दोषों के प्रकार, उपकरणों और पाइपलाइनों का गैर-विनाशकारी परीक्षण और निदान। गुप्त दोषों पर नियंत्रण दोषों पर नियंत्रण की विधियाँ

नियंत्रण के साधन एवं तरीके. भागों और कनेक्शनों की स्थिति निरीक्षण, स्पर्श परीक्षण, माप उपकरण और अन्य तरीकों का उपयोग करके निर्धारित की जा सकती है।

निरीक्षण के दौरान, भाग के विनाश (दरारें, सतहों का छिलना, टूटना, आदि), जमा की उपस्थिति (स्केल, कार्बन जमा, आदि), पानी, तेल, ईंधन का रिसाव का पता चलता है: स्पर्श द्वारा जांच करने पर , धागों का घिसना और टूटना भागों पर पूर्व-कसने, सील की लोच, गड़गड़ाहट, खरोंच आदि की उपस्थिति के परिणामस्वरूप निर्धारित होता है। किसी दिए गए अंतराल से जोड़ों का विचलन या किसी दिए गए आकार से भागों का तनाव, समतलता, आकार से , प्रोफ़ाइल, आदि माप उपकरणों का उपयोग करके निर्धारित किए जाते हैं।

नियंत्रण साधनों का चुनाव नियंत्रण प्रक्रिया के निर्दिष्ट संकेतकों को सुनिश्चित करने और किसी दिए गए उत्पाद की गुणवत्ता के लिए नियंत्रण लागू करने की लागत के विश्लेषण पर आधारित होना चाहिए। नियंत्रण साधन चुनते समय, आपको ऐसे नियंत्रण साधनों का उपयोग करना चाहिए जो सरकार, उद्योग और उद्यम मानकों द्वारा विनियमित विशिष्ट परिस्थितियों के लिए प्रभावी हों।

नियंत्रणों के चयन में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

नियंत्रण वस्तु की विशेषताओं और नियंत्रण प्रक्रिया के संकेतकों का विश्लेषण;

नियंत्रणों की प्रारंभिक संरचना का निर्धारण;

नियंत्रण साधनों की अंतिम संरचना का निर्धारण, उनका आर्थिक औचित्य, तकनीकी दस्तावेज तैयार करना।

उत्पादन कार्यक्रम और मापा मापदंडों की स्थिरता के आधार पर, सार्वभौमिक, यंत्रीकृत या स्वचालित नियंत्रण साधनों का उपयोग किया जा सकता है। मरम्मत के दौरान, सार्वभौमिक माप उपकरणों और उपकरणों का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। उनके संचालन सिद्धांत के आधार पर उन्हें निम्नलिखित प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है।

1. यांत्रिक उपकरण - रूलर, कैलीपर्स, स्प्रिंग उपकरण, माइक्रोमीटर, आदि। एक नियम के रूप में, यांत्रिक उपकरणों और उपकरणों को सादगी, माप की उच्च विश्वसनीयता की विशेषता होती है, लेकिन अपेक्षाकृत कम सटीकता और नियंत्रण प्रदर्शन होता है। माप करते समय, एबे सिद्धांत (तुलनित्र सिद्धांत) का पालन करना आवश्यक है, जिसके अनुसार यह आवश्यक है कि उपकरण पैमाने की धुरी और परीक्षण किए जा रहे हिस्से का नियंत्रित आकार एक ही सीधी रेखा पर स्थित हो, यानी माप लाइन स्केल लाइन की निरंतरता होनी चाहिए। यदि इस सिद्धांत का पालन नहीं किया जाता है, तो मापने वाले उपकरण के गाइडों की तिरछापन और गैर-समानांतरता महत्वपूर्ण माप त्रुटियों का कारण बनती है।

2. ऑप्टिकल उपकरण - ऐपिस माइक्रोमीटर, मापने वाले माइक्रोस्कोप, कोलिमेशन और स्प्रिंग-ऑप्टिकल उपकरण, प्रोजेक्टर, हस्तक्षेप उपकरण, आदि। ऑप्टिकल उपकरणों का उपयोग करके, उच्चतम माप सटीकता प्राप्त की जाती है। हालाँकि, इस प्रकार के उपकरण जटिल होते हैं, उनकी स्थापना और माप में समय लगता है, वे महंगे होते हैं और अक्सर उनमें उच्च विश्वसनीयता और स्थायित्व नहीं होता है।

3. वायवीय उपकरण - लंबाई। इस प्रकार के उपकरण का उपयोग मुख्य रूप से बाहरी और आंतरिक आयामों, सतहों के आकार में विचलन (आंतरिक सहित), शंकु आदि को मापने के लिए किया जाता है। वायवीय उपकरणों में उच्च सटीकता और गति होती है। कई माप कार्य, उदाहरण के लिए, छोटे-व्यास वाले छिद्रों में सटीक माप, केवल वायवीय-प्रकार के उपकरणों से ही हल किए जा सकते हैं। हालाँकि, इस प्रकार के उपकरणों को अक्सर मानकों का उपयोग करके पैमाने के व्यक्तिगत अंशांकन की आवश्यकता होती है।

4. विद्युत उपकरण. वे स्वचालित नियंत्रण और माप उपकरणों में तेजी से आम होते जा रहे हैं। उपकरणों की संभावनाएं उनकी गति, माप परिणामों को दस्तावेज करने की क्षमता और प्रबंधन में आसानी से निर्धारित होती हैं।

विद्युत माप उपकरणों का मुख्य तत्व एक मापने वाला ट्रांसड्यूसर (सेंसर) है, जो मापा मूल्य को मानता है और संचरण, रूपांतरण और व्याख्या के लिए सुविधाजनक रूप में जानकारी को मापने का संकेत उत्पन्न करता है। कन्वर्टर्स को इलेक्ट्रिक कॉन्टैक्ट (चित्र 2.1), इलेक्ट्रिक कॉन्टैक्ट स्केल हेड्स, न्यूमोइलेक्ट्रिक कॉन्टैक्ट, फोटोइलेक्ट्रिक, इंडक्टिव, कैपेसिटिव, रेडियोआइसोटोप, मैकेनोट्रॉनिक में वर्गीकृत किया गया है।

गैर-विनाशकारी परीक्षण के प्रकार और तरीके।दृश्य निरीक्षण आपको भाग की अखंडता के दृश्यमान उल्लंघनों की पहचान करने की अनुमति देता है। दृश्य निरीक्षण की तुलना में दृश्य-ऑप्टिकल निरीक्षण के कई स्पष्ट लाभ हैं। मैनिपुलेटर के साथ लचीला फाइबर ऑप्टिक्स आपको काफी बड़े क्षेत्रों का निरीक्षण करने की अनुमति देता है जो खुले में देखने के लिए दुर्गम हैं। हालाँकि, ऑपरेशन के दौरान दिखाई देने वाले कई खतरनाक दोषों का ज्यादातर दृश्य ऑप्टिकल तरीकों से पता नहीं लगाया जा पाता है। इस तरह के दोषों में, सबसे पहले, छोटे आकार की थकान दरारें, संक्षारण घाव, प्राकृतिक और कृत्रिम उम्र बढ़ने की प्रक्रियाओं से जुड़ी सामग्री के संरचनात्मक परिवर्तन आदि शामिल हैं।

इन मामलों में, गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी) के भौतिक तरीकों का उपयोग किया जाता है। वर्तमान में, निम्नलिखित मुख्य प्रकार के गैर-विनाशकारी परीक्षण ज्ञात हैं: ध्वनिक, चुंबकीय, विकिरण, केशिका और एड़ी वर्तमान। उनकी संक्षिप्त विशेषताएँ तालिका में दी गई हैं। 2.3.

प्रत्येक प्रकार के गैर-विनाशकारी परीक्षण की कई किस्में होती हैं। इस प्रकार, ध्वनिक विधियों के बीच अल्ट्रासोनिक विधियों, प्रतिबाधा, मुक्त कंपन, वेलोसिमेट्रिक आदि के एक समूह को प्रतिष्ठित किया जा सकता है। केशिका विधि को रंग और ल्यूमिनसेंट में विभाजित किया गया है, विकिरण विधि को एक्स-रे और गामा विधियों में विभाजित किया गया है।

गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों की एक सामान्य विशेषता यह है कि इन विधियों द्वारा सीधे भौतिक मापदंडों को मापा जाता है जैसे विद्युत चालकता, एक्स-रे का अवशोषण, एक्स-रे के प्रतिबिंब और अवशोषण की प्रकृति, प्रतिबिंब की प्रकृति और अल्ट्रासोनिक कंपन का अवशोषण। अध्ययन के तहत उत्पादों में, आदि। इनके मूल्यों को बदलकर कुछ मामलों में, पैरामीटर सामग्री के गुणों में परिवर्तन का संकेत दे सकते हैं, जो उत्पादों की परिचालन विश्वसनीयता के लिए बहुत महत्वपूर्ण हैं। इस प्रकार, चुंबकीय इस्पात भाग की सतह पर चुंबकीय प्रवाह में तेज बदलाव उस स्थान पर दरार की उपस्थिति को इंगित करता है; जब भाग को ध्वनि दी जाती है तो अल्ट्रासोनिक कंपन के अतिरिक्त प्रतिबिंब की उपस्थिति सामग्री की एकरूपता के उल्लंघन का संकेत देती है (उदाहरण के लिए, प्रदूषण, दरारें, आदि); किसी सामग्री की विद्युत चालकता को बदलकर, कोई अक्सर इसकी ताकत गुणों आदि में बदलाव का अनुमान लगा सकता है। सभी मामलों में पता लगाए गए दोष का सटीक मात्रात्मक मूल्यांकन देना संभव नहीं है, क्योंकि भौतिक मापदंडों और मापदंडों के बीच संबंध होना चाहिए निरीक्षण प्रक्रिया के दौरान निर्धारित (उदाहरण के लिए, दरार का आकार, ताकत गुणों में कमी की डिग्री, आदि), एक नियम के रूप में, स्पष्ट नहीं है, लेकिन सहसंबंध की विभिन्न डिग्री के साथ प्रकृति में सांख्यिकीय है। इसलिए, अधिकांश मामलों में गैर-विनाशकारी परीक्षण के भौतिक तरीके अधिक गुणात्मक और कम अक्सर मात्रात्मक होते हैं।

भागों में विशिष्ट दोष. कार और उसके घटकों के संरचनात्मक पैरामीटर इंटरफेस और भागों की स्थिति पर निर्भर करते हैं, जो कि फिट की विशेषता है। फिट का कोई भी उल्लंघन निम्न कारणों से होता है: कामकाजी सतहों के आकार और ज्यामितीय आकार में परिवर्तन; कामकाजी सतहों की सापेक्ष स्थिति का उल्लंघन; यांत्रिक क्षति, रासायनिक और थर्मल क्षति; भाग सामग्री के भौतिक और रासायनिक गुणों में परिवर्तन।

भागों की कामकाजी सतहों के आकार और ज्यामितीय आकार में परिवर्तन उनके घिसाव के परिणामस्वरूप होता है। असमान घिसाव के कारण कामकाजी सतहों के आकार में अंडाकारता, टेपर, बैरल-आकार, कोर्सेटनेस जैसे दोष दिखाई देते हैं। घिसाव की तीव्रता संभोग भागों पर भार, रगड़ने वाली सतहों की गति की गति, भागों की तापमान स्थिति, स्नेहन व्यवस्था और पर्यावरणीय आक्रामकता की डिग्री पर निर्भर करती है।

कामकाजी सतहों की सापेक्ष स्थिति का उल्लंघन बेलनाकार सतहों की अक्षों के बीच की दूरी में परिवर्तन, अक्षों और विमानों की समानता या लंबवतता से विचलन, बेलनाकार सतहों की समाक्षीयता से विचलन के रूप में प्रकट होता है। इन उल्लंघनों के कारण कामकाजी सतहों का असमान घिसाव, उनके निर्माण और मरम्मत के दौरान भागों में उत्पन्न होने वाले आंतरिक तनाव, भार के संपर्क में आने के कारण भागों की अवशिष्ट विकृति हैं।

कामकाजी सतहों की सापेक्ष स्थिति का अक्सर मामले के हिस्सों में उल्लंघन होता है। इससे इकाई के अन्य हिस्सों में विकृतियां पैदा होती हैं, जिससे घिसाव की प्रक्रिया तेज हो जाती है।

भागों को यांत्रिक क्षति - दरारें, टूटना, छिलना, जोखिम और विकृति (झुकना, मुड़ना, डेंट) सामग्री के अधिभार, प्रभाव और थकान के परिणामस्वरूप होती है।

चक्रीय वैकल्पिक भार के तहत काम करने वाले भागों के लिए दरारें विशिष्ट हैं। अधिकतर वे भागों की सतह पर उन स्थानों पर दिखाई देते हैं जहां तनाव केंद्रित होता है (उदाहरण के लिए, छिद्रों के पास, फ़िललेट्स में)।

कास्ट भागों की विशेषताएँ टूटना, और सीमेंटेड स्टील भागों की सतहों पर टूटना, गतिशील आघात भार के संपर्क के परिणामस्वरूप और धातु की थकान के कारण होता है।

भागों की कामकाजी सतहों पर जोखिम स्नेहक को दूषित करने वाले अपघर्षक कणों के प्रभाव में दिखाई देते हैं।

रोल्ड प्रोफाइल और शीट मेटल से बने हिस्से, गतिशील भार के तहत काम करने वाले शाफ्ट और छड़ें विरूपण के अधीन हैं।

रासायनिक-थर्मल क्षति - जब कार का उपयोग कठिन परिस्थितियों में किया जाता है तो विकृति, क्षरण, कार्बन जमा और स्केल दिखाई देते हैं।

महत्वपूर्ण लंबाई के भागों की सतहों का विरूपण आमतौर पर उच्च तापमान के संपर्क में आने पर होता है।

संक्षारण आसपास के ऑक्सीकरण और रासायनिक रूप से सक्रिय वातावरण के रासायनिक और विद्युत रासायनिक जोखिम का परिणाम है। संक्षारण निरंतर ऑक्साइड फिल्मों या स्थानीय क्षति (दाग, गुहा) के रूप में भागों की सतहों पर प्रकट होता है।

कार्बन जमा इंजन शीतलन प्रणाली में उपयोग किए जा रहे पानी का परिणाम है।

स्केल इंजन शीतलन प्रणाली में उपयोग किए जा रहे पानी का परिणाम है।

सामग्रियों के भौतिक और यांत्रिक गुणों में परिवर्तन भागों की कठोरता और लोच में कमी में व्यक्त किया जाता है। ऑपरेशन के दौरान उच्च तापमान पर गर्म होने पर सामग्री संरचना के अनुप्रयोग के कारण भागों की कठोरता कम हो सकती है। भौतिक थकान के कारण स्प्रिंग्स और लीफ स्प्रिंग्स के लचीले गुण कम हो जाते हैं।

भागों की सीमा और अनुमेय आयाम और टूट-फूट। कार्यशील ड्राइंग के आयाम, भागों के अनुमेय और अधिकतम आयाम और घिसाव हैं।

वर्किंग ड्राइंग के आयाम निर्माता द्वारा वर्किंग ड्रॉइंग में दर्शाए गए भाग के आयाम हैं।

किसी हिस्से के आयाम और टूट-फूट स्वीकार्य हैं, जिस पर इसे मरम्मत के बिना पुन: उपयोग किया जा सकता है और वाहन (यूनिट) की अगली सुचारू मरम्मत तक त्रुटिहीन रूप से काम करेगा।

सीमाएँ किसी हिस्से के आयाम और घिसाव हैं जिन पर इसका आगे उपयोग तकनीकी रूप से अस्वीकार्य या आर्थिक रूप से अव्यवहार्य है।

इसके संचालन की विभिन्न अवधियों के दौरान किसी हिस्से का घिसाव समान रूप से नहीं होता है, बल्कि कुछ निश्चित वक्रों के साथ होता है।

अवधि टी 1 का पहला खंड रनिंग-इन अवधि के दौरान भाग के घिसाव को दर्शाता है। इस अवधि के दौरान, इसके प्रसंस्करण के दौरान प्राप्त हिस्से की सतह की खुरदरापन कम हो जाती है, और पहनने की दर कम हो जाती है।

अवधि टी 2 का दूसरा खंड इंटरफ़ेस के सामान्य संचालन की अवधि से मेल खाता है, जब घिसाव अपेक्षाकृत धीरे और समान रूप से होता है।

तीसरा खंड सतह के घिसाव की तीव्रता में तेज वृद्धि की अवधि को दर्शाता है, जब रखरखाव के उपाय अब इसे रोक नहीं सकते हैं। ऑपरेशन शुरू होने के बाद से बीत चुके समय टी के दौरान, इंटरफ़ेस सीमित स्थिति में पहुंच जाता है और मरम्मत की आवश्यकता होती है। इंटरफ़ेस में अंतराल, पहनने के वक्र के तीसरे खंड की शुरुआत के अनुरूप, भागों के अधिकतम पहनने के मूल्यों को निर्धारित करता है।

दोषों के दौरान भागों के निरीक्षण का क्रम। सबसे पहले, नग्न आंखों को दिखाई देने वाली क्षति का पता लगाने के लिए भागों का दृश्य निरीक्षण किया जाता है: बड़ी दरारें, टूटना, खरोंच, छिलना, जंग, कालिख और स्केल। फिर काम करने वाली सतहों की सापेक्ष स्थिति और सामग्री के भौतिक और यांत्रिक गुणों के उल्लंघन के साथ-साथ छिपे हुए दोषों (अदृश्य दरारें) की अनुपस्थिति का पता लगाने के लिए उपकरणों पर भागों की जांच की जाती है। अंत में, भागों की कामकाजी सतहों के आयाम और ज्यामितीय आकार को नियंत्रित किया जाता है।

कामकाजी सतहों की सापेक्ष स्थिति का नियंत्रण। छिद्रों के संरेखण (कुल्हाड़ियों का विस्थापन) से विचलन की जाँच ऑप्टिकल, वायवीय और संकेतक उपकरणों का उपयोग करके की जाती है। कार की मरम्मत में संकेतक उपकरणों का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। संरेखण से विचलन की जांच करते समय, मैंड्रेल को घुमाएं, और संकेतक रेडियल रनआउट के मूल्य को इंगित करता है। संरेखण से विचलन रेडियल रनआउट के आधे के बराबर है।

शाफ्ट जर्नल के गलत संरेखण को केंद्रों में स्थापित संकेतकों का उपयोग करके उनके रेडियल रनआउट को मापकर नियंत्रित किया जाता है। जर्नल्स के रेडियल रनआउट को प्रति शाफ्ट क्रांति के सबसे बड़े और सबसे छोटे संकेतक रीडिंग के बीच अंतर के रूप में परिभाषित किया गया है।

छिद्र अक्षों की समांतरता से विचलन अंतर |a 1 - a 2 | द्वारा निर्धारित किया जाता है एक पंच या एक संकेतक बोर गेज का उपयोग करके लंबाई एल पर नियंत्रण मंडल के आंतरिक जेनरेटर के बीच 1 और 2 की दूरी तय करें।

छिद्रों की अक्षों की लंबवतता से विचलन की जांच एक संकेतक या गेज के साथ एक खराद का धुरा का उपयोग करके की जाती है, जो लंबाई एल पर अंतराल डी 1 और डी 2 को मापता है। पहले मामले में, लंबवतता से अक्षों का विचलन इस प्रकार निर्धारित किया जाता है दो विपरीत स्थितियों में संकेतक रीडिंग में अंतर, दूसरे में - अंतराल में अंतर के रूप में |डी 1 - डी 2 |।

समतल के सापेक्ष छेद अक्ष की समांतरता से विचलन की जांच स्लैब पर लंबाई L के साथ आयाम h 1 और h 2 के विचलन सूचक को बदलकर की जाती है। इन विचलनों में अंतर छेद अक्ष की समांतरता से विचलन से मेल खाता है और विमान.

छेद अक्ष की लंबवतता से विमान तक विचलन व्यास डी पर छेद अक्ष के सापेक्ष एक खराद का धुरा पर घूमते समय संकेतक रीडिंग में अंतर के रूप में या गेज की परिधि के साथ दो व्यासीय विपरीत बिंदुओं पर अंतराल को मापकर निर्धारित किया जाता है। इस मामले में लंबवतता से विचलन माप परिणामों में अंतर के बराबर है |डी 1 -डी 2 | व्यास डी पर.

छिपे हुए दोषों की निगरानी उन महत्वपूर्ण भागों के लिए विशेष रूप से आवश्यक है जिन पर वाहन की सुरक्षा निर्भर करती है। नियंत्रण के लिए क्रिम्पिंग, पेंट, चुंबकीय, ल्यूमिनसेंट और अल्ट्रासोनिक विधियों का उपयोग किया जाता है।

क्रिम्पिंग विधि का उपयोग शरीर के अंगों (हाइड्रोलिक परीक्षण) में दरारों की पहचान करने और पाइपलाइनों, ईंधन टैंक और टायरों की जकड़न (वायवीय परीक्षण) की जांच करने के लिए किया जाता है। मैं परीक्षण के लिए शरीर के हिस्से को एक स्टैंड पर स्थापित करता हूं, बाहरी छिद्रों को कवर और प्लग से सील करता हूं, जिसके बाद पानी को 0.3... 0.4 एमपीए के दबाव में हिस्से की आंतरिक गुहाओं में पंप किया जाता है। पानी का रिसाव दरार का स्थान दिखाता है। वायवीय परीक्षण के दौरान, 0.05...0.1 एमपीए के दबाव पर हवा को भाग के अंदर आपूर्ति की जाती है और पानी के स्नान में डुबोया जाता है। बाहर निकलने वाली हवा के बुलबुले दरार के स्थान का संकेत देते हैं।

पेंट विधि का उपयोग कम से कम 20...30 माइक्रोन की चौड़ाई वाली दरारों का पता लगाने के लिए किया जाता है। परीक्षण किए जा रहे भाग की सतह को ख़राब किया जाता है और उस पर मिट्टी के तेल में पतला लाल रंग लगाया जाता है। लाल रंग को विलायक से धोने के बाद, भाग की सतह को सफेद रंग से ढक दें। कुछ मिनटों के बाद, सफेद पृष्ठभूमि पर लाल रंग दिखाई देगा, जो दरार में घुस जाएगा।

लौहचुंबकीय पदार्थों (स्टील, कच्चा लोहा) से बने भागों में छिपी दरारों को नियंत्रित करने के लिए चुंबकीय विधि का उपयोग किया जाता है। यदि किसी हिस्से को चुम्बकित किया जाता है और सूखे लौहचुम्बकीय पाउडर के साथ छिड़का जाता है या निलंबन के साथ डाला जाता है, तो उनके कण दरारों के किनारों की ओर आकर्षित होते हैं, जैसे कि चुंबक के ध्रुवों की ओर। पाउडर परत की चौड़ाई दरार की चौड़ाई से 100 गुना अधिक हो सकती है, जिससे इसकी पहचान करना संभव हो जाता है।

चुंबकीय दोष डिटेक्टरों पर भागों को चुंबकित करें। निरीक्षण के बाद, भागों को प्रत्यावर्ती धारा द्वारा संचालित सोलनॉइड से गुजारकर विचुंबकित किया जाता है।

गैर-चुंबकीय सामग्रियों से बने हिस्सों में 10 माइक्रोन से अधिक चौड़ी दरारों का पता लगाने के लिए ल्यूमिनसेंट विधि का उपयोग किया जाता है। नियंत्रित भाग को फ्लोरोसेंट तरल के साथ स्नान में 10...15 मिनट के लिए डुबोया जाता है जो पराबैंगनी विकिरण के संपर्क में आने पर चमक सकता है। फिर भाग को पोंछ दिया जाता है और नियंत्रित सतहों पर मैग्नीशियम कार्बोनेट पाउडर, टैल्क या सिलिका जेल की एक पतली परत लगा दी जाती है। पाउडर दरार से फ्लोरोसेंट तरल को भाग की सतह पर खींचता है।

इसके बाद फ्लोरोसेंट दोष डिटेक्टर का उपयोग करके भाग को पराबैंगनी विकिरण के संपर्क में लाया जाता है। फ्लोरोसेंट तरल के साथ संसेचित पाउडर चमकदार रेखाओं और धब्बों के रूप में भाग में दरारें प्रकट करता है।

अत्यधिक उच्च संवेदनशीलता वाली अल्ट्रासोनिक विधि का उपयोग भागों में आंतरिक दरारों का पता लगाने के लिए किया जाता है। अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने की दो विधियाँ हैं - ध्वनि छाया और पल्स।

ध्वनि छाया विधि को भाग के एक तरफ अल्ट्रासोनिक कंपन उत्सर्जक और दूसरी तरफ एक रिसीवर के साथ जनरेटर के स्थान की विशेषता है। यदि, भाग के साथ दोष डिटेक्टर को घुमाने पर, कोई दोष नहीं पाया जाता है, तो अल्ट्रासोनिक तरंगें रिसीवर तक पहुंचती हैं, विद्युत आवेगों में परिवर्तित हो जाती हैं और, एक एम्पलीफायर के माध्यम से, संकेतक तक पहुंचती हैं, जिसका तीर विक्षेपित होता है। यदि ध्वनि तरंगों के मार्ग में कोई दोष हो तो वे परावर्तित हो जाती हैं। भाग के दोषपूर्ण क्षेत्र के पीछे एक श्रव्य छाया बनती है, और सूचक सुई विचलित नहीं होती है। यह विधि छोटी मोटाई के भागों के परीक्षण के लिए उन तक दो-तरफा पहुंच के साथ लागू होती है।

पल्स विधि के अनुप्रयोग के दायरे पर कोई प्रतिबंध नहीं है और यह अधिक व्यापक है। इसमें यह तथ्य शामिल है कि उत्सर्जक द्वारा भेजी गई दालें, भाग के विपरीत दिशा में पहुंचकर, इससे परिलक्षित होती हैं और रिसीवर में लौट आती हैं, जिसमें एक कमजोर बिजली. सिग्नल एक एम्पलीफायर से गुजरते हैं और कैथोड रे ट्यूब में फीड किए जाते हैं। जब पल्स जनरेटर चालू किया जाता है, तो कैथोड रे ट्यूब का क्षैतिज स्कैन, जो समय अक्ष का प्रतिनिधित्व करता है, स्कैनर का उपयोग करके एक साथ चालू हो जाता है।

जनरेटर के संचालन के क्षण प्रारंभिक पल्स ए के साथ होते हैं। यदि कोई दोष है, तो पल्स बी स्क्रीन पर दिखाई देगा। स्क्रीन पर फटने की प्रकृति और परिमाण को संदर्भ पल्स पैटर्न का उपयोग करके समझा जाता है। पल्स ए और बी के बीच की दूरी दोष की गहराई से मेल खाती है, और पल्स ए और सी के बीच की दूरी भाग की मोटाई से मेल खाती है।

भागों की कामकाजी सतहों के आकार और आकार की निगरानी से उनकी टूट-फूट का आकलन करना और उनके आगे उपयोग की संभावना पर निर्णय लेना संभव हो जाता है। किसी हिस्से के आकार और आकार की जांच करते समय, दोनों सार्वभौमिक उपकरण (कैलीपर्स, माइक्रोमीटर, संकेतक बोर गेज, माइक्रोमेट्रिक वजन, आदि) और विशेष उपकरण और उपकरण (गेज, रोलिंग पिन, वायवीय उपकरण, आदि) का उपयोग किया जाता है।

संभावित विचलन निर्धारित करने के लिए वेल्डेड जोड़ों की जाँच की जाती है तकनीकी निर्देशइस प्रकार के उत्पाद के लिए प्रस्तुत किया गया। किसी उत्पाद को उच्च गुणवत्ता वाला माना जाता है यदि विचलन स्वीकार्य मानकों से अधिक न हो। वेल्डेड जोड़ों के प्रकार और आगे की परिचालन स्थितियों के आधार पर, वेल्डिंग के बाद उत्पादों को उचित नियंत्रण के अधीन किया जाता है।

वेल्डेड जोड़ों का निरीक्षण प्रारंभिक हो सकता है, जब शुरुआती सामग्रियों की गुणवत्ता, वेल्डेड सतहों की तैयारी और टूलींग और उपकरणों की स्थिति की जांच की जाती है। प्रारंभिक नियंत्रण में प्रोटोटाइप की वेल्डिंग भी शामिल है, जिसे उचित परीक्षणों के अधीन किया जाता है। साथ ही, परिचालन स्थितियों के आधार पर, प्रोटोटाइप को मेटलोग्राफिक परीक्षा और गैर-विनाशकारी या विनाशकारी परीक्षण विधियों के अधीन किया जाता है।

अंतर्गत वर्तमान नियंत्रणतकनीकी स्थितियों के अनुपालन की जाँच, वेल्डिंग स्थितियों की स्थिरता को समझें। नियमित निरीक्षण के दौरान परत-दर-परत सीम की गुणवत्ता और उनकी सफाई की जाँच की जाती है। अंतिम नियंत्रणतकनीकी विशिष्टताओं के अनुसार किया गया। निरीक्षण के परिणामस्वरूप पाई गई खामियाँ सुधार के अधीन हैं।

वेल्डेड जोड़ों के परीक्षण के लिए गैर-विनाशकारी तरीके

वेल्डेड जोड़ों के परीक्षण के लिए दस गैर-विनाशकारी तरीके हैं, जिनका उपयोग तकनीकी विशिष्टताओं के अनुसार किया जाता है। विधियों का प्रकार और संख्या वेल्डिंग उत्पादन के तकनीकी उपकरण और वेल्डेड जोड़ की जिम्मेदारी पर निर्भर करती है।

दृश्य निरीक्षण- सबसे सामान्य और सुलभ प्रकार का नियंत्रण जिसके लिए भौतिक लागत की आवश्यकता नहीं होती है। आगे के तरीकों के उपयोग के बावजूद, सभी प्रकार के वेल्डेड जोड़ों को इस नियंत्रण के अधीन किया जाता है। बाह्य परीक्षण से लगभग सभी प्रकार के बाह्य दोष प्रकट हो जाते हैं। इस प्रकार के नियंत्रण से, प्रवेश की कमी, सैगिंग, अंडरकट्स और दिखाई देने वाले अन्य दोष निर्धारित किए जाते हैं। बाहरी परीक्षण नग्न आंखों से या 10x आवर्धन वाले आवर्धक लेंस का उपयोग करके किया जाता है। बाहरी निरीक्षण में न केवल दृश्य अवलोकन शामिल है, बल्कि वेल्डेड जोड़ों और सीमों के माप के साथ-साथ तैयार किनारों का माप भी शामिल है। बड़े पैमाने पर उत्पादन की स्थिति में, विशेष टेम्पलेट होते हैं जो आपको पर्याप्त सटीकता के साथ वेल्ड के मापदंडों को मापने की अनुमति देते हैं।

एकल उत्पादन स्थितियों में, वेल्डेड जोड़ों को सार्वभौमिक माप उपकरणों या मानक टेम्पलेट्स का उपयोग करके मापा जाता है, जिसका एक उदाहरण चित्र 1 में दिखाया गया है।

ShS-2 टेम्पलेट सेटदो गालों के बीच अक्षों पर स्थित समान मोटाई की स्टील प्लेटों का एक सेट है। प्रत्येक एक्सल में 11 प्लेटें होती हैं, जो दोनों तरफ फ्लैट स्प्रिंग्स द्वारा दबाई जाती हैं। दो प्लेटें किनारे काटने वाली इकाइयों की जांच के लिए हैं, बाकी सीम की चौड़ाई और ऊंचाई की जांच के लिए हैं। इस सार्वभौमिक टेम्पलेट का उपयोग बट, टी और कोने के जोड़ों के बेवल कोण, अंतराल और सीम आकार की जांच करने के लिए किया जा सकता है।

कंटेनरों और दबाव वाहिकाओं की अभेद्यता की जाँच हाइड्रोलिक और वायवीय परीक्षणों द्वारा की जाती है। हाइड्रोलिक परीक्षण दबाव, डालने या पानी डालने से किया जा सकता है। डालने के परीक्षण के लिए, वेल्ड को सुखाया जाता है या सूखा पोंछा जाता है, और कंटेनर को पानी से भर दिया जाता है ताकि सीम पर कोई नमी न जाए। कंटेनर को पानी से भरने के बाद, सभी सीमों का निरीक्षण किया जाता है; गीले सीमों की अनुपस्थिति उनकी जकड़न का संकेत देगी।

सिंचाई परीक्षणभारी उत्पादों के अधीन जिनकी दोनों तरफ सीम तक पहुंच है। उत्पाद के एक तरफ दबाव में एक नली से पानी डाला जाता है और दूसरी तरफ के सीम की जकड़न की जाँच की जाती है।

हाइड्रोलिक परीक्षण के दौरानदबाव के साथ, बर्तन पानी से भर जाता है और अतिरिक्त दबाव बनता है जो काम करने वाले दबाव से 1.2-2 गुना अधिक होता है। उत्पाद को इस अवस्था में 5-10 मिनट तक रखा जाता है। भराव में नमी की उपस्थिति और दबाव में कमी की मात्रा से जकड़न की जाँच की जाती है। सभी प्रकार के हाइड्रोलिक परीक्षण सकारात्मक तापमान पर किए जाते हैं।

वायवीय परीक्षणऐसे मामलों में जहां हाइड्रोलिक परीक्षण करना असंभव है। वायवीय परीक्षणों में वायुमंडलीय दबाव से 10-20 kPa या कार्यशील दबाव से 10-20% अधिक दबाव पर संपीड़ित हवा से पोत को भरना शामिल है। सीम को साबुन के घोल से सिक्त किया जाता है या उत्पाद को पानी में डुबोया जाता है। बुलबुले की अनुपस्थिति जकड़न का संकेत देती है। हीलियम रिसाव डिटेक्टर के साथ वायवीय परीक्षण का एक विकल्प है। ऐसा करने के लिए, बर्तन के अंदर एक वैक्यूम बनाया जाता है, और बाहर हवा और हीलियम के मिश्रण से उड़ाया जाता है, जिसमें असाधारण पारगम्यता होती है। जो हीलियम अंदर जाता है उसे बाहर खींच लिया जाता है और एक विशेष उपकरण पर समाप्त होता है - एक रिसाव डिटेक्टर जो हीलियम का पता लगाता है। जहाज की जकड़न का आकलन हीलियम की मात्रा से किया जाता है। वैक्यूम नियंत्रण तब किया जाता है जब अन्य प्रकार के परीक्षण करना असंभव हो।

सीमों की जकड़न की जाँच की जा सकती है मिट्टी का तेल. ऐसा करने के लिए, सीम के एक तरफ को स्प्रे बंदूक का उपयोग करके चाक से रंगा जाता है, और दूसरे को मिट्टी के तेल से सिक्त किया जाता है। मिट्टी के तेल में उच्च भेदन क्षमता होती है, इसलिए यदि सीवन तंग नहीं हैं, तो उल्टा भाग काला हो जाएगा या दाग दिखाई देंगे।

रासायनिक विधिपरीक्षण एक नियंत्रित पदार्थ के साथ अमोनिया की परस्पर क्रिया पर आधारित है। ऐसा करने के लिए, हवा के साथ अमोनिया (1%) के मिश्रण को बर्तन में पंप किया जाता है, और सीम को पारा नाइट्रेट के 5% समाधान या फिनाइलफथेलिन के समाधान के साथ लगाए गए टेप से सील कर दिया जाता है। लीक के मामले में, टेप का रंग बदल जाता है जहां अमोनिया प्रवेश करता है।

चुंबकीय नियंत्रण. इस निरीक्षण विधि से बिखराव द्वारा सीम दोषों का पता लगाया जाता है चुंबकीय क्षेत्र. ऐसा करने के लिए, इलेक्ट्रोमैग्नेट कोर को उत्पाद से कनेक्ट करें या इसे सोलनॉइड के अंदर रखें। लोहे का बुरादा, स्केल इत्यादि, जो चुंबकीय क्षेत्र पर प्रतिक्रिया करते हैं, चुंबकीय जोड़ की सतह पर लगाए जाते हैं। उत्पाद की सतह पर दोषों के स्थानों में, निर्देशित चुंबकीय स्पेक्ट्रम के रूप में पाउडर का संचय बनता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि पाउडर चुंबकीय क्षेत्र के प्रभाव में आसानी से चले, उत्पाद को हल्के से टैप किया जाता है, जिससे सबसे छोटे दानों को गतिशीलता मिलती है। चुंबकीय प्रकीर्णन क्षेत्र को मैग्नेटोग्राफ़िक दोष डिटेक्टर नामक एक विशेष उपकरण के साथ रिकॉर्ड किया जा सकता है। कनेक्शन की गुणवत्ता संदर्भ नमूने के साथ तुलना करके निर्धारित की जाती है। विधि की सादगी, विश्वसनीयता और कम लागत, और सबसे महत्वपूर्ण रूप से इसकी उच्च उत्पादकता और संवेदनशीलता, इसे निर्माण स्थलों पर, विशेष रूप से महत्वपूर्ण पाइपलाइनों की स्थापना के दौरान उपयोग करने की अनुमति देती है।

आपको सीवन गुहा में दोषों का पता लगाने की अनुमति देता है जो बाहरी निरीक्षण के दौरान अदृश्य होते हैं। वेल्ड सीम को धातु में प्रवेश करने वाले एक्स-रे या गामा विकिरण से रोशन किया जाता है (चित्र 2), इस उद्देश्य के लिए उत्सर्जक (एक्स-रे ट्यूब या गामा इंस्टॉलेशन) को नियंत्रित सीम के सामने रखा जाता है, और विपरीत तरफ - एक्स- प्रकाश-रोधी कैसेट में किरण फिल्म स्थापित की गई।

किरणें, धातु से गुजरते हुए, फिल्म को विकिरणित करती हैं, जिससे दोष वाले क्षेत्रों में गहरे धब्बे रह जाते हैं, क्योंकि दोषपूर्ण क्षेत्रों में अवशोषण कम होता है। एक्स-रे विधि श्रमिकों के लिए अधिक सुरक्षित है, लेकिन इसकी स्थापना बहुत बोझिल है, इसलिए इसका उपयोग केवल स्थिर स्थितियों में किया जाता है। गामा उत्सर्जकों में महत्वपूर्ण तीव्रता होती है और आपको अधिक मोटाई की धातु को नियंत्रित करने की अनुमति मिलती है। उपकरण की पोर्टेबिलिटी और विधि की कम लागत के कारण, इस प्रकार का नियंत्रण स्थापना संगठनों में व्यापक है। लेकिन अगर लापरवाही से संभाला जाए तो गामा विकिरण एक बड़ा खतरा पैदा करता है, इसलिए इस विधि का उपयोग उचित प्रशिक्षण के बाद ही किया जा सकता है। रेडियोग्राफिक परीक्षण के नुकसान में यह तथ्य शामिल है कि ट्रांसमिशन उन दरारों की पहचान करने की अनुमति नहीं देता है जो मुख्य बीम की दिशा में स्थित नहीं हैं।

विकिरण निगरानी विधियों के साथ, वे उपयोग करते हैं प्रतिदीप्तिदर्शन, अर्थात्, डिवाइस स्क्रीन पर दोषों के बारे में संकेत प्राप्त करना। यह विधि अधिक उत्पादक है, और इसकी सटीकता लगभग विकिरण विधियों जितनी ही अच्छी है।

अल्ट्रासोनिक विधि(चित्र 3) ध्वनिक परीक्षण विधियों को संदर्भित करता है जो एक छोटे से उद्घाटन के साथ दोषों का पता लगाता है: दरारें, गैस छिद्र और स्लैग समावेशन, जिनमें विकिरण दोष का पता लगाने से निर्धारित नहीं किया जा सकता है। इसके संचालन का सिद्धांत दो मीडिया के बीच इंटरफेस से प्रतिबिंबित होने वाली अल्ट्रासोनिक तरंगों की क्षमता पर आधारित है। ध्वनि तरंगें उत्पन्न करने की सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली विधि पीज़ोइलेक्ट्रिक विधि है। यह विधि पीज़ोइलेक्ट्रिक सामग्रियों में एक वैकल्पिक विद्युत क्षेत्र लागू करके यांत्रिक कंपन के उत्तेजना पर आधारित है, जिसमें क्वार्ट्ज, लिथियम सल्फेट, बेरियम टाइटेनेट आदि का उपयोग किया जाता है।

ऐसा करने के लिए, वेल्डेड जोड़ की सतह पर रखे गए अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर की पीजोमेट्रिक जांच का उपयोग करके, निर्देशित ध्वनि कंपन को धातु में भेजा जाता है। 20,000 हर्ट्ज से अधिक की दोलन आवृत्ति के साथ अल्ट्रासाउंड को धातु की सतह के कोण पर अलग-अलग दालों में उत्पाद में पेश किया जाता है। दो मीडिया के बीच इंटरफेस मिलते समय, अल्ट्रासोनिक कंपन प्रतिबिंबित होते हैं और एक अन्य जांच द्वारा कैप्चर किए जाते हैं। एकल-जांच प्रणाली के साथ, यह वही जांच हो सकती है जो सिग्नल उत्पन्न करती है। प्राप्त जांच से, दोलनों को एक एम्पलीफायर को खिलाया जाता है, और फिर प्रवर्धित संकेत ऑसिलोस्कोप स्क्रीन पर परिलक्षित होता है। निर्माण स्थलों पर दुर्गम स्थानों में वेल्ड की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए, हल्के डिजाइन के छोटे आकार के दोष डिटेक्टरों का उपयोग किया जाता है।

वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के फायदों में शामिल हैं: अधिक मर्मज्ञ क्षमता, जो बड़ी मोटाई की सामग्री को नियंत्रित करना संभव बनाती है; डिवाइस का उच्च प्रदर्शन और संवेदनशीलता, 1 - 2 मिमी2 के क्षेत्र के साथ दोष का स्थान निर्धारित करना। सिस्टम के नुकसान में दोष के प्रकार को निर्धारित करने में कठिनाई शामिल है। इसलिए, अल्ट्रासोनिक परीक्षण विधि का उपयोग कभी-कभी विकिरण परीक्षण के साथ संयोजन में किया जाता है।

वेल्डेड जोड़ों के लिए विनाशकारी परीक्षण विधियाँ

विनाशकारी परीक्षण विधियों में वेल्डेड जोड़ की आवश्यक विशेषताओं को प्राप्त करने के लिए नियंत्रण नमूनों के परीक्षण के तरीके शामिल हैं। इन विधियों का उपयोग नियंत्रण नमूनों और जोड़ से काटे गए अनुभागों दोनों पर किया जा सकता है। विनाशकारी परीक्षण विधियों के परिणामस्वरूप, चयनित सामग्रियों, चयनित मोड और प्रौद्योगिकियों की शुद्धता की जांच की जाती है, और वेल्डर की योग्यता का मूल्यांकन किया जाता है।

यांत्रिक परीक्षण विनाशकारी परीक्षण के मुख्य तरीकों में से एक है। उनके डेटा के आधार पर, कोई इस उद्योग में प्रदान की गई तकनीकी विशिष्टताओं और अन्य मानकों के साथ आधार सामग्री और वेल्डेड जोड़ के अनुपालन का न्याय कर सकता है।

को यांत्रिक परीक्षणशामिल करना:

• स्थैतिक (अल्पकालिक) तनाव के लिए इसके विभिन्न वर्गों (वेल्डेड धातु, आधार धातु, गर्मी प्रभावित क्षेत्र) में वेल्डेड जोड़ का समग्र रूप से परीक्षण करना;
• स्थैतिक झुकना;
• प्रभाव झुकना (नोकदार नमूनों पर);
• यांत्रिक उम्र बढ़ने के खिलाफ प्रतिरोध के लिए;
• वेल्डेड जोड़ के विभिन्न क्षेत्रों में धातु की कठोरता का माप।

यांत्रिक परीक्षण के लिए नियंत्रण नमूनों को एक ही धातु से, एक ही विधि का उपयोग करके और मुख्य उत्पाद के समान वेल्डर द्वारा वेल्ड किया जाता है। असाधारण मामलों में, नियंत्रण नमूने सीधे नियंत्रित उत्पाद से काटे जाते हैं। वेल्डेड जोड़ के यांत्रिक गुणों को निर्धारित करने के लिए नमूनों के वेरिएंट चित्र 4 में दिखाए गए हैं।

स्थैतिक खिंचाववेल्डेड जोड़ों की ताकत, उपज ताकत, सापेक्ष बढ़ाव और सापेक्ष संकुचन का परीक्षण करें। तन्य क्षेत्र में पहली दरार के गठन से पहले झुकने वाले कोण द्वारा जोड़ की लचीलापन निर्धारित करने के लिए स्थैतिक झुकने का कार्य किया जाता है। स्थैतिक झुकने का परीक्षण अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ सीम वाले नमूनों पर किया जाता है, जिसमें आधार धातु के साथ सीम सुदृढीकरण को हटा दिया जाता है।

प्रभाव मोड़- एक परीक्षण जो वेल्डेड जोड़ की प्रभाव शक्ति निर्धारित करता है। कठोरता निर्धारण के परिणामों के आधार पर कोई भी निर्णय ले सकता है शक्ति विशेषताएँ, धातु में संरचनात्मक परिवर्तन और भंगुर फ्रैक्चर के खिलाफ वेल्ड की स्थिरता। तकनीकी स्थितियों के आधार पर, उत्पाद प्रभाव के कारण टूट सकता है। अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ सीम वाले छोटे व्यास के पाइपों के लिए, फ़्लैटनिंग परीक्षण किए जाते हैं। प्लास्टिसिटी का माप पहली दरार दिखाई देने पर दबाई गई सतहों के बीच के अंतर का आकार है।

मेटलोग्राफिक अध्ययनवेल्डेड जोड़ धातु की संरचना, वेल्डेड जोड़ की गुणवत्ता स्थापित करने और दोषों की उपस्थिति और प्रकृति की पहचान करने के लिए किए जाते हैं। फ्रैक्चर के प्रकार के आधार पर, नमूनों के विनाश की प्रकृति निर्धारित की जाती है, वेल्ड और गर्मी प्रभावित क्षेत्र के मैक्रो- और माइक्रोस्ट्रक्चर का अध्ययन किया जाता है, और धातु की संरचना और इसकी लचीलापन का आकलन किया जाता है।

मैक्रोस्ट्रक्चरल विश्लेषणदृश्य दोषों का स्थान और उनकी प्रकृति, साथ ही धातु के मैक्रोसेक्शन और फ्रैक्चर निर्धारित करता है। इसे नग्न आंखों से या 20x आवर्धन वाले आवर्धक कांच के नीचे किया जाता है।

सूक्ष्म संरचनात्मक विश्लेषणविशेष सूक्ष्मदर्शी का उपयोग करके 50-2000 गुना आवर्धन के साथ किया गया। इस विधि से, अनाज की सीमाओं पर ऑक्साइड, धातु के जलने, गैर-धातु समावेशन के कणों, धातु के अनाज के आकार और गर्मी उपचार के कारण इसकी संरचना में अन्य परिवर्तनों का पता लगाना संभव है। यदि आवश्यक हो, वेल्डेड जोड़ों का रासायनिक और वर्णक्रमीय विश्लेषण किया जाता है।

विशेष परीक्षणमहत्वपूर्ण संरचनाओं के लिए प्रदर्शन किया गया। वे परिचालन स्थितियों को ध्यान में रखते हैं और इस प्रकार के उत्पाद के लिए विकसित विधियों के अनुसार कार्यान्वित किए जाते हैं।

वेल्डिंग दोषों का निवारण

निरीक्षण प्रक्रिया के दौरान पहचाने गए वेल्डिंग दोष जो तकनीकी विशिष्टताओं को पूरा नहीं करते हैं, उन्हें समाप्त किया जाना चाहिए, और यदि यह संभव नहीं है, तो उत्पाद को अस्वीकार कर दिया जाता है। में इस्पात संरचनाएंदोषपूर्ण वेल्ड को हटाने का कार्य प्लाज़्मा-आर्क कटिंग या गॉजिंग द्वारा किया जाता है, इसके बाद अपघर्षक पहियों के साथ प्रसंस्करण किया जाता है।

गर्मी उपचार के अधीन सीम में दोष वेल्डेड जोड़ को टेम्परिंग के बाद ठीक किया जाता है। दोषों को दूर करते समय कुछ नियमों का पालन करना चाहिए:

• हटाए गए अनुभाग की लंबाई प्रत्येक तरफ दोषपूर्ण अनुभाग से अधिक होनी चाहिए;
• उद्घाटन की चौड़ाई ऐसी होनी चाहिए कि वेल्डिंग के बाद सीम की चौड़ाई वेल्डिंग से पहले इसकी दोगुनी चौड़ाई से अधिक न हो।
• नमूना प्रोफ़ाइल को सीम में किसी भी स्थान पर विश्वसनीय प्रवेश सुनिश्चित करना चाहिए;
• प्रत्येक नमूने की सतह पर तेज उभार, तेज गड्ढों और गड़गड़ाहट के बिना चिकनी रूपरेखा होनी चाहिए;
• किसी दोषपूर्ण क्षेत्र को वेल्डिंग करते समय, आधार धातु के आसन्न क्षेत्रों का ओवरलैप सुनिश्चित किया जाना चाहिए।

वेल्डिंग के बाद, क्षेत्र को तब तक साफ किया जाता है जब तक कि गड्ढे में गोले और ढीलापन पूरी तरह से हटा नहीं दिया जाता है, और आधार धातु में सुचारू संक्रमण नहीं हो जाता है। एल्यूमीनियम, टाइटेनियम और उनके मिश्र धातुओं से बने कनेक्शनों में दबे हुए बाहरी और आंतरिक दोषपूर्ण क्षेत्रों को हटाना केवल यांत्रिक रूप से किया जाना चाहिए - अपघर्षक उपकरणों के साथ पीसकर या काटकर। काटने के बाद पॉलिश करने की अनुमति है।

दोष की पूरी लंबाई के साथ एक थ्रेड सीम की सतह बनाकर अंडरकट्स को समाप्त किया जाता है।

असाधारण मामलों में, आर्गन-आर्क टॉर्च के साथ छोटे अंडरकट्स के संलयन का उपयोग करना संभव है, जो अतिरिक्त सतह के बिना दोष को दूर करने की अनुमति देता है।

सीम के आकार में शिथिलता और अन्य अनियमितताओं को सीम की पूरी लंबाई के साथ यांत्रिक प्रसंस्करण द्वारा ठीक किया जाता है, जिससे समग्र क्रॉस-सेक्शन को कम आंकने से बचा जा सकता है।

सीम क्रेटर को वेल्ड किया जाता है।

जले हुए स्थानों को साफ करके वेल्ड किया जाता है।

वेल्डेड जोड़ों में सभी सुधार उसी तकनीक और उन्हीं सामग्रियों का उपयोग करके किए जाने चाहिए जिनका उपयोग मुख्य सीम लगाते समय किया गया था।

इस प्रकार के वेल्डेड जोड़ की आवश्यकताओं को पूरा करने वाले तरीकों का उपयोग करके सही किए गए सीमों का पुन: निरीक्षण किया जाता है। वेल्ड के एक ही अनुभाग में सुधार की संख्या तीन से अधिक नहीं होनी चाहिए।

एआरपी में भागों पर छिपे दोषों का पता लगाने के लिए निम्नलिखित तरीकों का उपयोग किया गया है: पेंट, वार्निश, फ्लोरोसेंट, मैग्नेटाइजेशन, अल्ट्रासोनिक।

समेटने की विधिखोखले भागों में दोषों का पता लगाने के लिए उपयोग किया जाता है। भागों की क्रिम्पिंग पानी (हाइड्रोलिक विधि) और संपीड़ित हवा (वायवीय विधि) से की जाती है।

ए) हाइड्रोलिक विधि का उपयोग शरीर के हिस्सों (ब्लॉक और सिलेंडर हेड) में दरार का पता लगाने के लिए किया जाता है। परीक्षण विशेष पर किए जाते हैं स्टैंड, जो भाग की पूरी सीलिंग सुनिश्चित करता है, जो 0.3-0.4 एमपीए के दबाव में गर्म पानी से भरा होता है। दरारों की उपस्थिति का आकलन पानी के रिसाव से किया जाता है।

बी) वायवीय विधि का उपयोग रेडिएटर, टैंक, पाइपलाइन और अन्य भागों के लिए किया जाता है। भाग की गुहा को दबाव में संपीड़ित हवा से भर दिया जाता है और फिर पानी में डुबो दिया जाता है। दरारों का स्थान निकलने वाले हवा के बुलबुले से आंका जाता है।

पेंट विधिपारस्परिक प्रसार के लिए तरल पेंट के गुणों के आधार पर। भाग की निचली सतह पर मिट्टी के तेल में पतला लाल रंग लगाया जाता है। फिर पेंट को विलायक से धोया जाता है और सफेद पेंट की एक परत लगाई जाती है। कुछ सेकंड के बाद, एक सफेद पृष्ठभूमि पर एक दरार पैटर्न दिखाई देता है, जिसकी चौड़ाई कई गुना बढ़ जाती है। 20 माइक्रोन तक चौड़ी दरारों का पता लगाया जा सकता है।

दीप्तिमान विधिपराबैंगनी किरणों से विकिरणित होने पर कुछ पदार्थों के चमकने के गुण पर आधारित। भाग को पहले फ्लोरोसेंट तरल (50% केरोसिन, 25% गैसोलीन, 25% ट्रांसफॉर्मर तेल के साथ फ्लोरोसेंट डाई का मिश्रण) के स्नान में डुबोया जाता है। फिर भाग को पानी से धोया जाता है, गर्म हवा से सुखाया जाता है और सिलिका जेल पाउडर के साथ पाउडर किया जाता है, जो दरार से फ्लोरोसेंट तरल को भाग की सतह पर खींचता है। जब किसी हिस्से को पराबैंगनी किरणों से विकिरणित किया जाता है, तो चमक से दरार की सीमाओं का पता लगाया जाएगा। ल्यूमिनसेंट दोष डिटेक्टरों का उपयोग गैर-चुंबकीय सामग्रियों से बने भागों में 10 माइक्रोन से बड़ी दरारों का पता लगाने के लिए किया जाता है।

चुंबकीय दोष पता लगाने की विधिलौहचुंबकीय सामग्री (स्टील, कच्चा लोहा) से बने ऑटोमोटिव भागों में छिपे दोषों का पता लगाने में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। भाग को पहले चुम्बकित किया जाता है, फिर 5% ट्रांसफार्मर तेल और मिट्टी के तेल और महीन लौह ऑक्साइड पाउडर वाले निलंबन के साथ डाला जाता है। चुंबकीय पाउडर स्पष्ट रूप से दरार की सीमाओं को रेखांकित करेगा, क्योंकि दरार के किनारों पर चुंबकीय धारियां बन जाती हैं। चुंबकीय दोष का पता लगाने की विधि में उच्च उत्पादकता है और यह आपको 1 माइक्रोन चौड़ी दरार का पता लगाने की अनुमति देती है।

अल्ट्रासोनिक विधिधातु उत्पादों से गुजरने और दोष सहित दो मीडिया की सीमा से प्रतिबिंबित होने के लिए अल्ट्रासाउंड की संपत्ति पर आधारित है। अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने की 2 विधियाँ हैं: ट्रांसमिशन और पल्स।

ट्रांसिल्युमिनेशन विधिदोष के पीछे ध्वनि छाया की उपस्थिति पर आधारित है, जिसमें दोष के एक तरफ अल्ट्रासोनिक कंपन का उत्सर्जक और दूसरी तरफ रिसीवर स्थित होता है।

नाड़ी विधिइस तथ्य पर आधारित है कि भाग के विपरीत दिशा से परावर्तित अल्ट्रासोनिक कंपन वापस लौट आएंगे और स्क्रीन पर 2 विस्फोट होंगे। यदि भाग में कोई खराबी है, तो अल्ट्रासोनिक कंपन उसमें से परिलक्षित होगा और ट्यूब स्क्रीन पर एक मध्यवर्ती विस्फोट दिखाई देगा।

नियंत्रण का उद्देश्य कास्टिंग में दोषों की पहचान करना और अनुपालन निर्धारित करना है रासायनिक संरचना, तकनीकी विशिष्टताओं और रेखाचित्रों की आवश्यकताओं के अनुसार कास्टिंग के यांत्रिक गुण, संरचना और ज्यामिति। उनके निर्माण के लिए तैयार कास्टिंग और तकनीकी प्रक्रियाएं दोनों नियंत्रण के अधीन हो सकती हैं। नियंत्रण विधियों को विनाशकारी और गैर-विनाशकारी में विभाजित किया गया है।

विनाशकारी परीक्षणकास्टिंग के साथ-साथ डाले गए विशेष नमूनों और नियंत्रित कास्टिंग के विभिन्न क्षेत्रों से काटे गए नमूनों दोनों पर उत्पादन किया जा सकता है। उत्तरार्द्ध का उपयोग तकनीकी प्रक्रिया को ठीक करने या नियंत्रण और स्वीकृति परीक्षणों के दौरान किया जाता है। इस मामले में, अपने इच्छित उद्देश्य के लिए कास्टिंग का आगे उपयोग असंभव हो जाता है। विनाशकारी परीक्षण विधियों में ढलाई धातु की रासायनिक संरचना और यांत्रिक गुणों का निर्धारण करना, इसकी स्थूल और सूक्ष्म संरचना, सरंध्रता आदि का अध्ययन करना शामिल है।

अटूट नियंत्रणकास्टिंग के आगे के प्रदर्शन को प्रभावित नहीं करता है, और वे पूरी तरह से सेवा योग्य रहते हैं। गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों में शामिल हैं: कास्टिंग सतह के आयाम और खुरदरापन का माप, उनकी सतह का दृश्य निरीक्षण, एक्स-रे, अल्ट्रासोनिक, ल्यूमिनसेंट और अन्य विशेष विधियाँनियंत्रण।

कास्ट टाइटेनियम भागों का उपयोग, एक नियम के रूप में, विभिन्न मशीनों के महत्वपूर्ण घटकों और असेंबलियों में किया जाता है, और इस कारण से, कास्टिंग के नियंत्रण और उनके उत्पादन की तकनीकी प्रक्रिया के मापदंडों पर बहुत ध्यान दिया जाता है। टाइटेनियम कास्टिंग के उत्पादन में नियंत्रण संचालन की लागत 15% तक होती है। मिश्र धातु की रासायनिक संरचना, ढली हुई धातु के यांत्रिक गुण, ढलाई के बाहरी और आंतरिक दोष, इसके ज्यामितीय आयाम और सतह खुरदरापन को नियंत्रित किया जाता है। कास्टिंग निर्माण प्रक्रिया के कई चरण भी नियंत्रण के अधीन हैं।

कास्टिंग में मिश्र धातु की रासायनिक संरचना को मिश्र धातु घटकों और अशुद्धियों की सामग्री के लिए नियंत्रित किया जाता है। जैसा कि ज्ञात है, यह गलाने में शामिल उपभोज्य इलेक्ट्रोड और फाउंड्री कचरे की रासायनिक संरचना पर निर्भर करता है। इसलिए, ढली हुई धातु की रासायनिक संरचना का नियंत्रण आम तौर पर पिघलने वाले समूह से किया जाता है जिसमें उपभोग्य इलेक्ट्रोड के एक बैच और मिश्र धातु घटकों और अशुद्धियों की ज्ञात सामग्री के साथ अपशिष्ट के एक बैच का उपयोग किया जाता था।

कार्बन सामग्री के लिए मिश्र धातु का नियंत्रण प्रत्येक ताप से किया जाता है, क्योंकि धातु गलाने का काम ग्रेफाइट खोपड़ी क्रूसिबल में किया जाता है और धातु में कार्बन सामग्री ताप से ताप तक भिन्न हो सकती है।

मिश्रधातु घटकों और अशुद्धियों की सामग्री को निर्धारित करने के लिए, एक DFS-41 प्रकार के क्वांटोमीटर का उपयोग किया जाता है, और ऑक्सीजन, हाइड्रोजन और नाइट्रोजन की सामग्री को नियंत्रित करने के लिए, क्रमशः EAO-201, EAN-202, EAN-14 उपकरणों का उपयोग किया जाता है।

ढली हुई धातु के यांत्रिक गुणों - तन्य शक्ति, उपज शक्ति, बढ़ाव, अनुप्रस्थ संकुचन और प्रभाव शक्ति - को प्रत्येक पिघलने के बाद कास्टिंग के साथ डाली गई सलाखों से या गेटिंग सिस्टम के तत्वों से काटे गए मानक नमूनों का परीक्षण करके नियंत्रित किया जाता है।

कास्टिंग निर्माण तकनीक में महारत हासिल करने की प्रक्रिया में, कास्टिंग की सतह परत की कठोरता और धातु की संरचना की भी निगरानी की जाती है।

सांचों से बाहर निकलने के बाद, कास्टिंग सावधानीपूर्वक दृश्य निरीक्षण के अधीन होती है। टाइटेनियम कास्टिंग के लिए, गैर-वेल्ड की पहचान करने के लिए कास्टिंग की सतह को नियंत्रित करना विशिष्ट है। उनका पता लगाने के लिए, आवर्धक लेंस का उपयोग किया जाता है, और कठिन मामलों में, ल्यूमिनसेंट नियंत्रण का उपयोग किया जाता है। दृश्य निरीक्षण के माध्यम से, गैर-भराव, जले हुए गठन के क्षेत्र और बढ़ी हुई खुरदरापन, बाहरी सिंक और सतह की रुकावट जैसे दोषों का भी पता लगाया जाता है।

टाइटेनियम कास्टिंग में आंतरिक दोष - गुहाएं, छिद्र, रुकावटें - फ्लोरोस्कोपी का उपयोग करके पहचाने जाते हैं। इस प्रयोजन के लिए आरयूपी-150/300-10 प्रकार की एक्स-रे मशीनों का उपयोग किया जाता है।

कास्टिंग की ज्यामिति और उनकी सतह खुरदरापन का नियंत्रण अन्य मिश्र धातुओं से कास्टिंग के समान नियंत्रण से भिन्न नहीं होता है।

कास्टिंग की गुणवत्ता (ज्यामितीय सटीकता, सतह की गुणवत्ता) प्रारंभिक मोल्डिंग सामग्री - ग्रेफाइट पाउडर और बाइंडर से काफी प्रभावित होती है। मूल ग्रेफाइट पाउडर को राख की मात्रा के लिए नियंत्रित किया जाता है। राख की मात्रा 0.8% से अधिक नहीं होनी चाहिए, और आर्द्रता 1% से अधिक नहीं होनी चाहिए। ग्रेफाइट पाउडर की अनाज संरचना 029 डिवाइस पर निर्धारित की जाती है। अनाज संरचना को इस मोल्डिंग संरचना के लिए तकनीकी निर्देशों में स्थापित मानकों का पालन करना चाहिए।

कार्बनिक बाइंडर्स में शुष्क अवशेष, घनत्व और चिपचिपाहट को नियंत्रित किया जाता है। ताकत, गैस पारगम्यता और टूटने के लिए तैयार-से-कॉम्पैक्ट ग्रेफाइट मिश्रण को नियंत्रित करने के लिए, ब्रांड 084M, 042M, 056M के मानक तरीकों और उपकरणों का उपयोग किया जाता है।

तापमान मापदंडों को मापकर ग्रेफाइट मोल्ड के ताप उपचार को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है।

टाइटेनियम मिश्र धातुओं के वैक्यूम स्कल पिघलने के दौरान विभिन्न मापदंडों का विशेष रूप से बड़ी मात्रा में नियंत्रण किया जाता है। पिघलना शुरू होने से पहले, स्थापना के कार्य कक्ष की जकड़न और अवशिष्ट दबाव की जाँच की जाती है। प्रति शिफ्ट में कम से कम एक बार रिसाव की निगरानी की जानी चाहिए। इसके अलावा, भट्ठी कक्ष या वैक्यूम सिस्टम की प्रत्येक, यहां तक ​​कि मामूली मरम्मत के बाद भी रिसाव की जांच की जाती है।

पिघलने की शुरुआत से पहले और पिघलने के दौरान, सभी स्थापना घटकों (क्रूसिबल, इलेक्ट्रोड धारक, कक्ष, वैक्यूम पंपों के शीतलन, आदि) के शीतलन प्रणालियों के इनलेट और आउटलेट पर शीतलक की उपस्थिति और उसके दबाव की निगरानी की जाती है। आमतौर पर, स्कल इंस्टॉलेशन के ऑपरेटिंग मापदंडों की निगरानी के साधन अंतर्निहित होते हैं।

इलेक्ट्रोड की वेल्डिंग और उसके पिघलने के दौरान, विद्युत चाप के मापदंडों को नियंत्रित किया जाता है - वर्तमान और वोल्टेज। इस प्रयोजन के लिए, संकेतक उपकरणों के साथ-साथ रिकॉर्डिंग नियंत्रण उपकरणों का उपयोग किया जाता है। इस अवधि के दौरान, रिकॉर्डिंग उपकरणों का उपयोग करके शीतलक तापमान की निगरानी करना भी अनिवार्य है।

पिघलने की प्रक्रिया के दौरान, स्थापना के अवसादन (चैम्बर में पानी का प्रवेश, करंट लीड का पिघलना, लीक की घटना, आदि) का समय पर पता लगाने के लिए दबाव परिवर्तन की निगरानी करना आवश्यक है। आमतौर पर, क्रूसिबल से धातु निकालते समय, अवशिष्ट दबाव तेजी से बढ़ता है, लेकिन ऐसी वृद्धि सामान्य है और आपातकालीन प्रकृति की नहीं है।

धातु के निकास से पहले, केन्द्रापसारक मशीन चालू की जाती है। टेबल रोटेशन की गति को नियंत्रित करने के लिए आमतौर पर M-4200 प्रकार के वोल्टमीटर का उपयोग किया जाता है।

कई गलाने वाले नियंत्रण उपकरणों से सिग्नल न केवल स्मेल्टर द्वारा समझे जाते हैं, बल्कि एक्चुएटर्स को भी प्रेषित किए जाते हैं। इस प्रकार, कक्ष में दबाव में अचानक वृद्धि, शीतलक दबाव में गिरावट, या इसके तापमान में अस्वीकार्य वृद्धि के संकेतों के आधार पर, विद्युत चाप तुरंत बंद कर दिया जाता है। गलाने की प्रक्रिया को स्वचालित रूप से संचालित करने के लिए उपकरणों द्वारा नियंत्रण संचालन की एक पूरी श्रृंखला निष्पादित की जाती है।

नए में महारत हासिल करते समय तकनीकी प्रक्रियाएंऔर कास्टिंग नामकरण, साथ ही नए उपकरण, विभिन्न अतिरिक्त प्रकार के नियंत्रण और संबंधित उपकरणों का उपयोग करते हैं।