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Trabajos de fresado
Fresado de chaveteros en ejes
Las conexiones con llave son muy comunes en la ingeniería mecánica. Pueden ser con secciones prismáticas, segmentarias, de cuña y otras secciones clave. Los planos de trabajo del eje deben contener las dimensiones para un eje con chaveta de pluma y para un eje con chaveta segmentada.
Los chaveteros se dividen en pasantes, abiertos (con salida) y cerrados. Fresar chaveteros es una operación muy responsable. La naturaleza del ajuste de las piezas que se acoplan al eje depende de la precisión del chavetero. Los chaveteros fresados están sujetos a rigidez. requerimientos técnicos. El ancho del chavetero debe realizarse según la clase de precisión 2 o 3; la profundidad del chavetero debe realizarse según la clase de precisión 5; La longitud de la ranura de la llave corresponde a la octava clase de precisión. El incumplimiento de estos requisitos al fresar chaveteros implica un trabajo de montaje que requiere mucha mano de obra durante el montaje: cortar chaveteros u otras piezas acopladas.
Además de los requisitos anteriores, con respecto a la precisión del chavetero, también existe un requisito con respecto a la precisión de su ubicación y rugosidad de la superficie. Las caras laterales del chavetero deben ubicarse simétricamente con respecto al plano que pasa por el eje del eje; La rugosidad de la superficie de las paredes laterales debe estar dentro de la quinta clase de rugosidad y, en ocasiones, superior.
Comparando las tolerancias de las fresas con las tolerancias del tamaño del chavetero, podemos convencernos de la dificultad de realizar ranuras con la precisión requerida en máquinas que utilizan herramientas de medición. Tomemos como ejemplo una ranura con un ancho de 12psh.
La práctica demuestra que para mecanizar un chavetero se debe seleccionar cuidadosamente una ranura que encaje dentro del campo de tolerancia del PN. cortadores y realizar pasadas de prueba. En la producción en serie y en masa, tienden a reemplazar las conexiones con llave por estriadas siempre que sea posible.
Las fresas de disco para ranuras (ST SEV 573-77) están diseñadas para fresar ranuras poco profundas. Tienen dientes sólo en la parte cilíndrica.
Los cortadores de ranuras con respaldo según GOST 8543-71 también están destinados al procesamiento de ranuras. Están afilados únicamente en la superficie frontal. La ventaja de estas fresas es que no pierden su anchura tras el reafilado. Están disponibles en diámetros de 50 a 100 mm, de 4 a 16 mm.
Las cortadoras de llaves según GOST 9140-78 se utilizan para fresar chaveteros y se fabrican con mango cilíndrico y cónico. Las cortadoras de llaves tienen dos dientes cortantes con corte final.
Bordes comunes que realizan el trabajo de corte principal. Los bordes cortantes del cortador no están dirigidos hacia afuera, como un taladro, sino hacia el cuerpo de la herramienta. Estos cortadores pueden funcionar con avance axial (como un taladro) y con avance longitudinal. El reafilado de las fresas se realiza a lo largo de los dientes finales, por lo que el diámetro de la fresa permanece prácticamente sin cambios. Esto es muy importante para mecanizar ranuras.
Las fresas con vástago cilíndrico se fabrican para diámetros de 2 a 20 mm, con vástago cónico, de 16 a 40 mm. Actualmente, las fábricas de herramientas producen fresas para llaves de metal duro integral con diámetros de 3, 4, 6, 8 y 10 mm con un ángulo de ranura helicoidal de 20° a partir de aleación VK8. Estas fresas se utilizan principalmente para mecanizar aceros endurecidos y materiales difíciles de cortar. El uso de estos cortadores le permite aumentar la productividad laboral de 2 a 3 veces y aumentar la clase de rugosidad de la superficie procesada.
Las fresas con mango para ranuras para llaves segmentadas según GOST 6648-68* están diseñadas para fresar todas las ranuras para llaves segmentadas con un diámetro de 4-5 mm.
Las fresas montadas para ranuras para llaves segmentarias según GOST 6648-68* están diseñadas para fresar todas las ranuras para llaves segmentarias con un diámetro de 55 a 80 mm.
Asegurar piezas de trabajo. Los ejes en bruto para fresar chaveteros y caras planas se fijan cómodamente en prismas. Para piezas cortas es suficiente un prisma. Para longitudes de eje más largas, la pieza de trabajo se monta sobre dos prismas. La correcta colocación del prisma en la mesa de la máquina se garantiza mediante una espiga en la base del prisma, que encaja en la ranura de la mesa, como se muestra en la figura de la derecha. Los ejes se fijan con abrazaderas. Para evitar la desviación del eje durante la fijación, es necesario asegurarse de que las abrazaderas descansen sobre el eje por encima de los prismas. Se debe colocar una junta delgada de cobre o latón debajo de las abrazaderas para no dañar la superficie cilíndrica procesada final del eje. En la Fig. La figura 4 muestra un tornillo de banco para asegurar ejes. El tornillo de banco se puede fijar a la mesa en la posición que se muestra en la figura o se puede girar 90°. Por lo tanto, son adecuados para asegurar ejes tanto en fresadoras horizontales como verticales. El eje está montado con una superficie cilíndrica sobre un prisma y, cuando el volante gira, se sujeta con mandíbulas que giran alrededor de los dedos. El prisma se puede instalar en un tornillo de banco al otro lado del eje de mayor diámetro. El tope se utiliza para ajustar el eje a lo largo de su longitud.
Arroz. 1. Eje con chaveteros
Arroz. 2. Diseño de campos de tolerancia para chavetero y cortador.
Arroz. 3. Asegurar el eje en los oismos.
Arroz. 4. Tornillo de banco para asegurar ejes
En la Fig. La figura 5 muestra un prisma magnético con un imán permanente. El cuerpo del prisma consta de dos partes, entre las cuales se coloca un imán de óxido de bario. Para asegurar el rodillo, simplemente gire la manija del interruptor 90°. La fuerza de apriete es suficiente para fresar chaveteros, chaveteros, etc. en los rodillos. Al mismo tiempo que se fija la pieza, el prisma es atraído hacia la superficie de apoyo de la mesa de la máquina.
Fresado a través de chaveteros. Los chaveteros se fresan después de terminar la superficie cilíndrica. Las ranuras pasantes y abiertas con una ranura que sale alrededor de un círculo, cuyo radio es igual al radio del cortador, se procesan con cortadores de disco. El exceso del ancho de la ranura en comparación con el ancho del cortador es de 0,1 mm o más. Después de afilar los cortadores de ranura de disco, el ancho del cortador se reduce ligeramente, por lo que el uso de los cortadores solo es posible hasta ciertos límites, después de lo cual se usan para otros trabajos cuando el tamaño del ancho no es tan importante.
En la Fig. La Figura 6 muestra la instalación de la pieza de trabajo y la fresa al fresar un chavetero pasante. Al instalar un cortador en un mandril, es necesario asegurarse de que el cortador tenga un descentramiento mínimo en el extremo. La pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco con mordazas de cobre o latón.
Con un tornillo de banco instalado correctamente, no es necesario comprobar la precisión de instalación del eje fijado en él. El cortador debe instalarse de manera que quede ubicado simétricamente con respecto al plano diametral que pasa por el eje del eje. Para cumplir esta condición, utilice la siguiente técnica. Después de asegurar el cortador y verificar su descentramiento con un indicador, primero se instala el cortador en el plano diametral del eje. La instalación precisa se realiza con escuadra y calibre.
Para instalar el cortador, es necesario colocarlo en dirección transversal en el tamaño S desde el lado de uno de los extremos del eje que sobresale por encima del tornillo de banco. Compruebe este tamaño con un calibre. Luego coloque un cuadrado en el otro lado del eje, como se muestra en la Fig. 7 línea de puntos y verifique nuevamente la talla S.
Arroz. 5. Prisma magnético para asegurar ejes.
simultáneamente levante lentamente la mesa hasta que toque el cortador y muévala en dirección longitudinal. Una vez establecido el momento de contacto del cortador con el eje, aleje la mesa de debajo del cortador. Apague la máquina y gire la manija de alimentación vertical para elevar la mesa hasta la profundidad del chavetero.
Fresado de chaveteros cerrados. El fresado de chaveteros cerrados se puede realizar en fresadoras horizontales. Para asegurar el eje, utilice tornillos de banco o prismas autocentrantes especiales. Desde la instalación de fresado según la Fig. 9, pero difiere de la instalación en la Fig. 9, b solo por la ubicación del husillo, analizaremos solo el orden de fresado del chavetero en una fresadora horizontal.
Arroz. 9. Fresado de chaveteros cerrados
Otra forma de instalar ("diana") una fresa con llave o de extremo en el plano diametral del cortador es la siguiente. El eje se coloca con la mayor precisión posible (a ojo) con respecto al cortador y el cortador giratorio se pone lentamente en contacto con el eje que se está procesando hasta que aparece un rastro apenas perceptible del cortador en la superficie del eje. Si esta marca se obtiene en forma de un círculo completo, significa que el cortador está ubicado en el plano diametral del eje. Si la marca tiene la forma de un círculo incompleto, entonces es necesario mover la mesa.
Ajuste a la profundidad de la ranura. El eje que se está procesando, cuyo plano diametral coincide con el eje del cortador, se pone en contacto con el cortador. En esta posición de la mesa, observe la indicación del dial del tornillo de alimentación transversal o vertical, luego mueva o levante la mesa hasta la profundidad de corte B.
Los chaveteros cerrados que permiten el ajuste se fresan de dos maneras:
a) corte manual a una determinada profundidad y avance mecánico longitudinal, para luego volver a cortar a la misma profundidad y avance longitudinal, pero en diferente dirección;
b) corte manual hasta toda la profundidad de la ranura y posterior avance longitudinal mecánico. Este método se utiliza al fresar con fresas para chaveteros con un diámetro superior a 12-14 mm.
Arroz. 10. ¡Diagrama de instalación de la fresa de extremo en diámetro! plano del eje
El ancho del chavetero debe comprobarse utilizando un calibre según la tolerancia especificada en el dibujo.
El fresado de chaveteros abiertos con una ranura que sale a lo largo de un círculo, cuyo radio es igual al radio del cortador, se realiza mediante cortadores de disco. Las ranuras en las que no se permite que la ranura salga a lo largo del radio del círculo se fresan con cortadores de punta o de llave.
El fresado de las ranuras de las llaves segmentadas se realiza mediante mangos o fresas montadas para llaves segmentadas, cuyo diámetro debe ser igual al doble del radio de la ranura. El avance se realiza en dirección vertical, perpendicular al eje del eje (Fig. 11).
Fresado de ejes en fresadoras de llaves. Para obtener ranuras de anchura precisa, el mecanizado se realiza en fresadoras de llaves especiales con avance pendular, trabajando con duplicadoras de dos dientes. Con este método, el cortador corta 0,2-0,4 mm y fresa la ranura en toda su longitud, luego vuelve a cortar a la misma profundidad que en el caso anterior y vuelve a fresar la ranura en toda su longitud, pero en una dirección diferente. De aquí proviene el nombre del método: "alimentación pendular".
Arroz. 11. Fresado de chaveteros para chavetas segmentarias
Arroz. 12. Esquema para fresar chaveteros mediante el método de “avance pendular”
Arroz. 13. Control del tamaño de la ranura mediante calibres.
Al final del fresado, el husillo vuelve automáticamente a su posición original y se apaga el avance longitudinal del cabezal de fresado. Este método es el más racional para la fabricación de ejes con chaveta en producción en serie y en masa, ya que produce una ranura precisa que garantiza la intercambiabilidad en la conexión con chaveta. Además, dado que el cortador funciona con filos cortantes en los extremos, es más duradero, ya que no se desgasta en la periferia. La desventaja de este método es que requiere mucho más tiempo en comparación con el fresado en una o dos pasadas.
El fresado de ranuras en fresadoras de llaves automatizadas con una herramienta no medida se realiza con un movimiento oscilante (oscilante) de la herramienta. Al ajustar el rango de oscilación desde cero al valor requerido, es posible fresar chaveteros con la precisión de ancho requerida.
Al fresar con oscilación, el ancho de la fresa es menor que el ancho de la ranura que se está mecanizando. Por lo tanto, la máquina MA-57 está diseñada para fresar chaveteros abiertos en ejes de motores eléctricos utilizando fresas de disco de tres lados en producción automatizada. La máquina 6D92 está diseñada para fresar chaveteros cerrados utilizando fresas de extremo adimensionales. El ancho de ranura requerido se logra debido al hecho de que a la cortadora se le da un movimiento oscilante en la dirección perpendicular al avance longitudinal. La máquina se puede integrar en una línea automática.
Control de las dimensiones de ranuras y ranuras. El control de las dimensiones de las ranuras y ranuras se puede realizar utilizando tanto instrumentos de medición lineal (calibradores a vernier, número de profundidad a vernier) como calibres. Medir y contar las dimensiones de las ranuras utilizando herramientas universales no difiere de medir otras dimensiones lineales (largo, ancho, espesor, diámetro). El ancho de la ranura se puede controlar mediante calibres de tapón de límite redondos y de lámina. En la Fig. 13, a muestra el control del ancho de la ranura, dado el tamaño de 20+cm mm. En este caso, el lado de paso del calibre tiene un tamaño de 20,0 mm y el lado de no paso tiene un tamaño de 20,1 mm.
La simetría de la ubicación del chavetero con respecto al eje del eje se controla mediante plantillas y dispositivos especiales.
Fresado de escuadras y ranuras
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Trabajos de fresado
Fresado de escuadras y ranuras
Una repisa es un hueco limitado por dos planos mutuamente perpendiculares que forman un escalón. La pieza puede tener una, dos o más repisas. Una ranura es un hueco en una pieza, limitado por planos o superficies perfiladas. Dependiendo de la forma del hueco, las ranuras se dividen en rectangulares, en forma de T y con forma. Las ranuras de cualquier perfil pueden ser pasantes, abiertas o con salida y cerradas.
El procesamiento de hombros y ranuras es una de las operaciones que se realizan en las fresadoras. Los hombros y ranuras fresados están sujetos a diferentes requisitos técnicos según el propósito, la producción en serie, la precisión dimensional, la precisión de la ubicación y la rugosidad de la superficie. Todos estos requisitos determinan el método de procesamiento.
El fresado de escuadras y ranuras se realiza con fresas de disco, así como con un juego de cortadores de disco. Además, los hombros se pueden fresar con fresas de mango.
Fresado de hombros y ranuras con fresas de disco. Los cortadores de disco están diseñados para procesar planos, hombros y ranuras. Los cortadores de disco se distinguen entre dientes macizos e insertados. Los cortadores de disco macizo se dividen en ranurados (ST SEV 573-77), ranurados (GOST 8543-71), de tres lados con dientes rectos (GOST 3755-78), de tres lados con dientes pequeños y normales multidireccionales. Las fresas con dientes insertados se fabrican en tres lados (GOST 1669-78). Las fresas ranuradoras de disco tienen dientes sólo en la parte cilíndrica y se utilizan para fresar ranuras poco profundas. El tipo principal de cortadores de disco son los de tres lados. Tienen dientes en la superficie cilíndrica y en ambos extremos. Se utilizan para procesar repisas y ranuras más profundas. Proporcionan una clase de rugosidad más alta para las paredes laterales de una ranura o hombro. Para mejorar las condiciones de corte, las fresas de disco de tres lados están equipadas con dientes inclinados con direcciones de ranura alternadas, es decir, un diente tiene una dirección de ranura hacia la derecha y el otro adyacente tiene una dirección hacia la izquierda. Por eso estos cortadores se denominan multidireccionales: gracias a la inclinación alterna de los dientes, las componentes axiales de la fuerza de corte de los dientes derecho e izquierdo se equilibran mutuamente. Estos cortadores tienen dientes en ambos extremos. La principal desventaja de las fresas de disco de tres lados es la reducción del ancho después del primer rectificado en el extremo. Cuando se utilizan cortadores ajustables, que constan de dos mitades del mismo espesor con dientes superpuestos en el casquillo, después del rectificado es posible restaurar el tamaño original. Esto se logra mediante el uso de espaciadores de espesor adecuado hechos de láminas de cobre o latón, que se colocan en el casquillo entre las fresas.
Arroz. 1. Repisas
Arroz. 2. Tipos de ranuras por forma
Arroz. 3. Pozos de registro: pasantes, con salida y cerrados
Los cortadores de disco con cuchillas insertadas equipadas con placas de aleación dura son de tres caras (GOST 5348-69) y de dos caras. Los cortadores de disco de tres caras se utilizan para fresar ranuras y los de dos caras, para fresar hombros y planos. Las cuchillas de inserción se fijan al cuerpo de ambos tipos de cortadores mediante corrugaciones axiales y una cuña con un ángulo de 5°. La ventaja de este método de fijación de cuchillas insertadas es la capacidad de compensar el desgaste y la capa eliminada durante el rectificado. La restauración del tamaño en diámetro se logra reorganizando las cuchillas en una o más ondulaciones, y en ancho, extendiendo las cuchillas correspondientemente. Los cortadores de tres lados tienen cuchillas con una inclinación alterna con un ángulo de 10°, para los de doble cara, en una dirección con un ángulo de inclinación de 10° (para cortadores de corte a la derecha y de corte a la izquierda).
El uso de fresas de disco de tres lados con inserciones de carburo proporciona la mayor productividad al procesar ranuras y hombros. Un cortador de disco “mantiene” el tamaño mejor que un cortador de extremos.
Seleccionar el tipo y tamaño de las cortadoras de disco. El tipo y tamaño del cortador de disco se seleccionan según el tamaño de las superficies a procesar y el material de la pieza de trabajo. Para condiciones de procesamiento dadas, se seleccionan el tipo de cortador, el material de la pieza de corte y las dimensiones principales (B, D, d y z). Para fresar materiales fácilmente procesables y materiales de dificultad de procesamiento media con una gran profundidad de fresado, se utilizan fresas con dientes grandes normales. Al procesar materiales difíciles de cortar y fresar con profundidades de corte pequeñas, se recomienda utilizar fresas con dientes normales y finos.
El diámetro de la fresa debe elegirse lo más pequeño posible, ya que cuanto menor sea el diámetro de la fresa, mayor será su rigidez y resistencia a las vibraciones. Además, a medida que aumenta el diámetro, aumenta su durabilidad.
Arroz. 4. Seleccionar el diámetro de los cortadores de disco.
En la Fig. 5, a, b muestra un diagrama del fresado de dos hombros en una pieza. El fresado de escuadras con fresas de disco, como se mencionó anteriormente, normalmente se realiza con una fresa de disco de doble cara. Sin embargo, en nuestro caso, debemos elegir un cortador de disco de tres lados, ya que necesitamos procesar un hombro en cada lado de la pieza por turno.
Arroz. 5. Fresado de un hombro con una fresa de disco
Configuración de una máquina para fresar ranuras rectangulares mediante cortadores de disco. Al fresar hombros, la precisión del ancho del hombro no depende del ancho de la fresa. Solo se debe cumplir una condición: el ancho del cortador debe ser mayor que el ancho del hombro (si es posible, no más de 3-5 mm).
Al fresar ranuras rectangulares, el ancho del cortador de disco debe ser igual al ancho de la ranura que se está fresando en el caso de que el descentramiento de los dientes finales sea cero. Si hay un descentramiento de los dientes de la fresa, el tamaño de la ranura fresada por dicha fresa será correspondientemente mayor que el ancho de la fresa. Esto debe tenerse en cuenta, especialmente al mecanizar ranuras con un ancho preciso.
El ajuste de la profundidad de corte se puede realizar según las marcas. Para resaltar claramente las líneas de marcado, la pieza de trabajo se pinta previamente con una solución de tiza y se aplican huecos (núcleos) a la línea trazada con un marcador de superficie utilizando un punzón central. El ajuste de la profundidad de corte a lo largo de la línea de marcado se realiza mediante pasadas de prueba. Al mismo tiempo, asegúrese de que el cortador corte solo la mitad de los huecos del punzón central.
Al configurar una máquina para procesar ranuras, es muy importante colocar correctamente el cortador en relación con la pieza de trabajo que se está procesando. En el caso de que la pieza de trabajo esté instalada en un dispositivo especial, su posición con respecto al cortador la determina el propio dispositivo.
La instalación precisa de los cortadores a una profundidad determinada se lleva a cabo utilizando configuraciones o dimensiones especiales proporcionadas en el dispositivo. En la Fig. La Figura 6 muestra diagramas para instalar cortadores a medida usando la configuración. La dimensión 1 es una placa de acero endurecido (Fig.6, a) o un cuadrado (Fig.6, b, c), fijado al cuerpo del dispositivo. Se coloca una sonda de medición de 3-5 mm de espesor entre el juego y el filo del diente del cortador para evitar el contacto del diente del cortador con la superficie endurecida del juego. Si el procesamiento de la misma superficie se realiza en dos pasadas (desbaste y acabado), entonces se utilizan sondas de diferentes espesores para instalar cortadores del mismo tamaño.
Fresado de hombros y ranuras con un juego de fresas de disco. Al procesar un lote de piezas idénticas, un juego de fresas puede realizar el fresado simultáneo de dos hombros, dos o más ranuras. Para obtener la distancia requerida entre los hombros y las ranuras, se coloca un juego correspondiente de anillos de montaje en el mandril entre los cortadores.
Al procesar piezas de trabajo con un juego de cortadores, se instala un cortador de acuerdo con las dimensiones, ya que la posición relativa del conjunto en el mandril se logra seleccionando anillos de montaje. Al instalar cortadores de un tamaño determinado, recurren al uso de plantillas de instalación especiales. Para una instalación precisa de los cortadores, se utilizan bloques finales planos paralelos y topes indicadores. En la Fig. La Figura 7 muestra un diagrama de la disposición de los topes indicadores en una fresadora horizontal para la instalación precisa de las fresas durante los movimientos transversales y verticales de la mesa. Con un dispositivo de este tipo, puede subir y bajar la mesa en una cantidad determinada con un movimiento acelerado, sin temor a cometer un error en el conteo.
La viabilidad de procesar hombros y ranuras con un juego de cortadores se puede establecer en función del tiempo total invertido (tiempo de cálculo) por pieza para las opciones comparadas para procesar ranuras.
Fresado de hombros y ranuras con fresas. Los hombros y ranuras se pueden mecanizar con fresas de mango en fresadoras verticales y horizontales. Las fresas (GOST 17026-71*) están diseñadas para procesar planos, hombros y ranuras. Se fabrican con mangos cilíndricos y cónicos. Las fresas se fabrican con dientes normales y grandes. Las fresas con dientes normales se utilizan para el mecanizado de semiacabado y acabado de escuadras y ranuras. Para el desbaste se utilizan fresas con dientes grandes.
Las fresas de desbaste con dientes traseros (GOST 4675-71) están diseñadas para el procesamiento en bruto de piezas de trabajo obtenidas mediante fundición y forja.
Las fresas de carburo (GOST 20533-75-20539-75) se fabrican en dos tipos: equipadas con coronas de carburo para diámetros de 10 a 20 mm y placas roscadas (para diámetros de 16 a 50 mm).
Arroz. 6. Aplicación de instalaciones para fresas.
Actualmente, las fábricas de herramientas producen fresas de mango de carburo macizo con un diámetro de 3 a 10 mm y fresas de mango con una parte de trabajo de carburo macizo soldada a un vástago cónico de acero. El diámetro de los cortadores es de 14-18 mm, el número de dientes es tres. El uso de fresas de carburo es especialmente eficaz al procesar ranuras y hombros en piezas de trabajo hechas de aceros endurecidos y difíciles de cortar.
La precisión del ancho de las ranuras al procesarlas con herramientas de medición, como fresas de disco y fresas, depende en gran medida de la precisión de las fresas utilizadas, así como de la precisión, rigidez de las fresadoras y del descentramiento de la fresa después de fijación en el husillo. La desventaja de una herramienta de medición es la pérdida de su tamaño nominal debido al desgaste y después del reafilado. En el caso de las fresas, después del primer rectificado a lo largo de una superficie cilíndrica, el tamaño del diámetro se distorsiona y resultan inadecuados para obtener el ancho exacto de la ranura.
Puede obtener el tamaño exacto del ancho de la ranura procesándolo en dos pasadas: desbaste y acabado. Durante el acabado, la cortadora solo calibrará la ranura en ancho, manteniendo su tamaño durante un largo período de tiempo.
Recientemente, han aparecido mandriles para asegurar las fresas, lo que permite la instalación de un cortador con excentricidad ajustable, es decir, descentramiento ajustable. En la Fig. La figura 8 muestra un portabrocas utilizado en la Asociación de Máquinas Herramienta de Leningrado que lleva su nombre. Y. M. Sverdlova. El orificio en el cuerpo del mandril está perforado excéntricamente 0,3 mm con respecto a su vástago. En este orificio se inserta un manguito para pinzas con la misma excentricidad con respecto al diámetro interior. El casquillo se fija al cuerpo con dos tornillos. Cuando se gira el manguito con una tuerca y se aflojan ligeramente los pernos, se produce un aumento condicional en el diámetro del cortador (una división por rama corresponde a un aumento en el diámetro del cortador de 0,04 mm).
Al mecanizar ranuras con una fresa de extremo, las virutas deben dirigirse hacia arriba a lo largo de la ranura helicoidal para que no estropeen la superficie mecanizada ni provoquen la rotura del diente del cortador. Esto es posible en el caso en que la dirección de la ranura helicoidal coincide con la dirección de rotación del cortador, es decir, cuando están en la misma dirección. Sin embargo, el componente axial de la fuerza de corte Px se dirigirá hacia abajo para empujar el cortador fuera del casquillo del husillo. Por lo tanto, al mecanizar ranuras, la fresa debe fijarse de forma más segura que al mecanizar un plano abierto con una fresa. El sentido de giro de la fresa y la ranura helicoidal, como en el caso del mecanizado con fresas frontales y cilíndricas, deben ser opuestos, ya que en este caso la componente axial de la fuerza de corte se dirigirá hacia el casquillo del husillo y tenderá a apretar el mandril con el cortador en el alojamiento del husillo.
Arroz. 8. Mandril para fresar ranuras de medición con fresas estándar
Arroz. 9. Fresar un plano inclinado en un tornillo de banco.
Arroz. 10. Fresado del hueco de la parte del cuerpo.
Otros tipos de trabajos realizados por fresas. Además de procesar hombros y ranuras, las fresas se utilizan para realizar otros trabajos en fresadoras verticales y horizontales.
Las fresas se utilizan para procesar planos abiertos: verticales, horizontales e inclinados. En la Fig. La figura 9 muestra el fresado de un plano inclinado en un tornillo de banco universal. Las técnicas para procesar planos con fresas de extremo no son diferentes de las técnicas para procesar hombros y ranuras. Las fresas de extremo se pueden utilizar para procesar varios huecos (enchufes). En la Fig. La Figura 10 muestra el fresado de una cavidad utilizando una fresa de extremo. El fresado de huecos en la pieza de trabajo se realiza según las marcas. Es más conveniente realizar primero el fresado preliminar del contorno del hueco (sin llegar a las líneas de marcado) y luego el fresado final del contorno.
En los casos en los que sea necesario fresar una ventana en lugar de un hueco, es necesario colocar un respaldo adecuado debajo de la pieza de trabajo para no dañar el tornillo de banco cuando salga la fresa.
Fresado de hombros con fresa. Los hombros se pueden fresar tanto en fresadoras verticales como horizontales. El procesamiento de piezas con hombros ubicados simétricamente se puede realizar fijando las piezas en mesas giratorias de dos posiciones. Después de fresar el primer hombro, el dispositivo se gira 180° y se coloca en la segunda posición para fresar el segundo hombro.
Fresado de ranuras especiales
Las piezas con ranuras especiales se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica. Veamos los dos surcos más comunes. ,
el método de procesamiento y las herramientas necesarias para realizar trabajos de fresado.
Fresado de ranuras en cola de milano
La ranura de cola de milano sirve principalmente como guía para los elementos móviles de las máquinas: consolas, correderas de mesa, guías de deslizamiento de torno, grilletes de fresadora... La herramienta principal para obtener dicha ranura es un cortador de ángulo final que lleva el nombre de la ranura de cola de milano. tipo cola". Cortadores de cola de milano 
están hechos en un solo ángulo (el filo, por regla general, está solo en 
parte cónica del cortador) o de dos ángulos (borde cortante en dos lados adyacentes). Los cortadores de doble ángulo distribuyen la carga de manera más uniforme, por lo que funcionan más suavemente y son más duraderos. Los cortadores de cola de milano están fabricados con aceros rápidos R6M5, R9 y aleaciones duras VK8, T5K10 y T15K6.
Fresar una ranura en cola de milano es la operación final de fresar una pieza, por lo que la selección de herramientas y la correcta fijación de la pieza son muy importantes. La pieza se alinea directamente en un tornillo de banco o, si la pieza es grande, sobre la mesa de una fresadora mediante un calibre de altura, escuadras e indicadores de dirección de avance.
La ranura se procesa en dos etapas:
La primera es fresar una ranura rectangular con una fresa espátula o, si las condiciones lo permiten, con una fresa de tres caras.
El segundo, un cortador angular ("cola de milano"), se utiliza para procesar los lados uno por uno.
Teniendo en cuenta las difíciles condiciones de corte, el avance de la herramienta debe reducirse ligeramente, hasta aproximadamente el 40% de las condiciones normales de trabajo (para un material determinado, ancho del material a cortar, suministro de refrigerante, etc.).
Las mediciones se realizan con una herramienta calibradora, las dimensiones angulares se realizan con un goniómetro universal (el propio cortador), plantillas de la superficie base de la pieza, dos rodillos cilíndricos calibrados según fórmulas especiales.
Al fresar una ranura en cola de milano, debe prestar atención a los siguientes problemas que pueden surgir:
La profundidad de la ranura y los ángulos de inclinación de los lados no son los mismos en toda su longitud; la razón es la alineación incorrecta de la pieza en el plano horizontal;
El ángulo de inclinación de los lados no corresponde al valor especificado: cálculo incorrecto del ángulo del cortador, desgaste del cortador debido a una discrepancia entre el modo de procesamiento y el material de la herramienta;
Diferentes anchos de ranura en toda su longitud: desplazamiento de la mesa de la máquina en las consolas guía;
Rugosidad de la superficie: trabajar con una herramienta mal afilada, avance inadecuado.
Rotura del cortador: debido a la gran carga al procesar esta ranura en los bordes cortantes acoplados, la parte superior del cortador se rompe; primero es necesario redondearlo, hacerlo con un radio pequeño.
Fresado de ranuras en T
Las ranuras en T se utilizan principalmente en la construcción de máquinas para sujetar piezas. Se utilizan mucho en mesas de máquinas herramienta para diversos fines (rectificado, taladrado, fresado, cepillado, etc.). Se utilizan para colocar en ellos las cabezas de los tornillos de fijación, así como para alinear el soporte sobre la mesa de la máquina. Las ranuras en T se caracterizan por su profundidad total, el grosor entre la ranura y el tablero de la mesa y el ancho de la parte superior estrecha y la parte inferior ancha. Las ranuras de este tipo están reguladas por la norma. Cada talla corresponde a otras tallas estrictamente definidas, porque... Para ellos, se fabrican a escala industrial pernos, dispositivos de fijación y equipos especiales.
Para hacer una ranura en T necesitas:
Fresa de extremo con un diámetro igual al ancho estrecho de la ranura o un diámetro menor en múltiples pasadas;
- al realizar varias ranuras, es más conveniente trabajar con un cortador de tres lados con un espesor igual a la parte estrecha de la ranura en forma de T. La ranura se obtiene con mayor precisión y la velocidad de procesamiento es mayor que con una fresa cortadora, y la tasa de desperdicio es menor;
Fresa especial en forma de T. La fresa para ranuras en T consta de una pieza de trabajo con los elementos y la geometría de las fresas de ranura de disco, cónicas.
o o un vástago cilíndrico y un cuello rectificado cilíndrico liso, cuyo diámetro generalmente se selecciona igual al ancho de la parte estrecha de la ranura (puede ser más pequeño). La parte de trabajo del cortador puede tener dientes multidireccionales y está hechafabricados con aceros rápidos R6M5, R18 o equipados con inserciones de carburo VK8, T5K10, T15K6, etc.;
Cortador de cola de milano o avellanador para biselado interior y exterior.
La secuencia de fresado de una ranura en T es similar al fresado de ranuras tipo
“cola de milano”. Inicialmente se fresa una ranura rectangular con un ancho igual o menor que la parte estrecha de la ranura y una profundidad igual a la profundidad de la ranura.
A continuación, seleccione un cortador para ranuras en T. Dependiendo del tamaño de la ranura se decide pasar con una fresa o con varias, porque Cuando la profundidad y el ancho de la ranura son grandes, la herramienta de trabajo experimenta cargas pesadas; seleccione uno o más cortadores con la misma altura de la parte de trabajo y, si lo desea,
elno, con el tamaño de cuello adecuado. De este modo se consigue un modo de procesamiento más suave, porque el espesor de la capa cortada en la pieza de trabajo disminuye. Al trabajar hay que prestar atención. Atención especial para quitar las virutas, porque en cerradoEn la ranura, esto se vuelve muy importante y es necesario prever un suministro obligatorio de refrigerante (líquido de corte) para eliminar el exceso de calor y evitar el sobrecalentamiento de la fresa de trabajo. La velocidad de avance para este tipo de trabajo debe reducirse lo máximo posible.
La operación final consiste en eliminar los chaflanes externos e internos. En este caso se utilizan fresas de un solo ángulo o de doble ángulo. dl
Para un chaflán exterior, es posible utilizar avellanadores, para un chaflán interior, cortadores de cola de milano. La condición principal es que el diámetro del cortador de esquina debe ser mayor que el tamaño de la parte estrecha de la ranura en forma de T para obtener un chaflán más uniforme y mayor.Productividad laboral.
La medición y control de las dimensiones de la ranura en forma de T se realiza mediante calibres, medidores de altura, medidores de diámetros, indicadores y también plantillas especiales.
Al fresar ranuras en T pueden producirse los siguientes tipos de defectos:
- la altura de la ranura a lo largo de toda la pieza no es la misma - - la pieza de trabajo no está alineada cuando se instala en un plano horizontal;- el ancho de la parte interior de la ranura al final es menor que el tamaño al comienzo de la pieza de trabajo - eliminación inoportuna de virutas, lo que resulta en un mayor desgaste de la herramienta;
- el ancho de la parte estrecha excede el tamaño especificado - afilado incorrecto de la herramienta, descentramiento de la parte cortante del cortador, rigidez (juego) insuficiente de la mesa de la máquina.
¡Buena suerte a todos y éxito!
Dispositivos para enrutador manual. Los modelos en serie de tales dispositivos son bastante caros, pero puede ahorrar en su compra y fabricar dispositivos para equipar una fresadora de madera con sus propias manos.
Varios tipos de accesorios pueden convertir una fresadora manual en una herramienta verdaderamente universal.
La tarea principal que resuelven las herramientas de fresado es garantizar que la herramienta esté posicionada en relación con la superficie a mecanizar en la posición espacial requerida. Algunos de los accesorios para fresadoras más utilizados vienen de serie con las fresadoras. Aquellos modelos que tienen una finalidad muy especializada se compran por separado o se fabrican a mano. Al mismo tiempo, muchos dispositivos para fresadora de madera tienen un diseño tal que hacerlos usted mismo no presenta ningún problema especial. Para los dispositivos caseros para un enrutador manual, ni siquiera necesitará dibujos: sus dibujos serán suficientes.
Entre los accesorios para fresadora de madera que puedes fabricar tú mismo, hay varios modelos populares. Echemos un vistazo más de cerca.
Guía paralela para cortes rectos y curvos
Es posible garantizar la estabilidad de la fresadora al procesar superficies estrechas sin dispositivos especiales. Este problema se resuelve utilizando dos tablas, que se unen a ambos lados de la pieza de trabajo de tal manera que formen un plano con la superficie sobre la que se realiza la ranura. Cuando se utiliza esta técnica tecnológica, el propio enrutador se posiciona mediante un tope paralelo.
En la construcción de máquinas se suelen encontrar piezas planas que tienen salientes en uno, dos, tres o incluso cuatro lados. Como ejemplo en la Fig. 194, y muestra un prisma para instalar piezas cilíndricas durante el fresado, que tiene dos repisas.
Fresado de escuadras y ranuras
Una repisa cerrada por ambos lados se llama ranura. Las ranuras pueden tener forma rectangular- entonces se llaman rectangulares o con forma - luego se llaman con forma. En la Fig. 194, b muestra una pieza con una ranura rectangular, y en la Fig. 194, en - un tenedor que tiene una ranura perfilada.
Molinos para procesar repisas y ranuras. El fresado de escuadras y ranuras rectangulares se realiza con fresas de disco en fresadoras horizontales o con fresas de extremo en fresadoras verticales.
Los cortadores cilíndricos estrechos se denominan cortadores de disco. Los cortadores de disco se pueden fabricar con dientes puntiagudos y respaldados (Fig. 195, a y b).
Los cortadores de disco que tienen dientes en la superficie cilíndrica y en una de las dos superficies extremas se denominan de doble cara.
(Fig. 195, b), y los que tienen dientes en ambas superficies de los extremos se denominan de tres lados (Fig. 195, d). Los cortadores de disco de dos y tres lados están hechos con dientes puntiagudos.
Para aumentar la productividad, las cortadoras de discos de tres lados se fabrican con grandes dientes multidireccionales. En la Fig. 195, d muestra una cortadora en la que los dientes están orientados alternativamente en diferentes direcciones, formando bordes cortantes extremos a través del diente.
Esta forma de los dientes, al igual que los dientes triscados de las sierras circulares y de corte para madera, permite retirar una mayor cantidad de virutas y desviarlas mejor.
En la Fig. 196 muestra las fresas fresadoras propuestas por los innovadores de la planta de Leningrado Kirov, E.F. Savich, I.D. Leonov y V.Ya. Karasev. Para estos cortadores se ha emitido una norma estatal (GOST 8237-57). En comparación con los cortadores fabricados anteriormente, se ha reducido el número de dientes, se ha aumentado el ángulo de inclinación de los dientes del tornillo a 30-45°, se ha aumentado la altura del diente y se ha producido un paso circunferencial desigual de los dientes. sido introducido. La parte posterior de los dientes de estos cortadores está curvada según la Fig. 51, v.
Las fresas de este diseño proporcionan una mayor productividad y limpieza de la superficie mecanizada y eliminan las vibraciones. Las fresas de extremo se fabrican de dos tipos: con vástago cilíndrico (Fig. 196, ayb) y con vástago cónico (Fig. 196, vig). Cada uno de estos tipos se fabrica en dos versiones: con diente normal (Fig. 196, abc) y con diente grande (Fig. 196, b y d). La parte cortante de las fresas está hecha de acero de alta velocidad.
Las fresas con dientes grandes se utilizan para trabajar con avances elevados a grandes profundidades de fresado; cortadores con dientes normales - para trabajos ordinarios.
Los molinos con vástago cilíndrico se fabrican con un diámetro de 3 a 20 mm, con vástago cónico, con un diámetro de 16 a 50 mm.
Fresado de hombros. Consideremos un ejemplo de fresado de dos hombros en un bloque en una fresadora horizontal (Fig. 197, izquierda) para obtener una llave escalonada.
Elegir un cortador. El fresado de repisas en una fresadora horizontal generalmente se realiza con una fresa de disco de doble cara, pero en este ejemplo es necesario trabajar con una fresa de tres lados, ya que es necesario procesar alternativamente una repisa en cada lado del bloque.
Para fresar el hombro elegiremos una fresa de tres caras con dientes multidireccionales de 75 mm de diámetro, 10 mm de ancho, un diámetro de agujero para el mandril de 27 mm y un número de dientes de 18.
El procesamiento se realizará en una fresadora horizontal con la pieza fijada en un tornillo de banco.
Preparándose para el trabajo. Instalamos, alineamos y reforzamos el tornillo de banco en la mesa de la máquina utilizando un método que conocemos, después de lo cual instalamos la pieza en el tornillo de banco a la altura requerida (Fig. 198). Comprobamos la posición correcta (horizontalidad) con un calibre de espesor según las marcas de marcado, tras lo cual sujetamos firmemente el tornillo de banco. Las mordazas del tornillo de banco deben cubrirse con almohadillas de metal blando (latón, cobre, aluminio) para no estropear los bordes procesados del bloque.
Adjuntamos el cortador de disco al mandril de la misma forma que un cortador cilíndrico, manteniendo la limpieza del mandril, cortador y anillos.
Configurar la máquina para el modo fresado. Seleccionamos el modo de corte al fresar hombros con fresas de disco de alta velocidad según la tabla. 212 del “Manual del joven operador de fresadora”.
Valor indicado: diámetro de fresa Z) = 75 mm, ancho de fresado B = 5 mm, profundidad de corte = 12 mm, acabado superficial V 5; Según la tabla, seleccionamos la velocidad de corte al alimentar por diente S3y6 = 0,05 mm/diente.
La velocidad de corte seleccionada a = 21,7 m/min corresponde a 92 rpm de la fresa y un avance de 83 mm/min. Luego ajuste el dial de la caja de cambios a 95 rpm y el dial de la caja de alimentación a 75 mm/min.
Así, fresaremos el hombro con una fresa de disco de tres caras de 75x10x27 mm con dientes multidireccionales (material de la fresa: acero rápido P9 o P18) con una profundidad de corte de 12 mm, un ancho de fresado de 5 mm, un corte longitudinal. avance de 75 mm/min o 0,04 mm/diente y velocidad de corte de 22 m/min, utilizamos refrigeración - emulsión.
Proceso de fresado. El fresado de cada hombro consta de las siguientes técnicas básicas:
1) activar la rotación del husillo con el botón;
tomar las virutas, encender el avance longitudinal mecánico (Fig. 199, a).
Después de procesar el primer hombro, mueva la mesa a una distancia igual al ancho del hombro (17 mm) más el ancho del cortador (10 mm), es decir, 27 mm, y fresar en el otro lado, observando todo lo descrito. técnicas de trabajo (Fig. 199.6);
4) al finalizar el procesamiento de la pieza, sin sacarla del tornillo de banco, utilice un calibre para medir la profundidad y el ancho de la repisa en cada lado de acuerdo con las dimensiones del dibujo con una tolerancia de ±0,2 mm. Si las dimensiones de la pieza corresponden al dibujo y la superficie de procesamiento está limpia, como lo exige la marca V5 en el dibujo, retiramos la pieza del tornillo de banco y se la entregamos al maestro para su inspección.
Fresado a través de ranuras rectangulares. Al fresar ranuras rectangulares se utilizan cortadores de disco de tres lados, similares al que se muestra en la Fig. 195, g. El ancho de la fresa debe corresponder al tamaño del dibujo de la ranura fresada con desviaciones permitidas, lo cual solo es cierto en los casos en que la fresa instalada no tiene descentramiento final. Si el cortador golpea, entonces el ancho de la ranura fresada será mayor que el ancho del cortador o, como dicen, el cortador romperá la ranura, lo que puede provocar defectos.
Es por eso Se selecciona una fresa de tres lados en función de un ancho ligeramente menor que el ancho de la ranura que se está fresando.
Dado que los cortadores de disco de tres lados están hechos con dientes puntiagudos, después del rectificado posterior de los dientes finales, se reduce el ancho del cortador. En consecuencia, esta fresa, después del afilado, ya no será adecuada para fresar una ranura rectangular en el siguiente lote de piezas. Para mantener el ancho requerido de los cortadores de disco de tres lados después del reafilado, se fabrican en composite con dientes superpuestos entre sí (Fig. 195, e), lo que permite ajustar su tamaño. En el casquillo de dicho cortador compuesto se insertan juntas de acero o láminas de cobre.
El proceso de fresado de ranuras rectangulares, es decir, instalación de la fresa, fijación de la pieza, así como las técnicas de fresado, no difieren de los ejemplos de fresado en escuadra descritos anteriormente.
Los modos de corte al fresar ranuras con cortadores de disco de tres lados hechos de acero de alta velocidad se seleccionan de acuerdo con la tabla. 213 del “Manual del joven operador de fresadora”.
Fresado de ranuras cerradas. En la Fig. 200 muestra un dibujo de una tabla de 15 mm de espesor en la que es necesario fresar una ranura cerrada de 16 mm de ancho y 32 mm de largo.
Este procesamiento debe realizarse con una fresa en una fresadora vertical.
Preparándose para el trabajo. Elegiremos para procesar verticalmente. fresadora 6N12. Para fresar una ranura con un ancho de £=16 mm, tomamos una fresa de mango con un diámetro de 16 mm con un mango cónico; un cortador de este tipo tiene un número de dientes z = 5.
La pieza entra en la fresadora con una ranura marcada. Dado que la ranura debe mecanizarse en el centro de la pieza, ésta se puede fijar al nivel de las mordazas del tornillo de banco, pero las almohadillas paralelas deben colocarse de manera que la fresa pueda tener una salida entre ellas (Fig. 201).
Después de instalar la pieza, el cortador se fija en el eje de la máquina.
Configurar la máquina para el modo fresado. Seleccionamos el modo de corte para fresar ranuras con fresas de ranurar de alta velocidad según la tabla. 211 del “Manual del joven operador de fresadora”.
Tomemos el avance s3y6 - = 0,01 mm/diente. Con diámetro de fresa D -16 mm, ancho de ranura B = 16 mm, número de dientes 2 = 5, avance s3y6 = = 0,01 mm/diente, según la tabla encontramos o = 43,3 m/min, o i = 860 rpm, y 5 =
43 mm/min. Configuremos el dial de velocidad de la máquina a 750 rpm y calculemos la velocidad de corte resultante usando la fórmula (1):
Configuremos el dial de la caja de avance de la máquina a un avance por minuto de 37,5 mm/min y calculemos el avance por diente resultante usando la fórmula (5):
Así, fresaremos la ranura con una fresa D = 16 mm de acero rápido P9 con un avance longitudinal de 37,5 mm/min, o 0,01 mm/diente, y una velocidad de corte de 37,8 m/min; Usamos enfriamiento - emulsión.
Proceso de fresado. En la Fig. 202 muestra el proceso de fresado de una ranura en una tabla. Por lo general, después de instalar la cortadora en su posición original, primero se realiza un pequeño avance vertical manual para que la cortadora corte a una profundidad de 4-5 mm. Posteriormente se activa el avance longitudinal mecánico, dando, como indica la flecha, movimiento de avance y retroceso a la mesa con la parte fija y después de cada doble carrera levantando manualmente la mesa 4-5 mm hasta fresar la ranura para toda su profundidad.
Al fresar ranuras cerradas, la fresa se encuentra en las condiciones más difíciles durante el corte profundo, por lo que el avance manual durante el corte debe ser pequeño.
Los salientes de la llave escalonada según la Fig. 197 también se puede fresar en una fresadora vertical utilizando una fresa de mango de 20 mm de diámetro. Piense en cómo estructurar la operación. Los modos de corte deben tomarse según la tabla. 211 del “Manual del joven operador de fresado” para avance por diente = 0,03 mm/diente.