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부직포는 내부 응집을 위해 서로 맞물리는 실이 필요하지 않습니다. 본질적으로 조직화된 기하학적 구조가 없습니다. 부직포는 두 섬유 사이의 상호 연결의 결과입니다. 이는 부직포에 새롭거나 더 나은 특성(흡수, 여과)을 갖는 고유한 특성을 부여하므로 다른 용도로 사용할 수 있습니다.
부직포 소개
그래서 , 부직포, 그것은 무엇이며 어디에 사용됩니까? 우선, 독립된 제품으로서 고유한 특성과 장점이 있지만 단점도 있습니다. 부직포는 우리 주변 어디에나 있으며 우리는 종종 그것을 알지 못한 채 매일 사용합니다. 실제로 그들은 종종 보이지 않게 숨겨져 있습니다.
부직포는 흡수성, 통기성, 드레이프성, 난연성, 경량성, 보푸라기 없음, 캐스트, 부드러움, 안정성, 견고성, 찢어짐 방지성, 필요한 경우 발수성 등으로 제조될 수 있습니다. 그러나 언급된 모든 특성이 하나의 부직포 재료에 결합될 수는 없다는 것은 분명합니다.
부직포 재료의 응용:
- 아기 기저귀, 여성 위생용품, 성인 요실금 제품, 건식 및 습식 물티슈, 브래지어 패드 또는 코 스트립과 같은 개인 및 위생 제품.
- 수술실 커튼, 가운 및 가방, 안면 마스크, 붕대 및 면봉, 가방 라이너 등과 같은 의료 용품
- 의류: 개스킷, 단열재 및 보호복, 산업용 작업복, 화학 보호복, 신발 부품 등
- 집: 냅킨과 걸레, 차와 커피 봉지, 섬유 유연제, 식품 포장지, 필터, 침대 시트와 테이블 린넨 등
- 자동차: 트렁크 라이닝, 선반, 오일 및 실내 공기 필터, 성형 라이너, 열 차폐, 에어백, 스트립, 장식용 직물 등
- 건축: 지붕 및 타일 라이닝, 단열 및 방음, 클래딩, 리프팅, 배수 등
- 토목섬유: 아스팔트 오버레이, 토양 안정화, 배수, 침전 및 침식 제어 등
- 필터: 공기 및 가스
- 산업: 케이블 절연, 연마재, 강화 플라스틱, 배터리 분리막, 위성 접시, 인조 가죽, 에어컨.
- 농업, 가정환경, 레저 및 여행, 학교 및 사무실 등
부직포의 유래와 장점
실제로 부직포는 제직이나 가죽 가공과 같은 산업 공정에서 남은 폐기물이나 품질이 낮은 섬유를 재활용한 결과입니다. 이는 또한 제2차 세계 대전 중과 그 이후 원자재 제한의 결과이기도 했습니다. 물론 이러한 보잘것없는 기원은 기술 및 마케팅 실수로 이어집니다. 이는 또한 부직포에 대해 여전히 남아 있는 두 가지 오해의 원인이기도 합니다. 부직포는 값싼 대체품으로 간주됩니다. 많은 사람들은 부직포를 일회용 제품과 연관시키기 때문에 부직포를 값싸고 품질이 낮은 제품으로 간주합니다.
모든 부직포가 일회용으로 제한되는 것은 아닙니다. 대부분의 제품은 개스킷, 지붕재, 토목섬유, 자동차 또는 기타 산업과 같은 장기간 최종 용도로 사용됩니다. 바닥재그러나 많은 부직포, 특히 경량 부직포는 실제로 일회용품으로 사용되거나 일회용품에 포함되어 사용되고 있다.
우리 의견으로는 이것이 효율성의 주요 신호입니다. 폐기물 처리에 대한 적합성은 기본 요구 특성에 집중하고 이를 과잉 없이 제공하는 비용 효율적인 제품에만 가능합니다.
일회용이든 아니든 대부분의 부직포는 초고흡습성이나 수분유지성, 부드러움, 의료용 OR 용도에 탁월한 차단성, 기공크기와 분포로 인한 우수한 여과능력 등 첨단 기능성을 갖고 있습니다. 불연성 부직포 소재도 언급할 가치가 있습니다.
이는 사용 목적으로 제조된 것이 아니라 다른 요구 사항을 충족하기 위해 제조되었습니다. 사용되는 분야(위생, 의료)와 비용 효율성으로 인해 대부분 일회용이 되었습니다. 그리고 재활용은 사용자에게 추가적인 이점을 제공하는 경우가 많습니다.
일회용품은 이전에 한 번도 사용한 적이 없기 때문에 필요한 모든 특성을 갖추고 있으며 재사용되거나 세탁된 직물이 아니라는 보장이 있습니다.
부직포 생산용 원료
이 글은 홈페이지에 게재되었습니다. 이 글을 다른 사이트에서 보면 도난당한 글입니다.모든 길이와 순도 수준, 뚜렷하게 다른 특성을 지닌 셀룰로오스 인공 섬유를 부직포 결합 직물 산업에서 사용할 수 있습니다.
그들 모두는 상당히 많은 양의 수분을 흡수하는 능력이 특징입니다. 이 특성이 부직포 접착 직물의 생산에 유용한 경우 및/또는 부직포 접착 직물의 사용이 또 다른 전제 조건인 경우에 사용을 권장합니다.
부직포는 응용 중심 기술을 사용하여 적절하게 배치된 분리된 섬유로 구성된 직물입니다. 완제품의 기능을 보장하기 위해 연결됩니다. 이러한 이유로 섬유 및 바인더 재료의 선택은 특히 중요합니다. 이는 섬유 원료 및 섬유의 크기와 관련이 있습니다. 일반적으로 섬유 필라멘트 직물의 경우보다 부직포 생성에서 더 큰 비중을 차지합니다. 결합제는 부직포의 품질에도 영향을 미칠 수 있습니다.
부직포에 사용되는 섬유재료
거의 모든 유형의 섬유를 사용하여 접착 부직포를 생산할 수 있습니다. 섬유 선택은 다음에 따라 달라집니다.
- 필요한 패브릭 프로파일;
- 부직포 접착 직물 생산의 경제성;
- 셀룰로오스와 합성 기원의 화학 섬유.
광범위한 직물이 개발 중이거나 이미 생산 중이기 때문에 모든 직물과 섬유를 명명하고 설명하는 것은 불가능합니다. 가장 중요한 세부 사항은 아래에 설명되어 있습니다.
- 식물 섬유.
식물 섬유의 가장 중요한 구성 요소는 친수성 및 흡습성인 셀룰로오스입니다. 셀룰로오스 외에도 식물 섬유는 그 특성에 영향을 미치는 여러 가지 다른 물질로 구성되어 있습니다. 면은 부직포 접착 직물을 생산하는 데 사용되는 가장 중요한 식물 섬유입니다.
- 동물성 섬유.
부직포-8
부직포 접착 직물 분야는 현재 존재하는 거의 모든 유형의 섬유를 어느 정도 포함할 정도로 광범위해졌습니다. 그러나 특정 유형의 섬유가 특정 영역에서 우세해졌습니다.
섬유의 두 가지 주요 유형은 일반적으로 펄론으로 알려진 폴리아미드 6과 펄론과 구별하기 위해 일반적으로 나일론이라고 불리는 폴리아미드 6.6입니다. "폴리아미드"라는 단어 뒤의 숫자는 폴리아미드를 구성하는 각 분자에 얼마나 많은 탄소 원자가 존재하는지 나타냅니다.
부직포섬유질 캔버스, 실의 층, 프레임 재료(직물, 캔버스 및 실로 엮은 직물, 필름 등) 또는 이들을 하나의 재료로 조합하여 직접 기계적, 물리화학적 또는 복합 기술을 사용하여 생산된 재료입니다.
직물 및 니트웨어 생산을 위한 기존 기술은 현재 더 이상 섬유 소재에 대한 지속적으로 증가하는 수요를 완전히 충족할 수 없으므로 새롭고 더 많은 기술이 필요합니다. 효과적인 방법생산. 최근 수십 년 동안 섬유 산업의 기술 진보로 인해 부직포 소재 생산이라는 새로운 산업이 출현했습니다.
부직포 생산의 장점에는 전환 횟수 감소, 장비 생산성의 상당한 증가, 짧은 비방적 섬유 및 방사 폐기물 사용 능력, 인건비 대폭 절감 및 자본 투자 감소 등이 있습니다. 따라서 편직 방법의 노동 생산성은 직조 방법의 노동 생산성에 비해 13-15 배 증가하고 접착 방법의 경우 60-70 배, 인건비는 5-7 배 감소합니다. 따라서 부직포의 생산원가는 직물에 비해 현저히 낮다는 점은 매우 중요하다. 부직포 재료의 특정 특성으로 인해 특정 유형의 직물에 대한 본격적인 대체재로 널리 사용할 수 있을 뿐만 아니라 새로운 특성을 가진 재료를 만드는 것도 가능합니다.
가정용 부직포 소재는 쿠션, 의류, 수건, 침대 시트 등 다양한 유형의 직물을 성공적으로 대체합니다.
부직포 직물의 생산 공정 다음과 같은 주요 단계로 구성됩니다: 섬유질 원료 선택, 풀림, 혼합 및 세척; 양털의 형성 - 섬유질로 구성된 얇은 캔버스 층 또는 세로 및 가로로 놓인 실의 메쉬 형성; 다양한 방법으로 섬유질 캔버스 또는 실 메쉬의 구조 요소를 고정합니다. 부직포에 특정 특성을 부여하기 위해 마무리합니다.
부직포의 분류는 생산 방법의 다양성에 따라 결정됩니다. 부직포는 생산방법에 따라 기계접착, 물리화학적접착, 결합의 3가지로 분류됩니다. 클래스는 캔버스를 얻는 방법을 지정하는 하위 클래스로 나뉩니다. 그룹으로의 분할은 기본 재료의 유형(캔버스, 실 시스템, 프레임 및 다양한 조합)에 따라 수행됩니다. 그룹은 차례로 그림의 목적이 표시되는 유형으로 나뉩니다.
섬유 캔버스의 제조섬유와 실의 혼합물을 선택하는 것으로 구성됩니다. 봉제용 부직포 생산용 봉제 제품천연(면, 양모, 짧은 린넨) 및 화학(비스코스, 나일론, 라브산, 니트론 등) 섬유가 사용됩니다. 기술적 목적을 위한 부직포와 쿠션 및 단열재 생산에는 섬유 폐기물이 사용됩니다. 모든 종류의 섬유 및 실을 사용할 수 있으나 경제적인 관점에서 볼 때 세단면, 실크, 장모 등 일부 직물 섬유의 사용은 실용적이지 않다. 균질한 혼합물을 얻기 위해 섬유는 잡초와 이물질을 제거하고 방적 생산에 사용되는 장비에서 풀어서 혼합합니다. 어떤 경우에는 특수 처리(유화, 화학물질 함침)가 수행됩니다.
부직포 재료 제조의 기본은 섬유, 하나 또는 두 개의 실 시스템, 프레임 직물 및 기타 재료로 구성될 수 있습니다. 대부분의 경우 부직포 소재의 기본은 섬유층, 즉 캔버스입니다. 캔버스 모양 만들기기계적, 공기역학적, 정전기적, 유압적 방법으로 수행됩니다.
캔버스 모양 만들기 기계적으로이 작업은 특수 카드 변환기가 장착된 카딩 기계에서 수행되며 이를 통해 여러 겹의 플리스를 그리드 위에 놓을 수 있습니다. 결과 캔버스는 층 구조와 방향성 섬유 배열(세로, 세로-가로, 대각선)을 갖습니다.
~에 공기역학적으로느슨해진 섬유질 덩어리는 강력한 공기 흐름과 함께 메쉬 드럼에 공급됩니다(결과 캔버스는 메쉬 드럼에서 제거되어 격자 위에 놓입니다). ~에 정전기 방식캔버스는 전기장에서 섬유를 이동시키고 이를 반대 전하를 갖는 금속 메쉬로 끌어당겨 형성됩니다. 가장 생산적 유압방식, 웹은 섬유의 수성 현탁액으로부터 제지 기계의 메쉬 위에 증착됩니다. 공기역학적, 정전기적, 수력학적 형성 방법을 사용하여 방향이 없고 혼란스러운 섬유 배열을 가진 레이어 없는 캔버스를 얻습니다.
기계기술결합은 특수 장비의 작동 부품이 섬유 재료에 미치는 영향을 기반으로 합니다. 이 경우 편직-바느질, 니들펀칭, 펠팅 접합 방법이 사용됩니다.
뜨개질과 바느질- 그 중 가장 흔한 것. 사용된 베이스의 유형에 따라 이 방법으로 얻은 재료는 캔버스, 실, 패브릭 스티치로 구분됩니다. 경사를 편직경편기의 일종인 편직기에서 실로 편직하고, 홈바늘을 사용하여 편직하는 단계; 체인, 타이츠, 천, 샤름, 허리, 결합 등 다양한 직조가 사용됩니다.
캔버스 스티치 부직포는 편직 및 스티치 장치에서 생산됩니다. 바느질의 결과로 섬유질 캔버스는 앞면에 기둥이 있고 뒷면에 지그재그 브로치가 있는 날실 프레임 내부에 있게 됩니다.
캔버스 스티치 방식으로 생산되고 의류 제조용으로 사용되는 부직포는 모소, 발호, 표백 등의 공정을 제외하고는 유사한 직물과 거의 동일하게 마무리됩니다.
플란넬, 플란넬 등의 면 부직포는 기모, 염색, 날염, 마감, 캘린더링, 때로는 엠보싱 등의 공정을 거치게 됩니다.
천, 드레이프 등의 양모 혼방 부직포는 롤링, 워싱, 염색, 보모, 전단, 프레싱, 데팅 등의 공정을 거친다.
타격은 사실상 마무리되지 않습니다.
실 꿰매기 재료는 가로 방향(위사)으로 놓인 편직사 또는 세 번째(스티칭) 시스템과 함께 두 개의 스레드 시스템(날실 및 위사)으로 구성됩니다.
세 가지 실 시스템을 사용하면 다양한 직조와 다양한 색상 패턴(스트라이프, 체크, 멜란지)으로 스티치된 직물을 얻을 수 있습니다. 다양한 구조, 다양한 선형 밀도 및 다양한 색상의 실이 사용됩니다(염색, 멜란지, 멀드). Malimo 기계에서 얻은 직물은 경편직물과 유사하며 블라우스, 드레스, 정장, 코트, 재킷 등 다양한 제품에 사용됩니다.
Shusspol 기계는 봉제 직조를 사용하여 실로 엮은 직물을 생산하므로 파일 재료를 얻을 수 있습니다.
실로 스티치된 직물의 마무리는 표백, 낮잠, 인쇄, 마무리, 확장, 캘린더링 등의 축약된 기술을 사용하여 수행됩니다. 그 결과, 내구성이 뛰어난 부직포 소재가 탄생했습니다. 이는 직물과 특성이 유사하지만 동일한 목적을 위한 직물보다 구조가 더 크고 더 나은 열 차폐 특성을 갖습니다.
패브릭 스티치(프레임 스티치) 재료프레임 베이스(직물, 실로 엮은 부직포, 니트웨어)를 실이나 화학사로 편직하여 얻습니다. 루핑 과정에서 스티치 실에 의해 형성된 브로치는 조여지지 않고 루프를 형성하며 그 결과 직물의 앞면에 루프 파일이 있습니다. 이렇게 하여 의류용 완충재와 인조모피를 얻는다.
니들펀치 방식스티치 실을 사용하지 않고 캔버스 자체의 섬유로 캔버스를 고정하는 것을 기반으로합니다. 이는 수직으로 왕복 운동하는 보드에 고정된 노치가 있는 특수 바늘을 사용하여 달성됩니다. 보드가 아래쪽으로 이동하면 바늘이 캔버스를 뚫고 노치로 섬유를 캔버스를 통해 당겨서 압축하고 강화합니다. 결과적으로 섬유의 위치와 방향이 변경됩니다. 천공 부위에는 캔버스의 구조 요소가 연결되는 섬유 묶음이 형성됩니다. 부직포의 강도를 높이고 신축성을 감소시키기 위해 때로는 섬유층을 얇은 천(한쪽 또는 양쪽)으로 겹쳐 바늘 천공으로 연결하는 경우도 있습니다. 니들펀칭 직물은 수건, 담요, 러그 등을 제조할 때 쿠션재, 단열재, 방음재로 사용됩니다.
펠팅 방법수분, 열 및 기계적 부하가 복합적으로 작용하여 양모 섬유가 펠트를 만드는 능력을 기반으로 합니다. 일반적으로 내부에 실 시스템으로 구성된 프레임이 있는 캔버스가 사용됩니다. 섬유 캔버스에는 양모가 30% 이상 포함되어야 합니다. 펠팅 소재는 외관상 천이나 드레이프와 비슷하지만 더 단단합니다. 재료 생산에는 고품질 직물 생산에 사용하기에 더 편리한 얇은 양모 섬유와 같은 고가의 원료가 필요하기 때문에 이 방법은 널리 적용되지 않았습니다.
물리화학적 기술부직포 재료의 생산은 캔버스 섬유의 결합, 실 시스템, 캔버스와 실의 조합, 직물 등을 기반으로 합니다. 폴리머 바인더는 직물에서 차지하는 비율이 0.3%입니다. 유제와 라텍스는 바인더로 사용됩니다. 가용성 결합제; 융점이 낮은 열가소성 섬유; 분말 형태의 열가소성 및 열경화성 수지.
가장 일반적인 라텍스 및 유제는 부타디엔 스티렌, 부타디엔 아크릴니트릴, 폴리염화비닐 등을 기반으로 합니다.
전분, 폴리비닐알코올, 셀룰로오스 크산테이트 등의 용액이 가용성 결합제로 사용됩니다.
접착성 부직포를 제조하는 가장 일반적인 방법은 액상 바인더를 사용하여 접착하는 것이다. 베이스(캔버스, 실 시스템 등) 함침, 건조 및 열처리로 구성됩니다. 이 경우, 부직포 기재에 바인더를 도입하는 방법은 다양한 방법으로 수행할 수 있다: 기재를 용액이 담긴 욕조에 완전히 담근 후 압착하는 것; 에멀젼 형태로 결합제를 적용하는 단계; 섬유의 탄력성과 다공성을 증가시키는 폼 바인더를 사용하여 스퀴지나 롤러를 추가함으로써; 인쇄 롤러 또는 엠보싱 기계를 사용하여 패턴(반지, 다이아몬드 등) 형태의 바인더를 적용하는 단계; 진공 흡입을 사용하여 움직이는 캔버스 위에 분사된 바인더를 함침시켜 구조 속으로 더 깊이 침투하여 접착 횟수를 줄이고 캔버스를 더 부드럽게 만듭니다.
건식 접착 방법에서는 열가소성 수지가 바인더로 사용됩니다. 저융점 섬유, 필름, 메쉬, 실, 분말. 바인더는 다양한 방법을 사용하여 추가할 수 있습니다. 일정 비율의 저융점 섬유(나일론, 아니드 등)가 섬유 캔버스의 구성에 추가됩니다. 빗질 된 섬유 층 사이에는 접착 실, 필름, 열가소성 재료로 만든 메쉬가 놓여 있습니다. 열가소성 접착제 분말은 섬유 웹의 두께를 통해 배치됩니다. 후속 열처리 동안 열가소성 물질은 섬유질 웹을 녹여 접착시킵니다.
~에 스펀본드 방법부직포 재료는 특정 방식으로 폴리머 용액이나 용융물로 형성된 모노필라멘트를 쌓아서 얻습니다. 고체화되면 모노필라멘트가 서로 결합하여 부직포 소재를 형성합니다. 스펀본드 방법은 가장 진보적인 것으로 간주됩니다. 높은 설비 생산성으로 다양한 원단 생산이 가능합니다.
~에 제지 방법웹은 결합제를 함유한 섬유 현탁액으로부터 제지기의 와이어에 형성되고 탈수, 건조 및 압착됩니다. 이 방법 역시 매우 유망합니다. 모든 원자재, 단섬유(2~6mm) 및 고성능 장비를 사용할 수 있습니다. 현재 이 방법은 의료용 직물(린넨, 가운, 냅킨 등) 생산에 널리 사용되고 있다.
결합된 기술부직포의 생산은 기계적 결합과 물리화학적 결합 방법의 조합을 기반으로 합니다. 니들펀치 재료에 바인더를 함침시키면 탄성과 박리 저항성이 증가합니다. 스티치된 천의 뒷면을 바인더로 접착하면 파일을 고정하는 데 도움이 됩니다(터프팅 방식). Electroflocking에는 이전에 접착제로 코팅된 베이스에 정전기장에서 섬유를 적용하는 작업이 포함됩니다.
부직포 재료 : 분류 및 적용 방법
부직포는 산업 생산뿐만 아니라 일상 생활에서도 발견됩니다. 어느 병원 응급실에서나 지급되는 개인 가운과 모자, 손을 닦는 물티슈, 청소용 천, 아기 기저귀 등 매일 다루어야 하는 수많은 것들이 있습니다. 부직포 재료의 주요 유형, 생산 방법, 특성 및 적용 범위를 고려해 봅시다.
부직포 재료에는 전통적인 직조 기술을 사용하지 않는 생산용 재료가 포함됩니다. 처음으로 화학 물질과 결합된 비스코스 섬유로 만든 이러한 제품은 20세기 중반 프랑스에서 생산되었습니다. 현재 많은 국가에는 모든 종류의 부직포 재료를 생산하는 대기업이 있습니다.
목적에 따라 다음과 같은 범주로 분류됩니다.
- 인위적인. 이들은 건설, 농업 및 많은 산업에 사용되는 다양한 필터링, 닦기, 단열, 실내 장식 및 기타 제품입니다.
- 가정 여기에는 재봉용 모든 종류의 재료, 인조 모피, 인조 가죽 베이스, 안솜, 펠트, 펠트, 테리 천 등이 포함됩니다.
- 의료. 모든 병원에서는 일회용 냅킨, 수건, 기저귀 및 시트를 널리 사용합니다. 또한, 각종 드레싱, 탐폰, 패드, 기저귀도 부직포일 수 있습니다.
많은 기업 케이터링서비스 직원을 위한 부직포 식탁보, 앞치마, 가운 및 모자를 구입하십시오. 일부 회사에서는 이러한 직물로 직원을 위한 유니폼을 제작합니다.
부직포 생산방법
면, 린넨, 양모, 실크, 합성 및 인공 섬유 등 부직포를 생산하는 데 천연 원료가 사용됩니다. 또한 섬유 폐기물은 종종 재활용됩니다.
제조 공정에는 여러 단계가 포함됩니다.
- 원료의 세척 및 분류. 동시에 바인더 용액이 준비됩니다.
- 캔버스 성형 - 섬유를 다른 방향으로 놓는 것.
- 바인딩 재료.
- 원단 가공 - 건조, 염색, 표백 등
섬유를 모놀리식 제품으로 결합하는 기술 분류에는 여러 가지 방법이 포함됩니다.
접착제 방법
유포, 가죽 대체품 또는 리놀륨, 쿠션 직물(부직포, 더블린 및 인쇄 산업)의 베이스를 만드는 데 가장 자주 사용됩니다. 분해된 섬유에는 특수 접착제가 함침되어 경화되면 웹을 형성합니다.
이런 방식으로 얻은 재료는 높은 강도, 강성 및 탄성을 갖습니다. 열, 드라이 클리닝 및 세탁에 강합니다. 특징적인 특징은 충분한 수준의 통기 및 상당한 흡습성입니다.
뜨개질 펀칭 방법
준비된 형태의 섬유는 나일론이나 면사로 편직되어 견고한 프레임을 형성합니다. 이런 식으로 플란넬, 플란넬, 안솜, 드레이프 및 천을 얻습니다.
나중에 옷을 꿰매는 재료에는 여러 가지 긍정적인 특성이 있습니다. 수축하지 않고, 주름지지 않으며, 공기가 잘 통과하고 내마모성이 높습니다.
이 방법의 변형은 실 재봉으로, 두 개 이상의 실로 구성된 시스템을 짜서 직물을 얻습니다. 이것은 드레스, 블라우스, 남성용 셔츠, 심지어 수영복을 재봉하기 위해 만들어지는 직물의 수입니다. 이들로 만든 제품은 모양이 잘 유지되고 열전도율이 낮습니다.
니들펀치 방식
준비된 재료는 특수 기계에 배치되고 매우 가열된 톱니 모양 바늘로 수많은 피어싱을 받습니다. 결과적으로 섬유가 무작위로 얽혀 직물이 함께 고정됩니다.
대부분의 단열재(합성 방한재, 안솜 등)는 니들 펀칭 방식을 사용하여 생산됩니다. 이들의 중요한 단점은 작동 중에 개별 섬유가 최상층을 관통할 수 있다는 것입니다. 이는 영향을 미칠 뿐만 아니라 모습제품의 열전도율과 내구성도 저하됩니다.
열 방식
준비 단계에서는 벌크보다 융점이 낮은 섬유를 일정량 첨가합니다. 가열하면 빠르게 녹아 고체 제품을 형성합니다. 
이 기술은 덮개를 씌운 가구용 필러와 저렴한 겉옷용 단열재를 생산하는 데 사용됩니다. 밀도는 낮지만 탄력성과 화학물질에 대한 저항성이 뛰어납니다.
하이드로젯 방식
이 혁신적인 기술을 사용하여 얻은 제품은 일회용 속옷, 가운, 드레싱, 냅킨, 탐폰, 스펀지 등 의학 및 미용 분야에 사용됩니다. 가장 유명한 제품은 Sontara, Novitex 및 fibrella입니다.
이 방법은 고압 워터제트를 사용하여 섬유를 짜고 묶는 것을 기반으로 합니다. 그 발견자는 유명한 미국 회사 DuPont입니다.
알아두면 흥미롭습니다! 에어로포밍 공법은 아기 기저귀를 생산하는 데 사용됩니다. 섬유는 공기 흐름에 들어가 탈지면으로 변한 다음 특수 접착 테이프에 분사됩니다.
펠팅 방법
순수 양모 또는 혼합 원료로 부직포 소재를 생산할 수 있습니다. 특정 온도에서 습도가 높은 조건에서는 섬유가 기계적 응력을 받아 펠팅이 발생합니다.
이런 방식으로 신발, 따뜻한 옷, 담요 및 기타 제품 생산에 사용되는 펠트를 얻습니다. 또한 펠트는 열을 잘 유지할뿐만 아니라 방의 방음 기능도 제공하기 때문에 건물 건설에 널리 사용됩니다.
가장 유명한 부직포 재료
이 제품에는 부드러움, 탄력성, 강도, 내마모성 및 내구성 등 많은 장점이 있습니다. 현대 기술을 통해 사전 프로그래밍된 특성을 갖춘 제품을 만드는 것이 가능합니다. 가장 일반적인 자료를 간략하게 살펴 보겠습니다.
불과 50년 전만 해도 사실상 유일한 단열재는 안솜이었습니다. 이브닝 드레스와 우아한 정장을 걸치는 옷걸이도 만들어졌다는 점이 주목할 만하다.
이제 타격은 작업복(패딩 재킷, 벙어리 장갑, 발라클라바 등)에만 사용됩니다. 일부 제조업체 정형외과용 매트리스이 자료도 잊지 마세요.
안솜의 원료는 천연섬유 또는 혼합섬유이며, 직물 및 의류 생산 시 발생하는 일부 폐기물도 사용됩니다. 바늘로 펀칭하거나 뜨개질하는 방법을 사용하여 직물에 결합됩니다. 거즈 사이즈의 안솜이 최고 품질이라고 생각됩니다. 이 직물은 변형되지 않으며 상당한 수명을 가지고 있습니다.
배팅의 단점은 무게가 무겁고 수분을 흡수하는 능력이 있으며 건조하는 데 오랜 시간이 걸린다는 것입니다. 또한 양모 섬유에는 나방이 서식할 수 있습니다. 따라서 현대 작업복 제조업체는 합성 단열재를 선호합니다.
가볍고 볼륨감이 있으며 신축성이 좋고 열차폐성이 좋은 부직포입니다. 재킷과 코트의 봉제뿐만 아니라 가구 산업, 베개, 담요, 봉제 인형, 침낭, 신발 제조에도 자주 사용됩니다. 
합성 윈터라이저는 합성 섬유를 접착 또는 열 방법으로 생산합니다. 안솜에 비해 주요 장점은 가벼운 무게, 우수한 치수 안정성 및 높은 보온성입니다.
아는 것이 중요합니다! 패딩 폴리에스테르 생산에 사용되는 접착제 조성물은 알레르기 반응을 일으킬 수 있습니다. 따라서 어린 아이들을 위해 이러한 충전재가 들어있는 옷이나 장난감을 구입하는 것은 권장되지 않습니다.
스펀본드
이 소재로 만든 일회용 가운, 모자, 냅킨, 시트에는 발수성이 있습니다. 스펀본드의 부드럽고 촉감이 좋은 표면은 면직물과의 연관성을 불러일으킵니다.
섬유는 많은 방사구금 구멍을 통해 용융된 폴리프로필렌을 압착하여 생산됩니다. 얼어붙은 실은 열적 방법을 사용하여 모양을 만들고 직물로 결합됩니다. 현대 기술을 통해 인간의 머리카락보다 수십 배 더 얇은 스펀본드 섬유를 얻을 수 있습니다.
스펀레이스
이러한 직물의 기초가 되는 면, 비스코스 또는 폴리프로필렌 섬유는 하이드로젯 방식을 사용하여 고압에서 결합됩니다. 이 직물은 강도가 증가하고 통기성이 높으며 정전기가 없는 것이 특징입니다.
이 소재는 미용 및 미용에 널리 사용됩니다. 가장 유명한 스펀레이스 제품은 물티슈입니다.
신슐레이트
열 절약 특성 측면에서 이 부직포 소재는 백조 또는 솜털과 비슷합니다. "thinsulate"라는 이름은 "미묘한 따뜻함"으로 번역됩니다. 이것은 나선형으로 꼬여진 최고급 중공 폴리에스테르 섬유로 구성됩니다. 덕분에 필러의 형태가 완벽하게 유지되어 세탁 후 즉시 제품의 원래 모습으로 돌아갑니다.
소재의 열적 특성도 주목할 만합니다. Thinsulate 소재의 재킷을 입으면 영하 40°C에서도 편안함을 느낄 수 있습니다. 그리고 놀라울 정도로 얇은 두께로 움직임을 방해하지 않으며 자유롭게 스키를 타거나 달릴 수 있습니다.
Thinsulate의 부정적인 특성에는 정전기를 축적하는 능력이 포함됩니다. 그러나 적절한 치료를 통해 이러한 문제는 해결될 수 있습니다.
아이소소프트
벨기에 최대 부직포 제조업체인 Libeltex가 개발한 또 다른 현대 단열재입니다. Isosoft는 최고의 열 보존을 보장하는 방식으로 연결된 최고급 폴리에스테르 섬유로 구성됩니다.
아이소소프트의 두께는 합성 윈터라이저에 비해 4배 얇으며, 보온력은 10~12배 높습니다. 모든 품질인증을 받은 소재로 아동복에도 안심하고 사용하실 수 있습니다.
Isosoft는 제품 전면에 뭉치거나 침투하지 않고 기계 세탁을 쉽게 허용합니다. 옷은 빨리 마르고 원래의 모습으로 돌아옵니다. 재료의 유일한 단점은 높은 비용으로 간주될 수 있지만 이는 뛰어난 성능과 내구성으로 상쇄되는 것 이상입니다.
얇고 섬세한 토끼와 염소의 솜털에서 펠팅이라는 아름다운 소재를 얻습니다. 겉옷, 신발, 모자, 어린이 장난감 및 장식품을 만드는 데 사용됩니다.
때로는 제품에 추가적인 강도와 변형 저항성을 부여하기 위해 비스코스 또는 합성 실이 보풀에 추가됩니다. 이 펠트는 기분 좋은 광택이 있는 매끄러운 표면을 가지고 있습니다.
펠트는 다양한 공예품을 만드는 데 적극적으로 사용됩니다. 이는 소재의 색상이 좋고, 절단 시 부서지지 않으며, 앞면과 뒷면 모두 동일하게 보인다는 사실에 의해 촉진됩니다.
아는 것이 중요합니다! 펠트제품은 세탁시 수축, 퇴색될 수 있습니다.. 따라서 관리를 위해서는 특수 제품을 사용하여 드라이 클리닝을하는 것이 가장 좋습니다.
매년 그 목록이 더욱 다양해지고 있는 부직포 소재는 당연히 내일의 제품으로 간주됩니다. 그들이 가지고 있는 수많은 이점으로 인해 인간 생활의 다양한 영역에서 없어서는 안 될 존재가 됩니다.
합성부직포 - 신테폰.
신테폰은 100% 폴리에스테르(폴리에스테르 섬유)로 만들어졌습니다. 제조 방법(열 또는 접착제)에 따라 폴리에스테르 섬유(일반, 실리콘 처리 및 2성분) 또는 폴리에스테르 섬유와 수성 폴리머 분산액이 패딩 폴리에스테르 생산에 사용됩니다.
그 특성으로 인해 합성 방한제는 경공업에서 가장 널리 사용되는 부직포 재료 중 하나입니다. 유익한 특성, 와 같은:
합성 윈터라이저는 열을 잘 유지하는 능력이 있습니다
신톤 - 소재의 구조가 부드럽고 볼륨감이 있으며 신축성이 있어 원래의 형태가 잘 복원됩니다.
신톤 - 환경 친화적 순수한 재료, 이는 인간에게 전혀 무해합니다.
이러한 특성 덕분에 합성 방한제는 작업복, 가정용 직물(담요, 베개), 겉천을 씌운 가구 및 매트리스, 단열 겉옷, 여행 장비 생산에 사용되며 합성 방한제는 필터 재료로도 사용할 수 있습니다.
신테폰(합성 안솜)은 볼륨감 있는 부직포입니다.
고품질 합성 패딩은 입체적인 구조로 되어 있어 신축성이 있고 가벼우며 강도가 높으며 충분한 부드러움을 가지고 있습니다. 균일한 표면과 균일한 수축률이 특징입니다. 이러한 특성 덕분에 실내 장식과 주요 형태 건축 자재 사이에 탄력 있는 층을 만들기 위해 덮개를 씌운 가구 생산에 사용해야 하는 것은 바로 이러한 유형의 패딩 폴리에스테르입니다.
패딩 폴리에스테르의 구성.
합성 윈터라이저는 100% 합성(폴리에스테르) 섬유로 만들어지며, 때로는 천연 섬유인 양모와 면을 첨가하기도 합니다.
섬유를 연결하는 방법에 따라 합성 Winterizer는 세 가지 큰 그룹으로 나뉩니다.
접착(에멀젼) 패딩 폴리에스터. 접착 패딩 폴리에스테르에서 섬유는 일반적으로 PVA로 알려진 특수 라텍스 접착제를 사용하여 서로 고정됩니다. 이 접착제는 건조 후에도 유해 물질을 방출하지 않으므로 건강에 안전합니다(물론 제조업체가 무독성 접착제를 사용한 경우). 접착 기술 덕분에 합성 방한제는 느슨하고 푹신해 보이는 반면 접착 기술은 니들 펀치보다 저렴합니다. 그러나 패딩 폴리에스테르를 만들 때 소위 "과다 복용"이 종종 "허용"됩니다. 패딩 폴리에스테르에 더 많은 탄력성을 부여하기 위해 추가로 접착제로 관개됩니다. 세탁하면 30~40도의 온도에서도 접착제가 씻겨 나가고 패딩 폴리에스테르가 "부서집니다".
니들 펀치 패딩 폴리에스테르. 섬유는 톱니 모양의 바늘이 있는 바늘 빗으로 다방향 섬유를 직조하고 고정함으로써 기계적으로 결합됩니다. 가공 후 외부 층의 섬유가 부분적으로 얽혀 있고 서로 고정되어 있기 때문에 이러한 패딩 폴리에스테르는 세탁에 더 잘 견디고, 바람이 잘 통하지 않으며 매트가 덜 발생합니다.
열접착 패딩 폴리에스테르(유로 합성 패딩 폴리에스테르). 열접착 패딩 폴리에스터 섬유는 높은 온도의 영향으로 접착됩니다. 결합재는 저융점 코팅이 된 폴리에스테르 섬유입니다. 이 합성 패딩 폴리에스테르는 우수한 열 보호 특성과 가벼운 무게를 특징으로 하며, 압축이나 세탁 시에도 품질이 저하되지 않습니다. 이것이 바로 열 결합 합성 방한 장치를 유로 합성 방한 장치라고 부르는 이유입니다.
합성 패딩 구조.
신테폰은 서로 평행하게 위치한 여러 층으로 구성된 직물로, 전통적인 생산 방법에서는 섬유가 주로 한 방향으로 배향되어 있습니다. 공간에서 방향이 잘못된 섬유를 혼합하여 직물을 생산할 수 있는 독특한 장비도 있습니다.
패딩 폴리에스테르의 특성.
신테폰은 밀도에 따라 다양한 밀도(40~1500g/m2)를 가지며 다양한 용도로 사용됩니다.
고품질 패딩 폴리에스테르는 우수한 인열 특성(예: 50x100mm 스트립: 폭 75N, 길이 20N)과 직물의 높은 균일성(무게 불균일성이 5-10%를 초과해서는 안 됨)을 가져야 합니다. 신톤은 매우 가벼운 소재입니다.
합성 윈터라이저는 습기에 강합니다. 물을 흡수하지 않고 빠르게 건조됩니다(또는 오히려 배수됩니다).
무독성의 안전한 고급 폴리에스터 섬유를 사용하면 합성 방한제는 사용 기간에 관계없이 부드러움을 유지하고 먼지가 배출되지 않으며 알레르기를 일으키지 않으며 인체 건강에 무해하고 환경 친화적이며 위생적이며 안전합니다.
좋은 패딩 폴리에스테르는 탄력성, 강도, 복원력이 있어 반복적인 압축에도 변형되지 않습니다.
다양한 폴리에스테르 패딩.
Sherstepon - 천연 성분인 양털을 함유하고 있습니다(가는 양털 양 품종인 "메리노"의 양모가 더 자주 사용됨). 쉐르스테폰은 패딩 폴리에스터와 물성 및 특성이 유사하고, 밀도와 폭이 동일하며, 양털의 미세한 플리스 구조로 인해 내열성과 친환경성이 향상되었습니다. 담요 생산에 더 자주 사용됩니다.
천연 면을 첨가한 신톤 - 퀼팅 매트리스 커버와 퀼팅 침대보에 사용됩니다.
Sinteplast는 고도로 실리콘화된 부직포 벌크 열접착 직물입니다. 합성 윈터라이저, 셰르스테폰과 동일한 특성을 갖고 있지만 구조상 실리콘의 비율이 높아 탄력이 증가하는 것이 특징입니다. 주로 담요, 매트리스 커버 생산 및 덮개를 씌운 가구 생산에 사용됩니다. 합성 플라스틱의 밀도는 600g/m2에 달할 수 있습니다.
합성 솜털(홀로파이버)은 고도로 주름진 실리콘 섬유입니다. 100% 폴리에스터 중공 구조를 기반으로 한 단열 및 충전재입니다. 오늘날 이것은 훨씬 더 높은 소비자 특성을 지닌 패딩 폴리에스터에 대한 첨단 기술 대안입니다. 시트, 슬래브 및 "볼"(꼬인 섬유) 형태로 제공됩니다.
덮개를 씌운 가구에 패딩 폴리에스테르를 사용합니다.
Sintepon은 덮개를 씌운 가구 생산에 사용되는 고전적인 소재입니다. 덕분에 가구가 정말 부드러워지고, 가구의 수명이 늘어나고, 합성 패딩을 사용하면 아름답고 복잡한 제품 모양을 만들 수 있습니다.
살이 포동 포동하게 찐 가구의 다양한 부분에는 밀도가 다른 패딩 폴리 에스터를 사용하는 것이 좋습니다. 발포 고무와 하중을받지 않는 부품의 실내 장식 사이에 놓기 위해-밀도가 100-200 g/m2 인 패딩 폴리 에스터;
시트의 최상층 - 최소 400g/m2, 바람직하게는 옥양목 강화층, 폴리프로필렌 부직포(스펀본드) 또는 부직포 포함;
등받이 및 팔걸이 - 300g/m2부터;
베개의 경우 - 옥양목, 스펀본드 또는 부직포 강화층을 사용하여 최소 300g/m2;
밀도가 80g/m2인 신톤은 누비 매트리스 커버에 사용됩니다.
가구를 오랫동안 사용하기 위해서는 폴리에스테르 패딩을 제품에 단단히 고정시켜야 합니다. 합성 방한 장치가 진공 포장(운송 비용 절감을 위해)으로 압축된 상태인 경우 포장을 푼 후 사용 전 합성 방한 장치는 최소한 하루 동안 느슨한 상태로 +5 ~ +25oC의 온도에서 보관해야 합니다. 포장.