Bahan abrasif ini memiliki alas kertas atau kain di mana bahan abrasif diaplikasikan secara langsung (dalam bentuk bubuk atau "biji-bijian"). "Kekasaran" ini adalah salah satu karakteristik utama produk, yang juga dikenal dengan "nama" lain: amplas, amplas. Ukuran butir menentukan jenis pekerjaan apa yang dapat dilakukan dengan amplas ini, dan ini ditunjukkan dengan penandaan.
Anda harus tahu bahwa abrasive buatan (electrocorundum, carborundum, dll.) digunakan dalam produksi. Seluruh "keluarga" amplas diklasifikasikan menurut standar Rusia dan asing. Oleh karena itu, selanjutnya, untuk kesederhanaan, semua indikator akan ditunjukkan sesuai dengan GOST Rusia. Ini sesuai dengan standar asing FEPA, atau ISO 6344, seperti yang diterima secara umum di dunia. Namun, beberapa negara juga menggunakan mereka sendiri (Kanada, AS, Cina, Jepang). Amplas diproduksi baik dalam lembaran (lembar) atau gulungan terpisah.
Penunjukan amplas tergantung pada penandaannya
Huruf "P" dalam GOST menunjukkan graininess dan ditandai dengan angka dari 12 hingga 2500. Semakin besar angka dalam penunjukan "amplas", semakin kecil (ukuran butir lebih kecil). Namun, di beberapa bekas republik Soviet, GOST USSR juga digunakan untuk menunjukkan graininess. Misalnya, 20 - N. Ini jika ukurannya diukur dalam puluhan mikron. Jika hanya dalam mikron, maka penunjukannya adalah sebagai berikut - M20. Jadi tentukan salah satu amplas terkecil, biasa disebut "null". Ayo bawa klasifikasi singkat ampelas.
- Untuk pekerjaan yang sangat kasar P22, P24, P36 80-N, 63-N, 50-N
- Untuk pekerjaan kasar P40, P46, P60 40-N, 32-N, 25-N
- Untuk penggilingan primer P80, P90, P100, P120 20-H, 16-H, 12-H, 10-H
- Untuk penggilingan akhir P150, P180 8-H, 6-H
Untuk jenis amplas berbutir halus, ada klasifikasinya.
- Pengamplasan kayu keras P240, P280 5-H, M63
- Memoles, menggiling
- sebelum mengecat P400, P600 M28, M40; 2-H, 3-H
- penggilingan keramik,
- plastik, logam P1000 M20, 1-N
- Poles P1200, P1500, M14, M10, M7, M5
- R2000, R2500 N-0, N-00, N-01
Ada sebutan lain di bagian belakang amplas yang bisa digunakan untuk menentukan apa dasarnya, teknologi pembuatannya, jenis bahan abrasifnya, dll. Berikut beberapa contohnya:
- jika tidak ada huruf tersendiri, maka kertas ini digulung. Lembar memiliki indeks "L";
- "1" - dirancang untuk menggiling bahan lunak;
- "2" - untuk menggiling logam;
- huruf L1, L2 dan M menunjukkan kertas kekuatan basah;
- huruf P memperingatkan bahwa kertas itu takut lembab.
Ada sejumlah sebutan lain, tetapi hanya menarik bagi spesialis, dan mereka tidak memainkan peran khusus untuk penggunaan praktis amplas.
Amplas adalah bahan yang paling umum untuk menggiling berbagai permukaan. Ada banyak jenis dan merek. Tanpa memahaminya, Anda berisiko merusak bahan yang diampelas atau bahan pengamplas itu sendiri - ini pernah terjadi pada saya pada awal masa muda yang berkabut.
Apa itu amplas?
Ampelas adalah abrasif fleksibel. Ini juga disebut amplas, amplas atau hanya amplas. Itu terbuat dari kertas atau kain dasar dan lapisan butiran abrasif yang direkatkan padanya.
Amplas dimaksudkan untuk memproses permukaan dari beton, pohon, batu bata, logam, plastik, kaca dan permukaan lainnya. Dengan bantuannya Anda dapat:
- lepaskan lapisan lama (misalnya, pernis) dan residunya;
- siapkan alas untuk cat dasar dan pengecatan;
- lepaskan keripik dan gerinda dari potongan bahan yang berbeda;
- meratakan, menggiling, memoles permukaan.
Abrasive untuk produksi amplas
Amril alami adalah campuran magnetit dan korundum. Sekarang praktis tidak digunakan dalam produksi abrasive.
- Carborundum (silikon karbida) dan electrocorundum (aluminium oksida)) - paling sering digunakan untuk produksi amplas. Dapatkan mereka secara artifisial.
- Borazon (siku), sintetis berlian dan delima digunakan lebih jarang.
Elektrokorundum
Aluminium oksida adalah bahan abrasif yang paling umum. Ini adalah kristal keras yang memiliki tepi tajam saat putus:
- Electrocorundum disintesis dengan mengurangi peleburan muatan dalam tungku busur. Bahan baku terdiri dari serbuk besi, aglomerat bauksit dan bahan karbon rendah abu.
- Aluminium oksida memiliki kemampuan pemotongan yang sangat baik. Itu dapat menahan tekanan tinggi.
- Seringkali aditif paduan ditambahkan ke muatan selama peleburan. Mereka meningkatkan karakteristik electrocorundum. Jadi, kromium oksida meningkatkan kekuatan dan kualitas abrasif material. Aluminium oksida dapat dikenali dari warna ruby-nya.
karborundum
- Silikon karbida diperoleh dengan mensinter grafit dan silika dalam tungku listrik Acheson. Ini adalah kristal dari berbagai bentuk, yang ujungnya sangat tajam.
- Carborundum lebih keras daripada electrocorundum. Tapi kerapuhannya lebih tinggi.
- Tekanan selama penggilingan menghancurkan kristal. Ini menciptakan ujung tombak baru. Fitur carborundum ini membuat amplas bekerja untuk waktu yang lama dan mencegah penyumbatan pada lapisan abrasif.
Kertas pengamplasan dengan abrasif carborundum paling cocok untuk memproses plastik dan kaca. Ini juga dapat digunakan untuk logam.
Siku dan berlian buatan
Berlian memiliki kekerasan tertinggi dari semua zat yang diketahui.. Elbor sedikit kalah darinya dalam hal kekerasan, 3 kali lebih unggul dari carborundum dan 4 kali electrocorundum. Tapi elbor melampaui berlian dalam ketahanan suhu.
Kerugian dari abrasive ini adalah harganya yang mahal.. Oleh karena itu, mereka jarang digunakan untuk pembuatan kulit ampelas.
Delima
Garnet adalah mineral yang relatif lunak.. Kekerasannya pada skala Mohs adalah 6,4-7,5 unit. Oleh karena itu, abrasive garnet digunakan untuk memproses substrat dan material lunak. Dalam kebanyakan kasus, itu adalah kayu.
Kurangnya kulit buah delima- cepat pakai.
Harga diri- lapisan abrasif memiliki ukuran butir yang sama. Oleh karena itu, amplas ini menggiling lebih halus daripada bahan dengan abrasive lainnya.
Klasifikasi amplas
Karakteristik paling penting dari bantalan pengamplasan - bulir. Tujuan amplas bisa berbeda:
- pemolesan,
- menggiling,
- pengupasan awal yang kasar.
Berdasarkan itu, diameter butir dapat bervariasi dari 3 mikron - untuk pemolesan halus, hingga 1 mm - untuk pekerjaan yang paling kasar.
Ukuran grit amplas diatur oleh standar internasional ISO No. 6344 (FEPA). Analognya di Federasi Rusia adalah GOST R No. 52381/2005, diadopsi pada tahun 2005.
Menurut dokumen-dokumen ini, ukuran butir bahan ditunjukkan dengan huruf P dan angka dari 2500 hingga 12. Semakin tinggi angkanya, semakin kecil diameter butirannya. Angka itu sendiri menunjukkan jumlah kabel per saringan per inci.
Di negara-negara CIS, GOST Soviet No. 3647/80 masih digunakan:
- Menurutnya, angka tersebut menunjukkan diameter butir minimum dalam mikron. Diikuti dengan huruf N.
- Pada kulit halus, huruf M diletakkan terlebih dahulu, diikuti dengan angka yang menunjukkan ukuran butir dalam mikron.
Beberapa negara memiliki standar yang berbeda:
- Di Kanada dan Amerika Serikat - Institut Standar Nasional Amerika (ANSI);
- Di Cina, GB-2478;
- Di Jepang - Standar Industri Jepang (JIS).
Nilai kertas amplas berdasarkan ukuran butir
Amplas ditandai dengan dua kelompok alfanumerik. Mereka dicetak dengan tinta di sisi sebaliknya dari gulungan atau lembaran. Yang pertama berbicara tentang butiran material. Jenis amplas atas dasar ini disajikan dalam tabel.
kertas kasar
Kulit berbutir kasar dimaksudkan untuk pekerjaan kasar.
| Kain ampelas berbutir kasar | |||
| tujuan | Menandai menurut ISO No. 6344 | Diameter butir dalam mikrometer | |
| Pekerjaan paling kasar | R-22 | 80-N | 1000-800 |
| R-24 | 63-N | 800-630 | |
| R-36 | 50-N | 630-500 | |
| pekerjaan kasar | R-40 | 40-N | 500-400 |
| R-46 | 32-N | 400-315 | |
| R-60 | 25-N | 315-250 | |
| Penggilingan primer | R-80 | 20-N | 250-200 |
| R-90 | 16-N | 200-160 | |
| R-100 | 12-N | 160-125 | |
| R-120 | 10-N | 125-100 | |
| Pengamplasan akhir kayu lunak, cat lama untuk pengecatan | R-150 | 8-N | 100-80 |
| R-180 | 6-N | 80-63 | |
Kulit berbutir halus
Amplas yang lebih halus adalah untuk pekerjaan yang bagus.
| Kain ampelas berbutir halus | |||
| tujuan | Menandai menurut ISO No. 6344 | Menandai sesuai dengan GOST No. 3647/80 | Diameter butir dalam mikrometer |
| Pengamplasan akhir kayu keras, pengamplasan di antara lapisan | R-240 5 | M-63 dan 5-N | 63-50 |
| R-280 | M-50 dan 4-H | 50-40 | |
| Selesai pemolesan, pengamplasan di antara lapisan cat, pengamplasan basah | P-400 | M-40 dan 3-N | 40-28 |
| P-600 | M-28 dan 2-N | 28-20 | |
| Pengamplasan plastik, logam dan keramik, pengamplasan basah | P-1000 | M-20 dan 1-H | 20-14 |
| Pemolesan dan pengamplasan terbaik | P-1200 | M-14 | 14-10 |
| P-1500 | M-10 dan 0-H | 10-7 | |
| P-2000 | M-7 dan 01-N | 7-5 | |
| R-2500 | M-5 dan 00-N | 5-3 | |
Penandaan kulit sesuai dengan standar negara
Tanda kedua menunjukkan semua data tentang amplas. Itu dapat dicetak dengan tinta atau ditempatkan pada label produk. Saya akan memberikan contoh: L2E600 × 40P125A25-L1MA GOST No. 13344/79. Saya akan menguraikan:
- Huruf pertama L berarti amplas adalah lembaran. Bahan gulungan tidak ditandai dengan cara apa pun.
- Angka 2 menunjukkan jenis kertas. Dalam kasus kami, ini dirancang untuk menggiling logam. Angka 1 berarti kulit digunakan untuk mengolah bahan dengan kekerasan rendah.
- Huruf E menunjukkan bahwa abrasif diterapkan dengan metode elektrostatik. Huruf M berarti cara mekanis.
- 600 × 40 adalah dimensi lembaran, lebar dan panjangnya dalam milimeter. Untuk kulit yang digulung, lebarnya ditunjukkan dalam milimeter, dan panjangnya dalam meter.
- Grup alfanumerik L1 menunjukkan dasar materi. Dalam kasus kami, ini adalah kertas tahan lembab.
- Menandai P2 adalah alas kertas 0-200.
- Kertas tahan lembab diberi label M, L1 dan L2.
- Kertas tidak tahan air diberi tanda P1 dan P11.
- Twill warp ditunjuk S2G, S1G, S1, U2G, U1G, U2 dan U1.
- Kain semi-ganda ditandai dengan huruf P.
- Grup alfanumerik 25A menunjukkan jenis dan merek abrasif. Dalam kasus kami, itu adalah electrocorundum putih. Hal ini juga dapat disebut sebagai 24A.
- Menandai 15A menunjukkan elektrokorundum normal.
- 45A dan 43A - mono-korundum.
- 55C, 54C dan 53C - karborundum hitam.
- 62C, 63C dan 62C - silikon karbida hijau.
- 81Kr - batu api.
- 71St menunjukkan abrasif kaca.
- Angka 25 menunjukkan diameter butiran fraksi utama abrasif dalam mikrometer.
Kulit berbutir halus ditandai di bagian ini dengan grup alfanumerik dari M3 hingga M63.
- -H menunjukkan kandungan fraksi utama bahan abrasif. Dalam kasus kami, itu adalah 55 persen.
- Huruf B akan menunjukkan 60%.
- Huruf D - sebesar 41%.
- Huruf H - sebesar 45%.
- Huruf berikutnya menunjukkan komposisi bahan abrasif yang direkatkan. Dalam contoh saya, ini adalah M. Jadi, lem sembunyikan digunakan.
- Huruf C akan menunjukkan komposisi sintetis.
- K berarti campuran gabungan dari kulit dan lem sintetis.
- YAN-15 menunjukkan pernis kuning.
- SFK adalah singkatan dari resin fenol-formaldehida.
- Huruf terakhir menunjukkan kelas ketahanan aus kulit sehubungan dengan adanya cacat. Dalam contoh saya, ini adalah kelas A - kurang dari 0,5% dari permukaan material yang rusak.
- Huruf B artinya kurang dari 2%.
- Huruf B menunjukkan kurang dari 3% cacat pada kertas.
- GOST No. 13344/79 menunjukkan standar yang sesuai dengan bahan yang dibuat. Amplas tahan lembab diproduksi di atasnya. Bahan yang tidak tahan air diproduksi sesuai dengan GOST No. 6456/82.
Klasifikasi berdasarkan metode distribusi abrasif
- Pengisian semi-terbuka dan terbuka. Dengan metode distribusi ini, lapisan abrasif menutupi 60 hingga 40% alas. Pengisian seperti itu tidak termasuk pengisian celah antara biji-bijian dengan limbah penggilingan. Benjolan di kulit tidak terbentuk.
Amplas dengan lapisan terbuka dan semi terbuka optimal untuk mengamplas bahan yang lunak dan longgar. Misalnya, kayu resin, permukaan dempul.
- Isi ulang padat (tertutup). Dengan metode ini, abrasif diterapkan ke seluruh alas. Amplas ini optimal untuk menggiling bahan keras. Misalnya, kayu keras, logam.
Bahan dasar amplas
Jenis amplas tergantung dari bahan dasarnya.
dasar kertas
Kertas untuk bahan abrasif harus sekuat mungkin. Sehingga akan menahan tekanan mekanik lebih lama. Kertas diklasifikasikan berdasarkan kerapatan dalam gram per meter persegi. Klasifikasi ini telah diadopsi menurut ISO No. 6344. Penandaan dilakukan dengan huruf.
Kertas bisa biasa dan tahan lembab. Ketahanan airnya juga dapat ditingkatkan dengan perekat yang digunakan untuk bahan abrasif.
Kelebihan:
- biaya rendah;
- saat menggiling, itu tidak memanjang;
- permukaan kertas memungkinkan untuk menerapkan butiran abrasif terkecil di atasnya.
Minus:
- kekuatan rendah;
- ketahanan aus yang rendah.
Dasar kain
Poliester atau kapas paling sering digunakan sebagai dasar amplas. Mereka diresapi dengan resin poliester. Impregnasi memberikan ketahanan kelembaban material dan meningkatkan kekuatannya.
Kekuatan sobek dan elastisitas- ini adalah karakteristik utama dari dasar kain. Menurut parameter ini, mereka dibagi menjadi empat kelas:
- Kain Grup J digunakan untuk menyelesaikan profil dan tepi pengamplasan.
- Kelas X - digunakan untuk pekerjaan berat dan kotor.
- Kain dari kelompok Y dan W - digunakan jika kekuatan maksimum bahan abrasif diperlukan. Misalnya, selama penggilingan panel kelongsong industri.
Saat memilih kulit berbasis kain, pilih tampilan yang paling kaku - seperti penggilingan yang akan datang dan bentuk permukaan yang akan diampelas akan memungkinkan. Daya tahan bahan abrasif tergantung pada kekakuan alasnya.
Cakram gerinda paling sering dibuat berdasarkan serat.
Basis serat dimaksudkan untuk produksi roda gerinda. Ini diproduksi dengan memperlakukan selulosa dengan seng klorida. Hasilnya adalah bahan yang padat dan keras.
Kekurangan serat- Tidak tahan lembab, karena menyerap air dengan kuat.
Produksi amplas
Dalam produksi amplas, dua metode penerapan bahan abrasif digunakan.
Metode untuk menerapkan butiran abrasif
- metode elektrostatik. Bahan abrasif bermuatan negatif tertarik dalam medan elektrostatik ke lapisan perekat yang diendapkan di alas. Di bawah pengaruh medan, partikel ditekan ke dalam pengikat. Biji-bijian ditempatkan secara vertikal dan melihat ke bawah dengan ujungnya.
Keuntungan dari metode- lapisan abrasif yang dibuat dengan cara elektrostatik lebih agresif. Ini memungkinkan untuk menggiling lebih banyak material (dibandingkan dengan lapisan abrasif yang dibuat secara mekanis) dengan upaya fisik yang sama.
- cara mekanis. Partikel abrasif di bawah aksi gravitasi jatuh pada lapisan perekat yang diterapkan ke alas. Mereka diatur dalam urutan acak.
Kelemahan dari metode- lapisan abrasif yang dibuat secara mekanis kurang agresif.
Perekat
Perekat sintetis dan alami dari berbagai merek digunakan untuk produksi kertas amplas. Jenis pengikat mempengaruhi kekuatan dan penggunaan amplas.
Tugas utama lem- tahan abrasif di alasnya dan singkirkan panas darinya selama penggilingan. Kekuatan fiksasi butiran di lapisan perekat harus lebih besar dari kekuatan partikel itu sendiri.
Jenis perekat tergantung pada elastisitas dan kekakuan amplas dan, sampai batas tertentu, ketahanan kelembaban. Pabrikan sering menambahkan aditif khusus ke pengikat. Mereka memberikan materi kualitas tertentu. Misalnya, sifat anti-pemuatan, antistatik.
- Resin epoksi, urea-formaldehida dan fenol-formaldehida, serta pernis amber- jenis perekat sintetis yang paling umum.
- lem kulit- komposisi alami yang paling umum digunakan. Kulit yang dihasilkan dengan itu tidak tahan air. Oleh karena itu, tidak cocok untuk pekerjaan basah.
Fitur penggunaan bahan
Saat mengampelas permukaan, ikuti aturan universal: Anda harus mulai memproses dengan amplas yang lebih kasar. Secara bertahap ubah ke kulit dengan lapisan abrasif yang lebih tipis.
- Sangat kasar dan abrasif kasar digunakan untuk pra-perawatan kayu, menghilangkan lapisan cat lama dan pusat korosi dari logam.
- Kulit yang sangat tipis dan tipis Ini digunakan untuk berbagai tahap penggilingan halus dan pemolesan permukaan.
- Untuk plastik bahan ampelas paling cocok dilapisi dengan carborundum.
- Untuk pemrosesan basah Anda perlu menggunakan jenis amplas tahan air dengan lapisan abrasif P-600 / P-400. Pengamplasan di lingkungan berair memungkinkan untuk mencapai kehalusan permukaan yang lebih besar dan mencegah pembentukan debu.
Untuk pemrosesan manual permukaan volumetrik dengan bentuk kompleks dan lengkung, paling mudah untuk memperbaiki amplas pada sepotong karet lunak yang tebal.
Instruksi kecil:
- Untuk bekerja dengan kertas amplas lebih nyaman, bungkus di sekitar bilah. Itu bisa dari bahan apa saja yang cocok - busa, plastik atau kayu;
- Pra-lem atau paku sepotong karet berpori atau kain kempa ke palang.
Dengan perangkat yang begitu sederhana, kualitas pekerjaan Anda akan meningkat. Anda akan dapat mengontrol tekanan saat pengamplasan, dan produktivitas akan meningkat.
Aplikasi mesin
Amplas berfungsi sebagai bahan habis pakai untuk perangkat tersebut:
- Mesin gerinda permukaan (gerinda getar). Pada bagian kerjanya, lembaran kulit persegi panjang diperbaiki dengan Velcro atau di klem. Perangkat mungkin memiliki outlet untuk pengumpul debu.
- penggiling delta. Bentuk segitiganya menyerupai huruf Yunani (delta). Perangkat ini memungkinkan untuk menggiling permukaan di area yang sulit dijangkau. Di atasnya, lembaran amplas dalam bentuk segitiga diperbaiki dengan Velcro. Perangkat ini dilengkapi dengan outlet pengumpul debu.
- Pengamplas orbital (eksentrik). Di atasnya kulit dalam bentuk lingkaran diperbaiki dengan Velcro. Mesin memiliki outlet pengumpul debu.
- Penggiling sudut (penggiling) dan bor listrik dengan nosel tambahan. Roda ampelas pada pelat pendukung dipasang dengan Velcro. Atau buat lubang di tengah untuk mesin cuci penjepit. Alat ini tidak memiliki outlet pengumpul debu.
- Pemotong getar universal. Pada platform pendukungnya, lembaran kertas amplas segitiga dipasang dengan Velcro. Mesin tidak memiliki outlet untuk pengumpul debu.
- Pengamplas sabuk. Potongan kulit yang digulung dipasang pada roller dan poros penggerak perangkat. Perangkat tidak memiliki outlet untuk pengumpul debu.
Kesimpulan
Amplas adalah bahan terbaik untuk pengamplasan. Untuk membuat perawatan permukaan menjadi efisien dan produktif, pilih kulit yang paling cocok untuk kasus Anda - Saya berbicara tentang jenis dan fitur amplas.
Video dalam artikel ini akan terus memperkenalkan Anda pada topik tersebut. Jika Anda memiliki pertanyaan, tanyakan di komentar.
Roda gerinda dicirikan oleh bentuk (tipe) geometris, jenis bahan abrasif, ukuran butirnya, jenis ikatan, kekerasan, dll. Dan ketika memilih roda gerinda, karakteristik seperti kekerasan atau struktur mungkin lebih penting daripada jenis abrasif .
Penandaan lengkap roda gerinda berisi:
- jenis lingkaran;
- dimensinya;
- jenis bahan abrasif;
- nomor butir;
- tingkat kekerasan;
- struktur (rasio antara abrasif, ikatan dan pori-pori di badan pahat);
- jenis ligamen;
- kecepatan maksimum;
- kelas akurasi;
- kelas ketidakseimbangan.
Penandaan lingkaran, dibuat sesuai dengan berbagai edisi GOST, memiliki beberapa perbedaan mengenai penunjukan ukuran butir, kekerasan, tingkat abrasif dan ikatan. Produsen memberi label roda mereka secara berbeda, menggunakan sebutan lama atau baru dan menghilangkan beberapa fitur. Di bawah ini adalah contoh penguraian sebutan roda gerinda.
3 - kekerasan: K - lunak sedang;
4 - struktur: 6 - sedang;
6 - kelas tidak seimbang: 2
1 - bahan abrasif: 25A - electrocorundum putih;
2 - ukuran butir (tanda lama): 60 (menurut GOST seharusnya 63) - 800-630 mikron;
3 - kekerasan: K-L - tergantung pada keadaan, bisa K atau L - lunak sedang;
4 - bundel: V - keramik.
1 - bahan abrasif: 25A - electrocorundum putih;
2 - ukuran butir (tanda lama): 25 - 315-250 mikron;
3 - kekerasan (tanda lama): CM2 - lunak sedang;
4 - struktur: 6 - sedang;
5 - bundel (tanda lama): K - keramik;
6 - kelas akurasi: B
7 - kelas tidak seimbang: 3
1 - bahan abrasif: 25A - electrocorundum putih;
2 - ukuran butir: F46 - ukuran rata-rata 370 mikron;
3 - kekerasan: L - lunak sedang;
4 - struktur: 6 - sedang;
5 - bundel: V - keramik;
6 - kecepatan keliling: 35 m/s;
7 - kelas akurasi: B
8 - kelas tidak seimbang: 3
1 - bahan abrasif: 14A - elektrokorundum normal;
2 - ukuran butir: F36-F30 - jangkauan yang diperluas termasuk F36 (ukuran rata-rata 525 mikron) dan F30 (ukuran rata-rata 625 mikron);
3 - kekerasan: Q-U - tergantung pada keadaan, itu bisa menjadi keras sedang, keras, sangat keras;
4 - bundel: BF - bakelite dengan adanya elemen penguat;
5 - kelas ketidakseimbangan: 1
Pilihan merek roda gerinda harus dilakukan dengan mempertimbangkan semua karakteristiknya.
Jenis roda gerinda dan ukurannya
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Jenis roda gerinda berikut diproduksi (sebutan diberikan dalam tanda kurung sesuai dengan GOST 2424-75 lama):
- 1 (PP) - profil lurus;
- 2 (K) - cincin;
- 3 (3P) - berbentuk kerucut;
- 4 (2P) - kerucut dua sisi;
- 5 (PV) - dengan undercut satu sisi;
- 6 (ChTs) - cangkir silinder;
- 7 (PVD) - dengan dua alur;
- 9 - dengan undercut bilateral;
- 10 (PVDS) - dengan undercut bilateral dan hub;
- 11 (ChK) - cangkir berbentuk kerucut;
- 12 (T) - anak kecil;
- 13 - anak kecil;
- 14 (1T) - anak kecil;
- 20 - dengan alur kerucut satu sisi;
- 21 - dengan alur kerucut dua sisi;
- 22 - dengan alur kerucut di satu sisi dan silinder di sisi lain;
- 23 (PVK) - dengan alur berbentuk kerucut dan silinder di satu sisi;
- 24 - dengan undercut berbentuk kerucut dan silinder di satu sisi dan undercut silinder di sisi lain;
- 25 - dengan alur kerucut dan silinder di satu sisi dan kerucut di sisi lain;
- 26 (PVDK) - dengan alur berbentuk kerucut dan silinder di kedua sisi;
- 27 - dengan pusat tersembunyi dan elemen penguat;
- 28 - dengan pusat tersembunyi;
- 35 - profil lurus, permukaan ujung yang berfungsi;
- 36 (PN) - dengan pengencang yang ditekan;
- 37 - berbentuk cincin dengan pengencang yang ditekan;
- 38 - dengan hub satu sisi;
- 39 - dengan hub dua sisi.
Semua jenis dijelaskan dalam GOST 2424-83.
Selain bentuk profil, lingkaran dicirikan oleh ukuran DxTxH, di mana D adalah diameter luar, T adalah tinggi, H adalah diameter lubang.
Jenis roda berlian dan elbor diatur oleh GOST 24747-90. Penandaan bentuk CBN dan velg berlian terdiri dari 3 atau 4 karakter yang membawa informasi tentang bentuk bagian bodi, bentuk bagian CBN atau lapisan bantalan berlian, lokasi yang terakhir pada roda, dan fitur desain bodi (jika ada).
Sebutan gerinda dengan bentuk bodi 6, bentuk intan atau elbor yang mengandung lapisan A, dengan letak intan atau elbor yang mengandung lapisan 2, dengan ciri desain bodi C.
Semua jenis dijelaskan dalam GOST 24747-90.
Jenis dan dimensi roda dipilih berdasarkan jenis dan konfigurasi permukaan yang akan digiling, serta karakteristik peralatan atau perkakas yang digunakan.
Pilihan diameter lingkaran biasanya tergantung pada jumlah putaran spindel pada mesin yang dipilih dan pada kemampuan untuk memberikan kecepatan keliling yang optimal. Keausan spesifik akan menjadi yang terkecil dengan diameter lingkaran terbesar. Roda yang lebih kecil memiliki lebih sedikit butiran pada permukaan kerja, setiap butiran harus menghilangkan lebih banyak material, dan karenanya lebih cepat aus. Saat bekerja dengan lingkaran berdiameter kecil, keausan yang tidak merata sering diamati.
Saat memilih roda berlian, diinginkan untuk memperhatikan lebar lapisan berlian. Saat bekerja "di jalan pintas" itu harus relatif besar. Saat menggiling menggunakan metode "terjun", lebar lapisan berlian harus sepadan dengan lebar permukaan yang akan dirawat. Jika tidak, tepian mungkin muncul di permukaan lingkaran.
bahan abrasif
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Bahan abrasif yang paling umum digunakan untuk roda gerinda adalah: elektrokorundum, silikon karbida, CBN, berlian.
Elektrokorundum tersedia dalam kelas berikut: putih - 22A, 23A, 24A, 25A(semakin tinggi angkanya, semakin tinggi kualitasnya); biasa - 12A, 13A, 14A, 15A, 16A; kromium - 32A, 33A, 34A; titanic - 37A; zirkonium - 38A dan lain-lain.
silikon karbida. Dua jenis silikon karbida diproduksi: hitam - 52С, 53, 54C, 55C dan hijau- 62C, 63C, 64C, berbeda satu sama lain dalam beberapa sifat mekanik dan warna. Karbida hijau lebih rapuh daripada karbida hitam.
berlian Ini banyak digunakan untuk membuat roda gerinda berlian yang digunakan untuk mengasah dan mengasah alat karbida, pemesinan bagian paduan keras, kaca optik, keramik, dll. Ini juga digunakan untuk membalut roda gerinda yang terbuat dari bahan abrasif lainnya. Ketika dipanaskan di udara hingga 800 ° C, berlian mulai terbakar.
Elbor(CBN, CBN, borazon, kubonit) adalah modifikasi kubik boron nitrida. Memiliki kekerasan yang sama dengan berlian, secara signifikan melebihi yang terakhir dalam ketahanan panas.
Bahan abrasif dicirikan oleh kekerasan, ukuran butir, kemampuan abrasif, kekuatan, termal dan ketahanan aus. Kekerasan tinggi adalah fitur pembeda utama dari bahan abrasif. Di bawah ini adalah karakteristik komparatif dari kekerasan mikro dan ketahanan panas dari bahan abrasif utama.
| bahan | Kekerasan mikro, kgf / mm 2 |
| berlian | 8000-10600 |
| Siku (kubik boron nitrida, KNB) | 8000-10000 |
| Boron karbida | 4000-4800 |
| silikon karbida hijau | 2840-3300 |
| Silikon karbida hitam | 2840-3300 |
| monokorundum | 2100-2600 |
| Aluminium oksida putih | 2200-2600 |
| Elektrokorundum Titanium | 2400 |
| Elektrokorundum kromium | 2240-2400 |
| Aluminium oksida normal | 2000-2600 |
| Korundum | 2000-2600 |
| Kuarsa | 1000-1100 |
| Titanium karbida | 2850-3200 |
| Wolfram karbida | 1700-3500 |
| Paduan keras T15K6, VK8 | 1200-3000 |
| Keramik mineral TsM332 | 1200-2900 |
| Baja kecepatan tinggi mengeras P18 | 1300-1800 |
| Alat baja karbon disegel U12 | 1030 |
| Baja karbon disegel St.4 | 560 |
Pilihan satu atau bahan abrasif lainnya sangat ditentukan oleh karakteristik bahan yang diproses.
| Kasar | Aplikasi |
| Aluminium oksida normal | Ini memiliki ketahanan panas yang tinggi, adhesi yang baik ke pengikat, kekuatan mekanik butir dan viskositas signifikan yang diperlukan untuk melakukan operasi dengan beban variabel. Bahan pemesinan dengan ketahanan sobek tinggi (baja, besi ulet, besi, kuningan, perunggu). |
| Aluminium oksida putih | dari segi fisik dan komposisi kimia lebih seragam, memiliki kekerasan yang lebih tinggi dan tepi yang tajam, memiliki self-sharpening yang lebih baik dan memberikan kekasaran permukaan yang lebih rendah dibandingkan dengan electrocorundum normal. Pemrosesan bahan yang sama seperti elektrokorundum normal. Menghasilkan lebih sedikit panas, permukaan akhir yang lebih tinggi dan lebih sedikit keausan. Penggilingan baja perkakas berkecepatan tinggi dan paduan. Pemrosesan bagian dan alat berdinding tipis, ketika sulit untuk menghilangkan panas yang dihasilkan selama penggilingan (mati, gigi roda gigi, alat berulir, pisau dan bilah tipis, pemotong baja, bor, pisau pertukangan, dll.); bagian (gerinda datar, internal dan profil) dengan area kontak besar antara roda dan permukaan mesin, disertai dengan pembangkitan panas yang melimpah; saat menyelesaikan penggilingan, pengasahan dan superfinishing. |
| silikon karbida | Ini berbeda dari electrocorundum dalam peningkatan kekerasan, kemampuan abrasif dan kerapuhan (butir memiliki bentuk pelat tipis, akibatnya kerapuhannya meningkat selama operasi; selain itu, mereka lebih buruk dipertahankan oleh ligamen pada alat). Karbida silikon hijau berbeda dari silikon karbida hitam dalam peningkatan kekerasan, kemampuan abrasif dan kerapuhan. Pemesinan bahan dengan ketahanan sobek rendah, kekerasan dan kerapuhan tinggi (paduan karbida, besi tuang, granit, porselen, silikon, kaca, keramik), serta bahan yang sangat keras (baja dan paduan tahan panas, tembaga, aluminium, karet) . |
| Elbor | Ini memiliki kekerasan tertinggi dan kemampuan abrasif setelah berlian; memiliki ketahanan panas yang tinggi dan peningkatan kerapuhan; lembam terhadap besi Penggilingan dan penyelesaian baja dan paduan yang sulit dipotong; penggilingan halus, penajaman dan penyelesaian alat baja kecepatan tinggi; penggilingan halus dan akhir dari benda kerja presisi tinggi yang terbuat dari baja struktural tahan panas, tahan korosi, dan paduan tinggi; penggilingan halus dan akhir dari pemandu mesin, sekrup timah, yang pemrosesannya sulit dengan alat abrasif konvensional karena deformasi termal yang besar. |
| berlian | Ini memiliki ketahanan aus yang tinggi dan ketahanan panas yang rendah; reaktif terhadap besi; telah meningkatkan kerapuhan dan mengurangi kekuatan, yang berkontribusi pada penajaman diri; berlian sintetis dari setiap merek berikutnya (dari AC2 hingga AC50) berbeda dari yang sebelumnya dalam kekuatan yang lebih tinggi dan lebih sedikit kerapuhan. Penggilingan dan penyelesaian bahan dan paduan yang rapuh dan sangat keras (paduan keras, besi tuang, keramik, kaca, silikon); penggilingan halus, penajaman, dan penyelesaian alat pemotong paduan keras. |
Roda berlian mampu memproses material dengan kekerasan apa pun. Namun, harus diingat bahwa berlian sangat rapuh dan tidak tahan terhadap beban kejut dengan baik. Itu sebabnya lingkaran berlian disarankan untuk digunakan untuk pemrosesan akhir alat karbida, ketika Anda perlu menghapus lapisan kecil material, dan tidak ada beban kejut pada biji-bijian. Selain itu, berlian memiliki ketahanan panas yang relatif rendah, sehingga diinginkan untuk menggunakannya dengan pendingin.
Bulir
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Abrasive grit merupakan karakteristik dari roda gerinda yang menentukan kebersihan permukaan yang dihasilkan. Butir adalah pertumbuhan antar kristal, atau kristal terpisah, atau fragmennya. Seperti semua padatan, ia dicirikan oleh tiga dimensi (panjang, lebar dan tebal), tetapi untuk kesederhanaan, mereka beroperasi dengan satu lebar. Banyak parameter bergantung pada ukuran butir - jumlah logam yang dihilangkan dalam satu lintasan, kemurnian pemrosesan, produktivitas penggilingan, keausan roda, dll.
Menurut GOST 3647-80, dalam penunjukan ukuran grit roda gerinda, ukuran butir ditunjukkan dalam satuan yang sama dengan 10 mikron (20 = 200 mikron), untuk bubuk mikro - dalam mikron dengan penambahan huruf M.
Dalam GOST R 52381-2005 baru, yang pada dasarnya sesuai dengan standar FEPA internasional, ukuran grit bubuk gerinda ditunjukkan oleh huruf F dengan angka. Semakin tinggi angkanya, semakin halus butirannya dan sebaliknya.
Roda berlian dan elbor memiliki penunjukan ukuran butirnya sendiri. Granularitasnya ditunjukkan oleh fraksi, nilai pembilangnya sesuai dengan ukuran sisi saringan atas dalam mikron, dan penyebut - saringan bawah.
Tabel di bawah ini menunjukkan rasio grit roda gerinda menurut standar lama dan standar saat ini.
| Penunjukan menurut GOST 3647-80 | Penunjukan menurut GOST 9206-80 (bubuk berlian) | Ukuran, mikron | FEPA | |
| Penunjukan untuk bahan abrasif, tidak termasuk bahan dengan alas fleksibel | Ukuran rata-rata, mikron | |||
| F4 | 4890 | |||
| F5 | 4125 | |||
| F6 | 3460 | |||
| F7 | 2900 | |||
| 200 | 2500/2000 | 2500-2000 | F 8 | 2460 |
| F10 | 2085 | |||
| 160 | 2000/1600 | 2000-1600 | F 12 | 1765 |
| 125 | 1600/1250 | 1600-1250 | F 14 | 1470 |
| 100 | 1250/1000 | 1250-1000 | F 16 | 1230 |
| F 20 | 1040 | |||
| 80 | 1000/800 | 1000-800 | F22 | 885 |
| 63 | 800/630 | 800-630 | F24 | 745 |
| 50 | 630/500 | 630-500 | F 30 | 625 |
| F 36 | 525 | |||
| 40 | 500/400 | 500-400 | F 40 | 438 |
| 32 | 400/315 | 400-315 | F 46 | 370 |
| 25 | 315/250 | 315-250 | F 54 | 310 |
| F 60 | 260 | |||
| 20 | 250/200 | 250-200 | F 70 | 218 |
| 16 | 200/160 | 200-160 | F 80 | 185 |
| 12 | 160/125 | 160-125 | F 90 | 154 |
| F 100 | 129 | |||
| 10 | 125/100 | 125-100 | F 120 | 109 |
| 8 | 100/80 | 100-80 | F 150 | 82 |
| 6 | 80/63 | 80-63 | F 180 | 69 |
| 5, M63 | 63/50 | 63-50 | F 220 | 58 |
| F 230 | 53 | |||
| 4, M50 | 50/40 | 50-40 | F 240 | 44,5 |
| M40 | 40/28 | 40-28 | F 280 | 36,5 |
| F 320 | 29,2 | |||
| M28 | 28/20 | 28-20 | F 360 | 22,8 |
| M20 | 20/14 | 20-14 | F 400 | 17,3 |
| M14 | 14/10 | 14-10 | F 500 | 12,8 |
| M7 | 10/7 | 10-7 | F 600 | 9,3 |
| M5 | 7/5 | 7-5 | F 800 | 6,5 |
| M3 | 5/3 | 5-3 | F 1000 | 4,5 |
| 3/2 | 3-2 | F 1200 | 3,0 | |
| 2/1 | 2-1 | F 1500 | 2,0 | |
| F 2000 | 1,2 | |||
| 1/0 | 1 dan | |||
| 1/0,5 | 1-0,5 | |||
| 0,5/0,1 | 0,5-0,1 | |||
| 0,5/0 | 0,5 dan | |||
| 0,3/0 | 0,3 dan | |||
| 0,1/0 | 0,1 dan | |||
Pilihan ukuran butir roda harus ditentukan oleh sejumlah faktor - jenis bahan yang diproses, kekasaran permukaan yang diperlukan, jumlah kelonggaran yang harus dihilangkan, dll.
Semakin kecil ukuran butir, semakin bersih permukaan yang akan dirawat. Namun, ini tidak berarti bahwa dalam semua kasus preferensi harus diberikan pada ukuran butir yang lebih kecil. Penting untuk memilih ukuran butir yang optimal untuk pemrosesan tertentu. Butir halus memberikan permukaan akhir yang lebih tinggi, tetapi pada saat yang sama dapat menyebabkan pembakaran bahan yang diproses, menyumbat roda. Saat menggunakan grit halus, kinerja penggilingan berkurang. Dalam kasus umum, disarankan untuk memilih ukuran butir terbesar, asalkan kebersihan permukaan yang diperlukan dipastikan.
Jika perlu untuk mengurangi kekasaran permukaan, ukuran butir harus dikurangi. Tunjangan besar dan peningkatan produktivitas membutuhkan peningkatan grit.
Secara umum, semakin keras material benda kerja dan semakin rendah viskositasnya, semakin tinggi ukuran butir roda.
| Angka grit menurut GOST 3647-80 | Nomor grit menurut GOST R 52381-2005 | Tujuan |
| 125; 100; 80 | F14; F16; F20; F22 | Pengeditan roda gerinda; operasi pengelupasan manual, pembersihan blanko, tempa, las, coran dan produk canai. |
| 63; 50 | F24; F30; F36 | Putaran awal penggilingan eksternal, internal, tanpa pusat dan rata dengan kekasaran permukaan kelas kemurnian 5-7; finishing dari bahan logam dan non logam. |
| 40; 32 | F40; F46 | Penggilingan awal dan akhir bagian dengan kekasaran permukaan kelas kebersihan 7-9; mengasah alat potong. |
| 25; 20; 16 | F54; G60; F70; F80 | Penggerindaan bagian yang halus, pengasahan alat pemotong, penggilingan intan awal, penggilingan permukaan yang berbentuk. |
| 12; 10 | F90; F100; F120 | Penggilingan halus berlian, mengasah alat pemotong, menyelesaikan penggilingan bagian. |
| 8; 6; 5; 4 | F150; F180; F220; F230; F240 | Finishing alat pemotong, penggilingan benang dengan pitch benang halus, finishing penggilingan bagian yang terbuat dari paduan keras, logam, kaca dan bahan non-logam lainnya, mengasah halus. |
| M40-M5 | F280; F320; F360; F400; F500; F600; F800 | Penyelesaian akhir bagian dengan akurasi 3-5 mikron atau kurang, kekasaran tingkat kebersihan 10-14, superfinishing, pengasahan akhir. |
Kekerasan roda gerinda
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Kekerasan roda gerinda tidak boleh disamakan dengan kekerasan bahan abrasif. Ini adalah konsep yang berbeda. Kekerasan roda gerinda mencirikan kemampuan ikatan untuk menjaga butiran abrasif agar tidak ditarik keluar di bawah pengaruh bahan yang sedang diproses. Itu tergantung pada banyak faktor - kualitas ikatan, jenis dan bentuk abrasif, teknologi pembuatan lingkaran.
Kekerasan roda terkait erat dengan penajaman sendiri - kemampuan roda abrasif untuk mengembalikan kemampuan pemotongannya karena penghancuran atau penghilangan butiran tumpul. Roda dalam proses bekerja secara intensif mengasah diri karena pemecahan butiran pemotongan dan chipping sebagian dari ikatan. Ini memastikan bahwa butiran baru memasuki pekerjaan, sehingga mencegah munculnya luka bakar dan retakan pada bahan yang diproses. Semakin rendah kekerasan roda, semakin tinggi mengasah sendiri. Dengan kekerasan lingkaran dibagi menjadi 8 kelompok.
| Nama | Penunjukan menurut GOST 19202-80 | Penunjukan menurut GOST R 52587-2006 |
| Cukup lembut | VM1, VM2 | F, G |
| Lembut | M1, M2, M3 | H, saya, J |
| Lembut sedang | CM1, CM2 | K, L |
| Rata-rata | C1, C2 | M N |
| Sedang keras | ST1, ST2, ST3 | O, P, Q |
| Padat | T1, T2 | R, S |
| Lumayan sulit | WT | T, U |
| Sangat sulit | Kam | V, W, X, Y, Z |
Pilihan kekerasan roda gerinda tergantung pada jenis penggilingan, keakuratan dan bentuk bagian yang akan digiling, sifat fisik dan mekanik bahan yang diproses, jenis alat dan peralatan. Dalam praktiknya, dalam banyak kasus, roda medium-hard digunakan, yang memiliki kombinasi produktivitas yang relatif tinggi dan daya tahan yang cukup.
Sedikit penyimpangan dari karakteristik lingkaran dari yang optimal menyebabkan luka bakar dan retakan pada permukaan yang dipertajam, ketika kekerasan lingkaran lebih tinggi dari yang diperlukan, atau keausan lingkaran yang intensif dan distorsi bentuk geometris dari lingkaran. alat diasah, ketika kekerasan lingkaran tidak mencukupi. Khususnya dalam hal kekerasan, roda untuk mengasah alat dengan sisipan karbida harus dipilih.
Berikut adalah beberapa panduan yang mungkin berguna saat memilih roda gerinda untuk kekerasan. Saat mengasah alat dengan pemotong karbida, roda harus memiliki kemampuan mengasah sendiri yang tinggi. Oleh karena itu, ketika mengasahnya, lingkaran dengan tingkat kekerasan rendah digunakan - H, I, J (lunak), lebih jarang K. Semakin banyak tungsten atau titanium karbida dalam paduan keras, semakin lembut roda gerinda.
Ketika diperlukan untuk mempertahankan akurasi bentuk dan ukuran yang tinggi, preferensi diberikan pada jenis roda gerinda yang memiliki kekerasan yang meningkat.
Dengan penggunaan cairan pemotongan, roda yang lebih keras digunakan saat menggiling daripada saat menggiling tanpa pendinginan.
Roda berikat Bakelite harus memiliki kekerasan 1-2 langkah lebih tinggi dari roda berikat keramik.
Untuk mencegah munculnya luka bakar dan retak, lingkaran yang lebih lembut harus digunakan.
Struktur
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Struktur pahat biasanya dipahami sebagai persentase volume bahan abrasif per satuan volume pahat. Semakin banyak butiran abrasif per satuan volume roda, semakin padat struktur pahat. Struktur alat abrasif mempengaruhi jumlah ruang kosong di antara butiran.
Saat mengasah alat pemotong, diinginkan untuk menggunakan roda dengan ruang yang lebih bebas di antara butiran, karena ini memfasilitasi penghilangan serpihan dari zona pemotongan, mengurangi kemungkinan luka bakar dan retak, dan memfasilitasi pendinginan alat yang diasah. Untuk mengasah alat pemotong, lingkaran digunakan pada ikatan keramik dari struktur 7-8, pada ikatan bakelite - dari struktur 4-5.
Bundel
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Dalam pembuatan roda gerinda, butiran abrasif diikat ke alas dan satu sama lain dengan ikatan. Ikatan yang paling banyak digunakan adalah keramik, bakelite dan vulkanik.
ikatan keramik Itu terbuat dari zat anorganik - tanah liat, kuarsa, feldspar dan sejumlah lainnya dengan menggiling dan mencampurnya dalam proporsi tertentu. Roda gerinda berikat vitrifikasi ditandai dengan huruf ( V). Sebutan lama - ( Ke)
Ikatan keramik memberikan kekakuan alat abrasif, tahan panas, stabilitas bentuk, tetapi pada saat yang sama meningkatkan kerapuhan, akibatnya tidak diinginkan untuk menggunakan roda dengan ikatan keramik di bawah beban kejut, misalnya, dalam penggilingan kasar.
ikatan bakelite terutama terdiri dari resin buatan - Bakelite. Penandaan lingkaran dengan bakelite memiliki huruf Latin dalam penunjukan ( B). Sebutan lama - ( B). Dibandingkan dengan ikatan keramik, ikatan bakelite memiliki ketahanan dan elastisitas yang lebih besar, memanaskan logam yang diproses lebih sedikit, tetapi memiliki ketahanan kimia dan suhu yang lebih rendah, dan ketahanan tepi yang lebih buruk.
Ikatan Bakelite dapat dengan elemen penguat ( bf, sebutan lama - HUUU), dengan pengisi grafit ( B4, sebutan lama - B4).
Ikatan vulkanit adalah karet sintetis yang divulkanisir. Penandaan roda abrasif memiliki huruf ( R). Sebutan lama - ( PADA).
Dalam kebanyakan kasus, roda abrasif berikat keramik atau bakelite digunakan. Keduanya memiliki karakteristik masing-masing, yang menentukan pilihan mereka untuk pekerjaan tertentu.
Keuntungan dari ikatan keramik termasuk fiksasi yang kuat dari butir dalam ikatan, ketahanan termal dan aus yang tinggi, retensi yang baik dari profil tepi kerja, dan ketahanan kimia. Kerugiannya adalah peningkatan kerapuhan, pengurangan kekuatan lentur, pembangkitan panas yang tinggi di zona pemotongan, dan, akibatnya, kecenderungan untuk membakar bahan yang sedang diproses.
Keuntungan dari ikatan bakelite adalah elastisitas, penajaman roda yang baik karena berkurangnya kekuatan butir dalam ikatan, dan pengurangan panas yang dihasilkan. Kekurangan - keausan lebih intens dibandingkan dengan ikatan keramik, resistensi tepi berkurang, resistensi rendah terhadap pendingin yang mengandung alkali, ketahanan panas rendah (bakelite mulai menjadi rapuh dan terbakar pada suhu di atas 200 ° C).
Kelas akurasi
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Keakuratan dimensi dan bentuk geometris alat abrasif ditentukan oleh tiga kelas: A A, TETAPI dan B. Untuk operasi abrasif yang kurang kritis, alat kelas B. Lebih akurat dan berkualitas tinggi adalah alat kelas TETAPI. Untuk bekerja di jalur otomatis, pada mesin presisi tinggi dan multi-sirkular, alat presisi tinggi digunakan A A. Ini dibedakan oleh akurasi parameter geometris yang lebih tinggi, keseragaman komposisi butir, keseimbangan massa abrasif, dan terbuat dari bahan penggilingan dengan kualitas terbaik.
Kelas tidak seimbang
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Kelas ketidakseimbangan roda gerinda mencirikan ketidakseimbangan massa roda, yang tergantung pada keakuratan bentuk geometris, keseragaman pencampuran massa abrasif, kualitas pengepresan dan perlakuan panas alat selama pembuatannya . Empat kelas ketidakseimbangan yang diizinkan dari massa lingkaran ditetapkan ( 1 , 2 , 3 , 4 ). Kelas ketidakseimbangan tidak terkait dengan keakuratan roda penyeimbang yang dirakit dengan flensa sebelum memasangnya pada mesin gerinda.
Saat menggunakan konten situs ini, Anda perlu menempatkan tautan aktif ke situs ini, yang dapat dilihat oleh pengguna dan robot pencari.
Setelah memahami teknologi produksi amplas, Anda dapat dengan mudah menemukan lembaran yang tepat. Secara konvensional, itu dibagi menjadi tiga kelompok: berbutir kasar, berbutir sedang dan mendekati nol untuk finishing. Ada seluk-beluk lain, tanpa memperhitungkan yang mana, Anda dapat merusak bahan atau abrasif.
Pilih graininess. Dari menghilangkan cat lama hingga memoles barang pecah belah
Ada tanda di bagian belakang amplas, tetapi mungkin berbeda tergantung pada produsen dan tahun. Lebih baik membelinya dengan memeriksanya secara pribadi, daripada mempercayai orang yang tidak berpengalaman atau memesannya di Internet. Jika ini tidak memungkinkan, andalkan kombinasi indikator, bukan angka. Karena ukuran butir yang sama dapat ditunjukkan dengan tiga tanda yang berbeda: P 800-21.8, 400-23 dan J 700-21. Kami mencantumkan semua opsi dalam tabel.
Tabel No. 1. Penandaan butir
| Uni Soviet | Penandaan modern | Tujuan | ||||
| GOST-3647-80 | Ukuran, mikron | Materi pendidikan tidak fleksibel | Ukuran, mikron | Materi pendidikan secara fleksibel | Ukuran, mk | |
| F4 | 4890 | Pembersihan jahitan secara kasar atau penghilangan lapisan lama | ||||
| F5 | 4125 | |||||
| F6 | 3460 | |||||
| F7 | 2900 | |||||
| 200 | 2500/2000 | F 8 | 2460 | |||
| F10 | 2085 | |||||
| 160 | 2000/1600 | F12 | 1765 | P12 | 1815 | |
| 125 | 1600/1250 | F 14 | 1470 | |||
| 100 | 1250/1000 | F 16 | 1230 | P16 | 1324 | |
| F 20 | 1040 | P20 | 1000 | |||
| 80 | 1000/800 | F22 | 885 | |||
| 63 | 800/630 | F24 | 745 | Hal 24 (24) | 764 (708) | Perataan permukaan |
| 50 | 630/500 | F 30 | 625 | P 30 (30) | 642 (632) | |
| F 36 | 525 | Hal 36 (36) | 538 (530) | |||
| 40 | 500/400 | F 40 | 438 | P 40 (40) | 425 (425) | |
| 32 | 400/315 | F 46 | 370 | |||
| 25 | 315/250 | F 54 | 310 | 60 | 265 | |
| F 60 | 260 | P60 | 269 | |||
| 20 | 250/200 | F 70 | 218 | P80 | 201 | |
| 16 | 200/160 | F 80 | 185 | P 100 (80) | 162 (190) | |
| 12 | 160/125 | F 90 | 154 | Pengamplasan permukaan kasar untuk menghilangkan goresan | ||
| F 100 | 129 | P120 (120) | 125 (115) | |||
| 10 | 125/100 | F 120 | 109 | Rp 150 (150) | 100 (92) | |
| 8 | 100/80 | F 150 | 82 | P 180 (180) | 82 (82) | |
| 6 | 80/63 (80-63) | F 180 | 69 | P 220 (220) | 68 (68) | |
| 5 M63 | 63/50 (63-50) | F 220 | 58 | P240 (240) | 58,5 (58,5) | |
| F 230 | 53 | P 280 (J 280) | 52,2 (52) | |||
| 4 M50 | 50/40 (50-40) | F 240 | 44,5 | P 320 (J 320) | 46,2 (46) | |
| P 360 (J 360) | 40,5 (40) | |||||
| M40 | 40/28 (40-28) | F 280 | 36,5 | P 400 (320 atau J 400) | 35 (36 atau 34) | Menghapus jejak penggilingan kasar, mengasah logam untuk pisau |
| F 320 | 29,2 | P 500 (360 J 500) | 30,2 (28) | |||
| M 28 | 28/20 (28-20) | F 360 | 22,8 | P 600 (J600) | 25,8 (24) | |
| P 800 (400 J 700) | 21,8 (23 21) | |||||
| M20 | 20/14 (20-14) | F 400 | 17,3 | P 1000 (500 J 800) | 18,3 (20 18) | |
| P 1200 (600 J 1000) | 15,3 (16 15,5) | |||||
| M14 | 14/10 (14-10) | F 500 | 12,8 | P 1500 (800, J 1200) | 12,6 (12,6, 13) | Menyelesaikan penggilingan produk ke kondisi sempurna, memproses pisau setelah diasah |
| P 2000 (1000, J 1500) | 10,3 (10,3, 10,5) | |||||
| M7 | 10/7 (10-7) | F 600 | 9,3 | Rp 2500 | 8,4 | |
| M5 | 7/5 (7-5) | F 800 | 6,5 | 1200 (J2000) | 5,5 (6,7) | |
| J2500 | 5,5 | |||||
| M3 | 5/3 (5-3) | F 1000 | 4,5 | J 3000 | 4 | |
| 3/2 (3-2) | F 1200 | 3 | J4000 | 3 | ||
| 2/1 (2-1) | F 1500 | 2 | J6000 | 2 | ||
| F 2000 | 1,2 | J8000 | 1,2 | |||
| 1/0,5 (1-0,5) | ||||||
| 0,5/0,1 (0,5-0,3) | ||||||
| 0,3/0,1 (0,3-0,1) | ||||||
| 0,1 dan< | ||||||
Dalam semua situasi, pilih setidaknya tiga variasi dan mulai dengan butir yang lebih besar, dan akhiri dengan yang terkecil.
Opsi pemrosesan bahan:
- kaca, plastik, dan batu menggunakan metode pengamplasan basah, jadi pilihlah lembaran dengan alas tahan lembab. Jika ada chip, mulailah dengan 3 ribu mikron, dengan goresan ringan dari 1500 mikron. Kemudian lanjutkan ke 1k atau 600um dan selesaikan dengan 100 atau 30um. Untuk mengembalikan gloss, pasta GOI digunakan. Pada lensa, lensa atau layar, formulasi yang lebih lembut;
- permukaan kayu dan plester - lebih baik memilih fraksi yang lebih kecil agar tidak meninggalkan goresan yang dalam. Anda bisa mulai dari 1.000 mikron dan selesai dari 30 ke bawah;
- besi - dipoles dalam berbagai ukuran, tergantung pada tugasnya. Untuk memberikan bentuk yang diinginkan, mereka mengambil fraksi paling kasar dari 4890 mikron dan menyelesaikannya dengan nol. Sebagai aturan, 4-5 opsi perantara digunakan. Penggosok kasar untuk logam lunak seperti emas dan timah tidak boleh digunakan;
- permukaan dicat dengan cat berbasis air - akhiri pengamplasan dengan amplas dengan fraksi mendekati nol. Jika tidak, itu akan menunjukkan semua goresan kecil.
Berhati-hatilah untuk tidak membingungkan jenis dan mikron. Jika penandaan menunjukkan dari F4 ke F22, ini adalah amplas kasar, tetapi ukuran butirnya hanya diukur dalam mikron dan sama dengan 4890 hingga 885 mikron. Saat memilih, lebih baik menyebutkan ukuran butir, 1 m = 0,001 mm.
Pro dan kontra dari basis yang berbeda
Beberapa alas tidak cocok untuk digunakan di lingkungan yang lembab, yang lain elastis dan melengkung dengan baik, ada alas yang sangat kuat atau, sebaliknya, lembut di atas kertas tipis dan murah.
Basis yang paling umum:
- kertas tidak mahal, tidak meregang, dan tersedia dalam berbagai ukuran butir, tetapi tidak cukup kuat. Ini bisa tahan air, tetapi lebih rendah dari kain di properti ini;
- kain - elastisitas adalah plus dan minus utama mereka. Di satu sisi, alas dengan mudah mengambil bentuk produk apa pun, di sisi lain, abrasif hancur ketika diregangkan dengan kuat. Tahan lama dan tahan lembab, tapi mahal;
- serat - lebih sering dibuat untuk cakram, tetapi sangat diperlukan untuk pemrosesan batu. Ini digunakan untuk bahan yang sangat keras;
- digabungkan - lapisan kain dan kertas direkatkan dan bahan abrasif diterapkan ke alasnya. Ini memiliki keunggulan kertas dan kain, tetapi memiliki harga tinggi.
Basis juga memiliki tanda sendiri, yang dapat dilihat pada artikel atau di sisi sebaliknya. Nilainya bisa dilihat di tabel.
Tabel nomor 2. Menandai pangkalan
Jenis dan metode penerapan abrasif
Saat memilih, perhatikan jenis aplikasinya, beberapa di antaranya lebih cocok untuk produk dengan permukaan rapuh, yang lain untuk menggiling bahan keras.
Tabel No. 3. Menandai jenis aplikasi
| Menandai | Tipe aplikasi |
| 1 | buka aplikasi |
| 3 | Lapisan stearat |
| 4 | Jenis aplikasi tertutup |
Pelapisan sesuai dengan metode aplikasi:
- dengan pengisian terbuka - 60% area tertutup. Karena rongga, sangat cocok untuk bahan yang hancur, keripik dan gipsum dituangkan melaluinya. Kulit seperti itu cenderung tidak menyumbat;
- pengisian tertutup - abrasif menutup kanvas hingga 100%. Pilih untuk pemrosesan logam, karena ketika digunakan pada permukaan yang lembut, cepat tersumbat;
- metode mekanis - aplikasi yang kurang seragam karena penggunaan gravitasi. Partikel jatuh ke arah yang berbeda;
- dengan bantuan elektrostatik - lapisan ampelas paling "tajam" dibuat. Dampak pada setiap partikel dengan medan elektrostatik membalikkannya dengan satu titik ke satu arah.
Abrasive direkatkan ke permukaan dengan resin dan lem. Beberapa dari mereka memiliki sifat tahan air atau antistatik.
Setiap abrasif memiliki tugasnya sendiri
Penggosok yang lembut tidak akan membantu saat memproses kaca atau batu, dan yang sangat keras akan membuat lekukan yang dalam pada plastik atau dempul. Biasanya, bahan yang paling tajam digunakan untuk pengelupasan atau pembentukan kasar, dan bahan lunak digunakan untuk meratakan dan menghaluskan.
Paling sering Anda dapat menemukan bahan-bahan seperti itu:
- berlian adalah bahan terkuat dan paling tajam, tetapi mahal;
- garnet lebih keras dari alumina, tetapi lebih cepat aus. Paling sering digunakan untuk kayu;
- kuarsa - dikenal sebagai "kulit kaca" karena sering digunakan dalam optik dan keramik;
- aluminium oksida (amplas) - dengan gesekan yang kuat, diperbarui karena chip yang membentuk wajah baru;
- silikon karbida - yang paling tajam dan paling terjangkau, menggantikan sifat-sifat kepingan berlian. Digunakan untuk pengupasan logam, keramik dan cat;
- electrocorundum - berbeda dari aluminium oksida dalam kekuatan yang lebih besar, karena dicampur dengan titanium, aluminium atau kromium.
Jika tidak mungkin untuk menentukan bahan secara eksternal, dipandu oleh tanda huruf.
Tabel No. 4. Penandaan abrasif
Lembaran gerinda buatan sendiri menurut resep lama
Amplas pertama muncul bukan pada tahun 1833, tetapi ribuan tahun yang lalu. Penduduk pesisir menggunakan kulit ikan hiu atau lem rebus pada sisik ikan. Selanjutnya, mereka mengolesi potongan-potongan kulit atau kain dengan itu dan menaburkannya dengan pasir. Pengrajin yang tinggal jauh dari pantai mengekstrak lem dari tulang dan urat hewan atau menggunakan getah pohon.
Untuk mengubah dampak pada permukaan yang dirawat, pengrajin membuat beberapa versi kanvas. Beberapa lembaran memiliki batu permata yang hancur, yang lain memiliki pasir, dan yang lain lagi memiliki cangkang tanah atau biji tanaman. Untuk memproses batu atau benda besar, pelat logam dibuat, pada permukaan panas di mana abrasif diterapkan.
Lembaran modern diproduksi dengan jenis penandaan yang sama, diadopsi di seluruh dunia. Amplas lama yang diwarisi atau dibeli dari pasar konstruksi bisa sangat berbeda dari standar yang diterima, jadi lebih baik fokus pada penampilan, ini akan membantu menghindari kesalahan.
Amplas apa yang harus dipilih? Itu tergantung pada jenis pekerjaan yang akan Anda lakukan - pemrosesan kasar primer, perataan permukaan, penggilingan atau pemolesan. Untuk membuat pilihan dengan cepat, lihat tabel:
|
GOST R 52381-2005 (Rusia) |
GOST 3647-80 (USSR) |
Ukuran butir (µm) |
Tujuan |
| Berbutir kasar | |||
|
kasar |
|||
|
Kayu kasar |
|||
|
Penggilingan primer |
|||
|
Mempersiapkan kayu keras untuk pengamplasan |
|||
| berbutir halus | |||
|
Pengamplasan akhir kayu keras |
|||
|
Pemolesan lapisan akhir |
|||
|
Menggiling logam, plastik, keramik |
|||
|
Penggilingan, pemolesan yang lebih halus |
|||
Karakteristik utama "amplas" adalah graininess. Standar ukuran butir yang paling umum adalah FEPA (Eropa, India, Turki, Afrika Selatan), juga dikenal sebagai ISO 6344. Standar ini sebagian besar sesuai dengan standar Rusia saat ini GOST R 52381-2005 dan ditandai dengan huruf P dan angka dari 22 hingga 2500. Semakin besar angka pada penandaan, semakin halus ukuran partikel abrasif.
Pada saat yang sama, ada juga GOST sebelumnya, bahkan yang ada di Uni Soviet, misalnya, 20-N atau M5 / N-00 "null" - amplas terbaik.
Selain itu, ada standar ANSI (CAMI / UAMA) dan grade "0" (AS, Kanada), JIS (Jepang), GB (Cina).
Parameter yang sama pentingnya dari kertas amplas (atau berbasis kain) adalah bahan abrasif.
Bahan abrasif yang saat ini digunakan:
silikon karbida (karborundum);
keramik;
delima;
aluminium oksida (elektrokorundum);
berlian sintetis.
Electrocorundum adalah abrasif yang paling banyak digunakan. Amplas dengan lapisan ini adalah yang terkuat dan paling tahan lama. Kekuatan tambahan dan peningkatan kemampuan abrasif elektrokorundum diberikan dengan penambahan kromium oksida dalam pembuatan "amplas" semacam itu. Mudah dibedakan dengan warna ruby-nya.
Amplas dengan carborundum. Paling cocok untuk memproses plastik, kaca, penggilingan halus untuk logam.
Kertas berlapis garnet. Lebih cepat aus karena garnet adalah mineral yang relatif lunak. Oleh karena itu, digunakan untuk menggiling bahan yang lebih lembut, seperti kayu. Meninggalkan permukaan yang lebih halus.
Kertas gerinda juga dibedakan berdasarkan jenis aplikasi abrasif (pengisian).
Lapisan terbuka (atau semi terbuka) - lapisan abrasif menutupi 40-60% permukaan dasar. Jenis pengurukan ini menghilangkan pembentukan gumpalan pada permukaan abrasif. Cocok untuk memproses bahan lepas: permukaan dempul, kayu.
Lapisan tertutup (atau padat) - cocok untuk menggiling bahan keras: kayu keras, logam.