이 기사에서는 TIG, MIG-MAG 및 MMA 용접의 의미와 주요 차이점에 대해 알아봅니다.
또한, 용접에는 엄밀한 분류가 없어 용접방법의 구별이 어려울 수 있다. 이러한 이유로 대부분의 외국 제조사에서는 대중이 인식하는 영어 약어를 사용합니다. 이번 기사에서는 TIG, MIG-MAG 및 MMA 용접에 대해 살펴보겠습니다..
TIG 용접의 장점금속 스패터가 없고 아크 매개변수를 잘 제어하며 용접 이음새가 깔끔하며 두께가 얇은 부품을 용접할 수 있다는 점입니다. 단점은 가스 실린더가 있다는 것입니다., 생산성이 낮고 운영자 선택에 대한 요구 사항이 높습니다.
MIG-MAG의 장점가스 용접은 생산성이 높고 연기가 적으며 용접에서 제거해야 하는 슬래그가 없습니다. 단점은 가스 실린더를 사용하고 실외 사용이 제한된다는 것입니다.
플럭스 코어드 와이어 용접은 다음과 같은 장점이 있습니다. 가스 실린더, 항상 사용할 준비가 되어 있으며 야외 작업에 적합합니다. 단점은 플럭스 코어 와이어의 가격이 비싸고 용접 금속에서 슬래그를 제거해야 한다는 것입니다.
MIG 납땜을 사용하면 더 낮은 온도에서도 작업할 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. MIG 용접보다 이를 통해 연결된 부품의 변형을 줄일 수 있습니다. 재료는 용융된 납땜 재료를 사용하여 결합됩니다. MIG 솔더링은 다음 분야에서 폭넓게 응용되고 있습니다. 신체 수리, 이 금속 접합 방법으로 강철의 아연 코팅이 손상되지 않기 때문입니다.
TESLA는 용접 장비 분야의 선두 제조업체 중 하나입니다. 회사는 이 시장 부문에서 30년 동안 운영되어 왔습니다. TESLA의 사명은 가장 높은 글로벌 표준을 충족하는 용접 기계를 생산하는 것입니다. TESLA 제품은 기업과 같은 소비자를 대상으로 합니다. 유지자동차 수리, 엔지니어링 및 건설 회사, 전문 용접공. 위의 각 그룹에 대해 TESLA는 용접 기계, 용접 인버터, 반자동 용접 기계, 플라즈마 절단기 등 다양한 용접 장비를 제공합니다. 고품질귀하의 업무에서 최고의 결과를 얻을 수 있도록 해줍니다.
TESLA 전문가(대부분이 전문가임) 높은 레벨용접 분야에서는 용접 기계용 신제품 개발과 기존 프로젝트 개선을 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. TESLA는 세계 용접 장비 시장의 최신 동향을 지속적으로 적극적으로 모니터링하고 이에 맞춰 용접 기계의 생산 프로세스를 관리합니다. 37개 이상의 국가에 대표 사무소와 유통업체로 구성된 네트워크를 구축하여 회사는 글로벌 시장에서 중요한 역할을 하고 있습니다.
TESLA 용접기를 구입하면 용접 장비 그 이상을 얻을 수 있습니다. 귀하는 회사의 기술 노하우, 경험 및 전통의 일부를 습득하게 됩니다. 전 세계적으로 잘 알려진 TESLA 용접기의 품질은 CE 인증서 및 기타 여러 국제 인증서로 확인됩니다.
비전문가가 용접에 사용되는 용어와 정의를 이해하는 것은 때로는 어렵습니다. 엄격하게 규제되고 분류된 방법과 기술이 없다는 사실로 인해 복잡성이 추가로 발생합니다. 그러나 용접 장비 및 재료 제조업체는 일반적으로 허용되는 영어 약어를 준수하며 이에 대해서는 이 기사에서 설명합니다.
MMA(RDS)
종합격투기(수동 금속 아크) - 또는를 사용하여 조각(코팅된) 전극을 사용한 수동 아크 용접. 소비에트 시대의 기술 문헌에서는 RDS라는 명칭을 사용했습니다.
용접 공정은 자체적으로 특수 코팅으로 코팅된 전극인 금속 막대의 용융으로 인해 발생합니다. 주요 목적은 용접 풀을 공기로부터 보호하여 금속의 산화를 방지하는 것입니다. 용융된 로드는 용접을 형성하고 사용된 코팅은 슬래그로 남습니다.
피복 전극 용접
RDS는 직류 및 교류 모두에서 가능합니다. 직류의 경우 접지 클램프와 전극 홀더를 연결하는 두 가지 옵션이 있으므로 용접이 있습니다. 교류이 기능이 없습니다. 이 경우 전극을 연결하는 방법은 중요하지 않습니다. 다음은 수년 동안 지속되는 장치를 선택하는 데 도움이 될 것입니다.
MMA 방법은 단순성과 상대적으로 저렴한 장비로 인해 가장 인기가 높기 때문에 확실히 이 문제를 숙지할 가치가 있습니다.
TIG(가발) 또는 RADS
싸움(텅스텐 불활성 가스) - 비소모성 전극을 사용하여 불활성 가스 환경에서 아크 용접하는 기술입니다. 텅스텐은 녹는점이 약 3500°C인 내화성이 매우 높은 금속이므로 이러한 종류의 전극을 생산하는 기초가 됩니다. 때로는 이 방법의 다른 변형을 찾을 수 있습니다.
- WIG(Wolfram Inert Gas) – 이름은 독일어 철자에서 유래되었습니다.
- GTA(Gas Tungsten Arc) - 이 약어는 보호 가스의 화학 반응을 생략합니다.
재료 선택은 용접되는 금속 유형 및 용접 모드 지정에 따라 수행됩니다.
왜냐하면 전극이 비소모성인 경우 아르곤 용접 공정은 다른 시나리오에 따라 발생합니다.
- 전극 끝과 용접되는 금속 사이에 전기 아크가 발생합니다.
- 용접 이음매는 특수 충전재(봉)를 용접 영역에 공급하여 채워집니다.
- 용접 풀은 가스 구름으로 보호됩니다.
TIG 용접 공정
보호용 불활성 가스, 즉 용접 과정에서 분자가 모재 및 충전재와 화학적으로 상호 작용하지 않는 가스, 이 경우 아르곤이 사용됩니다. 이것이 ""또는 RADS라는 이름이 지정된 이유입니다.
이 이름이 완전히 정확하지는 않다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 질소, 헬륨 및 가스 혼합물과 같은 다른 가스를 보호 가스로 사용할 수 있습니다.
아르곤은 소모성 전극을 용접할 때 사용할 수 있습니다(아래에서 설명하는 MIG 방법).
안에 기술 사양용접 장비는 TIG 지정 외에도 항상 용접 전류 DC(직류) - 직류 또는 AC/DC(교류/직류) - 교류/직류 유형에 대한 언급으로 보완됩니다. 이 경우 매우 중요합니다. 예를 들어 교류로 생산됩니다.
미그/매그
미그/매그(금속 불활성/활성 가스) - 접합되는 금속의 종류에 따라 강철 또는 기타 와이어 형태의 소모성 전극을 사용하여 불활성/활성 가스 보호 분위기에서 아크 용접하는 방법입니다.
mig/mag 방법의 도식적 표현
MIG 또는 MAG 용접은 일반적으로 의미합니다. 이 방법의 주요 목적은 "무한 전극"을 만들어 상당한 생산성을 달성한다는 아이디어였습니다. 용접작업. 실제로 RDS 방식을 사용하면 전극이 소모되면 전극을 교체해야 하는 경우가 많아 매우 불편한 경우도 있습니다. TIG 용접과 마찬가지로 여기에도 차폐 가스가 사용됩니다.
불활성의 역할은 일반적으로 아르곤과 그 혼합물이며, 예를 들어 적합합니다. 활성 가스, 즉 공정에서 용접되는 금속과 상호 작용하는 가스는 일반적으로 이산화탄소입니다. 용접공이 MAG 방법을 암시하는 " "라는 문구를 사용하는 것을 들을 수 있습니다.
이 방법은 MMA에 비해 생산성이 높아 가장 일반적이며, 용접 품질도 더 좋은 결과를 얻을 수 있으며, 숙련된 용접사의 리뷰를 바탕으로 용접기 선택을 결정하실 수 있습니다.
이 글이 기본적인 용접방법의 분류를 이해하는 데 도움이 되기를 바라며, 영문약어가 붙은 장비와 재료를 선택할 때에도 도움이 되기를 바랍니다.
심각한 건설 및 수리 작업에는 하루 중 언제, 어떤 기후 조건에서든 다양한 수준의 기술적, 물리적 복잡성을 지닌 용접 작업이 필요한 경우가 많습니다. 오늘은 용접의 주요 유형을 살펴보고 용접공이 없이는 할 수 없는 도구에 대해 이야기하겠습니다. 숙련된 전문가라도 여기서는 많은 새로운 것을 발견할 수 있습니다!
20세기 전반에 걸쳐 용접은 가장 일반적인 산업 중 하나가 되었습니다. 기술 프로세스, 오늘날 동일한 빠른 강도로 발전하는 다른 기술 프로세스의 이름을 지정하는 것은 어렵습니다. 현대 생산 및 산업의 기술적 문제는 극단적인 조건을 포함하여 다양한 조건에서 작동할 수 있는 용접 조인트를 확보해야 하는 필요성과 불가분의 관계가 있습니다.
이전 재료의 지속적인 개선과 완전히 새로운 재료의 창출에는 점점 더 복잡해지는 용접 작업을 위한 새로운 기술 및 용접 도구의 개발도 포함되기 때문에 현재 21세기에도 용접의 중요성을 잃지 않을 것이라고 믿을 만한 모든 이유가 있습니다. .
용접의 기본 유형
공정 조건에 따라 전 세계적으로 모든 유형의 용접을 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
- 지상 조건에서의 용접, 즉 중력의 영향을 받는 경우;
- 수중용접;
- 공기가 없는 공간에서 용접.
이 작업의 특성과 용접되는 재료에 따라 다양한 용접 방법이 있습니다.
융합 아크 용접(mma)
지난 세기 40년대에는 플럭스(라이닝) 층 아래의 자동 용접 방법이 발명되었으며, 제2차 세계 대전 중에 이 용접은 탱크 장갑 선체 생산에 성공적으로 사용되었습니다. 때로는 어려운 환경 조건으로 인해 부담을 받는 수동 융합 용접은 항상 어렵고 노동 집약적인 공정이었습니다.
아크용접의 한 종류는 아르곤 아크 용접(tig), 아르곤의 불활성 가스 환경에서 용융 또는 비용해에 의해 수행됩니다.
일렉트로슬래그 용접
지난 세기 50~60년대에는 일렉트로슬래그 용접 공정이 널리 보급되었습니다. 이 용접 방법은 중공업 발전에 매우 중요했으며, 금속 구조물주조 및 단조 능력이 제한되어 있습니다. 한 번에 약 2m에 달하는 매우 두꺼운 금속을 용접하는 것이 가능했습니다. 이 방법은 프레스, 벽 두께가 수십, 심지어 수백 밀리미터인 고압 용기 등의 건설에 사용되었습니다. 시간이 지남에 따라 일렉트로슬래그 용접의 생산성은 5배 증가했습니다. 일렉트로슬래그 용융 및 주조를 통해 예를 들어 잠수함 및 원자로의 선체를 만드는 것이 가능합니다.
그러나 이 기술에는 단점도 있습니다. 열 영향 구역이 심하게 과열되면 이 표면을 기술적으로 표준화해야 합니다.
플래시 용접
이 기술은 가장 효과적인 방법금속 화합물은 계속해서 성공적으로 개발되고 있으며 그 능력은 결코 고갈되지 않습니다. 두 부분은 서로를 향하고 있으며 가장자리가 녹아 금속 브리지 연결을 형성합니다. 용융 후 부품이 압축되어 용접 조인트가 형성됩니다. 연속 용융과 맥동(에너지 소비가 적고 금속 손실 감소) 용융이 구별됩니다. 고강도 강철 및 합금을 용접할 수 있습니다.
전자빔 용접
열원은 전자빔, 즉 전자빔입니다. 이 방법은 항공기 건설 및 로켓 생산 분야에서 많은 엔지니어링 및 기술 솔루션을 제공합니다. 용접은 진공 공간, 특히 로컬 챔버에서 수행됩니다. 비진공(공기) 전자빔 용접은 방사선 노출을 최대한 차단해야 하며 수백 킬로볼트에 달하는 막대한 전압이 필요합니다.
플라즈마 용접
이 용접 방법의 에너지원은 플라즈마 제트라고 불리는 직접 또는 간접 플라즈마 토치를 사용하여 생성되는 압축 아크입니다. 이러한 종류의 용접에는 용접되는 부품의 가장자리에 용융 금속을 국부적으로 녹이고 불어넣는 작업이 포함됩니다. 용접 외에도 이 방법은 기술적인 표면 처리, 절단 및 분사 작업에 사용됩니다.
하이브리드 용접
마이크로플라즈마와 레이저 빔이라는 두 가지 에너지원을 사용하는 하이브리드 용접은 용접 공정의 효율성을 크게 향상시킵니다.
고체상 용접
이론적으로 이 방법은 지난 세기 60년대 중반~70년대 초반에 나타났으며 전자 기술, 계측 및 자동화의 급속한 발전으로 인해 다양한 산업 분야에서 큰 인기를 얻었습니다. 압접(고상)에는 유도, 확산, 자기 펄스, 초음파 등이 있으며 이러한 방법을 사용하면 거의 모든 금속 합금, 금속 및 반도체, 세라믹, 플라스틱 등을 접합할 수 있습니다. 용접 방법은 깨지기 쉬운 재료를 접합할 수 있는 가능성입니다.
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용접 도구
전천후 조건에서 작동하는 정교한 용접 기계가 설계되어 성공적으로 사용되고 있음에도 불구하고 휴대용 용접 도구는 건설 및 수리 전문가들 사이에서 항상 수요가 있었고 여전히 남아 있습니다.
일반적인 의미에서 용접공 도구는 프로세스를 수행하는 데 필요한 장치 세트로 간주됩니다. 가정 및 일상 환경에서 장인은 용접용 구조물을 신속하게 조립하고 부품을 원하는 위치에 안정적으로 고정하며 부품 변형을 최소화하면서 안전한 용접 프로세스를 가능하게 하는 범용 도구를 사용하려고 노력합니다. 무기고에서 자주 사용되고 필요한 용접 도구는 다음과 같습니다.
- 원하는 위치에 부품을 단단히 고정하기 위한 설치 도구 기능적 목적및 디자인 - 스톱(영구적, 제거 가능 또는 접이식), 원통형 제품용 프리즘, 템플릿, 부품을 특정 각도로 배치하기 위한 사각형;
- 장치 금속 가공 목적용접할 부품이 우발적으로 이동하거나 변형될 가능성을 제거하기 위해 접합할 부품의 간격을 조정하고 곧게 펴기 위해:
- 핸들을 눌러 부품을 고정하는 스프링 클램프 (모서리 포함);
- 클램프 - 스프링, 웨지, 레버, 편심;
- 스로트 크기가 일정하거나 조정 가능한 다양한 크기 및 구성의 클램프;
- 용접할 모서리를 주어진 거리에 더 가깝게 만드는 타이;
- 가장자리를 수평하게 하고 국부적 결함을 수정하고 부품에 원하는 모양을 부여하기 위한 큰 망치 및 스페이서;
- 범용 및 특수 전극 홀더, 용접 및 플라즈마 토치;
- 전기 공학 장치 - 변압기, 인버터, 정류기 등;
- 파이프 끝을 용접하기 위해 특수 지원 장치가 사용됩니다. 즉, 끝 가장자리가 정렬될 때 파이프 용접 부분의 축이 일치하도록 외부 또는 내부 중앙 집중 장치가 사용됩니다.
- 솔기 및 용접된 가장자리 청소용 도구:
- 앵글 그라인더("그라인더")용 연삭 및 연마 기계, 디스크 및 부착물;
- 접근하기 어려운 장소를 위한 공압 해머 및 줄;
- 용접의 불편한 부분에서 슬래그 껍질을 제거합니다.
- 좁은 간격을 위한 편평하거나 원통형 모양(디스크 또는 끝)의 와이어 브러시;
- 용접 및 기술 장비 설정 및 구성 도구, 용접 조인트의 품질 관리;
- 선형 및 각도량 측정 장비(캘리퍼, 보어 게이지 등).
구조적으로 용접 도구의 생산은 전문 작업 및 지역 가사 작업에서의 사용과 규제되지 않은 다양한 연결 시스템을 기반으로 합니다.
최종 사용자가 용접 도구를 선택하는 문제는 용접할 표면의 재료와 이에 의존하는 도구의 특성, 역사적으로 확립된 용접 작업 수행 관행, 비용 기준, 전문 기술 및 개인을 분석하여 결정됩니다. 용접공 자신의 취향.
용접 도구는 지속적으로 개선되고 있으며 의심할 여지없이 더 많은 발전과 훌륭한 건설 미래를 기다리고 있습니다.
//www.youtube.com/watch?v=oqH-fQIRwO8
용접을 사용하면 매우 강한 영구적인 연결을 얻을 수 있습니다. 솔기 부분의 이 지표는 모재보다 낮아서는 안 되며, 이는 엄격한 기술 요구 사항과 합금 물질의 첨가를 통해 달성됩니다. 또한 이 프로세스는 연결 속도, 허용 가능한 형식의 복잡성, 기본 매개변수를 제어하고 변경하는 능력이 특징입니다. MIG/MAG 용접은 산업 분야에서 가장 역동적으로 발전하고 있지만 다른 유형도 개선되고 있습니다. 특정 접근 방식의 선택은 다양한 매개변수에 따라 결정됩니다.
- 연결될 부품의 재질.
- 생산 조건. MIG, MMA 및 TIG에는 서로 다른 조직 및 생산 준비가 필요합니다. 필요한 장비 세트는 간단한 전원부터 정밀 조정이 가능한 공급 메커니즘과 압축 가스 실린더가 포함된 세트까지 다양합니다.
- 품질 요구 사항. MIG, MAG, MMA 및 TIG 용접은 항상 상호 교환 가능한 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 용접 형성을 포함하여 서로 다른 기능을 가지고 있습니다.
- 인사 자격. 가장 접근하기 쉬운 것은 MAG와 MMA입니다. 그러나 RDS는 요구 사항이 증가하고 크기(다리, 너비, 높이 등)가 작아 눈에 띄게 더 어렵습니다.
- 기대되는 성능. 반자동 및 자동 프로세스는 수동 프로세스보다 훨씬 빠른 것으로 나타났습니다. 이에 따라 적합한 유형을 고려하고 최적의 유형을 선택합니다.
우리나라에서는 수동 아크 용접(및 약어 RDS)의 정의가 일반적입니다. 생산을 조직하는 것이 더 저렴하고 쉬우며 장비에 대한 요구도 적습니다.
MMA에서 두 요소의 연결은 전극(아크를 유지하고 용접 영역을 보호하며 원하는 특성을 가진 이음매를 형성하는 데 도움이 되는 물질이 포함된 코팅으로 코팅된 금속 막대)을 사용하여 발생합니다. 전압이 가해지면 로드와 공작물 사이에 안정적인 단락이 형성되어 상호 용융됩니다.
어려움은 용접공 자격을 요구할 때 발생할 수 있습니다. 깔끔하고 안정적인 조인트를 얻으려면 기술과 오랜 경험이 필요합니다.
MMA에서는 젖거나 부서지지 않는 전극 상태에 특별한 주의를 기울입니다. 사전 건조 및 점검을 게을리하지 마십시오.
미그/매그
MIG/MAG 용접이 무엇인지에 대한 질문은 특이한 명칭에도 불구하고 오해의 소지가 있어서는 안 됩니다.
영어 약어 MIG/MAG(MIG/MAG)는 보호 가스 환경에서 전극 와이어를 사용한 잘 알려진 반자동 용접을 숨깁니다.
막대 대신 얇은 와이어가 전극 역할을 하며 용접이 형성되는 영역에 반자동으로 공급됩니다. 이는 녹는 과정을 보상하고 수행자의 작업을 단순화합니다.
작은 직경의 와이어(0.8~3.0mm)를 사용하면 몇 밀리미터의 컴팩트한 연결 크기를 얻을 수 있습니다.
기본적으로 MIG는 공기 중 산소 함량이 높아 환경으로부터 격리하는 데 필요한 보호 가스 유형이 MAG와 다릅니다. 산화 과정은 결정간 녹의 형성을 통해 구조에 부정적인 영향을 미칩니다. MIG 용접에는 불활성 가스가 사용되는데, 이 가스 자체는 화학 반응을 일으키지 않지만 상대적으로 큰 무게로 인해 아래쪽으로 내려가 공기를 대체합니다. 지역적인 미기후가 형성되어 좋은 결과를 보여줍니다.
MAG 용접에는 산소 결합과 함께 자연 환경과 생성 환경 간의 상호 작용이 포함됩니다.
싸움
티그 기술 다이어그램
이 약어를 해독하면 불활성 가스 환경에서 비소모성 전극을 사용한 용접이 발생합니다. 사용되는 주요 용접 재료는 작동 온도에서 녹지 않을 만큼 강한 얇고 날카로운 텅스텐 막대입니다. 와이어는 첨가제로 사용되지만 그 존재가 전제 조건은 아닙니다.
아르곤 기반 보호 환경은 올바른 주조 공정을 설정할 뿐만 아니라 국소적이고 깊은 용융 영역을 생성합니다.
TIG는 용접공의 수준과 장비에 대해 요구하고 있습니다. 최소한의 가열로 인해 일반적으로 알루미늄 또는 얇은 시트 스테인레스 스틸을 작업하는 데 사용됩니다. MIG 용접에도 동일하게 적용됩니다.
유량
아크 용접 유형 중 MIG MMA TIG 외에도 플럭스 층 아래에서 진행된다는 점도 언급할 가치가 있습니다. 플럭스는 다양한 변형이 있습니다. 가능한 모든 재료는 유동성, 재용해의 모든 단계(불리한 외부 조건 포함)에서 솔기 형성에 영향을 미치는 능력, 냉각 후 단일체 껍질을 형성하는 능력과 같은 특성을 공통적으로 가지고 있습니다. 플럭스를 사용하면 매우 좋은 결과를 얻을 수 있지만 공정 자체가 복잡해지고 추가 비용이 발생합니다. MIG, TIG 및 MAG는 더 경제적이고 구현이 더 쉽습니다.