드라이브에서 체인 드라이브를 사용하면 제공됩니다. 체인 분류

체인 드라이브: 장점과 단점, 분류. 드라이브 체인 설계

체인 전달은 체인과 스프로킷의 맞물림을 기반으로 합니다. 마찰이 아닌 맞물림의 원리와 벨트에 비해 강철 체인의 증가된 강도로 인해 체인이 동일한 다른 조건에서 큰 하중을 전달할 수 있습니다. 슬립이 없으면 평균 기어비가 일정합니다.

맞물림 원리는 체인을 미리 조일 필요가 없으므로 샤프트와 베어링에 가해지는 하중을 줄입니다. 체인 드라이브는 더 작은 중심 거리와 큰 기어비에서 작동할 수 있을 뿐만 아니라 하나의 구동축에서 여러 구동축으로 동력을 전달할 수 있습니다.

체인 트랜스미션의 단점에 대한 주된 이유는 체인이 별도의 강체 링크로 구성되어 있고 원이 아닌 다각형으로 스프로킷에 위치하기 때문입니다. 이와 관련하여 1회전 내에서 체인 속도의 가변성, 체인 경첩의 마모, 소음 및 추가적인 동적 하중이 있습니다. 또한 체인은 더 비싸고 제조하기가 더 어렵습니다.

드라이브 체인의 주요 유형은 롤러, 슬리브(GOST 13568-75) 및 기어 체인 GOST 13552-81입니다.

롤러 체인은 외부(1) 및 내부(2) 플레이트의 두 줄로 구성됩니다. 롤러(3)는 외부 플레이트로 눌러지고 부싱(4)을 통과합니다. 부싱은 내부 플레이트의 구멍으로 눌러집니다. 롤러의 슬리브와 슬리브의 롤러는 자유롭게 회전할 수 있습니다.

부싱을 사용하면 롤러의 전체 길이를 따라 하중을 분산시켜 경첩의 마모를 줄일 수 있습니다. 단일 행 체인과 함께 2, 3 및 4 행 체인이 만들어집니다. 그들은 동일한 요소로 조립되며 롤러 만 모든 행을 통과합니다.

슬리브 체인은 롤러 체인과 디자인이 유사하지만 롤러(5)가 없습니다. 그 결과 체인과 스프로킷의 마모가 증가하지만 체인의 무게와 비용은 감소합니다.

톱니 체인은 두 개의 톱니 모양 돌출부가 있는 플레이트 세트로 구성됩니다. 체인 플레이트는 끝면이 있는 스프로킷 톱니와 맞물립니다. 재밍 각도는 60도를 취합니다.

톱니 체인의 설계로 폭을 넓히고 큰 하중을 전달할 수 있습니다. 그들은 더 적은 소음으로 부드럽게 작동합니다. 최대 35m / s의 비교적 빠른 속도에서 사용하는 것이 좋습니다.

모스크바 국립 연구소

전자 및 수학

(공과대학)

코스 "기계 세부 사항

그리고 디자인의 기본"

"체인 전송"

모스크바 1998

§ 1. 일반 정보

체인 구동은 구동 및 종동 스프로킷과 스프로킷을 둘러싸고 톱니에 맞물리는 체인으로 구성됩니다. 여러 개의 구동 스프로킷이 있는 체인 드라이브도 사용됩니다. 나열된 기본 요소 외에도 체인 드라이브에는 텐셔너, 윤활 장치 및 보호 장치가 포함됩니다.

체인은 체인의 이동성 또는 "유연성"을 제공하는 경첩으로 연결된 링크로 구성됩니다.

체인 전송은 광범위한 매개변수에서 수행할 수 있습니다.

체인 드라이브는 농업 및 리프팅 및 운송 차량, 석유 시추 장비, 오토바이, 자전거 및 자동차에 널리 사용됩니다.

체인 드라이브 외에도 체인 장치는 기계 공학, 즉 컨베이어, 엘리베이터, 굴착기 및 기타 기계의 작업 본체(레이들, 스크레이퍼)가 있는 체인 드라이브에 사용됩니다.

체인 드라이브의 장점은 다음과 같습니다. 1) 상당한 범위의 중심 거리에서 사용할 수 있습니다. 2) 벨트 드라이브보다 작음, 치수; 3) 슬립 부족; 4) 고효율; 5) 큰 초기 장력이 필요하지 않기 때문에 샤프트에 작용하는 작은 힘; 6) 체인의 쉬운 교체 가능성; 7) 여러 스프로킷에 모션을 전달할 가능성.

동시에 체인 드라이브에 단점이 없는 것은 아닙니다. 1) 경첩에 유체 마찰이 없을 때 작동하므로 불가피한 마모가 발생하며 이는 윤활 불량과 먼지 및 오물 침투로 인해 심각합니다. 힌지 마모로 인해 링크 피치와 체인 길이가 증가하여 텐셔너를 사용해야 합니다. 2) V-벨트 드라이브보다 샤프트 설치의 더 높은 정확도와 더 복잡한 유지 관리(윤활, 조정)가 필요합니다. 3) 변속기는 크랭크케이스에 설치해야 합니다. 4) 체인의 속도, 특히 스프로킷 톱니 수가 적은 경우 일정하지 않아 변동은 작지만 기어비 변동이 발생합니다(7절 참조).

수행하는 작업의 특성에 따라 기계 공학에 사용되는 체인 드라이브와 트랙션의 두 그룹으로 나뉩니다. 체인은 표준화되어 있으며 전문 공장에서 생산됩니다. 소련에서만 구동 체인의 생산량은 연간 8천만 m를 초과합니다. 연간 800만 대 이상의 자동차에 장착되어 있습니다.

롤러, 슬리브 및 기어 체인은 구동 체인으로 사용됩니다. 작은 계단(동적 하중을 줄이기 위해)과 내마모성 힌지(내구성을 보장하기 위해)가 특징입니다.

체인의 주요 기하학적 특성은 피치와 너비이고 주요 동력 특성은 경험적으로 설정된 차단 하중입니다. 국제 표준에 따라 체인은 25.4mm의 배수(예: ~ 1인치) 피치로 사용됩니다.

소련에서는 다음 드라이브 롤러 및 슬리브 체인이 GOST 13568-75 *에 따라 제조됩니다.

PRL - 롤러 단일 행 일반 정확도;

PR - 롤러 고정밀;

PRD - 롤러 롱링크;

PV - 슬리브;

PRI - 곡선 플레이트가 있는 롤러,

GOST 21834-76 *에 따른 롤러 체인뿐만 아니라 드릴링 장비(고속 기어)용.

롤러 체인은 링크가 있는 체인으로, 각각 롤러(외부 링크) 또는 부싱(내부 링크)에 눌려진 두 개의 플레이트로 구성됩니다. 부싱은 결합 링크의 롤러에 놓여지고 경첩을 형성합니다. 체인의 외부 및 내부 링크가 번갈아 나타납니다.

부싱은 차례로 스프로킷의 톱니 사이의 구멍으로 들어가 스프로킷과 맞물리는 롤러를 운반합니다. 롤러는 체인과 스프로킷 사이의 슬라이딩 마찰을 롤링 마찰로 대체하여 스프로킷 톱니의 마모를 줄입니다. 플레이트는 숫자 8과 유사한 윤곽으로 윤곽이 나타나며 플레이트를 동일한 인장 강도의 몸체에 더 가깝게 만듭니다.

체인의 롤러(축)는 계단식이거나 매끄럽습니다.

롤러의 끝은 리벳으로 되어 있어 체인 링크가 일체형입니다. 체인의 끝은 분할 핀 또는 리벳으로 고정된 핀으로 링크를 연결하여 연결됩니다. 홀수 개의 링크가 있는 체인을 사용해야 하는 경우 특수 전환 링크가 사용되지만 기본 전환 링크보다 약합니다.

따라서 일반적으로 링크 수가 짝수인 체인을 사용하려고 합니다.

높은 하중과 속도에서 동적 하중과 관련하여 불리한 큰 단차가 있는 체인의 사용을 피하기 위해 다중 행 체인이 사용됩니다. 그들은 단일 행과 동일한 요소로 구성되어 있으며 속눈썹 만 길이가 증가했습니다. 다중 행 회로의 전송 전력 및 차단 부하는 행 수에 거의 비례합니다.

정확도 PR이 향상된 롤러 체인의 특성이 표에 나와 있습니다. 1. 일반 정확도 PRL의 롤러 체인은 15.875.. .50.8 단계 범위에서 표준화되었으며 고정밀 체인보다 10 ... 30% 적은 파단 하중을 위해 설계되었습니다.

PRD의 긴 연결 롤러 체인은 기존 롤러 체인에 비해 2단계로 수행됩니다. 따라서 기존 제품보다 가볍고 저렴합니다. 특히 농업 공학 분야에서는 저속으로 사용하는 것이 좋습니다.

PV 슬리브 체인은 롤러 체인과 디자인이 유사하지만 롤러가 없기 때문에 체인 비용이 절감되고 힌지 돌출 면적이 증가하여 치수와 무게가 줄어듭니다. 이 체인은 피치가 9.525mm에 불과하며 특히 오토바이와 자동차(캠축 구동)에 사용됩니다. 체인은 충분한 성능을 보여줍니다.

곡선 PRI 플레이트가 있는 롤러 체인은 전환 링크와 유사한 동일한 링크에서 조립됩니다(그림 12.2, e 참조). 플레이트가 굽힘 상태에서 작동하여 순응도가 높아졌기 때문에 이러한 체인은 동적 하중(충격, 빈번한 역방향 등)에 사용됩니다.

롤러 또는 슬리브 체인의 명칭은 다음을 나타냅니다: 유형, 피치, 파단 하중 및 GOST 번호(예: 체인 PR-25.4-5670 GOST 13568 -75 *).다중 행 체인의 경우 행 수는 지정 시작 부분에 표시됩니다.

기어 체인(표 2)은 플레이트 세트의 링크가 있는 체인입니다. 각 플레이트에는 스프로킷 톱니를 수용하기 위해 그들 사이에 공동이 있는 두 개의 톱니가 있습니다. 이 판의 톱니의 작업(외부) 표면(스프라켓과의 접촉 표면은 평면에 의해 제한되고 60°의 쐐기 각도로 서로 기울어짐). 이러한 표면에서 각 링크는 두 개의 스프로킷 톱니에 있습니다. 스프로킷 톱니에는 사다리꼴 프로파일이 있습니다.

링크의 플레이트는 짝을 이루는 링크의 하나 또는 두 개의 플레이트 두께만큼 떨어져 있습니다.

현재 표준(GOST 13552-81*)인 롤링 조인트가 있는 체인이 주로 제조됩니다.

경첩을 형성하기 위해 원통형 작업 표면이 있는 프리즘이 링크의 구멍에 삽입됩니다. 프리즘은 아파트에 있습니다. 플레이트 개구부와 프리즘의 해당 표면을 특수 프로파일링하면 힌지에서 거의 순수한 롤링을 얻을 수 있습니다. 롤링 조인트가 있는 기어 체인의 자원이 슬라이딩 조인트가 있는 체인보다 몇 배나 많다는 실험 및 운영 데이터가 있습니다.

스프로킷에서 체인이 측면으로 미끄러지는 것을 방지하기 위해 일반 플레이트이지만 스프로킷 톱니용 홈이 없는 가이드 플레이트가 제공됩니다. 내부 또는 측면 가이드 플레이트를 사용하십시오. 내부 가이드 플레이트는 가공할 스프로킷의 해당 홈이 필요합니다. 고속에서 더 나은 안내를 제공하며 주로 사용됩니다.

롤러 체인에 비해 톱니형 체인의 장점은 소음이 적고 운동학적 정확도와 허용 속도가 증가할 뿐만 아니라 다중 블레이드 설계와 관련된 신뢰성이 증가한다는 것입니다. 그러나 그들은 더 무겁고 제조하기가 더 어렵고 더 비쌉니다. 따라서 사용이 제한적이며 롤러 체인으로 대체되고 있습니다.

견인 체인은 세 가지 주요 유형으로 나뉩니다. 라멜라이지만 GOST 588-81 *; GOST 589 85에 따라 접을 수 있습니다. GOST 2319-81에 따라 각각 라운드 링크 (일반 및 증가 된 강도).

리프 체인운송 기계(컨베이어, 리프트, 에스컬레이터 등)에서 수평면에 대해 임의의 각도로 상품을 이동하는 데 사용됩니다. 일반적으로 부싱이 있거나 없는 단순한 모양의 판과 차축으로 구성됩니다. 그들은 특징

측면 플레이트가 컨베이어 벨트를 고정하는 데 자주 사용되기 때문에 큰 계단이 필요합니다. 이러한 유형의 체인 속도는 일반적으로 2...3 M/S를 초과하지 않습니다.

라운드 링크 iepi그들은 주로 하중을 걸고 들어 올리는 데 사용됩니다.

서로 수직인 축이 있는 스프로킷 사이의 움직임을 전달하는 특수 체인이 있습니다. 이러한 체인의 인접한 두 링크의 롤러(축)는 서로 수직입니다.

체인 전송이 사용되는 전송 전력은 분수에서 수백 킬로와트까지 다양하며 일반적으로 일반 엔지니어링에서는 최대 100kW입니다. 체인 드라이브의 중심 거리는 8m에 이릅니다.

스프로킷 속도와 속도는 스프로킷 톱니와 체인 피벗 사이에서 발생하는 충격력의 크기, 마모 및 기어 소음에 의해 제한됩니다. 스프로킷의 최고 권장 및 최대 회전 속도는 표에 나와 있습니다. 3. 체인 속도는 일반적으로 15m/s를 초과하지 않지만 고품질 체인 및 스프로킷이 있는 기어에서는 효과적인 윤활 방법으로 35m/s에 도달합니다.

평균 체인 속도, m/s,

V=znP/(60*1000)

여기서 z는 스프로킷 톱니 수입니다. 피회전 비용, 최소 -1; 아르 자형-

기어비는 스프로킷의 평균 체인 속도가 동일한 조건에서 결정됩니다.

z1n1P=z2n2P

따라서 구동 스프로킷과 종동 스프로킷의 회전 주파수의 비율로 이해되는 기어비는,

U=n1/n2=z2/z1,

어디 n1그리고 p2-선행 및 종동 스프로킷의 회전 빈도, 최소 -1; z1 및 z2 - 구동 및 종동 스프로킷의 톱니 수.

기어비는 기어 치수, 랩 각도 및 톱니 수에 의해 제한됩니다. 보통 u £ 7. 경우에 따라 저속 기어의 경우 공간이 허용되는 경우 u £ 10.

스프로킷 톱니 수. 스프로킷 톱니의 최소 수는 조인트 마모, 동적 하중 및 기어 소음에 의해 제한됩니다. 체인이 스프로킷을 왔다 갔다 할 때 링크의 회전 각도가 360 ° / z이기 때문에 스프로킷 톱니 수가 적을수록 마모가 커집니다.

톱니 수가 감소함에 따라 체인의 불균일한 속도와 체인이 스프로킷에 미치는 영향 속도가 증가합니다. 기어비에 따라 롤러 체인 스프로킷의 최소 톱니 수는 경험적 의존성에 따라 선택됩니다.

Z1min=29-2u³13

속도에 따라 z1min은 고속에서 선택됩니다. z1min=19...23; 평균 17...19, 최저 13...15 기어 체인 기어에서 z1min은 20...30% 이상입니다.

체인이 마모되면 힌지가 스템에서 상단까지 스프로킷 톱니의 프로파일을 따라 올라가고, 이는 궁극적으로 분리로 이어집니다. 이 경우 체인 피치의 최대 허용 증가가 작을수록 스프로킷 톱니 수가 많아집니다. 따라서 값이 100 ... 120이고 톱니가 120 ... 140인 롤러 체인을 사용할 때 최대 톱니 수가 제한됩니다.

짝수 개의 체인 링크와 결합하여 균일한 마모에 기여하는 홀수개의 스프로킷 톱니(특히 작은 톱니)를 선택하는 것이 바람직합니다. 마모의 관점에서 볼 때 일련의 소수 중에서 작은 스프로킷의 톱니 수를 선택하는 것이 훨씬 더 유리합니다.

스프로킷 간격 및 체인 길이. 최소 중심 거리 아민(mm)은 다음 조건에서 결정됩니다.

별의 간섭(즉, 교차) 부족

아민>0.5(De1+De2)

여기서 De1 및 De2 - 별의 외경;

작은 스프로킷의 체인 랩 각도가 120 °보다 크도록, 즉 전송 축에 대한 각 분기의 경사각이 30 ° 미만입니다. 그리고 sin30°=0.5이므로, 아민> d2-d1.

최적의 중심 거리

a \u003d (30 ... 50) R.

일반적으로 중심 거리는 값으로 제한하는 것이 좋습니다.

최대=80P

필요한 체인 링크 수 W는 미리 선택된 중심 거리에 의해 결정됩니다. ㅏ,단계 아르 자형스프로킷 톱니 수 z1 및 z2:

W=(z1+z2)/2+2a/P+((z2-z1)/2p) 2P/a;

결과 W 값은 가장 가까운 정수(가급적 짝수)로 반올림됩니다.

이 공식이 파생됩니다. ~에벨트 길이 공식과 유사하며 근사치입니다. 공식의 처음 두 항은 z1=z2에서 필요한 링크 수를 제공하며, 사슬 가지가 평행할 때 세 번째 항은 가지의 기울기를 고려합니다.

선택한 체인 링크 수(체인 느슨함 제외)에 따른 스프로킷 축 사이의 거리는 앞의 공식을 따릅니다.

체인은 과도한 중력 하중과 스프로킷의 반경 방향 흔들림을 피하기 위해 약간의 느슨함이 있어야 합니다.

이를 위해 중심 거리는 (0.002 ... 0.004)만큼 감소합니다. ㅏ.

체인 피치는 귀중한 변속기의 주요 매개변수로 간주됩니다. 큰 피치의 체인은 큰 하중 지지 능력을 갖지만 훨씬 낮은 속도를 허용하고 높은 동적 하중과 소음으로 작동합니다. 주어진 하중에 대해 허용되는 최소 단계의 체인을 선택해야 합니다. 보통 a/80￡￡￡a/25; 너비를 늘리고 롤러 체인의 경우 다중 행 체인을 적용하여 설계 중 기어 체인의 단차를 줄이는 것이 가능합니다. 전송 속도의 기준에 따른 허용 단계는 표와 같습니다. 삼.

체인 드라이브는 다음과 같은 이유로 실패합니다. 1. 힌지의 마모로 인해 체인이 늘어나고 스프로킷과의 맞물림 위반이 발생합니다(대부분의 기어 성능에 대한 주요 기준).

2. 러그 플레이트의 피로 파손은 윤활이 잘 된 폐쇄형 크랭크케이스에서 작동하는 고속 대형 롤러 체인의 주요 기준입니다.

3. 프레스 위치에서 플레이트의 롤러와 부싱을 돌리는 것은 품질이 좋지 않은 솜씨와 관련된 체인 고장의 일반적인 원인입니다.

4. 롤러의 치핑 및 파손.

5. 유휴 분기의 최대 처짐을 달성하는 것은 텐셔너가 없고 비좁은 치수가 없는 상태에서 작동하는 조정되지 않은 중심 거리를 가진 기어의 기준 중 하나입니다.

6. 스프로킷 톱니의 마모.

체인 기어의 고장에 대한 위의 이유에 따라 기어의 수명은 종종 체인의 내구성에 의해 제한된다는 결론을 내릴 수 있습니다.

체인의 내구성은 주로 힌지의 내마모성에 달려 있습니다.

체인의 재질과 열처리는 내구성에 매우 중요합니다.

플레이트는 중간 탄소 또는 합금 경화 강으로 만들어집니다. 45, 50, 40X, 40XN, ZOHNZA, 경도는 주로 40 ... 50HRCe입니다. 기어 체인 플레이트 - 주로 강철 50. 곡선 플레이트는 일반적으로 합금강으로 만들어집니다. 체인의 목적에 따라 플레이트는 40.-.50 HRC의 경도로 경화됩니다. 힌지 부품(롤러, 부싱 및 프리즘)은 주로 침탄강 15, 20, 15X, 20X, 12XNZ, 20XIZA, 20X2H4A, ZOHNZA로 만들어지며 55.-.65HRCe로 경화됩니다. 현대식 체인 드라이브에 대한 요구 사항이 높기 때문에 합금강을 사용하는 것이 좋습니다. 경첩 작업 표면의 가스 시안화를 사용하는 것이 효과적입니다. 힌지의 확산 크롬 도금으로 체인 수명을 여러 배로 늘릴 수 있습니다. 롤러 체인 플레이트의 피로 강도는 구멍의 가장자리를 압착하여 크게 증가합니다. 샷 블라스팅도 효과적입니다.

롤러 체인의 경첩에서 플라스틱은 윤활유 없이 작동하거나 공급이 부족한 상태에서 사용되기 시작했습니다.

고정식 기계의 체인 드라이브 리소스는 10 ... 15,000 시간의 작업이어야합니다.

귀중한 기어의 성능에 대한 주요 기준, 가격의 경첩의 내마모성, 체인 드라이브의 베어링 용량은 조건에 따라 결정될 수 있지만 경첩의 압력이 허용치를 초과해서는 안됩니다 이러한 작동 조건에서 값.

귀중한 기어를 계산할 때 특히 마찰 경로의 크기와 관련된 작동 조건을 고려할 때 압력 사이의 가장 간단한 멱법칙 관계를 사용하는 것이 편리합니다. 아르 자형그리고 마찰에 의해 오후=C, 어디 에서이러한 제한된 조건에서 상수 값으로 간주할 수 있습니다. 색인 티마찰의 특성에 따라 다릅니다. 정상 작동 중 윤활이 양호한 기어 티약 3(윤활 불량 조건에서 티범위는 1에서 2)입니다.

슬라이딩 조인트가 있는 체인이 전달할 수 있는 허용 유효 힘,

F=[p]oA/Ke;

여기 [아르 자형] o - 평균 작동 조건에 대한 경첩의 허용 압력, MPa(표 12.4) ㅏ-힌지 베어링 표면의 투영 mm 2 , 롤러 및 부싱 가격 dbin |, ; Ke - 작동 계수.

연산 계수 케,부분 계수의 곱으로 나타낼 수 있습니다.

Ke \u003d KdKaKnKregKcmKrezhKt.

계수 Kd는 부하의 역동성을 고려합니다. 조용한 부하에서 Kd=1; 충격이 가해지는 하중 1.2. ..1.5; 강한 영향 1.8. 계수 Ka는 체인의 길이(중심 거리)를 고려합니다. 체인이 길수록 ceteris paribus의 빈도가 줄어들고 각 링크가 스프로킷과 맞물리고 경첩이 덜 마모된다는 것이 분명합니다. a=(30...50)P일 때 Ka=1을 취합니다. 에<25Р 카=-1.25, a=(60... 80) 아르 자형카=0.9. 계수 Kn은 수평선으로의 전송 기울기를 고려합니다. 수평선에 대한 변속기의 기울기가 클수록 체인의 허용 가능한 총 마모가 낮아집니다. 스프로킷 중심선이 수평선에 대해 45°까지 기울어진 경우 Kn=하나; 각도 y로 45° 이상 기울일 때 Kn=0.15Öy. 계수 크레이그기어 조정을 고려합니다. 스프로킷 Kreg=1 중 하나의 액슬 위치 조정이 있는 기어의 경우; 풀 스타 또는 압력 롤러가 있는 기어의 경우 Kreg=1.1; 조정 불가능한 스프로킷 축이 있는 기어의 경우 Creg=1.25. 계수 Kcm는 윤활의 특성을 고려합니다. 오일 팬 또는 펌프에서 연속 윤활 Kcm = 0.8, 일반 드립 또는 힌지 간 윤활 Kcm = 1, 주기적 윤활 1.5. 계수 Krej . 전송 모드를 고려합니다. 1교대 근무에서 Krezh=1. 계수 Kt는 -25°에서 주변 온도를 고려합니다. 1.

작동 요소의 값을 평가할 때 케영향을 미치는 여러 매개변수의 확률론적(무작위) 특성을 최소한 잠정적으로 고려할 필요가 있습니다.

계산에 따르면 계수 Ke>2...3의 값이면 변속기 작동을 개선하기 위해 건설적인 조치를 취해야 합니다.

드라이브 체인은 기하학적 유사성을 기반으로 설계되었으므로 체인의 각 크기 범위에 대한 힌지 베어링 표면의 투영 영역은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다. 하지만=CP 2 ,어디 와 함께 -비례 계수, s "단일 행 체인의 경우 0.25, 일반 크기 범위에 포함되지 않은 체인 제외: PR-8-460; PR-12.7-400-1 및 PR. 12.7-900-2(표 12.1 참조).

mp 행이 있는 허용 가능한 힘 F 체인

F= сР 2 [p]o mp/Ke,

어디 트 -행에 대한 하중의 고르지 않은 분포를 고려한 체인 행 계수:

zp=1 . . . . 2 3

tp,=1 .... 1,7 2,5

작은 스프로킷의 허용 토크(N*m)

T1=Fd1/2*10 3=FPz1/2p10 3

따라서 체인 피치

P=18.5 3Ö T1Ke/(cz1mp[p]o).

단일 행 체인의 계단의 대략적인 값(mm)

P=(12.8…13.5) 3OT1/z1

여기서 계수는 12.8 - PR 회로의 경우, 계수 13.5 - PRL 회로의 경우, 티\-순간, N * m.

체인 드라이브 선택은 다음 순서로 수행됩니다. 먼저 작은 스프라켓의 톱니 수를 결정하거나 선택하고 큰 톱니의 톱니 수를 확인합니다. 그런 다음 테이블에 따라 작은 스프로킷의 회전 속도를 고려하여 체인 단계로 설정됩니다. 12.3 또는 특히 근사값 Ke를 설정하여 위 공식 중 하나에 따라 단계를 미리 결정합니다.

그런 다음 검증 계산 순서에 따라 체인이 전달할 수 있는 작은 스프로킷의 모멘트를 결정하여 주어진 것과 비교합니다. 일반적으로 이러한 계산은 최적의 매개변수 조합에 가까운 여러 가지를 사용하여 수행되며 최상의 옵션이 선택됩니다.

회로의 내구성은 운용 경험이나 테스트를 통해 구축된 전송 자원을 기준으로 하는 유사성 방법으로 가장 현실적으로 평가되며 이를 참고로 한다. I. I. Ivashkov에 따르면 이 자원에는 참조 및 계산된 전송에 대해 조정된 수정 계수의 비율이 곱해집니다.

수정 요소:

윤활 및 연마제로 작업할 때 경첩의 경도에 따라: 열처리가 없는 표면 2, 벌크 경화 1, 침탄 0.65;

관절의 압력 (r / r "o),여기서 연속 윤활 x= 1.5...2.5, 연마제로 오염되지 않은 주기적 윤활 x=1, 벌크 경화 중 연마 오염과 동일 x=0.6;

오일 윤활 시 작동 조건에 따라: 연마 오염 없음 1, 연마 환경에서 10 ... 100;

윤활의 특성에 의해: 주기적인 불규칙 0.3. 레귤러 0.1, 오일 배스 0.06 등

롤링 조인트가 있는 기어 체인은 독점 데이터 또는 내마모성 기준의 반경험적 종속성에 따라 선택됩니다.

작동 계수를 결정할 때 케경사각 Kn의 계수를 고려하는 것으로 제한될 수 있습니다. 그리고> 10m/s 원심 영향 계수 Kv \u003d 1 + 1.1 * 10 -3 v 2

작동 중 체인의 선행 분기는 유용한 힘 F와 구동 분기 F2의 장력으로 구성된 일정한 하중 F1을 경험합니다.

F1=F+F2

알려진 여백이 있는 구동 분기의 장력은 일반적으로 취합니다.

F2=Fq+Fc

여기서 Fq - 중력으로 인한 장력; Fη - 체인 링크의 원심력 작용으로 인한 장력.

장력 Fq(N)은 절대적으로 유연한 비신축성 스레드에 대해 대략적으로 결정됩니다.

Fq=ql 2 /(8f)g cos와이

어디서 q - 체인 1m의 무게, kg; l - 체인 서스펜션 지점 사이의 거리, m; f - 처짐, m; g - 자유낙하 가속도, m/s 2 ; 와이-체인의 서스펜션 지점을 연결하는 선의 수평선에 대한 경사각은 변속기의 경사각과 거의 동일하게 취합니다.

l을 중심 거리와 동일하게 취함 ㅏ f = 0.02a이면 단순화 된 종속성을 얻습니다.

Fq=60qa 아늑한³10q

체인 구동에 대한 원심 하중 Fc(N)의 체인 장력은 벨트 구동과의 유추에 의해 결정됩니다.

Fc \u003d qv 2,

어디 V-체인 속도, m/s.

체인의 전체 윤곽을 따라 작용하는 원심력은 경첩에 추가적인 마모를 일으킵니다.

체인 구동 샤프트의 계산된 하중은 질량의 체인 장력으로 인해 유용한 원주력보다 약간 더 큽니다. RmF에서 승인합니다. 수평 전송의 경우 Rm = 1.15, 수직 Rm = 1.05가 사용됩니다.

모든 유형의 체인 드라이브는 파괴 하중 Frazr(표 12.1 참조)의 값과 가장 부하가 큰 가지 F1max의 장력에 의해 강도를 테스트하여 안전 계수의 조건부 값을 결정합니다.

K=Fraz/F1max,

여기서 F1max \u003d F + Fq + Fc + Fd(Fd의 정의는 § 12.7 참조).

만약 안전계수의 값이 케이> 5...6에서 체인은 정적 강도 조건을 만족하는 것으로 간주됩니다.

체인 드라이브 작동 중 체인의 움직임은 구동 스프로킷과 마지막으로 결합된 링크의 힌지의 움직임에 의해 결정됩니다. 각 링크는 스프로킷이 한 피치 회전한 후 다음 링크로 넘어가면서 체인을 안내합니다. 이와 관련하여 스프로킷이 균일하게 회전하는 체인의 속도는 일정하지 않습니다. 체인 속도는 힌지를 통해 당겨지는 스프로킷의 반경이 체인의 선행 분기에 수직인 스프로킷의 위치에서 최대입니다.

스프로킷의 임의의 각도 위치에서 리딩 힌지가 리딩 브랜치에 수직인 각도에 대해 회전할 때 체인의 길이 방향 속도(그림 12.6, a)

V=w1R1 코스ㅏ

어디에 w1- 구동 스프로킷의 일정한 각속도; R1 - 구동 스프로킷의 체인(초기 원) 경첩 위치의 반경.

각도부터 ㅏ 0에서 p/z1까지 다양하고 체인 속도는 Vmax에서 Vmax까지 다양합니다. cos p/z1

종동 스프로킷의 순간 각속도

w2=v/(R2 cos비)

여기서 R2는 종동 스프로킷의 초기 원의 반지름입니다. 비- 0에서 p / z2까지 다양한 체인의 선행 분기에 인접한 경첩의 회전 각도(이 분기에 대한 수직선에 대해)

따라서 순시 기어비

유=w1/w2=R2/R1 cosb/cosㅏ

이 공식과 Fig. 12.6, b 다음을 볼 수 있습니다.

1) 기어비가 일정하지 않다.

2) 운동의 균일성이 높을수록 스프로킷의 톱니 수가 많아집니다. 코사인와 코사인비화합에 더 가깝다. 가장 중요한 것은 작은 스프로킷의 톱니 수의 증가입니다.

3) 정수의 링크가 선행 분기에 맞으면 움직임의 균일성이 눈에 띄게 향상될 수 있습니다. 이 조건에 따라 균일도가 높을수록 별의 이빨 수가 서로 가까울수록 더 높습니다. z1=z2에서 u=const.

기어비의 변동성은 구동 스프로킷의 균일한 회전과 함께 종동 스프로킷의 불균일한 회전 계수로 설명할 수 있습니다.

예를 들어, z1=18 및 z2=36인 전송의 경우 e는 1.1...2.1% 내에서 변합니다. 작은 값은 선행 분기가 정수 W1 링크를 포함하는 전송에 해당하고 큰 값은 W1 + 0.5 링크인 전송에 해당합니다.

체인 연동의 동적 하중은 다음으로 인해 발생합니다.

a) 체인 드라이브로 연결된 질량의 가속을 유도하는 가변 기어비;

b) 새로운 링크가 맞물릴 때 체인 링크를 스프로킷의 톱니에 맞춥니다.

결합에 대한 링크 입구의 충격력은 시스템의 변형 에너지 체인의 들어오는 링크 충격의 운동 에너지의 동등성에서 추정됩니다.

체인 작업 섹션의 감소된 질량은 1.7 ... 2 링크의 질량과 동일한 것으로 추정됩니다. 풍부한 윤활은 충격력을 크게 감소시킬 수 있습니다.

체인 드라이브의 마찰 손실은 다음 손실의 합계입니다. b) 판 사이의 마찰; c) 스프로킷과 체인 링크 사이의 마찰, 그리고 링크가 맞물리거나 풀릴 때 롤러 체인에서도 롤러와 부싱 사이의 마찰 d) 베어링의 마찰; e) 오일 스패터 손실.

주된 것은 경첩과 지지대의 마찰 손실입니다.

오일 튀김으로 인한 손실은 이러한 유형의 윤활 v = 10 ... 15 m/s에 대한 제한 속도에서 체인을 윤활할 때만 중요합니다.

상당히 정확하게 제조되고 윤활이 잘 된 기어의 전체 설계 동력 전달에 대한 평균 효율 값은 0.96 ... 0.98입니다.

체인 드라이브는 체인이 수직면에서 움직이도록 배열되며 구동 스프로킷과 종동 스프로킷의 상대적 높이 위치는 임의적일 수 있습니다. 최적의 체인 구동 위치는 수평이며 수평에 대해 최대 45°의 각도로 기울어져 있습니다. 수직으로 배열된 기어는 느슨해지면 자체 장력을 제공하지 않기 때문에 체인 장력을 더 신중하게 조정해야 합니다. 따라서 수평 방향으로 스프로킷의 최소한 약간의 상호 변위가 권장됩니다.

체인 드라이브의 선두는 상단 및 하단 분기가 될 수 있습니다. 다음과 같은 경우에는 선행 분기가 최상위 분기여야 합니다.

a) 중심 거리가 작은 기어에서 (a<30P при 그리고> 2) 수직에 가까운 기어에서 처진 상부 종동 분기에 의해 추가 톱니가 포착되는 것을 방지하기 위해;

b) 가지 사이의 접촉을 피하기 위해 큰 중심 거리(a> 60P)와 적은 수의 스프로킷 톱니를 가진 수평 기어에서.

체인 장력. 일반적으로 힌지의 마모 및 접촉 구겨짐으로 인한 체인의 불가피한 신장으로 인한 체인 변속기는 장력을 조절할 수 있어야 합니다. 예압은 수직 기어에서 필수적입니다. 수평 및 경사 기어에서 스프로킷과의 체인 맞물림은 체인 자체 중력의 장력에 의해 제공되지만 체인의 느슨한 화살표는 위의 한계 내에서 최적이어야 합니다.

수평선에 대해 최대 45 °의 경사각을 갖는 기어의 경우 처짐 f는 대략 0.02a와 동일하게 선택됩니다. 수직에 가까운 기어의 경우 f = (0.01 ... 0.015) a.

체인 장력 조정:

a) 별 중 하나의 축 이동

b) 별표 또는 롤러 조정.

2개의 링크 내에서 사슬 연장을 보상할 수 있는 것이 바람직하며, 그 후에 사슬의 2개의 링크가 제거됩니다.

조정 스프로킷과 롤러는 가능하면 체인이 가장 많이 처지는 위치에 있는 종동 분기에 설치해야 합니다. 종동 브랜치에 설치할 수 없는 경우에는 선두 브랜치에 배치하지만 진동을 줄이기 위해 내부에 배치하여 풀오프 역할을 합니다. PZ-1 톱니 체인이 있는 기어에서 제어 스프로킷은 풀러로만 작동하고 롤러는 장력으로만 작동할 수 있습니다. 제어 스프로킷의 톱니 수는 작은 작동 스프로킷의 수 이상으로 선택됩니다. 동시에 조정 스프로킷과 맞물리는 체인 링크가 3개 이상 있어야 합니다. 체인 드라이브에서 제어 스프로킷과 롤러의 움직임은 벨트 드라이브의 움직임과 유사하며 하중, 스프링 또는 나사에 의해 수행됩니다. 가장 일반적인 것은 나선형 스프링에 의해 눌러지는 편심 축이 있는 스프로킷 디자인입니다.

특수 텐셔너가 없는 고정 스프로킷 액슬을 사용하여 윤활성이 우수한 폐쇄형 크랭크케이스에 고품질 롤러 체인이 있는 체인 드라이브를 성공적으로 적용하는 것으로 알려져 있습니다.

카터스. 체인의 지속적인 풍부한 윤활 가능성, 오염 방지, 조용한 작동을 보장하고 작동 안전을 보장하기 위해 체인 드라이브는 크랭크케이스에 포함되어 있습니다(그림 12.7).

크랭크케이스의 내부 치수는 체인이 느슨해질 뿐만 아니라 편리한 변속기 유지보수 가능성을 허용해야 합니다. 체인의 상태와 오일 레벨을 모니터링하기 위해 크랭크케이스에는 창과 오일 레벨 표시기가 장착되어 있습니다.

§ 9. 별표

롤러 체인 스프로킷의 프로파일링은 주로 GOST 591-69에 따라 수행되며, 이는 운동학적 정밀 기어의 경우 오프셋이 없는 내마모성 프로파일(그림 12.8, a)을 제공하고 다른 기어의 경우 오프셋이 있는(그림 12.8, b) 오프셋 프로파일은 함몰부가 e=0.03P만큼 이동된 두 개의 중심에서 윤곽이 나타난다는 사실로 구별됩니다.

스프로킷과 맞물리는 체인 링크의 경첩은 스프로킷의 피치 원에 있습니다.

스프로킷의 중심과 두 개의 인접한 경첩의 중심에 꼭짓점이 있는 삼각형을 고려하여 피치 원의 지름

Dd \u003d P / (sin (180 0 / z))

러그 원형 직경

De=P(0.5+ctg(1800/z))

톱니 프로파일은 다음과 같이 구성됩니다. ; b) 반지름 r1=0.8d1+r에 의해 윤곽이 그려진 호; c) 직선 전환 섹션; d) 반경 r2로 표시된 머리 . 반경 r2는 체인 롤러가 전체 톱니 프로파일을 따라 구르지 않고 캐비티 바닥 또는 약간 더 높은 작업 위치에서 스프로킷 톱니와 부드럽게 접촉하도록 선택됩니다. 스프로킷의 프로파일은 마모로 인해 피치가 일정량 증가하는 체인과 맞물리게 합니다. 이 경우 체인 롤러는 스프로킷 중심에서 더 멀리 떨어진 톱니 프로파일 섹션과 접촉합니다.

GOST 591-b9* 사양에서 톱니 높이 계수는 피치 대 체인 롤러 직경의 비율 Р/d1=1.4...1.5에 따라 0.48에서 0.565로 변경됩니다. Р/d1= 1,8... 2,0.

단일 행, 2열 및 3열 b1 "0.95Bin-0.15용 스프로킷 링 기어의 너비(mm), 여기서 Vvn -내부 플레이트 사이의 거리.

길이 방향 단면에서 톱니의 반경 Rz(체인의 원활한 주행을 위해)와 톱니 상단의 원에서 곡률 중심의 좌표 h는 Rz=1.7d1 및 h=0.8d1입니다.

최대 5m / s의 체인 속도에서 GOST 592-81에 따르면 호를 따라 윤곽이 잡힌 중공, 직선 작업 섹션 및 호를 따라 반올림으로 구성된 단순화 된 스프로킷 프로파일을 사용하는 것이 허용됩니다. 상의. 프로파일을 사용하면 스프로킷 절단 도구 키트를 줄일 수 있습니다.

GOST 13576-81(그림 12.9)에 따른 기어 체인이 있는 프로파일링 기어 스프로킷은 톱니의 작업 프로파일이 직선이기 때문에 훨씬 간단합니다.

3 ... 7개의 톱니가 페이로드 전달에 관여하고(총 스프로킷 톱니 수에 따라 다름), 하중이 없는 톱니가 있는 과도 섹션이 뒤따르고, 마지막으로 2 ... 4개의 톱니가 뒷면과 함께 작동합니다.

스프로킷의 피치 원의 지름은 롤러 체인과 동일한 관계로 결정됩니다.

러그 원형 직경

De=Pctg(180 0 /z)

치아 높이 h2=h1+ 이자형,여기서 h1 - 판의 중심선에서 바닥까지의 거리; 전자 - 0.1 R과 동일한 반경 방향 클리어런스.

사슬 쐐기 각도 a=60°. 이중 치아 캐비티 각도 2b=a-j, 치아 샤프닝 각도 g=30°-j, 여기서 j=360°/z.

마모되지 않은 톱니 체인의 링크는 양쪽 톱니의 작업 모서리에 의해 스프로킷 톱니와 맞물립니다. 경첩의 마모로 인해 체인이 더 큰 반경에 위치하고 체인 링크는 하나의 작업면을 따라 스프로킷의 톱니와 접촉합니다.

내부 방향이 B = b + 2s인 스프로킷의 링 기어 너비, 여기서 s는 체인 플레이트의 두께입니다.

충격 하중이없는 저속 기어 (최대 3m / s)의 톱니가 많은 스프로킷은 경화 된 주철 등급 SCH 20, SCH 30으로 만들 수 있습니다. 농업 기계와 같이 마모 측면에서 불리한 조건에서는 마찰 방지 및 경화 연성 주철이 사용됩니다.

스프로킷 제조를 위한 주요 재료: 중간 탄소강 또는 합금강 45, 40X, 50G2, 35KhGSA, 40KhN, 표면 또는 일반 경화가 45 ... mm의 경도로 경화되고 NKSe 55...60으로 경화됨. 파워 있는 기어의 조용하고 부드러운 작동이 필요한 경우 아르 자형£5 kW 및 v £ 8 m / s, 텍스톨라이트, 폴리포름알데히드, 폴리아미드와 같은 플라스틱으로 스프로킷 림을 제조할 수 있어 소음 감소 및 체인 내구성 증가(동적 하중 감소로 인한).

플라스틱의 강도가 낮기 때문에 금속 플라스틱 스프로킷도 사용됩니다.

별표는 기어 휠과 디자인이 유사합니다. 롤러 기어의 스프로킷 톱니는 폭이 비교적 작고 롤러 기어의 스프로킷은 폭이 상대적으로 작기 때문에 스프로킷은 종종 볼트, 리벳 또는 용접으로 연결된 디스크와 허브로 만들어집니다.

마모 후 교체를 용이하게하기 위해 분해가 어려운 기계에서 지지대 사이의 샤프트에 장착 된 스프로킷은 직경 평면을 따라 분할됩니다. 커넥터의 평면은 톱니의 구멍을 통과하므로 스프로킷의 톱니 수가 짝수로 선택되어야 합니다.

§ 10. 윤활

중요한 동력 전달의 경우 가능하면 다음 유형의 연속 크랭크실 윤활을 사용해야 합니다.

a) 체인을 오일 배스에 담그고 가장 깊은 지점에서 체인을 오일에 담그면 플레이트의 너비를 초과하지 않아야 합니다. 허용할 수 없는 오일 교반을 피하기 위해 최대 10m/s의 체인 속도를 적용합니다.

b) 오일이 체인으로 흐르는 특수 튀는 돌출부 또는 링 및 반사 실드의 도움으로 스프레이는 욕조의 오일 레벨을 올릴 수없는 경우 6 ... 12 m / s의 속도로 사용됩니다. 체인의 위치로;

c) 가장 진보된 방법인 펌프의 순환 제트 윤활은 강력한 고속 기어에 사용됩니다.

d) 샤프트와 스프로킷의 채널을 통해 오일을 공급하는 순환 원심 분리기 예를 들어 운송 차량에서 비좁은 전송 치수에 사용됩니다.

e) 압력 하에 공기 제트에 오일 방울을 분사하여 순환 윤활; 12m/s 이상의 속도에서 사용됩니다.

밀봉된 크랭크 케이스가 없는 중속 기어에서는 플라스틱 인터 힌지 또는 드립 윤활을 사용할 수 있습니다. 플라스틱 경첩 내부 윤활은 120~180시간 후에 주기적으로 수행되며, 희석을 보장할 수 있는 온도로 가열된 오일에 체인을 담급니다. 그리스는 최대 4m/s의 체인 속도와 최대 6m/s의 적하 윤활에 적용할 수 있습니다.

피치 체인이 큰 기어에서는 각 윤활 방법의 속도 제한이 다소 낮습니다.

체인의 주기적인 작동과 낮은 속도로 수동 급유기를 사용한 주기적인 윤활이 허용됩니다(6 ... 8시간마다). 스프로킷과 맞물리는 입구의 하부 브랜치에 오일이 공급됩니다.

수동 드립 윤활과 펌프의 제트 윤활의 경우 윤활유가 체인의 전체 폭에 걸쳐 분포되고 힌지를 윤활하기 위해 플레이트 사이에 들어가도록 해야 합니다. 원심력의 작용하에 힌지에 더 잘 공급되는 체인의 내부 표면에 윤활유를 공급하는 것이 바람직합니다.

부하에 따라 산업용 오일 I-G-A-46 ... I-G-A-68은 체인 드라이브 윤활에 사용되며 N-G-A-32는 저부하에서 사용됩니다.

해외에서는 윤활이 필요하지 않은 가벼운 모드에서 작동하기 위해 체인을 생산하기 시작했으며 마찰 표면은 자체 윤활 마찰 방지 재료로 덮여 있습니다.

현재 현대 오토바이는 각 링크에 보호 캡이 있는 체인을 사용합니다. 이러한 오토바이는 물이나 흙을 절대 두려워하지 않는 열린 체인으로 주행합니다. 일반적으로 실링 링의 모양에 따라 "O-링"이라고 합니다. 확실한 장점이 있는 이 체인 디자인에는 단 하나의 단점이 있습니다. 기존 체인에 비해 마찰이 증가하여 글랜드와의 "조인트"에서 전달 효율이 악화됩니다. 따라서 "O-링"은 크로스 컨트리 및 로드 링 경주용 오토바이에는 사용되지 않습니다(역동성이 매우 중요하며 경주 기간이 짧기 때문에 체인 수명은 중요하지 않습니다). 소형 차량과 마찬가지로.

그러나 제작자가 "X-ring"이라고하는 체인도 있습니다. 그들에서 밀봉 링은 더 이상 훈련 도넛 형태로 만들어지지 않고 문자 "X"와 유사한 단면 모양을 갖습니다. 이 혁신 덕분에 "O-링"에 비해 체인 조인트의 마찰 손실이 75% 감소했습니다.

문학

1. 기계 부품: 대학의 공학 및 기계 전공 학생들을 위한 교과서. – 4판, 수정됨. 그리고 추가 - M.: 마시노스트로에니, 1989. - 496 p.

2. MOTO No. 7/98, Please good chains, c84…85. Ó “비하인드 휠”, 1998.


§ 1. 일반 정보

§ 3. 구동 체인 기어의 주요 매개변수
§ 4. 체인 기어의 작업 가능성 및 계산 기준. 체인 재료
§ 5. 체인 기어의 베어링 용량 및 계산
§ 6. 체인 분기의 일정한 힘과 샤프트의 하중
§ 7. 기어비 및 동적 부하의 진동
§ 8. 마찰 손실. 기어 디자인
§ 9. 별표
§ 10. 윤활
§ 11. 체인 "O-RING" 및 "X-RING"
문학

작업 순서

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§ 1. 일반 정보

체인은 체인의 이동성 또는 "유연성"을 제공하는 경첩으로 연결된 링크로 구성됩니다.

체인 전송은 광범위한 매개변수에서 수행할 수 있습니다.

체인 드라이브는 농업 및 리프팅 및 운송 차량, 석유 시추 장비, 오토바이, 자전거 및 자동차에 널리 사용됩니다.

기계 공학에 사용되는 체인은 수행하는 작업의 특성에 따라 드라이브와 트랙션의 두 그룹으로 나뉩니다. 체인은 표준화되어 있으며 전문 공장에서 생산됩니다. 소련에서만 구동 체인의 생산량은 연간 8천만 m를 초과합니다. 연간 800만 대 이상의 자동차에 장착되어 있습니다.

소련에서는 다음 드라이브 롤러 및 슬리브 체인이 GOST 13568-75 *에 따라 제조됩니다.

PRL - 롤러 단일 행 일반 정확도;

PR - 롤러 고정밀;

PRD - 롤러 롱링크;

PV - 슬리브;

PRI - 곡선 플레이트가 있는 롤러,

GOST 21834-76 *에 따른 롤러 체인뿐만 아니라 드릴링 장비(고속 기어)용.

체인의 롤러(축)는 계단식이거나 매끄럽습니다.

따라서 일반적으로 링크 수가 짝수인 체인을 사용하려고 합니다.

링크의 플레이트는 짝을 이루는 링크의 하나 또는 두 개의 플레이트 두께만큼 떨어져 있습니다.

현재 표준(GOST 13552-81*)인 롤링 조인트가 있는 체인이 주로 제조됩니다.

라운드 링크 iepi그들은 주로 하중을 걸고 들어 올리는 데 사용됩니다.

서로 수직인 축이 있는 스프로킷 사이의 움직임을 전달하는 특수 체인이 있습니다. 이러한 체인의 인접한 두 링크의 롤러(축)는 서로 수직입니다.

§ 3. 구동 체인 기어의 주요 매개변수

평균 체인 속도, m/s,

V=znP/(60*1000)

여기서 z는 스프로킷 톱니 수입니다. 피회전 속도, min-1; 아르 자형-

기어비는 스프로킷의 평균 체인 속도가 동일한 조건에서 결정됩니다.

z1n1P=z2n2P

따라서 구동 스프로킷과 종동 스프로킷의 회전 주파수의 비율로 이해되는 기어비는,

U=n1/n2=z2/z1,

어디 n1그리고 p2-구동 및 종동 스프로킷의 회전 속도, min-1; z1 및 z2 - 구동 및 종동 스프로킷의 톱니 수.

기어비는 기어 치수, 랩 각도 및 톱니 수에 의해 제한됩니다. 보통 u £ 7. 경우에 따라 저속 기어의 경우 공간이 허용되는 경우 u £ 10.

Z1min=29-2u ³ 13

속도에 따라 z1min은 고속에서 선택됩니다. z1min=19...23; 평균 17...19, 최저 13...15 기어 체인 기어에서 z1min은 20...30% 이상입니다.

스프로킷 간격 및 체인 길이. 최소 중심 거리 아민(mm)은 다음 조건에서 결정됩니다.

별의 간섭(즉, 교차) 부족

아민>0.5(De1+De2)

여기서 De1 및 De2 - 별의 외경;

작은 스프로킷의 체인 랩 각도가 120 °보다 크도록, 즉 전송 축에 대한 각 분기의 경사각이 30 ° 미만입니다. 그리고 sin30°=0.5이므로, 아민> d2-d1 .

최적의 중심 거리

a \u003d (30 ... 50) R.

최대=80P

필요한 체인 링크 수 W는 미리 선택된 중심 거리에 의해 결정됩니다. ㅏ,단계 아르 자형스프로킷 톱니 수 z1 및 z2:

W=(z1+z2)/2+2a/P+((z2-z1)/2 피 ) 2 아빠;

결과 W 값은 가장 가까운 정수(가급적 짝수)로 반올림됩니다.

선택한 체인 링크 수(체인 느슨함 제외)에 따른 스프로킷 축 사이의 거리는 앞의 공식을 따릅니다.

체인은 과도한 중력 하중과 스프로킷의 반경 방향 흔들림을 피하기 위해 약간의 느슨함이 있어야 합니다.

이를 위해 중심 거리는 (0.002 ... 0.004)만큼 감소합니다. ㅏ.

§ 4. 체인 기어의 작업 가능성 및 계산 기준. 체인 재료

2. 러그 플레이트의 피로 파손은 윤활이 잘 된 폐쇄형 크랭크케이스에서 작동하는 고속 대형 롤러 체인의 주요 기준입니다.

3. 프레스 위치에서 플레이트의 롤러와 부싱을 돌리는 것은 품질이 좋지 않은 솜씨와 관련된 체인 고장의 일반적인 원인입니다.

4. 롤러의 치핑 및 파손.

6. 스프로킷 톱니의 마모.

체인 기어의 고장에 대한 위의 이유에 따라 기어의 수명은 종종 체인의 내구성에 의해 제한된다는 결론을 내릴 수 있습니다.

체인의 내구성은 주로 힌지의 내마모성에 달려 있습니다.

체인의 재질과 열처리는 내구성에 매우 중요합니다.

롤러 체인의 경첩에서 플라스틱은 윤활유 없이 작동하거나 공급이 부족한 상태에서 사용되기 시작했습니다.

고정식 기계의 체인 드라이브 리소스는 10 ... 15,000 시간의 작업이어야합니다.

§ 5. 체인 기어의 베어링 용량 및 계산

슬라이딩 조인트가 있는 체인이 전달할 수 있는 허용 유효 힘,

F=[p]oA/Ke;

여기 [아르 자형] o - 평균 작동 조건에 대한 경첩의 허용 압력, MPa(표 12.4) ㅏ-힌지 베어링 표면의 투영, mm2, 롤러 및 슬리브 가격 dbin |, ; Ke - 작동 계수.

연산 계수 케,부분 계수의 곱으로 나타낼 수 있습니다.

Ke \u003d KdKaKnKregKcmKrezhKt.

작동 요소의 값을 평가할 때 케영향을 미치는 여러 매개변수의 확률론적(무작위) 특성을 최소한 잠정적으로 고려할 필요가 있습니다.

계산에 따르면 계수 Ke>2...3의 값이면 변속기 작동을 개선하기 위해 건설적인 조치를 취해야 합니다.

드라이브 체인은 기하학적 유사성을 기반으로 설계되었으므로 체인의 각 크기 범위에 대한 힌지 베어링 표면의 투영 영역은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다. 하지만 =참조 2 , 어디 와 함께 -비례 계수, s "단일 행 체인의 경우 0.25, 일반 크기 범위에 포함되지 않은 체인 제외: PR-8-460; PR-12.7-400-1 및 PR. 12.7-900-2(표 12.1 참조).

mp 행이 있는 허용 가능한 힘 F 체인

F=CP 2 [p]o MP/Ke,

어디 트 -행에 대한 하중의 고르지 않은 분포를 고려한 체인 행 계수:

zp=1 . . . . 2 3

tp,=1 .... 1,7 2,5

작은 스프로킷의 허용 토크(N*m)

T1=Fd1/2*10 3 =FPz1/2 피 10 3

따라서 체인 피치

P=18.5 3 Ö T1Ke/(cz1mp[p]o).

단일 행 체인의 계단의 대략적인 값(mm)

P=(12.8…13.5) 3 Ö T1/z1

여기서 계수는 12.8 - PR 회로의 경우, 계수 13.5 - PRL 회로의 경우, 티\-순간, N * m.

수정 요소:

윤활 및 연마제로 작업할 때 경첩의 경도에 따라: 열처리가 없는 표면 2, 벌크 경화 1, 침탄 0.65;

관절의 압력 (r / r "o),여기서 연속 윤활 x= 1.5...2.5, 연마제로 오염되지 않은 주기적 윤활 x=1, 벌크 경화 중 연마 오염과 동일 x=0.6;

오일 윤활 시 작동 조건에 따라: 연마 오염 없음 1, 연마 환경에서 10 ... 100;

윤활의 특성에 의해: 주기적인 불규칙 0.3. 레귤러 0.1, 오일 배스 0.06 등

롤링 조인트가 있는 기어 체인은 독점 데이터 또는 내마모성 기준의 반경험적 종속성에 따라 선택됩니다.

작동 계수를 결정할 때 케경사각 Kn의 계수를 고려하는 것으로 제한될 수 있습니다. 그리고> 10m/s 원심 영향 계수 Кv=1+1.1*10 -3 V 2

§ 6. 체인 분기의 일정한 힘과 샤프트의 하중

작동 중 체인의 선행 분기는 유용한 힘 F와 구동 분기 F2의 장력으로 구성된 일정한 하중 F1을 경험합니다.

알려진 여백이 있는 구동 분기의 장력은 일반적으로 취합니다.

F2=Fq+Fc

여기서 Fq - 중력으로 인한 장력; Fη - 체인 링크의 원심력 작용으로 인한 장력.

장력 Fq(N)은 절대적으로 유연한 비신축성 스레드에 대해 대략적으로 결정됩니다.

Fq=ql 2 /(8f)g cos 와이

어디서 q - 체인 1m의 무게, kg; l - 체인 서스펜션 지점 사이의 거리, m; f - 처짐, m; g - 자유낙하 가속도, m/s2; 와이 - 체인의 서스펜션 지점을 연결하는 선의 수평선에 대한 경사각은 변속기의 경사각과 거의 동일하게 취합니다.

l을 중심 거리와 동일하게 취함 ㅏ f = 0.02a이면 단순화 된 종속성을 얻습니다.

Fq=60qa 아늑한³10q

체인 구동에 대한 원심 하중 Fc(N)의 체인 장력은 벨트 구동과의 유추에 의해 결정됩니다.

Fη=qv 2 ,

어디 V-체인 속도, m/s.

체인의 전체 윤곽을 따라 작용하는 원심력은 경첩에 추가적인 마모를 일으킵니다.

K=Fraz/F1max,

여기서 F1max \u003d F + Fq + Fc + Fd(Fd의 정의는 § 12.7 참조).

만약 안전계수의 값이 케이> 5...6에서 체인은 정적 강도 조건을 만족하는 것으로 간주됩니다.

§ 7. 기어비 및 동적 부하의 진동

스프로킷의 임의의 각도 위치에서 리딩 힌지가 리딩 브랜치에 수직인 각도에 대해 회전할 때 체인의 길이 방향 속도(그림 12.6, a)

V= 승 1R1 코스 ㅏ

어디에 승 1 - 구동 스프로킷의 일정한 각속도; R1 - 구동 스프로킷의 체인(초기 원) 경첩 위치의 반경.

각도부터 ㅏ 0에서 p/z1까지 다양하고 체인 속도는 Vmax에서 Vmax까지 다양합니다. cos p/z1

종동 스프로킷의 순간 각속도

승 2=v/(R2 cos 비 )

따라서 순시 기어비

유= 승 1/ 승 2=R2/R1 cos 비 / 코스 ㅏ

이 공식과 Fig. 12.6, b 다음을 볼 수 있습니다.

1) 기어비가 일정하지 않다.

2) 운동의 균일성이 높을수록 스프로킷의 톱니 수가 많아집니다. 코사인 ㅏ 그리고 코사인 비화합에 더 가깝다. 가장 중요한 것은 작은 스프로킷의 톱니 수의 증가입니다.

기어비의 변동성은 구동 스프로킷의 균일한 회전과 함께 종동 스프로킷의 불균일한 회전 계수로 설명할 수 있습니다.

체인 연동의 동적 하중은 다음으로 인해 발생합니다.

a) 체인 드라이브로 연결된 질량의 가속을 유도하는 가변 기어비;

b) 새로운 링크가 맞물릴 때 체인 링크를 스프로킷의 톱니에 맞춥니다.

결합에 대한 링크 입구의 충격력은 시스템의 변형 에너지 체인의 들어오는 링크 충격의 운동 에너지의 동등성에서 추정됩니다.

체인 작업 섹션의 감소된 질량은 1.7 ... 2 링크의 질량과 동일한 것으로 추정됩니다. 풍부한 윤활은 충격력을 크게 감소시킬 수 있습니다.

§ 8. 마찰 손실. 기어 디자인

주된 것은 경첩과 지지대의 마찰 손실입니다.

오일 튀김으로 인한 손실은 이러한 유형의 윤활 v = 10 ... 15 m/s에 대한 제한 속도에서 체인을 윤활할 때만 중요합니다.

상당히 정확하게 제조되고 윤활이 잘 된 기어의 전체 설계 동력 전달에 대한 평균 효율 값은 0.96 ... 0.98입니다.

체인 드라이브의 선두는 상단 및 하단 분기가 될 수 있습니다. 다음과 같은 경우에는 선행 분기가 최상위 분기여야 합니다.

a) 중심 거리가 작은 기어에서 (a<30P при 그리고> 2) 수직에 가까운 기어에서 처진 상부 종동 분기에 의해 추가 톱니가 포착되는 것을 방지하기 위해;

b) 가지 사이의 접촉을 피하기 위해 큰 중심 거리(a> 60P)와 적은 수의 스프로킷 톱니를 가진 수평 기어에서.

수평선에 대해 최대 45 °의 경사각을 갖는 기어의 경우 처짐 f는 대략 0.02a와 동일하게 선택됩니다. 수직에 가까운 기어의 경우 f = (0.01 ... 0.015) a.

체인 장력 조정:

a) 별 중 하나의 축 이동

b) 별표 또는 롤러 조정.

2개의 링크 내에서 사슬 연장을 보상할 수 있는 것이 바람직하며, 그 후에 사슬의 2개의 링크가 제거됩니다.

§ 9. 별표

스프로킷과 맞물리는 체인 링크의 경첩은 스프로킷의 피치 원에 있습니다.

스프로킷의 중심과 두 개의 인접한 경첩의 중심에 꼭짓점이 있는 삼각형을 고려하여 피치 원의 지름

Dd \u003d P / (죄 (180 0 /지))

러그 원형 직경

De=P(0.5+ctg(180) 0 /지))

GOST 591-b9* 사양에서 톱니 높이 계수는 피치 대 체인 롤러 직경의 비율 Р/d1=1.4...1.5에 따라 0.48에서 0.565로 변경됩니다. Р/d1 = 1,8... 2,0.

단일 행, 2열 및 3열 b1 "0.95Bin-0.15용 스프로킷 링 기어의 너비(mm), 여기서 Vvn -내부 플레이트 사이의 거리.

길이 방향 단면에서 톱니의 반경 Rz(체인의 원활한 주행을 위해)와 톱니 상단의 원에서 곡률 중심의 좌표 h는 Rz=1.7d1 및 h=0.8d1입니다.

GOST 13576-81(그림 12.9)에 따른 기어 체인이 있는 프로파일링 기어 스프로킷은 톱니의 작업 프로파일이 직선이기 때문에 훨씬 간단합니다.

스프로킷의 피치 원의 지름은 롤러 체인과 동일한 관계로 결정됩니다.

러그 원형 직경

De=Pctg(180 0 /지)

치아 높이 h2=h1+ 이자형,여기서 h1 - 판의 중심선에서 바닥까지의 거리; 전자 - 0.1 R과 동일한 반경 방향 클리어런스.

사슬 쐐기 각도 a=60°. 이중 치아 캐비티 각도 2b=a-j, 치아 샤프닝 각도 g=30°-j, 여기서 j=360°/z.

내부 방향이 B = b + 2s인 스프로킷의 링 기어 너비, 여기서 s는 체인 플레이트의 두께입니다.

스프로킷 제조를 위한 주요 재료: 중간 탄소강 또는 합금강 45, 40X, 50G2, 35KhGSA, 40KhN, 표면 또는 일반 경화가 45 ... mm의 경도로 경화되고 NKSe 55...60으로 경화됨. 파워 있는 기어의 조용하고 부드러운 작동이 필요한 경우 아르 자형 £ 5 kW 및 v £ 8 m / s, 텍스톨라이트, 폴리포름알데히드, 폴리아미드와 같은 플라스틱으로 스프로킷 림을 제조할 수 있어 소음 감소 및 체인 내구성 증가(동적 하중 감소로 인한).

플라스틱의 강도가 낮기 때문에 금속 플라스틱 스프로킷도 사용됩니다.

§ 10. 윤활

중요한 동력 전달의 경우 가능하면 다음 유형의 연속 크랭크실 윤활을 사용해야 합니다.

c) 가장 진보된 방법인 펌프의 순환 제트 윤활은 강력한 고속 기어에 사용됩니다.

d) 샤프트와 스프로킷의 채널을 통해 오일을 공급하는 순환 원심 분리기 예를 들어 운송 차량에서 비좁은 전송 치수에 사용됩니다.

e) 압력 하에 공기 제트에 오일 방울을 분사하여 순환 윤활; 12m/s 이상의 속도에서 사용됩니다.

피치 체인이 큰 기어에서는 각 윤활 방법의 속도 제한이 다소 낮습니다.

부하에 따라 산업용 오일 I-G-A-46 ... I-G-A-68은 체인 드라이브 윤활에 사용되며 N-G-A-32는 저부하에서 사용됩니다.

§ 11. 체인 "O-RING" 및 "X-RING"

체인 드라이브의 장점

기어와 비교:
기어와 비교할 때 체인 드라이브의 장점은 상당한 중심 거리에서 샤프트 사이의 움직임을 전달할 수 있다는 것입니다. (최대 8m).

벨트 드라이브와 비교:
벨트 드라이브에 비해 (마찰 기어에 의해)체인 드라이브 (기어 기어)그들은 컴팩트함, 동일한 치수로 더 많은 동력을 전달할 수 있는 능력, 일정한 기어비 및 덜 까다로운 체인 프리텐셔닝으로 구별됩니다. (때때로 체인 드라이브에는 예압이 없음).
또한 체인 드라이브는 스프로킷 사이의 작은 중심 거리에서 안정적으로 작동하는 반면 벨트 드라이브는 풀리를 벨트로 감싸는 작은 각도에서 미끄러질 수 있습니다.

체인 드라이브의 장점은 높은 능률빈번한 시작 및 중지 조건에서 작동 중 신뢰성.

체인 드라이브의 단점

1. 특히 톱니 수가 적고 피치가 큰 경우 결합 시 스프로킷 톱니에 대한 체인 링크의 충격으로 인해 작동 중 상당한 소음 및 진동 (이 단점은 고속에서 체인 드라이브의 사용을 제한합니다).

2. 체인 조인트의 상대적으로 빠른 마모, 윤활 시스템의 필요성 및 닫힌 케이스의 설치.

3. 힌지의 마모와 스프로킷의 이탈로 인한 체인의 신장은 텐셔너를 사용해야 합니다.

4. 기어 드라이브에 비해 체인 드라이브는 움직임을 덜 매끄럽고 고르게 전달합니다.

체인 드라이브의 범위

체인 드라이브는 기계 공학, 농업 및 도로 기계 건설, 공작 기계 제작 등 많은 분야에서 널리 사용됩니다.
그들은 공작 기계, 오토바이, 자전거, 산업용 로봇, 드릴링 장비, 리프팅 및 운송, 도로 건설, 농업, 인쇄 및 기타 기계에 사용되어 기어 사용이 비실용적일 때 평행 샤프트 사이의 이동을 장거리로 전달하고 벨트 불가능합니다.

체인 전송은 최대 전력 전송에 가장 널리 사용됩니다. 120kW최대 주변 속도로 15m/s.

커플링

커플링은 토크를 전달하기 위해 샤프트를 연결하고 엔진을 끄지 않고 장치가 정지하도록 하고 과부하 시 메커니즘의 작동을 보호하도록 설계된 장치입니다.
분류.

1. 발매 불가:

a) 힘든

b) 유연하다.

장점: 디자인의 단순성, 저렴한 비용, 신뢰성.
단점: 동일한 직경의 샤프트를 연결할 수 있습니다.
재질: 스틸-45, 회주철.

2. 관리:

a) 이빨

b) 마찰.

장점: 설계의 단순성, 다양한 샤프트, 과부하 시 메커니즘을 끌 수 있습니다.

3. 자기 행동:

가) 안전

b) 추월,

c) 원심력.

장점: 작동의 신뢰성, 관성력으로 인해 특정 속도에 도달하면 회전을 전달합니다.
단점: 디자인이 복잡하고 캠이 많이 마모됩니다.
회주철로 제작되었습니다.

4. 결합.

유연한 무한 체인과 스프로킷의 결합에 의해 수행되는 두 개 이상의 평행 샤프트 사이의 에너지 전달을 체인.

체인 드라이브는 체인과 두 개의 스프로킷(리딩 1(그림 190) 및 드리븐 2)으로 구성되며 미끄러지지 않고 작동하며 인장 및 윤활 장치가 장착되어 있습니다.

쌀. 190

체인 드라이브를 사용하면 기어 드라이브에 비해 상당한 범위의 중심 거리에서 샤프트 사이의 움직임을 전달할 수 있습니다. 0.96 ... 0.97과 같은 충분히 높은 효율을 갖습니다. 벨트 드라이브보다 샤프트에 가해지는 하중이 적습니다. 하나의 체인이 여러 스프로킷(샤프트)에 회전을 전달합니다.

체인 드라이브의 단점은 다음과 같습니다. 일부 고르지 않은 이동, 작동 중 소음, 신중한 설치 및 유지 관리의 필요성; 체인 장력과 적시 윤활을 조정할 필요성; 체인 경첩의 빠른 마모; 고비용; 작동 중 체인 당기기 등

체인 드라이브는 다양한 공작 기계, 자전거 및 오토바이, 승강 및 운송 기계, 윈치, 드릴링 장비, 굴착기 및 크레인의 기어, 특히 농업 기계에 가장 널리 사용됩니다. 예를 들어 자체 추진 곡물 결합 C-4에는 많은 작업 기관을 움직이는 18 개의 체인 기어가 있습니다. 체인 트랜스미션은 섬유 및 면화 산업에서도 종종 볼 수 있습니다.

체인 부품

별표. 체인 변속기의 작동은 주로 스프로킷의 품질, 즉 제조의 정확성, 톱니 표면의 품질, 재료 및 열처리에 달려 있습니다.

스프로킷의 설계 치수와 모양은 선택한 체인의 매개변수와 더 작은 구동 스프로킷의 톱니 수를 결정하는 기어비에 따라 달라집니다. 스프로킷의 매개 변수 및 품질 특성은 GOST 13576-81에 의해 설정됩니다. 롤러 및 슬리브 체인의 스프로킷(그림 191, I)은 GOST 591-69에 따라 프로파일링됩니다.

쌀. 191

롤러 및 슬리브 체인용 스프로킷 톱니의 작업 프로파일은 원에 해당하는 호로 표시됩니다. 기어 체인의 경우 스프로킷 톱니의 작업 프로파일은 직선입니다. 횡단면에서 스프로킷 프로파일은 체인 행 수에 따라 다릅니다.

스프로킷 재료는 내마모성이어야 하고 충격 하중을 견딜 수 있어야 합니다. 스프로킷은 강철 40, 45, 40X 및 기타 HRC 40...50 경도 또는 케이스 경화 강철 15, 20, 20X 및 기타 HRC 50... .60 경도로 경화된 강철로 만들어집니다. 저속 기어의 스프로킷에는 회색 또는 수정 주철 SCH 15, SCH 20 등이 사용됩니다.

현재 플라스틱으로 만든 링 기어가 있는 스프로킷이 사용됩니다. 이 스프로킷은 감소된 체인 마모와 낮은 전송 소음이 특징입니다.

쇠사슬.체인은 특수 공장에서 제조되며 디자인, 치수, 재료 및 기타 지표는 표준으로 규제됩니다. 목적에 따라 회로는 다음 유형으로 나뉩니다.

화물 체인(그림 192, I)은 화물을 매달고 들어 올리고 내리는 데 사용됩니다. 그들은 주로 리프팅 기계에 사용됩니다.
견인 체인(그림 192, II), 운송 차량에서 상품을 이동시키는 역할을 합니다.
한 축에서 다른 축으로 기계적 에너지를 전달하는 데 사용되는 구동 체인.

쌀. 192

체인 드라이브에 사용되는 드라이브 체인을 더 자세히 살펴보겠습니다. 롤러, 슬리브, 톱니 및 후크와 같은 유형의 구동 체인이 있습니다.

롤러 체인(그림 192, III) 상대적 이동성을 갖는 교대 외부 및 내부 링크로 구성됩니다. 링크는 액슬(외부 링크) 또는 부싱(내부 링크)에 눌러진 두 개의 플레이트로 구성됩니다. 부싱은 결합 링크의 축에 놓이고 경첩을 형성합니다. 체인을 실행할 때 스프로킷의 마모를 줄이기 위해 롤러가 부싱에 장착되어 슬라이딩 마찰을 구름 마찰로 대체합니다(그림 191, II 및 III).

체인의 액슬(롤러)은 리벳으로 고정되고 링크는 일체형이 됩니다. 체인 끝의 연결은 짝수 개의 링크-연결 링크 및 홀수-전환 링크로 수행됩니다.

높은 하중과 속도에서 스프로킷의 피치와 직경을 줄이기 위해 다중 열 롤러 체인이 사용됩니다.

곡선 플레이트가 있는 롤러 체인(그림 192, IV)은 전환 링크와 유사한 동일한 링크로 구성됩니다. 이 체인은 변속기가 충격 부하(역전, 충격)로 작동할 때 사용됩니다. 플레이트의 변형은 체인이 스프로킷과 맞물릴 때 발생하는 충격의 감쇠에 기여합니다.

소매 체인(그림 192, V) 디자인은 이전 디자인과 다르지 않지만 롤러가 없어 치아 마모가 증가합니다. 롤러가 없으면 체인 비용이 줄어들고 무게가 줄어듭니다.

롤러 체인과 같은 슬리브 체인은 단일 행 및 다중 행이 될 수 있습니다.

톱니(사일런트) 체인(그림 192, VI) 특정 순서로 힌지가 달린 톱니가있는 판 세트로 구성됩니다. 이 회로는 부드럽고 조용한 작동을 제공합니다. 그들은 고속으로 사용됩니다. 톱니형 체인은 롤러 체인보다 복잡하고 비싸며 특별한 주의가 필요합니다. 스프로킷 톱니의 압력을 감지하는 플레이트의 작업면은 60° 각도에 위치한 톱니 평면입니다. 충분한 내마모성을 보장하기 위해 플레이트의 작업 표면은 H RC 40...45의 경도로 경화됩니다.

작동 중 기어 체인이 스프로킷에서 미끄러지는 것을 방지하기 위해 가이드 플레이트(측면 또는 내부)가 장착되어 있습니다.

후크 체인(그림 192, VII) 특별한 모양의 동일한 링크로 구성되며 추가 세부 사항이 없습니다. 링크의 연결된 분리는 약 60 °의 각도로 상호 기울기로 수행됩니다.

부시 핀 체인(그림 192, VIII)은 StZ 강철로 만든 핀을 사용하여 링크에서 조립됩니다. 핀은 리벳으로 고정되어 있으며 연결 링크에서는 코터 핀으로 고정됩니다. 이 체인은 농업 공학에서 널리 사용됩니다.

우수한 체인 성능을 보장하려면 요소의 재료가 내마모성과 내구성이 있어야 합니다. 플레이트의 경우 강철 50 및 40X가 사용되며 HRC35 ... 45의 경도로 경화되며 차축, 롤러 및 부싱의 경우 - 경도가 HRC54 ... 62인 강철 20G, 20X 등, 롤러의 경우 - 강철 HRC48 .. .55의 경도를 가진 60G.

경첩의 마모로 인해 체인이 점차 늘어납니다. 체인 장력은 조정 스프로킷 또는 롤러를 사용하여 스프로킷 중 하나의 축을 이동하여 제어됩니다. 일반적으로 텐셔너를 사용하면 두 링크 내에서 체인의 신장을 보정할 수 있으며 링크의 체인이 더 늘어나면 제거됩니다.

체인의 내구성은 윤활유의 올바른 적용에 크게 좌우됩니다. 4 m/s 이하의 체인 속도(v)에서는 6-8시간마다 수동 오일러로 주기적 윤활이 사용되며, v 10 m/s에서는 드로퍼 그리스를 사용한 윤활이 사용됩니다. 오일 배스에 체인을 담그면 더욱 완벽한 윤활이 가능합니다. 이 경우 오일에 체인을 담그는 것이 플레이트의 너비를 초과해서는 안됩니다. 강력한 고속 기어에서는 펌프의 순환 제트 윤활이 사용됩니다.