この研磨剤は紙または布の裏張りをしており、研磨剤が直接 (粉末または「粒子」の形で) 塗布されます。 この「粒状性」は製品の主な特徴の 1 つであり、サンドペーパー、サンドペーパーなどの「名前」でも知られています。 粒の大きさによって、このサンドペーパーでどのような作業ができるかが決まり、これはマーキングで示されます。
生産には人工研磨剤（エレクトロコランダム、カーボランダムなど）が使用されていることを知っておく必要があります。 サンドペーパーの「ファミリー」全体は、ロシアおよび外国の基準に従って分類されています。 したがって、さらに簡単にするために、すべての指標はロシアのGOSTに従って示されます。 これは、世界で一般的に受け入れられている海外規格 FEPA または ISO 6344 に準拠しています。 ただし、一部の国では独自のものも使用されています (カナダ、アメリカ、中国、日本)。 サンドペーパーは、別々のシート（シート）またはロールで製造されます。
マーキングに応じたサンドペーパーの指定
GOSTの文字「P」は粒状性を表し、12から2500までの数字で特徴付けられます。「サンドペーパー」の指定の数字が大きいほど、それは小さくなります（粒度が小さくなります）。 ただし、一部の旧ソ連共和国では、GOST USSR が粒度の指定にも使用されています。 たとえば、20 - N です。これは、サイズが数十ミクロン単位で測定される場合です。 ミクロン単位の場合、指定は次のようになります-M20。 したがって、一般に「ヌル」と呼ばれる最小のサンドペーパーの 1 つを指定します。 持って行きましょう 簡単な分類サンドペーパー。
- 非常に粗い作業用 P22、P24、P36 80-N、63-N、50-N
- 荒加工用 P40、P46、P60 40-N、32-N、25-N
- 一次研削用 P80、P90、P100、P120 20-H、16-H、12-H、10-H
- 最終研削用 P150、P180 8-H、6-H
目の細かいタイプのサンドペーパーには分類があります。
- 広葉樹のサンディング P240、P280 5-H、M63
- 研磨、研削
- P400、P600 M28、M40の塗装前。 2H、3H
- セラミック研削、
- プラスチック、金属 P1000 M20、1-N
- 研磨 P1200、P1500、M14、M10、M7、M5
- R2000、R2500 N-0、N-00、N-01
サンドペーパーの裏には、その基礎、製造技術、研磨材の種類などを判断するために使用できるその他の指定があります。いくつかの例を次に示します。
- 別の手紙がない場合、この紙は丸められます。 リーフのインデックスは「L」です。
- 「1」 - 軟質材料の研削用に設計されています。
- 「2」 - 金属の研削用。
- L1、L2、M は湿潤紙を表す。
- 文字Pは、紙が湿気を恐れていることを警告しています。
他にも多くの指定がありますが、それらは専門家のみが関心を持っており、サンドペーパーの実用化に特別な役割を果たしているわけではありません.
サンドペーパーは、さまざまな表面を研磨するための最も一般的な材料です。 種類もブランドも豊富です。 それらを理解しないと、やすりがけする材料や研磨剤自体を損傷する危険があります。これは、霧の若い頃の私に一度起こりました。
サンドペーパーとは？
サンドペーパー 柔軟な研磨剤です. サンドペーパー、サンドペーパー、または単にサンドペーパーとも呼ばれます。 紙または布のベースとそれに接着された砥粒の層でできています。
サンドペーパーは、コンクリート、木、レンガ、金属、プラスチック、ガラス、その他の表面の処理を目的としています。 その助けを借りて、次のことができます。
- 古いコーティング（ワニスなど）とその残留物を取り除きます。
- 下塗りと塗装のためにベースを準備します。
- さまざまな材料のカットから切りくずやバリを取り除きます。
- レベリング、研削、研磨面。
サンドペーパー製造用研磨剤
天然エメリーはマグネタイトとコランダムの混合物です。 現在、研磨剤の製造にはほとんど使用されていません。
- カーボランダム（炭化ケイ素）とエレクトロコランダム（酸化アルミニウム）) - サンドペーパーの製造に最もよく使用されます。 それらを人工的に取得します。
- ボラゾン（エルボール）、合成ダイヤモンド とザクロ使用頻度が低くなります。
エレクトロコランダム
酸化アルミニウムは、最も一般的な研磨剤です。 これらは、切れ目に鋭いエッジを持つ硬い結晶です。
- エレクトロコランダムは、アーク炉で装入溶融を還元することによって合成されます。 原材料は、鉄くず、ボーキサイト凝集体、および低灰炭素質材料で構成されています。
- 酸化アルミニウムは優れた切削能力を持っています。 高圧に耐えることができます。
- 多くの場合、合金添加剤は、溶融中に装入物に追加されます。 それらはエレクトロコランダムの特性を改善します。 そのため、酸化クロムは材料の強度と研磨性を高めます。 酸化アルミニウムはルビー色で識別できます。
カーボランダム
- 炭化ケイ素は、アチソン電気炉でグラファイトとシリカを焼結することによって得られます。 これらはさまざまな形の結晶であり、そのエッジは非常に鋭いです。
- カーボランダムはエレクトロコランダムより硬い. しかし、彼の脆弱性はより高いです。
- 粉砕中の圧力が結晶を壊します。 これにより、新しい刃先が作成されます。 このカーボランダムの特徴により、サンドペーパーが長時間機能し続け、研磨層の目詰まりを防ぎます。
プラスチックやガラスの加工には、カーボランダム研磨剤入りのサンドペーパーが最適です。 金属にも使用できます。
エルボールと人工ダイヤモンド
ダイヤモンドは、既知の物質の中で最も高い硬度を持っています。. Elbor は硬度がわずかに彼に劣り、カーボランダムの 3 倍、エレクトロコランダムの 4 倍です。 しかし、エルボールは耐熱性においてダイヤモンドを凌駕しています。
これらの研磨剤の欠点は、価格が高いことです。. したがって、エメリースキンの製造に使用されることはめったにありません。
ザクロ
ガーネットは比較的柔らかい鉱物です。. モーススケールでの硬度は 6.4 ～ 7.5 単位です。 したがって、ガーネット砥粒は柔らかい基板や材料の加工に使用されます。 ほとんどの場合、それは木です。
ザクロの皮の不足- 速い摩耗。
尊厳- 研磨層の粒子サイズは同じです。 そのため、このサンドペーパーは、他の研磨剤入りの材料よりも滑らかに研磨します。
サンドペーパー分類
サンディングパッドの最大の特徴 - 粒. サンドペーパーの目的は異なる場合があります。
- 研磨、
- 研削、
- 粗い予備剥離。
それに基づいて、粒子の直径は 3 ミクロン (精密研磨用) から最大 1 mm (最も粗い作業用) まで変化します。
サンドペーパーの粒度は、国際規格 ISO No. 6344 (FEPA) によって規定されています。 ロシア連邦での類似物は、2005 年に採用された GOST R No. 52381/2005 です。
これらの文献によると、材料の粒子サイズは、P の文字と 2500 から 12 までの数字で表されます。数字が大きいほど、粒子の直径は小さくなります。 数字自体は、1 インチあたりのふるいごとのワイヤーの数を示します。
CIS 諸国では、ソビエト GOST No. 3647/80 がまだ使用されています。
- それによると、数字は最小粒径をミクロンで示しています。 後ろにNの文字が続きます。
- 細かい皮の上に、文字Mが最初に置かれ、その後に粒子の大きさをミクロンで示す数字が続きます.
一部の国では異なる基準があります。
- カナダおよび米国 - 米国規格協会 (ANSI)。
- 中国では GB-2478。
- 日本 - 日本工業規格 (JIS)。
紙やすりの粒度別グレード
紙やすりは 2 つの英数字グループでマークされています. ロールまたはシートの裏面にインクで印刷されます。 それらの最初のものは、素材の粒状性について語っています。 これに基づいたサンドペーパーの種類を表に示します。
粗い紙
きめの粗いスキンは、ラフな作業向けです。
| 目の粗いエメリー布 | |||
| 目的 | ISO No.6344に準拠したマーキング | 粒子径（マイクロメートル） | |
| 最も荒い仕事 | R-22 | 80-N | 1000-800 |
| R-24 | 63-N | 800-630 | |
| R-36 | 50-N | 630-500 | |
| 荒業 | R-40 | 40-N | 500-400 |
| R-46 | 32-N | 400-315 | |
| R-60 | 25-N | 315-250 | |
| 一次研削 | R-80 | 20-N | 250-200 |
| R-90 | 16-N | 200-160 | |
| R-100 | 12-N | 160-125 | |
| R-120 | 10-N | 125-100 | |
| 針葉樹の最終研磨、塗装用の古い塗装 | R-150 | 8-N | 100-80 |
| R-180 | 6-N | 80-63 | |
きめの細かい肌
目の細かいサンドペーパーは細かい作業用です。
| きめの細かいエメリークロス | |||
| 目的 | ISO No.6344に準拠したマーキング | GOST No. 3647/80 に準拠したマーキング | 粒子径（マイクロメートル） |
| 広葉樹の最終研磨、コート間の研磨 | R-240 5 | M-63と5-N | 63-50 |
| R-280 | M-50と4-H | 50-40 | |
| 仕上げ研磨、塗装間の研磨、湿式研磨 | P-400 | M-40と3-N | 40-28 |
| P-600 | M-28と2-N | 28-20 | |
| プラスチック、金属、セラミックの研磨、湿式研磨 | P-1000 | M-20と1-H | 20-14 |
| 最高級の研磨とサンディング | P-1200 | M-14 | 14-10 |
| P-1500 | M-10 と 0-H | 10-7 | |
| P-2000 | M-7と01-N | 7-5 | |
| R-2500 | M-5と00-N | 5-3 | |
州基準による皮膚マーキング
2 番目のマーキングは、サンドペーパーに関するすべてのデータを示します. インクで印刷したり、製品ラベルに配置したりできます。 例を挙げます：L2E600×40P125A25-L1MA GOST No. 13344/79。 私は解読します：
- 最初の文字 L はサンドペーパーがシートであることを意味します。 ロール素材には一切マークがありません。
- 数字の 2 は用紙の種類を示します。 私たちの場合、それは金属の研削用に設計されています。 数字の 1 は、表皮が硬度の低い材料の加工に使用されることを意味します。
- Ｅは静電法で研磨剤を塗布したことを示す。 文字Mは機械的な方法を意味します。
- 600×40はシートの寸法で、幅と長さはミリメートルです。 巻き皮の場合、幅はミリメートル、長さはメートルで示されます。
- 英数字グループ L1 は、資料の基礎を示します。 私たちの場合、それは耐湿紙です。
- マーキング P2 は紙ベースの 0-200 です。
- 防湿紙は、M、L1、L2 と指定されています。
- 耐水性のない用紙には、P1 と P11 のマークが付いています。
- ツイル縦糸は、S2G、S1G、S1、U2G、U1G、U2、および U1 と指定されます。
- セミダブル生地にはPの文字が刻印されています。
- 英数字グループ２５Ａは、研磨剤のタイプおよびブランドを示す。 私たちの場合、それは白いエレクトロコランダムです。 24Aとも呼ばれます。
- マーキング 15A は正常なエレクトロコランダムを示します。
- 45Aおよび43A - モノコランダム。
- 55C、54C、53C - ブラックカーボランダム。
- 62C、63C、62C - 緑色の炭化ケイ素。
- 81Kr - フリント。
- 71Stはガラス研磨剤を表します。
- 数字25は、研磨剤の主な部分の粒子の直径をマイクロメートルで示します。
きめの細かいスキンは、この部分で M3 から M63 までの英数字グループでマークされます。
- -Hは、研磨剤の主な割合の含有量を示します。 私たちの場合、それは 55% です。
- 文字 B は 60% を示します。
- 文字 D - 41%。
- 文字 H - 45%。
- 次の文字は、研磨材が接着されている組成を示しています。 私の例では、これは M です。
- 文字Cは合成組成を示します。
- Kは、皮と合成接着剤の混合混合物を意味します。
- YAN-15は琥珀色のラッカーを示します。
- SFKはフェノールホルムアルデヒド樹脂の略です。
- 最後の文字は、欠陥の存在に関連するスキンの耐摩耗性クラスを示します。 私の例では、これはクラス A で、材料の表面欠陥の 0.5% 未満です。
- 文字 B は 2% 未満を意味します。
- 文字 B は、紙の欠陥が 3% 未満であることを示します。
- GOST No. 13344/79は、材料の製造基準を示しています。 その上に耐湿性のサンドペーパーが作られています。 水に耐性のない素材は、GOST No. 6456/82に従って製造されています。
砥粒分布法による分類
- セミオープンおよびオープンフィリング. この分布方法では、研磨剤はベースの 60 ～ 40% をカバーします。 このような充填は、粒子間の隙間を粉砕屑で充填することを排除する。 皮膚のしこりは形成されません。
オープンおよびセミオープン コーティングのサンドペーパーは、柔らかく緩い素材の研磨に最適です。 たとえば、樹脂の木材、パテの表面。
- ソリッド（クローズド）バックフィル. この方法では、ベース全体に研磨剤が塗布されます。 硬質材料の研磨に最適なサンドペーパーです。 たとえば、広葉樹、金属。
サンドペーパー基材
サンドペーパーの種類は、そのベースの素材によって異なります。
紙ベース
研磨材用の紙は、できるだけ丈夫なものを使用してください。 そのため、機械的ストレスに長く耐えることができます。 紙は、1 平方メートルあたりのグラム数の密度に基づいて分類されます。 この分類は、ISO No.6344 に従って採用されています。 マーキングは文字で行います。
紙は普通で耐湿性があります。 耐水性は、研磨剤に使用する接着剤によっても向上させることができます。
長所：
- 低価格;
- 研削しても長くなりません。
- 紙の表面により、最小の粒子の研磨剤を紙に塗布することができます。
マイナス:
- 低強度;
- 耐摩耗性が低い。
ファブリックベース
サンドペーパーのベースとして、ポリエステルまたは綿が最もよく使用されます。 それらはポリエステル樹脂で含浸されています。 含浸は材料に耐湿性を与え、強度を高めます。
引き裂き強度と弾力性- これらはファブリックベースの主な特徴です。 これらのパラメータに従って、それらは 4 つのクラスに分類されます。
- グループ J ファブリックは、研磨プロファイルとエッジの仕上げに使用されます。
- クラス X - 重くて汚れた作業に使用されます。
- 研磨材の最大強度が必要な場合は、グループ Y および W - のファブリックが使用されます。 たとえば、クラッディング パネルの工業用研削中です。
ファブリックベースのスキンを選択する場合は、今後の研磨や研磨する表面の形状など、最も硬い外観を優先してください。 研磨材の耐久性はベースの剛性に依存します。
研削ディスクは、ほとんどの場合、繊維ベースで作られています。
ファイバーベースは、砥石の製造を目的としています。 セルロースを塩化亜鉛で処理することによって生成されます。 その結果、緻密で硬い材料になります。
繊維の不足・吸水力が強いため、耐湿性はありません。
サンドペーパーの製造
サンドペーパーの製造では、研磨材を塗布する 2 つの方法が使用されます。
砥粒の塗布方法
- 静電気方式。負に帯電した研磨材は、静電界内でベース上に付着した接着剤層に引き寄せられます。 フィールドの影響下で、粒子は結合剤に押し込まれます。 木目は縦に置き、先端を下に向けます。
方法の利点- 静電手段によって作成された研磨層は、より積極的です。 同じ物理的な労力で、(機械的に作成された研磨層と比較して) より多くの材料を研磨することができます。
- 機械的な方法。重力の作用下にある研磨粒子は、ベースに塗布された接着剤層に落ちます。 それらはランダムな順序で配置されます。
メソッドの欠点- 機械的に作成された研磨層は攻撃的ではありません。
接着剤
研磨紙の製造には、さまざまなブランドの合成接着剤と天然接着剤が使用されています。 バインダーの種類は、サンドペーパーの強度と使用に影響します。
接着剤の主な仕事- 研磨剤をベースに保持し、研磨中に熱を取り除きます。 接着剤層中の粒子の固着強度は、粒子自体の強度より大きくなければならない。
接着剤の種類は、サンドペーパーの弾力性と剛性、およびある程度の耐湿性に依存します。 メーカーは、バインダーに特別な添加剤を追加することがよくあります。 それらは素材に特定の性質を与えます。 たとえば、抗荷重、帯電防止特性。
- エポキシ、尿素 - ホルムアルデヒド、フェノール - ホルムアルデヒド樹脂、および琥珀色のワニス- 最も一般的なタイプの合成接着剤。
- スキングルー- 最も一般的に使用される自然な構成。 それで作られた皮膚は防水ではありません。 そのため、水仕事には不向きです。
素材使用の特徴
表面を研磨するときは、普遍的な規則に従ってください。粗いサンドペーパーで処理を開始する必要があります。 徐々に研磨層の薄い肌へと変化させていきます。
- 非常に粗い研磨剤と粗い研磨剤木材の前処理、古い塗装層の除去、金属からの腐食中心に使用されます。
- 非常に薄くて薄い皮膚表面の細かい研削と研磨のさまざまな段階で使用されます。
- プラスチック用カーボランダムでコーティングされたエメリー材に最適です。
- ウェット加工用 P-600 / P-400 研磨層のある防水タイプのサンドペーパーを使用する必要があります。 水性環境でサンディングすると、表面の平滑性が向上し、粉塵の形成が防止されます。
複雑で曲線的な形状のボリュームサーフェスを手動で処理するには、サンドペーパーを柔らかいゴムの厚い部分に固定するのが最も便利です。
小さな指示:
- 紙やすりで作業する方が快適だったので、バーに巻き付けます。 フォーム、プラスチック、または木材など、適切な材料であればどれでもかまいません。
- 多孔質のゴムまたはフェルトをバーに事前に接着または釘付けします。
このようなシンプルなデバイスで、作業の品質が向上します。 研磨時の圧力をコントロールできるようになり、生産性が向上します。
機械への応用
サンドペーパーは、そのようなデバイスの消耗品として機能します。
- 平面研削（振動研削）機. その作業部分では、皮膚の長方形のシートがベルクロまたはクランプで固定されています。 デバイスには、集塵機用のアウトレットがある場合があります。
- デルタグラインダー. その三角形の形は、ギリシャ文字の Δ (デルタ) に似ています。 この装置により、届きにくい領域の表面を研削することができます。 その上に、三角形の紙やすりのシートがベルクロで固定されています。 装置には集塵機のアウトレットが装備されています。
- オービタル（偏心）サンダー. その上に円の形をした皮膚がベルクロで固定されています。 本機には集塵機の排出口があります。
- アングルグラインダー（グラインダー）と追加ノズル付き電動ドリル. サポートプレートのエメリーホイールはベルクロで固定されています。 または、中央にクランプワッシャー用の穴があります。 この工具には集塵機の排出口がありません。
- 万能振動カッター. その支持台には、三角形の紙やすりがけ紙がベルクロで固定されています。 本機には集塵機の排出口がありません。
- ベルトサンダー. 巻かれた皮膚の切れ目は、ローラーと装置の駆動軸に固定されています。 装置には集塵機用のコンセントがありません。
結論
サンドペーパーはサンディングに最適な素材です。 表面処理を効率的かつ生産的に行うには、ケースに最適なスキンを選択してください。サンドペーパーの種類と機能について説明しました。
この記事のビデオでは、引き続きこのトピックについて紹介します。 質問がある場合は、コメントで質問してください。
砥石は、幾何学的な形状（種類）、砥粒の種類、砥粒の大きさ、ボンドの種類、硬さなどによって特徴付けられます。砥石を選ぶ際には、砥粒の種類よりも硬さや構造などの特徴が重要になる場合があります。 .
砥石の完全なマーキングには以下が含まれます。
- サークルタイプ;
- その寸法;
- 研磨材の種類;
- 粒数;
- 硬度;
- 構造（工具本体の砥粒、ボンド、気孔の比率）;
- 靭帯の種類;
- 最大速度;
- 精度クラス;
- アンバランスクラス。
GOSTのさまざまな版に従って作成された円のマーキングには、粒子サイズ、硬度、研磨剤のグレード、およびボンドの指定に関していくつかの違いがあります。 メーカーは、古いまたは新しい指定を使用し、一部の機能を省略して、ホイールに異なるラベルを付けています。 以下は、砥石の名称の解読例です。
3 - 硬度: K - ミディアムソフト。
4 - 構造: 6 - 中。
6 - アンバランス クラス: 2
1 - 研磨材: 25A - 白いエレクトロコランダム;
2 - 粒度（古いマーキング）：60（GOSTによると63である必要があります） - 800〜630ミクロン。
3 - 硬度: K-L - 状況に応じて、K または L - ミディアム ソフト。
4 - バンドル: V - セラミック。
1 - 研磨材: 25A - 白いエレクトロコランダム;
2 - 粒度 (古いマーキング): 25 - 315-250 ミクロン;
3 - 硬度 (古いマーキング): CM2 - ミディアム ソフト。
4 - 構造: 6 - 中。
5 - バンドル (古いマーキング): K - セラミック;
6 - 精度クラス: B
7 - アンバランス クラス: 3
1 - 研磨材: 25A - 白いエレクトロコランダム;
2 - 粒度: F46 - 平均サイズ 370 ミクロン;
3 - 硬度: L - ミディアムソフト。
4 - 構造: 6 - 中。
5 - バンドル: V - セラミック;
6 - 周速: 35 m/s;
7 - 精度クラス: B
8 - アンバランスクラス: 3
1 - 研磨材：14A - 通常のエレクトロコランダム。
2 - 粒子サイズ: F36-F30 - F36 (平均サイズ 525 ミクロン) および F30 (平均サイズ 625 ミクロン) を含む拡張範囲。
3 - 硬度: Q-U - 状況に応じて、中程度の硬さ、硬さ、非常に硬くなることがあります。
4 - バンドル: BF - 補強要素が存在するベークライト。
5 - アンバランス クラス: 1
砥石のブランドの選択は、そのすべての特性を考慮して行う必要があります。
砥石の種類とサイズ
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
次のタイプの研削砥石が製造されています（指定は、古いGOST 2424-75に従って括弧内に示されています）。
- 1 (PP) - ストレート プロファイル。
- 2 (K) - リング;
- 3 (3P) - 円錐形;
- 4 (2P) - 両面円錐。
- 5 (PV) - 片側アンダーカットあり;
- 6 (ChTs) - 円筒形のカップ。
- 7 (PVD) - 2 つの溝付き。
- 9 - 両側アンダーカットあり。
- 10 (PVDS) - 両側アンダーカットとハブ付き。
- 11 (ChK) - カップの円錐形。
- 12 (T) - ポペット;
- 13 - ポペット。
- 14 (1T) - ポペット;
- 20 - 片側円錐溝付き。
- 21 - 両面円錐溝付き。
- 22 - 片側に円錐形の溝があり、反対側に円筒形の溝があります。
- 23 (PVK) - 片側に円錐形および円筒形の溝があります。
- 24 - 片側に円錐形および円筒形のアンダーカットがあり、もう一方の側に円筒形のアンダーカットがあります。
- 25 - 片側に円錐形および円筒形の溝があり、反対側に円錐形の溝があります。
- 26 (PVDK) - 両側に円錐形と円筒形の溝があります。
- 27 - 凹んだ中央と補強要素付き。
- 28 - 中央が凹んでいます。
- 35 - ストレートプロファイル、作業端面。
- 36 (PN) - プレスファスナー付き。
- 37 - プレスファスナー付きの環状。
- 38 - 一方向ハブ付き。
- 39 - 両面ハブ付き。
すべてのタイプは GOST 2424-83 に記載されています。
プロファイル形状に加えて、円はサイズ DxTxH によって特徴付けられます。ここで、D は外径、T は高さ、H は穴の直径です。
ダイヤモンドおよびエルバー ホイールの種類は、GOST 24747-90 によって規制されています。 CBN およびダイヤモンド ホイールの形状のマーキングは、ボディのセクションの形状、CBN またはダイヤモンドを含む層のセクションの形状、ホイール上の後者の位置に関する情報を運ぶ 3 つまたは 4 つの文字で構成されます。およびボディのデザイン機能（ある場合）。
ボディ 6 の形状、層 A を含むダイヤモンドまたはエルバーの形状、層 2 を含むダイヤモンドまたはエルバーの位置、ボディ C の設計上の特徴を含む研削砥石の名称。
すべてのタイプは GOST 24747-90 に記載されています。
ホイールの種類と寸法は、研磨する表面の種類と形状、および使用する機器やツールの特性に基づいて選択されます。
円の直径の選択は、通常、選択した機械のスピンドルの回転数と、最適な円周速度を提供する能力に依存します。 特定の摩耗は、直径が最大の円サイズで最小になります。 ホイールが小さいほど、作業面の粒子が少なくなり、各粒子がより多くの材料を除去する必要があるため、摩耗が早くなります。 小径の円を加工する場合、偏摩耗が見られることがよくあります。
ダイヤモンドホイールを選ぶときは、ダイヤモンド層の幅に注意することが望ましいです。 「パス上」で作業する場合は、比較的大きくする必要があります。 「プランジ」法を使用して研削する場合、ダイヤモンドコーティングの幅は、処理する表面の幅に見合ったものにする必要があります。 そうしないと、円の表面に出っ張りが現れることがあります。
研磨剤
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
砥石に最も一般的に使用される研磨材は、エレクトロコランダム、炭化ケイ素、CBN、ダイヤモンドです。
エレクトロコランダム次の等級で利用できる: 白 - 22A, 23A, 24A, 25A(数値が高いほど品質が高くなります); 正常 - 12A, 13A, 14A, 15A, 16A; クロム - 32A, 33A, 34A; タイタニック - 37A; ジルコニウム - 38Aその他。
炭化ケイ素. 2 種類の炭化ケイ素が製造されています。 52C, 53C, 54C, 55℃そして緑～ 62C, 63С, 64С、いくつかの機械的特性と色が互いに異なります。 グリーンカーバイドは、ブラックカーバイドよりも脆いです。
ダイヤモンド超硬工具のホーニングや研ぎ、硬質合金部品、光学ガラス、セラミックなどの機械加工に使用されるダイヤモンド砥石の製造に広く使用されています。また、他の研磨材料で作られた砥石のドレッシングにも使用されます。 空気中で800°Cまで加熱すると、ダイヤモンドは燃え始めます。
エルボール(CBN、CBN、ボラゾン、キュボナイト) は、窒化ホウ素の立方晶変態です。 ダイヤモンドと同等の硬度を持ちながら、耐熱性はダイヤモンドを大幅に上回ります。
研磨材は、硬度、粒子サイズ、研磨能力、強度、耐熱性、耐摩耗性によって特徴付けられます。 高硬度は、研磨材の主な際立った特徴です。 主な研磨材の微小硬度と耐熱性の比較特性を以下に示します。
| 材料 | 微小硬度、kgf / mm 2 |
| ダイヤモンド | 8000-10600 |
| エルボール（立方晶窒化ホウ素、KNB） | 8000-10000 |
| 炭化ホウ素 | 4000-4800 |
| 炭化ケイ素グリーン | 2840-3300 |
| 炭化ケイ素黒 | 2840-3300 |
| モノコランダム | 2100-2600 |
| 酸化アルミニウム白 | 2200-2600 |
| チタン電コランダム | 2400 |
| クロム電コランダム | 2240-2400 |
| 酸化アルミニウム通常 | 2000-2600 |
| コランダム | 2000-2600 |
| 石英 | 1000-1100 |
| 炭化チタン | 2850-3200 |
| ウォルフラムカーバイド | 1700-3500 |
| 硬質合金 T15K6、VK8 | 1200-3000 |
| ミネラルセラミックス TsM332 | 1200-2900 |
| ハイス鋼焼入れ P18 | 1300-1800 |
| スチールツール カーボンシールド U12 | 1030 |
| 密封された炭素鋼 St.4 | 560 |
いずれかの研磨材の選択は、主に処理される材料の特性によって決まります。
| 研磨剤 | 応用 |
| 酸化アルミニウム通常 | 高い耐熱性、バインダーへの良好な接着性、粒子の機械的強度、および可変負荷での操作を実行するために必要なかなりの粘度を備えています。 引き裂き抵抗の高い被削材（鋼、ダクタイル鋳鉄、鉄、黄銅、青銅）。 |
| 酸化アルミニウム白 | 物理的および 化学組成通常のエレクトロコランダムと比較して、より均一で、硬度が高く、エッジがシャープで、自己研磨性が高く、表面粗さが低くなります。 通常の電コランダムと同じ素材を加工。 発熱が少なく、表面仕上げが高く、摩耗が少ない。 高速度および合金工具鋼の研削。 研削中に発生する熱の除去が困難な場合の薄肉部品および工具の処理 (金型、歯車の歯、ねじ込み工具、薄いナイフおよびブレード、スチール カッター、ドリル、木工用ナイフなど); ホイールと機械加工面の間の接触面積が大きく、大量の発熱を伴う部品（平面、内面およびプロファイル研削）。 研削、ホーニング、超仕上げの仕上げ時。 |
| 炭化ケイ素 | 硬度、研磨能力、および脆性の増加においてエレクトロコランダムとは異なります（粒子は薄板の形をしており、その結果、操作中に脆弱性が増加します。さらに、工具内の靭帯によって保持されにくくなります）。 緑色の炭化ケイ素は、黒色の炭化ケイ素とは異なり、硬度、研磨能力、脆性が高くなります。 引き裂き抵抗が低く、硬度が高く、もろい材料 (超硬合金、鋳鉄、花崗岩、磁器、シリコン、ガラス、セラミック) および非常に硬い材料 (耐熱鋼および合金、銅、アルミニウム、ゴム) の機械加工. |
| エルボール | ダイヤモンドの次に高い硬度と研磨能力を持っています。 耐熱性が高く、もろさが増します。 鉄に不活性 難削鋼および合金の研削および仕上げ; 高速度鋼工具の精密研削、研ぎ、仕上げ。 耐熱性、耐腐食性、高合金の構造用鋼で作られた高精度ワークピースの精密および最終研削。 熱変形が大きいため、従来の研磨工具では加工が困難なマシンガイド、リードスクリューの精密および最終研削。 |
| ダイヤモンド | 耐摩耗性が高く、耐熱性が低い。 鉄に反応します。 もろさが増し、強度が低下し、自己研ぎに貢献します。 後続の各ブランド (AC2 から AC50 まで) の合成ダイヤモンドは、前のブランドとは強度が高く、脆さが少ないという点で異なります。 脆性および高硬度材料および合金 (硬質合金、鋳鉄、セラミック、ガラス、シリコン) の研削および仕上げ; 硬質合金切削工具の精密研削、研ぎ、仕上げ。 |
ダイヤモンドホイールは、あらゆる硬度の材料を処理できます。 ただし、ダイヤモンドは非常に脆く、衝撃荷重に十分耐えられないことに注意してください。 それが理由です ダイヤモンドサークル材料の小さな層を除去する必要があり、粒子に衝撃負荷がない場合、超硬工具の最終処理に使用することをお勧めします。 また、ダイヤモンドは比較的耐熱性が低いため、クーラントを併用することが望ましいです。
粒
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
砥粒は、結果として得られる表面の清浄度を決定する砥石の特性です。 粒子は、結晶の相互成長、または個別の結晶、またはその断片のいずれかです。 すべての立体と同様に、3 つの次元 (長さ、幅、厚さ) によって特徴付けられますが、簡単にするために、1 つの幅で動作します。 多くのパラメーターは粒子のサイズに依存します - 1 回のパスで除去される金属の量、処理の純度、研削の生産性、砥石の摩耗など。
GOST 3647-80によると、砥石のグリットサイズの指定では、微粉末の場合、粒子サイズは10ミクロン（20 = 200ミクロン）に等しい単位で示され、ミクロン単位で文字Mが追加されます。
基本的に国際FEPA規格に対応する新しいGOST R 52381-2005では、粉砕粉の粒度は文字Fと数字で示されています。 数字が大きいほど粒子が細かくなり、その逆も同様です。
ダイヤモンド ホイールとエルバー ホイールには、独自の粒度指定があります。 それらの粒度は分数で示され、その分子値はミクロン単位の上部ふるいの側面のサイズに対応し、分母は下部ふるいです。
下の表は、旧基準と現行基準による砥石の砥粒比を示しています。
| GOST 3647-80 による指定 | GOSTによる指定 9206-80（ダイヤモンドパウダー） | サイズ、ミクロン | FEPA | |
| 柔軟な裏地を備えた材料を除く研磨材料の指定 | 平均サイズ、ミクロン | |||
| F4 | 4890 | |||
| F5 | 4125 | |||
| F6 | 3460 | |||
| F7 | 2900 | |||
| 200 | 2500/2000 | 2500-2000 | F 8 | 2460 |
| F10 | 2085 | |||
| 160 | 2000/1600 | 2000-1600 | F12 | 1765 |
| 125 | 1600/1250 | 1600-1250 | F14 | 1470 |
| 100 | 1250/1000 | 1250-1000 | F16 | 1230 |
| F20 | 1040 | |||
| 80 | 1000/800 | 1000-800 | F22 | 885 |
| 63 | 800/630 | 800-630 | F24 | 745 |
| 50 | 630/500 | 630-500 | F 30 | 625 |
| F 36 | 525 | |||
| 40 | 500/400 | 500-400 | F40 | 438 |
| 32 | 400/315 | 400-315 | F 46 | 370 |
| 25 | 315/250 | 315-250 | F54 | 310 |
| F 60 | 260 | |||
| 20 | 250/200 | 250-200 | F70 | 218 |
| 16 | 200/160 | 200-160 | F80 | 185 |
| 12 | 160/125 | 160-125 | F90 | 154 |
| F100 | 129 | |||
| 10 | 125/100 | 125-100 | F120 | 109 |
| 8 | 100/80 | 100-80 | F150 | 82 |
| 6 | 80/63 | 80-63 | F180 | 69 |
| 5、M63 | 63/50 | 63-50 | F220 | 58 |
| F230 | 53 | |||
| 4、M50 | 50/40 | 50-40 | F240 | 44,5 |
| M40 | 40/28 | 40-28 | F280 | 36,5 |
| F320 | 29,2 | |||
| M28 | 28/20 | 28-20 | F360 | 22,8 |
| M20 | 20/14 | 20-14 | F400 | 17,3 |
| M14 | 14/10 | 14-10 | F500 | 12,8 |
| M7 | 10/7 | 10-7 | F600 | 9,3 |
| M5 | 7/5 | 7-5 | F800 | 6,5 |
| M3 | 5/3 | 5-3 | F1000 | 4,5 |
| 3/2 | 3-2 | F1200 | 3,0 | |
| 2/1 | 2-1 | F1500 | 2,0 | |
| F2000 | 1,2 | |||
| 1/0 | 1および | |||
| 1/0,5 | 1-0,5 | |||
| 0,5/0,1 | 0,5-0,1 | |||
| 0,5/0 | 0.5と | |||
| 0,3/0 | 0.3と | |||
| 0,1/0 | 0.1 と | |||
ホイールの粒度の選択は、処理する材料の種類、必要な表面粗さ、除去する許容量など、多くの要因によって決定する必要があります。
粒子サイズが小さいほど、処理する表面がきれいになります。 ただし、これは、すべての場合において小さい粒子サイズが優先されるべきであることを意味するものではありません。 特定の処理に最適な粒子サイズを選択する必要があります。 細かい粒子はより高い表面仕上げを提供しますが、同時に処理された材料の燃焼、ホイールの目詰まりにつながる可能性があります. 細かい砥粒を使用すると、研削性能が低下します。 一般に、必要な表面清浄度が確保されている場合は、最大の粒子サイズを選択することをお勧めします。
表面粗さを小さくする必要がある場合は、粒子サイズを小さくする必要があります。 大きな許容量と生産性の向上には、気概の向上が必要です。
一般に、被削材が硬く、粘度が低いほど、砥石の粒度を高くすることができます。
| GOST 3647-80 によるグリット数 | GOST R 52381-2005 に準拠した粒度 | 目的 |
| 125; 100; 80 | F14; F16; F20; F22 | 砥石の編集; 手動剥離作業、ブランク、鍛造品、溶接部、鋳造品、圧延製品の洗浄。 |
| 63; 50 | F24; F30; F36 | 外面、内面、センタレス、平面の予備丸研削で、表面粗さは純度クラス 5 ～ 7 です。 金属および非金属材料の仕上げ。 |
| 40; 32 | F40; F46 | 清浄度クラス 7 ～ 9 の表面粗さを持つ部品の予備および最終研削; 切削工具の研ぎ。 |
| 25; 20; 16 | F54; F60; F70; F80 | 部品の精密研削、切削工具の研ぎ、ダイヤモンドの予備研削、成形面の研削。 |
| 12; 10 | F90; F100; F120 | ダイヤモンドの精研削、切削工具の研ぎ、部品の仕上げ研削。 |
| 8; 6; 5; 4 | F150; F180; F220; F230; F240 | 切削工具の仕上げ、細かいねじピッチのねじ研削、硬質合金、金属、ガラス、その他の非金属材料で作られた部品の仕上げ研削、ファインホーニング。 |
| M40-M5 | F280; F320; F360; F400; F500; F600; F800 | 精度3～5ミクロン以下の部品の最終仕上げ、清浄度10～14等級の粗さ、超仕上げ、最終ホーニング。 |
砥石硬度
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
砥石の硬度を研磨材の硬度と混同しないでください。 これらは異なる概念です。 砥石の硬度は、処理される材料の影響で砥粒が引き出されないようにするボンドの能力を特徴付けます。 それは、ボンドの品質、研磨剤の種類と形状、サークルの製造技術など、多くの要因に依存します。
砥石の硬度は自己研ぎと密接に関連しています。これは、研磨砥石が鈍い粒子を破壊または除去することにより、切断能力を回復させる能力です。 加工中の砥石は、砥粒の分裂と接着剤からの部分的な欠けにより、集中的に自己研磨されます。 これにより、新しい粒子が確実にワークに入り、処理された材料に焼けや亀裂が現れるのを防ぎます。 砥石の硬度が低いほど、自己研磨性が高くなります。 硬さによって円は8つのグループに分けられます。
| 名前 | GOST 19202-80 による指定 | GOST R 52587-2006 による指定 |
| かなり柔らかい | VM1、VM2 | F、G |
| 柔らかい | M1、M2、M3 | H、I、J |
| ミディアムソフト | CM1、CM2 | K、L |
| 平均 | C1、C2 | M、N |
| ミディアムハード | ST1、ST2、ST3 | O、P、Q |
| 個体 | T1、T2 | R、S |
| けっこうむずかしい | WT | T、U |
| 非常に難しい | 木 | V、W、X、Y、Z |
砥石の硬度の選択は、研削の種類、研削する部品の精度と形状、加工する材料の物理的および機械的特性、工具と装置の種類によって異なります。 実際には、ほとんどの場合、比較的高い生産性と十分な耐久性を兼ね備えたミディアムハードホイールが使用されます。
円の特性が最適なものからわずかにずれると、円の硬度が必要以上に高い場合、表面が鋭くなって焼けや亀裂が生じたり、円が激しく摩耗したり、幾何学的形状が歪んだりします。円の硬度が不十分な場合、ツールを研いでいます。 特に硬度に関しては、超硬インサートを備えた研磨工具用のホイールを選択する必要があります。
硬度の砥石を選択する際に役立ついくつかのガイドラインを次に示します。 超硬カッターで工具を研ぐ場合、砥石には高い自己研ぎ能力が必要です。 したがって、それらを研ぐときは、硬度の低い円が使用されます-H、I、J（ソフト）、Kの頻度は低くなります。硬質合金中のタングステンまたはチタンカーバイドが多いほど、砥石は柔らかくする必要があります。
形状・寸法精度が要求される場合は、硬度を高めたタイプの砥石が好まれます。
切削液を使用すると、冷却せずに研削する場合よりも研削時に硬い砥石が使用されます。
ベークライト ボンド ホイールは、セラミック ボンド ホイールよりも 1 ～ 2 段階高い硬度が必要です。
火傷やひび割れの発生を防ぐために、より柔らかい円を使用する必要があります。
構造
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
工具の構造は、通常、工具の単位体積あたりの研磨材の体積のパーセンテージとして理解されます。 砥石の単位体積あたりの砥粒が多いほど、工具の構造が密になります。 研磨工具の構造は、粒子間の自由空間の量に影響します。
切削工具を研ぐときは、粒子間に自由な空間があるホイールを使用することが望ましいです。これにより、切削領域からのチップの除去が容易になり、火傷や亀裂の可能性が減少し、研ぐ工具の冷却が容易になります。 切削工具を研ぐために、7-8 構造のセラミック ボンド、4-5 構造のベークライト ボンドに円が使用されます。
バンドル
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
砥石の製造では、砥粒がベースに結合され、砥粒同士がボンドで結合されます。 最も広く使用されているボンドは、セラミック、ベークライト、および火山です。
セラミックボンド粘土、石英、長石などの無機物質を特定の割合で粉砕して混合することにより作られています。 ビトリファイドボンド砥石には文字 ( Ⅴ）。 旧称 - ( に)
セラミックボンドは研磨工具に剛性、耐熱性、形状安定性を与えますが、同時に脆性を高めます。
ベークライトボンド主に人工樹脂 - ベークライトで構成されています。 ベークライトを使用した円のマーキングには、指定にラテン文字があります ( B）。 旧称 - ( B）。 セラミックボンドと比較して、ベークライトボンドは弾力性と弾力性が高く、処理される金属の加熱が少なくなりますが、耐薬品性と温度耐性が低く、エッジ耐性が劣ります。
ベークライト結合は補強要素 ( bf、旧指定 - ブー)、グラファイトフィラー ( B4、旧指定 - B4).
バルカナイトボンド加硫合成ゴムです。 砥石のマーキングには文字 ( R）。 旧称 - ( で).
ほとんどの場合、セラミックまたはベークライト結合砥石が使用されます。 どちらも独自の特徴があり、特定の仕事の選択を決定します。
セラミック ボンドの利点には、ボンド内の粒子の強力な固定、高い耐熱性と耐摩耗性、作業エッジ プロファイルの良好な保持、および耐薬品性が含まれます。 不利な点は、もろさの増加、曲げ強度の低下、切断ゾーンでの高熱の発生、およびその結果、加工中の材料を焦がす傾向です。
ベークライト ボンドの利点は、弾力性、ボンドの砥粒強度の低下によるホイールの良好な自己研磨、および発熱の低減です。 欠点 - セラミックボンドに比べて摩耗が激しく、エッジ抵抗が低下し、アルカリを含むクーラントに対する耐性が低く、耐熱性が低い (ベークライトは 200 °C を超える温度で脆くなり、燃え尽きる)。
精度等級
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
研磨工具の寸法と幾何学的形状の精度は、3 つのクラスによって決まります。 AA, しかしと B. それほど重要でない研磨作業には、このクラスのツール B. より正確で高品質はクラスのツールです しかし. 自動ライン、高精度およびマルチサーキュラーマシンで作業するには、高精度ツールが使用されます AA. それは、幾何学的パラメーターのより高い精度、粒子組成の均一性、研磨剤の質量のバランスによって際立っており、最高のグレードの研削材料から作られています。
アンバランスクラス
| 1 | 150×16×32 | 25A | F46 | L | 6 | Ⅴ | 35 | B | 3 |
砥石車のアンバランス クラスは、砥石の質量のアンバランスを特徴付けます。これは、幾何学的形状の精度、研磨材の混合の均一性、製造中のツールのプレスおよび熱処理の品質に依存します。 . 円の質量の許容アンバランスの 4 つのクラスが確立されます ( 1 , 2 , 3 , 4 ）。 アンバランスクラスは、研磨機に取り付ける前にフランジで組み立てられたバランスホイールの精度とは関係ありません。
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サンドペーパー製造の技術を理解していれば、適切なシートを簡単に見つけることができます。 従来、粗粒、中粒、ゼロに近い仕上げ用の3つのグループに分けられます。 材料や研磨剤を台無しにする可能性があることを考慮に入れずに、他にも微妙な点があります。
粒状性を選択します。 古い塗料の除去からガラス製品の研磨まで
サンドペーパーの裏に刻印がありますが、メーカーや年式により異なる場合があります。 経験の浅い人を信用したり、インターネットで注文したりするよりも、自分で調べて購入したほうがよいでしょう。 これが不可能な場合は、数値ではなく指標の組み合わせに頼ってください。 P 800-21.8、400-23、J 700-21 の 3 つの異なるマーキングで同じ粒度を示すことができるためです。 すべてのオプションを表に示します。
表 No. 1. 木目のマーキング
| ソビエト連邦 | 現代のマーキング | 目的 | ||||
| GOST-3647-80 | サイズ、ミクロン | 教材は柔軟ではない | サイズ、ミクロン | 柔軟な教材 | サイズ、mk | |
| F4 | 4890 | 縫い目の大まかなクリーニングまたは古いコーティングの除去 | ||||
| F5 | 4125 | |||||
| F6 | 3460 | |||||
| F7 | 2900 | |||||
| 200 | 2500/2000 | F 8 | 2460 | |||
| F10 | 2085 | |||||
| 160 | 2000/1600 | F12 | 1765 | P12 | 1815 | |
| 125 | 1600/1250 | F14 | 1470 | |||
| 100 | 1250/1000 | F16 | 1230 | P16 | 1324 | |
| F20 | 1040 | P20 | 1000 | |||
| 80 | 1000/800 | F22 | 885 | |||
| 63 | 800/630 | F24 | 745 | P24 (24) | 764 (708) | 表面レベリング |
| 50 | 630/500 | F 30 | 625 | P30 (30) | 642 (632) | |
| F 36 | 525 | P36 (36) | 538 (530) | |||
| 40 | 500/400 | F40 | 438 | P40 (40) | 425 (425) | |
| 32 | 400/315 | F 46 | 370 | |||
| 25 | 315/250 | F54 | 310 | 60 | 265 | |
| F 60 | 260 | P60 | 269 | |||
| 20 | 250/200 | F70 | 218 | P80 | 201 | |
| 16 | 200/160 | F80 | 185 | 100ペソ (80) | 162 (190) | |
| 12 | 160/125 | F90 | 154 | 傷を取り除くための粗い表面研磨 | ||
| F100 | 129 | P120 (120) | 125 (115) | |||
| 10 | 125/100 | F120 | 109 | P 150 (150) | 100 (92) | |
| 8 | 100/80 | F150 | 82 | P180 (180) | 82 (82) | |
| 6 | 80/63 (80-63) | F180 | 69 | P 220 (220) | 68 (68) | |
| 5 M63 | 63/50 (63-50) | F220 | 58 | P240 (240) | 58,5 (58,5) | |
| F230 | 53 | P280（J280） | 52,2 (52) | |||
| 4 M50 | 50/40 (50-40) | F240 | 44,5 | P320（J320） | 46,2 (46) | |
| P360（J360） | 40,5 (40) | |||||
| M40 | 40/28 (40-28) | F280 | 36,5 | P 400 (320 または J 400) | 35 (36 または 34) | 荒研ぎ跡の除去、刃物用金属の研ぎ出し |
| F320 | 29,2 | P500（360J500） | 30,2 (28) | |||
| 中 28 | 28/20 (28-20) | F360 | 22,8 | P600（J600） | 25,8 (24) | |
| P800（400J700） | 21,8 (23 21) | |||||
| M20 | 20/14 (20-14) | F400 | 17,3 | P1000（500J800） | 18,3 (20 18) | |
| P1200（600J1000） | 15,3 (16 15,5) | |||||
| M14 | 14/10 (14-10) | F500 | 12,8 | P1500（800、J1200） | 12,6 (12,6, 13) | 製品の仕上げ研磨、研ぎ後の刃物加工 |
| P2000（1000、J1500） | 10,3 (10,3, 10,5) | |||||
| M7 | 10/7 (10-7) | F600 | 9,3 | P 2500 | 8,4 | |
| M5 | 7/5 (7-5) | F800 | 6,5 | 1200（J2000） | 5,5 (6,7) | |
| J2500 | 5,5 | |||||
| M3 | 5/3 (5-3) | F1000 | 4,5 | J3000 | 4 | |
| 3/2 (3-2) | F1200 | 3 | J4000 | 3 | ||
| 2/1 (2-1) | F1500 | 2 | J6000 | 2 | ||
| F2000 | 1,2 | J8000 | 1,2 | |||
| 1/0,5 (1-0,5) | ||||||
| 0,5/0,1 (0,5-0,3) | ||||||
| 0,3/0,1 (0,3-0,1) | ||||||
| 0.1 と< | ||||||
すべての状況で、少なくとも 3 つのバリエーションを選択し、より大きな粒子から始めて、最小のもので終了します。
材料処理オプション:
- ガラス、プラスチック、石は湿式研磨法を使用するため、耐湿性裏地付きのシートを選択してください。 欠けがある場合は、3,000 ミクロンから始めて、1500 ミクロンから軽いスクラッチを付けます。 次に、1k または 600um に進み、100 または 30um で終了します。 光沢を取り戻すために、GOIペーストが使用されます。 レンズ、レンズ、またはスクリーンでは、より穏やかな処方。
- 木や石膏の表面 - 深い傷を残さないように、小さな部分を選択することをお勧めします。 1,000 ミクロンから始めて、30 以下で仕上げることができます。
- 鉄 - タスクに応じて、さまざまなサイズで研磨されます。 希望の形状にするために、4890 ミクロンから最も粗い部分を取り、ゼロで仕上げます。 原則として、4 ～ 5 個の中間オプションが使用されます。 金や錫などの軟質金属には粗い研磨剤を使用しないでください。
- 水性塗料で塗装された表面 - ゼロに近い割合でサンドペーパーで仕上げます。 そうしないと、すべての小さな傷が表示されます。
タイプとミクロンを混同しないように注意してください。 マーキングが F4 から F22 を示している場合、これは粗いサンドペーパーですが、その粒度はミクロン単位でのみ測定され、4890 から 885 ミクロンに相当します。 選択するときは、粒子サイズを 1 µm = 0.001 mm と指定することをお勧めします。
異なるベースの長所と短所
湿度の高い環境での使用に適していないベースもあれば、伸縮性がありよくカールするものもあれば、特に強いベースがあるものや、逆に薄い紙では柔らかく安価なものもあります。
最も一般的なベース:
- 紙製のものは安価で、伸びず、あらゆる種類の粒子サイズがありますが、強度が十分ではありません. 防水性はありますが、これらの特性はファブリックより劣ります。
- 生地 - 弾力性が主なプラスとマイナスです。 一方では、ベースは簡単に任意の製品の形をとりますが、他方では、研磨剤は強く引っ張ると崩れます。 耐久性と耐湿性に優れていますが、高価です。
- 繊維 - ディスク用に作られることが多いですが、石の加工には不可欠です。 非常に硬い材料に使用されます。
- 組み合わせ - 生地と紙の層を接着し、ベースに研磨剤を塗布します。 紙と布の利点がありますが、価格が高くなります。
ベースには独自のマーキングもあり、記事または裏側で確認できます。 値は表で確認できます。
表番号2.ベースのマーキング
研磨剤の種類と塗布方法
選択するときは、用途の種類に注意してください。表面が壊れやすい製品に適しているものもあれば、硬い材料を研削するのに適しているものもあります。
表No. 3.アプリケーションの種類のマーキング
| マーキング | アプリケーションタイプ |
| 1 | アプリケーションを開く |
| 3 | ステアリン酸コーティング |
| 4 | クローズドタイプのアプリケーション |
塗布方法によるコーティング：
- オープンフィル - 面積の 60% が覆われています。 空隙があるため、材料を砕くのに適しており、チップや石膏がそれらに注がれます。 このような皮膚は目詰まりしにくいです。
- 閉じた塗りつぶし - 研磨剤がキャンバスを 100% 閉じます。 柔らかい表面で使用するとすぐに目詰まりするため、金属加工に選択してください。
- 機械的方法 - 重力を使用するため、塗布の均一性が低くなります。 粒子はさまざまな方向に落ちます。
- 静電気の助けを借りて-最も「鋭い」エメリー層が作成されます。 静電界による各粒子への衝撃は、一方向の点で粒子をひっくり返します。
研磨剤は樹脂と接着剤で表面に接着されています。 それらのいくつかは、防水または帯電防止特性を備えています。
各研磨剤には独自のタスクがあります
柔らかい研磨剤はガラスや石を加工するときに役に立たず、非常に硬い研磨剤はプラスチックやパテに深い溝を作ります. 通常、荒削りや整形には最も鋭い素材が使用され、レベリングやスムージングには柔らかい素材が使用されます。
ほとんどの場合、そのような資料を見つけることができます：
- ダイヤモンドは最も強くて鋭い素材ですが、高価です。
- ガーネットはアルミナよりも硬いですが、摩耗が早くなります。 木材に最もよく使用されます。
- クォーツ - 光学やセラミックで頻繁に使用されるため、「ガラスの皮」として知られています。
- 酸化アルミニウム（エメリー） - 強い摩擦により、新しい面を形成する切りくずにより更新されます。
- 炭化ケイ素 - 最も鋭く、最も手頃な価格で、ダイヤモンド チップの特性に取って代わります。 金属、セラミックス、塗料の剥離に使用。
- エレクトロコランダム - チタン、アルミニウム、またはクロムと合金化されているため、酸化アルミニウムとは強度が異なります。
外部から材料を特定できない場合は、文字のマーキングを参考にしてください。
表 No. 4. 研磨マーキング
古いレシピによる自家製研削シート
最初のサンドペーパーは 1833 年ではなく、何千年も前に登場しました。 沿岸の住人は、魚のうろこにサメの皮やゆでたにかわを使用していました。 さらに、革や布の切れ端にそれを塗りつけ、砂をまきました。 海岸から遠く離れた職人たちは、動物の骨や静脈から接着剤を抽出したり、木の樹脂を使用したりしました。
処理された表面への影響を変更するために、職人はキャンバスのいくつかのバージョンを作成しました。 いくつかのシーツには宝石が砕け散り、他のシーツには砂があり、さらに他のシーツには砕いた貝殻や植物の種が含まれていました。 大きな石や物体を処理するために、金属板が作成され、その熱い表面に研磨剤が塗布されました。
現代のシートは、世界中で採用されている同じタイプのマーキングで製造されています。 建設市場から受け継いだ、または購入した古いサンドペーパーは、受け入れられている基準とは大きく異なる可能性があるため、外観に注目することをお勧めします。これにより、間違いを避けることができます。
どんなサンドペーパーを選ぶ？ それはあなたがしようとしている仕事の種類に依存します - 一次粗加工、表面レベリング、研削または研磨。 すばやく選択するには、次の表を参照してください。
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GOST R 52381-2005 (ロシア) |
GOST 3647-80 (ソ連) |
粒度（μm） |
目的 |
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荒加工 |
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粗い木工品 |
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一次研削 |
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研磨のための広葉樹の準備 |
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| きめの細かい | |||
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広葉樹の最終研磨 |
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仕上げ塗装の研磨 |
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金属、プラスチック、セラミックスの研削 |
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さらに細かい研削、研磨 |
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「サンドペーパー」の最大の特徴は粒状感です。 最も一般的な粒度規格は、ISO 6344 としても知られる FEPA (ヨーロッパ、インド、トルコ、南アフリカ) です。 22 から 2500 までの数字があります。マーキングの数字が大きいほど、研磨剤の粒子サイズは細かくなります。
同時に、20-NまたはM5 / N-00「null」など、ソ連に存在していたものでさえ、以前のGOSTもあります-最高級のサンドペーパー。
また、ANSI（CAMI/UAMA）と「0」級（アメリカ、カナダ）、JIS（日本）、GB（中国）規格があります。
サンディングペーパー（またはファブリックベース）の同様に重要なパラメーターは、研磨剤の素材です。
現在使用されている研磨剤:
炭化ケイ素（カーボランダム）;
セラミック;
ザクロ;
酸化アルミニウム（エレクトロコランダム）;
合成ダイヤモンド。
エレクトロコランダムは、最も広く使用されている研磨剤です。 このコーティングを施したサンドペーパーは、最も強く耐久性があります。 このような「サンドペーパー」の製造において酸化クロムを添加することにより、電気コランダムのさらなる強度および研磨能力の向上が得られる。 ルビー色で簡単に見分けられます。
カーボランダム入りサンドペーパー。 プラスチック、ガラス、金属の微粉砕加工に最適。
ガーネットコート紙。 ガーネットは比較的柔らかい鉱物であるため、摩耗が早くなります。 そのため、木材などの柔らかい素材の研削に使用されます。 より滑らかな表面を残します。
研磨紙は、研磨剤の塗布（充填）の種類によっても区別されます。
オープン (またはセミオープン) コーティング - 研磨剤はベース表面の 40 ～ 60% をカバーします。 このタイプのバックフィルは、研磨面に塊が形成されるのを防ぎます。 緩い材料の処理に適しています: パテ面、木材。
クローズドコーティング（またはソリッド） - 硬い材料の研削に適しています：硬材、金属。