„Methodische Empfehlungen für den Einbau von Einbauteilen und Ankerbolzen durch Verkleben mit Beton und Schutz vor Korrosion.“ Einbetonierte Teile Einbetonierte Teile zum Einbau

MINISTERIUM FÜR VERKEHRSBAU DER UDSSR

STAATLICHE ALL-UNION-STRASSE

FORSCHUNGSINSTITUT

ZUM EINBAU VERKÖRPERTER TEILE

UND ANKERBOLZEN DURCH KLEBEN AUF BETON

UND SCHÜTZEN SIE SIE VOR KORROSION

Genehmigt

Stellvertretender Direktor von Sojusdornia

Ph.D. diese. Naturwissenschaften B.S. Maryshev

Sie ermöglichen die sinnvolle Zuweisung geometrischer Parameter für die Befestigung eingebetteter Teile und deren qualitativ hochwertige Verklebung auf der Betonoberfläche und (oder) in darin gebohrte Löcher. Es ist vorgesehen, eingebettete Teile auf Beton zu kleben in Form von: Stahl Platten mit daran angeschweißten Ankerstangen; Stahlplatten, die mit Ankerbolzen am Beton befestigt werden; eine Ankerstange mit einem Ring, einer Platte oder einem Haken zur Sicherung von Dienstleistungen oder Geräten; Stahlplatten, die mit an einer Platte befestigten Durchgangsankerbolzen am Beton befestigt werden. Alle Typen sind beschrieben notwendige Arbeit: von der Konstruktion und Berechnung eingebetteter Teile bis zur Qualitätskontrolle ihrer Verklebung.

Vorwort

Beim Betrieb von Brückenbauwerken ist es erforderlich, verschlissene Dehnungsfugen auszutauschen, Bordsteine aufzubauen, Brüstungs- oder Absperrzäune anstelle von Bordsteinen anzubringen, zusätzliche Bewehrungen einzubauen usw. Bei der Durchführung dieser Arbeiten ist es erforderlich, zusätzliche eingebettete Teile und Ankerbolzen am Beton zu befestigen. Diese „Methodischen Empfehlungen für die Installation eingebetteter Teile und Ankerbolzen durch Kleben auf Beton und deren Schutz vor Korrosion“ bieten eine Technik, die eine sinnvolle Zuordnung ermöglicht die geometrischen Parameter der Anbauteile und führen die aufgeführten Arbeiten qualitativ durch. Methodische Empfehlungen wurden von Kandidaten der technischen Wissenschaften B.P. entwickelt. Belov und I.D. Sacharowa. Die Autoren verpflichten sich, auf vertraglicher Basis praktische Hilfe bei der Umsetzung der Empfehlungen zu leisten. Bitte senden Sie Kommentare und Vorschläge zu dieser Arbeit an die Adresse: 143900, Region Moskau. Balashikha-6, Sojusdornij.

1. Allgemeine Bestimmungen

1.1. „Methodische Empfehlungen für den Einbau eingebetteter Teile und Ankerbolzen durch Kleben auf Beton und deren Schutz vor Korrosion“ sollten beim Einbau eingebetteter Teile und Anker in Stahlbeton-, Beton- und Steinkonstruktionen zu irgendeinem Zweck während deren Bau, Reparatur oder Rekonstruktion befolgt werden. 1.2. Diese Richtlinien wurden entwickelt, um aktuelle Standards und Empfehlungen für die Gestaltung von Stahleinbauteilen zu entwickeln Stahlbetonkonstruktionen und spiegeln die Konstruktionsmerkmale eingebetteter Teile, Berechnungen und Technologie für deren Installation durch Kleben auf Beton wider.

2. Konstruktion eingebetteter Teile und Berechnung ihrer Befestigung

2.1. Eingebettete Teile können hergestellt werden in Form von: Stahlplatten mit daran angeschweißten Ankerstangen (Abb. 1, a); Stahlplatten, die mit Ankerbolzen am Beton befestigt werden (Abb. 1, b); Ankerstange mit Ring, Platte oder Haken zur Befestigung von Kommunikationsmitteln oder Geräten (Abb. 1, c); Stahlplatten, die mit an der Platte befestigten Durchgangsankerbolzen am Beton befestigt werden (Abb. 1, d).

Reis. 1. Eingebettete Teile:

1 - Stahlplatte; 2 - Ankerstange; 3 - Ankerbolzen;

4 - Unterlegscheibe; 5 - Nuss; 6 - Loch; 7 - Ankerstange mit Ring

zur Befestigung; 8 - Überlagerung

2.2. Die Dicke von Stahlplatten wird durch Formel (1) bestimmt, sie muss jedoch mindestens 5 mm betragen:

wobei d der Durchmesser der Ankerstange oder des Bolzens ist; R s ist die berechnete Zugfestigkeit des Stahls der Ankerstange oder des Bolzens; R sq ist die Bemessungsscherfestigkeit des Blechstahls. 2.3. Als Ankerstangen und Bolzen sollte Bewehrungsstahl mit periodischem Profil und einem Durchmesser von 12–25 mm verwendet werden. Als Schrauben wird vorzugsweise Schraubenprofilbewehrungsstahl verwendet. 2.4. Die Berechnung des Betons zum Durchstoßen mit Ankerstangen (Bolzen) und die Bestimmung der Anzahl und des Durchmessers der Ankerstangen erfolgen auf die gleiche Weise wie die Berechnung bei Verwendung von eingebetteten Teilen, die vor dem Betonieren des Bauwerks in die Schalung eingebaut werden. 2.5. Bei der Befestigung eingebetteter Teile im Beton werden Stahlplatten entlang ihrer Ebenen verklebt und Ankerstangen und Bolzen in die Löcher eingeklebt (Abb. 2).

Reis. 2. Befestigung eingebetteter Teile an Beton-, Stahlbeton- und Steinbauteilen:

1 - Beton-, Stahlbeton- oder Steinelement; 2 - Kleber; 3 - Stahlplatte; 4 - Ankerstange; 5 - mit Leim gefülltes Loch; 6 - Unterlegscheibe und Mutter; 7 - Ankerbolzen; 8 - Überlagerung

2.6. Einfügetiefe L Ankerstangen und Bolzen (siehe Abb. 2, a, b) Es wird empfohlen, nicht weniger als nach der Formel berechnet zuzuweisen

(1)

wobei D der Durchmesser des Zylinders ist, auf dessen Oberfläche die Absplitterung überprüft wird; t ein Koeffizient ist, der die Betriebsbedingungen berücksichtigt und von der Zusammensetzung des Klebers und der Klebetiefe der Ankerstange abhängt; entsprechend der Tabelle eingenommen. 1; R in, sh 1 - der berechnete Scherwiderstand der Verbindung wird gemäß der Tabelle übernommen. 2.

Tabelle 1

50 oder mehr

Härtermenge, % der optimalen Menge	Koeffizient t bei Klebetiefe Ankerstange, cm
Härtermenge, % der optimalen Menge
100 oder weniger
150
200
250

Anmerkungen: 1. Oberhalb der Linie stehen die Werte für „Beton – Kleber“-Verbindungen, unterhalb der Linie – „Kleber – Ankerstange“. 2. Es wird empfohlen, die optimale Menge des in die Klebstoffzusammensetzung eingebrachten Härters einzunehmen (% der Masse des Epoxidharzes): UP-0633M – 16, komplexes Amin – 15, Diethylentriamin – 9. Die geschätzte Tiefe der Verklebung der Ankerstangen beträgt zweimal berechnen (Abplatzungen Betonfugen – Kleber“ und „Kleber – Ankerstange prüfen“) und den entsprechenden Durchmesser des Scherzylinders sowie die berechnete Scherfestigkeit der Verbindung zuordnen.

Tabelle 2

Hinweise: 1. Bei der Berechnung der Langzeitbelastung und Ausdauer sollte der Kraftindikatorwert mit den Koeffizienten 0,6 bzw. 0,7 multipliziert werden. 2. Die Festigkeit der Verbindung „Beton – Kleber“ ist gegeben, wenn sich im Klebebereich der eingebetteten Teile Beton der Klasse B40 befindet. Um die Festigkeit der Verbindung für Beton anderer Klassen zu ermitteln, ist ein Korrekturfaktor gemäß Tabelle einzugeben. 3.

Tisch 3

2.7. Es ist zulässig, die Einklebetiefe der Ankerstangen auf einen geringeren Wert als in Abschnitt 2.6 festgelegt festzulegen. In diesem Fall sollte die Anzahl der Ankerstangen, die in der am stärksten beanspruchten Reihe n sup zum Herausziehen arbeiten, nach der Formel berechnet werden:

wobei n die Anzahl der Ankerstangen ist, die in der am stärksten beanspruchten Reihe herausgezogen werden müssen, ermittelt gemäß Abschnitt 2.4; f(x)- Normalverteilungsfunktion (tabellarisch);

R qu und R qv sind jeweils der Durchschnittswert und die Standardabweichung der Einbettungsfestigkeit der Ankerstange, MPa;

Es wird empfohlen, die Einklebetiefe der Ankerstangen auf mindestens 10 Stangendurchmesser einzustellen. 2.8. Die Klebetiefe einer einzelnen Ankerstange (siehe Abb. 2, c) darf nicht kleiner als die nach Formel (1) berechnete sein, während die berechnete Kraft Q (kN) die nach Formel (2) berechnete nicht überschreiten darf berechneter Scherwiderstand des Stabes:

wobei d der Durchmesser der Ankerstange ist, cm; R in – der Bemessungswiderstand des Betons gegen axiale Kompression, MPa. Wenn die Ankerstange nur einer Scherkraft ausgesetzt ist, kann die Klebetiefe auf 7 Durchmesser der Ankerstange reduziert werden, während die Bemessungsscherkraft nicht größer sein sollte als nach der Formel berechnet

Dabei ist R in, loc der konstruktive Widerstand des Betons gegen Bruch. 2.9. Der Durchmesser des Kanals zum Verkleben von Ankerstangen und Bolzen muss so gewählt werden, dass bei der Montage von Einbauteilen gewährleistet ist, dass die Stangen in die Kanäle bzw. Bolzen in die Löcher des Einbauteils eindringen, unter Berücksichtigung der zulässigen Abweichungen von den Konstruktionsmaßen dazwischen die Achsen der Löcher und Stangen (Bolzen). Es wird nicht empfohlen, den Durchmesser des Kanals so festzulegen, dass die vorgesehene Leimschicht zwischen der Stange und der Oberfläche des Kanals 15 mm überschreitet. Bei einer Schicht aus Stahlbeton ist das Einkleben von Ankerstangen (Bolzen) in die Nuten zulässig wird über die Nuten gelegt oder ein quer (zu den Stäben) verlaufendes Beschlagteil verläuft über den Stäben 2.10. Wenn Strukturelemente nach dem Kleben direkt mit Ankerstangen oder Bolzen an Stahlplatten eingebetteter Teile geschweißt werden, wird zwischen den Platten und dem Beton (siehe Abb. 2) anstelle von Kleber Zementmörtel mit einer Schichtdicke von 5 bis 15 mm verwendet . 2.11. Die Befestigungsfestigkeit von Stahlplatten, die mit Durchgangsankerbolzen am Beton befestigt werden (siehe Abb. 2, d), wird mit herkömmlichen Methoden überprüft.

3. Materialien und Ausrüstung

3.1. Für Ankerstangen und Bolzen empfehlen wir Bewehrungsstahl der periodischen Profilklassen A- I - A- III. Die Stahlsorte für Ankerstangen richtet sich nach den Betriebsbedingungen der Bauwerke. Platten eingebetteter Teile müssen für Bauwerke ausgelegt sein deren Auslegungsbetriebstemperatur bis einschließlich minus 30 °C beträgt, aus den Stahlsorten VSt3kp2 und VSt3kp2-1, unter minus 30 °C bis einschließlich minus 40 °C – aus den Stahlsorten VSt3ps6, VSt3ps6 -1 und VSt3ps6-2. 3.2. Für die Plattenverklebung und Ankerstangenverklebung werden die in der Tabelle angegebenen Klebstoffzusammensetzungen empfohlen. 4.

Tabelle 4

Kleberzusammensetzung	Menge der Komponente, Gew. H.
	Epoxidharz	Weichmacher		Härter			Füllstoff	Thixotrop
	Epoxidharz	Furylalkohol	Kein Englisch		Komplexes Amin	Diethylentriamin	Füllstoff	Thixotrop
Epoxidharzkleber ED-20 oder EIS-1






Epoxidharzkleber ED-14 oder ED-16

Die Härtermenge wird in Abhängigkeit von der erforderlichen Klebetemperatur und den Werten der technologischen, adhäsiven und kohäsiven Tragfähigkeit vorgegeben. Unter der technologischen Tragfähigkeit versteht man die Zeit, in der Leim auf die zu verklebenden Flächen aufgetragen oder in Löcher gegossen werden kann; wird durch das Auftreten von Reißfäden bestimmt, wenn der Stift aus dem Kleber entfernt wird. Die empfohlene technologische Topfzeit des Klebers beträgt 0,5-2 Stunden. Die Topfzeit des Klebers ist die Zeit, in der die zu verbindenden Flächen miteinander verklebt werden; bestimmt durch den Verlust der Haftung am Kleber des Fingers. Die empfohlene Topfzeit des Klebers beträgt 1-4 Stunden. Die kohäsive Topfzeit ist die Zeit, in der der Kleber eine ausreichende Festigkeit erreicht (Polymerisationszeit); durch Testen von Proben bestimmt. Die empfohlene kohäsive Topfzeit des Klebers beträgt 6–24 Stunden. Zur Erhöhung der Viskosität wird dem Kleber ein thixotroper Zusatz (Aerosol, Aerosil, Ruß, Asbestspäne) zugesetzt, um zu verhindern, dass der Kleber aus Löchern austritt und aufquillt vertikale Flächen. Vorab (vor Arbeitsbeginn) im Labor ist es auf der Grundlage der Materialverfügbarkeit erforderlich, die Zusammensetzung des Klebers und die Anzahl der Komponenten innerhalb der in der Tabelle empfohlenen Grenzen auszuwählen. 4, in Bezug auf spezifische Arbeitsbedingungen. 3.3. Um Betonoberflächen vor dem Kleben zu grundieren, verwenden Sie Leim mit der gleichen Zusammensetzung wie beim Kleben, jedoch ohne Füllstoff und thixotropes Additiv. Anstelle eines Weichmachers oder zusätzlich dazu wird ein Lösungsmittel (Aceton oder Toluol) in einer Menge in die Grundierung eingebracht, die der Menge (nach Gewicht) des Epoxidharzes entspricht. 3.4. Zur Bildung von Löchern für Ankerstangen im frisch verlegten Beton empfiehlt es sich, als Kanalbildner Gummigewebehülsen oder Polyethylenschläuche zu verwenden. 3.5. Zum Bohren von Löchern für Ankerstangen in Festbeton wird empfohlen, eine mobile Maschine der Marke IE-1801 zu verwenden, die mit ringförmigen Diamantbohrern ausgestattet ist. Es ist möglich, Löcher mit elektrischen Bohrhämmern zu bohren (z. B. Marke IE-4707). , elektromagnetisch (IE-4709) oder pneumatisch (P-47). 3.6. Es wird empfohlen, den Leim in einem Leimmischer (Abb. 3) vorzubereiten, der für die Herstellung von Leim in kleinen Mengen ausgelegt ist. 3.7. Um horizontale, schräge und von unten nach oben verlaufende Löcher mit Leim zu füllen, empfiehlt es sich, ein Gerät in Form einer Spritze anzufertigen. 3.8. Um den Spalt zwischen dem Betonelement und der Stahlplatte des eingebetteten Teils, an dem die Strukturelemente direkt angeschweißt sind, zu füllen, wird empfohlen, einen Zement-Sand-Mörtel mit einer Beweglichkeit von 2-3 cm und einen Wasserzement-Mörtel zu verwenden Verhältnis von nicht mehr als 0,45, hergestellt mit Zement einer Qualität von nicht weniger als 400.

Reis. 3. Installation zur Leimvorbereitung:

1 - stehen; 2 - Leitpfosten; 3 - Haken, der die Position des Mischers in der Ruheposition fixiert; 4 - Hebel; 5 - Elektromotor; 6 - Führungsclip; 7 - Rührer; 8 - Behälter mit Leim; 9 - Klemme; 10 - Bett

Bei vertikaler Position der Stahlplatte ist die Verwendung einer mobileren Lösung zulässig, sofern die erforderliche Frostbeständigkeit der Lösung gewährleistet ist.

4. Vorbereitung und Verklebung der eingebetteten Teile

4.1. Die Qualität der Verklebung eingebetteter Teile wird durch die richtige Auswahl der Klebstoffzusammensetzung, eine gute Vorbereitung der Beton- und Stahloberflächen für die Verklebung und die Einhaltung der Arbeitstechnik gewährleistet. 4.2. Vor dem Verkleben werden Stahlplatten mit Schmirgel oder Sandstrahlen von Rost und Zunder gereinigt. Gereinigte Platten dürfen vor dem Verkleben nicht länger als 8 Stunden gelagert werden. Ankerstangen und Bolzen müssen mit einer Stahlbürste oder anderen Mitteln von Rost befreit werden. 4.3. Vor dem Verkleben werden Betonoberflächen mit Metallbürsten von Schmutz und Staub gereinigt und mit Druckluft ausgeblasen. Mit Ölen verunreinigte Oberflächen (z. B. bei der Verwendung von fetthaltigen Schmierstoffen zur Bearbeitung von Schalungsplatten) müssen mit einer 10 %igen Natronlauge behandelt und abgespült werden Mit einem starken Wasserstrahl trocknen und mit Metallbürsten reinigen oder zweimal mit einer 5%igen Salzsäurelösung spülen (bei einem Verbrauch von 150 g Lösung pro 1 m2), trocknen und mit Bürsten reinigen. 4.4. Die Löcher zum Einkleben von Ankerstangen und Bolzen werden mit Druckluft ausgeblasen. 4.5. Die Komponenten des Klebstoffs werden gründlich vermischt (die Chemikalien müssen vor der Dosierung gemischt werden, der Füllstoff und das thixotrope Additiv müssen getrocknet und gesiebt werden). Für die Herstellung des Klebstoffs wird folgende Technologie empfohlen: eine Verbindung bestehend aus Epoxidharz, Weichmacher und Füllstoff wird in einem Baulabor hergestellt und das Harz zunächst mit dem Weichmacher und dann mit Füllstoff vermischt. Die Masse wird in kleine Behälter gehängt, deren Fassungsvermögen für den einmaligen Gebrauch ausgelegt ist. Dosierung in einer Menge, die dem Behälter mit der Masse, einem Härter und einem thixotropen Additiv entspricht und in einer Menge eingebracht wird, die erforderlich ist, um die erforderliche Viskosität des Klebstoffs sicherzustellen (um sicherzustellen, dass er nicht aus Löchern und Spalten zwischen Beton und Beton austritt). Platte); auf der Baustelle wird die Masse zunächst mit dem Härter und dann mit einem thixotropen Zusatz gründlich vermischt, bis eine homogene Masse entsteht. 4.6. Für die Installation eingebetteter Teile mit Ankerstangen wird folgende Technologie empfohlen (siehe Abb. 2, a): Betonoberfläche, Löcher und Stahlplatte reinigen; Betonoberfläche und Löcher grundieren, Grundierung 2-4 Stunden trocknen lassen; eingebettetes installieren Trocknen Sie das Teil und bestimmen Sie die erforderliche Dicke der Leimschicht. Füllen Sie die Löcher mit Leim. Tragen Sie Leim mit einer Schicht von 2-3 mm auf die Betonoberfläche und mit einer Schicht der erforderlichen Dicke auf die Platte auf. Installieren Sie die Platte in der Struktur Stellen Sie dabei sicher, dass der Kleber aus den Löchern herausgedrückt wird und entlang des gesamten Umfangs der Platte verläuft. Fixieren Sie das eingebettete Teil in der vorgesehenen Position, um eine kohäsive Lebensfähigkeit des Klebers zu gewährleisten. 4.7. Für die Montage eingebetteter Teile mit Ankerbolzen und einzelnen Ankerstangen wird folgende Technik empfohlen (siehe Abb. 2, b, c): Löcher für die Anker reinigen; Löcher grundieren und 2-4 Stunden trocknen lassen; Löcher mit Leim füllen ; Ankerbolzen oder -stangen einbauen und dabei darauf achten, dass der Kleber aus den Löchern herausgedrückt wird; Ankerbolzen (z. B. durch Verkeilen in den Löchern) in der vorgesehenen Position fixieren, solange der Kleber kohäsiv ist; Betonoberfläche reinigen ( (auch vor Leimflecken) und der Stahlplatte; installieren Sie das eingebettete Teil trocken und bestimmen Sie die erforderliche Dicke der Leimschicht; tragen Sie Leim mit einer Schicht von 2-3 mm auf die Betonoberfläche und auf der Platte mit einer Schicht der erforderlichen Dicke auf; Installieren Sie die Platte in der vorgesehenen Position und achten Sie darauf, dass der Kleber über den gesamten Umfang herausgedrückt wird. Befestigen Sie die Platte in der geplanten Position mit Muttern, während der Kleber kohäsiv ist. Ziehen Sie die Muttern fest. 4.8. Wurden bei der Herstellung der Elemente keine Löcher vorgesehen, werden diese mit einem Spezialwerkzeug gebohrt. 4.9. Für den Einbau eingebetteter Teile mit Ankerstangen oder Bolzen in horizontaler Lage von Stahlplatten, an die Strukturelemente direkt angeschweißt werden, empfiehlt sich folgende Technik: Löcher für die Anker reinigen; Löcher grundieren und 2-4 Stunden trocknen lassen; Löcher füllen mit Kleber; befeuchten Sie die Betonoberfläche mit Wasser; bereiten Sie Zementmörtel vor und nivellieren Sie ihn auf der Betonoberfläche; installieren Sie das eingebettete Teil in der Designposition; fixieren Sie das eingebettete Teil in der Designposition während der kohäsiven Lebensfähigkeit des Klebers. 4.10. Für den Einbau eingebetteter Teile mit Ankerstangen oder Bolzen in vertikaler Lage von Stahlplatten, an die Strukturelemente direkt angeschweißt werden, wird folgende Technik empfohlen: Löcher für die Anker reinigen; Löcher grundieren und 2-4 Stunden trocknen lassen; Löcher füllen mit Kleber; die eingebetteten Teile in der Entwurfsposition mit einem Abstand zur Betonoberfläche einbauen, dabei darauf achten, dass der Kleber aus den Löchern herausgedrückt wird; den eingebetteten Teil in der Entwurfsposition fixieren, solange der Kleber kohäsiv ist; den Spalt auswaschen mit Wasser; den Spalt entlang der Unter- und Seitenkanten der Stahlplatte abdichten; einen fließfähigen Zementmörtel vorbereiten und den Spalt damit füllen, indem man den Mörtel von oben durch einen Trichter gießt oder von unten mit einer Pumpe pumpt. 4.11. Für den Einbau eingebetteter Teile mit durchgehenden Ankerbolzen wird die folgende Technik empfohlen (siehe. Reis. 2, d): Reinigen Sie die Betonoberfläche, die Löcher sowie die Stahlplatten und -platten; grundieren Sie die Betonoberfläche und die Löcher und trocknen Sie sie 2-4 Stunden lang; installieren Sie das eingebettete Teil trocken und bestimmen Sie die erforderliche Dicke der Leimschicht; tragen Sie Leim auf das auf Betonoberfläche in einer Schicht von 2-3 mm auftragen und auf die Auflage mit einer Schicht der erforderlichen Dicke auftragen; die Auflage in der vorgesehenen Position anbringen und dabei darauf achten, dass der Kleber entlang des gesamten Umfangs der Auflage herausgedrückt wird; die Auflage mit Anker befestigen Bolzen; Löcher mit Leim füllen; Leim mit einer Schicht von 2-3 mm auf die Betonoberfläche und mit einer Schicht der erforderlichen Dicke auf die Platte auftragen; die Platte in der vorgesehenen Position anbringen und dabei sicherstellen, dass der Leim über die gesamte Länge herausgedrückt wird Umfang der Platte festziehen, Muttern festziehen; auf Kohäsionsfähigkeit des Klebers achten; Muttern an den Ankerbolzen festziehen. In Fällen, in denen es notwendig ist, die eingebetteten Teile von Strukturelementen nach dem Verkleben der Platten direkt an die Platten zu schweißen Zum Auftragen von Kleber unter der Platte einen flüssigen Zementmörtel verwenden (die Arbeiten erfolgen gemäß Abschnitt 4.9 und 4.10).

5. Qualitätskontrolle beim Verkleben eingebetteter Teile

5.1. Die Prüfung von Proben zur Überprüfung der Qualität der Verklebung eingebetteter Teile erfolgt nach Feststellung des Vorhandenseins einer Kleberaupe entlang des gesamten Umfangs des eingebetteten Teils. 5.2. Die Probenherstellung erfolgt durch Verkleben von Betonwürfeln und Stahlplatten (Abb. 4) mit der gleichen Technologie und der gleichen Klebstoffzusammensetzung wie beim Verkleben eingebetteter Teile. Die Proben werden auf Scherung entlang der Klebeebene getestet. Die Bruchscherspannung muss mindestens 2,5 MPa betragen.

Reis. 4. Schema der Probe und Prüfung der Scherverbindung „Beton – Leim – Stahl“:

1 - Betonwürfel mit den Maßen 10 x 10 x 10 cm; 2 - Stahlplatte

Größe 2 x 10 x 12 cm; 3 - Klebenaht; 4 - Abstandshalter 2 cm breit,

6. Schutz eingebetteter Teile vor Korrosion

6.1. Die Methode zum Korrosionsschutz eingebetteter Teile und Materialien wird anhand der einschlägigen Regulierungsdokumente unter Berücksichtigung des Zwecks des eingebetteten Teils, seiner Betriebsbedingungen und der Konstruktion der Baugruppe mit eingebetteten Teilen vorgeschrieben. 6.2. IN technologischer Prozess Der Korrosionsschutz umfasst die folgenden Grundvorgänge: Entfetten der Oberflächen des eingebetteten Teils; Entfernen von Schweißspritzern, Graten, Kantenbehandlung; Reinigen der Oberfläche von Zunder mit der Strahlstrahlmethode oder mit Schleifmechanismen; Reinigen der Oberfläche von Rost mit dem Strahlverfahren oder Korrosionskonverter; Auftragen von Korrosionsschutzmaterial entsprechend dem gewählten Schutzsystem; Trocknen des Schutzmaterials nach dem Auftragen jeder Schicht. 6.3. Eingebettete Teile, die in eine Betonkonstruktion eingebaut werden, können für zwischenbetriebliche oder betriebliche Zwecke mit einer Schutzbeschichtung versehen werden, die durch weitere Vorgänge bestimmt wird, denen das eingebettete Teil anschließend unterzogen wird (Schweißen, Betonieren usw.). 6.4. Um die Oberflächen eingebetteter Teile zu entfetten, werden diese mit speziell zubereiteten alkalischen Lösungen in heißem Wasser (70–75 °C) gewaschen. Zusammensetzung der Lösung (pro 1 Liter): Soda (GOST 5100-85E) - 10-12 g; Trinatriumphosphat – 5–3 g. Waschen Sie die zu reinigende Oberfläche und tauchen Sie die Teile in die Lösung. Bei starker Verschmutzung werden sie mit Haarbürsten abgewischt und anschließend mit Wasser gewaschen. Die Reinigungsqualität muss dem ersten Entfettungsgrad der Oberflächen gemäß GOST 9.402-80 entsprechen. Die von Fettverunreinigungen gereinigte Oberfläche muss hydrophil sein. Wenn Sie die gereinigte Oberfläche mit einem sauberen, trockenen, weißen Tuch abwischen, sollten keine Schlammspuren darauf zurückbleiben. 6.5. Die Oberfläche der Platten eingebetteter Teile muss von Zunder und Oxiden gereinigt werden. Oberflächenreinheitsklasse – Zweite. Bei der Sichtprüfung dürfen keine Ablagerungen, Rost usw. festgestellt werden. 6.6. Die Rauheit der für die Korrosionsschutzbeschichtung vorbereiteten Oberfläche sollte 40-60 Mikrometer betragen. 6.7. Die Reinigung der Oberfläche von Zunder und Oxiden erfolgt vorzugsweise im Strahlverfahren oder bei Arbeiten im Freien durch Sandstrahlen. 6.8. Für die Strahlreinigung sollte Gusseisen-Schrot vom Typ ДЧК Nr. 0,8 verwendet werden; 1,0; 1,4 nach GOST 11964-81E oder Quarzsand nach TU IES 54/14-89 mit einer Korngröße von 0,7-2,0 mm und einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 5 %. 6.9. Für einen kleinen Arbeitsaufwand können Sie zum Reinigen der Platten pneumatische Bürsten mit Wendekopf UPRShch-1, manuelle Stahlbürsten gemäß TU 1-4-23, ShchPS gemäß TU 102.10.78, einen Hammer und andere verwenden ein Meißel. Nach der Bearbeitung mit einem Hand- oder Elektrowerkzeug muss die zu behandelnde Oberfläche mit Luft ausgeblasen werden. 6.10. Rost kann durch Ätzen des Metalls mit Ätzpasten oder Korrosionskonvertern entfernt werden. 6.11. Die Ätzpaste wird mit einem Spachtel, Gipsspachtel etc. aufgetragen. Die Metalloberfläche wird 1–6 Stunden unter der Ätzpaste gehalten, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die empfohlenen Zusammensetzungen der Pasten sind in der Tabelle angegeben. 5. Der Verbrauch an Ätzpaste pro 1 m 2 Oberfläche beträgt 2–3 kg, an Passivierungspaste 1,0–1,5 kg.

Tabelle 5

Zusammensetzung (Zweck) der Paste

Menge der Komponente, % Masse

Haltedauer, h

Nachfolgende Operationen

Beizen (Entrosten):			Waschen, Passivieren
Orthophosphorsäure
Schwefelsäure
Salzsäure
Inhibitor (PB-5, Catapin usw.)
Kontaktieren Sie Petrov
Wasser
Cellulosesulfitlauge
Flimmererde (Tripol)
Passivieren (Behandlung nach dem Entfernen von Rost mit Beizpaste): Natronlauge			Waschen, Trocknen
Natriumbichromat (oder Kaliumbichromat).
Cellulosesulfitlauge
Flimmererde (Tripol)
Wasser

6.12. Fest an der Metalloberfläche haftende Korrosionsprodukte mit einer Schichtdicke von bis zu 100 Mikrometern werden mit Rostumwandlern behandelt. Als Rostumwandlergrundierungen werden folgende Grundierungen verwendet: EVA-0112 (TU 6-10-1234-85), hergestellt von das Farben- und Lackwerk Zagorsk; EVA-01-GISI (TU 81-05-121-78), hergestellt vom Werk Orgsintez und der Belmestbytkhim Production Association; MS-0152 (TU 6-10-100-86-77), hergestellt von der Leningrader NPO „Pigment“; EP-01 80 (TU 6-10-1658-82), hergestellt von Sojuskraski-Unternehmen; saurer Rostmodifikator Nr. 3, hergestellt von Metbytkhimprom Associations; EP-0199, hergestellt vom Farben- und Lackwerk Odessa. Grundierungen – Rostumwandler, bei denen es sich um Mehrkomponentensysteme handelt – werden unmittelbar vor der Verwendung vorbereitet (die Anteile sind in Tabelle 6 angegeben).

Tabelle 6

EVA-01-GISI

Komponente Grundierungen	Massenverhältnis der Primerkomponenten
Komponente Grundierungen
Grundierungsbasis
Phosphorsäure 70 %
85 %
40 %
Härter Nr. 1
Zink

Die Grundierung wird durch pneumatisches oder Airless-Spritzen mit einem Farbspritzgerät sowie manuell (mit Pinsel, Rolle) bei einer Temperatur von mindestens 5°C auf eine zuvor von losem und Blechrost gereinigte und zuvor angefeuchtete Metalloberfläche aufgetragen mit Wasser. Der Primer wird mit entsalztem Wasser (Kondensat) auf Arbeitsviskosität verdünnt. 6.13. Zum Zweck des zwischenbetrieblichen Schutzes werden die Platten, die anschließend mit einer Langzeitschutzbeschichtung versehen werden, sowie die mit Beton in Berührung kommenden Metalloberflächen mit MS-067-Grundierungen (gemäß TU 6-10-789) beschichtet -79); EF-0121 (TU 6-10-1499-75); VL-02 VL-023 (GOST 12707-77). 6.14. Auf eingebettete Teile, die Luft, Farb- und Lackmaterialien (Tabelle 7) ausgesetzt sind, werden Metallisierungsbeschichtungen sowie Beschichtungen auf Basis von Bitumen-Butylkautschuk-Mastixen, chlorsulfoniertem Polyethylen, Polyurethanfarben usw. aufgetragen.

Tabelle 7

Lackmaterial

Regulierungsdokument

Nutzungsbedingungen

TU 6-10-1421-76

Wird gemäß SNiP 2.03.11-85 auf Grundierungen der ersten Gruppe aufgetragen

TU 6-10-1568-76

Unter Emails der ersten und zweiten Gruppe gemäß SNiP 2.03.11-85

GOST 8292-85

GOST 9109-81

TU 6-10-1504-75

Auf Grundierung EP-057 und Spachtelmasse EP-0010 auftragen

Wird über der Grundierung VL-02 aufgetragen

Erste Materialgruppe
Penphthalic: Lacke PF-170 und	GOST 15907-70
PF-171	GOST 5494-71E	GF-0119, GF-0163, PF-020
Emails PF-115	GOST 6465-76	Zuerst auf die Grundierung auftragen
Emaille PF-133	GOST 926-82	Gruppen
Emaille PF-1126 (schnell trocknend)	TU 6-10-1540-78
Emails PF-1189	TU 6-10-1710-79	Kann ohne Grundierung aufgetragen werden
Grundierung PF-020	GOST 18186-79
Grundierung PF-0142	TU 6-10-1689-78
Glyphthalisch: Grundierung GF-021	GOST 25129-82	Unter Emaille der ersten Gruppe
Grundierung GF-0119	GOST 23343-78	Erlaubt unter Emaille Perchlorvi-
Grundierung GF-0163	OST 6-10-409-77	Nyl und auf Copolymeren von Vinylchlorid der zweiten und dritten Gruppe gemäß SNiP 2.03.11-85
Alkyd-Urethan: Emaille URF-1128 (schnell trocknend)
Alkyd-Styrol: Grundierung MS-0141 (schnelltrocknend)
Ölfarben: Verdickte Ölfarben für den Außenbereich	Über Mennige auf Oxol-Trocknungsöl und über die Grundierungen GF-021, PF-020, GF-0119 auftragen
Eisenminium dick gerieben auf trocknendem Öl Oxol	GOST 8868-76	Für Ölfarben
Ölbitumen: Farbe BT-177	OST 6-10-426-79	Wird auf die Grundierungen GF-021, PF-020 aufgetragen
Nitrozellulose: Emaille NTs-132	GOST 6631-74	Wird auf die Grundierungen GF-021, GF-0163, PF-020, FL-03K aufgetragen
Zweite Materialgruppe
	Unter Emails der zweiten und dritten Gruppe Perchlorvinyl, auf Vinylchlorid-Copolymeren Chlorkautschuk
Polyacryl- und Acrylsilikon: Emails AS-182	GOST 19024-79	Wird auf die Grundierungen GF-021, GF-0163, PF-020, FL-03K aufgetragen
Perchlorvinyl- und Vinylchlorid-Copolymere: Emails XV-16	TU 6-10-1301-78	Wird auf die Grundierung GF-021 aufgetragen,
Emails ХВ-113 und ХВ-110	GOST 18374-79	GF-0163, GF-0119, FL-03K, PF-020
Emails XC-119	GOST 21824-76	Wird auf die Grundierung GF-021 aufgetragen,
Emails ХВ-124 und ХВ-125	GOST 10144-74	GF-0119, FL-03K, PF-020
Dritte Materialgruppe
Phenol-Formaldehyd: Primer FL-03K	GOST 9109-81	Unter Farben der zweiten Gruppe
Polyurethan: Emails UR-175	TU 6-10-682-76	Über Grundierungen der dritten Gruppe auftragen
Epoxid: Emaille EP-1155 (dicke Schicht)
Spachtelmasse EP-0010	GOST 10277-76	Für Epoxidlacke
Grundierung EP-057	TU 6-10-1117-75	Unter Emaille-Epoxid-, Perchlorvinyl- und Vinylchlorid-Copolymeren
Polystyrol: Emails PS-1184 und PS-1186
Perchlorvinyl- und Vinylchlorid-Copolymere: Emails XB-1100	GOST 6993-79	Wird auf die Grundierung GF-021 aufgetragen,
Emails ХВ-124, ХВ-125	GOST 10144-74	GF-0163, GF-0119, FL-03K, PF-020
Organosilicium: Emaille KO-813	GOST 11066-74	Wird auf die Grundierungen GF-021, FL-03K, GF-0163, GF-01 19, PF-020 aufgetragen

6.15. Beim Schutz von Metalloberflächen mit den in der Tabelle aufgeführten Materialien. 7. Tragen Sie 1-2 Schichten Grundierung und 1-2 Schichten Grundfarben- und Lackmaterial auf, sodass die Gesamtdicke der Schutzschicht 100-200 Mikrometer beträgt. Die ungefähre Lebensdauer der Farb- und Lackschutzschicht beträgt mindestens 8 Jahre. Anforderungen an die Farb- und Lackbeschichtung 6.1 6. Schutzbeschichtungen mit Farbe und Lack müssen in folgender technologischen Reihenfolge aufgetragen werden: Auftragen und Trocknen der Grundierung, anschließend Auftragen und Trocknen der Beschichtungsschichten. 6.17. Farben und Lacke müssen vor der Verwendung gemischt und gefiltert werden. Ihre Viskosität sollte der Art der Anwendung entsprechen. Ungefähre Viskosität gemäß B3-4 bei 18–22 °C – 14–22 s. 6.18. Es empfiehlt sich, Farben und Lacke im Luft- oder Airless-Spritzverfahren aufzutragen. Die Verwendung der Handmethode ist erlaubt. 6.19. Farben und Lacke müssen in einer kontinuierlichen Schicht mit konstanter Dicke aufgetragen werden. Die Haftung der Beschichtung muss 1-2 Punkten gemäß GOST 15140-78 entsprechen. Flecken, Blasen, Faltenbildung, Krater und unlackierte Bereiche sind nicht zulässig. 6.20. Bei der Arbeit mit Farbspritzgeräten ist es erforderlich: die Sprühdüse senkrecht zur zu lackierenden Oberfläche in einem konstanten gleichen Abstand von dieser zu positionieren; das Sprühgerät mit konstanter Geschwindigkeit zu bewegen; das Farb- und Lackmaterial durch aufeinanderfolgendes Auftragen von Streifen aufzutragen, ohne zweimal an derselben Stelle passieren; achten Sie auf das richtige Verhältnis von Luft und Luft, die der Spritzpistole zugeführt wird. Farbe: Wenn nicht genügend Luft vorhanden ist, tritt Farbe ungleichmäßig in großen Spritzern aus der Spritzpistole aus, und wenn zu viel Luft vorhanden ist, kommt sie mit scharfen Stößen und einem pulsierenden Strahl ausgestoßen. 6.21. Der Abstand von der Spritzpistole zur zu lackierenden Oberfläche sollte 300-400 mm betragen, die Breite des Abdrucks eines flachen Brenners beträgt 300-500 mm und die Breite eines runden Brenners beträgt 100 mm. Arbeiten Sie vorzugsweise mit einem Flachbrenner. 6.22. Metallisierungsbeschichtungen werden direkt auf die Metalloberfläche aufgetragen. Die Dicke der Beschichtung beträgt beim Heißverzinken 60-100 Mikrometer, beim Heißaluminieren mindestens 50 Mikrometer; mit gasthermischem Spritzen von Zink – 120–180 Mikrometer, Aluminium – 200–250 Mikrometer. Die Lebensdauer von Metallisierungsbeschichtungen beträgt je nach Schutzmetall und Schichtdicke 10 bis 50 Jahre.

Anforderungen an Metallisierungsbeschichtungen

6.23. Metallisierungsschichten werden manuell im Flammen- oder Lichtbogenverfahren aufgetragen. Der zur Herstellung der Metallisierungsschicht verwendete Draht muss glatt, sauber, ohne Knicke und frei von aufgequollenen Oxiden sein. Bei Bedarf wird der Draht von konservierenden Schmiermitteln mit Lösungsmitteln und von Verunreinigungen gereinigt – Sandpapier Nr. 0. 6.24. Die Metallisierung von Hand muss durch sequentielles Aufbringen sich gegenseitig überlappender Streifen erfolgen. Beschichtungen werden in mehreren Schichten aufgetragen, wobei jede weitere Schicht senkrecht zur vorherigen aufgetragen wird. 6.25. Um eine hohe Qualität der durch das Lichtbogenverfahren erzeugten Schutzbeschichtung zu gewährleisten, müssen folgende Bedingungen eingehalten werden: Der Abstand vom Schmelzpunkt des Drahtes zur geschützten Oberfläche beträgt 80-150 mm; der optimale Anwendungswinkel des Metall- Der Luftstrahl beträgt 65–80 °C. Die optimale Dicke einer Schicht beträgt 50–60 Mikrometer. Die Temperatur der geschützten Oberfläche bei Erwärmung beträgt nicht mehr als 150 °C. 6.26. Um die Beschichtung mit der Methode des Gasthermischen Spritzens anzubringen, sollten Sie Gasflammspritzanlagen des Typs L-5405A, UN-121, UGPN des gleichnamigen Instituts für Elektroschweißen verwenden. O.E. Patona.6.27. Die Metallisierungsbeschichtung muss durchgehend und gleichmäßig in der Farbe sein, ohne Partikel aus ungeschmolzenem Metall, ohne Risse, Abblätterungen (Schwellungen) und Spuren lokaler Korrosion. 6.28. Es empfiehlt sich, die freiliegende Oberfläche eingebetteter Teile, die in hochaggressiven Umgebungen eingesetzt werden, durch Metallisierung zu schützen. 6.29. Der Schutz von Stahlverstärkungsplatten kann mit den Dichtungsgummi-Bitumen-Mastixmaterialien „Venta“ (TU 21-27-39-77), „Venta U“ (TU 21-27-101-83), „BLEM-20“ erfolgen. „Germabutyl“ (RST Ukrainisch SSR 5018-86), die auf eine mit einer Grundierungsschicht (Dicke 30–40 Mikrometer) grundierte Oberfläche mit einer Schichtdicke von 1,5–2 mm aufgetragen werden. Die ungefähre Lebensdauer der Beschichtung beträgt 20 Jahre . 6.30. Die Produktionsqualitätskontrolle der Arbeiten muss in allen Phasen der Vorbereitung und Durchführung von Korrosionsschutzarbeiten durchgeführt werden. 6.31. Überprüfen Sie bei der Eingangskontrolle, ob die Materialien den Anforderungen entsprechen technische Spezifikationen. 6.32. Bei der Betriebskontrolle werden die Oberflächenvorbereitung, die Einhaltung der Bedingungen für Korrosionsschutzarbeiten (Temperatur und Luftfeuchtigkeit der Umgebungsluft und der geschützten Oberflächen, Sauberkeit der Druckluft), die Dicke der einzelnen Schichten und die Gesamtdicke der fertigen Schutzbeschichtung überprüft . 6.33. Bei der Abnahme der fertigen Schutzbeschichtungen werden deren Durchgängigkeit, Haftung auf der geschützten Oberfläche und Dicke überprüft. Sicherheitsvorkehrungen bei der Durchführung von Korrosionsschutzarbeiten 6.34. Bei der Durchführung von Korrosionsschutzarbeiten sind die Anforderungen des Kapitels SNiP III-4-80 zu beachten. 6.35. Bei der Vorbereitung der Oberfläche zum Lackieren müssen die Sicherheitsanforderungen gemäß GOST 9.402-80 6.36 eingehalten werden. Alle Malerarbeiten müssen in Übereinstimmung mit den Anforderungen der „Hygienevorschriften für Malerarbeiten mit Handsprühgeräten“ Nr. 991-72 durchgeführt werden, die vom Gesundheitsministerium der UdSSR genehmigt wurden.

7. Auszug aus den Sicherheitshinweisen beim Arbeiten mit Epoxidkleber

7.1. Bei Arbeiten im Zusammenhang mit der Vorbereitung des Leims, dem Einkleben eingebetteter Teile und dem Einkleben von Ankerstangen sind die allgemeinen und die unten aufgeführten Sicherheitsregeln zu beachten. 7.2. Das Arbeiten mit Klebstoffen auf Basis von Epoxidharzen und deren Bestandteilen (Härter, Weichmacher, Lösungsmittel) erfordert Vorsicht und Präzision, da dieser giftig ist und eine schädliche Wirkung auf den menschlichen Körper hat. Der giftigste Bestandteil des Klebstoffs ist Hexamethyldiamin. Daher wird in allen möglichen Fällen empfohlen, es durch einen weniger giftigen Härter zu ersetzen, beispielsweise Polyethylenpolyamin, Diethylentriamin, UP-0633M. 7.3. Vor der Einstellung müssen sich die Arbeitnehmer einer besonderen Schulung und Unterweisung sowie einer ärztlichen Untersuchung unterziehen. Der Ärztekommission für die regelmäßigen Untersuchungen müssen ein HNO-Arzt und ein Dermatologe angehören. Während des Arbeitsprozesses muss eine besondere ärztliche Überwachung durchgeführt werden. 7.4. Personen mit Überempfindlichkeit gegen Stoffe mit sensibilisierenden Eigenschaften (Epoxidharze) dürfen nicht arbeiten. 7.5. Wenn Epoxidharze mit der Haut oder den Augen in Berührung kommen, waschen Sie die Haut mit Wasser und Seife und die Augen mit Wasser und Kochsalzlösung und suchen Sie anschließend einen Arzt auf. Wenn Sie sich während oder nach der Arbeit unwohl fühlen oder Schwellungen in der Umgebung auftreten Bei Augenkontakt sollten Sie sofort einen Arzt aufsuchen. 7.6. Für Personen, die täglich mit Polymerwerkstoffen arbeiten, wird ein 7-Stunden-Arbeitstag festgelegt, zusätzlicher Urlaub und Milch in Höhe von 0,5 Litern pro Tag werden gewährt. 7.7. Neben- und Haushaltsräume müssen den Brandschutzanforderungen gemäß GOST 12.1.004-85 entsprechen und mit Feuerlöschgeräten gemäß GOST 12.4.003-75 ausgestattet sein. 7.8. Wenn auch nur eine kleine Menge Härter verschüttet wird, ist es notwendig, die Stelle sofort mit mit Kerosin befeuchtetem Sägemehl abzudecken, sie anschließend mit 10 %iger Schwefelsäure zu behandeln und unbedingt mit Wasser abzuspülen. Kontaminierte Lappen und Müll sollten in einem Sammelbehälter gesammelt werden Ein spezieller Eimer wird entnommen und in eine Eisenkiste außerhalb des Zimmers gebracht oder an einem dafür vorgesehenen Ort vergraben. 7.9. Bei Arbeiten, bei denen Epoxidverbindungen zum Einsatz kommen, müssen Maßnahmen zur Aufrechterhaltung einer sauberen Umgebung getroffen werden. 7.10. Die Verantwortung für die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften beim Umgang mit Polymerwerkstoffen und Brandschutzmaßnahmen liegt beim direkten Ausführenden, dem Produktionsleiter und dem Sicherheitsingenieur. Der Einbau von Einbauelementen (Teilen), im Folgenden Einbauteile genannt, in den Betonkörper der Beckenschale ist der erste Schritt der Ingenieurarbeiten für den Bau des Beckens. In diesem Artikel betrachten wir den Einbau von eingebettetem Beton für ein Schwimmbad mit Bypass und einer an Stützen aufgehängten Schüssel. Für andere Arten von Schüsseln gibt es Besonderheiten bei der Installation von Hypotheken.
Als Bühne ist es die Gesamtheit der Arbeit eines Tischlers, eines Mechanikers und eines kleinen Designers. Manchmal verlangen die Chefs ausnahmsweise, wenn keine Finisher vorhanden sind, die Lücken mit Hypotheken zu füllen. Eine notwendige und zwingende Voraussetzung für die Durchführung aller Arbeiten zur Aufnahme von Hypotheken ist:
1. Das Vorhandensein der Hypotheken selbst am Standort.
In 100 % der Fälle werden alle Hypotheken geliefert und es kommt nicht zu Reifenpannen, nur weil sie in der Gerätespezifikation (im Folgenden „Spezifikation“ genannt) und in den Artikelnummern angegeben sind.
2. Versorgung der Hypotheken mit entsprechenden Fittings und Rohren.
Der schmerzhafteste Ort in der Logistik der meisten Schwimmbadunternehmen. Die nicht standardisierte Vielfalt aller Arten von Hypotheken erfordert die Angabe der angeschlossenen Armaturen in der Spezifikation oder das Vorhandensein einer Armaturenspezifikation als gesonderten Antrag im Wasseraufbereitungsprojekt. Letzteres kommt auch im Poolleben eher selten vor. Zwei weitere Lösungen sind ein kompetenter Manager oder der Installateur selbst. Der Installateur selbst ist häufiger als ein kompetenter Manager. Ein „Aber“: Der Installateur beteiligt sich nicht am Logistikprozess und erhält dafür kein Geld und versucht daher, den Bitten des Direktors, der Transportabteilung zu helfen, nicht nachzugeben. Natürlich besteht eine Abhängigkeit der Arbeitsbelastung des Installateurs von seinem Zahlungssystem. Dies ist ein separates Gespräch.
3. Es ist gut, Kleber und Reiniger zur Hand zu haben.
Nachdem der Manager seine ganze Kraft in die Auswahl von Übergängen und Winkeln für Hypotheken gesteckt hat, vergisst er den Vermittler dazwischen passend zu und eine Pfeife - PVC-Kleber und sein Assistent – der Reiniger, im Volksmund – das Lösungsmittel.
4. Verfügbarkeit einer ausreichenden Menge Sperrholz mit einer Dicke von 10 mm.
Auf der Baustelle angekommen stellen die Montagekräfte des Poolunternehmens fest, dass grundlegendes Sperrholz fehlt. Nach einem Funkspruch an die „Mitte“ erhalten sie Rückempfehlungen mit folgendem Inhalt:
- zum nächsten Baumarkt oder Markt fahren und sich mit Sperrholz eindecken;
- Sperrholz auf einer Mülldeponie finden, das ist eine Baustelle, schließlich liegt dort alles in Abfall und Müll.
5. Bereitstellung von Arbeitsbedingungen: Wärme, Licht, Strom.
Kommt häufig vor Bedingungen : kalt, dunkel und eine zugängliche Steckdose ohne FI-Schutzschalter befindet sich 50 Meter vom Becken entfernt, und Sie haben ein 25 Meter langes Verlängerungskabel.
Allerdings hilft Ihnen morgens die Sonne, allerdings nicht im Keller.
Während die Schüssel verputzt wird, versuchen sie, den Raum mit einer Art Gerät zu isolieren, dann geht nichts, man kann direkt am Boden des Beckens arbeiten.
Über die Steckdose. Plötzlich gibt es eine Steckdose im erreichbaren Umkreis Ihres Verlängerungskabels, aber Pech gehabt, die Baustelle ist in vollem Gange und es gibt keine freie Steckdose. Zwei Möglichkeiten: Entweder schalten Sie jemanden mit Ihrem Anschluss stromlos oder Sie verfügen über eine kurze Doppel-Dreifach-Steckdose.
6. Es gibt noch eine weitere Bedingung, die in keinem angegeben ist Installationsspezifikationen (Anlage zur Vereinbarung). Dies ist ein Ort, an dem ein Fahrzeug vorübergehend geparkt wird. Installationsarbeit. Es ist psychisch sehr unangenehm, an einer Baustelle anzukommen und das Auto nicht richtig parken zu können. Abgesehen davon, dass der Parkplatz näher am Arbeitsplatz liegen sollte, sollte dies keinen Anlass zur Sorge geben. Genau wie der Soldat, der jeden Morgen seine Fußbekleidung um seinen frischen Kopf wickeln muss, sollte der Monteur arbeiten und sich keine Sorgen machen: Wie geht es seinem Fahrzeug? Wurde es in den Sumpf gesaugt, da es weder Asphalt noch harte Oberfläche gibt? ob ein Traktor oder ein Müllwagen hineingefahren ist; Bist du vom Kran gefallen? Betonblock oder ein Metallkanal? Der Einbau von Einbettungen erfordert besondere Aufmerksamkeit bei der Arbeit, da eine erneute Herstellung nach dem Gießen unmöglich oder problematisch ist.
7. Die Verfügbarkeit von Werkzeugen, geeigneten Beschlägen und Befestigungsmitteln wird sozusagen verschwiegen, da diese allein vom Installateur abhängt.
8. Compliance Sicherheitsvorkehrungen In all seinen Erscheinungsformen ist die Sache notwendig, aber „nicht obligatorisch“, wie sie sagen – „nach Ermessen des Meisters“. Gute Formulierung! Daher die Botschaft: Handwerker engagieren. Vorbereitung des Arbeitsplatzes
Im antiken Rom hieß es: Jeder Installateur verdient den Arbeitsplatz, den er sich selbst geschaffen hat. Die Zeiten des antiken Roms sind in Vergessenheit geraten und wir haben, was wir haben.
Idealerweise wäre es schön, an einem Tisch mit klappbaren Beinen zu arbeiten, aber selbst dieser passt nicht in jedes Auto. Daher entscheidet jeder selbst, wie er sich einlebt. Manche schaffen es, alles auf einem schmutzigen Boden zu erledigen, während andere, nachdem sie die gesamte Baustelle umrundet haben, zur Mittagszeit fünf Meter lange Kapitalplattformen finden und es schaffen, sie zu ihrem Arbeitsbereich zu teleportieren.
Zusätzlich zum Tisch benötigen Sie Werkzeuge, Geräte und Befestigungselemente.
Beim Einbau der Einbauteile wird das Stahlbetonbecken des Beckens selbst in den Arbeitsplatz einbezogen. Die meisten Einbettungen werden mit dem Installationsgerät am Boden des Beckens installiert, was bedeutet, dass es bis zum Boden reicht. Der schnellste Weg ist, von der Seite zu springen. In Abwesenheit von Wasser steht es jedoch nur jungen Beinen zur Verfügung und dann nur zwei- oder dreimal, je nach körperlichem Trainingszustand des Sportlers. Der durchschnittliche Installateur springt in sehr seltenen Fällen kopfüber von der Seite auf den Boden des Beckens, und selbst dann, während er fliegt, hat er überhaupt keinen Respekt vor sich selbst. Wie wäre es danach mit einem „gewaltsamen Ausstieg“ zum oberen Ende des Beckens? Nein, wir brauchen diesen Sport nicht.
Alle Bewegungen nach unten – zum Beckenboden und nach oben – zur Seite des Beckens müssen über Treppen erfolgen. Den ganzen Arbeitstag über bist du so damit beschäftigt, die Treppe hoch und runter zu gehen, dass du dich abends wie ein Faultier auf einem Baum über die Stufen bewegst. Abfolge von Maßnahmen bei der Installation von Hypotheken
Wir beginnen mit der Beschreibung ab dem Moment Ihrer Ankunft vor Ort. Die bisherige Überwindung des Raumes zwischen Haus und Objekt, dem Büro (Lager) und dem Objekt erfolgte bereits zuvor beschrieben . Das erste, was Sie tun müssen, ist, nach dem Pool selbst zu suchen. Durch Befragung von Arbeitern, denen man unterwegs auf der Baustelle begegnet. Das Vorhandensein und der Standort von Gemeinschaftseinrichtungen werden ebenfalls bestimmt: Wasser, Toilette, Mülleimer.
Auf Objekten mit großem Territorium können sie ziemlich abgelegen lokalisiert werden. Ausnahmsweise sind einige Einrichtungen möglicherweise nicht verfügbar oder befinden sich auf einer anderen Baustelle. Was Müll angeht, selten, aber es kommt vor, sie orientieren sich an dem Grundsatz: Die Probleme der Indianer gehen den Sheriff nichts an.
Eingebettete Elemente werden immer in Anwesenheit von Finishern installiert, die sie ausfüllen. Und dann Imprägnierung und Endbearbeitung. Von ihnen erfahren wir, wo sich das Sperrholz befindet, wo sich die Hypotheken selbst, Rohre und Formstücke befinden. Fertiger stellen uns vorbereitete Öffnungen zur Verfügung, ohne Metallgitter und nicht mit Fremdkörpern, überschüssigem Putz und Betonstücken überladen.
Der nächste Schritt besteht darin, Arbeitskleidung anzuziehen und das Werkzeug und alles, was benötigt wird, zum Arbeitsplatz zu transportieren.
Über Arbeitskleidung
Billige Arbeitsanzüge sind nur dann gut, wenn man nicht darin arbeitet. Beim Arbeiten reißen sie sofort. Der Schritt von Overalls und Hosen ist zerrissen, die Taschen von Jacken sind zerrissen und Hosenträger sind abgerissen. Die Erfahrung zeigt, dass es keine bessere Arbeitskleidung als alte Jeans und eine Jeansjacke gibt und der Kauf einer teuren und guten Arbeitsausrüstung Geldverschwendung ist. Dies liegt daran, dass Ihre Arbeitskleidung nach der Installation des Hydraulikkreislaufs eines durchschnittlich großen Pools so stark mit Klebstoff befleckt und zerrissen ist, dass Sie sie getrost wegwerfen können. Man kann den Installateur als einen Mistkerl bezeichnen, der sich die schmutzigen Hände an sich abwischt, aber um ihn zu rechtfertigen, werden wir das sagen PVC-Klebetechnik Bei Armaturen und Rohren ist es nicht möglich, die Klebeelemente mit dem aufgetragenen Kleber beiseite zu legen und die Hände vorsichtig mit einem speziellen, sauberen Tuch abzuwischen. Alles geht schnell: Leim wird aufgetragen und Fitting und Rohr werden verbunden; etwas langsamer fahren und der Leim trocknet sofort. Überschüssiger Kleber fließt dorthin, wo er benötigt wird. Die fehlenden Laborbedingungen am Arbeitsplatz machen alles noch schlimmer.
Über Werkzeugaufbewahrung
Für die Installation von Hypotheken sind von allen Installationsarbeiten die meisten Werkzeuge erforderlich. Wenn Sie sofort zur Verfügung stellen Arbeitsplatz alles, was Sie brauchen, dann sparen Sie im Laufe des Arbeitstages viel Zeit bei zahlreichen Übergängen für etwas Vergessenes. Hier haben Installateure zwei Ansätze. Die einen sind der Meinung, dass jeder Elektrowerkzeuge im eigenen Koffer verstauen sollte, die anderen sind der Meinung, dass ein großer Koffer auf Rollen ausreicht. Erstere haben eine Menge Koffer aller Größen im Kofferraum, während letztere nur einen großen Werkzeugkasten haben. Wir übertreiben natürlich, das Auto des Installateurs ist komplett und vollständig mit allerlei Materialien gefüllt. Und je größer das Auto, desto mehr Platz ist vorhanden. Direkte Abhängigkeit ist jedoch auch ein Paradoxon. Ich möchte, dass das Auto alles für alle Gelegenheiten bietet. Das Fehlen eines Übergangs bei der Aufnahme von Hypotheken erfordert einen zusätzlichen Arbeitstag und eine zusätzliche Anfahrt zur Baustelle. Sie werden auch gebeten, diese Passage selbst zu besorgen. Wir verpflichten uns, die Kosten für den Kauf der fehlenden Passage zu übernehmen. Und das auf Akkordbasis (zu den finanziellen Beziehungen zum Arbeitgeber).
Mit der oben genannten Liste stellen Sie sicher, dass Sie bei Arbeitsbeginn nichts vergessen. Ich kann nicht alles im Kopf behalten. Im Allgemeinen ist es besser zu kleben Schritt-für-Schritt-Liste im Kofferraum. Man trägt das Instrument nur bei sich, denkt aber schon weiter, über die nächsten Aktionen, und nebenbei übersieht man Kleinigkeiten.
Es ist, als wäre alles bereit für die Arbeit: Es gibt einen Tisch oder ein ähnliches Modell, Werkzeuge, Befestigungselemente, Sperrholz, Hypotheken, Rohre und Armaturen, machen wir uns an die Arbeit. Wir ziehen auch das Verlängerungskabel zum Arbeitsplatz.

Was ist im Projekt und was existiert tatsächlich?
Der erste Schritt besteht darin, die Übereinstimmung der Anzahl der Öffnungen in der Schüssel mit der Anzahl im Projekt zu bewerten. Es ist wichtig, die geometrische Anordnung der Öffnungen an den Seiten der Schüssel zu messen; sie stehen wie folgt Projekt oder in eine Richtung verschoben. Ein großer Unterschied in der Lage gleichartiger Öffnungen kann dazu führen, dass die Hypotheken nicht ausgerichtet sind und horizontal ungleichmäßig werden. Der vertikale Unterschied beim Einbau von Hypotheken von 1 - 1,5 cm ist unbedeutend. Darüber hinaus hat es auch „keinen Einfluss auf die Geschwindigkeit“, wenn die Veredelung mit Mosaiken oder Folien erfolgt, aber wenn es sich um Fliesen und große Formate handelt, bleibt die horizontale Linie bestehen genaue Aufmerksamkeit bemerkbar
Eine große Abweichung vom Projekt, bei der die Umschuldung nicht zum gewünschten Ergebnis führt, bedarf der Zustimmung der Geschäftsleitung.
Verwaltungsoptionen zur Lösung des Problems:
- Platzieren Sie es so, wie es näher am Projekt ist;
- Mit einem Bohrhammer alleine oder von den Finishern aushämmern;
- radikal - aushöhlen, mit einer Maschine an der richtigen Stelle bohren. Diese Option wird selten verwendet, hauptsächlich im Konjunktiv, wenn sie nach dem Verlegen des Finishs visuell wahrgenommen wird. Jede einzelne Beckengesellschaft löst diese Konflikte unterschiedlich. Bei der Tätigkeit für mehrere Unternehmen ist es jeweils erforderlich, Lösungsansätze für problematische Fragestellungen zu klären.

Messen der erforderlichen Größe von Sperrholzplatten für eingebettete Teile
Öffnungen für Hypotheken können allseitig durch Beton begrenzt oder oben freigelegt werden. Beginnen wir mit dem ersten Fall. Die Größe des Sperrholzes wird durch die vordere Größe der Öffnung bestimmt, wobei Ränder von insgesamt 5 bis 7 cm hinzugefügt werden. Bei schlecht geformten Rändern der Öffnung werden die Ränder vergrößert, um die Fehler abzudecken, und es sind keine Löcher zum Ausgießen vorhanden Gießen Sie die Blumenerde aus. Bei kleinen Öffnungen, beispielsweise für Düsen, kann der obere Rand entfallen. Dies erleichtert das Ausgießen, da Sie bei allseitigen Rändern einen Ausschnitt auf der Oberseite des Sperrholzes und eine entsprechende Nut für den Ausgießtrichter anbringen müssen.
Bei Öffnungen mit offener Oberseite kann die Sperrholzplatte einen oberen Rand mit abgeleiteten Abmessungen haben, der jedoch nicht niedriger als die Seitenebene sein darf.
Für Öffnungen im Boden der Beckenschale ist Sperrholz mit einer Breite erforderlich, die den Abmessungen der Hypothek entspricht, und einer Länge von 10–15 cm über die Ränder der Öffnung auf jeder Seite hinaus.
Wir notieren alle erforderlichen Maße der Sperrholzplatten mit einem Markierungsstift auf einer Art Einbettungsausschnitt aus der Kartonverpackung.

Schneiden von Sperrholzplatten
Die Sperrholzplatte hat eine Größe von 153x153cm. Andere Formate werden nicht oder nur sehr selten verwendet.
Sperrholz wird ab größeren Formaten geschnitten. Aus Resten werden auch kleine Schilde hergestellt.
Schlechte Schnittmarkierungen können dazu führen, dass das Sperrholz ausgeht. Sie versuchen, kein zusätzliches Sperrholz einzubringen, da sie dies offenbar für verschwenderisch halten. Und es ist richtig.
Womit schneiden? Der Umgang mit einer Bügelsäge ist nicht mehr gestern, sondern vorgestern. Stichsäge oder Kreissäge? Wenn im Kofferraum des Autos kein Platz ist oder aus Kostengründen, dann eine Stichsäge. Wenn wir über die Steigerung der Arbeitsproduktivität und die Einsparung von Zeit und Mühe sprechen, dann ein Rundschreiben. Ein kleinformatiges kreisförmiges Werkzeug, das sogenannte „Parkett“, das die Bedienung mit einer Hand ermöglicht, beschleunigt den Vorgang um das 2-3-fache, ohne den Arbeiter zu ermüden.

Markierungskreuz
Um die Einbettung auf dem Schild zu zentrieren, wird ein Markierungskreuz darauf gezeichnet. Das Markierungskreuz wird sofort angebracht, noch vor dem Schneiden beim Markieren oder nach der Befestigung der Schilde an der Schüsselseite. Was auszusuchen? Wann soll ich dieses Kreuz zeichnen? Wenn die Öffnungen für die Hypotheken geometrisch genau nach dem Projekt liegen, können sie sofort durchgeführt werden. Wenn die Öffnungen sowohl horizontal als auch vertikal in unterschiedliche Richtungen verlaufen, müssen Sie bei der Installation derselben Art von Hypotheken das Sperrholz seitlich nach oben und unten bewegen, um es auf eine Linie zu bringen und die Zwischenabstände ungefähr gleich zu halten Dasselbe. In diesem Fall deckt die Sperrholzplatte die Öffnung nicht mehr ab und die Hypothek muss neu installiert werden.
Das Markierungskreuz nach der Montage des Sperrholzes auf der Platte vereinfacht die Positionierung der eingebetteten Teile.

Befestigung von Sperrholzplatten an den Seiten der Schüssel
Sperrholzplatten zur nachträglichen Markierung der Positionierung eingebetteter Teile werden mit schwarzen selbstschneidenden Schrauben 3,2 x 55 mm und Dübeln 6 x 30 mm hergestellt. Nach dem Einbau der Schilde bringen wir mit einer Laserwaage ein Markierungskreuz an und achten dabei darauf, dass die Einbettung in die Öffnung passt und nicht in den Beton eindringt.
Wir entfernen die Schilde, um Hypotheken darauf zu installieren.

Befestigung des eingebetteten Teils auf einer Sperrholzplatte
Die Hypothek wird mit 20 mm langen Schrauben am Sperrholz befestigt. Häufiger M6, seltener M5.
Die Halterungen einiger Zirkulationsdüsen, Hydromassagedüsen und Staubsaugerdüsen können auf Sperrholz im Loch platziert werden, das vom Vorderteil oder speziell gestalteten Übergängen angezogen wird.
Das Bohren von Löchern für Befestigungsschrauben erfordert Geschick beim Markieren. Wenn die Einbettung für Folie vorgesehen ist, bohren wir Löcher entlang des Klemmflansches und bestimmen nur die Ober- und Unterseite der Einbettung. Wenn kein solcher Flansch vorhanden ist, schrauben wir die erforderliche Anzahl Schrauben in die Hypothek ein, positionieren die Hypothek nach Bedarf auf der Platte, üben Druck auf die Schrauben aus und bestimmen die Bohrstelle. Ein Hinweis: Das Markup ist gespiegelt.

PVC-Rohrverbindung
Die Befestigung des PVC-Rohres am eingebetteten Teil erfolgt durch den Übergang von einer Gewinde- zu einer Klebeverbindung. Das Innengewinde in der Hypothek entspricht dem Außengewinde des Übergangs und umgekehrt.
Über Dichtungsmaterialien (siehe)
Die Gewinde werden mit FUM-Klebeband, PVC-Faden, Flachs, bei eingebettetem Metall mit Spezialkleber für Gewinde versiegelt. Letzteres ist natürlich super, aufwandsarm, aber noch nicht im jahrelangen Einsatz getestet. Bei den Verbindungen von Metallbeschlägen ist alles klar, auf beiden Seiten befindet sich Metall und der Kleber härtet bei Kontakt mit dem Metall aus. Wie sich PVC in Zukunft auf den Zustand des Klebers auswirken wird, ist noch nicht hundertprozentig klar. Die Einführung eines 25-Meter-Beckens zeigte, dass die Versiegelung mit Fadenkleber ein Recht auf Leben hat.
Die Verwendung von Flachs bei PVC-Übergängen ist nur für das Außengewinde des Übergangs selbst zulässig. Der Grund dafür ist, dass Flachs bei Befeuchtung aufquillt und den Übergang reißen kann. Bei einem Außengewinde passiert dies nicht, da es in die Hypothek eingeschraubt wird.
Einige junge Installateure glauben an den modernen Fortschritt in der Produktion Baumaterial, zum Abdichten Silikon verwenden. Und es wäre in Ordnung, wenn es eine spezielle Abdichtung oder sogar die einfachste Sanitärausrüstung gäbe.
Grundsätzlich wird FUM-Band zum Abdichten von Gewinden beim Anschluss von PVC-Übergängen an eingebettete Teile verwendet.
Kleine Anleitung zur Verwendung von FUM-Tape
FUM-Band wird immer auf einen Außenfaden gewickelt. Die Gewinde von PVC-Einsätzen und -Übergängen sind immer glatt und beim Aufeinanderschrauben wird das gewickelte Band bis zum Ende aus dem Gewinde getrieben. Eine solche Gewindeverbindung ohne Dichtung wird definitiv undicht sein. Die Lösung besteht darin, eine selbstgemachte Kerbe anzubringen, die mit einem gewöhnlichen Montagemesser oder einem anderen scharfen Gegenstand gemacht werden kann. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass das Gewinde nach dem Anbringen der Kerbe nicht zu viele Grate aufweist. In dieser Angelegenheit darf man es nicht übertreiben.
Wir nehmen das Außengewinde in die linke Hand, es schaut waagerecht nach rechts. Wir legen eine Spule FUM-Tape auf den Daumen der rechten Hand, sodass sich das Band durch Drehen der Spule um den Faden frei abwickeln lässt. Um es fester zu machen, verlangsamen wir die Drehung der Rolle mit den restlichen Fingern. Drücken Sie bei der ersten Umdrehung erneut mit dem Daumen Ihrer linken Hand das Ende des FUM-Bandes auf den Anfang der zweiten Umdrehung des Fadens oder die Mitte der ersten Umdrehung, machen Sie eine volle Umdrehung von sich weg im Uhrzeigersinn und drücken Sie das Ende des FUM-Bandes mit der nächsten Umdrehung. Darüber hinaus darf das Band nicht reißen und wird mit einer Kraft aufgewickelt, die ein Reißen verhindert. Nach dem Aufwickeln können Sie die Wicklung von Hand festziehen, aber seien Sie vorsichtig – es können Grate auf den Fäden zurückbleiben und Sie können sich verletzen. Sogar ein Plastiknagel kann die Haut verletzen. Eine wichtige Frage ist die Anzahl der Windungen. Die Frage hat eine praktische, keine theoretische Lösung. Es hängt alles davon ab, wie locker die Fäden der Hypothek und des Übergangs sind. Um das herauszufinden, müssen Sie die Hypothek und den Übergang verdrehen und den Grad der Schwäche spüren, ob der Übergang am seidenen Faden hängt oder festsitzt. Es gibt solche Übergänge, bei denen sie sich überhaupt nicht vollständig winden, sondern nur drei Umdrehungen, und dann klemmen sie. Es stellte sich heraus, dass diese chinesischen Übergänge vorhanden waren konisches Gewinde und sie passen überhaupt zu nichts. Gemäß Probeversuchen verwenden wir FUM-Klebeband.
Wir haben vergessen zu erwähnen, dass das FUM-Band unterschiedliche Dicken und Breiten hat; die Länge ist für uns nicht entscheidend. Für Hypotheken wird breites und dickes FUM-Band verwendet:16,5 m x 19 mm x 0,2 mm. Schönes Band Jumbotape von Unipak, es gibt aber auch andere Hersteller. Für ein 1 1/2"-Gewinde sind 6 - 8 Umdrehungen erforderlich, manchmal auch bis zu 10 - 12. Hier müssen Sie sich auf die Anzugskraft konzentrieren. Wir ziehen das 1 1/2"-Gewinde fest rechte Hand, für Rechtshänder, mit der Anstrengung, es zu fühlen, beginnen wir mit einer rechten Hand, das 2-Zoll-Gewinde zu drehen, wechseln dann zu zwei Händen und schließen mit dem Schlüssel ab; das 2 1/2-Zoll-Gewinde wird mit dem Schlüssel gedreht ganz am Anfang. Aufgrund unterschiedlicher Hersteller von Hypotheken und PVC-Fittings gibt es keinen wissenschaftlichen Ansatz zur Bestimmung des Anzugsdrehmoments des Übergangsgewindes. Wenn die Anzahl der Hypotheken groß ist, wird alles mit einem Schlüssel festgezogen, um Kraft und Gesundheit zu erhalten. Gleichzeitig wird bei identischen Einbettungen die Anzahl der Windungen des FUM-Bandes bei der ersten Einbettung ermittelt.
Einkleben von Rohren in Schraubhypotheken
Der Durchmesser des Rohres wird durch den Durchmesser des Übergangseinsatzes bestimmt. Die Länge des Rohres richtet sich nach der Dicke der Betonseite, sodass das Rohr nach dem Füllen der Öffnung mit einem eingebetteten Rohr 20 - 30 cm über die Seite hinausragt. Wir schneiden die Rohre entsprechend der Anzahl der eingebetteten Teile zu, Die Fase, am besten auch die Grate, mit einer Bügelsäge entfernen, die Klebestellen entfetten, sparsam auftragen, beide Flächen aufkleben und sofort miteinander verbinden. Überschüssigen Kleber mit einem Pinsel entfernen.
Für die Leimmenge beim Kleben gibt es zwei Ansätze. Im ersten Fall wird der Leim in einer solchen Menge aufgetragen, dass kein Überschuss entsteht und eine saubere Leimwalze entsteht. Im zweiten Fall wird der Kleber in einer „fairen“ Menge aufgetragen, so dass der überschüssige Kleber herausgedrückt wirdkann aus dem äußeren Klebebereich tropfen. Der erste Ansatz ist gut, birgt jedoch die Gefahr, dass er nicht klebt. Veränderungen der Empfindungen aus psychologischen und physiologischen Gründen können zu einem Fehler bei der aufgetragenen Leimmenge führen. Der zweite Ansatz führt zu einem übermäßigen Leimverbrauch. Die beiden Ansätze können während des Reparaturprozesses verglichen werden, um ein erkanntes Leck zu beseitigen. Sie können für diese Beseitigung 20 Minuten oder sogar einen halben Tag aufwenden. Unter Berücksichtigung des Vor-Ort-Besuchs ist das ein ganzer Arbeitstag. Um Rohre in den Technikraum zu führen, verwenden einige Hypotheken Winkel von 90 und 45 Grad.
Erdung von eingebetteten Metallteilen
Es ist aus mehreren Gründen sinnvoll, Metallhypotheken (Edelstahl, Messing, Bronze) zu erden. Erstens trägt der Wasserfluss zur Ansammlung statischer Elektrizität bei, zweitens können Streuströme im Boden rund um das Poolgebäude dazu führen, dass das Metall der eingebetteten Teile durch Rost korrodiert. In der Nähe treten Streuströme hoher Intensität auf Eisenbahn, Stromleitungen, Pipelines. Zusammen mit der Desinfektion können diese Ströme, wenn sie nicht durch Erdung abgeleitet werden, das Metall nicht nur eingebetteter Teile, sondern auch der Kolben von Wärmetauschern, Ultraviolett-, Metallpumpen usw. fressen.
Fast alle Metallhypotheken verfügen über einen Gewindestift oder eine Schraube M5 oder M6 mit Unterlegscheiben und einer Mutter zum Anschluss des Erdungskabels. Einige Hypotheken verfügen jedoch nicht über eine solche Vorrichtung. Beispielsweise verfügt die 300-W-Laternenhalterung Pahlen über keinen Erdungsanschluss, die 300-W-Laternenhalterung Hugo Lahme aus Bronze jedoch schon.
Alle Erdungskabel aller Poolgeräte, einschließlich Hypotheken, müssen an eine Erdungsschiene, einen Metallstreifen, angeschlossen werden, der überall dort angebracht wird, wo sich Erdungskabelklemmen befinden. Zur Erdung wird in der Regel ein PV-3-Draht mit einem Querschnitt von 6 mm, seltener 4 mm, gelbgrün verwendet. Für eine hochwertige Kontaktierung werden Crimplaschen verwendet. Wenn kein Gewinde zum Anschluss des Erdungskabels vorhanden ist, erfolgt der Kontakt des Drahtkerns mit dem Metall des eingebetteten Körpers über spezielle Klemmen oder Bandklemmen. Fertige Hypotheken werden in zuvor hergestellte Befestigungen eingebaut.
Einbettungen gießen
Das Verfüllen der Öffnungen ist keine schwierige Aufgabe, aber zunächst sollten Sie die Schalung auf der Rückseite der Beckenschale anbringen und über die entsprechende Füllmischung verfügen.
Normalerweise besteht die Schalung aus demselben 10-mm-Sperrholz wie die Hypotheken selbst. Es wird auch mit selbstschneidenden Schrauben montiert, das einzige, was passiert, ist aufgrund der Konfiguration der Struktur und mit einem Loch für das Rohr und das Erdungskabel.
Die Sperrholzplatte der eingelassenen großen Öffnung wird mit einem Brett oder Block verstärkt, damit sie beim Ausgießen nicht herausgedrückt wird.
Kleine Öffnungen werden als Hinterschalung ausgelegt und anschließend mit Dämmschaumstücken verfüllt. Die Risse werden mit Dichtungsschaum gefüllt.
Wenn die kleine Trennwand es nicht zulässt, die Schalung mit einem Bohrhammer zu befestigen, wird die Sperrholzplatte einfach mit Brettstücken auseinandergedrückt. Nach dem Aushärten der Fülllösung bauen die Fertiger die Schalung ab. Die Öffnung wird mit einer speziellen, nicht schrumpfenden Mischung gefüllt. Um die Menge der teuren, nicht schrumpfenden Zusammensetzung zu reduzieren, wird feiner Granitschotter hinzugefügt. Die Besonderheit bei der Verwendung von zerkleinertem Granit besteht darin, dass schnelles Handeln erforderlich ist: Der zerkleinerte Stein ist schwer und setzt sich in der flüssigen Mischung am Boden des Mischbehälters ab. Kommt es zu einer Verzögerung, bleibt es nicht in der Füllung. Darüber hinaus erfordert das Gießen mit Schotter eine große Einfüllöffnung. Die restlichen Funktionen werden in der Praxis erlernt.
Um Geld zu sparen, verwenden selbstbewusste Poolbauer als Füllung gewöhnlichen Sandbeton, der beim Formen schrumpft und Risse bildet. Erfordert bis zu einem gewissen Grad Vibrationen (durch Klopfen eines schweren Gegenstands auf das eingebettete Sperrholz). Werkzeuge und Geräte zum Füllen eingebetteter Öffnungen:
- Verlängerungskabel;
- Behälter zur Zubereitung der Mischung;
- ein spezieller Mixer oder Perforator mit Mischaufsatz;
- Putzkelle;
- selbstgemachter Trichter aus Blech, Plastikflasche oder anderem.

Eingebettete Teile werden zur Rekonstruktion fertiger monolithischer Oberflächen verwendet (wenn der Beton bereits gegossen und getrocknet ist). Eingebettete Strukturen können bei der Modernisierung, Verstärkung eines Gebäudes oder der Verfeinerung eines Teils davon verwendet werden. Die Verwendung von Teilen erfordert zusätzliche Werkzeuge: ein Bohr-/Pneumatikwerkzeug zum Bohren von Löchern in die Oberfläche. Sie benötigen einen Bohrer, der die richtige Größe und den richtigen Durchmesser für die gewünschten Löcher haben muss.

Eingebettetes Element

Hierbei handelt es sich um ein Metallelement (aus Stahl), das vor dem Betoniervorgang in Bauwerke eingebaut (eingelegt) wird. Die Elemente können durch Schweißen miteinander verbunden werden und verbinden somit die wichtigsten monolithischen Strukturen, in denen sie platziert wurden.

Geltungsbereich

In Beton eingebettete Teile werden für den Einbau verschiedener Bauwerke verwendet. Zum Beispiel Autobahnen, Sonderausstattung, Armaturen, Baumaterialien. Im besten Fall werden die einbetonierten Teile bereits beim Gießen/Einbauen der Flächen verwendet. Die Struktur wird an der gewünschten Installation angeschweißt und anschließend mit Beton verfüllt.

Installationsarten

Es gibt zwei Hauptarten der Installation: Durchgang/Blindmontage.

Durch

Es wird verwendet, wenn von beiden Seiten ein Loch in einen Monolithen gebohrt werden kann. Bitte beachten Sie, dass das Loch von der Vorderseite der Oberfläche aus sichtbar ist und diese beschädigen kann Aussehen. Das Element sieht aus wie zwei Platten mit daran befestigtem Stab. Die Stäbe werden (durch Schweißen) an den Platten befestigt. Als Stangen können Bolzen/Bolzen/ähnliche Werkzeuge verwendet werden. Die Form der Platte kann ebenfalls variieren und die Form eines Hakens, eines Rings oder einer anderen Konfiguration annehmen.

Blind

Verwenden Sie es, wenn der Monolith nur auf einer Seite gebohrt werden kann (wenn Sie das Aussehen des Monolithen bewahren müssen). Das Element (ähnlich dem ersten Typ) besteht aus einer Platte und einem Stab. Unterschied: einseitiges Gewinde an den Stangen. Ein Blind-Lesezeichen wird in folgende Typen unterteilt:

Geliert

Es wird auch eingebettetes Bonden genannt. Die Installation läuft wie folgt ab:

mit Zementmörtel gefüllt;
dann sind sie damit beschäftigt, die Stangen zu installieren;
nach dem Einbau wird die Zementlösung auf die Teile verteilt;
Die Teile sind verschweißt.

Als zementäre Lösung kann nahezu jedes Material verwendet werden. Sie können es selbst aus gewöhnlichem Zement herstellen, Polymere oder Epoxidkleber hinzufügen.

Anker

Funktionsprinzip des Ankers: 1 – Loch; 2 – kegelförmiger Stab; 3 – Ankerrohr; 4 – Nuss; 5 - Teller.

Sie unterscheidet sich von der vorherigen Methode durch Kosten, Installationsgeschwindigkeit und technologische Einfachheit. Anstelle von Platten wird ein Anker verwendet (ein Mechanismus, der Teile in monolithischen Blöcken sicher befestigt).

der Anker besteht aus einem Rohr, dessen Durchmesser dem des Betons entsprechen muss;
darin wird ein Stab eingeführt (an einem der Enden befindet sich ein Faden);
Der Anker mit dem darin befindlichen Rohr wird in das Loch eingesetzt (durch Drehen und sichere Fixierung).

Bei der Rekonstruktion besteht häufig die Notwendigkeit, zusätzliche eingebettete Teile einzubauen oder Strukturen wiederherzustellen, die bei der Herstellung übersehen wurden. Dabei ist zwischen strukturellen Einbauteilen zu unterscheiden, auf die keine nennenswerten Kräfte übertragen werden, sowie Einbauteilen, die erhebliche Biegemomente und Reißkräfte aufnehmen.

Reis. 10.56. Verstärkung der Plattenauflage:

1 - Querlatte; 2-Platten; 3- Befestigung der Spurstange an der Platte; 4 - geneigte Stange; 5 – Schubtabelle; b - Versteifungen; 7 - Klammern; c – Ecke des Auflagetisches

Die erste Gruppe umfasst eingebettete Teile zur Befestigung von Elementen, die auf tragenden Strukturen installiert werden (Beschichtungsplatten auf Balken und Fachwerken, Balken und Fachwerke auf Säulen, selbsttragende Wände und Wandpaneele auf Säulen usw.). Diese eingebetteten Teile unterliegen Druck- oder geringen Scherkräften und können mithilfe einer speziellen Metallklammer einfach installiert werden.

Um beispielsweise ein tragendes Blech auf der Oberfläche eines Stahlbetonelements zu befestigen (Abb. 10.57), reicht es aus, die Schutzschicht zweier Eckbewehrungsstäbe freizulegen (abzuplatzen), runde Kurzschlüsse oder Rippen aus Bandstahl anzuschweißen zu ihnen und zu letzterem - ein Blatt (Ecke) eines neuen eingebetteten Teils . Wenn es notwendig ist, das eingebettete Teil bündig mit der Betonoberfläche zu machen, wird in die Schutzschicht eine Nut geschnitten, deren Breite die Breite des eingebetteten Teils um 10...20 mm überschreitet und deren Tiefe die Dicke übersteigt der Platte um 5...10 mm.

Reis. 10.57. Einbau zusätzlicher Einbauteile in Stahlbetonelemente:

a - entlang der oberen Ebene: B- oberflächenbündig: 1 - abgebrochener Betonbereich, anschließend mit Zementmörtel versiegelt; 2 - kurzes Futter aus Rundstab; 3 - Schweißnähte; 4 - zusätzlicher eingebetteter Teil; 5-Eckelementverstärkung; 6 - Querrahmenstangen: 7 - korrigierbares Element; 8 - Quernut zum Einbau des eingebetteten Teils, anschließend mit Zementmörtel gefüllt; 9 - Kurzdichtung aus Bandstahl

Die Platte wird in frischen Zementmörtel gepresst und durch kurze Auskleidungen mit der Arbeitsbewehrung des Rahmens verschweißt.

Eine weniger arbeitsintensive Methode zur Installation struktureller eingebetteter Teile mithilfe von Metallklammern (Abb. 10.58), erfordert jedoch einen höheren Stahlverbrauch. Solche Einbauteile werden vor Ort aus vorgefertigten und montierten Elementen hergestellt. Wenn es erforderlich ist, starre Verbindungen zwischen Querträgern und Säulen herzustellen, sowie bei Mängeln an den Ausläufen der Bewehrung (Fehlausrichtung, Verringerung des Durchmessers und der Bewehrungsmenge), werden weibliche Klemmen empfohlen, deren Fläche beträgt gleich dem Auslegungsquerschnitt der Verbindung. Die seitlichen Metallstreifen (Abb. 10.59) werden in Nuten eingebaut, die in der Schutzschicht aus Beton in der Breite ausgeschlagen sind

Reis. 10.58. Montage zusätzlicher Einbauteile mittels Klammern:

A- Stahlblechklemme mit Bolzen; B- Dasselbe. mit Stahlblechhalter; V- Dasselbe. mit Rundstahlhalter; 1 - Saftstreifen der Klemme; 2 - vorderer Riemen der Klemme; 3 - Schweißnähte; 4 - Kupplungsbolzen; 5 - Versteifungsrippen; 6 - Loch in der Balkenwand zum Durchführen des Kupplungsbolzens, 7 - Stangenhalter; 8 - Blatthalter; 8 – eine in die Betonoberfläche gestanzte und anschließend mit Zementmörtel versiegelte Furche; 10 - Ecke zum Anbringen zusätzlicher Elemente

Es wird davon ausgegangen, dass sie 20 bis 30 mm größer sind als die Breite des Streifens, und die Dicke entspricht der Dicke des Streifens selbst. Die Achse der Dielen muss mit der Achse der Querlattenverstärkung übereinstimmen. Anschließend werden horizontale Platten an die Lamellen geschweißt, die entstandenen Halbklemmen auf beiden Seiten der Stütze eingesetzt und durch Schweißen mit Stoßplatten verbunden. Zur Anbindung an die Bewehrung der Querträger werden mit einer Autogenmaschine Schlitze mit einer Breite von 4...6 mm breiter als der Durchmesser der Bewehrung in horizontale Platten geschnitten und Stäbe eingeschweißt.

Der Querschnitt der Seitenstreifen, horizontalen Platten und Schweißnähte wird für die auf die Verbindung übertragene horizontale Kraft berechnet. Durch die Länge der Verbindungsnaht zwischen diesen Elementen ist eine gleichmäßige Kraftübertragung von den horizontalen Blechen auf die Seitenstreifen gewährleistet MIT mindestens der halbe Abstand zwischen den Seitenstäben wird akzeptiert.

Bei der Sanierung besteht häufig die Notwendigkeit, zusätzliche Bewehrungsbewehrungen zu verankern oder neue Einbauteile in eine bestehende Stahlbetonkonstruktion einzubauen.

Reis. 10.59. Verstärkung der Verbindungen der Querträger mit der Säule:

a- wenn keine Bewehrungsfreigaben aus der Säule vorhanden sind: B- wenn nicht genügend Bewehrungsfreigaben aus der Säule vorhanden sind; 1 - Querlatte; 2 - Querstangenbeschläge; 3 - Seitenstange der Klemme; 4 - horizontaler Riemen der Klemme; 5 - Schaftkappe; 6 - seitliche Rillen. in Beton gestanzt und anschließend mit Zementmörtel verfüllt; 7 - Spalte; c - Stellen der Mörtelversiegelung; 9 - Längsverstärkung der Säule; 10 - Freisetzung von Bewehrung aus der Säule; 11 - Schubstange: 12 - Schweißdurchsuchungen; 13 - Lücke zum Betonieren

In diesen Fällen empfiehlt es sich, mit einem Locher Löcher in Beton bis zu einer Tiefe von mindestens 20 Durchmessern der Bewehrung zu bohren und die Bewehrung darin mit Epoxidkleber oder durch Vibrieren mit einer starren Zement-Sand-Mischung abzudichten. Mit Epoxidkleber können Sie glatte und periodische Profilbewehrungen an den horizontalen und vertikalen Betonebenen sowie an der unteren Ebene anbringen, die in einem Winkel von 45 ° zum Horizont liegt. Bei Zement-Sand-Mörtel darf die Bewehrung nur auf der horizontalen Betonebene befestigt werden. Am Ende des Ankers ist kurz eine Unterlegscheibe angeschweißt; Der Brunnen wird mit einem speziellen Vibrationsverdichter mit Zementsandmörtel verstemmt. Die Verankerung der Stäbe im Betonkörper erfolgt im Abstand von mindestens 5 Durchmessern voneinander und im gleichen Abstand zur Betonkante.

10.9. Verstärkung von Kranträgern und trägerlosen Böden

Die Verstärkung von Kranträgern aus Stahlbeton kann durch den Aufbau oder teilweisen Ersatz des alten Betons durch neue Metallelemente oder durch eine kombinierte Methode (Stahlbeton und Metall) erfolgen.

Am meisten auf einfache Weise Zur Verstärkung bei kleineren Schäden am Flansch eines T- oder I-Trägers empfiehlt sich die Montage von Randecken auf hochfesten Bolzen. Das obere Regal wird von Blähbeton, Staub und Schmutz befreit, gewaschen und mit Kunststoffbeton auf feinem Schotter aufgefüllt.

Wenn ein Stahlbetonregal erheblich beschädigt ist, wird es mit einem Metallregal mit Versteifungsrippen verstärkt, und das Verstärkungsregal muss sicher an den Balken gezogen werden und die Hohlräume zwischen ihm und der Oberseite des Stahlbetonbalkens werden sorgfältig ausgefüllt Zement-Sand-Mörtel (Abb. 10.60, c).

Effektiver Weg Die Verstärkung der Kranträger besteht in der Installation einer Metallklammer (Abb. 10.60.6), Auslegern, die die Spannweite des Trägers verringern (Abb. 10.61), und Metallbindern.

Reis. 10.61. Verstärkung des Kranbalkens mit einem Sprengel (A) und Ausleger (b):

1 - die Kolonie; 1 - verstärkter Salka; 3 - Verstärkung des Regals; 4 - Fachwerk; 5 - Ausleger

Darüber hinaus können diese Methoden je nach Verstärkungsgrad sowohl einzeln als auch zusammen verwendet werden.

Reis. 10.62. Stärkung der Hauptstädte balkenloser Böden:

1 - Spalte; 2 - Hauptstadt; 3 - Bodenplatte; 4 - Spitze. Verstärkungsgurt: 5 - Streben; 6 -

untere Verstärkungsverkleidung; 7 – Clip

Wenn die Zuverlässigkeit der Befestigung der Kranträger an der Säule beeinträchtigt ist, empfiehlt es sich, die Träger mit zusätzlichen Einbauteilen zu verschweißen, die mit Metallklammern an der Säule befestigt werden Federscheiben. Eine solche Verstärkung ist dann erforderlich, wenn nach der Ausrichtung die Oberkante des Kranträgers deutlich über die Höhe der in den Stützen eingebetteten Teile hinausragt. Die Kapitelle eines trägerlosen Bodens sind mit einem vorgespannten metallischen Raumfachwerk in Form von zwei geschlossenen Eckrahmen verstärkt, von denen einer auf dem unteren Stahlbeton- oder Metallrahmen ruht, der zweite das Kapitell entlang des Umfangs in der oberen Zone abdeckt, sowie durch den Einbau von vier Streben (Abb. 10.62).

Die Vorspannung eines solchen Systems erfolgt durch Erhitzen der oberen Verkleidung und Verschweißen ihrer Elemente mit den Streben im erhitzten Zustand. Die Berechnung des Fachwerks erfolgt als räumlich statisch bestimmbares Fachwerk für Zusatzlasten, die auf das Deckenkapitel wirken.

Spanndecken - moderne Designs für die Innendekoration bestimmt. Eine Folie oder Stoffplatte wird rund um den Raum an einer Montageschiene befestigt – einem Baguette. Es entsteht eine perfekt glatte Oberfläche, matt oder glänzend.

Das Spannmaterial ist nicht stark genug, um der Belastung durch Deckenleuchten, Gesimse und Vorhänge standzuhalten. Daher werden vor dem Spannen der Folie oder Leinwand Einbettungen an der Unterdecke angebracht, an denen nach der Fertigstellung alle notwendigen Geräte befestigt werden.

Entlang der Wand befinden sich Einbauschränke. Die Rolle der Hypothek übernimmt in diesem Fall der Tragbalken, an dem die oberen Möbelschienen und die Deckenleiste befestigt sind.

Für die Installation von Hängehauben in Küchen und Lüftungskommunikationen in Badezimmern werden spezielle Plattformen verwendet. Mit ihrer Hilfe wird der Abluftkanal sicher unter der Spanndeckenfolie fixiert.

Eine schöne ästhetische Beschichtung einer Spanndecke verbirgt für das Auge unnötige Kommunikationen und Befestigungselemente. Und alle für Gemütlichkeit und Komfort notwendigen Geräte können mit Hypotheken sicher an tragenden Konstruktionen befestigt werden.

Arten von Hypotheken

Einbauteile für abgehängte Decken unterscheiden sich im Verwendungszweck:

für Strahler;
Kronleuchter;
Kleiderschränke;
versteckte Gesimse;
verstärkende Gipskartonplatten für Baguette;
Projektoren für Heimkinos;
Deckenhauben und Lüftungskanäle.

Sie bestehen aus Holzklötzen, Sperrholz, Kunststoff oder Metall. Hauptsache, das Material verträgt hohe Luftfeuchtigkeit gut. Holzelemente werden mit Schutzmitteln behandelt.

Aus vorgefertigten universellen Kunststoffformen werden Einbettungen für Strahler ausgeschnitten. Sie haben die Form einer Pyramide, zusammengesetzt aus Ringen unterschiedlichen Durchmessers oder Quadraten. Ein Loch geeigneter Größe wird durch Abschneiden des überschüssigen Teils der Plattform erhalten.

Kronleuchter erfordern massivere eingebettete Teile. Sie übertragen die Last von der Lampe auf die Bodenplatte oder eine andere Deckenkonstruktion. Sie können eine vorgefertigte Plattform in Form eines Rings (seltener eines Rechtecks) verwenden oder sie selbst herstellen.

Hypotheken für versteckte Gesimse werden aus Metallprofilen oder Holzklötzen hergestellt. Sie dienen zur Befestigung eines Baguettes, das eine Nische in der Decke umrahmt, und nehmen die Last aus dem Abschnitt der Spannkonstruktion auf. Daher muss die Befestigung zuverlässig und langlebig sein.

Gipskartonplatten tragen das Gewicht einer großen Deckenverkleidung nicht. In diesem Fall werden Profile oder Holzklötze verwendet, die horizontal an der Oberseite des Rahmens für Gipskartonplatten befestigt werden. Sie verteilen die Last der Spanndecke auf die gesamte Struktur.

Vorbereitende Arbeiten vor der Aufnahme von Hypotheken

Um die Teile korrekt zu installieren, müssen Sie die Höhe der Spanndecke bestimmen. Die Unterseite des Elements sollte sich auf Höhe des gespannten Stoffes befinden. Daher installieren sie zuerst das Baguette und dann die Hypotheken. Die Deckenfolie wird auf verschiedene Arten an Montageschienen befestigt:

Glasleiste;
Keil;
Harpune;
„clipso“-System.

Es ist wichtig, den Mindestabstand von der Deckenplatte zum Spannbelag genau zu bestimmen. Es kommt auf die Art der montierten Lampen an:

für Punktflecken - 1...1,5 cm;
für Kronleuchter - 3,5...5 cm;
für Lampen mit Halogenlampen - 10 cm;
für LED-Streifen - 2 cm.

Befindet sich die Folie oder Leinwand näher an der Bodenplatte als diese Abstände, ist die Installation der gewünschten Lampen nicht möglich. Am bequemsten ist es, die Kommunikation, Verkabelung und Befüllung von Elektrogeräten in einer Höhe von 5 bis 6 cm zu verbergen.

Reinigen Sie die Decke vor Beginn der Arbeiten von bröckelndem Putz und bestreichen Sie sie mit einer antibakteriellen Grundierung. Dadurch wird die Oberfläche vor Schimmel und Mehltau geschützt.

Es ist notwendig, alle Punkte zu markieren, an denen sich die Teile befinden:

Strahler und Pendelleuchten, Haushaltsgeräte;
versteckte Gesimse und Vorhänge;
Kleiderschränke;
Hauben und mehr.

Es ist notwendig, alles im Voraus vorherzusehen, denn... Nach der Installation der Deckenverkleidung ist es nicht mehr möglich, etwas hinzuzufügen oder zu korrigieren.

Markierungen sollten mit einem hellen Marker oder einem weichen Bleistift erfolgen. Wenn Sie viele Lampen installieren möchten, ist es bequemer, sie auf dem Boden zu markieren. Die Punkte sind auf dem Klebeband markiert, bei Bedarf kann ihre Position angepasst werden. Sie werden mit einem Lasernivellier auf die Roh- und anschließend Fertigdecke übertragen.

Glatte und abgerundete Linien können mit einer Malschnur und einem Maßband oder Muster markiert werden. Manchmal wird zum Zeichnen eines Bogens ein Plastikbaguette verwendet, das sich gut biegen lässt.

Ein Kronleuchter wird meist in der Mitte des Raumes platziert, Strahler können in einer geraden oder bogenförmigen Linie platziert werden. Beleuchtungskörper sollten nicht näher als 40 cm von der Wand entfernt sein.

Vor der Installation der Hypotheken werden alle elektrischen Leitungen in Wellkanälen und -kästen oder an Klemmen installiert.

Materialien und Werkzeuge zum Einbau von Deckeneinbauteilen

Um Befestigungselemente zu installieren, müssen Sie sich mit folgenden Materialien und Werkzeugen eindecken:

Perforator;
Schraubendreher;
Leiter;
Hypotheken – vorgefertigte Plattformen oder Platten aus Kunststoff, Sperrholz, Holzbalken oder Metallprofilen, je nachdem, was installiert werden soll;
Laufflächenringe;
schnell trocknender Kleber;
scharfes Messer;
Aufhängungen aus perforiertem Metallband;
Roulette;
Kabel;
Hammer;
Schrauben, Dübel, Anker.

Sie benötigen außerdem Klemmenblöcke zum Isolieren der Drähte von Elektrogeräten, Klemmen zum Befestigen der Drähte und Wellrohre.

Kleine Strahler haben eine geringe Leistung und werden daher meist in Gruppen montiert.

Nachdem das Baguette an den Wänden befestigt und die Deckenfläche markiert wurde, beginnt die Installation der Hypotheken:

Spannen Sie die Schnur zwischen gegenüberliegenden Wänden und verkeilen Sie sie zu einem Baguette. Er schlägt die untere Markierung des Stützelements unter der Lampe.
Bereiten Sie die Plattformen für die Lampen vor – schneiden Sie einen Teil davon auf den erforderlichen Durchmesser zu. Er sollte etwas größer sein als der Durchmesser des Elektrogeräts.
Befestigen Sie die 4 Hälften der Aufhängung mit selbstschneidenden Schrauben am Teil.
Bohren Sie mit einem Bohrhammer 4 Löcher in die Decke und schlagen Sie die Dübel ein.
Montieren Sie die Hypothek und richten Sie sie entlang der Schnur aus.
Führen Sie die elektrischen Leitungen durch das Loch, abisolieren Sie die Enden und isolieren Sie sie. Setzen Sie es wieder ein und bilden Sie eine Schlaufe.
Nach der Montage der Spanndecke wird ein Profilring auf die Einbaustelle der Einbettung geklebt und ein Loch in die Leinwand ausgeschnitten.
Montieren Scheinwerfer in den Sitz einbauen und an die elektrische Verkabelung anschließen.

Die Installation des Kronleuchters beginnt mit der Markierung und Vorbereitung der Plattform. Normalerweise wird die Lampe in der Mitte des Raumes platziert. Der Ort für den Einbau des Einbauteils lässt sich leicht als Schnittpunkt der Diagonalen des Rechtecks bestimmen.

Kronleuchter werden montiert auf:

fertige Plattformen;
Montagehaken;
Kreuze;
selbstgemachte Hypotheken.

Kronleuchter mit einem Gewicht von bis zu 12 kg werden auf vorgefertigten Kunststoffplattformen montiert. Es handelt sich um einen Ring mit einem Loch. Das eingebettete Material sollte nicht zu flexibel sein, damit es bei Belastung nicht zu einer Durchbiegung kommt.

Massivere Lampen werden an bereits in der Bodenplatte vorhandenen Haken oder an Traversen aus verrottungsbehandeltem Holz befestigt. In der Mitte der Struktur wird ein Loch für die Drähte gebohrt.

Die Montage der Halterung für Heimkinoprojektoren erfolgt auf die gleiche Weise. Daran wird die Basis der Halterung befestigt.

Kunststoff kann durch feuchtigkeitsbeständiges Sperrholz ersetzt werden. Schneiden Sie daraus ein Quadrat oder einen Kreis aus und schleifen Sie die Enden mit Schleifpapier ab. Dann reißt das Spanndeckenmaterial nicht an gezackten Stellen.

Reihenfolge der Montage der fertigen Kronleuchterhalterung:

Am einfachsten ist die Montage an einem vorgefertigten Haken. Der Einbau zusätzlicher Teile ist nicht erforderlich, wenn der Kronleuchter nicht zu massiv ist. Wenn die Lampe schwer und groß ist, wird der Haken durch den Einbau einer Plattform in Form einer Platte oder eines Kreuzes verstärkt. Die Höhenregulierung erfolgt über eine gespannte Kordel. Die Haken werden mit Ankern an der Decke befestigt und die Querträger werden mit Bolzen an 5 Punkten befestigt.

Installationsdiagramm eines Kronleuchters mit Haken an einer abgehängten Decke

Wenn ein Kleiderschrank nach dem Spannen der Decke eingebaut wird, muss für den Einbau einer Leiste unter der Leiste und der Oberschiene des Einbaumöbels gesorgt werden. Normalerweise wird ein 50x100 mm großer Holzbalken verwendet. Sie können eine Box aus LSDP mit den Abmessungen 100 x 100 mm herstellen. Es wird nicht empfohlen, die Höhe der Struktur zu erhöhen, weil Es wird schwierig sein, Schiebetüren in die Öffnung einzuführen.

Die Installation erfolgt wie folgt:

Markieren Sie an der Decke eine Linie für die Hypothek, indem Sie zunächst einen Abstand von der Wand zurücktreten, der der Tiefe des Schranks entspricht. Normalerweise beträgt sie 600 mm.
Der Tragbalken oder Kasten wird an der Decke befestigt.
Montieren Sie das Baguette für die Spannstruktur an der Seitenfläche des Balkens und die Führungen für die Schranktüren an der Unterseite.
Spannen Sie die Folie und setzen Sie die Türen ein.
Bei Bedarf wird der Spalt mit einer Zierleiste verschlossen.

Einbauschema eines Schiebeschranks: links ohne Zierleiste, rechts - mit Leiste

Manchmal wird die Einbettung unter die Oberfläche der Folie oder Leinwand gelegt und die obere Schiene für die Türen wird oben auf der Abdeckung montiert.

Wenn die Möbel bereits vor der Herstellung der Decke eingebaut sind, wird das Baguette an der oberen Zwischenplatte des Schranks befestigt.

Sie können den Einbaubalken in der Nähe des Schranks installieren, eine Montageschiene daran befestigen und eine abgehängte Decke montieren.

Die Hypothek an der Decke unter dem Vorhang wird in einem solchen Abstand vom Fenster angebracht, dass der Vorhang die Fensterbank und den Heizkörper nicht berührt. Bei Verwendung eines Holzbalkens werden dessen Kanten und Ecken sorgfältig mit Schleifpapier abgeschliffen. Dadurch wird das gespannte Material vor dem Reißen geschützt.

Installationsreihenfolge:

Entlang des Raumumfangs sind Lamellen zur Befestigung von Folie oder Leinwand angebracht.
Nachdem Sie einen Ort ausgewählt haben, ziehen Sie die Schnur parallel zur Fensteröffnung zwischen den Baguettes an den Seitenwänden. Die Sicherung erfolgt durch Verkeilen.
Der Balken oder das Profil wird an Aufhängern an der Decke befestigt und an der Schnur geführt. Die Unterseite der Hypothek muss unbedingt auf Höhe des Spannstegs liegen.

Nachdem Sie die Folie gespannt haben, installieren Sie den Vorhang, indem Sie Befestigungslöcher durch das Deckenmaterial bohren.

In einer Nische ist ein verstecktes Gesims befestigt, das den Eindruck erweckt, als würden die Vorhänge von der Decke fallen. In diesem Fall müssen Sie keine Löcher in die Folie oder Leinwand bohren und die Garantie auf das Beschichtungsmaterial bleibt erhalten.

Reihenfolge der Installation der Hypothek:

Markieren Sie den Ort für die Hypothek. Das Gesims wird an der Rohdecke befestigt, sodass die Befestigungslinie des Teils mit einer leichten Abweichung verläuft.
Installieren Sie das Holz horizontal entlang der Schnur, um das Baguette zu montieren.
Auf der Fensterseite wird am Element eine Wandleiste befestigt.

Installationsdiagramm eines versteckten Gesimses

Nach der Montage der Spanndecke wird in der Nische ein Gesims angebracht.

Spanndecken werden nicht nur in formellen Räumen, sondern auch in Badezimmern und Küchen installiert. Dort befinden sich neben Lampen auch Lüftungsgeräte. Hypotheken sind aus Plastik, weil... Sie werden unter Bedingungen hoher Luftfeuchtigkeit betrieben. Die Belüftung kann natürlich oder forciert erfolgen. Im letzteren Fall sollte besonderes Augenmerk auf die Abdichtung der Fugen gelegt werden, um zu verhindern, dass Luft über den Lüftungskanal in den Raum unter der Decke gelangt.

Die Installation von Hypotheken für Hauben und Lüftungskanäle erfolgt nach folgendem Schema:

Entlang des Raumumfangs wird ein Baguette in der erforderlichen Höhe befestigt, um die Kommunikation unter der Deckenverkleidung zu platzieren.
Eingelassene Plattformen mit Löchern für Luftkanäle werden an zuvor markierten Stellen auf Kleiderbügeln oder verstellbaren Ständern montiert.
Wellpappenkartons werden mit Klammern sicher an der Unterdecke befestigt.
Spannen Sie die Deckenfolie.
Kleben Sie einen Profilring mit dem gewünschten Durchmesser auf und schneiden Sie mit einem scharfen Messer ein Loch.
Installieren Sie einen Diffusor oder eine Dunstabzugshaube.