójnymi stykami określonego złącza - F1-F2, F3-F4, F6-F7 i F9-F10. Jak pokazuje praktyka, jedną z wad rozważanych modułów rodziny jest niska niezawodność takich złączy zasilających (zwłaszcza części współpracujących) - nawet w nowych modułach (na przykład przy włączonym elemencie grzejnym) grupy styków złącza zauważalnie się nagrzewają;
Podejmowane są środki w celu zapewnienia niezawodnego kontaktu współpracującej części złącza z częścią wtykową (na przykład poprzez wymianę poszczególnych grup styków).
Jeśli pojawią się oznaki takiej wady, sprawdzane są również grupy styków P11-P14 przełącznika ciśnienia, urządzenia blokujące właz (BP2-BP3) i przekaźnik elementu grzejnego (RL1).
Jeśli powyższe działania nie rozwiążą problemu, prawdopodobnie padł procesor i dlatego należy wymienić cały moduł.
Podczas trwania programu prania bęben CM zaczyna się obracać ze zwiększoną prędkością (możliwe, że bęben zatrzyma się po kilku sekundach po gwałtownym wzroście prędkości)
Przyczyną takiej awarii może być defekt w obwodzie sterującym i monitorującym silnika napędowego. Podajemy elementy i obwody, które należy w takim przypadku sprawdzić:
Triak Q1;
Rezystory R1, R2;
Obwód przekazywania sygnałów z tachogeneratora (od pinu 8 złącza CNM do pinów 25, 26 procesora U1). Jeżeli wskazane sygnały nie są już obecne na złączu, należy sprawdzić cewkę tachogeneratora, a także zamocowanie jego magnesu;
Obwód monitorowania stanu triaka Q1 (w przypadku, gdy bęben nie zatrzymuje się po pewnym czasie od zwiększenia prędkości) - sprawdź następujące elementy: R3, R45, R46, D7, C15.
Jeżeli sprawdzenie wskazanych elementów i triaka Q1 nie wykaże usterki, oznacza to, że chip U1 jest uszkodzony i dlatego należy wymienić cały moduł.
Podczas procesu prania SM działa normalnie. Na początku cyklu wirowania bęben zaczyna na krótko obracać się z dużą prędkością, a następnie zatrzymuje się
Przyczyną takiej awarii może być awaria triaka silnika napędowego lub jego elementów sterujących. Konieczne jest również sprawdzenie obwodu sygnału z tachogeneratora i rezystora R54.
SM „zamarza” na etapie układania prania przed wirowaniem (wirowanie nie jest wykonywane). W modelach CM wyposażonych w wyświetlacz (oznaczony AED) na tym etapie odczyty czasu zakończenia prania mogą się ciągle zmieniać
W takiej sytuacji należy najpierw sprawdzić napięcie paska silnika napędowego – jeżeli jest naciągnięty, należy go wymienić.
Należy pamiętać, że tylko niektóre modele SM ARDO zapewniają możliwość regulacji napięcia paska.
Najskuteczniejszym sposobem rozwiązania powyższego problemu jest wymiana modułu na zmodyfikowaną wersję oprogramowania procesora.
Na przykład „ARDO AED 100X” SM wykorzystuje moduł MINISEL oznaczony 546043300-01(02.03). Moduł ze zmodyfikowanym oprogramowaniem na końcu cyfrowego rzędu oznaczeń ma kod „04” (546043300-04). Inny przykład z modelem „ARDO AED 800X” – moduł z zaktualizowanym oprogramowaniem jest oznaczony numerem 54641500-04. Bęben nie obraca się w SM w żadnym z trybów
Najpierw sprawdź szczotki silnika napędowego pod kątem zużycia lub zatarcia. Możesz z grubsza sprawdzić wydajność silnika, jeśli połączysz szeregowo uzwojenia stojana i wirnika i podłączysz je do zasilania sieciowego. Jako statecznik (lub element zabezpieczający) można podłączyć dowolne mocne obciążenie (na przykład element grzejny) do przerwy w tym obwodzie. Podobny schemat testowania obowiązuje dla silników komutatorowych prądu przemiennego.
Obwód do testowania silników prądu stałego wymaga modyfikacji poprzez dodanie mostka prostowniczego.
Kolejnym krokiem jest sprawdzenie mostka prostowniczego (w wersjach modułów do silników prądu stałego prostownik ma oznaczenie położenia P2) i całego obwodu zasilania silnika napędowego - grupy styków przekaźników RL2-RL4, niezawodność styków w złącze CNM oraz w bloku samego silnika, a także sprawność triaka Q1 i obecność sygnału sterującego PWM z pinem. 22U1.
Bęben SM w trybie prania nie obraca się w trybie wstecznym (po pauzie obraca się tylko w jedną stronę)
Najczęściej taka wada jest spowodowana nieprawidłowym działaniem (spaleniem) grup styków przekaźników RL2, RL4 lub obwodów sterujących tych przekaźników.
Brak podgrzewania wody lub temperatura wody w zbiorniku znacznie odbiega od ustawionej
W pierwszym przypadku należy sprawdzić elementy w obwodzie zasilania elementu grzejnego (złącze CNT/CNF, przekaźnik RL1 i jego obwody sterujące, presostat (do zwarcia grupy styków P11-P14), a także sam element grzejny i jego termostat ochronny T90).
Jeżeli podczas przeglądu nie stwierdzono żadnych wadliwych elementów, należy sprawdzić czujnik temperatury NTC i jego obwód (od pinu 11 złącza CNM do pinu 10 układu U1) - dotyczy to już obu przypadków.
Sprawność czujnika temperatury można sprawdzić na podstawie danych w tabeli. 3.
Po włączeniu SM do zbiornika wlewa się wodę, a po osiągnięciu poziomu przelewu włącza się pompa. Proces ten można zatrzymać jedynie poprzez wyłączenie SM
Przypadku tego nie należy mylić z tzw. „samoodpływem” (lub „syfonem”), gdy koniec węża spustowego znajduje się na wysokości mniejszej niż 50...70 cm od podłogi i cała woda nalewany płyn wypływa „grawitacyjnie” przez ten wąż. Informacje o sposobie podłączenia odpływu znajdują się zwykle w instrukcji obsługi SM.
Rozważmy opcje, gdy taka sytuacja jest spowodowana awarią elementów SM i modułu.
W trybie normalnym pompa sterowana jest za pomocą mikrokontrolera, a w trybie awaryjnym za pomocą wyłącznika ciśnieniowego (włącza się automatycznie po osiągnięciu „poziomu przelewu”). Dlatego szukając przyczyn tej wady, należy wziąć pod uwagę ten punkt.
Najpierw sprawdzają elementy obwodu sterującego zaworami wlotowymi wody (triaki Q3 i Q4 itp.), same zawory (jeden z nich może „utknąć” w stanie otwartym), a następnie obwody kontroli poziomu wody . Przyjrzyjmy się bliżej ostatniemu łańcuchowi.
Tabela 3. Zależność rezystancji wewnętrznej czujnika NTC od temperatury otoczenia
| Temperatura otoczenia, °C | Rezystancja czujnika temperatury, kOhm |
|
Jak wspomniano powyżej, poziom wody jest kontrolowany przez presostat. Przełącza w swoim składzie odpowiednie grupy styków w zależności od poziomu wody w zbiorniku. Czujnik ma trzy stany:
- „pusty zbiornik” - styki P11-P12 zwarte (nie sterowane przez moduł);
- „1 poziom” – styki P11-P14 zwarte (sterowane przez moduł);
- „poziom przepełnienia” - styki P11-P16 są zwarte (nie sterowane przez moduł).
Jeśli chodzi o stan czujnika „1. poziomu”, gdy styki P11-P14 są zwarte przez obwód pośredni, na pin dostarczany jest niski potencjał. 17 U1 (patrz paragraf „Regulator poziomu wody”).
Po odebraniu tego sygnału procesor generuje polecenie zaprzestania nalewania wody (od pinu 2 lub 23 poprzez triaki Q3, Q4 - do zaworów).
Gdy z powodu awarii elementów określonego obwodu sygnał „1. poziomu” nie dociera do procesora z czujnika - zawór nie odcina wody, woda w zbiorniku osiąga poziom przelewu - woda jest jednocześnie opróżniany i napełniany. Oczywiście nie może to trwać w nieskończoność, choćby dlatego, że zawór wlotowy wody może szybko ulec awarii. Można je otworzyć na maksymalnie 3 minuty, a następnie zamknąć na co najmniej 5 minut.
W takim wypadku przy rozwiązywaniu problemów należy kierować się następującym algorytmem:
Upewnij się, że połączenie SM jest wykonane prawidłowo - nie ma „samoodpływu”;
Określ, co spowodowało włączenie pompy - presostat (przepełnienie), mikrokontroler, elementy w obwodzie między procesorem a pompą lub obwód sterujący „1. poziomu”;
Na podstawie opisanego powyżej celu i składu wskazanych obwodów ustala się przyczynę nieprawidłowego działania.
W trybie wirowania bęben SM nie obraca się lub obraca się z małymi prędkościami (jest to szczególnie widoczne, jeśli do bębna załadowane jest pranie)
Omówiliśmy powyżej jeden z przypadków, gdy nie ma wirowania.
Tutaj sytuacja jest nieco inna - wiąże się to ze spadkiem mocy silnika napędowego. Wada taka może być spowodowana awarią samego silnika (na skutek zwarć międzyzwojowych w jego uzwojeniach) lub awarią przekaźnika RL3 (przełącza uzwojenia stojana w trybach WASH/SPIN) i jego obwodów sterujących. W niektórych wersjach rozważanych modułów z rodziny nie ma określonego przekaźnika (opcja, gdy używany jest silnik napędowy bez środkowego zacisku uzwojenia stojana).
Należy również zauważyć, że wada ta pojawia się, gdy napięcie paska między kołami pasowymi silnika napędowego a bębnem osłabnie.
Schemat i instrukcja serwisowa Ardo AE800X, AE810X, AE833, AE1000X, AE1010X, AE1033
Instrukcja serwisowa ARDO AED800, AED1000X, AED1000XT, AED1200x
Instrukcja naprawy i schemat ARDO FLS105L
Schemat Ardo SE810, SE1010
Schemat obwodu Ardo SED1010
Instrukcja serwisowa ze schematami połączeń ARDO T80
Schemat pralek Ardo TL1000
Ardo A400, A600, A800, A1400, A6000, Ardo FL85S, FL85SX, FL105S, FL105SX, Ardo FLS85S, FLS105SArdo FLZ105S, Ardo Maria 808, Ardo S1000X, Ardo T80, Ardo TL400, TL610, Ardo WD80 S, WD128L, WD800, WD1000
ustawić pokrętło programatora nr 1 w pozycji „40°C, PRANIE DELIKATNE”
naciśnij przycisk 2 i trzymając go, włącz zasilanie SM przyciskiem 3
Następnie zapalają się kontrolki prędkości wirowania 4, faz prania 5 i zapalają się wszystkie segmenty wyświetlacza 6.
Następnie przeprowadzany jest pierwszy etap testu wewnętrznego, podczas którego sprawdzane jest:
sprawność czujnika temperatury (w przypadku przerwy i zwarcia)
urządzenie blokujące klapę.Jeżeli podczas kontroli nie stwierdzono żadnych wadliwych elementów, gaśnie pierwsza lampka na górze wskaźnika fazy mycia 5, a na wyświetlaczu 4 pojawia się komunikat „1.25”.
Podczas pierwszego kroku testu wewnętrznego możesz sprawdzić działanie przycisków 2, 7, 8, 9 (rys. 1): po naciśnięciu odpowiedniego przycisku zaświeci się, po ponownym naciśnięciu zgaśnie. na tym etapie zaświeci się tylko jedna kontrolka prędkości. Naciskając przyciski 10 - „START” i 11 - „PRANIE OPÓŹNIONE”, sprawdzana jest również ich funkcjonalność (świeci i gaśnie) - patrz wyżej.
Następnie, jeśli zajdzie taka potrzeba, wykonywane są kolejne etapy testu wewnętrznego (patrz tabela 1). Przejście z jednego etapu testu wewnętrznego do drugiego następuje z kilkusekundowym opóźnieniem, w tym celu należy ustawić pokrętło programatora w odpowiedniej pozycji
ustawić pokrętło programatora 1 na pozycję „40°C, PRANIE DELIKATNE”;
Pokrętło regulacji prędkości wirowania 7 jest ustawione w pozycji „godzina 9”;
naciśnij przycisk 2 i trzymając go, włącz zasilanie SM przyciskiem 3. Następnie zapalą się wszystkie kontrolki fazy prania 4.
Następnie przeprowadzany jest pierwszy etap testu wewnętrznego, podczas którego sprawdzane jest:
użyteczność czujnika temperatury (w przypadku przerwy i zwarcia);
użyteczność presostatu (czujnik poziomu wody). Zamknięcie jego styków musi odpowiadać pozycji „BRAK WODY W ZBIORNIKU”;
urządzenie blokujące klapę. Jeżeli podczas kontroli nie stwierdzono żadnych wadliwych elementów, gaśnie pierwsza lampka na górze wskaźnika fazy mycia 4. Podczas 1. kroku testu wewnętrznego można sprawdzić działanie przycisków 2, 5, 6 - po naciśnięciu odpowiedniego przycisku zapala się, po ponownym naciśnięciu po naciśnięciu gaśnie. Następnie możesz kontynuować wykonywanie testu wewnętrznego (kroki 2-5), obracając pokrętło programatora