이 연마재는 연마재가 직접 도포되는 종이 또는 천으로 되어 있습니다(분말 또는 "곡물" 형태). 이 "입자"는 제품의 주요 특성 중 하나이며 다른 "이름"(사포, 사포)으로도 알려져 있습니다. 알갱이의 크기에 따라 이 사포로 수행할 수 있는 작업 유형이 결정되며 이는 표시로 표시됩니다.
인공 연마재(일렉트로커런덤, 카보런덤 등)가 생산에 사용된다는 사실을 알아야 합니다. 사포의 전체 "패밀리"는 러시아 및 외국 표준에 따라 분류됩니다. 따라서 단순화를 위해 모든 지표는 러시아 GOST에 따라 표시됩니다. 세계에서 일반적으로 인정되는 외국 표준 FEPA 또는 ISO 6344를 준수합니다. 그러나 일부 국가에서는 자체(캐나다, 미국, 중국, 일본)도 사용합니다. 사포는 별도의 시트(시트) 또는 롤로 생산됩니다.
마킹에 따른 사포 지정
GOST의 문자 "P"는 입자성을 나타내며 12에서 2500 사이의 숫자가 특징입니다. "사포" 지정의 숫자가 클수록 작습니다(작은 입자 크기). 그러나 일부 구소련 공화국에서는 GOST 소련도 입자 크기를 지정하는 데 사용됩니다. 예를 들어 20 - N입니다. 크기가 수십 미크론 단위로 측정되는 경우입니다. 미크론 단위의 경우 지정은 다음과 같습니다 - M20. 따라서 일반적으로 "null"이라고 불리는 가장 작은 사포 중 하나를 지정하십시오. 가지고 가자 간략한 분류사포.
- 매우 거친 작업용 P22, P24, P36 80-N, 63-N, 50-N
- 거친 작업용 P40, P46, P60 40-N, 32-N, 25-N
- 1차 연삭용 P80, P90, P100, P120 20-H, 16-H, 12-H, 10-H
- 최종 연삭용 P150, P180 8-H, 6-H
세립 유형의 사포에는 분류가 있습니다.
- 경재 샌딩 P240, P280 5-H, M63
- 연마, 연삭
- 페인팅 전 P400, P600 M28, M40; 2-H, 3-H
- 세라믹 연삭,
- 플라스틱, 금속 P1000 M20, 1-N
- 폴리싱 P1200, P1500, M14, M10, M7, M5
- R2000, R2500 N-0, N-00, N-01
사포 뒷면에는 그 기초가 무엇인지, 제조 기술, 연마재 유형 등을 결정하는 데 사용할 수 있는 다른 명칭이 있습니다. 다음은 몇 가지 예입니다.
- 별도의 글자가 없으면 이 종이를 말립니다. 시트에는 색인 "L"이 있습니다.
- "1" - 부드러운 재료 연삭용으로 설계되었습니다.
- "2" - 금속 연삭용;
- 문자 L1, L2 및 M은 습윤 강도 용지를 나타냅니다.
- 편지 P는 종이가 습기를 두려워한다고 경고합니다.
다른 명칭이 많이 있지만 전문가에게만 관심이 있으며 사포의 실제 사용에 특별한 역할을하지는 않습니다.
사포는 다양한 표면을 연마하는 가장 일반적인 재료입니다. 많은 종류와 브랜드가 있습니다. 그것들을 이해하지 못하면 연마되는 재료 또는 연마재 자체를 손상시킬 위험이 있습니다. 이것은 안개가 자욱한 청년의 새벽에 한 번 나에게 일어났습니다.
사포 란 무엇입니까?
사포 유연한 연마재입니다. 샌드페이퍼, 샌드페이퍼 또는 샌드페이퍼라고도 합니다. 그것은 종이나 천 베이스와 그것에 붙은 연마 입자 층으로 만들어집니다.
사포는 콘크리트, 나무, 벽돌, 금속, 플라스틱, 유리 및 기타 표면의 표면을 처리하기 위한 것입니다. 도움을 받아 다음을 수행할 수 있습니다.
- 오래된 코팅(예: 바니시)과 그 잔류물을 제거하십시오.
- 프라이밍 및 페인팅을위한 기초 준비;
- 다른 재료의 절단에서 칩과 버를 제거하십시오.
- 평탄화, 연삭, 표면 연마.
사포 생산용 연마제
천연 에머리는 자철석과 커런덤의 혼합물입니다. 이제 연마재 생산에는 실제로 사용되지 않습니다.
- 카보런덤(탄화규소) 및 일렉트로커런덤(산화알루미늄)) - 사포 생산에 가장 자주 사용됩니다. 인위적으로 가져옵니다.
- 보라존(엘보르), 합성다이아몬드 석류덜 자주 사용됩니다.
전기커런덤
산화알루미늄은 가장 일반적인 연마재입니다. 다음은 파손 시 날카로운 모서리가 있는 단단한 결정입니다.
- 전기강옥은 아크로에서 전하 용해를 감소시켜 합성됩니다. 원료는 철 충전재, 보크사이트 응집체 및 저회분 탄소질 재료로 구성됩니다.
- 산화알루미늄은 절단성이 우수합니다. 고압을 견딜 수 있습니다.
- 종종 합금 첨가제는 용융 중에 충전물에 추가됩니다. 그들은 electrocorundum의 특성을 향상시킵니다. 따라서 산화 크롬은 재료의 강도와 연마 품질을 증가시킵니다. 산화알루미늄은 루비 톤으로 식별할 수 있습니다.
카보런덤
- 탄화규소는 흑연과 실리카를 Acheson 전기로에서 소결하여 얻습니다. 이들은 다양한 모양의 결정으로 가장자리가 매우 예리합니다.
- 카보런덤은 일렉트로커런덤보다 단단하다. 그러나 그의 취약성은 더 높습니다.
- 연삭 중 압력은 결정을 깨뜨립니다. 이것은 새로운 절삭 날을 생성합니다. 카보런덤의 이러한 특징은 사포가 오랫동안 작동하도록 하고 연마층의 막힘을 방지합니다.
카보런덤 연마제가 포함된 샌딩 페이퍼는 플라스틱 및 유리 가공에 가장 적합합니다. 금속에도 사용할 수 있습니다.
엘보와 인공 다이아몬드
다이아몬드는 알려진 물질 중 가장 높은 경도를 가지고 있습니다.. Elbor는 경도가 약간 떨어지며 카보런덤보다 3배, 전기커런덤보다 4배 우수합니다. 그러나 Elbor는 내열성에서 다이아몬드를 능가합니다.
이러한 연마재의 단점은 높은 가격입니다.. 따라서 그들은 에머리 스킨 제조에 거의 사용되지 않습니다.
석류
석류석은 비교적 부드러운 광물입니다.. 모스 척도의 경도는 6.4-7.5 단위입니다. 따라서 가넷 연마재는 연질 기판 및 재료를 처리하는 데 사용됩니다. 대부분의 경우 나무입니다.
석류 껍질이 부족하다- 빠른 마모.
위엄- 연마층의 입자 크기가 동일합니다. 따라서 이 사포는 다른 연마재를 사용하는 재료보다 부드럽게 연마됩니다.
사포 분류
샌딩 패드의 가장 중요한 특성 - 곡물. 사포의 목적은 다를 수 있습니다.
- 세련,
- 연마,
- 거친 예비 스트리핑.
이를 기반으로 입자 직경은 가장 거친 작업의 경우 미세 연마의 경우 최대 1mm인 3미크론에서 다양할 수 있습니다.
사포의 입자 크기는 국제 표준 ISO No. 6344(FEPA)에 의해 규제됩니다. 러시아 연방의 유사체는 2005년에 채택된 GOST R No. 52381/2005입니다.
이 문서에 따르면 재료의 입자 크기는 문자 P와 2500에서 12 사이의 숫자로 표시됩니다. 숫자가 높을수록 입자의 직경이 작아집니다. 숫자 자체는 인치당 체당 와이어 수를 나타냅니다.
CIS 국가에서는 소련 GOST No. 3647/80이 여전히 사용됩니다.
- 그것에 따르면 숫자는 미크론 단위의 최소 입자 직경을 나타냅니다. 그 뒤에 문자 N이 옵니다.
- 미세한 피부에는 문자 M이 먼저 입력되고 그 뒤에 미크론 단위의 입자 크기를 나타내는 숫자가 옵니다.
일부 국가에는 다른 표준이 있습니다.
- 캐나다 및 미국 - ANSI(American National Standards Institute);
- 중국에서는 GB-2478;
- 일본 - 일본 산업 표준(JIS).
입자 크기에 따른 샌딩 페이퍼의 등급
사포는 두 개의 영숫자 그룹으로 표시됩니다.. 롤이나 시트의 뒷면에 잉크로 인쇄됩니다. 그들 중 첫 번째는 재료의 거칠기에 대해 말합니다. 이를 기반으로 한 사포의 종류가 표에 나와 있습니다.
거친 종이
거친 피부는 거친 작업을 위한 것입니다.
| 거친 결의 에머리 천 | |||
| 목적 | ISO No. 6344에 따른 마킹 | 마이크로미터 단위의 입자 직경 | |
| 가장 힘든 일 | R-22 | 80-N | 1000-800 |
| R-24 | 63-N | 800-630 | |
| R-36 | 50-N | 630-500 | |
| 거친 작업 | R-40 | 40-N | 500-400 |
| R-46 | 32-N | 400-315 | |
| R-60 | 25-N | 315-250 | |
| 1차 연삭 | R-80 | 20-N | 250-200 |
| R-90 | 16-N | 200-160 | |
| R-100 | 12-N | 160-125 | |
| R-120 | 10-N | 125-100 | |
| 부드러운 나무의 최종 샌딩, 페인팅을 위한 오래된 페인트 작업 | R-150 | 8-N | 100-80 |
| R-180 | 6-N | 80-63 | |
미세한 피부
고운 사포는 정밀한 작업을 위한 것입니다.
| 섬세한 에머리 천 | |||
| 목적 | ISO No. 6344에 따른 마킹 | GOST No. 3647/80에 따른 표시 | 마이크로미터 단위의 입자 직경 |
| 활엽수의 최종 샌딩, 코트 사이 샌딩 | R-240 5 | M-63 및 5-N | 63-50 |
| R-280 | M-50 및 4-H | 50-40 | |
| 마무리 폴리싱, 도막간 샌딩, 습식 샌딩 | P-400 | M-40 및 3-N | 40-28 |
| P-600 | M-28 및 2-N | 28-20 | |
| 플라스틱, 금속 및 세라믹 샌딩, 습식 샌딩 | P-1000 | M-20 및 1-H | 20-14 |
| 최고의 연마 및 샌딩 | P-1200 | M-14 | 14-10 |
| P-1500 | M-10 및 0-H | 10-7 | |
| P-2000 | M-7 및 01-N | 7-5 | |
| R-2500 | M-5 및 00-N | 5-3 | |
국가 표준에 따른 스킨 마킹
두 번째 표시는 사포에 대한 모든 데이터를 나타냅니다.. 잉크로 인쇄하거나 제품 라벨에 부착할 수 있습니다. 예를 들어 보겠습니다: L2E600 × 40P125A25-L1MA GOST No. 13344/79. 나는 해독할 것이다:
- 첫 번째 문자 L은 사포가 시트임을 의미합니다. 롤 재료는 어떤 식으로든 표시되지 않습니다.
- 숫자 2는 용지 종류를 나타냅니다. 우리의 경우 금속 연삭 용으로 설계되었습니다. 숫자 1은 피부가 경도가 낮은 재료를 가공하는 데 사용됨을 의미합니다.
- 문자 E는 연마제가 정전기 방식으로 도포되었음을 나타냅니다. 문자 M은 기계적 방법을 의미합니다.
- 600×40은 시트의 치수, 너비와 길이(밀리미터)입니다. 롤 스킨의 경우 너비는 밀리미터로, 길이는 미터로 표시됩니다.
- 영숫자 그룹 L1은 재료의 기초를 나타냅니다. 우리의 경우 습기에 강한 종이입니다.
- 마킹 P2는 종이 기반 0-200입니다.
- 방습지는 M, L1 및 L2로 지정됩니다.
- 물에 내성이 없는 용지는 P1 및 P11로 표시됩니다.
- 능직 날실은 S2G, S1G, S1, U2G, U1G, U2 및 U1으로 지정됩니다.
- 세미 더블 패브릭은 문자 P로 표시됩니다.
- 영숫자 그룹 25A는 연마제의 유형 및 브랜드를 나타냅니다. 우리의 경우 흰색 전기 커런덤입니다. 24A라고도 합니다.
- 마킹 15A는 정상적인 전기커런덤을 나타냅니다.
- 45A 및 43A - 모노 커런덤.
- 55C, 54C 및 53C - 블랙 카보런덤.
- 62C, 63C 및 62C - 녹색 탄화규소.
- 81Kr - 부싯돌.
- 71St는 유리 연마제를 나타냅니다.
- 숫자 25는 연마제의 주요 부분의 입자 직경을 마이크로미터 단위로 나타냅니다.
미세한 피부는 이 부분에서 M3에서 M63까지의 영숫자 그룹으로 표시됩니다.
- -H는 연마제의 주요 분율의 함량을 나타냅니다. 우리의 경우 55%입니다.
- 문자 B는 60%를 나타냅니다.
- 편지 D - 41%.
- 문자 H - 45%.
- 다음 문자는 연마재가 접착되는 구성을 나타냅니다. 내 예에서는 M입니다. 그래서 숨기기 접착제가 사용되었습니다.
- 문자 C는 합성 구성을 나타냅니다.
- K는 피부와 합성 접착제의 혼합 혼합물을 의미합니다.
- YAN-15는 호박색 래커를 나타냅니다.
- SFK는 페놀-포름알데히드 수지를 나타냅니다.
- 마지막 문자는 결함의 존재와 관련하여 피부의 내마모성 등급을 나타냅니다. 내 예에서 이것은 재료의 결함 표면의 0.5% 미만인 클래스 A입니다.
- 문자 B는 2% 미만을 의미합니다.
- 문자 B는 종이 결함의 3% 미만을 나타냅니다.
- GOST No. 13344/79는 재료가 만들어지는 표준을 나타냅니다. 방습 사포가 생성됩니다. 물에 강하지 않은 재료는 GOST No. 6456/82에 따라 생산됩니다.
연마분배법에 의한 분류
- 반개방 및 개방형 충전. 이 분배 방법을 사용하면 연마재가 베이스의 60~40%를 덮습니다. 이러한 충전물은 분쇄 폐기물로 곡물 사이의 틈을 채우는 것을 제외합니다. 피부에 덩어리가 형성되지 않습니다.
개방형 및 반개방형 코팅이 된 사포는 부드럽고 헐렁한 재료를 샌딩하는 데 적합합니다. 예를 들어, 수지 목재, 퍼티 표면.
- 솔리드(닫힌) 백필. 이 방법을 사용하면 연마제가 전체베이스에 적용됩니다. 이 사포는 단단한 재료를 연마하는 데 최적입니다. 예를 들어, 활엽수, 금속.
사포 기본 재료
사포의 종류는 바닥의 재질에 따라 다릅니다.
종이 기초
연마재용 종이는 가능한 한 강해야 합니다. 따라서 기계적 스트레스를 더 오래 견딜 것입니다. 종이는 제곱미터당 그램의 밀도를 기준으로 분류됩니다. 이 분류는 ISO No. 6344에 따라 채택되었습니다. 표시는 문자로 수행됩니다.
종이는 평범하고 습기에 강할 수 있습니다. 연마재에 사용되는 접착제로 내수성을 높일 수도 있습니다.
장점:
- 저렴한 비용;
- 연삭 할 때 길어지지 않습니다.
- 종이의 표면은 그 위에 가장 작은 연마 입자를 적용하는 것을 가능하게 합니다.
빼기:
- 낮은 강도;
- 낮은 내마모성.
패브릭 베이스
폴리 에스테르 또는면은 사포의 기초로 가장 자주 사용됩니다. 폴리에스터 수지가 함침되어 있습니다. 함침은 재료에 내 습성을 부여하고 강도를 증가시킵니다.
인열강도 및 탄성- 이것이 패브릭 베이스의 주요 특징입니다. 이 매개 변수에 따라 네 가지 클래스로 나뉩니다.
- 그룹 J 패브릭은 샌딩 프로파일 및 가장자리 마무리에 사용됩니다.
- 클래스 X - 무겁고 더러운 작업에 사용됩니다.
- 연마재의 최대 강도가 필요한 경우 Y 및 W 그룹의 직물이 사용됩니다. 예를 들어, 클래딩 패널의 산업용 연삭 중.
패브릭 기반 스킨을 선택할 때 가장 단단한 외관을 선호합니다. 예를 들어 다음 연삭 및 샌딩할 표면의 모양이 허용됩니다. 연마재의 내구성은 베이스의 강성에 따라 다릅니다.
그라인딩 디스크는 대부분 섬유 기반으로 만들어집니다.
섬유 베이스는 연삭 휠 생산을 위한 것입니다. 셀룰로오스를 염화아연으로 처리하여 생산합니다. 결과는 조밀하고 단단한 재료입니다.
섬유소 부족- 물을 강하게 흡수하여 습기에 강하지 않습니다.
사포 생산
사포 생산에는 연마재를 적용하는 두 가지 방법이 사용됩니다.
연마 입자를 적용하는 방법
- 정전기 방법.음전하를 띤 연마재는 정전기장에서 베이스에 부착된 접착층으로 끌어당겨집니다. 필드의 영향으로 입자가 바인더로 눌러집니다. 곡물을 수직으로 놓고 끝으로 아래를 봅니다.
방법의 장점- 정전기 수단에 의해 생성된 연마층이 더 공격적입니다. 동일한 물리적 노력으로 더 많은 재료(기계적으로 생성된 연마층에 비해)를 연마할 수 있습니다.
- 기계적 방법.중력 작용을 받는 연마 입자는 베이스에 적용된 접착층에 떨어집니다. 그것들은 무작위 순서로 배열됩니다.
방법의 단점- 기계적으로 생성된 연마층이 덜 공격적입니다.
접착제
샌딩 페이퍼 생산에는 다양한 브랜드의 합성 및 천연 접착제가 사용됩니다. 바인더의 유형은 사포의 강도와 사용에 영향을 미칩니다.
접착제의 주요 작업- 연마재를 바닥에 대고 연삭하는 동안 열을 제거하십시오. 접착제 층에서 입자의 고정 강도는 입자 자체의 강도보다 커야 합니다.
접착제의 유형은 사포의 탄성과 강성, 그리고 어느 정도는 내습성에 따라 다릅니다. 제조업체는 종종 바인더에 특수 첨가제를 추가합니다. 그들은 재료에 특정 특성을 부여합니다. 예를 들어, 로딩 방지, 정전기 방지 속성.
- 에폭시, 요소-포름알데히드 및 페놀-포름알데히드 수지 및 호박색 바니시- 가장 일반적인 유형의 합성 접착제.
- 피부 접착제- 가장 일반적으로 사용되는 천연 성분. 그것으로 생산된 피부는 방수가 되지 않습니다. 따라서 습식 작업에는 적합하지 않습니다.
재료 사용의 특징
표면을 샌딩할 때 보편적인 규칙을 따르십시오. 더 거친 사포로 처리를 시작해야 합니다. 연마층이 더 얇은 피부로 점차 변경하십시오.
- 매우 거칠고 거친 연마재목재 전처리, 금속에서 오래된 페인트 층 및 부식 센터 제거에 사용됩니다.
- 매우 얇고 얇은 피부표면의 미세 연삭 및 연마의 다양한 단계에 사용됩니다.
- 플라스틱용카보런덤으로 코팅된 가장 적합한 에머리 소재.
- 습식 가공용연마층이 P-600 / P-400인 방수형 사포를 사용해야 합니다. 수성 환경에서 샌딩하면 표면을 더 매끄럽게 만들고 먼지 형성을 방지할 수 있습니다.
복잡하고 곡선 모양의 체적 표면을 수동으로 처리하려면 두꺼운 부드러운 고무 조각에 사포를 고정하는 것이 가장 편리합니다.
작은 지시:
- 샌딩 페이퍼로 작업하는 것이 더 편안했습니다. 바를 감싸십시오. 거품, 플라스틱 또는 나무와 같은 적절한 재료가 될 수 있습니다.
- 다공성 고무 또는 펠트 조각을 바에 미리 붙이거나 못으로 고정하십시오.
이러한 간단한 장치로 작업의 품질이 향상됩니다. 샌딩 시 압력을 제어할 수 있고 생산성이 향상됩니다.
기계 응용
샌드페이퍼는 다음과 같은 장치의 소모품 역할을 합니다.
- 표면 연삭(진동 연삭) 기계. 작업 부분에서 직사각형 피부 시트는 벨크로 또는 클램프로 고정됩니다. 장치에는 집진기용 콘센트가 있을 수 있습니다.
- 델타 그라인더. 삼각형 모양은 그리스 문자 Δ(델타)와 비슷합니다. 이 장치를 사용하면 접근하기 어려운 영역의 표면을 연마할 수 있습니다. 그 위에 삼각형 모양의 사포 시트가 벨크로로 고정됩니다. 이 장치에는 집진기 콘센트가 장착되어 있습니다.
- 오비탈(편심) 샌더. 그 위에 원 형태의 피부가 벨크로로 고정됩니다. 기계에는 집진기 콘센트가 있습니다.
- 앵글 그라인더(그라인더) 및 추가 노즐이 있는 전기 드릴. 지지판의 에머리 휠은 벨크로로 고정됩니다. 또는 클램핑 와셔를 위한 중앙에 구멍이 있습니다. 이 도구에는 집진기 콘센트가 없습니다.
- 범용 진동 커터. 지지대에서 삼각형의 샌딩 페이퍼 시트는 벨크로로 고정됩니다. 기기에는 집진기용 콘센트가 없습니다.
- 벨트 샌더. 압연 스킨의 컷은 롤러와 장치의 구동축에 고정됩니다. 이 장치에는 집진기용 콘센트가 없습니다.
결론
사포는 샌딩에 가장 적합한 재료입니다. 표면 처리를 효율적이고 생산적으로 하려면 케이스에 가장 적합한 스킨을 선택하십시오. 저는 사포의 종류와 특징에 대해 이야기했습니다.
이 기사의 비디오는 계속해서 주제를 소개합니다. 질문이 있으면 의견에 질문하십시오.
그라인딩 휠은 기하학적 모양(유형), 연마재의 유형, 입자 크기, 결합 유형, 경도 등이 특징입니다. 그리고 연삭 휠을 선택할 때 연마 유형보다 경도 또는 구조와 같은 특성이 더 중요할 수 있습니다. .
연삭 휠의 완전한 마킹에는 다음이 포함됩니다.
- 원 유형;
- 치수;
- 연마재의 종류;
- 곡물 수;
- 경도의 정도;
- 구조(공구 본체의 연마재, 결합 및 기공 사이의 비율);
- 인대의 유형;
- 최대 속도;
- 정확도 등급;
- 불균형 클래스.
다양한 버전의 GOST에 따라 만들어진 원 표시는 입자 크기, 경도, 연마재 등급 및 결합 지정과 관련하여 약간의 차이가 있습니다. 제조업체는 이전 또는 새 명칭을 사용하고 일부 기능을 생략하여 휠에 다르게 레이블을 지정합니다. 다음은 연삭 휠의 지정을 해독하는 예입니다.
3 - 경도: K - 중간 부드러움;
4 - 구조: 6 - 중간;
6 - 불균형 등급: 2
1 - 연마재: 25A - 흰색 전기강옥;
2 - 입자 크기(이전 표시): 60(GOST에 따르면 63이어야 함) - 800-630 미크론;
3 - 경도: K-L - 상황에 따라 K 또는 L이 될 수 있음 - 중간 부드러움;
4 - 번들: V - 세라믹.
1 - 연마재: 25A - 흰색 전기강옥;
2 - 입자 크기(이전 표시): 25 - 315-250 미크론;
3 - 경도(이전 표시): CM2 - 중간 정도 부드러움;
4 - 구조: 6 - 중간;
5 - 번들(이전 표시): K - 세라믹;
6 - 정확도 등급: B
7 - 불균형 등급: 3
1 - 연마재: 25A - 흰색 전기강옥;
2 - 입자 크기: F46 - 평균 크기 370 미크론;
3 - 경도: L - 중간 정도 부드러움;
4 - 구조: 6 - 중간;
5 - 번들: V - 세라믹;
6 - 원주 속도: 35m/s;
7 - 정확도 등급: B
8 - 불균형 등급: 3
1 - 연마재: 14A - 일반 전기강옥;
2 - 입자 크기: F36-F30 - F36(평균 크기 525 마이크론) 및 F30(평균 크기 625 마이크론)을 포함한 확장된 범위;
3 - 경도: Q-U - 상황에 따라 미디엄 하드, 하드, 매우 하드가 될 수 있습니다.
4 - 번들: BF - 보강 요소가 있는 베이클라이트;
5 - 불균형 등급: 1
연삭 휠 브랜드의 선택은 모든 특성을 고려하여 이루어져야 합니다.
연삭 휠의 종류와 크기
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
다음 유형의 연삭 휠이 생산됩니다(이전 GOST 2424-75에 따라 괄호 안에 지정됨).
- 1(PP) - 직선 프로파일;
- 2 (K) - 링;
- 3(3P) - 원추형;
- 4(2P) - 양면 원뿔형;
- 5(PV) - 단면 언더컷 포함;
- 6(ChT) - 컵 원통형;
- 7(PVD) - 2개의 홈 있음;
- 9 - 양측 언더컷 포함;
- 10(PVDS) - 양측 언더컷 및 허브 포함;
- 11(ChK) - 컵 원뿔형;
- 12(T) - 포핏;
- 13 - 포핏;
- 14 (1T) - 포핏;
- 20 - 단면 원추형 홈 포함;
- 21 - 양면 원추형 홈 포함;
- 22 - 한쪽에는 원추형 홈이 있고 다른쪽에는 원통형 홈이 있습니다.
- 23(PVK) - 한쪽에 원추형 및 원통형 홈이 있습니다.
- 24 - 한쪽에는 원추형 및 원통형 언더컷이 있고 다른쪽에는 원통형 언더컷이 있습니다.
- 25 - 한쪽에는 원추형 및 원통형 홈이 있고 다른쪽에는 원추형이 있습니다.
- 26(PVDK) - 양쪽에 원추형 및 원통형 홈이 있습니다.
- 27 - 오목한 중심 및 보강 요소 포함;
- 28 - 오목한 중심;
- 35 - 직선 프로파일, 작업 단면;
- 36 (PN) - 프레스 패스너 포함;
- 37 - 프레스 패스너가 있는 환형;
- 38 - 단면 허브 포함;
- 39 - 양면 허브 포함.
모든 유형은 GOST 2424-83에 설명되어 있습니다.
프로파일 모양 외에도 원은 크기 DxTxH로 특징지어지며, 여기서 D는 외경, T는 높이, H는 구멍의 지름입니다.
다이아몬드 및 엘보 휠의 유형은 GOST 24747-90에 의해 규제됩니다. CBN 및 다이아몬드 휠의 형상 마킹은 몸체 단면의 형상, CBN 또는 다이아몬드 베어링 층의 단면 형상, 휠에서 후자의 위치, 그리고 신체의 디자인 특징(있는 경우).
몸체 6의 모양, 다이아몬드 또는 엘보 포함 층 A의 모양, 다이아몬드 또는 엘보 포함 층 2의 위치, 몸체 C의 디자인 특징을 가진 연삭 휠의 지정.
모든 유형은 GOST 24747-90에 설명되어 있습니다.
휠의 유형과 치수는 연마할 표면의 유형과 구성, 사용되는 장비 또는 도구의 특성에 따라 선택됩니다.
원 직경의 선택은 일반적으로 선택한 기계에서 스핀들의 회전 수와 최적의 원주 속도를 제공하는 능력에 따라 달라집니다. 특정 마모는 직경이 가장 큰 원 크기에서 가장 작습니다. 휠이 작을수록 작업 표면의 입자가 적고 각 입자는 더 많은 재료를 제거해야 하므로 더 빨리 마모됩니다. 작은 직경의 원으로 작업할 때 고르지 않은 마모가 종종 관찰됩니다.
다이아몬드 휠을 선택할 때 다이아몬드 층의 너비에주의를 기울이는 것이 바람직합니다. "통과에서" 작업할 때 상대적으로 커야 합니다. "플런지" 방법을 사용하여 연삭할 때 다이아몬드 코팅의 너비는 처리할 표면의 너비와 일치해야 합니다. 그렇지 않으면 원의 표면에 난간이 나타날 수 있습니다.
연마재
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠에 가장 일반적으로 사용되는 연마 재료는 전기강옥, 탄화규소, CBN, 다이아몬드입니다.
전기커런덤다음 등급에서 사용 가능: 흰색 - 22A, 23A, 24A, 25A(숫자가 높을수록 품질이 높음); 정상 - 12A, 13A, 14A, 15A, 16A; 크롬 - 32A, 33A, 34A; 타이타닉 - 37A; 지르코늄 - 38A다른 사람.
탄화규소. 두 종류의 탄화규소가 생산됩니다. 검정색 - 52С, 53С, 54С, 55C그리고 녹색- 62C, 63C, 64С, 일부 기계적 특성과 색상이 서로 다릅니다. 녹색 탄화물은 흑색 탄화물보다 더 부서지기 쉽습니다.
다이아몬드그것은 초경 도구를 연마하고 연마하는 데 사용되는 다이아몬드 연삭 휠을 만드는 데 널리 사용되며, 경질 합금 부품, 광학 유리, 세라믹 등을 가공하는 데 사용됩니다. 또한 다른 연마 재료로 만든 연삭 휠을 드레싱하는 데 사용됩니다. 공기 중에서 800°C로 가열하면 다이아몬드가 타기 시작합니다.
엘보(CBN, CBN, 보라존, 큐보나이트)는 질화붕소의 입방 변성입니다. 다이아몬드와 동일한 경도를 가지므로 내열성에서 후자를 크게 능가합니다.
연마 재료는 경도, 입자 크기, 연마 능력, 강도, 열 및 내마모성을 특징으로 합니다. 높은 경도는 연마재의 주요 특징입니다. 다음은 주요 연마재의 미세경도 및 내열성의 비교 특성이다.
| 재료 | 미세 경도, kgf / mm 2 |
| 다이아몬드 | 8000-10600 |
| 엘보(입방정 질화붕소, KNB) | 8000-10000 |
| 탄화붕소 | 4000-4800 |
| 실리콘 카바이드 그린 | 2840-3300 |
| 탄화규소 블랙 | 2840-3300 |
| 모노커런덤 | 2100-2600 |
| 산화 알루미늄 화이트 | 2200-2600 |
| 티타늄 일렉트로커런덤 | 2400 |
| 크롬 일렉트로커런덤 | 2240-2400 |
| 산화 알루미늄 노멀 | 2000-2600 |
| 커런덤 | 2000-2600 |
| 석영 | 1000-1100 |
| 티타늄 카바이드 | 2850-3200 |
| Wolfram 카바이드 | 1700-3500 |
| 경질 합금 T15K6, VK8 | 1200-3000 |
| 미네랄 세라믹 TsM332 | 1200-2900 |
| 고속강 경화 P18 | 1300-1800 |
| 강철 도구 탄소 밀봉 U12 | 1030 |
| 밀폐형 탄소강 St.4 | 560 |
하나 또는 다른 연마 재료의 선택은 주로 처리되는 재료의 특성에 따라 결정됩니다.
| 연마제 | 신청 |
| 산화 알루미늄 노멀 | 내열성이 높고 바인더와의 접착력이 우수하며 입자의 기계적 강도가 높으며 다양한 하중으로 작업을 수행하는 데 필요한 점도가 높습니다. 높은 인열 저항을 가진 가공 재료(강, 연성 철, 철, 황동, 청동). |
| 산화 알루미늄 화이트 | 물리적인 면과 화학적 구성 요소더 균일하고 더 높은 경도와 날카로운 모서리를 가지며 일반 전기 커런덤과 비교하여 더 나은 자체 선명도를 가지며 더 낮은 표면 거칠기를 제공합니다. 일반 일렉트로커런덤과 동일한 재료 처리. 발열이 적고 표면 조도가 높으며 마모가 적습니다. 고속 및 합금 공구강 연삭. 연삭 중 발생하는 열의 제거가 어려운 얇은 벽 부품 및 도구의 가공(다이스, 기어 톱니, 나사형 도구, 가는 칼 및 날, 강철 절단기, 드릴, 목공용 칼 등); 휠과 가공면 사이의 접촉 면적이 크고 열이 많이 발생하는 부품(평면, 내부 및 프로파일 연삭); 연삭, 호닝 및 슈퍼 피니싱을 마무리할 때. |
| 탄화규소 | 증가 된 경도, 연마 능력 및 취성에서 전기 강옥과 다릅니다 (곡물은 얇은 판 형태를 가지므로 작동 중에 취약성이 증가하고 도구의 인대에 의해 더 잘 유지됨). 녹색 탄화규소는 경도, 연마 능력 및 취성이 증가한다는 점에서 흑색 탄화규소와 다릅니다. 낮은 인열 저항, 높은 경도 및 취성을 가진 재료(초경 합금, 주철, 화강암, 도자기, 실리콘, 유리, 세라믹) 및 매우 거친 재료(내열강 및 합금, 구리, 알루미늄, 고무) 가공 . |
| 엘보 | 그것은 다이아몬드 다음으로 가장 높은 경도와 연마 능력을 가지고 있습니다. 내열성이 높고 취성이 증가합니다. 철에 불활성 난삭재 및 합금의 연삭 및 마무리; 고속 강철 공구의 미세 연삭, 연마 및 마무리; 내열성, 내식성 및 고합금 구조용 강으로 만든 고정밀 공작물의 미세 및 최종 연삭; 큰 열 변형으로 인해 기존 연마 도구로는 가공이 어려운 기계 가이드, 리드 나사의 미세 및 최종 연삭. |
| 다이아몬드 | 그것은 높은 내마모성과 낮은 내열성을 가지고 있습니다. 철에 반응성; 취성이 증가하고 강도가 감소하여 자체 연마에 기여합니다. 각 후속 브랜드의 합성 다이아몬드(AC2에서 AC50까지)는 강도가 더 높고 취성이 덜하다는 점에서 이전 브랜드와 다릅니다. 취성 및 고경도 재료 및 합금(경질 합금, 주철, 세라믹, 유리, 실리콘)의 연삭 및 마무리; 경합금 절삭 공구의 미세 연삭, 연마 및 마무리. |
다이아몬드 휠은 어떤 경도의 재료도 가공할 수 있습니다. 그러나 다이아몬드는 매우 부서지기 쉽고 충격 하중을 잘 견디지 못한다는 점을 염두에 두어야 합니다. 그렇기 때문에 다이아몬드 서클재료의 작은 층을 제거해야 하고 입자에 충격 하중이 없을 때 카바이드 도구의 최종 처리에 사용하는 것이 좋습니다. 또한, 다이아몬드는 상대적으로 내열성이 낮기 때문에 냉각수와 함께 사용하는 것이 바람직합니다.
곡물
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
연마 입자는 결과 표면의 청결도를 결정하는 연삭 휠의 특성입니다. 입자는 결정의 상호 성장 또는 별도의 결정 또는 그 파편입니다. 모든 솔리드와 마찬가지로 3차원(길이, 너비 및 두께)이 특징이지만 단순성을 위해 1-폭으로 작동합니다. 많은 매개 변수는 한 번에 제거되는 금속의 양, 가공 순도, 연삭 생산성, 휠 마모 등 입자의 크기에 따라 다릅니다.
GOST 3647-80에 따르면 연삭 휠의 입자 크기를 지정할 때 입자 크기는 10 미크론 (20 = 200 미크론)과 같은 단위로 표시되며 미분말의 경우 문자 M을 추가하여 미크론 단위로 표시됩니다.
기본적으로 국제 FEPA 표준에 해당하는 새로운 GOST R 52381-2005에서 분쇄 분말의 입자 크기는 숫자와 함께 문자 F로 표시됩니다. 숫자가 높을수록 입자가 미세하고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
다이아몬드 및 엘보 휠에는 자체 입자 크기 지정이 있습니다. 그들의 입도는 분수로 표시되며 분자 값은 미크론 단위의 상부 체 측면 크기와 분모-하부 체에 해당합니다.
아래 표는 기존 및 현재 표준에 따른 연삭 휠의 입자 비율을 보여줍니다.
| GOST 3647-80에 따른 지정 | GOST에 따른 지정 9206-80(다이아몬드 분말) | 크기, 미크론 | FEPA | |
| 유연한 지지대가 있는 재료를 제외한 연마 재료에 대한 명칭 | 평균 크기, 미크론 | |||
| F4 | 4890 | |||
| F5 | 4125 | |||
| F6 | 3460 | |||
| F7 | 2900 | |||
| 200 | 2500/2000 | 2500-2000 | 여 8 | 2460 |
| F10 | 2085 | |||
| 160 | 2000/1600 | 2000-1600 | 여 12 | 1765 |
| 125 | 1600/1250 | 1600-1250 | 여 14 | 1470 |
| 100 | 1250/1000 | 1250-1000 | 여 16 | 1230 |
| 여 20 | 1040 | |||
| 80 | 1000/800 | 1000-800 | F22 | 885 |
| 63 | 800/630 | 800-630 | F24 | 745 |
| 50 | 630/500 | 630-500 | 여 30 | 625 |
| 여 36 | 525 | |||
| 40 | 500/400 | 500-400 | 여 40 | 438 |
| 32 | 400/315 | 400-315 | 여 46 | 370 |
| 25 | 315/250 | 315-250 | 여 54 | 310 |
| F 60 | 260 | |||
| 20 | 250/200 | 250-200 | F 70 | 218 |
| 16 | 200/160 | 200-160 | F 80 | 185 |
| 12 | 160/125 | 160-125 | F 90 | 154 |
| F 100 | 129 | |||
| 10 | 125/100 | 125-100 | F 120 | 109 |
| 8 | 100/80 | 100-80 | F 150 | 82 |
| 6 | 80/63 | 80-63 | F 180 | 69 |
| 5, M63 | 63/50 | 63-50 | F 220 | 58 |
| F 230 | 53 | |||
| 4, M50 | 50/40 | 50-40 | F 240 | 44,5 |
| M40 | 40/28 | 40-28 | F 280 | 36,5 |
| F 320 | 29,2 | |||
| M28 | 28/20 | 28-20 | F 360 | 22,8 |
| M20 | 20/14 | 20-14 | F 400 | 17,3 |
| M14 | 14/10 | 14-10 | F 500 | 12,8 |
| M7 | 10/7 | 10-7 | F 600 | 9,3 |
| M5 | 7/5 | 7-5 | F 800 | 6,5 |
| M3 | 5/3 | 5-3 | F 1000 | 4,5 |
| 3/2 | 3-2 | F 1200 | 3,0 | |
| 2/1 | 2-1 | F 1500 | 2,0 | |
| F 2000 | 1,2 | |||
| 1/0 | 1 및 | |||
| 1/0,5 | 1-0,5 | |||
| 0,5/0,1 | 0,5-0,1 | |||
| 0,5/0 | 0.5 및 | |||
| 0,3/0 | 0.3 및 | |||
| 0,1/0 | 0.1 및 | |||
휠의 입자 크기 선택은 처리되는 재료의 유형, 필요한 표면 거칠기, 제거할 여유량 등 여러 요인에 의해 결정되어야 합니다.
입자 크기가 작을수록 처리할 표면이 더 깨끗해집니다. 그러나 이것이 모든 경우에 더 작은 입자 크기를 선호해야 함을 의미하지는 않습니다. 특정 가공에 최적인 입자 크기를 선택하는 것이 필요합니다. 미세 입자는 더 높은 표면 조도를 제공하지만 동시에 가공된 재료의 연소로 이어져 휠이 막힐 수 있습니다. 미세한 입자를 사용하면 연삭 성능이 저하됩니다. 일반적으로 필요한 표면 청결도가 보장된다면 가장 큰 입자 크기를 선택하는 것이 좋습니다.
표면 거칠기를 줄여야 하는 경우 입자 크기를 줄여야 합니다. 큰 허용량과 증가된 생산성은 증가된 입자를 필요로 합니다.
일반적으로 공작물 재료가 단단하고 점도가 낮을수록 휠의 입자 크기가 커질 수 있습니다.
| GOST 3647-80에 따른 입자 수 | GOST R 52381-2005에 따른 입자 수 | 목적 |
| 125; 100; 80 | F14; F16; F20; F22 | 연삭 휠 편집; 수동 필링 작업, 블랭크, 단조, 용접, 주물 및 압연 제품 청소. |
| 63; 50 | F24; F30; F36 | 5-7 순도 등급의 표면 거칠기를 가진 예비 원형 외부, 내부, 센터리스 및 평면 연삭; 금속 및 비금속 재료의 마감. |
| 40; 32 | F40; F46 | 7-9 청정도 등급의 표면 거칠기를 가진 부품의 예비 및 최종 연삭; 절삭 공구의 연마. |
| 25; 20; 16 | F54; F60; F70; F80 | 부품의 미세 연삭, 절삭 공구의 연마, 예비 다이아몬드 연삭, 형상 표면 연삭. |
| 12; 10 | F90; F100; F120 | 다이아몬드의 미세 연삭, 절삭 공구의 연마, 부품의 마무리 연삭. |
| 8; 6; 5; 4 | F150; F180; F220; F230; F240 | 절삭 공구의 정삭, 가는 나사 피치의 나사 연삭, 경질 합금, 금속, 유리 및 기타 비금속 재료로 만들어진 부품의 정삭 연삭, 미세 호닝. |
| M40-M5 | F280; F320; F360; F400; F500; F600; F800 | 3~5미크론 이하의 정밀도로 부품의 최종 마무리, 청정도 10~14등급의 거칠기, 초정삭, 최종 호닝. |
연삭 휠 경도
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠의 경도는 연마재의 경도와 혼동되어서는 안 됩니다. 이들은 다른 개념입니다. 그라인딩 휠의 경도는 처리되는 재료의 영향으로 연마 입자가 빠져나가는 것을 방지하는 접합부의 능력을 특징으로 합니다. 그것은 결합의 품질, 연마제의 유형과 모양, 원의 제조 기술과 같은 많은 요인에 달려 있습니다.
휠의 경도는 뭉툭한 입자의 파괴 또는 제거로 인해 연마 휠이 절단 능력을 복원하는 능력인 자가 연마와 밀접한 관련이 있습니다. 작업 과정에서 바퀴는 절단 곡물의 쪼개짐과 본드에서 부분적인 치핑으로 인해 집중적으로 자체 연마됩니다. 이것은 새로운 곡물이 작업에 들어가도록 하여 가공된 재료에 화상과 균열이 생기는 것을 방지합니다. 휠의 경도가 낮을수록 자가 연마가 높아집니다. 경도에 따라 원은 8개의 그룹으로 나뉩니다.
| 이름 | GOST 19202-80에 따른 지정 | GOST R 52587-2006에 따른 지정 |
| 꽤 부드러움 | VM1, VM2 | 에프, 지 |
| 부드러운 | M1, M2, M3 | 하, 나, 제 |
| 미디엄 소프트 | CM1, CM2 | 케이엘 |
| 평균 | C1, C2 | 남, 엔 |
| 미디엄 하드 | ST1, ST2, ST3 | 오, 피, 큐 |
| 단단한 | T1, T2 | R, S |
| 꽤 열심히 | WT | 티, 유 |
| 매우 어렵다 | 목 | V, W, X, Y, Z |
연삭 휠의 경도 선택은 연삭 유형, 연삭할 부품의 정확도 및 모양, 처리되는 재료의 물리적 및 기계적 특성, 도구 및 장비 유형에 따라 다릅니다. 실제로는 대부분의 경우 비교적 높은 생산성과 충분한 내구성을 겸비한 중경질 휠이 사용됩니다.
원의 특성이 최적의 특성에서 약간 벗어나면 원의 경도가 요구되는 것보다 높을 때 날카롭게 하는 표면의 화상 및 균열이 발생하거나 원의 집중 마모 및 기하학적 형태의 왜곡이 발생합니다. 원의 경도가 불충분할 때 날카롭게 하는 도구. 특히 경도 측면에서 초경 인서트가 있는 연마 공구용 휠을 선택해야 합니다.
다음은 경도를 위해 연삭 휠을 선택할 때 도움이 될 수 있는 몇 가지 지침입니다. 카바이드 커터로 공구를 연마할 때 휠은 자체 연마 기능이 높아야 합니다. 따라서 날카롭게 할 때 경도가 낮은 원이 H, I, J(부드러움), 덜 자주 K가 사용됩니다. 경질 합금에 텅스텐 또는 티타늄 탄화물이 많을수록 연삭 휠이 부드러워야 합니다.
모양과 크기의 높은 정확도를 유지해야 하는 경우 경도가 증가한 연삭 휠 유형이 선호됩니다.
절삭유를 사용하면 냉각 없이 연삭할 때보다 연삭할 때 더 단단한 휠이 사용됩니다.
베이클라이트 접착 휠은 세라믹 접착 휠보다 경도가 1-2단계 높아야 합니다.
화상과 균열의 출현을 방지하려면 더 부드러운 원을 사용해야 합니다.
구조
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
도구의 구조는 일반적으로 도구의 단위 부피당 연마재 부피의 백분율로 이해됩니다. 휠의 단위 부피당 연마 입자가 많을수록 도구의 구조가 더 조밀해집니다. 연마 도구의 구조는 입자 사이의 여유 공간에 영향을 줍니다.
절삭 공구를 날카롭게 할 때 입자 사이에 여유 공간이 있는 휠을 사용하는 것이 바람직합니다. 이는 절삭 영역에서 칩을 쉽게 제거하고 화상 및 균열 가능성을 줄이며 날카롭게 하는 도구의 냉각을 용이하게 하기 때문입니다. 절삭 공구를 날카롭게하기 위해 4-5 번째 구조의 베이클라이트 본드에서 7-8 번째 구조의 세라믹 본드에 원이 사용됩니다.
묶음
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠의 제조에서 연마 입자는 베이스에 결합되고 서로 결합됩니다. 가장 널리 사용되는 결합은 세라믹, 베이클라이트 및 화산입니다.
세라믹 본드그것은 점토, 석영, 장석 및 기타 여러 무기 물질을 일정 비율로 분쇄하고 혼합하여 만듭니다. 유리화 결합 연삭 휠에는 문자( V). 이전 명칭 - ( 에게)
세라믹 본드는 연마 도구에 강성, 내열성, 형태 안정성을 제공하지만 동시에 취성을 증가시켜 예를 들어 거친 연삭과 같은 충격 하중 하에서 세라믹 본드가 있는 휠을 사용하는 것은 바람직하지 않습니다.
베이클라이트 본드주로 인공 수지 - 베이클라이트로 구성됩니다. 베이클라이트가 있는 원 표시에는 라틴 문자가 있습니다( 비). 이전 명칭 - ( 비). 세라믹 본드와 비교하여 베이클라이트 본드는 탄성과 탄성이 더 크고 가공되는 금속을 덜 가열하지만 내화학성 및 온도 저항성이 낮고 모서리 저항성이 더 나쁩니다.
베이클라이트 결합은 강화 요소와 함께 사용할 수 있습니다( BF, 오래된 명칭 - 우우), 흑연 충전제( B4, 오래된 명칭 - B4).
가황 본드가황 합성 고무입니다. 연마 휠의 표시에는 문자( 아르 자형). 이전 명칭 - ( 에).
대부분의 경우 세라믹 또는 베이클라이트 결합 연마 휠이 사용됩니다. 둘 다 특정 직업에 대한 선택을 결정하는 고유한 특성이 있습니다.
세라믹 본드의 장점은 본드에서 입자의 강한 고정, 높은 열 및 내마모성, 작업 모서리 프로파일의 우수한 유지 및 내화학성입니다. 단점은 취성 증가, 굽힘 강도 감소, 절단 영역의 높은 발열, 결과적으로 가공 중인 재료를 태우는 경향이 있습니다.
베이클라이트 본드의 장점은 탄성, 본드의 입자 강도 감소로 인한 휠의 자체 연마성 및 발열 감소입니다. 단점 - 세라믹 본드에 비해 마모가 심함, 모서리 저항 감소, 알칼리 함유 냉각제에 대한 낮은 내성, 낮은 내열성(베이클라이트는 200°C 이상의 온도에서 부서지기 시작하고 타버리기 시작함).
정확도 등급
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
연마 도구의 치수 및 기하학적 모양의 정확도는 세 가지 등급으로 결정됩니다. AA, 하지만그리고 비. 덜 중요한 연마 작업의 경우 동급 도구 비. 더 정확하고 높은 품질은 클래스 도구입니다 하지만. 자동 라인에서 작업하기 위해 고정밀 및 다중 원형 기계에서 고정밀 도구가 사용됩니다. AA. 기하학적 매개변수의 더 높은 정확도, 입자 구성의 균일성, 연마재의 균형으로 구별되며 최고 등급의 연삭 재료로 만들어집니다.
불균형 등급
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | V | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠의 불균형 등급은 기하학적 모양의 정확성, 연마재 혼합의 균일성, 제조 중 공구의 프레스 및 열처리 품질에 따라 달라지는 휠 질량의 불균형을 특징으로 합니다. . 원 질량의 허용 불균형의 네 가지 등급이 설정됩니다( 1 , 2 , 3 , 4 ). 언밸런스 등급은 연마기에 장착하기 전에 플랜지로 조립된 밸런싱 휠의 정확도와 관련이 없습니다.
이 사이트의 콘텐츠를 사용할 때 사용자와 검색 로봇이 볼 수 있는 이 사이트에 대한 활성 링크를 넣어야 합니다.
사포 생산 기술을 이해하면 올바른 시트를 쉽게 찾을 수 있습니다. 일반적으로 거친 입자, 중간 입자 및 마무리를 위해 0에 가까운 세 그룹으로 나뉩니다. 재료 또는 연마재를 망칠 수있는 다른 미묘함이 고려되지 않습니다.
입자를 선택하십시오. 오래된 페인트 제거에서 유리 제품 광택까지
사포 뒷면에 표기가 있으나 제조사 및 연도에 따라 다를 수 있습니다. 경험이 없는 사람을 믿거나 인터넷에서 주문하기 보다는 직접 살펴보고 구매하는 것이 좋습니다. 이것이 가능하지 않다면 숫자가 아닌 지표의 조합에 의존하십시오. 동일한 입자 크기는 P 800-21.8, 400-23 및 J 700-21의 세 가지 다른 표시로 표시될 수 있기 때문입니다. 표에 모든 옵션이 나열되어 있습니다.
표 1. 결 표시
| 소련 | 현대 마킹 | 목적 | ||||
| GOST-3647-80 | 크기, 미크론 | 교육 자료는 유연하지 않습니다. | 크기, 미크론 | 유연한 기반의 교육 자료 | 사이즈, mk | |
| F4 | 4890 | 솔기의 거친 청소 또는 오래된 코팅 제거 | ||||
| F5 | 4125 | |||||
| F6 | 3460 | |||||
| F7 | 2900 | |||||
| 200 | 2500/2000 | 여 8 | 2460 | |||
| F10 | 2085 | |||||
| 160 | 2000/1600 | F12 | 1765 | P12 | 1815 | |
| 125 | 1600/1250 | 여 14 | 1470 | |||
| 100 | 1250/1000 | 여 16 | 1230 | P16 | 1324 | |
| 여 20 | 1040 | P20 | 1000 | |||
| 80 | 1000/800 | F22 | 885 | |||
| 63 | 800/630 | F24 | 745 | P24 (24) | 764 (708) | 표면 평탄화 |
| 50 | 630/500 | 여 30 | 625 | P30 (30) | 642 (632) | |
| 여 36 | 525 | P36 (36) | 538 (530) | |||
| 40 | 500/400 | 여 40 | 438 | P40 (40) | 425 (425) | |
| 32 | 400/315 | 여 46 | 370 | |||
| 25 | 315/250 | 여 54 | 310 | 60 | 265 | |
| F 60 | 260 | P60 | 269 | |||
| 20 | 250/200 | F 70 | 218 | P80 | 201 | |
| 16 | 200/160 | F 80 | 185 | P 100 (80) | 162 (190) | |
| 12 | 160/125 | F 90 | 154 | 스크래치를 제거하기 위한 거친 표면 샌딩 | ||
| F 100 | 129 | P120 (120) | 125 (115) | |||
| 10 | 125/100 | F 120 | 109 | P150 (150) | 100 (92) | |
| 8 | 100/80 | F 150 | 82 | P180 (180) | 82 (82) | |
| 6 | 80/63 (80-63) | F 180 | 69 | P220 (220) | 68 (68) | |
| 5 M63 | 63/50 (63-50) | F 220 | 58 | P240 (240) | 58,5 (58,5) | |
| F 230 | 53 | P280(J280) | 52,2 (52) | |||
| 4 M50 | 50/40 (50-40) | F 240 | 44,5 | P320(J320) | 46,2 (46) | |
| P360(J360) | 40,5 (40) | |||||
| M40 | 40/28 (40-28) | F 280 | 36,5 | P 400(320 또는 J 400) | 35(36 또는 34) | 거친 연마 흔적 제거, 칼날 연마 |
| F 320 | 29,2 | P 500(360J 500) | 30,2 (28) | |||
| 남 28 | 28/20 (28-20) | F 360 | 22,8 | P600(J600) | 25,8 (24) | |
| P 800(400J 700) | 21,8 (23 21) | |||||
| M20 | 20/14 (20-14) | F 400 | 17,3 | P 1000(500J 800) | 18,3 (20 18) | |
| P 1200(600J 1000) | 15,3 (16 15,5) | |||||
| M14 | 14/10 (14-10) | F 500 | 12,8 | P 1500 (800, J 1200) | 12,6 (12,6, 13) | 제품을 완벽한 상태로 마무리 연마, 샤프닝 후 블레이드 가공 |
| P 2000 (1000, J 1500) | 10,3 (10,3, 10,5) | |||||
| M7 | 10/7 (10-7) | F 600 | 9,3 | P 2500 | 8,4 | |
| M5 | 7/5 (7-5) | F 800 | 6,5 | 1200(J2000) | 5,5 (6,7) | |
| J2500 | 5,5 | |||||
| M3 | 5/3 (5-3) | F 1000 | 4,5 | J 3000 | 4 | |
| 3/2 (3-2) | F 1200 | 3 | J4000 | 3 | ||
| 2/1 (2-1) | F 1500 | 2 | J6000 | 2 | ||
| F 2000 | 1,2 | J8000 | 1,2 | |||
| 1/0,5 (1-0,5) | ||||||
| 0,5/0,1 (0,5-0,3) | ||||||
| 0,3/0,1 (0,3-0,1) | ||||||
| 0.1 및< | ||||||
모든 상황에서 최소 세 가지 변형을 선택하고 더 큰 입자로 시작하여 가장 작은 입자로 끝냅니다.
재료 처리 옵션:
- 유리, 플라스틱 및 석재는 습식 샌딩 방법을 사용하므로 내습성이 있는 시트를 선택하십시오. 칩이 있는 경우 3,000미크론부터 시작하고 1,500미크론의 가벼운 흠집이 있습니다. 그런 다음 1k 또는 600um으로 이동하고 100 또는 30um으로 마무리합니다. 광택을 복원하기 위해 GOI 페이스트가 사용됩니다. 렌즈, 렌즈 또는 스크린에서 보다 부드러운 제형;
- 나무 및 석고 표면 - 깊은 흠집을 남기지 않도록 작은 분수를 선택하는 것이 좋습니다. 1,000 마이크론에서 시작하여 30미크론 이하에서 끝낼 수 있습니다.
- 철 - 작업에 따라 다양한 크기로 연마됩니다. 원하는 모양을 제공하기 위해 4890미크론에서 가장 거친 부분을 취하여 0으로 마무리합니다. 일반적으로 4-5개의 중간 옵션이 사용됩니다. 금, 주석과 같은 부드러운 금속에 거친 연마재를 사용해서는 안 됩니다.
- 수성 페인트로 칠한 표면 - 분수가 0에 가까운 사포로 샌딩을 마칩니다. 그렇지 않으면 작은 흠집이 모두 표시됩니다.
유형과 마이크론을 혼동하지 않도록 주의하십시오. 표시가 F4에서 F22로 표시되면 거친 사포이지만 입자 크기는 미크론으로만 측정되며 4890에서 885미크론입니다. 선택할 때 입자 크기를 1 µm = 0.001 mm로 지정하는 것이 좋습니다.
다양한 기반의 장단점
일부 베이스는 습한 환경에서 사용하기에 적합하지 않고, 다른 베이스는 탄력 있고 잘 말리며, 베이스가 특히 강하거나 반대로 얇은 종이에 부드럽고 저렴합니다.
가장 일반적인 기반:
- 종이는 저렴하고 늘어나지 않으며 모든 종류의 입자 크기로 제공되지만 충분히 강하지 않습니다. 방수가 될 수 있지만 이러한 특성에서 직물보다 열등합니다.
- 패브릭 - 신축성은 주요 플러스 마이너스입니다. 한편으로 베이스는 어떤 제품의 형태도 쉽게 취하는 반면, 연마재는 강하게 늘어나면 부서집니다. 내구성과 습기에 강하지만 가격이 비쌉니다.
- 섬유 - 더 자주 디스크 용으로 만들어 지지만 석재 가공에는 필수 불가결합니다. 매우 단단한 재료에 사용됩니다.
- 결합 - 천과 종이 층이 함께 접착되고 연마제가 바닥에 적용됩니다. 종이와 천의 장점이 있지만 가격이 높다.
베이스에는 기사 또는 뒷면에서 볼 수있는 자체 표시도 있습니다. 값은 표에서 볼 수 있습니다.
표 번호 2. 기초 표시
연마재 도포의 종류 및 방법
선택할 때 적용 유형에주의하십시오. 그 중 일부는 표면이 깨지기 쉬운 제품에 더 적합하고 다른 일부는 단단한 재료를 연삭하는 데 적합합니다.
표 3. 적용 유형 표시
| 마킹 | 신청 유형 |
| 1 | 오픈 애플리케이션 |
| 3 | 스테아레이트 코팅 |
| 4 | 닫힌 유형의 응용 프로그램 |
적용 방법에 따른 코팅:
- 개방 충전으로 - 면적의 60%가 덮입니다. 보이드로 인해 재료가 부서지기에 적합하며 칩과 석고가 부어집니다. 이러한 피부는 막힐 가능성이 적습니다.
- 닫힌 충전재 - 연마제가 캔버스를 100% 닫습니다. 부드러운 표면에 사용하면 빨리 막히므로 금속 가공용으로 선택하십시오.
- 기계적 방법 - 중력의 사용으로 인해 덜 균일한 적용. 입자는 다른 방향으로 떨어집니다.
- 정전기의 도움으로 가장 "날카로운"에머리 층이 생성됩니다. 정전기 장이 있는 각 입자에 대한 충격은 한 방향의 한 지점으로 입자를 뒤집습니다.
연마제는 수지와 접착제로 표면에 접착됩니다. 그들 중 일부는 방수 또는 정전기 방지 특성을 가지고 있습니다.
각 연마재에는 고유한 작업이 있습니다.
부드러운 연마제는 유리나 돌을 가공할 때 도움이 되지 않으며, 매우 단단한 연마제는 플라스틱이나 퍼티에 깊은 홈을 만듭니다. 일반적으로 거친 필링이나 성형에는 가장 날카로운 재료를 사용하고 평탄화 및 평활화에는 부드러운 재료를 사용합니다.
대부분 다음과 같은 자료를 찾을 수 있습니다.
- 다이아몬드는 가장 강하고 날카로운 재료이지만 비싸다.
- 석류석은 알루미나보다 단단하지만 더 빨리 마모됩니다. 목재에 가장 많이 사용됩니다.
- 석영 - 광학 및 세라믹에 자주 사용되기 때문에 "유리 피부"로 알려져 있습니다.
- 산화 알루미늄 (에머리) - 강한 마찰로 새로운면을 형성하는 칩으로 인해 업데이트됩니다.
- 탄화 규소 - 가장 날카롭고 가장 저렴하며 다이아몬드 칩의 특성을 대체합니다. 금속, 세라믹 및 페인트 스트리핑에 사용
- 전기 강옥 - 티타늄, 알루미늄 또는 크롬과 합금되어 강도가 더 큰 산화 알루미늄과 다릅니다.
외부에서 재료를 판별할 수 없는 경우 문자 표시로 안내합니다.
표 4. 연마 마킹
오래된 조리법에 따른 수제 연삭 시트
최초의 사포는 1833년이 아니라 수천 년 전에 나타났습니다. 해안 거주자들은 물고기 비늘에 상어 가죽이나 삶은 접착제를 사용했습니다. 그리고 가죽이나 천을 바르고 모래를 뿌렸습니다. 해안에서 멀리 떨어진 곳에 사는 장인들은 동물의 뼈와 정맥에서 풀을 뽑거나 나무의 수지를 사용했습니다.
처리된 표면에 미치는 영향을 변경하기 위해 장인들은 여러 버전의 캔버스를 만들었습니다. 일부 시트에는 부서진 보석이 있었고 다른 시트에는 모래가 있었고 다른 시트에는 껍질이나 식물 씨앗이 있었습니다. 큰 돌이나 물건을 가공하기 위해 금속판을 만들고 뜨거운 표면에 연마제가 도포되었습니다.
현대 시트는 전 세계적으로 채택된 동일한 유형의 마킹으로 생산됩니다. 건설 시장에서 물려 받거나 구입 한 오래된 사포는 허용되는 표준과 매우 다를 수 있으므로 외모에 중점을 두는 것이 좋습니다. 실수를 피하는 데 도움이됩니다.
어떤 사포를 선택해야합니까? 1차 황삭 가공, 표면 평탄화, 연삭 또는 연마 등 수행하려는 작업의 종류에 따라 다릅니다. 빠르게 선택하려면 다음 표를 참조하세요.
|
GOST R 52381-2005(러시아) |
GOST 3647-80(소련) |
입자 크기(μm) |
목적 |
| 거친 입자 | |||
|
황삭 |
|||
|
거친 목공 |
|||
|
1차 연삭 |
|||
|
샌딩을 위한 활엽수 준비 |
|||
| 세밀한 | |||
|
활엽수의 최종 샌딩 |
|||
|
최종 코팅의 연마 |
|||
|
연삭 금속, 플라스틱, 도자기 |
|||
|
더 미세한 연마, 연마 |
|||
"사포"의 주요 특징은 입자입니다. 가장 일반적인 입자 크기 표준은 ISO 6344라고도 하는 FEPA(유럽, 인도, 터키, 남아프리카)입니다. 이 표준은 대부분 현재 러시아 표준 GOST R 52381-2005에 해당하며 문자 P 및 22에서 2500까지의 숫자입니다. 표시의 숫자가 클수록 연마재의 입자 크기가 미세합니다.
동시에 20-N 또는 M5 / N-00 "null"-최고의 사포와 같이 소련에 존재했던 것조차도 초기 GOST도 있습니다.
또한 ANSI(CAMI/UAMA) 및 "0" 등급(미국, 캐나다), JIS(일본), GB(중국) 규격이 있습니다.
샌딩 페이퍼(또는 패브릭 기반)의 똑같이 중요한 매개변수는 연마재의 재료입니다.
현재 사용되는 연마재:
탄화규소(카보런덤);
세라믹;
석류;
산화알루미늄(일렉트로커런덤);
합성 다이아몬드.
Electrocorundum은 가장 널리 사용되는 연마재입니다. 이 코팅이 된 사포는 가장 강력하고 내구성이 있습니다. 전기 강옥의 추가 강도와 연마 능력의 증가는 이러한 "사포"의 제조에 크롬 산화물을 추가함으로써 제공됩니다. 루비색으로 쉽게 구별됩니다.
카보런덤이 있는 사포. 플라스틱, 유리, 금속 미세연삭 가공에 가장 적합합니다.
가넷 코팅지. 석류석은 비교적 부드러운 광물이기 때문에 더 빨리 마모됩니다. 따라서 목재와 같은 부드러운 재료를 연삭하는 데 사용됩니다. 더 매끄러운 표면 뒤에 남습니다.
그라인딩 페이퍼는 또한 연마 적용 유형(충전재)에 따라 구별됩니다.
개방형(또는 반개방형) 코팅 - 연마제가 기본 표면의 40-60%를 덮습니다. 이러한 유형의 백필은 연마 표면에 덩어리가 형성되는 것을 제거합니다. 느슨한 재료 처리에 적합: 퍼티 표면, 목재.
폐쇄 코팅(또는 고체) - 단단한 재료 연삭에 적합: 단단한 나무, 금속.