2017년 로스토프 금속 구조물 공장 "Yuzhtekhmontazh"에서 인턴십을 마친 용접 학생의 실습 일기입니다.

Bataysk, Alexey Nikolaevich Krivoshlykov, 전문 분야 150709.02에 있는 직업 학교 2번의 2학년 학생의 교육 실습 일기: "용접기(전기 및 가스 용접 작업)." 인턴십은 2017년 3월 13일부터 2017년 4월 3일까지 로스토프 금속 구조물 공장 "Yuzhtekhmontazh"에서 진행되었습니다.

기간	직업의 종류	점수
2017년 3월 13일	작업 조건 숙지, 지침 준수, 안전 작업 규칙 학습 용접작업, 고용 계약을 체결합니다.
2017년 3월 14일	용접용 금속 준비와 관련된 표준 금속 가공 절차를 수행합니다.
2017년 3월 15일 -	아크 용접: 합금 및 비철금속; 천장 위치에 위치한 솔기; 복잡한 구성과 원형의 솔기. 파이프라인 용접의 특징을 연구하고 파이프 용접 연습을 수행합니다.
2017년 3월 17일 -	용접 위치에서 비드의 호 표면화: 옆쪽; 비스듬한; 수평의.
2017년 3월 21일	서로 다른 위치에 있는 플레이트의 아크 용접. 다층 아크 용접은 전극을 경사지게 누워서 용접 연습을 수행하는 것입니다.
2017년 3월 22일	비탄소 강판의 수직 및 수평 위치의 가스 부상 및 용접. 단순하고 복잡한 부품의 가스 용접.
2017년 3월 23일	합금, 비철금속, 저합금강의 자동 및 반자동 용접.
2017년 3월 24일	금속의 산소 및 산소 플럭스 절단을 수행합니다.
2017년 3월 27일	구리 및 그 합금 작업-가스 용접. 다층 가스 용접. 주철의 냉간 및 열간 용접, 주철 제품의 용접 균열.
2017년 3월 28일	작동을 위한 반자동 기계의 독립적 준비, 차폐 가스, 자체 차폐 및 플럭스 코어 와이어의 반자동 기계에서 아크 용접을 수행합니다. 3상 전류로 용접할 때 2극 홀더 사용 규칙을 연구합니다.
2017년 3월 29일	아르곤 및 질소 환경에서 자동 기계의 아크 용접.
2017년 3월 30일	구리 및 알루미늄 합금 용접. 트윈전극과 빔전극을 이용한 용접기법을 연구하고 실제 적용한다.
2017년 3월 31일	용접 구조의 도면을 연구합니다. 실무책임자와 함께 비소모성, 소모성 전극을 이용한 수동 아크용접을 통해 금속구조물을 제작합니다. 용접 중 변형 과정을 줄이고 용접 구조물의 열간 용융을 수행하는 방법을 실제로 적용합니다.
2017년 4월 3일	연습 마지막 날, 감독관에게 최종 시험을 제출하고 보고서를 작성하고 일기를 작성합니다.

좋아요

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개요 : 용접과 용접공의 작업

대학원 작품

용접 및 용접공의 작업

소개

용접 이력

산업의 현대 기술 진보는 용접 생산의 개선과 불가분의 관계가 있습니다. 영구 조인트 제조를 위한 고성능 공정인 용접은 야금, 화학 및 에너지 장비, 다양한 파이프라인, 기계 공학, 건물 및 기타 구조물의 생산에 널리 사용됩니다.

용접은 금속 가공, 절단, 주조, 단조와 마찬가지로 필요한 기술 공정입니다. 용접의 뛰어난 기술적 역량으로 인해 선박, 자동차, 항공기, 터빈, 보일러, 원자로, 교량 및 기타 구조물의 제조 및 수리에 널리 사용되었습니다. 과학적으로나 기술적으로나 용접의 전망은 무한합니다. 그것의 사용은 기계 공학의 개선과 로켓 과학, 원자력 에너지 및 무선 전자 공학의 발전에 기여합니다.

1753년에 금속을 녹이기 위해 "전기 스파크"를 사용할 가능성에 대해 설명합니다. 러시아 과학 아카데미 G.R. Richman은 대기 전기를 연구합니다. 1802년 교수. 상트페테르부르크 군외과 아카데미 V.V. Petrov는 전기 아크 현상을 발견하고 실제 사용 가능한 영역을 표시했습니다. 그러나 금속의 전기 용접 프로세스를 구현하는 데 필요한 에너지원을 만드는 데는 과학자와 엔지니어의 공동 노력이 수년이 걸렸습니다. 자기 및 전기 분야의 발견과 이미지는 이러한 소스를 생성하는 데 가능한 역할을 했습니다.

1882년 러시아 과학자 엔지니어 N.N. Benardos는 재충전 가능한 배터리를 만드는 동안 비소모성 탄소 전극을 사용하여 금속을 전기 아크 용접하는 방법을 발견했습니다. 그는 가스 차폐 아크 용접 및 금속 아크 절단 방법을 개발했습니다.

1888년 러시아 엔지니어 N.G. Slavyanov는 소모성 금속 전극을 사용한 용접을 제안했습니다. 그의 이름은 전기 아크 용접의 야금학적 기초 개발, 용접 금속의 구성에 영향을 미치는 플럭스 개발 및 최초의 발전기 생성과 관련이 있습니다.

1920년대 중반. 용접 공정에 대한 집중적인 연구가 블라디보스토크(V.P. Vologdin, N.N. Rykalin)와 모스크바(G.A. Nikolaev, K.K. Okerblom)에서 시작되었습니다. Academician E.O.는 우리나라 용접의 발전과 정착에 특별한 역할을 했습니다. 1992년에 조직된 Paton 실험실, 그리고 전기 용접 연구소(IEW).

1924년부터 1934년까지 대부분 얇은 이온화(분필) 코팅이 된 전극에는 수동 용접이 사용되었습니다. 이 기간 동안 Academician V.P. 여러 선박의 최초 가정용 보일러 및 선체인 볼로그딘(Vologdin)이 제작되었습니다. 1935년부터 1939년까지 막대가 합금강으로 만들어진 두꺼운 코팅 전극을 사용하기 시작하여 산업 및 건설 분야에서 용접이 널리 사용되었습니다. 1940년대 서브머지드 아크 용접이 개발되어 공정의 생산성과 용접제품의 품질이 향상되고, 용접구조물 생산의 기계화가 가능해졌습니다. 1950년대 초. 이름을 딴 전기 용접 연구소에서. E.O. Paton은 주조 및 단조 공작물로 대형 부품을 제조하기 위한 일렉트로슬래그 용접을 제작하여 중공업 장비 제조 비용을 절감했습니다.

1948년 이후 가스 차폐 아크 용접 방법은 비소모성 전극을 사용한 수동 용접, 비소모성 및 소모성 전극을 사용한 기계화 및 자동 용접 등 산업적으로 사용되었습니다. 1950-1952년 TsNIITMash에서 MSTU가 참여했습니다. N.E. Bauman과 E.O. Paton 전기 용접 연구소는 고품질 용접 조인트를 보장하기 위해 이산화탄소 환경에서 저탄소 및 저합금강을 용접하는 고성능 공정을 개발했습니다.

지난 10년 동안 과학자들이 새로운 에너지원인 집중 전자와 레이저 빔을 개발하면서 전자 빔과 레이저 용접이라고 불리는 근본적으로 새로운 융합 용접 방법이 탄생했습니다. 이러한 용접 방법은 우리 업계에서 성공적으로 사용됩니다.

우주에서도 용접이 필요했습니다. 1969년 우주 비행사 V. Kubasov와 G. Shonin이 발견했으며 1984년 S. Savitskaya와 V. Dzhanibekov는 우주에서 다양한 금속의 용접, 절단 및 납땜을 가져왔습니다.

연소하는 가스 혼합물의 열을 사용하여 금속을 녹이는 가스 용접도 융합 용접 방법을 나타냅니다. 가스 용접법은 산소, 수소, 아세틸렌의 산업적 생산이 시작된 19세기 말에 개발되었으며, 금속 용접의 주요 방법이다.

아세틸렌을 이용한 가스 용접이 가장 널리 사용됩니다. 현재 산업계의 가스 용접 작업량은 크게 줄어들었지만 얇은 강판, 알루미늄 및 그 합금으로 만든 제품 수리, 구리, 황동 및 기타 비철 금속의 납땜 및 용접에 성공적으로 사용됩니다. ; 가스 열 절단은 작업장 조건이나 설치 과정과 같은 현대적인 생산 공정에 사용됩니다.

압력 용접에는 전류가 흐를 때 용접되는 부품의 접촉에서 발생하는 열을 사용하는 저항 용접이 포함됩니다. 스폿, 맞대기, 심 및 릴리프 접촉 용접이 있습니다.

저항 용접의 주요 방법은 XlX 말기에 개발되었습니다. 1887년 N.N. Benardos는 탄소 전극 사이의 점 및 솔기 저항 용접 방법에 주목을 받았습니다.

나중에 구리와 그 합금으로 만든 전극이 등장하면서 이러한 저항 용접 방법이 주요한 방법이 되었습니다.

저항 용접은 박판 스탬핑 차체 구조를 연결할 때 자동차 구조의 기계 용접 방법 중 선도적인 위치를 차지합니다. 맞대기 용접은 철도 레일의 조인트와 주요 파이프라인의 조인트를 연결하는 데 사용됩니다. 심 용접은 벽이 얇은 용기 제조에 사용됩니다. 릴리프 용접은 철근 콘크리트 구조물을 건설하기 위한 가장 생산성이 높은 철근 방법입니다. 커패시터 접점 용접은 무선 엔지니어링 산업에서 요소 베이스 및 미세 회로 제조에 널리 사용됩니다. 용접 생산에서 가장 발전하는 분야 중 하나는 기계화 및 자동 용접의 광범위한 사용입니다. 우리는 용접 공정 자체의 기계화 및 자동화(즉, 용접공의 수작업에서 기계화 노동으로의 전환)뿐만 아니라 용접 구조물 제조와 관련된 모든 유형의 로봇을 포괄하는 복잡한 기계화 및 자동화에 대해 이야기하고 있습니다. 블랭크, 조립 등) 및 연속적이고 자동적인 생산 라인의 생성. 기술이 발전함에 따라 다양한 재료로 다양한 두께의 부품을 용접해야 할 필요성이 대두되고 있으며, 이와 관련하여 사용되는 용접 유형 및 방법의 범위가 지속적으로 확대되고 있습니다. 현재 두께가 수 마이크로미터(마이크로 전자 공학)에서 수십 센티미터, 심지어 미터(중공업 분야)에 이르는 부품이 용접됩니다. 구조용 탄소강 및 저탄소강과 함께 특수강, 경합금, 티타늄, 몰리브덴, 크롬, 지르코늄 및 기타 금속과 이종 재료를 기반으로 하는 합금을 용접하는 것이 점점 더 필요해지고 있습니다.

구조가 지속적으로 복잡해지고 용접 작업량이 증가하는 상황에서 자격을 갖춘 작업자(용접사)에 대한 적절한 이론 및 실무 교육이 중요한 역할을 합니다.

1.1 용접 유형의 분류

용접 공정에는 150가지 이상의 유형이 있습니다. GOST 19521-74는 기본적인 물리적, 기술적 및 기술적 특성에 따라 용접 프로세스를 분류합니다.

물리적 특성에 따른 분류의 기본은 용접 조인트를 생성하는 데 사용되는 에너지 유형입니다. 물리적 특성에 따라 모든 용접 공정은 열적, 열기계적, 기계적 세 가지 등급 중 하나로 분류됩니다.

열 등급 – 열 에너지(가스, 아크, 일렉트로슬래그, 플라즈마, 전자빔 및 레이저)를 사용하여 수행되는 모든 유형의 융합 용접.

열 기계 클래스 - 열 에너지와 압력을 사용하여 수행되는 모든 유형의 용접(접촉, 확산, 단조, 가스 및 아크 프레스).

기계 등급 - 기계적 에너지(냉각, 마찰, 초음파 및 폭발)를 사용하여 수행되는 모든 유형의 용접, 압력 용접.

기술적 특성에 따라 용접 공정은 용접 영역의 금속 보호 방법, 공정의 연속성 및 기계화 정도에 따라 분류됩니다.

1.2 고성능 유형의 RDS

용접공의 작업을 더 쉽게 만들고 노동 생산성을 높이기 위해 다양한 고성능 용접 유형이 사용됩니다.

전극 빔을 이용한 용접 - 두 개 이상의 전극이 묶음으로 연결되고 (접촉 끝은 두세 곳에서 서로 용접됨) 전극 홀더를 사용하여 용접이 수행됩니다. 전극빔으로 용접할 경우, 용접되는 제품과 한쪽 전극봉이 녹으면서 접촉이 발생하고, 그 접촉이 다음 봉으로 전달됩니다. 전극빔으로 용접할 때 전류강도를 높일 수 있습니다.

깊은 침투 용접 - 전극봉에 더 두꺼운 코팅층을 적용하여 아크의 열력을 증가시키고 용융 작용을 증가시킵니다. 즉, 모재의 융합 깊이를 증가시킵니다. 용접은 짧은 아크로 수행되며 모재의 코팅 바이저 지지로 인해 연소가 유지되며 코너 및 T 조인트 용접에 사용됩니다.

경사 전극을 사용한 용접 - 전극은 솔기의 홈에 배치되고 구리 패드는 홈에 전극을 고정하고 아크를 절연 및 보호하는 데 사용됩니다. 연소 과정 중 아크의 길이는 용접의 두께와 같습니다. 코팅층; 전극의 직경은 6-10mm이고 전극의 길이는 800-1000mm입니다.

직경이 8-12mm이고 전류 값이 350-600A인 전극을 용접하지만 단점이 있습니다.

1. 좁은 공간에서는 작업이 어렵습니다.

2. 용접공은 빨리 피곤해집니다.

3. 상당한 자기폭발이 발생합니다.

풀 용접은 증가된 전류에서 하나 이상의 전극을 사용하여 수행됩니다. 이는 용접되는 요소의 가열을 보장하여 큰 액체 금속 풀을 형성하며, 이는 용접 공정 중에 특별한 형태로 유지됩니다. 용접 공정이 끝날 때 액체 상태에서 용접 풀의 속도를 높이고 냉각시키기 위해 아크가 주기적으로 중단됩니다.

무화염 용접 - 전극이 홀더에 고정되지 않고 용접되어 로드 전체를 사용할 수 있습니다.

1.3 용접의 종류

수동 아크 용접.

가스 용접 및 절단.

반자동 용접

플럭스 층과 보호 가스 환경에서 자동 용접.

아르곤 - 아크 용접

전기접점용접

2. 특별한 부분

2.1 디자인의 목적과 설명

파이프라인은 난방, 압축 가스 및 증기를 위해 냉수와 온수를 실내로 운반하는 데 사용됩니다. 이 작업은 수동 전기 아크 용접을 사용하여 서로 연결된 두 개의 개별 파이프 섹션으로 구성됩니다.

2.2 재료 선택 및 설명

구조물의 제조에는 잘 용접된 강철 그룹에 속하는 저탄소 강철 3등급이 사용됩니다. 그 안에 탄소는 최대 0.25%, 망간 0.5%, 실리콘 0.35%입니다.

저탄소강 용접에는 다음 등급의 전극이 사용됩니다: OZS - 3; 오즈 – 4; MR – 3, 이 전극의 막대는 와이어 등급 SV – 08A로 만들어집니다. 코팅 구성에는 다음이 포함됩니다: 30 - 50% 이산화티타늄, 장석, 페로망간, 액체 유리.

금속 비산율이 가장 낮아 직류, 교류 용접에 적합하고 인체에 무해하여 산업현장에서 널리 사용되는 전극입니다.

2.3 전원 공급 장치의 장비 선택 및 기술적 특성

저는 파이프 용접을 선택했습니다. 용접 파이프의 경우 전류 강도를 쉽게 선택할 수 있으므로 TDM-401 변압기가 가장 편리합니다. 변압기 자체는 폐쇄 코어, 1차 권선 및 2차 권선으로 구성됩니다. 변압기의 1차 권선과 2차 권선을 직렬로 연결하면 1차 권선 권선의 일부가 전기 회로에 포함되어 낮은 전류 범위가 얻어집니다.

권선이 병렬로 연결되면 1차 권선의 모든 분기가 전기 회로에 포함되어 높은 전류 범위가 발생합니다.

2차 권선은 이동 가능하며 전류 강도를 조절하는 데 사용됩니다.

2.5 용접용 금속 준비

파이프라인이 용접되는 곳에서는 철제 브러시로 가장자리를 조심스럽게 청소하여 결함이 발생하는 먼지, 기름, 녹을 제거합니다.

용접 이음새의 품질은 용접 모서리 표면 상태에 따라 크게 달라집니다.

2.6 구조물의 조립

조립하는 동안 용접되는 요소의 가장자리에 필요한 정확성과 일치성을 보장하는 것이 중요합니다.

용접용 부품을 정확하게 조립하려면 측정 도구를 사용해야 합니다.

그리고 금속이 가열되면 변형될 수 있다는 점에 큰 주의를 기울여야 하며, 용접 중에는 이음매의 뿌리 부분에 특히 주의하여 슬래그를 완전히 제거해야 합니다.

압정은 직경 3mm의 전극으로 만들어집니다.

2.7 용접 모드 선택

전극의 직경은 금속 두께, 용접 다리, 공간 내 이음새 위치에 따라 선택됩니다.

원하는 위치에 솔기를 용접할 때 금속 두께와 전극 직경 사이의 대략적인 관계는 다음과 같습니다.

Smm 1 – 2 3 – 5 4 – 10 12 – 24 30 – 60

dmm 2 – 3 3 – 5 4 – 5 5 – 6 이상

용접 전류는 일반적으로 선택한 전극 직경에 따라 설정됩니다.

낮은 위치에서 이음매를 용접할 때 현재 강도는 직경이 3mm 미만인 전극의 경우 Jd = (20+60) d Jw (40~60) Jd = 30 d 상태로 결정될 수 있습니다.

아크 전압 18 – 20, 용접 폭 15 – 16mm 아크 길이 모재에서 1 – 0.5mm,

Jb ≒ 80 – 120H

낮은 위치 Jsv ≒ 120A

수평 위치 Jst ≒ 100A

수직 위치 Jst ≒ 80A.

천장 위치 Jsv ≒ 60A

2.8 용접재료 소비

코팅된 전극의 소비량은 증착된 금속의 질량에 소비 계수를 곱하여 결정됩니다.

Gne = Gn * Kr(kg, g)

Gne – 코팅된 전극 덩어리.

Gн – 지향성 금속 덩어리

Kr – 전극 소비 계수

크르 = 1.5 – 1.8

RDS 코팅 전극용

Gн = 7.85 * F * L

Gn = 7.85g/cm3 *0.32cm2 *49.9cm =125

Gne = 125*1*7 = 212*5≒212

하나의 전극의 G =(4*970kg)/125pcs =39 *76g

전극 수 212g/(39*76) = 5*33 ≒ 6개

제품당 용접봉 소모량은 6개 입니다.

2.9 표준시간의 결정

용접 표준 시간. 티

t0 – 기본 시간

Kuch - 노동 조직을 고려한 계수는 RDS 0.25 - 0.40에서 허용됩니다.

아크 연소 시간 T0은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

t0 = 7.85*F*L/hнj

여기서 7.85는 강철의 비중 g/cm2입니다.

F - 솔기의 단면적 - 금속 두께 8mm

F = 64cm2/2 = 0.32cm2

L*Fm = 1/2*a2 솔기 길이

L = Ø * PL L = 159 * 3.14 = 499.26 ≒ 499mm

Lн – MR 전극의 축적 계수 – 3 Lн = 16g/nh

J - 용접 전류, A J = 30*deK

K - 교류 용접시 아크 전력 감소 계수 (0.7-0.97)

30은 전극 mm당 암페어입니다.

J = 87*3 ≒ 90A

t0 =(7.85g/cm3 * 0.32cm2 * 49.9cm)/(16g*7 *90A) =(125 * 34mm)/1440= = 0.08h

T = 0.08/0.25 = 0.68 = 32분

32분이 걸렸습니다.

2.10 용접 기술 및 순서

계산에 따르면 170개 파이프의 경우 압정 3개, 길이 30mm의 압정을 만들었습니다.

압정은 30mm마다 적용됩니다.

솔기의 뿌리를 용접하기 위해 직경 3mm의 전극을 선택했습니다.

두 번째 솔기를 용접하려면 4mm를 선택했습니다.

두 번째 솔기를 통과하려면 양쪽 가장자리를 포착(용접)하기 위해 좌우로 진동 운동을 해야 합니다.

3. 기술적 통제

3.1 품질 관리 조직

용접 조인트의 결함은 용접 재료의 품질 저하, 용접 조인트의 부정확한 조립 및 준비, 용접 기술 위반, 용접공의 낮은 자격 및 기타 이유로 인해 발생할 수 있습니다. 연결 품질 관리의 임무는 결함의 가능한 원인을 식별하고 이를 방지하는 것입니다.

용접 작업의 품질 관리 작업은 세 단계로 수행됩니다.

작업 시작 전에 수행되는 예비 제어:

조립 및 용접 중 제어(작동)

완성된 용접 조인트의 품질 관리.

예비 제어에는 용접공, 결함 탐지기 및 조립, 용접 및 제어 작업을 감독하는 인력의 자격 확인이 포함됩니다.

제조 공정(운영 제어) 중에 모서리 준비 및 조립 품질, 용접 모드, 솔기 순서, 솔기 모양, 기하학적 치수 및 용접 장비의 서비스 가능성을 확인합니다.

마지막 제어 작업은 용접 조인트의 외부 검사 및 측정, 밀도 테스트, 초음파 테스트, 자기 테스트 방법 등 완제품의 용접 품질을 확인하는 것입니다.

용접공 자격 확인 : 방전 확정시 용접공 자격을 확인합니다. 카테고리는 관세 및 자격 참고서에 규정된 요구 사항에 따라 지정되며, 책임 작업에 들어가기 전 용접공 테스트는 용접공 및 용접 전문가 인증 규칙에 따라 수행됩니다.

비금속 품질 관리. 모재의 품질은 공장에서 보낸 인증서의 요구 사항을 충족해야 합니다. 공급업체는 금속 배치와 함께 외부 검사를 수행하여 금속의 기계적 특성과 화학적 조성을 확인해야 합니다.

외부 검사 중에 금속에 스케일, 녹, 균열 및 기타 결함이 있는지 확인합니다.

표면 결함을 검출하기 위한 금속의 사전 검사는 필수이자 필수 작업으로, 제품 용접 시 품질이 낮은 금속의 사용을 방지할 수 있습니다.

모재의 기계적 특성은 GOST 1497 - 73 금속 인장 테스트 방법에 따라 인장 기계, 페사 및 파일 드라이버에서 표준 샘플을 테스트하여 결정됩니다.

용접 와이어의 품질 관리: 용접 와이어의 등급 및 직경, 화학 성분, 허용 규칙 및 테스트 방법, 포장, 라벨링, 운송 및 보관 요구 사항이 강철 표면 와이어에 설정됩니다.

용접 와이어의 각 코일에는 제조업체의 이름과 상표가 표시된 금속 태그가 있어야 하며, 문서가 없는 용접 와이어는 세심하게 관리됩니다.

전극 품질 관리. 도면에 전극 종류가 표시된 용접 구조물의 경우, 인증서가 없는 전극은 사용할 수 없습니다. 인증서가 없는 전극은 코팅 강도를 검사하고 용접 특성은 용접 금속의 기계적 특성과 테스트 배치로 만든 전극의 용접 접합부에 의해 결정됩니다.

플럭스 품질 관리. 플럭스의 외관 균일성을 확인하고 결정합니다. 기계적 구성, 입자 크기, 부피, 무게 및 수분 함량.

공작물 제어. 조립을 위해 공작물이 도착하기 전에 금속 표면의 청결도와 모서리 준비 치수의 품질을 확인합니다.

조립 제어: 조립된 조립이 제어됩니다. 가장자리 사이의 간격, 맞대기 조인트의 둔함 및 열림 각도: 오버랩 너비 및 오버랩 조인트 위치 사이의 간격.

용접 장비 및 도구의 품질 관리. 계측기의 서비스 가능성, 접점 및 절연의 신뢰성, 용접 아크의 올바른 연결, 폐쇄 장치, 전극 홀더, 용접 토치, 기어박스 및 와이어의 서비스 가능성을 확인합니다.

용접 기술 프로세스 제어: 용접을 시작하기 전에 용접공은 작업 순서, 사용된 전극의 직경 및 브랜드, 용접 모드 및 필요한 용접 치수를 나타내는 기술 지도를 알게 됩니다. 봉합사의 올바른 순서를 따르지 않으면 심각한 변형이 발생할 수 있습니다.

4. 작업장 조직

4.1 작업장 조직 요구사항

생산 작업을 수행할 때 작업자 또는 작업자 팀은 기술 프로세스의 요구 사항에 따라 적절한 장비 및 필수 소모품을 갖춘 생산 영역의 특정 구역 형태의 작업장에 할당됩니다. 용접공의 작업장을 용접 스테이션이라고합니다.

영구 용접 구역의 아크 방사선으로부터 작업자를 보호하기 위해 용접공마다 2x2.5 또는 2x2 크기의 별도 캐빈이 설치됩니다.

캐빈의 벽은 1.8-2.0m 높이의 얇은 철 또는 기타 내화성 재료로 만들 수 있으며 더 나은 환기를 위해 바닥에 0.2-0.3m까지 도달하지 않습니다. 바닥은 벽돌, 콘크리트, 시멘트 등 내화성 재료로 만들어져야 합니다. 벽은 자외선을 잘 흡수하는 페인트로 밝은 회색으로 칠해져 있습니다. 객실에는 작업자당 시간당 40m3의 공기 교환이 가능한 국소 환기 장치가 장착되어 있습니다.

환기 흡입은 용접 중에 방출되는 가스가 용접기를 통과하도록 배치됩니다.

부품 용접은 높이 0.5-0.7m의 작업대에서 수행됩니다. 테이블 커버는 두께 20~25mm의 주철로 제작되며, 경우에 따라 테이블 위에 제품을 조립하고 용접하기 위한 각종 장치가 설치되기도 한다.

강철 볼트는 테이블 덮개 또는 다리의 바닥에 용접되어 용접 전류원으로부터 전류 운반선을 보호하고 테이블 접지선을 고정하는 역할을 합니다. 테이블 측면에는 전극을 보관할 수 있는 슬롯이 있습니다. 도구 및 기술 문서는 테이블 서랍에 보관됩니다. 작업의 용이성을 위해 비전도성 재료로 만들어진 리프팅 나사 시트가 있는 금속 의자가 객실에 설치됩니다. 용접공의 발 밑에는 고무 매트가 있어야 합니다.

용접 스테이션에는 발전기 또는 용접 변압기가 장착되어 있습니다.

5. 안전상의 주의사항

5.1 용접 작업 중 안전 예방 조치

만 18세 이상은 안전규정에 따른 기술기준을 통과한 후 용접작업을 할 수 있습니다.

각 작업장의 조직은 로봇의 안전한 성능을 보장해야 합니다.

작업장에는 다양한 종류의 울타리, 보호 및 안전 장치, 개조된 장치를 갖추어야 합니다.

로봇 용접공을 위한 안전한 환경을 조성하려면 산업 안전 규정의 일반 조항 외에도 다양한 용접 작업 수행의 세부 사항을 고려해야 합니다. 이러한 특징으로는 감전, 유해 가스 및 증기로 인한 중독, 용접 아크 및 용융 금속의 방사선으로 인한 화상, 압축 및 액화 가스로 인한 실린더 폭발로 인한 부상 등이 있습니다.

전기 용접 아크는 밝은 가시 광선과 눈에 보이지 않는 자외선 및 적외선을 방출합니다. 광선은 눈을 멀게 하는 효과가 있습니다. 자외선은 눈 질환을 일으키고, 장기간 노출되면 피부 화상을 입을 수 있습니다.

시력과 얼굴 피부를 보호하기 위해 방패, 마스크, 헬멧을 사용하고, 투시 구멍에 빛 필터를 삽입하여 광선을 차단 및 흡수합니다. 화상이나 용융 금속이 튀는 것으로부터 용접공의 손을 보호하려면 보호 장갑을 착용하고 신체에 특수 타포린 덮개를 착용해야 합니다. 옷.

용접 과정에서 상당한 양의 에어로졸이 방출되어 신체에 중독을 초래합니다. 먼지와 유해 가스의 농도가 가장 높은 곳은 용접 구역에서 발생하는 연기 구름이므로 용접공은 흐름이 실드 뒤로 떨어지지 않도록 해야 합니다. 용접 구역에서 유해한 분진 가스를 제거하려면 국소 환기, 배기 및 일반 공급 환기 장치를 설치해야 합니다. 겨울에는 공급 환기 장치를 통해 실내에 따뜻한 공기를 공급해야 합니다. 중독된 경우 피해자를 신선한 공기가 있는 곳으로 데리고 나가서 꽉 끼는 옷을 벗고 의사가 도착할 때까지 휴식을 취해야 하며, 필요한 경우 인공호흡을 실시해야 합니다.

5.2 전기 안전

사람이 장비의 충전부에 접촉하면 감전이 발생합니다. 인체의 저항은 상태(피로, 피부 수분, 건강)에 따라 1000옴에서 20,000옴까지 다양합니다. 아크 전원의 개방 회로 전압은 옴의 법칙에 따라 90V에 도달하고 압축 아크 전압은 200V에 도달합니다. 용접기의 상태가 좋지 않으면 한계에 가까운 전류가 통과할 수 있습니다.

전기 용접 작업을 수행할 때 감전을 방지하려면 다음 기본 규칙을 따라야 합니다.

전류가 공급되는 장비 및 기구의 하우징은 접지되어야 합니다.

배전반과 작업장으로 연결되는 모든 전선은 확실하게 절연되고 기계적 손상으로부터 보호되어야 합니다.

접지 루프, 건물의 금속 구조물, 물 파이프 및 난방 시스템을 용접 회로의 리턴 와이어로 사용하는 것은 금지되어 있습니다.

밀폐된 용기(보일러, 탱크, 탱크 등) 내부에서 용접 작업을 수행할 때는 나무 방패, 고무 매트, 장갑, 덧신을 사용해야 합니다. 용접은 용기 외부에 있는 편리한 사람과 함께 수행해야 합니다. 선박 내부의 조명 목적과 습한 방에서는 12V 이하의 전압의 전류가 사용되며 건조한 방에서는 36V 이하의 전류가 사용되며 환기가 없는 용기에서는 용접공이 사용해야 한다는 점을 기억해야 합니다. 신선한 공기를 마시며 휴식을 취하면서 30분 이상 일하지 마십시오.

전기 장비의 설치, 수리 및 감독은 전기 기술자가 수행해야 합니다. 용접공은 전력 전기 회로를 수리하는 것이 엄격히 금지되어 있습니다. 감전이 발생한 경우 1차 회로의 전류를 끄고 피해자를 영향으로부터 해방시키고 신선한 공기를 공급하고 의사에게 연락하고 필요한 경우 의사가 도착하기 전에 인공 호흡을 수행해야 합니다.

5.3 화재 안전

용접 중 화재의 원인은 용융 금속 및 슬래그의 불꽃이나 방울, 용접공 작업장 근처의 가연성 물질이 있는 상태에서 토치 불꽃을 부주의하게 취급하는 것 등이 될 수 있습니다. 특히 건설 및 설치 현장에서 그리고 용접에 적합하지 않은 공간에서 수리 작업을 수행하는 동안 화재 위험을 고려해야 합니다.

화재를 예방하려면 다음과 같은 화재 안전 조치를 준수해야 합니다.

용접현장 근처에 인화성, 인화성 물질을 보관하지 말고, 헝겊, 종이, 목재 폐기물 등으로 오염된 실내에서 용접작업을 하지 마십시오.

기름, 지방, 휘발유, 등유 및 기타 가연성 액체의 흔적이 있는 의복과 장갑을 사용하는 것은 금지되어 있습니다.

새로 칠한 유성 페인트로 구조물이 완전히 건조될 때까지 용접 및 절단 작업을 수행합니다.

전압이 있는 장치와 압력이 가해지는 용기를 용접하는 것은 금지되어 있습니다.

특별한 훈련 없이는 액체 연료 용기를 용접하거나 절단할 수 없습니다.

실내에서 임시 용접 작업을 수행할 때 나무 바닥, 데크 및 플랫폼은 석면이나 철판으로 인해 발화되지 않도록 보호해야 합니다.

소화기, 모래 상자, 삽, 양동이, 소방 호스 등 소방 장비의 작동 상태를 지속적으로 보유하고 모니터링해야 하며 화재 경보기를 양호한 작동 상태로 유지해야 합니다.

용접 작업을 완료한 후에는 용접기를 끄고, 타는 물건이 없는지 확인해야 합니다. 소화제에는 물, 포말, 가스, 증기, 분말 화합물 등이 포함됩니다.

소화 시설에 물을 공급하기 위해 특수 수도관이 사용됩니다. 폼은 발포제를 함유한 무기염 수용액에 농축된 이산화탄소 유제입니다.

가스와 증기로 화재를 진압할 때에는 이산화탄소, 질소, 배가스 등이 사용됩니다.

등유, 휘발유, 기름을 소화하거나 전선을 태울 때 물이나 거품 소화기를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 이러한 경우에는 이산화탄소나 건식 소화기를 사용해야 합니다.

6. 환경 보호

헌법에 따라 생명체와 미래 세대의 이익을 위해 지구와 그 하층토, 수자원, 동식물을 보호하고 합리적으로 이용하며 깨끗한 공기와 물을 보존하고 천연자원의 재생산을 보장하기 위한 조치를 취합니다. 인간 환경을 개선합니다. 기업의 연간 계획에 있는 이러한 활동은 수자원 보호 및 사용, 대기 유역 보호, 토지 보호 및 합리적 사용, 광물 자원 보호 및 사용 섹션으로 분류됩니다.

수자원 보호 및 이용에는 회복 불가능한 물 손실을 줄이기 위한 취수 및 저수지 구조물 건설, 폐수 처리, 물 공급 시스템 재활용 조치 등이 포함됩니다.

용접 생산 시 많은 기업에서는 역급수 시스템을 사용하며, 용접 장비를 냉각하는 데 사용되는 물은 자연 냉각 후 재사용됩니다.

공기 보호에는 인간과 환경에 유해한 배기 가스와 함께 배출되는 물질을 중화시키는 조치가 포함됩니다. 습식 건식 집진기 형태의 처리 공장 건설, 가스의 화학적 및 전기적 정화 및 귀중한 물질 포집을 위한 조치가 포함됩니다. 물질, 폐기물 처리 등. 예를 들어 용접 및 기타 목적으로 연소 폐기물에서 액화 이산화탄소가 생성됩니다.

토지의 보호 및 합리적 사용에는 농업용 토지의 유출을 줄이고 침식 및 기타 파괴적인 과정, 토지 매립 등으로부터 토지를 보호하기 위한 조치가 포함됩니다.

광물 자원의 보호 및 합리적 사용에는 광물 매장지 및 광석 선광 계획 개발을 위한 시스템 및 방법 개선 조치, 야금 생산 및 기계 공학에서 발생하는 폐기물 사용, 광석에서 구입한 귀중한 구성 요소 추출 등이 포함됩니다. 활동 기업은 다른 기업 및 조직의 정상적인 업무 조건을 침해해서는 안 되며, 주민의 생활 조건을 악화시켜서는 안 됩니다. 이를 위해 가스 계획에는 생산 소음, 진동, 전기장 및 자기장의 영향을 방지하기 위한 조치도 제공됩니다. 용접 장비에서 발생하는 소음은 최소화되어야 합니다.

용접 아크 전원과 ​​자동 및 반자동 용접 기계에 사용되는 여러 전기 장치는 라디오 및 TV 수신을 방해합니다. 이러한 현상을 없애기 위해 이러한 간섭을 발생시키는 모든 종류의 용접 장비에는 소음 방지 장치가 설치되어 있습니다.

용접 결함

결함 이름	탐지 방법	치료
1. 서브플로트의 침투력 부족	외부검사.	결함이 있는 부분을 잘라내고 용접을 합니다.
2. 언더컷	프로브를 이용한 외부 검사 및 측정.	청소, 트리밍 및 용접.
3. 경계가 뚜렷하게 정의된 솔기의 굴곡.	외부검사.	결함이 있는 부분을 잘라냅니다.
4. 주름이 고르지 않게 형성됩니다.	외부검사.	결함이 있는 부분을 잘라냅니다.
5. 다양한 크기의 필렛 용접 카세트.	템플릿을 사용하여 측정합니다.	1) K 및 K 솔기 처리. 2) K 및 K X 용접.
6. 솔기 높이가 잘못되었습니다.	템플릿을 사용하여 측정합니다. 공차를 초과하는 겹침 높이의 국부적 편차는 솔기 전체 길이의 10%를 초과할 수 없으며 국부적 편차는 최대 15mm입니다.	a) 솔기를 기본 크기로 처리합니다. b) 예비 세척을 통한 용접.
7. 겹침 폭이 고르지 않습니다.	템플릿을 사용하여 측정합니다.	솔기를 감는 중입니다.

문학

1. 비노그라도프 V.S. 자동 및 기계화 아크 용접 장비 및 기술, M: 1997;

2. Rybakov V.M. 아크 및 가스 용접, M: VSh, 1986.

3. 스테파노바 V.V. 용접공 핸드북, M: 1982.

4. 포미니크 V.P. 전기 용접, M: V.Sh..., 1978.

5. 체르니셰프 G.G. 용접업, 남: 2003.

www.ronl.ru

직업 "용접사"를 위한 훈련 프로그램

펜자 지역 교육부

국가자치전문가

펜자 지역의 교육 기관

"펜자 종합대학"

나는 승인했다

건설부장

PMPK의 GAPOU

작업 프로그램

교육 실습

직업 01/15/05 "용접사"

(전기용접, 가스용접작업)

공부기간 2.5년

일반 분류에 따른 직업 (OK 016-94)

1. 전기 및 가스용접기

동의함:

_____________________

펜자, 2015

설명 노트

본 실습 프로그램은 중등 직업 교육 프로그램에 따라 "용접사(전기 용접 및 가스 용접)" 직업에 자격을 갖춘 인력을 양성하기 위한 것입니다.

프로그램에는 설명 노트, 전문 및 일반 역량, 산업 교육을 위한 요약 주제별 계획 및 커리큘럼이 포함됩니다.

훈련 조직은 초등 직업 교육 직업 목록과 초등 직업 교육에 대한 연방 주 교육 표준(FSES SPO)을 기반으로 수행됩니다.

이 프로그램은 지역의 노동 시장을 반영하는 특정 직업 명칭을 제공하고 지역의 특성을 고려하여 전문 역량의 내용을 결정합니다.

전문적 특성은 전문 역량의 실질적인 매개변수, 즉 주요 유형과 이론적 기초를 반영합니다.

학습 결과에 대한 요구 사항은 용접공 직업(전기 용접 및 가스 용접 작업)에서 학생들의 교육 품질을 평가할 때 주요 매개변수입니다.

이러한 요구 사항의 충족은 "용접사"(전기 용접 및 가스 용접 작업) 직업 자격 수준에 대해 졸업생에게 국가에서 발행한 문서를 발급하는 기초가 됩니다.

직업 훈련을 위한 작업 프로그램은 직업에 대한 연방 주 교육 표준, 기본 전문 교육 프로그램을 마스터하는 학생들의 교육 실습(산업 훈련) 및 산업 실습에 관한 규정을 기반으로 개발되었습니다.

개발자 조직:

Penza 지역의 국가 자치 전문 교육 기관 "Penza 종합 대학" 건설부(이하 GAPOU PO PMPK라고 함)

1. 취업 프로그램 여권

교육 실습

프로그램 범위:

교육 실습 작업 프로그램은 자격 습득 측면에서 용접공(전기 용접 및 가스 용접 작업) 직업의 중등 전문 교육을 위한 연방 주 교육 표준에 따른 주요 전문 교육 프로그램의 일부입니다.

가스용접기,

전기 및 가스용접기,

자동 및 반자동 기계의 전기 용접기,

전기용접기, 수동용접,

가스절단기

주요 전문 활동 유형(VPA):

1. 준비 및 용접 작업.

3. 기계 가공, 기계 장치, 구조물, 주조품의 부품 및 조립품 및 시험 압력의 결함 표면화.

교육 실습 작업 프로그램은 근로자 직업의 추가 교육 및 직업 훈련에 사용될 수 있습니다.

19756 전기 및 가스 용접기;

19906 전기 용접기, 수동 용접;

11620 가스 용접기.

1.2. 산업 관행의 목표와 목표:

직업 직업 습득, 노동 기술 훈련, 해당 직업의 특징이며 후속 작업에 필요한 노동 프로세스 수행 방법 및 운영을 위한 주요 유형의 전문 활동에서 OPOP SVE 모듈 프레임워크 내에서 학생들의 초기 실용적인 전문 기술 형성 자신이 선택한 직업에 대한 일반 및 전문 역량 개발.

산업 실무 습득 결과에 대한 요구 사항

다양한 전문 활동에 대한 교육 실습을 마친 결과, 학생은 다음을 수행할 수 있어야 합니다.

	기술 요구 사항
1. 준비 및 용접작업	PC 1.1. 용접용 금속 준비에 사용되는 표준 금속 가공 작업을 수행합니다. PC 1.2 용접 및 절단을 위한 가스 실린더, 제어 및 통신 장비를 준비합니다. PC 1.3. 용접용 제품을 조립합니다. PC1.4. 조립 정확도를 확인하세요.
2. 모든 공간 위치에서 다양한 강철, 비철금속 및 그 합금, 주철로 만들어진 부품의 용접 및 절단.	PC 2.1. 중간 및 복잡한 복잡성의 가스 용접 수행 PC 2.2. 구조용 및 탄소강, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 장치, 조립품, 구조 및 파이프라인의 중간 정도 복잡하고 복잡한 부품의 수동 아크 및 플라즈마 용접을 수행합니다. PC 2.3. 탄소강과 구조강으로 만들어진 중간 정도의 복잡성과 복잡한 장치, 부품, 부품, 구조 및 파이프라인을 사용하여 자동 및 기계화 용접을 수행합니다. PC 2.4. 직선 및 복잡한 구성의 금속에 대한 산소, 공기 플라즈마 절단을 수행합니다. PC2.6. 위생 규정에 따라 작업장에서 용접 작업의 안전한 수행을 보장합니다. 기술 요구 사항노동 보호 요구 사항.
3. 기계 부품, 구성 요소, 구조적 메커니즘, 기계 가공용 주조품 및 테스트 압력의 결함 표면화.	PC3.1. 단순한 구조와 중간 정도의 복잡한 구조의 부품과 조립품을 경질 합금으로 용접합니다. PC3.2. 복잡한 부품과 복잡한 도구의 어셈블리를 용접합니다. PC3.3. 마모된 단순 공구, 탄소강 및 구조용 강철로 만들어진 부품 위에 용접합니다. PC3.4. 가열된 실린더 및 파이프의 융합, 기계 부품, 메커니즘 및 구조의 결함. PC3.5. 기계 가공 및 테스트 압력을 위해 대형 철 및 알루미늄 주물의 결함을 제거하기 위한 표면 처리를 수행합니다. PC3.6. 중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 조립품의 공동 및 균열을 제거하기 위해 곡면 처리를 수행합니다.
4. 용접 결함 및 용접 이음부의 품질 관리.	PC4.1. 용접 후 솔기를 청소하십시오. PC4.2. 용접 및 접합 결함의 원인을 파악합니다. PC4.3. 예방 및 제거 다른 종류용접 결함. PC4.4. 복잡한 구조의 열간 교정을 수행합니다.

1.3. 교육 실습 작업 프로그램(직업 훈련)을 숙달하는 데 소요되는 시간:

총계 - 다음을 포함하여 540시간:

PM 01 마스터링의 일환으로 – 72시간

PM 02 개발의 일환으로 – 270시간

PM 03 개발의 일환으로 – 162시간

PM 04 개발의 일환으로 –36시간

1.4. 실무 교육 작업 프로그램을 마스터하는 데 소요되는 시간:

PP - 52주 - 312시간

PP 마스터링의 일환으로 01. – 36시간

PP 02 개발의 일환으로 – 138시간

PP 03 개발의 일환으로 – 102시간

PP 개발의 일환으로 04. –36시간

2. 훈련 실습의 작업 프로그램을 습득 한 결과

산업 실무 작업 프로그램을 습득한 결과, 주요 유형의 전문 활동(VPA)에서 OPOP SPO 모듈의 프레임워크 내에서 학생들의 초기 실무 전문 기술이 형성됩니다.

	연습을 숙달한 결과의 이름
	용접용 금속 준비에 사용되는 표준 금속 가공 작업을 수행합니다.
	용접 및 절단을 위한 가스 실린더, 제어 및 통신 장비를 준비합니다.
	용접용 제품을 조립합니다.
	조립 정확도를 확인하세요.
	중간 정도의 복잡성과 복잡한 부품, 탄소강 및 구조강으로 만들어진 부품 및 파이프라인과 비철금속 및 합금으로 만들어진 단순 부품의 가스 용접을 수행합니다.
	구조용 및 탄소강, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 장치, 조립품, 구조 및 파이프라인의 중간 정도 복잡하고 복잡한 부품의 수동 아크 및 플라즈마 용접을 수행합니다.
	탄소강과 구조강으로 만들어진 중간 정도의 복잡성과 복잡한 장치, 부품, 부품, 구조 및 파이프라인을 사용하여 자동 및 기계화 용접을 수행합니다.
	직선 및 복잡한 구성의 금속에 대한 산소, 공기 플라즈마 절단을 수행합니다.
	위생 및 기술 요구 사항과 노동 보호 요구 사항에 따라 작업장에서 용접 작업의 안전한 수행을 보장합니다.
	단순한 구조와 중간 정도의 복잡한 구조의 부품과 조립품을 경질 합금으로 용접합니다.
	복잡한 부품과 복잡한 도구의 어셈블리를 용접합니다.
	마모된 단순 공구, 탄소강 및 구조용 강철로 만들어진 부품 위에 용접합니다.
	가열된 실린더 및 파이프의 융합, 기계 부품, 메커니즘 및 구조의 결함.
	기계 가공 및 테스트 압력을 위해 대형 철 및 알루미늄 주물의 결함을 제거하기 위한 표면 처리를 수행합니다.
	중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 조립품의 공동 및 균열을 제거하기 위해 곡면 처리를 수행합니다.
	용접 후 솔기를 청소하십시오.
	용접 및 접합 결함의 원인을 파악합니다.
	용접의 다양한 유형의 결함을 예방하고 제거합니다.
	복잡한 구조의 열간 교정을 수행합니다.

3. 생산실천의 주제계획 및 내용

3.1 산업현장의 주제별 계획

	전문 모듈의 코드 및 이름	오후 시간	직업 유형	산업 실무 주제 명칭	주제별 시간
	준비 및 용접 작업		교정 및 굽힘, 마킹, 절단, 기계적 절단, 금속 파일링을 수행합니다. 사용할 가스 실린더를 준비합니다. 압정을 사용하여 조립 및 용접 설비에서 용접용 제품을 조립합니다. 조립 정확도를 확인하십시오. MTDS-05 시뮬레이터에서 작업할 수 있습니다.	주제 1.1. 용접용 금속을 준비할 때 수행되는 금속 가공 작업
				임시인증
	다양한 강철, 비철금속 및 그 합금, 주철로 만들어진 부품을 모든 공간 위치에서 용접 및 절단		구조용 및 탄소강, 주철, 비철금속 및 합금 등 다양한 복잡성을 지닌 부품, 조립품, 구조 및 파이프라인의 플라즈마 토치를 사용하여 수동 아크, 플라즈마 및 가스 용접, 자동 및 반자동 용접의 기술적 방법을 수행합니다. 솔기의 공간적 위치; 어려운 조건에서 작동하는 중요한 복합 건물 및 기술 구조물의 자동 용접을 수행합니다. 보다 우수한 자격을 갖춘 전기 용접공의 지도하에 비철 금속 및 합금으로 된 열간 직조 ​​스트립의 비소모성 전극을 사용하여 차폐된 가스 환경에서 자동 용접을 수행합니다. 자동 마이크로플라즈마 용접을 수행합니다. 표시에 따라 다양한 강철, 비철 금속 및 합금의 복잡도가 다양한 부품의 휴대용, 고정식 및 플라즈마 절단기에서 휘발유 및 등유 절단 장치를 사용하여 수동 산소, 플라즈마 및 가스 직선형 절단 및 절단을 수행합니다. 고크롬강, 크롬-니켈강 및 주철로 만들어진 부품의 산소 플럭스 절단을 수행합니다. 해상에 있는 선박 물체의 산소 절단을 수행합니다. 다양한 위치에서 다양한 강철, 주철, 비철 금속 및 합금으로 만들어진 부품의 다양한 복잡성에 대한 수동 전기 아크 공기 계획을 수행합니다. 지정된 모드에 따라 부품을 용접할 때 예비 및 동반 가열을 수행합니다. 지정된 매개변수에 따라 용접 모드를 설정합니다. 자재와 전기를 아껴 사용하고 도구, 장비 및 장비를 주의 깊게 다루십시오. 직업 안전 및 화재 안전 요구 사항을 준수합니다. 다양한 복잡성을 지닌 용접 금속 구조물의 작업 도면을 읽어보세요.	수동 아크 용접 장비에 익숙해집니다.
경사, 수직, 수평 솔기 위치에서 강판을 절단, 조립 및 아크 용접합니다.
간단한 부품 및 조립품의 조립 및 아크 용접 저탄소강
비드의 가스 표면 처리 및 이음매의 하부 수직 위치에서 저탄소 강판 용접.
중급 차등학점 형태의 인증
저탄소
산소 금속 절단
용접 합금
용접 및 납땜
차등학점 형태의 중간인증
	기계, 메커니즘, 구조 및 기계 가공용 주조품의 부품 및 조립품 및 시험 압력의 결함 표면화		경질 합금을 사용하여 단순 부품의 표면 경화를 수행합니다. 중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 어셈블리의 보호 가스에 세라믹 플럭스를 사용하여 경질 합금으로 표면 처리를 수행합니다. 기계 가공 및 테스트 압력 표면 처리를 위한 대형 철 및 알루미늄 주조의 결함을 제거합니다. 표면 처리를 통해 다양한 복잡성을 지닌 부품, 메커니즘 및 주조품의 결함을 제거합니다. 가열된 실린더와 파이프의 융합을 수행합니다. 다양한 복잡성을 지닌 부품, 조립품, 주조물의 구멍과 균열을 융합합니다.	더 낮은 경사 수직 및 수평 위치에서 플레이트의 호 표면화.
주제 3.2. 모든 공간 위치에서 가스-산소 표면화.
단단한 표면 처리
	용접 조인트의 용접 결함 감지 및 품질 관리		용접 후 솔기를 청소하십시오. 외관 및 파손으로 용접 조인트의 품질을 확인하십시오. 용접 결함을 식별하고 제거합니다. 용접 중 변형을 줄이고 방지하는 방법을 적용합니다. 용접 구조물의 열간 교정을 수행합니다.	결함 분류 및 발생 원인. 결함이 용접 강도에 미치는 영향
비파괴 유형용접 품질 관리
파괴적인 유형의 용접 품질 관리
차별화된 신용 형태의 임시 인증
	전체 시간

코드 및 이름 전문적인 모듈과 테마 산업 관행			개발
PM 01. 준비 및 용접작업
직업 유형: 1. 용접용 금속 준비에 사용되는 표준 금속 가공 작업을 수행합니다. 2. 용접 구조물의 조립을 다양한 방법으로 수행합니다. 3. 조립된 부품의 가용접. 4. 용접 구조물의 조립을 제어하는 ​​작업을 수행합니다. 5. 가스 용접 및 금속 절단용 가스 실린더, 제어 및 통신 장비 준비.
용접용 금속을 준비할 때 수행되는 금속 가공 작업	1. 금속의 청소 및 교정. 2. 부품 표시 및 절단. 3. 용접할 부품의 가장자리를 준비합니다.
저암페어 아크 용접기 시뮬레이터 MDTS - 05에 대한 숙지 및 작업. 안전 예방 조치.	1. 수동 아크 용접(MAW). 호를 자극하고 유지하는 기술을 연습합니다. 2. 수동 아크 용접(MAW). 아크 길이와 지정된 용접 속도를 유지하는 기술을 연습합니다. 3. 수동 아크 용접(MAW). 아크 길이, 지정된 용접 속도 및 전극 각도를 유지하는 기술을 연습합니다. 4. 수동 아르곤 아크 용접(TIG). 아크 길이, 지정된 용접 속도 및 전극 각도를 유지하는 기술을 연습합니다. 5 소모성 전극(MAG)을 사용한 보호 가스의 기계 용접. 아크 길이, 지정된 용접 속도 및 전극 각도를 유지하는 기술을 연습합니다. 6. 파이프라인 조인트의 수동 아크 용접. 고정 배관 조인트 용접 시 아크 길이, 지정된 용접 속도 및 전극 경사각을 유지하는 기술 개발.
제품 조립 및 제어	1. 빔과 프레임 조립 2. 격자 구조의 조립
차별화된 신용 형태의 임시 인증
PM 02. 모든 공간 위치에서 다양한 강철, 비철금속 및 그 합금, 주철로 만들어진 부품의 용접 및 절단
직업 유형: 1. 조립 및 용접 장치의 작동에 대한 지침. 2. 작업장 조직 및 노동 안전. 3. 맞대기 조인트의 조립 및 용접. 4. 용접용 맞대기 이음부 조립(경사 모서리 없음, 단면 및 양면 경사 모서리 있음), 조립 중에 필요한 간격을 설정합니다. 5. 압정 설치. 6. 코너 및 T-조인트의 조립 및 용접. 조립, 가용접, 표면처리, 용접 기술 및 기술을 수행하는 절차입니다. 7. 용접 이음부의 품질을 외관 및 파손으로 확인합니다. 용접 결함 수정. 결함이 있는 부분을 잘라내고 다시 용접합니다. 8. 탄소 및 금속 전극을 사용한 아크 절단: 플랜지, 링, 다양한 원형 및 모양의 구멍 표시 및 절단; 모서리와 채널 절단, 플레이트에 구멍 뚫기, 파이프 절단. 9. 프로파일 금속의 에어 아크 절단, 구멍 연소, 파이프 및 채널 절단을 분리합니다. 10. 탄소강 및 합금강판의 홈에 대한 표면 에어 아크 절단, 결함 있는 용접 부분 샘플링. 11. 합금 및 비철금속의 단순 부품을 플라즈마 아크 절단합니다. 12. 구조용 및 탄소강, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 장치, 조립품, 구조물 및 파이프라인의 중간 복잡성과 복잡한 부품의 수동 아크 및 플라즈마 용접을 수행합니다. 13. 탄소강과 구조강으로 만들어진 중간 정도의 복잡도와 복잡한 장치, 부품, 부품, 구조 및 파이프라인의 플라즈마 토치를 사용하여 자동 및 기계화 용접을 수행합니다. 14. 직선 및 복잡한 구성의 금속에 대한 산소, 공기 플라즈마 절단을 수행합니다. 15. 중간 정도의 복잡성과 복잡한 용접 금속 구조의 도면을 읽습니다. 16. 탄소, 구조용 강철, 비철 금속 및 합금으로 만들어진 중간 복잡성 및 복잡한 장치, 부품 및 파이프라인의 가스 용접을 수행합니다. 17. 다양한 구조 재료의 부품, 부품, 구조물, 파이프라인의 자동 및 기계 용접 수행 18. 직선 및 복잡한 구성의 금속에 대한 산소, 공기 및 플라즈마 절단을 수행합니다. 19. 위생 및 기술 요구 사항과 노동 보호 요구 사항에 따라 작업장에서 용접 작업을 수행합니다. 20. 직선 및 복잡한 구성의 금속에 대한 산소, 공기 플라즈마 절단을 수행합니다. 21. 중간 정도의 복잡성과 복잡한 용접 금속 구조의 도면을 읽습니다. 22. 교육 및 기술 지도, 다이어그램 읽기. 23. 회전 및 비회전 위치에서 파이프의 맞대기 용접. 24. 다양한 유형의 벌크 재료를 보관하기 위해 컨테이너에 원주 솔기를 만듭니다. 25. 각종 보강재의 용접. 26. 전환 영역, 프레임, 울타리, 격자 용접. 27. 다양한 종류의 거싯, 판자, 빔, 트러스 용접. 28. 다양한 건축 구조물(빔, 건물 프레임, 트러스, 시트 구조물, 선체 운송 구조물)의 용접. 29. 파이프라인 용접. 30. 용접 품질을 확인하고 용접 결함을 제거합니다.
수동 아크 용접 장비 숙지	용접 장비 및 장비에 대한 숙지, 유지 관리 규칙. 작업장 조직 및 산업 안전에 관한 지침. DC 아크 전원 공급 장치를 켜고 끕니다. 전류 강도 조절, 전선 연결. 전극을 전극 홀더에 고정합니다. 아크를 여기시키고 전극이 완전히 녹을 때까지 연소를 유지하는 훈련입니다.
솔기의 하부 위치에서 강판을 절단, 조립 및 아크 용접합니다.	1. 표면 처리 및 용접의 규칙과 기술을 숙지합니다. 작업장 조직 및 산업 안전에 관한 지침. 솔기의 아래쪽 위치에 있는 플레이트에 비드가 표면화됩니다. 2. 판금의 단층 용접, 판의 랩 용접, 코너 용접, 모서리 절단을 사용한 맞대기 용접, 티 용접. 3. 경사진 판에 구슬이 떠오르는 현상. 인접한 평행 비드가 서로 다른 방향으로 표면화됩니다. 4. 코팅된 전극이 있는 플레이트를 직선, 곡선 및 표시를 따라 절단합니다. 다양한 프로파일의 금속 절단. 구멍을 뚫습니다. 5. 홈을 절단하고 결함이 있는 용접부를 제거합니다. 용접을 위해 뒷면에서 솔기의 뿌리를 잘라냅니다.
경사진, 수직 및 수평 솔기 위치에서 강판의 절단, 조립 및 아크 용접	1. 솔기의 경사, 수직 및 수평 위치에서 판을 판으로 절단합니다. 다양한 프로파일의 금속 절단. 2. 서로 다른 각도로 설치된 플레이트의 상승 및 하강 시 롤러 표면. 3. 용접용 부품 조립, 필요한 간격 설정, 다양한 공간 위치에서 택 위치 결정. 4. 압정을 붙이고 청소합니다. 5. 경사진 위치에서 경사판을 맞대기 용접합니다.
저탄소강으로 만들어진 단순 부품 및 조립품의 조립 및 아크 용접.	1. 용접용 부품 조립, 필요한 간격 설정, 택 위치 결정. 2. 다양한 공간 위치에서 조립된 부품을 고정합니다. 3. 솔기 하부 위치에서 플레이트, 거셋, 보강재를 단순한 제품까지 용접합니다. 4. 솔기의 수직 위치에서 플레이트, 거싯, 보강재를 단순한 제품에 용접합니다. 5. 이음매의 수평 위치에서 플레이트, 거싯, 보강재를 단순한 제품에 용접
이음매의 하부 수직 위치에 비드 가스 부상 및 저탄소 강판 용접	1.용접모드의 선택. 충전재 표면화. 2. 솔기의 아래쪽 위치에서 강판에 비드를 표면화합니다. 3. 솔기의 수직 위치에서 강판에 비드를 표면화합니다. 4. 모든 공간 위치에서 플레이트의 맞대기 용접
차별화된 신용 형태의 임시 인증
단순 제품 및 조립품의 조립 및 가스 용접 저탄소	1. 용접 부품 조립, 필요한 간격 설정, 가용접 위치 및 적용 순서 결정. 2. 이음매의 경사, 수직 및 수평 위치에서 단순 제품의 용접. 3. 단순 부품의 쉘 및 균열 용접 4. 간단한 연결의 품질을 확인합니다. 결함 식별 및 제거.
금속의 산소절단	1. 플레이트의 산소 절단. 2. 모서리 및 채널의 산소 절단
합금강의 용접.	1. 합금강 용접의 규칙과 기술을 숙지합니다. 2. 합금 강판에 코팅된 전극을 사용하여 비드를 표면화합니다. 3. 다양한 공간 위치에서 모서리를 자르지 않고 맞대기 이음 용접 4. 아르곤 아크 용접 중 작업장 구성 및 노동 안전에 대한 지침. 아르곤-아크 용접을 이용한 합금강 용접 기술을 숙지한다. 5. 아르곤 아크 용접을 이용한 비드 표면화 기술 실습 6. 모든 공간 위치에서 코너와 T-조인트의 아르곤 아크 용접
주철의 용접 및 납땜	1. 작업장 조직 및 노동안전에 관한 지도 주철 용접 방법과 기술을 숙지합니다. 2. 강철 스터드에 강철 전극을 사용하여 주철을 냉간 용접합니다. 3. 주철판에 황동 층을 표면화합니다. 4. 용접을 위해 제품의 결함을 제거하고 가장자리를 준비합니다.
비철금속 및 그 합금의 용접.	1. 알루미늄 판에 비드의 가스 표면 처리 2. 알루미늄 판의 가스 맞대기 용접 3. 구리 및 그 합금으로 만들어진 판에 비드의 가스 표면 처리 4. 동판의 가스 맞대기 용접. 5. 알루미늄 판에 비드를 아르곤 아크로 표면화 6. 구리 및 그 합금으로 만들어진 플레이트의 맞대기 끝 부분에 있는 비드의 아르곤 아크 표면 처리.
차별화된 신용 형태의 임시 인증
PM 03. 가공 및 테스트 압력을 위한 기계, 메커니즘, 구조물, 주조품의 부품 및 조립품 결함 표면화
직업 유형: 1. 단순 및 중간 복잡도 구조의 부품 및 조립품을 경질 합금과 융합합니다. 복잡한 부품과 복잡한 도구의 어셈블리 융합. 2. 낡은 단순공구, 탄소강, 구조용강 부품의 용접. 3. 기계 가공 및 테스트 압력을 위해 대형 주철 및 알루미늄 주물의 결함을 제거하기 위한 표면 처리를 수행합니다. 4. 중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 조립품의 공동 및 균열을 제거하기 위한 표면 처리 수행 중간 수준의 복잡성을 지닌 부품 및 어셈블리의 보호 가스에 세라믹 플럭스를 사용하여 경질 합금으로 표면 처리를 수행합니다. 5. 표면 처리를 통해 다양한 복잡성을 지닌 부품, 메커니즘 및 주조품의 결함을 제거합니다. 가열된 실린더와 파이프의 융합을 수행합니다. 기계 가공 및 테스트 압력을 위해 대형 철 및 알루미늄 주조의 결함을 제거하기 위한 표면 처리 작업을 수행합니다. 6. 중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 조립품의 공동 및 균열을 제거하기 위한 표면 처리.
표면처리 기술 기계 가공 및 테스트 압력을 위한 대형 철 및 알루미늄 주조의 결함 제거	1단순 및 중간 복잡도 구조의 부품 및 조립품과 경질 합금의 융합 2. 복잡한 도구의 복잡한 부품 및 어셈블리 증착 3. 노후된 단순공구, 탄소강, 구조용강 부품의 용접 4. 기계 가공 및 테스트 압력을 위해 대형 주철 및 알루미늄 주조물의 결함을 제거하기 위해 표면 처리를 수행합니다. 5. 중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 조립품의 공동 및 균열을 제거하기 위해 표면 처리를 수행합니다. 6. 경질 합금으로 표면 처리를 수행합니다. 7. 표면 처리를 통해 다양한 복잡성을 지닌 부품, 메커니즘 및 주조품의 결함을 제거합니다. 8. 가열된 실린더 및 파이프의 융합을 수행합니다. 9. 복잡한 부품 및 조립품, 복잡한 도구의 용접
모든 공간 위치에서 가스-산소 표면화	1. 기계화 아크 표면화를 위한 자동 용접 기계의 작동. 2. 기계화 아크 표면화를 위한 용접 모드 규정. 3. 다양한 금속으로 만들어진 부품 표면의 가스 표면 처리. 4. 가스버너로 표면처리하여 가공된 부품 및 조립품의 결함을 제거하는 기술 개발. 5. 경질 합금을 사용한 단순 및 중간 복잡도 구조의 부품 및 조립품 표면 처리. 6. 경질합금을 이용한 구조물의 표면처리
호 자동 및 반자동 곡면화	1. 복잡한 부품 및 복잡한 도구 어셈블리의 용접. 2. 탄소강으로 만들어진 마모된 단순 공구 및 부품의 증착. 3. 기계 부품, 메커니즘 및 구조의 결함을 자동 및 기계적으로 용접하는 기술 방법의 적용. 4 노후된 단순공구, 합금강 부품의 증착 5 낡은 단순공구, 구조용강으로 만든 부품의 용접. 6. 경질 합금 표면 처리
경질 합금으로 표면 처리.	1. 경질 합금 표면 처리 기술을 숙지합니다. 2. 단순한 부품과 조립품을 경질 합금과 융합합니다. 3. 경질 합금을 사용한 복잡한 부품 및 조립품의 용접. 4. 분말 합금으로 표면 처리
차별화된 신용 형태의 임시 인증
PM 04. 용접 이음부의 용접 결함 검출 및 품질 관리
직업 유형: 1. 용접 후 솔기를 청소합니다. 2. 용접 및 접합 결함의 원인을 파악합니다. 3. 용접의 각종 결함을 예방하고 제거합니다. 4. 복잡한 구조의 열간 교정.
결함의 분류 및 발생 원인.	1. 용접 후 솔기를 청소합니다. 2. 용접 조인트의 결함. 용접 변형. 결함의 원인
비파괴 유형의 용접 심 테스트	1. 용접 조인트의 품질을 시각적으로 제어합니다. 2. 용접부의 초음파 검사
파괴적인 유형의 용접 검사	1. 용접부의 유압 제어 2 용접 구조물의 열간 교정.
차별화된 신용 형태의 임시 인증

교육 자료의 숙달 수준을 특성화하기 위해 다음 명칭이 사용됩니다.

2 - 생식(모델, 지침 또는 지침에 따라 활동 수행)

3 – 생산적(활동 계획 및 독립적 실행, 문제 해결)

4. 생산실습작업 프로그램 시행 조건

4.1. 최소 물류 요구 사항

교육 실습 작업 프로그램의 구현은 중등 전문 교육 PA "PMPC"의 국가 예산 교육 기관과의 직접 계약을 기반으로 전기 용접 및 가스 용접 작업을 수행하는 펜자 지역의 기업 및 조직의 존재를 전제로 합니다.

기업 또는 조직을 위한 장비:

1.장비:

1. 수동 아크 용접 스테이션.

2. 가스 용접 스테이션.

3. 보호가스의 반자동 용접 스테이션.

4. 수동 DC 아크 용접을 위한 용접 스테이션.

5. 교류 수동 아크 용접용 용접 스테이션.

6. 조립 및 용접 작업을 수행하기 위한 장비 및 고정 장치.

7. 용접용 전극.

2. 도구 및 액세서리:

1. 배관 및 측정 도구 세트.

2. 수동 및 기계화 금속 가공을 위한 도구.

3. 가장자리 절단을 확인하기 위한 제어 및 측정 도구 세트.

4. 조립 정확도를 확인하기 위한 테스트 도구 세트.

5. 금속의 경도를 측정하는 도구.

6. 조립 및 용접 장치.

7. 범용 및 특수 장치.

8. 테스트 도구 및 템플릿.

9. 전기 용접공의 도구.

10. 교정 및 교정 장치.

3. 교육 보조물:

1. 다양한 유형의 금속 가공에 대한 기술 문서.

2. 안전한 작업 조건에 관한 지침 일지.

3. 기술 문서.

4. 개인 및 집단 보호 장비.

4.2. 교육 과정 조직에 대한 일반 요구 사항

산업교육은 전문 사이클 기업의 산업교육 전문가와 멘토가 진행합니다. 산업교육은 집중적으로 진행됩니다.

4.3. 교육 과정의 인력 배치

학생들의 실습을 감독하는 산업 훈련 석사는 직업 프로필에서 3-4의 직업 자격 수준, 고등 또는 중등 직업 교육을 받아야 하며 최소 3년에 한 번 전문 조직에서 의무 인턴십을 받아야 합니다.

5. 프로그램 개발 결과 모니터링 및 평가

교육 실습

교육 실습을 마스터한 결과에 대한 모니터링 및 평가는 교육 세션 진행, 학생의 독립적인 과제 완료 및 실습 테스트 수행 과정에서 실습 관리자가 수행합니다. 전문 모듈의 틀 내에서 교육 실습을 마스터한 결과, 학생들은 차별화된 학점의 형태로 중간 인증을 받습니다.

학습 결과 (VPA 프레임워크 내에서 숙련된 기술)	학습 결과를 모니터링하고 평가하는 형태와 방법
PC 1.1. 용접용 금속 준비에 사용되는 표준 배관 작업을 수행합니다.
PC 1.2 용접 및 절단용 가스 실린더, 제어 및 통신 장비 준비.
PC 1.3. 용접용 제품 조립.	학생 활동에 대한 전문가 평가
PC1.4. 조립 정확도를 확인합니다.	학생 활동에 대한 전문가 평가
PC 2.1. 중간 복잡도 및 복잡한 가스 용접 수행 탄소 및 구조용 강철로 만들어진 장치, 부품 및 파이프라인과 비철 금속 및 합금으로 만들어진 단순 부품.	완료된 작업에 대한 전문가 평가
PC 2.2. 구조용 및 탄소강, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 장치, 부품, 구조 및 파이프라인의 중간 정도 복잡하고 복잡한 부품의 수동 아크 및 플라즈마 용접을 수행합니다.	완료된 작업에 대한 전문가 평가
PC 2.3. 탄소강과 구조강으로 만들어진 중간 정도의 복잡성과 복잡한 장치, 부품, 부품, 구조 및 파이프라인의 플라즈마 토치를 사용하여 자동 및 기계화 용접을 수행합니다.	완료된 작업에 대한 전문가 평가
PC 2.4. 직선형 및 복잡한 구성의 금속에 대한 산소, 공기 플라즈마 절단을 수행합니다.	완료된 작업에 대한 전문가 평가
PC 2.5. 적당히 복잡한 도면과 복잡한 용접 금속 구조를 읽습니다.	학생 활동에 대한 전문가 평가
PC2.6. 위생 및 기술 요구 사항과 노동 보호 요구 사항에 따라 작업장에서 용접 작업의 안전을 보장합니다.	학생 활동에 대한 전문가 평가

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실무 프로그램

주 예산 전문 교육 기관

모스크바 지역

"산업 및 경제 기술"

작업 프로그램

산업 관행

150709.02 용접공(전기용접 및 가스용접작업)

실무 훈련 프로그램은 초등 직업 교육 전문직에 대한 연방 주 교육 표준(이하 NPO)을 기반으로 개발되었습니다.

150709.02 용접공(전기용접 및 가스용접작업)

생산 실무 프로그램 여권

프로그램의 구조와 내용

프로그램 시행 조건

개발 결과의 통제 및 평가

생산 실무

1. 생산실습 프로그램 여권

1.1.프로그램 범위

산업 실무 프로그램은 직업 NPO 150709.02 용접공(전기 및 가스 용접 작업)에 대한 연방 주 교육 표준에 따른 주요 전문 교육 프로그램의 일부입니다.

산업 실습 프로그램은 추가 직업 교육(고급 교육 및 재교육 프로그램) 및 해당 직업 근로자의 전문 교육에 사용될 수 있습니다. 150709.02 용접공(전기 용접 및 가스 용접 작업): 초기 교육 수준: 중등(완전) 일반 , 경험 요구 사항이없는 직업이 작동합니다.

1.3.산업 실무의 목표와 목적:

실습 교육 프로그램을 숙지한 결과, 학생은 다음을 수행할 수 있어야 합니다.

교정 및 굽힘, 마킹, 절단, 기계적 절단, 금속 파일링을 수행합니다.

사용할 가스 실린더를 준비합니다.

조립 및 용접 고정 장치와 압정을 사용하여 용접용 제품을 조립합니다.

조립 정확도를 확인하세요.

프로그램을 마스터한 결과, 학생은 다음과 같은 실무 경험을 갖추어야 합니다.

조립 정확도를 확인합니다.

용접에 사용되는 표준 배관 작업을 수행합니다.

용접 및 절단용 실린더, 제어 및 통신 장비 준비;

용접용 제품 조립;

조립 정확도를 확인합니다.

1.4. 산업실습 프로그램을 마스터하는데 소요되는 시간은 216시간입니다.

설명문

이 프로그램은 3~4개 카테고리의 전기 및 가스 용접공 교육을 위한 직업 학교 학생들을 위한 졸업 전 실습 교육을 실시할 때 산업 교육 석사에게 실질적인 지원을 제공하기 위해 작성되었습니다. 이 프로그램은 기업의 작업장, 건설 현장, 전기 및 가스 용접 작업을 수행하는 민간 기업에서의 인턴십을 권장합니다.

프로그램을 숙달하고 완료하는 데 필요한 기술과 능력을 습득한 후 학생들에게는 시험 적격 작업을 완료하는 데 도움이 되는 특정 작업이 제공됩니다. 제작 여건 개선으로 인해 실습 프로그램이 변경 및 추가될 수 있습니다.

학생들의 실습 할당은 작업 시기와 작업 안전 보장 조건을 반영하는 기업과의 계약을 통해 공식화됩니다.

인턴십이 끝나면 학생들은 생산 표준 준수, 기술 도구, 장비 및 장치 취급 능력, 기술 프로세스에 대한 지식, 권장 순위를 나타내는 인장으로 인증된 특성을 발급받습니다.

학생들은 수행된 작업 유형, 범주 및 수행된 작업의 품질을 나타내는 작업 실습 일기를 작성합니다. 마지막에는 작업 완료 날짜가 표시되고 담당자의 서명과 인감이 표시됩니다.

일반 조항

학생들은 기업의 직장에서 실무 훈련을 받으며, 가능하다면 기술학교를 졸업한 후 일을 하게 됩니다.

실습을 위한 시간 기금은 6주 동안 216시간입니다. 계약에 따라 연구 그룹의 학생들은 직업의 특성을 고려하여 지역 기업에 배포됩니다.

학생의 작업 일정: 워크숍이나 기업 현장에서 운영되는 체제에 따라 멘토의 지도하에 또는 팀의 일원으로 1~2교대로 작업합니다.

학생의 근무일 길이는 러시아 연방 헌법과 청소년 노동에 관한 법률에 의해 결정됩니다. 18세 이상의 학생은 주당 41시간, 18세 미만의 학생은 주당 36시간입니다.

직업을 마스터한 졸업생에게는 전기 및 가스 용접공의 세 번째 범주가 수여됩니다. 주 시험 위원회의 결정에 따라 최고의 학생은 네 번째 범주에 배정될 수 있습니다.

이 관행은 우수한 자격을 갖춘 근로자의 도움을 받아 산업 교육 전문가의 감독을 받습니다. 연습 진행 상황은 통제 일정에 따라 교육 및 생산 작업을 위해 수석 마스터와 학교 부국장이 모니터링합니다.

목표와 목적

교육 과정의 마지막 단계인 졸업 전 실습 교육의 목적은 산업 교육을 이수하고 미래 근로자가 기업에서 독립적이고 생산성이 높은 업무를 수행할 수 있도록 준비하는 것입니다.

졸업 전 실습 교육의 주요 목표: 특정 생산 조건에서 학생들의 적응.

의식적인 규율, 동지적 상호 지원, 기업의 전통에 대한 존중 및 이를 강화하려는 열망을 육성합니다.

선택한 직업의 전문 지식, 기술 및 능력을 통합하고 향상시킵니다.

3-4개 카테고리의 전기 및 가스 용접공으로서 독립적인 작업 수행 경험 축적.

기술 문서, 새로운 생산 기술 연구.

최신 장비를 조작할 수 있는 기술을 습득합니다.

반응 속도, 정확성, 행동 조정, 관찰과 같은 전문적으로 가치있는 자질의 형성.

직업 유형

학생들은 3~4개 카테고리의 전기 가스 용접기 작업을 수행해야 합니다.

산업 안전 브리핑, 작업장 조직 및 안전한 작업 관행에 대한 지침 연구. 작업장 검사, 도구 및 장치, 신호 및 보호 장치, 소방 장비의 가용성 및 서비스 가능성 확인. 명확하고 정확한 일기 작성.

직장에서 업무를 수행합니다. 작동 매개변수, 요구 사항, 기술 프로세스를 준수합니다. 제품 품질 및 장비 작동을 주기적으로 관리합니다.

장비 오작동 시 절차를 준수합니다.

용접 작업에 사용되는 첨단 고성능 기술과 노동 방법, 도구, 장치, 장비를 연구하고 적용합니다.

작업시간의 효율적인 활용, 하자예방, 자재의 경제적인 사용을 위한 대책을 시행합니다.

배송을 위한 작업장 준비. 모범적인 직장을 유지하기 위한 의무를 이행합니다. 교대를 넘겨줍니다. 일기에 항목을 보관합니다.

주제별 계획

주제 이름

시간

1. 입문 수업. 학습 목표. 작업장 조직에 대한 교육, 기술 프로세스 연구, 문서화. 직장에서의 안전한 관행.

2. 수동 아크 용접의 3-4개 범주로 구성된 복잡한 작업을 독립적으로 수행합니다.

3. 3-4개 범주의 가스 용접이 복잡한 작업을 독립적으로 수행합니다.

4. 용접작업의 관리.

5. 진보적인 기술과 첨단 기술 및 작업 방법을 연구하고 적용합니다.

6. 평가판 자격 작업 및 최종 자격 시험.

인턴십 중에 이동할 때마다 산업 안전 요구 사항을 완벽하게 구현하기 위한 자동 기술을 개발하고 통합하기 위해 산업 안전에 대한 3시간 브리핑을 수행해야 합니다(각 주제에 대한 시간을 희생하면서).

1. 안전한 작업환경 및 작업장 숙지 교육(6시간)2. 수동 아크 용접 작업 자체 수행(150시간)1) 용접 빔 및 프레임 - 준비 작업 - 용접용 부품 조립 - 용접 I빔 - 용접 박스 섹션 빔 - 용접 프레임 2) 용접 격자 구조 - 준비 작업 - 부품 조립 용접 - 격자 구조물 용접3) 파이프 구조물 용접 - 준비 작업 - 용접용 부품 조립 - 파이프라인 용접4) 쉘 구조물 용접 - 준비 작업 - 용접용 부품 조립 - 탱크 용접5) 부품 표면 처리 및 절단 - 가공용 부품 표면 처리 - 수동 아크 절단 - 프로파일 금속 부품 절단 및 장착, 합금강 공작물 절단4. 용접작업 관리(36시간)3. 가스 용접 작업 자체 수행(30시간) - 머플러 용접 - 표면 처리에 의한 자동차 부품 결함 제거 - 주물 공동 제거 - 불연성 액체 탱크 용접 - 환기 파이프 용접 - 자유 흐름 용접 수도관 - 청동 및 황동 부속품의 결함 제거 - 단조품 결함에 대한 강철 표면 처리 - 연성 철 부품 납땜 - 산소 절단4. 용접작업 관리(6시간)5. 선진기술과 선진적인 노동방법 및 기법 연구 및 적용(30시간) - 생산성 향상 방안 연구 - 3상 아크 용접 - 기댄 전극 용접 - 심용입 용접6. 적격 시험(6시간)

용접용 금속 준비에 사용되는 표준 금속 가공 작업을 수행합니다.

용접 및 절단용 실린더, 제어 및 통신 장비 준비;

용접용 제품 조립;

조립 정확도를 확인합니다.

근로자 직업 및 직업에 대한 통합 관세 및 자격 목록(UTKS), 2019
ETKS 2호 1부
이 문제는 1999년 11월 15일자 러시아 노동부 결의안 N 45에 의해 승인되었습니다.
(2008년 11월 13일자 러시아 연방 보건사회개발부 명령 N 645에 의해 개정됨)

가스용접기

§ 6. 가스용접기 2차 분류

업무의 특징. 용접의 모든 공간 위치에서 부품 및 구조 제품의 가용접. 용접용 조인트 준비 및 용접 후 솔기 청소. 사용할 가스 실린더를 준비합니다. 휴대용 가스 발생기의 유지 관리. 용접의 하부 및 수직 위치에서 탄소강으로 만들어진 간단한 부품, 조립품 및 구조물의 가스 용접. 간단한 부품의 표면 처리. 단순주물에 표면처리를 하여 캐비티 및 크랙을 제거합니다. 교정 중 구조물 및 부품 가열.

알아야 해:서비스용 가스 용접 기계, 가스 발생기, 산소 및 아세틸렌 실린더, 환원 장치 및 용접 토치의 설계 및 작동 원리; 용접 및 접합 유형; 간단한 용접 제품 준비 규칙; 도면의 단면 유형 및 용접 지정; 용접에 사용되는 가스 및 액체의 취급 규칙 및 기본 특성; 실린더 내 허용 잔류 가스 압력; 용접에 사용되는 플럭스의 목적 및 브랜드; 용접 중 결함의 원인, 가스 불꽃의 특성; 실린더 페인트 색상; 소비 장소에 대한 가스 공급 통신 배치 및 연결 규칙.

작업 사례

1. 액슬 박스, 기둥 및 중앙 볼트 - 굴착 영역 융합.

2. 자동차 가스 탱크의 목 부분은 납땜되어 있습니다.

3. 측면 차양 프레임의 세부 사항 - 가용접 및 용접.

4. 현창 및 덮개 - 용접.

5. 오일 펌프 및 자동차 필터의 원뿔 - 주물에 껍질을 융합합니다.

6. 보호 케이스 - 용접.

7. 차량 하부 조명 홈통용 커버 - 용접.

8. 머플러를 자동차 프레임에 부착하기 위한 브래킷 - 균열 용접.

9. 몰딩 - 귀 용접.

10. 기계용 팔레트 - 용접.

11. 수신 파이프 - 안전망 용접.

12. 자동차 날개 보강재 - 용접.

13. 트램의 내부 및 외부 스킨 코너 시트 - 절단 용접.

14. 덤프 트럭의 유압 메커니즘 클램프 - 용접.

§ 7. 세 번째 카테고리의 가스 용접기

업무의 특징. 천장을 제외한 용접의 모든 공간 위치에서 탄소 및 구조용 강철로 만들어진 장치, 부품 및 파이프라인과 비철 금속 및 합금으로 만들어진 단순 부품의 평균 복잡성에 대한 가스 용접. 표면 처리를 통해 중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 조립품의 공동 및 균열을 제거합니다. 경질 합금으로 단순한 부품을 표면 처리합니다. 주어진 체제에 따라 부품을 용접할 때 예비 가열 및 그에 따른 가열.

알아야 해:서비스용 가스 용접 장비 설치; 용접 이음새의 구조 및 테스트 방법; 용접 금속의 기본 특성; 용접 및 표면 처리를 위한 부품 및 조립품 준비 규칙; 등급과 두께에 따라 금속 가열 모드를 선택하는 규칙; 용접제품의 내부응력 및 변형의 원인과 이를 방지하기 위한 조치 강철, 비철금속 및 주철로 만들어진 부품을 용접하고 표면 처리하는 기본 기술 기술.

작업 사례

1. 최대 1.6MPa(15.5atm.)의 테스트 압력에서 주석 청동 및 실리콘 황동으로 제작된 피팅 - 융합을 통해 결함 제거.

2. 자동차의 크랭크 샤프트 및 캠 샤프트 - 결함이 있는 반제품 단조품을 특수강으로 용접합니다.

3. 소음기 - 용접.

4. 내연기관(연료 및 공기 시스템) - 용접.

5. 자동차 부품(오일 히터 넥, 기어박스 하우징, 크랭크케이스 커버) - 융합을 통해 결함 제거.

6. 브론즈 브레이크 디스크 - 구멍 제거.

7. 탄성 커플 링 케이싱 - 용접.

8. 자동차의 후방 차축 - 주물의 구멍 제거.

9. 자동차 라디에이터 라이닝 - 균열 제거.

10. 레벨 조절기 플로트(피팅) - 용접.

11. 운전실의 프로필 창틀 - 용접.

12. 팬터그래프 프레임 - 템플릿 용접.

13. 철도 차량의 불연성 액체 및 브레이크 시스템용 탱크 - 용접.

14. 격벽 샤프트 씰 - 하우징 및 압력 슬리브 용접.

15. 뒷바퀴 허브, 뒷차축 및 기타 자동차 부품 - 연성 철 납땜.

16. 환기 파이프 - 용접.

17. 구리 가스 배기관 - 용접.

18. 보일러 및 과열기 파이프에 연결된 연기 파이프 - 용접.

19. 브레이크 라인 파이프 - 용접.

20. 물용 비압력 파이프라인(주요 파이프라인 제외) - 용접.

21. 외부 및 내부 급수 및 난방 네트워크의 파이프라인 - 작업장 조건에서 용접.

22. 황동 가스화기 볼(개방형) - 용접.

§ 8. 네 번째 카테고리의 가스 용접기

업무의 특징. 용접의 모든 공간 위치에서 탄소강 및 구조강으로 만들어진 복잡한 부품, 구조 및 파이프라인과 비철 금속 및 합금으로 만들어진 중간 정도의 복잡성 부품을 가스 용접합니다. 중간 정도의 복잡성을 지닌 부품 및 어셈블리의 보호 가스에 세라믹 플럭스를 사용하여 경질 합금 표면을 처리합니다. 기계 가공 및 테스트 압력 표면 처리를 위한 대형 철 및 알루미늄 주조의 결함 제거. 가공된 부품 및 조립품의 융착을 통해 공동 및 균열을 제거합니다. 복잡한 구조의 열간 교정.

알아야 해:용접되는 부품의 구성 및 두께에 따라 금속 용접 모드를 설정하는 방법; 비철 합금, 주철 용접 방법; 비철금속 및 합금으로 만들어진 용접부 테스트; 금속 용접성에 대한 기본 규칙; 가스 용접에 사용되는 가장 일반적인 가스(아세틸렌, 수소, 산소, 프로판-부탄 등)를 생산하고 저장하는 방법에 대한 일반 개념 용접 결함 유형 및 예방 및 제거 방법; 그림을 읽는 규칙.

작업 사례

1. 1.6 ~ 4.9 MPa 이상의 테스트 압력 (15.5 ~ 48.4 atm 이상)에서 비철 금속 및 합금으로 만들어진 파이프라인 차단 밸브 - 융합을 통해 결함을 제거합니다.

2. 베어링의 Babbitt 충전 - 융합.

3. 자동차 엔진의 실린더 블록 - 주물의 공동 제거.

4. 크랭크샤프트 - 저널 용접.

5. 청동 및 황동 인서트 - 강철 베어링에 융합됩니다.

6. 비철금속으로 제작된 부품 및 조립품 - 용접 후 압력 테스트.

7. 스풀 프레임, 진자 - 용접.

8. 주철 기어의 톱니 - 용접.

9. 비철 합금으로 만든 얇은 벽 제품(공기 냉각기 커버, 베어링 실드, 터보 발전기 ​​팬) - 황동 또는 실루민을 사용한 본체 용접.

10. 대형 주철 제품(프레임, 풀리, 플라이휠, 기어) - 공동 및 균열 제거.

11. 디젤 기관차의 대형 엔진 및 기계식 변속기 하우징의 크랭크케이스 - 용접.

12. 극코일 전기 기계스트립 구리에서 - 점퍼 용접.

13. 브러시 홀더 하우징, 역방향 세그먼트, 전기 모터 로터 - 용접.

14. 알루미늄 가구 - 용접.

15. 히터 - 케이지 용접, 케이지, 콘, 링 및 플랜지가 있는 온수 파이프.

16. 공압 해머의 피스톤 - 공동 및 균열 제거.

17. 액슬 박스, 견인바용 베어링 및 라이너 - 프레임을 따라 융합되고 균열이 융합됩니다.

18. 알루미늄 합금으로 만든 현창 프레임 - 용접.

19. 무궤도 전차용 공기 탱크 - 용접.

20. 펄프 및 종이 생산을 위한 단일 및 꼬인 금속 메쉬 - 은납으로 끝 부분을 납땜합니다.

21. 방사성 동위원소가 있는 센서용 튜브 - 제거.

22. 보일러, 장갑판 등의 파이프 요소 - 핫 편집.

23. 외부 및 내부 급수 및 난방 네트워크의 파이프라인 - 설치 중 용접.

24. 기술 파이프라인(카테고리 5) - 용접.

25. 외부 및 내부 저압 가스 공급 네트워크의 파이프라인 - 작업장 조건에서 용접.

26. 황동 냉장고 - 최대 2.5MPa(24.2atm)의 압력에서 수압 테스트를 위한 이음새 용접.

27. 특수 알루미늄 합금으로 만든 공, 플로트 및 탱크 - 용접.

§ 9. 5번째 카테고리의 가스 용접기

업무의 특징. 동적 및 진동 하중과 압력 하에서 작동하도록 설계된 고탄소, 합금, 특수 및 내부식성 강철, 주철, 비철 금속 및 합금으로 만들어진 복잡한 부품, 어셈블리, 메커니즘, 구조 및 파이프라인의 가스 용접. 복잡한 부품, 조립품, 구조 및 메커니즘의 경질 합금 표면 처리. 벽이 얇은 제품 및 용접 장소에 접근하기 어려운 제품의 균열 및 공동을 용접하고 제거합니다. 용접 후 가스 토치를 사용하여 용접 조인트를 열처리합니다.

알아야 해:고합금강 및 용착 금속을 포함한 용접 금속의 기계적 및 기술적 특성; 솔기 및 용접 모드의 기술 순서를 선택하는 규칙; 용접 모니터링 및 테스트 방법; 용접 조인트의 특성에 대한 열처리의 영향.

작업 사례

1. 용광로의 흠집 - 껍질과 균열의 용접.

2. 주석 청동 및 황동(실리콘)으로 제작된 파이프라인 차단 밸브 - 5 MPa(48.4 atm) 이상의 테스트 압력으로 용접되었습니다.

3. 진공에서 작동하는 실린더, 캡, 구 - 용접.

4. 납욕 - 용접.

5. 청동 및 황동 프로펠러 - 융합에 의한 결함 수정.

6. 가스 용접 장비 부품 - 은납으로 납땜.

7. 구리 코일 - 용접.

8. 개방형 난로의 케이슨(열간 수리) - 내부 용접.

9. 내식성 강철로 제작된 벨로우즈형 신축 이음 장치 - 납땜.

10. 내식강과 내열강으로 만들어진 20개 이상의 부품으로 구성된 복잡한 구성의 수집기로서 방사선 사진-용접을 이용한 매크로 구조 검증.

11. 주철 몸체, 커버, 티, 엘보우, 실린더 - 융합을 통한 결함 제거.

12. 증기 보일러 - 균열 융합.

13. 알루미늄 및 청동 주물, 복잡하고 큰 것 - 껍질과 균열의 융합.

14. 금형 - 접근하기 어려운 장소에서 용접.

15. 전기 기계의 로터 - 단락된 링, 로드, 표면 용접.

16. 복잡한 침대, 대형 선반의 앞치마 - 용접, 균열 표면 처리.

17. 계측 및 자동화용 펄스 시스템 튜브 - 용접.

18. 최대 4.0MPa(38.7atm.)의 압력을 갖는 증기 ​​보일러의 파이프 요소 - 용접.

19. 외부 및 내부 저압 가스 공급 네트워크의 파이프라인 - 설치 중 용접.

20. 카테고리 3 및 5(그룹)의 기술 파이프라인, 카테고리 3 및 5의 증기 및 수도 파이프라인 - 용접.

21. 리드 파이프 - 용접.

22. 중압 및 고압의 외부 가스 공급 네트워크용 파이프라인 - 설치 중 용접.

23. 황동 냉장고 - 2.5MPa(24.2atm.) 이상의 압력에서 수압 테스트를 위한 솔기 용접.

24. 내연기관 실린더 - 내부 및 외부 재킷 용접.

25. 비철금속으로 만들어진 타이어, 테이프, 신축 조인트 - 용접.

§ 10. 여섯 번째 카테고리의 가스 용접기

업무의 특징. 동적 및 진동 하중과 고압에서 작동하도록 설계된 고탄소 합금강, 특수강, 내부식성강, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 복잡한 부품, 메커니즘 부품, 구조물 및 파이프라인의 가스 용접. 복잡한 부품, 조립품, 구조 및 메커니즘의 경질 합금 표면 처리.

알아야 해:다양한 경합금 및 중량합금, 용접 및 기계적 특성; 부식 유형 및 부식 원인 요인; 용접 금속학; 용접 제품의 특수 테스트 방법과 각 테스트의 목적.

작업 사례

1. 공기-산소 작업장용 분리 장치 - 비철금속으로 만든 부품 용접.

2. 4.0MPa(38.7atm.) 이상의 압력에서 작동하는 비철금속으로 만들어진 부품 및 조립품 - 용접.

3. 진공 및 극저온 용기, 캡, 구체 및 파이프라인 - 용접.

4. 터빈 로터 및 고정자의 블레이드 - 납땜.

5. 터빈 및 보일러의 펄스 배선 - 용접.

6. 4.0MPa(38.7atm.) 이상의 압력을 갖는 증기 ​​보일러의 파이프 요소 - 용접.

7. 중압 및 고압의 외부 가스 공급 네트워크용 파이프라인 - 설치 중 용접.

8. 카테고리 1 및 2(그룹)의 기술 파이프라인과 카테고리 1 및 2의 증기 및 수도 파이프라인 - 용접.

§ 47. 전기 및 가스 용접기 4차 카테고리

주목!이 자격 특성은 2018년 4월 9일자 N 215 러시아 노동부의 명령에 의해 제외됩니다.

작품의 특징.구조용 강철, 주철, 비철 금속 및 합금으로 만들어진 중간 정도의 복잡한 부품, 조립품, 구조 및 파이프라인과 모든 공간 위치에서 탄소강으로 만들어진 조립품, 구조물 및 파이프라인의 복잡한 부품의 수동 아크, 플라즈마 및 가스 용접 용접. 표시에 따라 다양한 강철, 비철 금속 및 합금의 복잡한 부품의 다양한 위치에서 휴대용, 고정식 및 플라즈마 절단기의 휘발유 및 등유 절단 장치를 사용한 수동 산소, 플라즈마 및 가스 직선형 절단 및 절단. 고크롬강, 크롬-니켈강, 주철로 만든 부품의 산소 플럭스 절단. 해상에 떠 있는 선박 물체의 산소 절단. 다양한 강철, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 중간 정도의 복잡성과 복잡한 장치, 부품, 파이프라인 구조의 자동 및 기계 용접. 어려운 조건에서 작동하는 중요한 복합 건물 및 기술 구조물의 자동 용접. 다양한 강철, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 복잡한 부품을 다양한 위치에서 수동으로 전기 아크 에어 플래닝합니다. 주철 구조물의 용접. 기계 가공 및 테스트 압력을 위한 복잡한 기계 부품, 메커니즘, 구조 및 주조물의 결함 표면화. 복잡한 구조의 열간 교정. 다양한 복잡한 용접 금속 구조의 도면을 읽습니다.
알아야 해:다양한 전기 용접 및 가스 절단 장비, 자동 및 반자동 장치 설치, 교류 및 직류 용접 및 전기 아크 평면 기능; 수행된 작업 범위 내에서 전기 공학의 기초; 용접 결함 유형 및 예방 및 제거 방법; 금속 용접의 기초; 용접 금속의 기계적 성질; 장비를 기반으로 한 용접 모드 선택 원칙; 브랜드 및 전극 유형; 가장 일반적인 가스를 생산하고 저장하는 방법: 가스 용접에 사용되는 아세틸렌, 수소, 산소, 프로판-부탄; 합금강의 가스 절단 공정.
작업 사례
1. 압력 용접 없이 작동하는 탄소강으로 만들어진 장비, 용기 및 용기.
2. 화학 및 석유화학공업용 장비 및 용기: 탱크, 분리기, 용기 등 - 모서리가 경 사진 구멍을 뚫습니다.
3. 1.6 ~ 5.0 MPa 이상의 테스트 압력 (15.5 ~ 48.4 atm 이상)에서 비철 금속 및 합금으로 만들어진 파이프라인 차단 밸브 - 결함 융합.
4. 변압기 탱크 - 파이프 용접, 터미널 박스 용접, 냉각기 박스, 전류 설비 및 탱크 커버.
5. 방향타 스톡, 프로펠러 샤프트 브래킷 - 용접.
6. 자동차 엔진의 실린더 블록 - 주물에 쉘을 융합합니다.
7. 크랭크샤프트 - 저널 표면화.
8. 청동 및 황동 인서트 - 강철 베어링 표면 처리.
9. 피팅 및 보일러 버너 본체 - 용접.
10. 스테인레스 강판, 알루미늄 또는 구리 합금으로 만들어진 부품 - 경사진 모서리를 가진 가스 전기 절단.
11. 주철 부품 - 가열 유무에 관계없이 용접, 융합.
12. 두께가 60mm를 초과하는 강판 부품 - 표시에 따라 수동 절단.
13. 비철금속으로 만들어진 부품 및 조립품 - 용접 후 압력 테스트.
14. 자동차 리타더 - 작동 조건에서 부품의 용접 및 표면 처리.
15. 주철 기어 톱니 - 용접.
16. 비철 합금으로 만든 얇은 벽 제품(공기 냉각기 커버, 베어링 실드, 터보 발전기 ​​팬) - 황동 또는 실루민으로 용접.
17. 대형 주철 제품: 프레임, 풀리, 플라이휠, 기어 - 쉘 융합 및 균열.
18. 유압 터빈 임펠러의 챔버 - 용접 및 표면 처리.
19. 고로 구조물(케이싱, 공기 히터, 가스 파이프라인) - 경사진 모서리로 절단합니다.
20. 산업용 용광로 및 보일러의 프레임 - 용접.
21. 디젤 기관차의 대형 엔진 및 기계식 변속기 하우징의 크랭크케이스 - 용접.
22. 하부 엔진 크랭크케이스 - 용접.
23. 스트립 구리로 만든 전기 기계의 극 코일-점퍼 용접 및 용접.
24. 가스 배기 매니폴드 및 파이프 - 용접.
25. 유압 터빈 제어 링 - 용접 및 표면 처리.
26. 헤더 구동 휠의 하우징 및 축 - 용접.
27. 압축기 하우징, 공기 압축기의 저압 및 고압 실린더 - 균열 융합.
28. 직경이 최대 3500mm인 로터 하우징 - 용접.
29. 최대 25,000kW 출력의 터빈용 스톱 밸브 하우징 - 용접.
30. 브러시 홀더 하우징, 역방향 세그먼트, 전기 모터 로터 - 용접.
31. 파이프라인 고정 및 지지대 - 용접.
32. 디젤 기관차 피벗 대차용 브래킷 및 고정 장치 - 용접.
33. 두꺼운 두께의 시트 (갑옷) - 용접.
34. 마스트, 드릴링 및 생산 장비 - 작업장 조건에서 용접.
35. 알루미늄 가구 - 용접.
36. 대형 전기 기계의 기본 플레이트 - 용접.
37. 항공기 랜딩 기어의 스트럿, 액슬 샤프트 - 용접.
38. 히터 - 케이지 용접, 케이지, 콘, 링 및 플랜지가 있는 온수 파이프.
39. 액슬 박스용 베어링 및 라이너, 견인바 - 프레임을 따른 융합 및 균열 융합.
40. 공압 해머의 피스톤 - 껍질과 균열의 융합.
41. 먼지-가스-공기 덕트, 연료 공급 장치 및 전기 집진기-용접.
42. 스풀 프레임, 진자 - 용접.
43. 알루미늄 합금으로 만든 현창 프레임 - 용접.
44. 컨베이어 프레임 - 용접.
45. 무궤도 전차용 공기 탱크 - 용접.
46. ​​​​용량이 1000 입방미터 미만인 석유 제품용 탱크. m - 용접.
47. 레일 맞대기 조인트 - 작동 조건에서 용접.
48. 레일 및 조립식 가로대 - 융합 끝.
49. 펄프 및 종이 생산을 위한 단일 및 꼬인 금속 메쉬 - 은납으로 끝부분 납땜.
50. 크러셔 베드 - 용접.
51. 전기 기계의 용접 주조 프레임 및 하우징 - 용접.
52. 대형 공작 기계의 주철 침대 - 용접.
53. 압연기의 작업대 침대 - 표면 처리.
54. 공냉식 터보 발전기의 고정자 - 용접.
55. 방사성 동위원소 센서용 튜브 - 융합.
56. 보일러, 장갑판 등의 파이프 요소 - 핫 편집.
57. 외부 및 내부 급수 및 난방 네트워크의 파이프라인 - 설치 중 용접.
58. 외부 및 내부 저압 가스 공급 네트워크의 파이프라인 - 작업장 조건에서 용접.
59. 드릴 파이프 - 커플 링 용접.
60. 카테고리 5의 기술 파이프라인 - 용접.
61. 프레임워크, 연결부, 랜턴, 도리, 모노레일 - 용접.
62. 복잡한 절단기 및 다이 - 고속 절단기 및 경질 합금의 용접 및 증착.
63. 황동 냉장고 - 최대 2.5MPa(24.2atm.)의 압력에서 수압 테스트를 위한 이음새 용접.
64. 자동차 블록의 실린더 - 포탄 융합.
65. 자동차 탱크 - 용접.
66. 특수 알루미늄 합금으로 만든 공, 플로트 및 탱크 - 용접.

2016년 7월 1일부터 고용주는 반드시 신청해야 합니다. 전문적인 기준, 직원이 특정 직무를 수행하는 데 필요한 자격 요건이 노동법, 연방법 또는 기타 규정(2015년 5월 2일자 연방법 No. 122-FZ)에 의해 설정된 경우.
러시아 노동부의 승인된 전문 표준을 검색하려면 다음을 사용하세요.

가스 용접은 비교적 간단하며 복잡하고 값비싼 장비나 전원이 필요하지 않습니다.

가스 용접의 단점은 아크 용접에 비해 금속의 가열 속도가 낮고 금속에 대한 열 영향 영역이 더 크다는 것입니다. 가스 용접의 경우 열 집중이 적고 용접 부품의 뒤틀림이 더 큽니다.

화염에 의한 금속의 가열이 상대적으로 느리고 열집중도가 낮기 때문에 가스용접의 생산성은 용접되는 금속의 두께가 증가할수록 감소합니다. 예를 들어, 강철 두께가 1mm인 경우 가스 용접 속도는 약 10m/h이고, 두께가 10mm인 경우 가스 용접 속도는 2m/h에 불과합니다. 따라서 두께가 6mm를 초과하는 강철의 가스 용접은 아크 용접보다 생산성이 떨어집니다.

아세틸렌과 산소의 비용은 전기 비용보다 높으므로 가스 용접은 전기 용접보다 비쌉니다. 가스 용접의 단점에는 탄화칼슘, 가연성 가스 및 액체, 산소, 압축 가스가 포함된 실린더 및 아세틸렌 발생기 취급 규칙을 위반할 경우 폭발 및 화재 위험이 포함됩니다. 가스 용접은 두께 1~3mm의 철강 제품을 제조 및 수리하는 작업에 사용됩니다. 선박 및 소형 탱크의 용접, 균열 용접, 패치 용접 등; 주철, 청동, 실루민으로 만든 주조 제품 수리; 중소 직경 파이프의 용접 조인트; 알루미늄 및 그 합금, 구리, 황동 및 납으로 제품을 생산합니다. 얇은 벽 파이프로 구조 단위 생산; 강철 및 주철로 만들어진 부품의 황동 표면 처리; 황동과 청동으로 만든 용가봉을 이용하여 연성주철과 고강도주철을 접합하는 공정, 주철을 저온용접하는 공정.

가스 용접은 기술에 사용되는 거의 모든 금속을 결합하는 데 사용할 수 있습니다. 주철, 구리, 황동 및 납은 아크 용접보다 가스 용접이 더 쉽습니다.

가스 용접 기술

가스 용접은 바닥, 수평, 수직 및 천장 솔기를 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 천장 이음새는 만들기가 가장 어렵습니다. 이 경우 용접공은 불꽃 가스의 압력을 사용하여 이음새를 따라 액체 금속을 유지하고 분배해야 하기 때문입니다. 대부분 가스 용접은 맞대기 이음부를 만드는 데 사용되며 덜 자주 모서리 및 끝 이음부를 만드는 데 사용됩니다. 가스 용접을 사용하여 랩 및 T 조인트를 만드는 것은 금속에 강한 가열이 필요하고 제품의 뒤틀림이 증가하기 때문에 권장되지 않습니다.

얇은 금속의 비드 조인트는 필러 와이어 없이 용접됩니다. 단속 및 연속 솔기는 물론 단층 및 다층 솔기도 사용됩니다. 용접하기 전에 가장자리에서 기름, 페인트, 녹, 스케일, 습기 및 기타 오염 물질의 흔적을 철저히 청소합니다.

테이블에 그림 10은 맞대기 용접으로 탄소강을 가스 용접할 때 모서리 준비를 보여줍니다.

용접 중 토치의 움직임

버너 화염은 금속 가장자리가 코어 끝에서 2-6mm 떨어진 환원 영역에 있도록 용접되는 금속을 향합니다. 코어 끝부분을 용융 금속에 접촉시키는 것은 불가능합니다. 이는 욕조 금속의 침탄을 유발하기 때문입니다. 필러 와이어의 끝부분도 환원 영역에 있거나 용융 금속 욕조에 잠겨 있어야 합니다. 화염심의 끝부분이 향하는 곳에서는 가스압력에 의해 액체금속이 옆으로 약간 부풀어 오르면서 용접풀에 함몰이 형성됩니다.

가스 용접 중 금속 가열 속도는 금속 표면에 대한 마우스피스의 경사각을 변경하여 조정할 수 있습니다. 이 각도가 클수록 화염에서 금속으로 더 많은 열이 전달되고 더 빨리 가열됩니다. 두껍거나 열전도율이 좋은 금속(예: 적동)을 용접할 때는 얇거나 열전도율이 낮은 금속을 용접할 때보다 노즐의 경사각 a를 더 크게 사용합니다. 그림에서. 86은 다양한 두께의 강철을 왼손(이 장의 § 4 참조) 용접에 권장되는 마우스피스의 경사각을 보여줍니다.

그림에서. 그림 86, b는 솔기를 따라 마우스피스를 움직이는 방법을 보여줍니다. 가장 중요한 것은 솔기를 따라 마우스피스를 움직이는 것입니다. 가로 및 원형 움직임은 보조적이며 가장자리의 가열 및 용융 속도를 조절하는 역할을 하며 원하는 용접 모양의 형성에도 기여합니다.

방법 4 (그림 86, b 참조)는 얇은 금속을 용접하는 경우, 방법 2와 3은 중간 두께의 금속을 용접하는 경우에 사용됩니다. 용접하는 동안 화염 감소 구역의 가스에 의해 풀의 금속이 주변 공기로부터 항상 보호되도록 노력해야 합니다. 따라서 주기적으로 화염을 옆으로 끌어당기는 방법 1은 대기 중의 산소에 의해 금속이 산화될 수 있으므로 권장하지 않는다.

기본 가스 용접 방법

왼쪽 용접 (그림 87, a).이 방법이 가장 일반적입니다. 얇고 저융점 금속을 용접할 때 사용됩니다. 토치는 오른쪽에서 왼쪽으로 이동하고 필러 와이어는 이음매의 용접되지 않은 부분을 향하는 불꽃 앞으로 인도됩니다. 그림에서. 그림 87 이하에는 왼손 용접법 중 마우스피스와 와이어의 움직임을 나타내는 다이어그램이 나와 있습니다. 왼쪽 용접의 화염 세기는 금속(강철) 두께 1mm당 시간당 100~130dm 3 아세틸렌입니다.

올바른 용접 (그림 87, b).토치는 왼쪽에서 오른쪽으로 구동되고 필러 와이어는 토치 뒤에서 이동됩니다. 화염은 와이어 끝과 이음새의 용접 영역으로 향합니다. 횡방향 진동 운동은 왼손 용접만큼 자주 수행되지 않습니다. 마우스피스는 약간의 가로 진동을 생성합니다. 두께가 8mm 미만인 금속을 용접할 때 노즐은 가로 이동 없이 솔기 축을 따라 이동합니다. 와이어의 끝부분을 용접 풀에 담근 상태로 유지하고 여기에 액체 금속이 혼합되므로 산화물과 슬래그를 제거하기가 더 쉽습니다. 화염의 열은 왼손 용접보다 덜 소산되며 더 잘 활용됩니다. 따라서 우측 용접시 솔기의 열림 각도를 90°가 아닌 60~70°로 하여 용착 ​​금속량과 와이어 소모량을 줄이고 용접 금속의 수축으로 인한 제품의 뒤틀림을 줄입니다.

두께가 3mm를 초과하는 금속과 적동과 같이 가장자리에 홈이 있는 높은 열전도율을 갖는 금속을 연결하려면 오른쪽 용접을 사용하는 것이 좋습니다. 오른쪽 용접의 이음새 품질은 왼쪽 용접보다 높습니다. 용융 금속이 화염에 의해 더 잘 보호되기 때문에 용착된 금속을 어닐링하고 냉각 속도를 늦추기 때문입니다. 때문에 최고의 사용열, 큰 두께의 금속 오른쪽 용접은 왼쪽 용접보다 더 경제적이고 생산적입니다. 오른쪽 용접 속도는 10-20% 더 빠르고 가스 절약은 10-15%입니다.

우측 용접은 뒷면 용접 없이 최대 6mm 두께의 강철을 모서리 경사 없이 완전 관통으로 연결합니다. 오른쪽 용접의 화염 세기는 금속(강철) 두께 1mm당 시간당 120~150dm 3 아세틸렌입니다. 마우스피스는 용접할 금속에 대해 최소 40° 각도로 기울어져야 합니다.

우회전 용접 시에는 용접되는 금속 두께의 절반에 해당하는 직경의 필러 와이어를 사용하는 것이 좋습니다. 좌측 용접시 우측 용접시보다 직경이 1mm 더 큰 와이어를 사용하십시오. 가스 용접에는 직경이 6-8mm를 초과하는 와이어가 사용되지 않습니다.

관통 비드로 용접합니다(그림 88).시트는 시트 두께의 절반에 해당하는 간격으로 수직으로 설치됩니다. 버너 화염은 가장자리를 녹여 둥근 구멍을 형성하며, 그 아래 부분은 용접되는 금속의 전체 두께에 걸쳐 필러 금속으로 제련됩니다. 그런 다음 불꽃이 더 높이 이동하여 구멍의 위쪽 가장자리를 녹이고 다음 금속 층을 구멍의 아래쪽에 적용하는 등 전체 이음새가 용접될 때까지 계속됩니다. 솔기는 용접할 시트를 연결하는 관통 비드 형태로 얻어집니다. 용접 금속은 조밀하고 기공, 공동 및 슬래그 함유물이 없습니다.

욕조를 이용한 용접.이 방법은 얇은 두께(3mm 미만)의 금속의 맞대기 및 모서리 접합을 필러 와이어로 용접하는 데 사용됩니다. 이음새에 직경 4-5mm의 풀이 형성되면 용접공은 와이어 끝을 여기에 삽입하고 소량을 녹인 후 와이어 끝을 어두운 곳으로 이동하여 일부를 줄입니다. 불꽃. 동시에 그는 마우스피스를 원을 그리며 솔기의 다음 부분으로 이동시킵니다. 새 욕조는 이전 욕조와 직경의 1/3만큼 겹쳐야 합니다. 산화를 방지하려면 와이어 끝을 화염의 환원 영역에 유지해야 하며 용접 금속의 침탄을 피하기 위해 화염 코어를 욕조에 담그지 않아야 합니다. 이러한 방식으로 용접된 저탄소 및 저합금강으로 만들어진 얇은 시트와 파이프(경량 이음매 사용)는 우수한 품질의 연결을 생성합니다.

다층 가스 용접.이 용접 방법은 단층 용접에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 더 작은 금속 가열 영역이 제공됩니다. 후속 층을 표면화할 때 기본 층의 어닐링이 달성됩니다. 다음 솔기를 적용하기 전에 솔기의 각 레이어를 단조하는 것이 가능합니다. 이 모든 것이 용접 금속의 품질을 향상시킵니다. 그러나 다층 용접은 단층 용접에 비해 생산성이 낮고 가스 소비도 더 많이 필요하므로 중요한 제품 제조에만 사용됩니다. 용접은 짧은 구간에서 수행됩니다. 레이어를 적용할 때 서로 다른 레이어의 솔기 연결부가 일치하지 않는지 확인해야 합니다. 새 레이어를 적용하기 전에 와이어 브러시를 사용하여 이전 레이어 표면의 스케일과 슬래그를 철저히 청소하십시오.

산화염용접.저탄소강은 이 방법을 사용하여 용접됩니다. 용접은 다음의 조성을 갖는 산화 불꽃으로 수행됩니다.

용접 풀에 형성된 산화철을 탈산하기 위해 GOST 2246-60에 따라 Sv-12GS, Sv-08G 및 Sv-08G2S 등급의 와이어가 사용되며 탈산제인 망간 및 실리콘의 양이 증가합니다. 이 방법은 생산성을 10~15% 증가시킵니다.

프로판-부탄-산소 불꽃을 이용한 용접. 용접은 혼합물의 산소 함량을 증가시켜 수행됩니다.

화염 온도를 높이고 욕조의 침투력과 유동성을 높이기 위해. 용접 금속의 탈산을 위해 GOST에 따른 와이어 Sv-12GS, Sv-08G, Sv-08G2S 및 와이어 Sv-15GYU (알루미늄 0.5-0.8 % 및 망간 1-1.4 %)가 사용됩니다.

A. I. Shashkov, Yu. I. Nekrasov 및 S. S. Vaksman의 연구는 이 경우 액체 유리에 희석된 50% 페로망간 및 50% 페로실리콘을 포함하는 탈산 코팅이 있는 기존 저탄소 필러 와이어 Sv-08을 사용할 가능성을 확립했습니다. 코팅 중량(중량 제외) 액체 유리)은 와이어 중량의 2.8-3.5%이다. 코팅 두께: 직경 3mm 와이어 사용 시 0.4~0.6mm, 직경 4mm 와이어 사용 시 0.5~0.8mm. 프로판 소비량은 강철 두께 1mm당 60-80l/h, b = 3.5, 금속 평면에 대한 막대의 경사각은 30-45°, 가장자리 절단 각도는 90°, 막대의 코어는 1.5-2mm이고 금속은 6-8mm입니다. 이 방법을 사용하면 최대 12mm 두께의 강철을 용접할 수 있습니다. 3-4mm 두께의 강철을 용접할 때 가장 좋은 결과를 얻었습니다. 지정된 코팅이 적용된 와이어 Sv-08은 프로판-부탄으로 용접할 때 망간 및 실리콘이 포함된 보다 부족한 등급의 와이어를 위한 본격적인 대체품입니다.

다양한 솔기 용접의 특징.수평 이음새는 올바른 방식으로 용접됩니다 (그림 89, a). 때때로 용접은 오른쪽에서 왼쪽으로 이루어지며, 와이어 끝은 상단에, 마우스피스는 욕조 하단에 고정됩니다. 용접 풀은 이음매 축에 대해 특정 각도로 배치됩니다. 이렇게 하면 솔기를 더 쉽게 형성할 수 있고 욕조 금속이 떨어지는 것을 방지할 수 있습니다.

수직 및 경사 솔기는 왼쪽 방법을 사용하여 아래에서 위로 용접됩니다 (그림 89, b). 금속 두께가 5mm를 초과하는 경우 이음매는 이중 비드로 용접됩니다.

천장 이음새를 용접할 때(그림 89, c) 용융(연무)이 시작될 때까지 가장자리가 가열되고 이 순간 필러 와이어가 욕조에 도입되고 끝이 빠르게 녹습니다. 욕조의 금속은 막대와 100-120gf/cm2에 달하는 화염 가스의 압력에 의해 흘러내리는 것을 방지합니다. 막대는 용접되는 금속에 약간의 각도로 고정됩니다. 용접은 올바른 방법으로 수행됩니다. 여러 번 용접한 다층 솔기를 사용하는 것이 좋습니다.

필러 금속 없이 플랜지 가장자리가 있는 두께 3mm 미만의 금속 용접은 노즐의 나선형(그림 89, d) 또는 지그재그(그림 89, e) 이동을 사용하여 수행됩니다.

관리 기사의 총평: 게시된 날짜: 2011.05.31

§ 55. 수동 용접용 전기 용접기(2차 범주)

업무의 특징

• 용접의 모든 공간 위치에서 부품, 제품 및 구조물을 가용접합니다.
• 용접의 하부 및 수직 위치에서 단순 부품의 수동 아크 및 플라즈마 용접, 단순 부품의 증착.
• 용접 후 이음새 청소 및 용접용 제품 및 어셈블리 준비.
• 보호가스 용접 시 용접 뒷면의 보호를 보장합니다.
• 용접 전 제품 및 부품을 가열합니다.
• 간단한 그림 읽기.

알아야 해:

• 교류 및 직류를 사용하는 조건에서 아크 용접을 위한 전기 용접 기계 및 장치의 설계 및 작동 원리;
• 가용접의 방법 및 기본 기술;
• 용접 솔기 부분의 모양;
• 실린더 장치;
• 색상, 페인트 및 취급 규칙;
• 보호 가스의 용접 규칙 및 용접 중 보호 보장 규칙;
• 전기 용접 기계 서비스 규칙;
• 용접 조인트 및 솔기 유형;
• 용접용 제품 가장자리 준비 규칙;
• 홈 유형 및 도면의 용접 지정;
• 사용된 전극과 용접되는 금속 및 합금의 기본 특성;
• 계측기 사용 목적 및 조건;
• 용접 결함의 원인 및 방지 방법;
• 보호가스에 비소모성 전극을 용접하는 토치장치.

작업 사례

• 1. 변압기 탱크 - 자동 용접을 위해 벽을 용접합니다.
• 2. 순금속 자동차 및 발전소 자동차용 크래들 빔, 스프링 바 및 볼스터 - 보강 앵글, 가이드 및 센터링 링 용접.
• 3. 롤링 빔 - 표시에 따라 포인트와 그립 휠을 용접합니다.
• 4. 스트라이커, 스팀 해머 실린더 - 융합.
• 5. 플랫폼 프레임 및 금속 곤돌라 차량의 다이어프램 및 승용차 창틀 - 용접.
• 6. 어린이 의자, 의자, 온실 프레임 - 용접.
• 7. 농기계의 난간 케이싱 및 기타 경하중 부품 - 용접.
• 8. 헤더 브래킷, 브레이크 제어 롤러 - 용접.
• 9. 덤프 트럭 서브프레임용 브래킷 - 용접.
• 10. 스프링 패드 및 라이닝 - 용접.
• 11. 강철 플라스크 - 용접.
• 12. 변압기 탱크 프레임 - 용접.
• 13. 침대 매트리스 프레임, 장갑 및 마름모꼴 메쉬 - 용접.
• 14. 심플커터 - 퀵커터와 경질합금의 융합.
• 15. 강철 및 주철 소형 주물 - 처리되지 않은 영역에서 쉘을 융합합니다.

전기 아크 용접:

• 1. 러그, 부싱, 컵 - 압정.
• 2. 시험 대상이 아닌 구조물 - 스탠드 위 및 아래쪽 위치에서 세트 용접.
• 3. 두께가 3mm를 초과하는 금속으로 만든 플레이트, 랙, 앵글, 모서리, 프레임, 단순 플랜지 - 압정.
• 4. 플랫폼 및 사다리 - 롤러 융합(주름).
• 5. 랙, 상자, 방패, 사각형 및 스트립으로 만든 프레임 - 냄비 홀더.
• 6. 보조 메커니즘의 T-조인트 및 기초 청소 - 용접.
• 7. 낮은 위치에 가벼운 칸막이와 배플을 설치합니다. 사전 조립 현장에서 용접합니다.
• 8. 장비 고정 부품, 단열재, 기술적 끝부분, 빗, 임시 스트립, 보스 - 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 구조물에 용접.

가스 차폐 용접:

• 1. 중요한 구조물의 용접 조인트 - 용접 공정 중 용접부를 보호합니다.

§ 56. 수동 용접용 전기 용접기(3차 카테고리)

업무의 특징

• 천장을 제외한 용접의 모든 공간 위치에서 탄소강으로 만들어진 중간 정도의 복잡한 부품, 조립품 및 구조물과 구조용 강철, 비철 금속 및 합금으로 만들어진 단순 부품의 수동 아크 및 플라즈마 용접.
• 수동 산소 아크 절단, 다양한 위치에서 저탄소, 합금, 특수강, 주철 및 비철 금속으로 구성된 중복잡도 부품의 평면 작업.
• 낡은 단순 공구, 탄소강 및 구조강으로 만들어진 부품의 용접.

알아야 해:

• 중고 전기 용접기 및 용접 챔버 설계;
• 산소 절단(대패질) 후 용접 이음매 및 표면에 대한 요구 사항;
• 전극 코팅의 특성 및 중요성;
• 용접 검사의 주요 유형;
• 철강 등급에 따른 전극 등급 선택 방법;
• 용접제품의 내부응력 및 변형의 원인과 이를 방지하기 위한 조치

작업 사례

• 1. 비터 및 커팅 드럼, 트랙터 트레일러의 전방 및 후방 차축, 콤바인 및 헤더의 견인바 및 프레임, 오거 및 헤더, 갈퀴 및 릴 - 용접.
• 2. 측벽, 전환 플랫폼, 발판, 철도 차량 케이싱 - 용접.
• 3. 습격 부표 및 배럴, 포병 방패 및 폰툰 - 용접.
• 4. 전기 기계 샤프트 - 저널 용접.
• 5. 화물차 차체 프레임 부품 - 용접.
• 6. 로커 메커니즘의 세부 사항 - 구멍 융합.
• 7. 배전반 및 제어반용 프레임 - 용접.
• 8. 지지 롤러 - 용접.
• 9. 용골 블록 - 용접.
• 10. 조립된 케이싱, 난방 보일러 - 용접.
• 11. 트럭 브레이크 패드, 케이싱, 리어 액슬 액슬 샤프트 - 용접.
• 12. 건 마운트의 구조, 구성 요소, 부품 - 용접.
• 13. 전기 폭발 장비의 하우징 - 용접.
• 14. 리프팅 크레인 - 경사면 융합.
• 15. 자동차 대리점 기관 - 용접.
• 16. 디젤 기관차 프레임 - 도체, 바닥 시트, 부품 용접.
• 17. 형상 커터 및 단순 다이 - 고속 커터 및 경질 합금의 용접 및 표면 처리.
• 18. 소형 머신 베드 - 용접.
• 19. 랙, 벙커 그레이트, 전환 플랫폼, 계단, 난간, 데크, 보일러 케이싱 - 용접.
• 20. 최대 30m 높이의 연기 파이프와 시트 탄소강으로 만든 환기 파이프-용접.
• 21. 보일러 및 증기 과열기 파이프에 연결된 연기 파이프 - 용접.
• 22. 가열 파이프 - 비드 용접.
• 23. 물용 비압력 파이프라인(주요 파이프라인 제외) - 용접.
• 24. 외부 및 내부 물 공급 및 난방 네트워크의 파이프라인 - 고정 조건에서 용접.
• 25. 기어 - 치아 융합.

전기 아크 용접:

• 1. 팽창 탱크 - 용접, 파이프 용접.
• 2. 물을 채우는 데 사용되는 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 탱크, 파이프라인, 용기, 용기 - 용접.
• 3. 부표, 습격 배럴, 포병 방패 및 폰툰 - 용접.
• 4. 롤러, 부싱 - 아래쪽 위치에서 융합됩니다.
• 5. 전기 모터의 샤프트 및 프레임 - 쉘 및 균열 용접.
• 6. 라이트 배리어 - 슬립웨이에서 서로 용접하고 내부 구조물에 용접합니다.
• 7. 주 배전반 전면 패널의 부싱은 도체에 용접됩니다.
• 8. 문과 해치 덮개는 투과성이 있습니다 - 용접.
• 9. 문은 투과성이 있고 해치 덮개는 용접되어 있습니다.
• 10. 배전반 부품: 캡, 대체품, 홈, 경첩, 배럴, 랙, 용접, 스터드 - 본체, 프레임 또는 덮개에 용접.
• 11. 선박 메커니즘 부품 - 조립 작업 중에 시트 가장자리와 기타 부품을 융합합니다.
• 12. 탄소강으로 만들어진 단위, 기초, 3mm 이상의 작은 금속 두께의 세부 사항 - 용접.
• 13. 가스 터빈 장치의 보상기 디퓨저, 기본 프레임 - 부품 고정.
• 14. 주 보일러 및 보조 보일러의 굴뚝 및 굴뚝 - 수직 및 수평 솔기 용접, 보강재 용접.
• 15. 케이블을 놓기 위한 직선형 및 각진 홈통 - 원격 제어 경로를 따라 용접합니다.
• 16. 다이용 라운드 블랭크 - 용접.
• 17. 잠금 장치 : 날개, 랙, 레버, 래치 - 맞대기 및 오버랩 조인트 용접.
• 18. 장비 설치시 재봉 - 아래쪽 위치에서 용접.
• 19. 경량 현창 - 용접.
• 20. 물 챔버, 보상기 케이싱, 프레임, 동력 장치 - 용접.
• 21. 쇼트 블라스팅 기계용 챔버, 쇼트 블라스팅 기계용 장갑 보호 - 용접.
• 22. 단순한 디자인의 프레임, 브래킷, 빔 및 기기 프레임-용접.
• 23. 보조 수관 회수 보일러 및 공기 히터의 프레임 및 케이싱 - 용접.
• 24. 대형 유닛 조립을 위한 프레임, 침대 및 기타 장비 - 체적 유닛에 용접.
• 25. 사진 회로용 포켓, 필통, 예비 퓨즈, 퓨즈 링크 - 배전 장치 용접.
• 26. 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 용접 차체 구조 - 모든 공간 위치에서의 에어 아크 플래닝(임시 요소 제거, 용접 결함 영역 용해, 절단 모서리).
• 27. 밸러스트 고정 - 슬립 웨이에 용접.
• 28. 밀폐 상자 덮개 - 쉘, 홈 용접.
• 29. 배전 장치 도어의 프레임 및 라이닝 - 용접.
• 30. 캐빈, 침대 프레임 - 체적 단위로 용접.
• 31. 전기 브리지 크레인 롤러 - 용접.
• 32. 슬립웨이용 용골 블록 및 케이지 - 용접.
• 33. AK 및 YuZ 강철로 만들어진 본체 구조 - 설치 조인트를 따라 전기 압정(제거 가능)이 있습니다.
• 34. 금속 두께가 2mm를 초과하는 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 케이싱, 홈통, 패널, 팔레트 - 용접.
• 35. 고압 터빈 케이싱 - 압정.
• 36. 차체, 이동식 디젤 발전소의 프레임, 프레임, 레버, 앵글 - 용접.
• 37. 특수 코팅 고정: 스터드, 스테이플, 빗 - 용접.
• 38. 스페이서 링, 평형추, 스페이서 빔 - 기술적 비측정으로 OK 용접.
• 39. 방수 커버 - 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~15kgf/sq.cm)의 압력 하에서 용접.
• 40. 덮개, 문, 해치, 목, 그릴의 코밍 - 용접.
• 41. 접는 시트, 페어링, 선박 장치 - 작업장에서 용접.
• 42. 가벼운 해치 - 본체 용접 및 덮개 용접.
• 43. 상부 구조물 - 데크에 용접, 용접 및 용접을 설정합니다.
• 44. 상부 구조 - 하부 및 수직 위치의 데크에 용접, 용접 및 용접을 설정합니다.
• 45. 금속 건물의 포화 - 용접.
• 46. ​​​​외부 케이싱 - 제어 대상이 아닌 기술 씰 용접.
• 47. 간단한 선체 구조 - 전기 공기 가우징(용접 루트 표면 처리 및 임시 패스너 제거).
• 48. 측면 및 격벽의 단열 도리 - 슬립 웨이 및 해상 용접.
• 49. 외장 - 천장 위치에서 용접.
• 50. 최대 5톤의 맞대기 및 리프팅 제품 - 사전 조립 부분 용접.
• 51. 프레임, 전면 패널 외장 - 구조물에 용접.
• 52. 플랫폼 펜싱, 팬 난간(폭풍 난간, 사다리용 난간) - 구조물에 용접.
• 53. 배전반 지지대, 덮개 - 용접.
• 54. 데크 파이프 - 용접.
• 55. 파이프, 케이블, 전기 제품 고정 장치, 탄소강 및 저합금강으로 만든 브래킷 서스펜션 - 용접.
• 56. 지지대, 받침대, 절단 모서리가 없는 빔 - 용접.
• 57. 케이블 박스 충전용 특수 장치 - 부싱을 샤프트에 용접합니다.
• 58. 가벼운 격벽, 배플 - 하부 위치에 보강재 용접.
• 59. 저탄소강으로 만든 방향타 블레이드 - 용접.
• 60. 가로 및 세로 격벽, 데크 파티션 - 사전 조립 영역의 하단 위치에 있는 조인트 및 홈을 따라 장치, 패널 용접.
• 61. 판자, 브래킷, 브래킷, 랙, 파이프 서스펜션, 케이블, 전기 제품 고정 - 슬립 웨이 용접.
• 62. 프로텍터 - 용접.
• 63. 복잡한 구성의 기기 프레임 및 프레임 - 용접.
• 64. 스페이서 빔, 링, 가로대 - 본체에 용접.
• 65. 직경 10~15mm의 튜브로 만든 그릴 - 용접.
• 66. 롤러, 허브, 커플 링 - 치아 용접 및 융합.
• 67. 방향타 - 깃털의 평평한 부분을 용접합니다.
• 68. 가스 절단 테이블, 부품 운반용 상자 및 충전 - 용접.
• 69. 트롤 브래킷, 전환 교량, 플랫폼, 보루, 숫자, 문자 - 슬립웨이 용접.
• 70. 스테이플, 고정 백, 펜치, 패널 - 용접.
• 71. 가스 절단 테이블, 부품 운반용 상자 및 커플 링 - 용접.
• 72. 문서 보관용 랙 - 용접.
• 73. 두께가 3mm 이상인 판금으로 만든 벽 - 아래쪽 및 수직 위치에서 용접.
• 74. 수직 및 경사 사다리 (강철), 통로 - 용접.
• 75. 조리실 굴뚝 파이프 - 용접.
• 76. 두께가 2mm를 초과하는 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 선박 환기 파이프 - 용접.
• 77. 에어 가이드 장치, 수관 보일러용 에어 히터 - 용접.
• 78. 난간, 적재, 윈치, 전망 - 용접.
• 79. 환기 플랜지 - 용접.
• 80. 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 기초: 보조 메커니즘, 실린더, 보트 및 계류 장치, 장비 고정 - 용접용.
• 81. 오일 씰, 펀치, 다이의 생크 - 금속 구조물에 용접.
• 82. 누출 테스트가 필요하지 않은 실린더, 파이프, 유리 - 세로 및 원주 솔기 용접.
• 83. 자물쇠가 달린 캐비닛 및 금고 - 용접.
• 84. 탄소강 및 저합금강으로 제작된 프레임 - 사전 조립 현장에서 표면에 용접 및 용접.
• 85. 최대 400톤의 압력으로 중간 정도의 복잡성을 지닌 다이 - 용접.
• 86. 앵커, 선미 기둥, 줄기 - 결함 용접.

가스 차폐 용접:

• 1. 알루미늄, 구리 및 기타 합금으로 만들어진 조립 용접 어셈블리의 보스, 바닥, 십자가, 칸막이, 스트립, 리브, 컵, 앵글, 플랜지, 피팅 - 압정.
• 2. 라이트 펜스, 합금으로 만들어진 플랫폼 - 서로 용접되고 슬립 웨이에서 내부 구조로 용접됩니다.
• 3. 구리 및 구리-니켈 합금으로 만들어진 지지대용 슬리브 - 보스 및 연장 용접.
• 4. 수관 보일러의 단열 세부 사항 - 용접.
• 5. 알루미늄 합금으로 만들어진 부품, 금속 두께가 3mm 이상인 압정.
• 6. 6mm 두께의 알루미늄 합금으로 만들어진 프레임 부품 - 용접.
• 7. 비철 합금으로 만든 가구 및 제품 고정용 부품 - 용접.
• 8. 압력 하에서 작동하는 제품 - 용접 공정 중 솔기 보호.
• 9. 금속 두께가 3mm를 초과하는 알루미늄 합금으로 만들어진 제품(케이싱, 홈통, 패널, 스크린, 팔레트, 상자, 하우징, 커버, 프레임, 브래킷, 다양한 조립품) - 용접.
• 10. 금속 두께가 최대 1.5mm인 황동 제품 - 크롬 도금용 용접.
• 11. 프로파일 금속, 합금으로 만들어진 프레임, 브래킷, 프레임 - 용접.
• 12. 증기 가열 경로의 케이싱 및 비철 합금으로 만들어진 전기 케이블 - 용접.
• 13. 300x300x100mm 크기의 상자 - 가용접.
• 14. 금속 가구 - 용접.
• 15. 알루미늄 합금으로 만들어진 섹션을 설정합니다. 설치하는 동안 압정으로 고정합니다.
• 16. 비철 합금의 주물, 간단한 구조 - 껍질과 균열의 용접.
• 17. 비철 주조 - 결함 용접.
• 18. 판자, 카세트, 브래킷 브리지, 펜던트, 생크 및 기타 합금 포화 - 용접.
• 19. 서스펜션, 전기 장비 기초 - 사전 조립 현장에서 용접.
• 20. 티타늄과 그 합금으로 만든 간단한 부품 - 용접.
• 21. 견고성을 위해 수압 테스트가 필요하지 않은 합금으로 만들어진 탱크-용접.
• 22. 견고성을 위해 수압 테스트가 필요하지 않은 탱크 - 용접.
• 23. 비철 합금으로 만든 난간 장치(스탠드, 난간, 케이싱, 접지 후크) - 용접.
• 24. 주요 기초, 프레임, 갑판실, 탱크 - 용접 공정 중 용접 보호.
• 25. 합금으로 만든 스터드, 브래킷 - 선박 구조물에 용접.

§ 57. 수동 용접용 전기 용접기(4차 카테고리)

업무의 특징

• 구조용 강철, 주철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 기계 부품, 조립품, 구조 및 파이프라인의 중간 정도 복잡성과 모든 공간 위치에서 탄소강으로 만들어진 복잡한 부품, 조립품, 구조물 및 파이프라인의 수동 아크 및 플라즈마 용접 용접.
• 고탄소, 특수강, 주철, 비철금속으로 만들어진 복잡한 부품의 수동 산소 절단(대패), 주철 구조물의 용접.
• 가열된 실린더 및 파이프의 융합, 기계 부품, 메커니즘 및 구조의 결함.
• 복잡한 부품, 어셈블리 및 복잡한 도구의 용접.
• 복잡한 용접 금속 구조의 도면을 읽습니다.

알아야 해:

• 다양한 전기 용접 장비 설치;
• 교류 및 직류의 용접 및 아크 절단 기능;
• 대기가 통제된 챔버에서 제품을 용접하는 기술;
• 수행된 작업 범위 내에서 전기 공학의 기초;
• 용접 테스트 방법;
• 용접 결함 유형 및 예방 및 제거 방법;
• 장비를 기반으로 한 용접 모드 선택 원칙;
• 브랜드 및 전극 유형;
• 용접 금속의 기계적 성질.

작업 사례

• 1. 압력 용접 없이 작동하는 탄소강으로 만들어진 장치, 용기, 용기.
• 2. 내 하중 철근 콘크리트 구조물의 보강 - 용접.
• 3. 변압기 탱크 - 파이프 용접, 터미널 박스 용접, 냉각기 박스, 전류 설비 및 탱크 커버.
• 4. 방향타 스톡, 프로펠러 샤프트 브래킷 - 용접.
• 5. 피팅 및 보일러 버너 본체 - 용접.
• 6. 주철 부품 - 가열 유무에 관계없이 용접, 융합.
• 7. 유압 터빈 임펠러의 챔버 - 용접 및 표면 처리.
• 8. 산업용 용광로 및 보일러 DKVR의 프레임 - 용접.
• 9. 엔진 크랭크케이스 - 용접.
• 10. 가스 배기 매니폴드 및 파이프 - 용접 및 용접.
• 11. 유압 터빈 제어 링 - 용접 및 표면 처리.
• 12. 헤더 구동 휠의 하우징 및 축 - 용접.
• 13. 압축기 하우징, 공기 압축기의 저압 및 고압 실린더 - 균열 융합.
• 14. 직경이 최대 3500mm인 로터 하우징 - 용접.
• 15. 최대 25,000kW 출력의 터빈용 스톱 밸브 하우징 - 용접.
• 16. 파이프라인 고정 및 지지대 - 용접.
• 17. 디젤 기관차 대차의 브래킷 및 피벗 고정 - 용접.
• 18. 두꺼운 두께의 시트 (갑옷) - 용접.
• 19. 마스트, 드릴링 및 생산 장비 - 작업장 조건에서 용접.
• 20. 항공기 랜딩 기어의 스트럿, 액슬 샤프트 - 용접.
• 21. 대형 전기 기계의 기초 슬래브 - 용접.
• 22. 먼지-가스-공기 덕트, 연료 회수 장치 및 전기 집진기-용접.
• 23. 변압기 프레임 - 용접.
• 24. 침대 프레임 - 천장을 제외한 모든 공간 위치에서 회전 지그로 용접합니다.
• 25. 용량이 1000 입방미터 미만인 석유 제품 탱크 - 용접.
• 26. 레일 및 조립식 가로대 - 융합 끝.
• 27. 공냉식 터보 발전기의 고정자 - 용접.
• 28. 크러셔 베드 - 용접.
• 29. 전기 기계의 용접 주조 프레임 및 하우징 - 용접.
• 30. 대형 주철 기계의 침대 - 용접.
• 31. 압연기의 작업대 침대 - 표면 처리.
• 32. 외부 및 내부 급수 및 난방 네트워크의 파이프라인 - 설치 중 용접.
• 33. 외부 및 내부 저압 가스 공급 네트워크의 파이프라인 - 고정 조건에서 용접.
• 34. 기술 파이프라인(V 카테고리) - 용접.
• 35. 복잡한 절단기 및 다이 - 고속 절단기 및 경질 합금의 용접 및 표면 처리.
• 36. Fachwerks, 연결, 랜턴, 도리, 모노레일 - 용접.
• 37. 자동차 블록 실린더 - 포탄 융합.
• 38. 자동차 탱크 - 용접.

전기 아크 용접:

• 1. 1.5 ~ 4.0MPa(15 ~ 40kgf/sq.cm)의 압력에서 작동하는 탄소강으로 만들어진 피팅, 파이프라인, 분기, 플랜지, 피팅, 실린더, 탱크, 탱크 - 용접.
• 2. 크레인 트롤리 및 메커니즘의 빔 및 트래버스 - 용접.
• 3. 고압 압축기 실린더용 러그, 플랜지, 용접, 피팅 - 용접.
• 4. 탄소강으로 만들어진 실린더, 탱크, 저장소, 탱크, 분리기, 필터, 증발기 - 0.1 ~ 1.5 MPa(1 ~ 15 kgf/sq.cm)의 압력 하에서 용접.
• 5. 두께 1.0~1.5mm의 저탄소강으로 제작된 반사 탱크 - 하부 위치에서 용접.
• 6. 연회장, 샤프트 하우징, 윈치 하우징, 윈치 기어박스 하우징, 데크 글라스 - 하단 위치에서 0.1~1.0MPa(1~10kgf/sq.cm)의 압력으로 용접합니다.
• 7. 블록 섹션 - 배플 용접, 본체 포화.
• 8. 흘수선 비드 - 선박의 선체를 따라 표면화됩니다.
• 9. 중형 크랭크샤프트 - 마모된 부품의 용접 및 융합.
• 10. 모든 크기 및 디자인의 일반 정확도 등급의 프로펠러, 블레이드, 허브 - 모든 표면의 공기 아크 평면.
• 11. 울타리, 격벽 및 갑판실 - 다양한 공간 위치에서의 용접 및 용접.
• 12. 상부 구조의 가스 배기, 공기 분배기, 환기 파이프 - 용접.
• 13. 고압 보상기용 소음기, 강철, 금속 두께 1.5mm 및 직경 최대 100mm - 용접.
• 14. 도어와 해치 커버는 용접으로 수밀 기밀 처리되어 있습니다.
• 15. 바닥, 측면, 상부 및 하부 데크, 플랫폼, 끝의 체적 단면, 가로 및 세로 격벽 - 슬립 웨이의 프레임 조인트 용접.
• 16. 메인 탱크의 본체와 라이닝에 대한 금속 가공 세부 사항 - 용접.
• 17. 선반 부품 - 구획 간 가로 격벽에 용접.
• 18. 금속 두께가 1.4~1.6mm인 도어, 패널, 앵글, 시트, 부싱 - 용접.
• 19. 동적 및 진동 하중 하에서 작업하도록 설계된 복잡한 구성 부품, 재료 두께 10~16mm - 용접.
• 20. MSCh 제품 - 가공 표면에 AK 유형 강철의 부식 방지 침전물.
• 21. 최대 2mm 두께의 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 케이싱, 홈통, 패널, 팔레트, 두께가 2mm를 초과하는 합금강 - 용접.
• 22. 케이블 박스 - 유닛 조립 중 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~ 15kgf/sq.cm)의 압력 테스트를 통해 용접합니다.
• 23. 최대 2mm 두께의 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 케이싱, 홈통, 패널, 팔레트, 두께가 2mm를 초과하는 합금강 - 용접.
• 24. 선박 환기 덕트 - 슬립웨이의 격벽에 용접됩니다.
• 25. 앵커 페어리드 - 용접.
• 26. 최대 2mm 두께의 합금강으로 만든 케이싱, 홈통, 패널, 팔레트 - 용접.
• 27. 환기 밸브 - 용접.
• 28. 화물창 코밍 - 세트를 함께 용접합니다.
• 29. 탄소강, 저합금강, 고합금강으로 만들어진 차체 구조 - 접근하기 어려운 장소에 에어 아크 가우징(용접 루트 녹이기, 임시 요소 제거하기, 결함 있는 부분 제련하기).
• 30. 선박 운반 열차 구조물 - 용접.
• 31. 수상 선박의 선체: 외부 데크 도금 - 모든 위치에서 슬립 웨이의 조인트 및 홈 용접.
• 32. 무거운 현창의 선체 - 선박 선체에 용접 및 용접.
• 33. 용접의 최대 20%가 초음파 또는 감마그래픽 제어를 받는 선체 구조 및 조립품 - 용접.
• 34. 최대 2mm 두께의 시트 및 프로파일 금속으로 만들어진 브래킷, 모서리, 스크린 - 용접.
• 35. 주물로 만든 캡과 베어링 하우징 - 견고성 테스트를 위해 용접되었습니다.
• 36. 탈착 가능한 탄소강 및 저합금강 시트 - 용접.
• 37. 매립 표시, 화물 용접 - 선박 선체 용접.
• 38. 마스트, 화물 붐, 화물 기둥 - 슬립 웨이의 조립 조인트 및 페이스 시트 용접.
• 39. 신호 마스트 - 조립 중 용접.
• 40. 선박의 금속 구조 - 슬립웨이에서 테스트하고 모든 위치에서 해상에서 테스트할 때 이음새의 결함 부분을 용접합니다.
• 41. 구획 간 가로 격벽 - 용접.
• 42. 피팅 및 선체의 포화 - 상부 구조의 가로 및 세로 격벽 용접.
• 43. 구조용 강철로 만들어진 세로 및 가로 바닥, 측면 및 데크(계산) 섹션 세트 - 서로 용접하고 사전 실속 조립 시 외부 판 및 데크 바닥에 용접합니다.
• 44. 강철 격벽의 홈이 있는 모서리, 조인트 및 홈이 있는 세트 - 사전 조립 현장에서 조립 및 용접.
• 45. 0.8 ~ 1.5m 높이의 바닥 섹션 세트 - 선수 끝 부분에서 바닥 바닥까지 용접하고 서로 용접합니다.
• 46. ​​​​합금강으로 만든 상부 구조물, 갑판실 - 본체에 대한 용접 및 용접.
• 47. 이중 바닥 데크 - 슬립 웨이의 용접 조인트 및 홈.
• 48. 화물 마스트, 붐(헤드, 기초, 난간이 있는 제어 플랫폼)의 포화 - 구조물에 용접.
• 49. 최대 20톤의 리프팅 용량을 갖춘 섹션 운반용 버트 - 용접 및 섹션 용접.
• 50. 리프팅 용량이 20톤 이상인 버트 - 용접 및 용접.
• 51. 강철 방향타 블레이드 - 평평한 부분의 용접.
• 52. 가로 및 세로 격벽, 상부 구조물의 외벽 - 슬립 웨이의 모든 위치에서 패널의 조인트 및 홈 용접.
• 53. 기초 보강재, 건설 장치 지지대, 측면 용골, 탱크 외벽, 외벽 굴뚝- 슬립 웨이에 용접.
• 54. 기타 탱크 - 모서리 절단 및 단면 조립 시 구조적 관통 부족으로 이음새 용접.
• 55. 작업장 전기 트롤리 레일 - 용접.
• 56. 후미 끝 스킨, 브래킷 및 안정 장치의 조인트 및 홈 - 용접.
• 57. 벽, 지붕 ​​및 내부 탱크 세트 시트의 접합 - 케이싱, 격벽 및 서로 용접 및 용접.
• 58. 철근 콘크리트 금고의 조립 조인트 - 용접.
• 59. 땅부르(Tambour), 에어록, 욕실 - 용접 및 용접.
• 60. 최대 2mm 두께의 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 선박 환기 파이프 - 플랜지 용접 및 용접.
• 61. 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~ 15kgf/sq.cm)의 압력 하에서 작동하고 파이프 벽 두께가 2mm를 초과하는 탄소강으로 만들어진 파이프라인 - 용접.
• 62. 파이프라인 - 방사선 촬영을 통한 이음새의 품질 관리를 통해 백킹 링의 조인트 용접.
• 63. 파이프라인 - 방사선 촬영을 통한 이음새의 품질 관리와 함께 가압 조인트 용접.
• 64. 앵커, 견인, ​​발사 및 계류 장치, 건설 장치 정지 - 용접.
• 65. 플랜지, 파이프, 피팅, 용접, 노즐, 니플 - 0.1 ~ 1.5 MPa(1 ~ 15 kgf/sq.cm)의 압력 하에서 파이프라인에 용접.
• 66. 보조 메커니즘, 실린더, 보트 및 계류 장치용 합금강 기초 - 용접.
• 67. 프레임 - HDTV 설비에서 열처리 중 조인트 용접.
• 68. 400톤 이상의 압력을 갖는 프레스용 다이 - 용접.

가스 차폐 용접:

• 1. 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~ 15kgf/sq.cm)의 압력을 받는 주석 청동 피팅 - 가공 후 노출된 주조 결함을 융합합니다.
• 2. 알루미늄-마그네슘 합금으로 만들어진 부품, 주조, 부품 - 용접, 결함 용접.
• 3. 팬 - 알루미늄 합금으로 만든 브러시로 디스크 용접.
• 4. 비철 합금으로 만든 뷰 - 용접.
• 5. 화염 파이프 헤드, 알루미늄 합금 화염 파이프 - 용접.
• 6. 가스 배기 장치, 스테인레스 스틸로 만든 머플러, 구리-니켈 합금-용접.
• 7. 금속 두께가 2~3mm인 알루미늄 합금으로 제작된 고압 압축기용 소음기 - 용접.
• 8. 알루미늄 합금으로 만들어진 몸체의 포화 세부 사항 - 천장 위치에서 용접.
• 9. 0.1 ~ 1.0MPa(1 ~ 10kgf/sq.cm)의 압력 하에서 작동하는 중간 정도의 복잡성을 지닌 알루미늄-마그네슘 합금으로 만들어진 부품 및 조립품 - 용접.
• 10. 알루미늄 합금으로 만들어진 전류 분배 장치의 부품 및 어셈블리: 밀폐 상자, 쉘, 앵글, 힌지, 캔, 브래킷, 랙, 프레임, 숄더, 용접, 개스킷, 홈 - 본체 용접 및 용접.
• 11. 수압 테스트 후 선체 구조 - 태킹, 용접, 솔기 결함 수정; 임시 고정 바인딩.
• 12. 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~ 15kgf/sq.cm)의 압력 하에서 비철 합금으로 만들어진 파이프 섹션의 링 및 가지 - 용접.
• 13. 알루미늄, 티타늄 및 비철 합금으로 만들어진 구조물 - 구멍 용접, 수직 및 천장 위치의 가용접.
• 14. 알루미늄 합금으로 만든 전기 제품의 임펠러, 플랜지, 커버 - 용접 균열, 파손된 부품 부착.
• 15. 합금 구조 - 모든 공간 위치에 고정됩니다.
• 16. 알루미늄 및 티타늄 합금으로 만들어진 구조물 - 블랭크 롤러를 적용하는 방법을 사용하여 교정합니다.
• 17. 복합 구조물(강철-알루미늄 합금) - 바이메탈 인서트를 사용한 용접.
• 18. 알루미늄 합금으로 만든 마스트 - 마스트 배럴의 조인트와 홈 용접 및 부품 용접.
• 19. 상부 구조, 알루미늄 합금으로 만든 갑판실 - 체적 단위 용접, 교차점에 조인트 설정.
• 20. 벽 두께가 최대 10mm인 주물 - 0.1~1.0MPa(1~10kgf/sq.cm)의 압력 테스트에서 쉘 및 균열 용접.
• 21. 알루미늄 합금 주물 - 결함 용접.
• 22. 벽 두께가 10mm를 초과하고 1.0MPa(10kgf/sq.cm) 이상의 압력에서 작동하는 주물 - 결함 용접.
• 23. 유압 실린더 피스톤 및 기타 제품(앵커 장치의 후크, 윈치 씰) - 구리 합금 클래딩.
• 24. 비철금속으로 만든 프레임, 새시-들어오는 부품 용접.
• 25. T-조인트 - 알루미늄 합금으로 만들어진 외부 스킨 시트가 완전히 관통됩니다.
• 26. 알루미늄 및 비철 합금으로 만들어진 압력 하에서 작동하지 않는 파이프 조인트 - 회전 조인트 용접.
• 27. 알루미늄 합금으로 만든 수직 및 경사 사다리 - 용접.
• 28. 비철금속으로 만든 보강 장치 - 부품 용접, 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~ 15kgf/sq.cm)의 압력 하에서 부품 용접.
• 29. 플랜지, 롤러, 하우징, 박스, 커버, 블록 - 청동, 합금, 내식성 강철을 사용한 융합 및 용접.
• 30. 메커니즘 및 장치의 기초 - 편집.
• 31. 보호 가스의 자동 용접 후 솔기 - 필렛 및 마무리 롤러 만들기.
• 32. 합금 배수관 - 용접.
• 33. 금속 두께 12mm의 구리 버스바 - 금속 예열로 용접.

§ 58. 수동 용접용 전기 용접기(5범주)

업무의 특징

• 어려운 조건에서 작동하는 복잡한 건물 및 기술 구조물의 수동 아크 및 플라즈마 용접.
• 고탄소강, 합금강, 특수강, 주철로 만들어진 복잡한 부품의 수동 산소 아크 절단(평탄화).
• 다양한 기계 부품, 메커니즘 및 구조의 결함 융합.
• 복잡한 부품 및 조립품의 용접.

알아야 해:

• 다양한 유형의 용접 기계의 전기 회로 및 설계;
• 용접 금속, 다양한 브랜드의 전극으로 용착된 금속 및 대패 처리된 주조물의 기술적 특성;
• 대기가 통제된 챔버에서 중요한 제품을 용접하는 기술;
• 솔기 및 용접 모드를 적용하기 위한 기술 순서 선택;
• 중요한 용접을 모니터링하고 테스트하는 방법;
• 복잡한 용접 공간 금속 구조의 도면을 읽는 규칙.

작업 사례

• 1. 압력 하에서 작동하는 탄소강과 압력 없이 작동하는 합금강으로 만들어진 장치 및 용기 - 용접.
• 2. 개방형 난로용 피팅 - 기존 장비 수리 중 용접.
• 3. 하중 지지 및 중요한 철근 콘크리트 구조물의 보강: 기초, 기둥, 바닥 등 - 용접.
• 4. 독특한 강력한 변압기 탱크 - 리프팅 후크 용접, 잭 브래킷, 동적 하중 하에서 작동하는 스테인레스 강판 용접을 포함한 용접.
• 5. 중앙 빔, 완충 빔, 피벗 빔, 기관차 및 왜건 대차 프레임, 왜건 본체 트러스 - 용접.
• 6. 크레인 트롤리 및 밸런서의 빔 및 트래버스 - 용접.
• 7. 리프팅 용량이 30톤 미만인 교량 크레인용 스팬 빔 - 용접.
• 8. 최대 4.0MPa(38.7atm)의 압력을 갖는 보일러 드럼 - 용접.
• 9. 판금으로 만든 건물 및 기술 구조물 블록(공기 히터, 스크러버, 고로 케이싱, 분리기, 원자로, 고로 굴뚝 등) - 용접.
• 10. 디젤 엔진의 실린더 블록 및 물 매니폴드 - 용접.
• 11. 대형 크랭크 샤프트 - 용접.
• 12. 5000 입방미터 이상의 석유 제품용 가스 탱크 및 탱크 - 고정 조건에서 용접.
• 13. 가스 및 석유 제품 파이프라인 - 랙 용접.
• 14. 기계 및 메커니즘의 부품(용광로, 프로펠러, 터빈 블레이드, 압연기 롤 등의 장입 장치) - 특수하고 단단하며 내마모성 및 내식성 재료를 녹이기 위한 것입니다.
• 15. 단조, 스탬핑 및 주조된 기계, 메커니즘 및 구조물의 부품(프로펠러, 터빈 블레이드, 부품의 실린더 블록 등) - 결함 융합.
• 16. 고온에서 작동하는 개방형 난로용 케이슨 - 용접.
• 17. 기둥, 벙커, 트러스 및 서브 트러스, 보, 가대 등 - 용접.
• 18. 라디오 마스트, 텔레비전 타워 및 전력선 지지대의 구조 - 고정 조건에서 용접.
• 19. 프레스 및 해머의 헤드 하우징, 트래버스, 베이스 및 기타 복잡한 구성 요소 - 용접.
• 20. 직경이 3500mm를 넘는 로터 하우징 - 용접.
• 21. 25,000kW 이상의 출력을 갖는 터빈용 스톱 밸브 하우징 - 용접.
• 22. 절단기, 적재 기계, 석탄 콤바인 및 광산 전기 기관차의 하우징 - 용접.
• 23. 블레이드 및 유압 터빈의 커버, 고정자 및 라이닝 - 용접.
• 24. 마스트, 드릴링 및 생산 데릭 - 설치 중 용접.
• 25. 드릴링 장비 및 3-디젤 드라이브용 고합금 드릴 파이프로 제작된 베이스 - 용접.
• 26. 보행형 굴삭기용 기초 슬래브 - 용접.
• 27. 자동차 및 디젤 엔진의 프레임 및 구성 요소 - 용접.
• 28. 킹핀 및 디젤 기관차 프레임 - 용접.
• 29. 1000~5000 입방미터 용량의 석유 제품 탱크. - 설치 중 용접.
• 30. 냉간 압연기, 파이프 및 파이프 드로잉 밀용 로드 - 개별 요소 용접.
• 31. 내하중 조립식 철근 콘크리트 구조물 요소의 보강 출구 조인트 - 용접.
• 32. 최대 4.0MPa(38.7atm.)의 압력을 갖는 증기 ​​보일러의 파이프 요소 - 용접.
• 33. 외부 및 내부 저압 가스 공급 네트워크의 파이프라인 - 설치 중 용접.
• 34. 중압 및 고압의 외부 및 내부 가스 공급 네트워크 파이프라인 - 고정 조건에서 용접.
• 35. III 및 IV 카테고리(그룹)의 기술 파이프라인, III 및 IV 카테고리의 증기 및 수도 파이프라인 - 용접.
• 36. 항공기 랜딩 기어의 하위 엔진 프레임 및 충격 흡수 실린더 조립 - 용접.
• 37. 비철금속으로 만든 타이어, 신축 조인트-용접.

전기 아크 용접:

• 1. 1.5 ~ 4MPa(15 ~ 40kgf/sq.cm.)의 압력 하에서 작동하는 내식성 강철로 만들어진 피팅, 파이프라인, 분기, 플랜지, 피팅, 실린더, 탱크, 탱크 - 용접.
• 2. 선미 기둥, 스템 - 조인트 용접 및 외부 스킨 용접.
• 3. 중간 샤프트, 프로펠러 및 선미 튜브 - 용접.
• 4. 프로펠러 - 용접 강철, 주조 또는 단조 블레이드.
• 5. 모든 크기와 디자인의 프로펠러, 중간, 높음 및 특수 정확도 등급의 허브 블레이드 - 프로펠러, 블레이드 및 허브의 모든 표면에 대한 공기 아크 평면화.
• 6. 수직 용골 및 불침투성 스트링거 - 설치 조인트 용접.
• 7. 기밀 강철 데크 - 본체에 용접 및 용접.
• 8. 메인 탱크의 본체와 라이닝에 대한 금속 가공 세부 사항 - 용접.
• 9. 선반 부품 - 주 선체와 가로 격벽 끝 부분에 용접합니다.
• 10. 강철 부품 - 에어 아크 가우징(용접 루트를 녹이고 임시 패스너 제거).
• 11. 진동 하중 하에서 작동하는 부품 - 섹션 용접.
• 12. 탄소강 및 저합금강으로 제작된 선박 선체 - 모든 공간 위치에서 외부 도금의 조인트 및 홈 용접.
• 13. 보트 선체(수리) - 용접.
• 14. 브래킷, 모르타르 및 프로펠러 샤프트 필렛 - 용접, 조인트 용접, 선체 용접.
• 15. 기둥, 버팀대, 관형 및 상자 모양의 부동 드릴링 장비 연결 - 해상 설치 중 용접.
• 16. 금속 두께가 1.5 ~ 3mm 인 저 자성 강철로 만들어진 구조물, 계획된 강철 - 용접.
• 17. 선박 펌프 하우징, 밀링 블레이드가 있는 노즐 ​​세그먼트, 선박 조향 기어(실린더, 플런저, 밸브 박스) - 용접.
• 18. 브래킷, 모르타르, 프로펠러 코어 - 유형 선박의 용접 및 용접.
• 19. 합금강으로 제작된 해치 코밍 - 선체 표면에 용접됨(기술자의 감독하에).
• 20. 철강 구조물 SW - 조인트 및 홈 용접.
• 21. 끝단 및 구획간 격벽 - 본체에 용접됩니다.
• 22. 작업장 조건에서 제한된 공간의 선미 및 선수 말단 - 세트를 서로 용접하고 사지의 피부에 용접합니다.
• 23. 강철 격벽의 홈이 있는 모서리, 조인트 및 홈이 있는 세트 - 사전 조립 현장에서 조립 및 용접.
• 24. 앵커 페어리드 틈새 - 슬립웨이의 외부 스킨에 용접됩니다.
• 25. 최대 30톤의 리프팅 용량을 갖춘 오버헤드 브릿지 크레인의 버트, 트래버스, 빔 - 용접 및 용접.
• 26. 외장 및 OR 세트, 페어링 상부 구조 및 NK 끝 - 용접 OK.
• 27. 쉴드를 열기 위한 기초 지지 부분 - 서로 용접하고 선수 끝 구조에 용접합니다.
• 28. 외장 및 안정 장치 세트 - 모르타르에 용접.
• 29. 메인 탱크 - 용접하여 본체에 고정합니다.
• 30. 강철로 만든 외부 케이싱 피복 - 설치 조인트 용접.
• 31. 데크 및 플랫폼 - 슬립 웨이의 천장 위치에 조인트와 홈을 용접합니다.
• 32. 용접 조인트, 합금강으로 만든 용접 조인트, 컨테이너 컵 - 슬립 웨이 용접.
• 33. 용기 내부에 위치하며 강도가 다른 시트 및 격벽 및 탱크 세트 - 용접.
• 34. 스페이서 플랫폼 시트 - 격벽에 용접.
• 35. 안정 장치의 가로 및 세로 브래킷 - 서로 용접됩니다.
• 36. 고압 압축기의 기초 프레임 - 용접.
• 37. 선박 선체 기술 구조의 외부 도금 조인트 및 홈 - 용접 조립체 용접.
• 38. 사전 조립 현장 및 슬립 웨이의 선미 및 주 끝 부분 - 조인트 및 홈 용접.
• 39. 불침투성 격벽 및 스트링거, 안정 장치, 방향타, 노즐, 나셀 세트 및 용접 - 현장 용접.
• 40. 본체 쉘의 조인트 및 홈 - 용접.
• 41. AK 및 YUZ 유형 강철, 스트링거, 수직 용골, 프레임으로 만들어진 외부 스킨의 조인트 및 홈 - 관통 와이어를 사용하여 모든 공간 위치에서 솔기 용접.
• 42. 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~ 15kgf/sq.cm)의 압력에서 작동하고 파이프 벽 두께가 2mm를 초과하는 저합금 및 내식성 강철로 만들어진 파이프라인 - 용접.
• 43. 주요 메커니즘의 기초, 구획 간 격벽 보강재, 내부 탱크 - 용접.
• 44. 개폐식 장치의 기초 - 베이스 플레이트, 플랫폼 및 임펄스 탱크에 대한 용접.
• 45. 샤프트, 기타 갑판실, 입구 코밍 및 적재 해치 - 주 선체에 용접.
• 46. ​​​​프레임 - 용접 조인트 및 본체 용접.
• 47. 광산, 기타 절단 - 조인트 및 홈 용접.
• 48. 다이 - 경질 합금 증착.
• 49. 복잡한 구성의 다이, 플레이트, 로드, 팁, 스핀들 - 단단한 합금과 가장자리를 융합합니다.

가스 차폐 용접:

• 1. 1.5 ~ 4.0 MPa(15 ~ 40 kgf/sq.cm)의 수압 하에서 경금속 및 비철 합금으로 제작된 열교환기 및 기타 코일, 알루미늄 합금으로 제작된 탱크, 저장소 및 용기 - 용접.
• 2. 합금으로 만든 피팅, 알루미늄 합금으로 만든 파이프라인 및 피팅 - 플랜지, 피팅, 노즐, 니플 용접.
• 3. 내식성 강철 및 티타늄 합금으로 제작된 벨로우즈 신축 조인트용 피팅 - 100% 감마그래피 용접.
• 4. 비철금속으로 만들어진 블록, 프레임, 상자, 커버, 패널 - 0.1 ~ 1.0 MPa(1 ~ 10 kgf/sq.cm)의 압력 테스트 하에서 용접.
• 5. 비철 합금으로 만든 프로펠러 - 융합, 균열 용접, 부속품 용접.
• 6. 동종 및 이종 알루미늄 합금으로 만든 금속 두께가 최대 1.5mm인 도어 및 부품 - 용접.
• 7. 벽 두께가 최대 2mm인 서로 다른 알루미늄 합금과 내식성 강철로 만들어진 복잡한 구성의 부품 - 용접.
• 8. 합금으로 만든 케이싱, 페어링 - 최대 4.0MPa(40kgf/sq.cm)의 압력 테스트 하에서 용접합니다.
• 9. 합금으로 만들어진 수관 보일러의 보상기 및 기타 중요한 구성 요소 - 용접.
• 10. 1.5 ~ 4.0 MPa(15 ~ 40 kgf/sq.cm)의 압력에서 작동하는 내식성 강철로 제작된 하우징 - 용접.
• 11. 합금 상부구조 - 선체에 용접됨.
• 12. 합금으로 만든 선체 및 끝 격벽의 포화 - 용접.
• 13. 0.1 ~ 1.5MPa(1 ~ 15kgf/sq.cm)의 압력 하에서 작동하는 구리-니켈 및 알루미늄 합금으로 만들어진 파이프라인 - 용접.
• 14. 구리, 구리-니켈, 알루미늄 합금, 내식성 강철 및 합금으로 만들어진 파이프 - 조인트 용접, 플랜지 용접, 파이프, 피팅, 1.5 ~ 4.0 MPa(15 ~ 40 kgf/sq.)의 압력 하에서 용접 센티미터).
• 15. 선미관, 프로펠러 샤프트, 밀봉된 클로저 커버 - 비철 합금 및 내식성 강철로 된 클래딩.
• 16. 금속 두께가 0.3mm인 합금으로 만들어진 유닛 어셈블리 - 용접.

§ 59. 수동 용접용 전기 용접기(6범주)

업무의 특징

• 다양한 강철, 비철금속 및 합금으로 만들어진 복잡한 장치, 부품, 구조물 및 파이프라인의 수동 아크 및 플라즈마 용접.
• 동적 및 진동 하중 하에서 작동하는 복잡한 건물 및 기술 구조물, 복잡한 구성의 구조물의 수동 아크 및 가스 전기 용접.
• 용접성이 제한된 금속 및 합금, 티타늄 및 티타늄 합금으로 만들어진 실험 구조물의 용접.
• 용접의 모든 공간 위치에서 블록 설계의 복잡한 구조를 용접합니다.

알아야 해:

• 서비스되는 장비의 설계;
• 티타늄 합금의 종류, 용접 및 기계적 특성;
• 부식 유형 및 부식 원인 요인;
• 용접 제품의 특수 테스트 방법 및 각 테스트의 목적;
• 대기가 제어된 챔버의 펌핑 시스템 다이어그램;
• 용접 조인트의 주요 열처리 유형;
• 용접 금속학의 기초.

작업 사례

• 1. 개방형 상점의 작업 플랫폼 빔, 야금 기업의 벙커 구조 및 하역 플랫폼, 대형 크레인용 크레인 빔, 보행 굴삭기 붐 - 용접.
• 2. 리프팅 용량이 30톤 이상인 교량 크레인의 스팬 빔 - 용접.
• 3. 4.0 MPa (38.7 atm.) 이상의 압력을 갖는 보일러 드럼 - 용접.
• 4. 5000 입방미터 이상의 석유 제품용 가스 탱크 및 탱크 - 설치 중 용접.
• 5. 주요 가스 및 석유 제품 파이프라인 - 설치 중 용접.
• 6. 진공 및 극저온 용기, 캡, 구체 및 파이프라인 - 용접.
• 7. 구형 및 드롭형 용기 및 코팅 - 용접.
• 8. 드릴 파이프 및 커플 링의 잠금 장치 - 이중 심 용접.
• 9. 가스 터빈 압축기, 증기 터빈, 강력한 송풍기의 작동 휠 - 블레이드 및 베인 용접.
• 10. 암모니아 합성 컬럼 - 용접.
• 11. 라디오 마스트, 텔레비전 타워 및 전력선 지지대의 구조 - 설치 중 용접.
• 12. 증기 터빈 상자 - 쉘 용접 및 융합.
• 13. 수소 및 수소수 냉각 기능을 갖춘 대형 터보 발전기의 고정자 하우징 - 용접.
• 14. 대형 디젤 엔진 및 프레스의 하우징 - 용접.
• 15. 선박 증기 보일러 - 바닥 용접, 단면 맞대기 용접을 통한 중요 부품 용접.
• 16. 가벼운 알루미늄-마그네슘 합금으로 만들어진 구조물 - 용접.
• 17. 드릴 비트의 발과 바스락거리는 소리, 증기 전도체 드릴링 - 용접.
• 18. 석유 및 가스 파이프라인 - 용접으로 틈을 제거합니다.
• 19. 석유 및 가스정과 가장자리 범람정의 파이프라인 배관 - 용접.
• 20. 2층 강철 및 기타 바이메탈로 만들어진 탱크 및 구조물 - 용접.
• 21. 분할 형태의 철근 콘크리트 구조물의 철근 - 온수 욕조 방법을 사용한 용접.
• 22. 금속 및 철근 콘크리트 교량의 경간 구조 - 용접.
• 23. 4.0 MPa (38.7 atm.) 이상의 압력을 갖는 증기 ​​보일러의 파이프 요소 - 용접.
• 24. 압력 파이프라인; 수력 터빈의 나선형 챔버 및 임펠러 챔버 - 용접.
• 25. 중압 및 고압의 외부 가스 공급 네트워크용 파이프라인 - 설치 중 용접.
• 26. I 및 II 카테고리(그룹)의 기술 파이프라인, I 및 II 카테고리의 증기 및 수도 파이프라인 - 용접.

전기 아크 용접:

• 1. 시험압력 20.0 MPa(200 kgf/sq.cm 이상)을 초과하는 특수강으로 제작된 열교환기 및 기타 용기 - 용접.
• 2. PC 브래킷 - 케이싱에 용접.
• 3. 합금강으로 제작된 넥 - 4.0MPa(40kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력 하에서 밀봉된 이음매로 용접합니다.
• 4. 격벽 패널이 있는 도어 및 입구 해치 칼라 - 용접됨.
• 5. 40.0MPa(400kgf/sq.cm) 공기압용 완충 탱크 - 용접.
• 6. 블록의 수압 테스트용 플러그 - 용접.
• 7. 4.0MPa(40kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력을 받는 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 수집기, 챔버, 파이프, 실린더, 탱크, 탱크 - 용접.
• 8. 케이블 박스 - 4.0MPa(40kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력 테스트를 통해 용접합니다.
• 9. 플랩 및 TA 파이프 하우징 - 본체에 용접, 항목 21.
• 10. 특수 목적 탱크 본체(하부 시트, 가로 격벽, 지붕) - 용접.
• 11. 플로팅 드릴링 장비의 지지대 - 설치 중 용접.
• 12. 고강도 특수강으로 제작된 구조물 - 수직 및 천장 위치에서 설치 조인트 용접이 가능합니다.
• 13. 용접의 100%가 초음파 또는 감마그래픽 제어를 받는 선체 구조 및 조립품 - 용접.
• 14. 고강도 강철로 제작된 탈착식 하우징 시트 - 수압 테스트 후 용접.
• 15. 선체 간 전환, 코밍 플랫폼, TA 및 선미 튜브 - 용접 및 교정.
• 16. 모르타르, 목, 필렛, 의자, 유리 및 기타 - 용접 및 용접.
• 17. 리프팅 용량이 30톤 이상인 오버헤드 크레인의 버트, 트래버스, 빔 - 용접.
• 18. 외장 OK, PR - 조인트 및 홈 용접.
• 19. 외부 내구성 탱크 및 인클로저의 피복 - 용접 및 밀봉.
• 20. 구조 장치의 외장 및 프레임, 용접된 코밍, 로드 장치 - 용접 및 용접.
• 21. 용기의 외장 및 프레임 - 용접.
• 22. 내부 내구성 탱크, 홈, 장벽 및 뚫을 수 없는 격벽(스트링거) 시트의 피복 - 함께 용접 및 용접.
• 23. 전체 외부 압력에서 작동하는 기타 캡슐, 챔버, 곤돌라 등 - 용접.
• 24. 선반 패널과 끝이 튼튼한 격벽 세트 - 용접 및 용접.
• 25. 직물 및 선체 간 연결 세트는 OK이며 동일한 강도 구조-용접 및 용접도 OK입니다.
• 26. 스페이서 플랫폼 및 불침투성 격벽의 시트 및 세트 - 용접 및 밀봉.
• 27. PTU 프레임의 벽 및 보강재, 주요 메커니즘의 기초 - 용접 및 용접.
• 28. 본체 21판의 탈착식 시트 및 씰 - 용접.
• 29. 끝 격벽 세트의 끝, 외부 및 내부 탱크 - OK 및 PT의 케이싱에 용접.
• 30. 주 및 보조 증기 파이프라인 - 4.0 MPa(40 kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력 하에서 피팅 및 제트 용접.
• 31. 시험 압력 4.0MPa(40kgf/sq.cm 이상)을 초과하는 보일러 파이프, 2.5MPa(25kgf/sq.cm 이상)을 초과하는 고체 압력에서 고정 조인트 - 용접.
• 32. 파이프라인 - 방사선 촬영을 통한 솔기 품질 관리를 통해 접근하기 어려운 장소에서 용접.
• 33. 플로팅 드릴링 장비에서 작동 압력이 40.0MPa(400kgf/sq.cm) 이상인 고압 파이프라인 - 용접.
• 34. 20.0MPa(200kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력을 받는 바이메탈 파이프 - 플랜지 교정 및 용접.
• 35. 용접 이음새 - 거울을 사용하여 접근하기 어려운 곳에서 용접합니다.

가스 차폐 용접:

• 1. 4.0 MPa 이상의 수압(40 kgf/sq.cm 이상)에서 알루미늄 및 구리 합금으로 만들어진 열교환기 - 용접.
• 2. 주석 청동 및 실리콘 황동으로 만든 부속품 - 4.0MPa(40kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력에서 결함을 용접합니다.
• 3. 4.0MPa 이상의 압력(40kgf/sq.cm 이상)에서 티타늄 합금 및 내식성 강철로 제작된 실린더 - 용접.
• 4. 20.0MPa(200kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력을 받는 특수 합금 및 강철로 만들어진 포트홀 - 예비 용접 및 본체에 용접.
• 5. 비철금속으로 만들어진 캡, 쉘, 하우징, 커버, 파이프 - 4.0MPa(40kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력 테스트 하에서 용접.
• 6. 20.0MPa(200kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력에서 작동하는 합금 및 내식성 강철로 만들어진 구조물 - 용접.
• 7. 최대 2mm 두께의 내식성 강철로 제작된 특수 구조물은 5.0MPa(50kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력에서 X선 ​​감마그래피, 수력 및 공압 테스트를 거칩니다. - 용접.
• 8. 내식성 강철로 제작된 컨테이너, 하우징 - 5.0MPa(50kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력 테스트에서 용접합니다.
• 9. 내식성 강철로 만든 파이프 - 고정 조인트 용접.
• 10. 4.0MPa(40kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력을 갖는 시스템에서 구리-니켈, 구리, 알루미늄, 티타늄 합금, 내식성 강철로 만들어진 파이프 조인트 - 용접, 피팅 용접.
• 11. 특수강 및 합금으로 제작된 장착 하우징의 조인트 - 접근하기 어려운 장소에 용접.
• 12. 5.0MPa(50kgf/sq.cm 이상) 이상의 압력을 받는 내식성 강철 파이프라인 - 거울을 사용하여 접근하기 어려운 장소에 용접.
• 13. 구리 담수화 플랜트 - 0.6MPa(6kgf/sq.cm)의 압력 하에서 용접.