Cet abrasif a un support en papier ou en tissu sur lequel l'abrasif est appliqué directement (sous forme de poudre ou de "grain"). Ce « grain » est l'une des principales caractéristiques du produit, également connu sous d'autres « appellations » : papier de verre, papier de verre. La taille des grains détermine le type de travail pouvant être effectué avec ce papier de verre, et cela est indiqué par le marquage.
Il faut savoir que des abrasifs artificiels (électrocorindon, carborundum, etc.) sont utilisés en production. Toute la "famille" du papier de verre est classée selon les normes russes et étrangères. Par conséquent, par souci de simplicité, tous les indicateurs seront indiqués conformément au GOST russe. Il est conforme à la norme étrangère FEPA, ou ISO 6344, telle qu'elle est généralement acceptée dans le monde. Cependant, certains pays utilisent également les leurs (Canada, États-Unis, Chine, Japon). Le papier de verre est produit soit en feuilles séparées (feuille) ou en rouleaux.
Nomination de papier de verre en fonction du marquage
La lettre "P" dans GOST indique le grain et se caractérise par des nombres de 12 à 2500. Plus le nombre dans la désignation de "papier de verre" est grand, plus il est petit (taille de grain plus petite). Cependant, dans certaines anciennes républiques soviétiques, GOST URSS est également utilisé pour désigner la taille des grains. Par exemple, 20 - N. C'est si la taille est mesurée en dizaines de microns. Si juste en microns, la désignation sera la suivante - M20. Désignez donc l'un des plus petits papiers de verre, communément appelé "null". Apportons bref classement papier de verre.
- Pour travaux très grossiers P22, P24, P36 80-N, 63-N, 50-N
- Pour gros travaux P40, P46, P60 40-N, 32-N, 25-N
- Pour rectification primaire P80, P90, P100, P120 20-H, 16-H, 12-H, 10-H
- Pour la rectification finale P150, P180 8-H, 6-H
Pour les types de papier de verre à grain fin, il existe une classification.
- Ponçage du bois dur P240, P280 5-H, M63
- Polissage, meulage
- avant peinture P400, P600 M28, M40 ; 2-H, 3-H
- meulage céramique,
- plastique, métal P1000 M20, 1-N
- Polissage P1200, P1500, M14, M10, M7, M5
- R2000, R2500 N-0, N-00, N-01
Il existe d'autres désignations au dos du papier de verre qui peuvent être utilisées pour déterminer quelle est sa base, la technologie de fabrication, le type de matériau abrasif, etc. Voici quelques exemples :
- s'il n'y a pas de lettre séparée, alors ce papier est roulé. La feuille a un index "L";
- "1" - conçu pour le meulage de matériaux tendres ;
- "2" - pour le meulage des métaux ;
- les lettres L1, L2 et M désignent un papier résistant à l'humidité ;
- les lettres P avertissent que le papier a peur de l'humidité.
Il existe un certain nombre d'autres désignations, mais elles n'intéressent que les spécialistes et ne jouent pas un rôle particulier pour l'utilisation pratique du papier de verre.
Le papier de verre est le matériau le plus courant pour le meulage de diverses surfaces. Il existe de nombreux types et marques. Sans les comprendre, vous courez le risque d'endommager le matériau à poncer ou l'abrasif lui-même - cela m'est arrivé une fois à l'aube d'une jeunesse brumeuse.
Qu'est-ce que le papier de verre ?
Papier de verre est un abrasif souple. On l'appelle aussi papier de verre, papier de verre ou simplement papier de verre. Il est constitué d'une base en papier ou en tissu et d'une couche de grains abrasifs collée dessus.
Le papier de verre est destiné au traitement des surfaces du béton, l'arbre, la brique, le métal, le plastique, le verre et d'autres surfaces. Avec son aide, vous pouvez :
- enlever les anciens revêtements (par exemple, le vernis) et leurs résidus ;
- préparer la base pour l'apprêt et la peinture ;
- éliminer les copeaux et les bavures des coupes de différents matériaux ;
- nivellement, meulage, polissage des surfaces.
Abrasifs pour la production de papier de verre
L'émeri naturel est un mélange de magnétite et de corindon. Maintenant, il n'est pratiquement plus utilisé dans la production d'abrasifs.
- Carborundum (carbure de silicium) et électrocorindon (oxyde d'aluminium) - le plus souvent utilisé pour la production de papier de verre. Obtenez-les artificiellement.
- Borazon (elbor), synthétique diamant et grenade sont moins souvent utilisés.
Électrocorindon
L'oxyde d'aluminium est l'abrasif le plus courant. Ce sont des cristaux durs qui ont des arêtes vives à la cassure :
- L'électrocorindon est synthétisé en réduisant la fusion de la charge dans un four à arc. La matière première est constituée de limaille de fer, d'agglomérat de bauxite et de matériaux carbonés à faible teneur en cendres.
- L'oxyde d'aluminium a une excellente capacité de coupe. Il peut résister à une pression élevée.
- Souvent, des additifs d'alliage sont ajoutés à la charge lors de la fusion. Ils améliorent les caractéristiques de l'électrocorindon. Ainsi, l'oxyde de chrome augmente la résistance et les qualités abrasives du matériau. L'oxyde d'aluminium peut être identifié par son ton rubis.
Carborundum
- Le carbure de silicium est obtenu par frittage de graphite et de silice dans un four électrique Acheson. Ce sont des cristaux de formes diverses, dont les bords sont très nets.
- Le carborundum est plus dur que l'électrocorindon. Mais sa fragilité est plus élevée.
- La pression lors du broyage brise les cristaux. Cela crée de nouvelles arêtes de coupe. Cette caractéristique du carborundum permet au papier de verre de fonctionner longtemps et empêche le colmatage de la couche abrasive.
Le papier abrasif avec abrasif au carborundum est le mieux adapté au traitement du plastique et du verre. Il peut également être utilisé pour le métal.
Elbor et diamant artificiel
Le diamant a la dureté la plus élevée de toutes les substances connues.. L'elbor perd légèrement en dureté, 3 fois supérieure au carborundum et 4 fois l'électrocorindon. Mais l'elbor surpasse le diamant en termes de résistance à la température.
L'inconvénient de ces abrasifs est leur prix élevé.. Par conséquent, ils sont rarement utilisés pour la fabrication de peaux d'émeri.
Grenade
Le grenat est un minéral relativement tendre.. Sa dureté sur l'échelle de Mohs est de 6,4 à 7,5 unités. Par conséquent, l'abrasif grenat est utilisé pour traiter les substrats et matériaux mous. Dans la plupart des cas, il s'agit de bois.
Manque de peau de grenade- usure rapide.
Dignité- la couche abrasive a la même granulométrie. Par conséquent, ce papier de verre se meule plus facilement que les matériaux avec d'autres abrasifs.
Classification du papier de verre
La caractéristique la plus importante d'un patin de ponçage - grain. Le but du papier de verre peut être différent :
- polissage,
- affûtage,
- décapage préliminaire grossier.
Sur cette base, le diamètre du grain peut varier de 3 microns - pour le polissage fin, jusqu'à 1 mm - pour les travaux les plus grossiers.
La granulométrie du papier abrasif est réglementée par la norme internationale ISO n° 6344 (FEPA). Son analogue dans la Fédération de Russie est le GOST R n° 52381/2005, adopté en 2005.
Selon ces documents, la granulométrie du matériau est indiquée par la lettre P et un chiffre de 2500 à 12. Plus le chiffre est élevé, plus le diamètre des grains est petit. Le nombre lui-même indique le nombre de fils par tamis par pouce.
Dans les pays de la CEI, le GOST soviétique n ° 3647/80 est toujours utilisé:
- Selon celui-ci, le nombre indique le diamètre minimal du grain en microns. Il est suivi de la lettre N.
- Sur une peau fine, on met d'abord la lettre M, suivie d'un chiffre indiquant la taille des grains en microns.
Certains pays ont des normes différentes :
- Au Canada et aux États-Unis - American National Standards Institute (ANSI);
- En Chine, GB-2478 ;
- Au Japon - Norme industrielle japonaise (JIS).
Grades de papier abrasif par granulométrie
Le papier de verre est marqué de deux groupes alphanumériques. Ils sont imprimés à l'encre au verso d'un rouleau ou d'une feuille. Le premier d'entre eux parle du grain du matériau. Les types de papier de verre sur cette base sont présentés dans les tableaux.
papier grossier
La peau à gros grains est destinée aux travaux difficiles.
| Toile émeri à gros grains | |||
| objectif | Marquage selon ISO n° 6344 | Diamètre des grains en micromètres | |
| Le travail le plus dur | R-22 | 80-N | 1000-800 |
| R-24 | 63-N | 800-630 | |
| R-36 | 50-N | 630-500 | |
| travail difficile | R-40 | 40-N | 500-400 |
| R-46 | 32-N | 400-315 | |
| R-60 | 25-N | 315-250 | |
| Rectification primaire | R-80 | 20-N | 250-200 |
| R-90 | 16-N | 200-160 | |
| R-100 | 12-N | 160-125 | |
| R-120 | 10-N | 125-100 | |
| Ponçage final des bois tendres, anciennes peintures à peindre | R-150 | 8-N | 100-80 |
| R-180 | 6-N | 80-63 | |
Peau fine
Le papier de verre plus fin est pour un travail soigné.
| Toile émeri à grain fin | |||
| objectif | Marquage selon ISO n° 6344 | Marquage selon GOST n° 3647/80 | Diamètre des grains en micromètres |
| Ponçage final des bois durs, ponçage entre les couches | R-240 5 | M-63 et 5-N | 63-50 |
| R-280 | M-50 et 4-H | 50-40 | |
| Polissage de finition, ponçage entre les couches de peinture, ponçage humide | P-400 | M-40 et 3-N | 40-28 |
| P-600 | M-28 et 2-N | 28-20 | |
| Ponçage du plastique, du métal et de la céramique, ponçage humide | P-1000 | M-20 et 1-H | 20-14 |
| Polissage et ponçage de la plus haute qualité | P-1200 | M-14 | 14-10 |
| P-1500 | M-10 et 0-H | 10-7 | |
| P-2000 | M-7 et 01-N | 7-5 | |
| R-2500 | M-5 et 00-N | 5-3 | |
Marquage cutané selon la norme nationale
Le deuxième marquage indique toutes les données sur le papier de verre. Il peut être imprimé à l'encre ou placé sur l'étiquette du produit. Je vais donner un exemple: L2E600 × 40P125A25-L1MA GOST n ° 13344/79. Je vais déchiffrer :
- La première lettre L signifie que le papier de verre est en feuille. Le matériau du rouleau n'est marqué d'aucune façon.
- Le chiffre 2 indique le type de papier. Dans notre cas, il est conçu pour le meulage sur métal. Le chiffre 1 signifierait que la peau est utilisée pour le traitement de matériaux à faible dureté.
- La lettre E indique que l'abrasif a été appliqué par la méthode électrostatique. La lettre M signifierait une voie mécanique.
- 600×40 sont les dimensions de la feuille, sa largeur et sa longueur en millimètres. Pour une peau roulée, sa largeur est indiquée en millimètres, et la longueur en mètres.
- Le groupe alphanumérique L1 indique la base du matériau. Dans notre cas, il s'agit d'un papier résistant à l'humidité.
- Le marquage P2 est une base papier 0-200.
- Le papier résistant à l'humidité est désigné M, L1 et L2.
- Le papier non résistant à l'eau est marqué P1 et P11.
- La chaîne sergé est désignée S2G, S1G, S1, U2G, U1G, U2 et U1.
- Le tissu semi-double est marqué de la lettre P.
- Le groupe alphanumérique 25A indique le type et la marque de l'abrasif. Dans notre cas, il s'agit d'électrocorindon blanc. Il peut également être appelé 24A.
- Le marquage 15A indique un électrocorindon normal.
- 45A et 43A - mono-corindon.
- 55C, 54C et 53C - carborundum noir.
- 62C, 63C et 62C - carbure de silicium vert.
- 81Kr - silex.
- 71St indique un abrasif pour verre.
- Le nombre 25 indique le diamètre des grains de la fraction principale de l'abrasif en micromètres.
La peau à grain fin est marquée dans cette partie par un groupe alphanumérique de M3 à M63.
- -H indique le contenu de la fraction principale de l'abrasif. Dans notre cas, il est de 55 %.
- La lettre B indiquera 60 %.
- Lettre D - de 41%.
- La lettre H - de 45%.
- La lettre suivante indique à quelle composition le matériau abrasif est collé. Dans mon exemple, c'est M. Donc, de la colle de peau a été utilisée.
- La lettre C indiquera une composition synthétique.
- K signifie un mélange combiné de peau et de colle synthétique.
- YAN-15 indique une laque ambrée.
- SFK signifie résine phénol-formaldéhyde.
- La dernière lettre indique la classe de résistance à l'usure de la peau par rapport à la présence de défauts. Dans mon exemple, il s'agit de la classe A - moins de 0,5 % de la surface défectueuse du matériau.
- La lettre B signifie moins de 2 %.
- La lettre B indique moins de 3% de défauts sur papier.
- GOST n ° 13344/79 indique la norme selon laquelle le matériau est fabriqué. Un papier de verre résistant à l'humidité est produit dessus. Le matériau non résistant à l'eau est produit conformément à GOST n ° 6456/82.
Classification par méthode de distribution abrasive
- Remplissage semi-ouvert et ouvert. Avec ce mode de distribution, l'abrasif couvre de 60 à 40% de la base. Un tel remplissage exclut le remplissage des espaces entre les grains avec des déchets de broyage. Les grumeaux sur la peau ne se forment pas.
Le papier de verre avec revêtement ouvert et semi-ouvert est optimal pour le ponçage de matériaux mous et lâches. Par exemple, bois résineux, surfaces mastic.
- Remblai plein (fermé). Avec cette méthode, l'abrasif est appliqué sur toute la base. Ce papier abrasif est optimal pour le meulage de matériaux durs. Par exemple, les bois durs, les métaux.
Matériaux de base en papier de verre
Le type de papier de verre dépend du matériau de sa base.
support en papier
Le papier pour matériau abrasif doit être aussi résistant que possible. Ainsi, il résistera plus longtemps aux contraintes mécaniques. Le papier est classé en fonction de la densité en grammes par mètre carré. Cette classification a été adoptée conformément à la norme ISO n° 6344. Le marquage est effectué par des lettres.
Le papier peut être ordinaire et résistant à l'humidité. Sa résistance à l'eau peut également être augmentée par l'adhésif utilisé pour l'abrasif.
Avantages:
- faible coût;
- lors du broyage, il ne s'allonge pas;
- la surface du papier permet d'y appliquer les plus petits grains d'abrasif.
Moins :
- faible résistance;
- faible résistance à l'usure.
Socle en tissu
Le polyester ou le coton sont le plus souvent utilisés comme base pour le papier de verre. Ils sont imprégnés de résines polyester. L'imprégnation confère au matériau une résistance à l'humidité et augmente sa résistance.
Résistance à la déchirure et élasticité- ce sont les principales caractéristiques des bases en tissu. Selon ces paramètres, ils sont divisés en quatre classes :
- Les tissus du groupe J sont utilisés pour la finition des profils de ponçage et des bords.
- Classe X - utilisé pour les travaux lourds et sales.
- Les tissus des groupes Y et W - sont utilisés si une résistance maximale du matériau abrasif est nécessaire. Par exemple, lors du meulage industriel de panneaux de revêtement.
Lors du choix d'une peau à base de tissu, préférez son aspect le plus rigide - tel que le meulage à venir et la forme de la surface à poncer le permettront. La durabilité du matériau abrasif dépend de la rigidité de la base.
Les disques de meulage sont le plus souvent fabriqués à base de fibres.
La base fibreuse est destinée à la fabrication de meules. Il est produit en traitant la cellulose avec du chlorure de zinc. Le résultat est un matériau dense et dur.
Manque de fibres- Il n'est pas résistant à l'humidité, car il absorbe fortement l'eau.
Fabrication de papier de verre
Dans la production de papier de verre, deux méthodes d'application de matériau abrasif sont utilisées.
Méthodes d'application de grains abrasifs
- méthode électrostatique. Le matériau abrasif chargé négativement est attiré dans un champ électrostatique vers la couche adhésive déposée sur la base. Sous l'influence du champ, les particules sont pressées dans le liant. Les grains sont placés verticalement et regardent vers le bas avec la pointe.
Avantage de la méthode- la couche abrasive créée par voie électrostatique est plus agressive. Il permet de meuler plus de matière (par rapport à une couche abrasive créée mécaniquement) avec le même effort physique.
- manière mécanique. Les particules abrasives sous l'action de la gravité tombent sur la couche adhésive appliquée sur la base. Ils sont disposés dans un ordre aléatoire.
L'inconvénient de la méthode- la couche abrasive créée mécaniquement est moins agressive.
Adhésifs
Des adhésifs synthétiques et naturels de différentes marques sont utilisés pour la production de papier abrasif. Le type de liant affecte la résistance et l'utilisation du papier de verre.
Les principales tâches de la colle- maintenez l'abrasif sur la base et enlevez la chaleur pendant le meulage. La force de fixation des grains dans la couche adhésive doit être supérieure à la force des particules elles-mêmes.
Le type d'adhésif dépend de l'élasticité et de la rigidité du papier de verre et, dans une certaine mesure, de la résistance à l'humidité. Les fabricants ajoutent souvent des additifs spéciaux au liant. Ils confèrent au matériau certaines qualités. Par exemple, anti-chargement, propriétés antistatiques.
- Résines époxy, urée-formaldéhyde et phénol-formaldéhyde, ainsi que vernis ambré- les types d'adhésifs synthétiques les plus courants.
- Colle de peau- la composition naturelle la plus couramment utilisée. La peau produite avec elle n'est pas imperméable. Par conséquent, il ne convient pas aux travaux humides.
Caractéristiques de l'utilisation du matériel
Lors du ponçage de surfaces, suivez la règle universelle : vous devez commencer le traitement avec du papier de verre plus grossier. Changez-le progressivement pour une peau avec une couche abrasive plus fine.
- Abrasif très grossier et grossier utilisé pour le prétraitement du bois, l'élimination de l'ancienne couche de peinture et des centres de corrosion du métal.
- Peau très fine et fine Il est utilisé pour différentes étapes de meulage fin et de polissage de surfaces.
- Pour le plastique matériau émeri le mieux adapté recouvert de carborundum.
- Pour traitement humide vous devez utiliser un type de papier de verre imperméable avec une couche abrasive P-600 / P-400. Le ponçage en milieu aqueux permet d'obtenir un meilleur lissé de surface et évite la formation de poussière.
Pour le traitement manuel de surfaces volumétriques de forme complexe et curviligne, il est plus pratique de fixer le papier de verre sur un morceau épais de caoutchouc souple.
Petite consigne :
- Pour travailler avec du papier abrasif, c'était plus confortable, enroulez-le autour de la barre. Il peut être en n'importe quel matériau approprié - mousse, plastique ou bois ;
- Pré-coller ou clouer un morceau de caoutchouc poreux ou de feutre sur la barre.
Avec un appareil aussi simple, la qualité de votre travail augmentera. Vous pourrez contrôler la pression lors du ponçage et la productivité augmentera.
Application mécanique
Le papier de verre sert de consommable pour ces appareils:
- Machine de meulage de surface (meulage par vibration). Sur sa partie travaillante, des feuilles de peau rectangulaires sont fixées avec du velcro ou dans des pinces. L'appareil peut avoir une sortie pour un dépoussiéreur.
- meuleuse delta. Sa forme triangulaire ressemble à la lettre grecque Δ (delta). L'appareil permet de meuler des surfaces dans des zones difficiles d'accès. Des feuilles de papier de verre en forme de triangle y sont fixées avec du velcro. L'appareil est équipé d'un collecteur de poussière.
- Ponceuse orbitale (excentrique). Sur celui-ci, la peau en forme de cercle est fixée avec du velcro. La machine a une sortie de collecteur de poussière.
- Meuleuse d'angle (meuleuse) et une perceuse électrique avec une buse supplémentaire. Les meules d'émeri sur la plaque de support sont fixées avec du velcro. Ou avoir un trou au centre pour la rondelle de serrage. Cet outil n'a pas de sortie de collecteur de poussière.
- Cutter vibrant universel. Sur sa plate-forme de support, des feuilles triangulaires de papier abrasif sont fixées avec du velcro. La machine n'a pas de sortie pour le collecteur de poussière.
- Ponceuse à bande. Des coupes de la peau laminée sont fixées sur le rouleau et l'arbre d'entraînement de l'appareil. L'appareil n'a pas de sortie pour le collecteur de poussière.
Conclusion
Le papier de verre est le meilleur matériau pour le ponçage. Pour rendre le traitement de surface efficace et productif, choisissez la peau la plus adaptée à votre cas - j'ai parlé des types et des caractéristiques du papier de verre.
La vidéo de cet article continuera à vous présenter le sujet. Si vous avez des questions, posez-les dans les commentaires.
Les meules sont caractérisées par une forme géométrique (type), un type de matériau abrasif, sa taille de grain, son type de liant, sa dureté, etc. Et lors du choix d'une meule, des caractéristiques telles que la dureté ou la structure peuvent être plus importantes que le type d'abrasif. .
Le marquage complet des meules contient :
- type de cercle ;
- ses dimensions ;
- type de matériau abrasif;
- nombre de grains ;
- degré de dureté;
- structure (rapport entre l'abrasif, le liant et les pores dans le corps de l'outil);
- type de ligament;
- vitesse maximum;
- classe de précision ;
- classe de déséquilibre.
Le marquage des cercles, réalisé conformément aux différentes éditions de GOST, présente quelques différences concernant les désignations de granulométrie, de dureté, de qualité d'abrasif et de liant. Les fabricants étiquettent leurs roues différemment, en utilisant des désignations anciennes ou nouvelles et en omettant certaines caractéristiques. Vous trouverez ci-dessous des exemples de déchiffrement des désignations de meules.
3 - dureté : K - moyennement doux ;
4 - structure : 6 - moyenne ;
6 - classe de déséquilibre : 2
1 - matériau abrasif : 25A - électrocorindon blanc ;
2 - granulométrie (ancien marquage): 60 (selon GOST, il devrait être de 63) - 800-630 microns;
3 - dureté : K-L - selon les circonstances, elle peut être K ou L - moyennement tendre ;
4 - faisceau : V - céramique.
1 - matériau abrasif : 25A - électrocorindon blanc ;
2 - granulométrie (ancien marquage) : 25 - 315-250 microns ;
3 - dureté (ancien marquage) : CM2 - moyennement tendre ;
4 - structure : 6 - moyenne ;
5 - paquet (ancien marquage) : K - céramique ;
6 - classe de précision : B
7 - classe de balourd : 3
1 - matériau abrasif : 25A - électrocorindon blanc ;
2 - granulométrie : F46 - taille moyenne 370 microns ;
3 - dureté : L - moyennement tendre ;
4 - structure : 6 - moyenne ;
5 - faisceau : V - céramique ;
6 - vitesse circonférentielle : 35 m/s ;
7 - classe de précision : B
8 - classe de balourd : 3
1 - matériau abrasif : 14A - électrocorindon normal ;
2 - granulométrie : F36-F30 - gamme étendue incluant F36 (taille moyenne 525 microns) et F30 (taille moyenne 625 microns) ;
3 - dureté : Q-U - selon les circonstances, il peut être moyennement dur, dur, très dur ;
4 - faisceau: BF - bakélite avec présence d'éléments de renforcement;
5 - classe de balourd : 1
Le choix de la marque d'une meule doit se faire en tenant compte de toutes ses caractéristiques.
Types de meules et leur taille
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Les types de meules suivants sont produits (les désignations sont données entre parenthèses selon l'ancien GOST 2424-75):
- 1 (PP) - profil droit ;
- 2 (K) - anneau;
- 3 (3P) - conique ;
- 4 (2P) - conique double face;
- 5 (PV) - avec contre-dépouille unilatérale ;
- 6 (ChTs) - coupelle cylindrique ;
- 7 (PVD) - avec deux rainures ;
- 9 - avec contre-dépouille bilatérale;
- 10 (PVDS) - avec une contre-dépouille bilatérale et un moyeu ;
- 11 (ChK) - coupe conique;
- 12 (T) - clapet ;
- 13 - clapet;
- 14 (1T) - clapet ;
- 20 - avec rainure conique unilatérale;
- 21 - avec un évidement conique double face;
- 22 - avec une rainure conique d'un côté et cylindrique de l'autre;
- 23 (PVK) - avec rainures coniques et cylindriques d'un côté;
- 24 - avec une contre-dépouille conique et cylindrique d'un côté et une contre-dépouille cylindrique de l'autre;
- 25 - avec des rainures coniques et cylindriques d'un côté et coniques de l'autre;
- 26 (PVDK) - avec des rainures coniques et cylindriques des deux côtés ;
- 27 - avec un centre en retrait et des éléments de renforcement ;
- 28 - avec un centre en retrait;
- 35 - profil droit, face frontale de travail;
- 36 (PN) - avec attaches pressées;
- 37 - annulaire avec attaches pressées;
- 38 - avec moyeu unilatéral;
- 39 - avec un moyeu double face.
Tous les types sont décrits dans GOST 2424-83.
En plus de la forme du profil, les cercles sont caractérisés par la taille DxTxH, où D est le diamètre extérieur, T est la hauteur, H est le diamètre du trou.
Les types de roues diamant et elbor sont réglementés par GOST 24747-90. Le marquage de la forme des meules CBN et diamant est constitué de 3 ou 4 caractères qui portent des informations sur la forme de la section du corps, la forme de la section de la couche CBN ou diamantée, l'emplacement de cette dernière sur la roue, et les caractéristiques de conception de la carrosserie (le cas échéant).
La désignation de la meule avec la forme du corps 6, la forme du diamant ou de l'elbor contenant la couche A, avec l'emplacement du diamant ou de l'elbor contenant la couche 2, avec les caractéristiques de conception du corps C.
Tous les types sont décrits dans GOST 24747-90.
Le type et les dimensions de la meule sont sélectionnés en fonction du type et de la configuration des surfaces à rectifier, ainsi que des caractéristiques de l'équipement ou de l'outil utilisé.
Le choix du diamètre du cercle dépend généralement du nombre de tours de la broche sur la machine sélectionnée et de la capacité à fournir la vitesse circonférentielle optimale. L'usure spécifique sera la plus petite avec la plus grande taille de cercle en diamètre. Les meules plus petites ont moins de grains sur la surface de travail, chaque grain doit enlever plus de matière, et donc elles s'usent plus rapidement. Lorsque vous travaillez avec des cercles de petits diamètres, une usure inégale est souvent observée.
Lors du choix d'une meule diamantée, il est souhaitable de faire attention à la largeur de la couche de diamant. Lorsque vous travaillez "sur le col", il doit être relativement grand. Lors du meulage en utilisant la méthode "plongée", la largeur du revêtement de diamant doit être proportionnelle à la largeur de la surface à traiter. Sinon, des rebords peuvent apparaître à la surface du cercle.
Abrasifs
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Les matériaux abrasifs les plus couramment utilisés pour les meules sont : l'électrocorindon, le carbure de silicium, le CBN, le diamant.
Électrocorindon disponible dans les nuances suivantes : blanc - 22A, 23A, 24A, 25A(plus le nombre est élevé, meilleure est la qualité); Ordinaire - 12A, 13A, 14A, 15A, 16A; chrome - 32A, 33A, 34A; titanesque - 37A; zircone - 38A et d'autres.
Carbure de silicium. Deux variétés de carbure de silicium sont produites : noir - 52С, 53С, 54С, 55С et vert- 62С, 63С, 64С, différant les uns des autres par certaines propriétés mécaniques et la couleur. Le carbure vert est plus cassant que le carbure noir.
diamant Il est largement utilisé pour la fabrication de meules diamantées utilisées pour le rodage et l'affûtage d'outils en carbure, l'usinage de pièces en alliage dur, le verre optique, la céramique, etc. Il est également utilisé pour le dressage de meules faites d'autres matériaux abrasifs. Lorsqu'il est chauffé à l'air à 800°C, le diamant commence à brûler.
Elbor(CBN, CBN, borazone, cubonite) est une modification cubique du nitrure de bore. Ayant la même dureté que le diamant, il dépasse largement ce dernier en résistance à la chaleur.
Les matériaux abrasifs se caractérisent par leur dureté, leur granulométrie, leur capacité abrasive, leur résistance, leur résistance thermique et à l'usure. La dureté élevée est la principale caractéristique distinctive des matériaux abrasifs. Vous trouverez ci-dessous les caractéristiques comparatives de microdureté et de résistance à la chaleur des principaux matériaux abrasifs.
| matériaux | Microdureté, kgf / mm 2 |
| diamant | 8000-10600 |
| Elbor (nitrure de bore cubique, KNB) | 8000-10000 |
| Carbure de bore | 4000-4800 |
| carbure de silicium vert | 2840-3300 |
| Carbure de silicium noir | 2840-3300 |
| monocorindon | 2100-2600 |
| Oxyde d'aluminium blanc | 2200-2600 |
| Électrocorindon de titane | 2400 |
| Electrocorindon de chrome | 2240-2400 |
| Oxyde d'aluminium normal | 2000-2600 |
| Corindon | 2000-2600 |
| Quartz | 1000-1100 |
| Carbure de titane | 2850-3200 |
| Carbure Wolfram | 1700-3500 |
| Alliage dur T15K6, VK8 | 1200-3000 |
| Céramique minérale TsM332 | 1200-2900 |
| Acier rapide trempé P18 | 1300-1800 |
| Outil en acier scellé au carbone U12 | 1030 |
| Acier au carbone scellé St.4 | 560 |
Le choix de l'un ou l'autre matériau abrasif est largement déterminé par les caractéristiques du matériau traité.
| Abrasif | Application |
| Oxyde d'aluminium normal | Il présente une résistance élevée à la chaleur, une bonne adhérence au liant, une résistance mécanique des grains et une viscosité importante nécessaire pour effectuer l'opération avec des charges variables. Usinage de matériaux à haute résistance à la déchirure (acier, fonte ductile, fer, laiton, bronze). |
| Oxyde d'aluminium blanc | sur le plan physique et composition chimique plus uniforme, a une dureté plus élevée et des arêtes vives, a un meilleur auto-affûtage et offre une rugosité de surface inférieure par rapport à l'électrocorindon normal. Traitement des mêmes matériaux que l'électrocorindon normal. Fournit moins de génération de chaleur, une meilleure finition de surface et moins d'usure. Rectification des aciers à outils rapides et alliés. Traitement de pièces et d'outils à parois minces, lorsque l'évacuation de la chaleur générée lors du meulage est difficile (matrices, dents d'engrenage, outils filetés, couteaux et lames minces, fraises en acier, perceuses, couteaux à bois, etc.); pièces (meulage plat, intérieur et de profil) avec une grande surface de contact entre la meule et la surface usinée, accompagnée d'un dégagement de chaleur abondant ; lors de la finition du meulage, du rodage et de la superfinition. |
| Carbure de silicium | Il diffère de l'électrocorindon par sa dureté, sa capacité abrasive et sa fragilité accrues (les grains ont la forme de plaques minces, ce qui augmente leur fragilité pendant le fonctionnement; en outre, ils sont moins bien retenus par le ligament dans l'outil). Le carbure de silicium vert diffère du carbure de silicium noir par sa dureté accrue, sa capacité abrasive et sa fragilité. Usinage de matériaux à faible résistance à la déchirure, dureté et fragilité élevées (alliages de carbure, fonte, granit, porcelaine, silicium, verre, céramique), ainsi que de matériaux très tenaces (aciers et alliages réfractaires, cuivre, aluminium, caoutchouc) . |
| Elbor | Il a la dureté et la capacité abrasive les plus élevées après le diamant ; a une résistance élevée à la chaleur et une fragilité accrue; inerte au fer Rectification et finition des aciers et alliages difficiles à couper ; meulage fin, affûtage et finition d'outils en acier rapide; meulage fin et final de pièces de haute précision en aciers de construction résistants à la chaleur, à la corrosion et fortement alliés; meulage fin et final des guides de machine, des vis-mères, dont le traitement est difficile avec des outils abrasifs conventionnels en raison de grandes déformations thermiques. |
| diamant | Il a une résistance élevée à l'usure et une faible résistance à la chaleur; réactif au fer; a une fragilité accrue et une résistance réduite, ce qui contribue à l'auto-affûtage; Le diamant synthétique de chaque marque suivante (de AC2 à AC50) diffère de la précédente par une résistance plus élevée et moins de fragilité. Rectification et finition de matériaux et d'alliages cassants et très durs (alliages durs, fontes, céramiques, verre, silicium); meulage fin, affûtage et finition d'outils de coupe en alliage dur. |
Les meules diamantées sont capables de traiter des matériaux de n'importe quelle dureté. Cependant, il faut garder à l'esprit que le diamant est très fragile et ne résiste pas bien aux charges de choc. C'est pourquoi cercles de diamants il est conseillé d'utiliser pour le traitement final des outils en carbure, lorsque vous devez retirer une petite couche de matériau et qu'il n'y a pas de charge de choc sur le grain. De plus, le diamant a une résistance à la chaleur relativement faible, il est donc souhaitable de l'utiliser avec un liquide de refroidissement.
Grain
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Le grain abrasif est une caractéristique des meules qui détermine la propreté de la surface résultante. Un grain est soit des intercroissances de cristaux, soit un cristal séparé, soit ses fragments. Comme tous les solides, il est caractérisé par trois dimensions (longueur, largeur et épaisseur), mais pour simplifier, ils fonctionnent avec une - largeur. De nombreux paramètres dépendent de la taille du grain - la quantité de métal retirée en un seul passage, la pureté du traitement, la productivité du broyage, l'usure de la meule, etc.
Selon GOST 3647-80, dans la désignation de la granulométrie des meules, la granulométrie est indiquée en unités égales à 10 microns (20 = 200 microns), pour les micropoudres - en microns avec l'ajout de la lettre M.
Dans le nouveau GOST R 52381-2005, qui correspond essentiellement à la norme internationale FEPA, la granulométrie des poudres abrasives est indiquée par la lettre F avec un chiffre. Plus le chiffre est élevé, plus le grain est fin et vice versa.
Les meules diamant et elbor ont leurs propres désignations de granulométrie. Leur granularité est indiquée par une fraction dont la valeur du numérateur correspond à la taille du côté du tamis supérieur en microns et le dénominateur - le tamis inférieur.
Le tableau ci-dessous indique les rapports de grain des meules selon les normes anciennes et actuelles.
| Désignation selon GOST 3647-80 | Désignation selon GOST 9206-80 (poudres de diamant) | Taille, microns | FEPA | |
| Désignation des matériaux abrasifs, à l'exclusion des matériaux à support souple | Taille moyenne, microns | |||
| F4 | 4890 | |||
| F5 | 4125 | |||
| F6 | 3460 | |||
| F7 | 2900 | |||
| 200 | 2500/2000 | 2500-2000 | F 8 | 2460 |
| F10 | 2085 | |||
| 160 | 2000/1600 | 2000-1600 | F 12 | 1765 |
| 125 | 1600/1250 | 1600-1250 | F 14 | 1470 |
| 100 | 1250/1000 | 1250-1000 | F 16 | 1230 |
| F 20 | 1040 | |||
| 80 | 1000/800 | 1000-800 | F22 | 885 |
| 63 | 800/630 | 800-630 | F24 | 745 |
| 50 | 630/500 | 630-500 | F 30 | 625 |
| F 36 | 525 | |||
| 40 | 500/400 | 500-400 | F 40 | 438 |
| 32 | 400/315 | 400-315 | F 46 | 370 |
| 25 | 315/250 | 315-250 | F 54 | 310 |
| F 60 | 260 | |||
| 20 | 250/200 | 250-200 | F 70 | 218 |
| 16 | 200/160 | 200-160 | F 80 | 185 |
| 12 | 160/125 | 160-125 | F 90 | 154 |
| F 100 | 129 | |||
| 10 | 125/100 | 125-100 | F 120 | 109 |
| 8 | 100/80 | 100-80 | F 150 | 82 |
| 6 | 80/63 | 80-63 | F 180 | 69 |
| 5, M63 | 63/50 | 63-50 | F 220 | 58 |
| F 230 | 53 | |||
| 4, M50 | 50/40 | 50-40 | F 240 | 44,5 |
| M40 | 40/28 | 40-28 | F 280 | 36,5 |
| F 320 | 29,2 | |||
| M28 | 28/20 | 28-20 | F 360 | 22,8 |
| M20 | 20/14 | 20-14 | F 400 | 17,3 |
| M14 | 14/10 | 14-10 | 500F | 12,8 |
| M7 | 10/7 | 10-7 | F 600 | 9,3 |
| M5 | 7/5 | 7-5 | F 800 | 6,5 |
| M3 | 5/3 | 5-3 | 1000F | 4,5 |
| 3/2 | 3-2 | F 1200 | 3,0 | |
| 2/1 | 2-1 | F 1500 | 2,0 | |
| F 2000 | 1,2 | |||
| 1/0 | 1 et | |||
| 1/0,5 | 1-0,5 | |||
| 0,5/0,1 | 0,5-0,1 | |||
| 0,5/0 | 0,5 et | |||
| 0,3/0 | 0,3 et | |||
| 0,1/0 | 0.1 et | |||
Le choix de la granulométrie de la meule doit être déterminé par un certain nombre de facteurs - le type de matériau traité, la rugosité de surface requise, la quantité de surépaisseur à éliminer, etc.
Plus la granulométrie est petite, plus la surface à traiter est propre. Toutefois, cela ne signifie pas qu'il faille dans tous les cas privilégier une granulométrie inférieure. Il est nécessaire de choisir la taille de grain optimale pour un traitement particulier. Le grain fin donne une finition de surface supérieure, mais peut en même temps entraîner la combustion du matériau traité, le colmatage de la roue. Lors de l'utilisation de grains fins, les performances de meulage sont réduites. Dans le cas général, il est conseillé de choisir la granulométrie la plus grande, à condition que la propreté de surface requise soit assurée.
S'il est nécessaire de réduire la rugosité de surface, la taille des grains doit être réduite. De grandes allocations et une productivité accrue nécessitent un grain accru.
En général, plus le matériau de la pièce est dur et plus sa viscosité est faible, plus la granulométrie de la meule peut être élevée.
| Numéros de grain selon GOST 3647-80 | Numéros de grain selon GOST R 52381-2005 | Objectif |
| 125; 100; 80 | F14; F 16; F20 ; F22 | Édition de meules; opérations de pelage manuel, nettoyage des ébauches, pièces forgées, soudures, pièces moulées et produits laminés. |
| 63; 50 | F24 ; F30 ; F36 | Rectification préliminaire ronde externe, interne, sans centre et plate avec une rugosité de surface de la classe de pureté 5-7; finition de métaux et de matériaux non métalliques. |
| 40; 32 | F40 ; F46 | Rectification préliminaire et finale de pièces présentant une rugosité de surface de la 7e à la 9e classe de propreté ; affûtage des outils de coupe. |
| 25; 20; 16 | F54; F60 ; F70 ; F80 | Meulage fin de pièces, affûtage d'outils de coupe, meulage préliminaire au diamant, meulage de surfaces façonnées. |
| 12; 10 | F90 ; F100 ; F120 | Meulage fin de diamants, affûtage d'outils de coupe, meulage de finition de pièces. |
| 8; 6; 5; 4 | F150 ; F180 ; F220 ; F230 ; F240 | Finition d'outils de coupe, meulage de filets à pas fin, meulage de finition de pièces en alliages durs, métaux, verre et autres matériaux non métalliques, rodage fin. |
| M40-M5 | F280 ; F320 ; F360 ; F400 ; F500 ; F600 ; F800 | Finition finale des pièces avec une précision de 3 à 5 microns ou moins, rugosité du 10e au 14e degré de propreté, superfinition, affûtage final. |
Dureté de la meule
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
La dureté de la meule ne doit pas être confondue avec la dureté du matériau abrasif. Ce sont des notions différentes. La dureté de la meule caractérise la capacité du liant à empêcher l'arrachement des grains abrasifs sous l'influence du matériau traité. Cela dépend de nombreux facteurs - la qualité de la liaison, le type et la forme de l'abrasif, la technologie de fabrication du cercle.
La dureté de la meule est étroitement liée à l'auto-affûtage - la capacité de la meule abrasive à restaurer sa capacité de coupe en raison de la destruction ou de l'élimination des grains émoussés. Les roues en cours de travail s'auto-affûtent de manière intensive en raison de la division des grains de coupe et de leur écaillage partiel du liant. Cela garantit que de nouveaux grains entrent dans le travail, empêchant ainsi l'apparition de brûlures et de fissures dans le matériau traité. Plus la dureté de la meule est faible, plus l'auto-affûtage est élevé. Par dureté, les cercles sont divisés en 8 groupes.
| Nom | Désignation selon GOST 19202-80 | Désignation selon GOST R 52587-2006 |
| Assez doux | VM1, VM2 | F, G |
| Mou, tendre | M1, M2, M3 | H, je, J |
| Moyennement doux | CM1, CM2 | K,L |
| Moyen | C1, C2 | M, N |
| Moyennement dur | ST1, ST2, ST3 | O, P, Q |
| Solide | T1, T2 | R, S |
| Assez difficile | WT | T, U |
| Extrêmement difficile | Jeu | V, W, X, Y, Z |
Le choix de la dureté de la meule dépend du type de meulage, de la précision et de la forme des pièces à rectifier, des propriétés physiques et mécaniques du matériau traité, du type d'outil et d'équipement. En pratique, dans la plupart des cas, des roues moyennement dures sont utilisées, qui combinent une productivité relativement élevée et une durabilité suffisante.
Une légère déviation des caractéristiques des cercles par rapport à l'optimum conduit soit à des brûlures et des fissures de la surface en cours d'affûtage, lorsque la dureté du cercle est plus élevée que nécessaire, soit à une usure intensive du cercle et à une distorsion de la forme géométrique de l'outil étant affûté, lorsque la dureté du cercle est insuffisante. Particulièrement précisément en termes de dureté, il convient de sélectionner des meules pour affûter les outils avec plaquettes en carbure.
Voici quelques lignes directrices qui peuvent être utiles lors du choix des meules pour la dureté. Lors de l'affûtage d'outils avec des fraises au carbure, la meule doit avoir une grande capacité d'auto-affûtage. Par conséquent, lors de leur affûtage, des cercles de faible dureté sont utilisés - H, I, J (doux), moins souvent K. Plus il y a de carbures de tungstène ou de titane dans l'alliage dur, plus la meule doit être douce.
Lorsqu'il est nécessaire de maintenir une grande précision de forme et de taille, la préférence est donnée aux types de meules qui ont une dureté accrue.
Avec l'utilisation de fluides de coupe, des meules plus dures sont utilisées lors du meulage que lors du meulage sans refroidissement.
Les meules à liant bakélite doivent avoir une dureté supérieure de 1 à 2 degrés à celle des meules à liant céramique.
Pour éviter l'apparition de brûlures et de fissures, des cercles plus doux doivent être utilisés.
Structure
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La structure de l'outil est généralement comprise comme le pourcentage du volume de matériau abrasif par unité de volume de l'outil. Plus le grain est abrasif par unité de volume de la meule, plus la structure de l'outil est dense. La structure de l'outil abrasif affecte la quantité d'espace libre entre les grains.
Lors de l'affûtage d'outils de coupe, il est souhaitable d'utiliser des meules avec un espace plus libre entre les grains, car cela facilite l'élimination des copeaux de la zone de coupe, réduit le risque de brûlures et de fissures et facilite le refroidissement de l'outil à affûter. Pour affûter les outils de coupe, des cercles sont utilisés sur un liant céramique de la structure 7-8, sur un liant bakélite - de la structure 4-5.
Paquet
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Dans la fabrication des meules, les grains abrasifs sont liés à la base et entre eux par un liant. Les liants les plus utilisés sont la céramique, la bakélite et la volcanique.
liant céramique Il est fabriqué à partir de substances inorganiques - argile, quartz, feldspath et un certain nombre d'autres en les broyant et en les mélangeant dans certaines proportions. Les meules à liant vitrifié sont marquées de la lettre ( V). Ancienne désignation - ( À)
Le liant céramique confère à l'outil abrasif la rigidité, la résistance à la chaleur, la stabilité de la forme, mais en même temps une fragilité accrue, ce qui fait qu'il n'est pas souhaitable d'utiliser des meules avec un liant céramique sous une charge de choc, par exemple lors d'un meulage grossier.
liaison bakélite se compose principalement de résine artificielle - bakélite. Le marquage des cercles avec de la bakélite a une lettre latine dans la désignation ( B). Ancienne désignation - ( B). En comparaison avec le liant céramique, le liant bakélite a une plus grande résilience et élasticité, chauffe moins le métal traité, mais a une résistance chimique et thermique inférieure, et une moins bonne résistance des bords.
La liaison bakélite peut être avec des éléments de renforcement ( petit ami, ancienne appellation - HUER), avec charge graphite ( B4, ancienne appellation - B4).
Liant vulcanite est un caoutchouc synthétique vulcanisé. Le marquage de la meule abrasive porte la lettre ( R). Ancienne désignation - ( À).
Dans la plupart des cas, des meules abrasives à liant céramique ou bakélite sont utilisées. Les deux ont leurs propres caractéristiques, qui déterminent leur choix pour un travail particulier.
Les avantages d'un liant céramique comprennent une forte fixation du grain dans le liant, une résistance thermique et à l'usure élevée, une bonne rétention du profil du bord de travail et une résistance chimique. Les inconvénients sont une fragilité accrue, une résistance à la flexion réduite, une génération de chaleur élevée dans la zone de coupe et, par conséquent, une tendance à brûler le matériau en cours de traitement.
Les avantages du liant bakélite sont l'élasticité, un bon auto-affûtage de la meule en raison de la résistance réduite du grain dans le liant et une génération de chaleur réduite. Inconvénients - usure plus intense par rapport au liant céramique, résistance des bords réduite, faible résistance aux liquides de refroidissement contenant des alcalis, faible résistance à la chaleur (la bakélite commence à devenir cassante et à brûler à des températures supérieures à 200 ° C).
Classe de précision
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
La précision des dimensions et de la forme géométrique des outils abrasifs est déterminée par trois classes AA, MAIS et B. Pour les opérations abrasives moins critiques, un outil de la classe B. Plus précis et de haute qualité est un outil de classe MAIS. Pour travailler dans des lignes automatiques, sur des machines de haute précision et multicirculaires, des outils de haute précision sont utilisés AA. Il se distingue par une plus grande précision des paramètres géométriques, l'uniformité de la composition du grain, l'équilibre de la masse abrasive et est fabriqué à partir des meilleures qualités de matériaux de broyage.
Classe de déséquilibre
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
La classe de balourd de la meule caractérise le balourd de la masse de la meule, qui dépend de la précision de la forme géométrique, de l'uniformité du mélange de la masse abrasive, de la qualité du pressage et du traitement thermique de l'outil lors de sa fabrication . Quatre classes de balourd admissible de la masse des cercles sont établies ( 1 , 2 , 3 , 4 ). Les classes de balourd ne sont pas liées à la précision des meules d'équilibrage assemblées avec des flasques avant de les installer sur une rectifieuse.
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Après avoir compris la technologie de production de papier de verre, vous pouvez facilement trouver la bonne feuille. Classiquement, il est divisé en trois groupes : à gros grains, à grains moyens et proche de zéro pour la finition. Il existe d'autres subtilités, sans compter lesquelles, vous pouvez ruiner le matériau ou l'abrasif.
Choisissez le grain. De l'élimination de la vieille peinture au polissage de la verrerie
Il y a un marquage au dos du papier de verre, mais il peut différer selon le fabricant et l'année. Il vaut mieux l'acheter en l'inspectant personnellement, plutôt que de faire confiance à des personnes inexpérimentées ou de le commander sur Internet. Si cela n'est pas possible, fiez-vous à une combinaison d'indicateurs et non à des chiffres. Car une même granulométrie peut être indiquée par trois marquages différents : P 800-21.8, 400-23 et J 700-21. Nous énumérons toutes les options dans le tableau.
Tableau n ° 1. Marquage des grains
| URSS | Marquage moderne | Objectif | ||||
| GOST-3647-80 | Taille, microns | Les supports pédagogiques ne sont pas flexibles | Taille, microns | Matériel pédagogique sur une base flexible | Taille, mk | |
| F4 | 4890 | Nettoyage grossier des coutures ou élimination de l'ancien revêtement | ||||
| F5 | 4125 | |||||
| F6 | 3460 | |||||
| F7 | 2900 | |||||
| 200 | 2500/2000 | F 8 | 2460 | |||
| F10 | 2085 | |||||
| 160 | 2000/1600 | F12 | 1765 | P12 | 1815 | |
| 125 | 1600/1250 | F 14 | 1470 | |||
| 100 | 1250/1000 | F 16 | 1230 | P16 | 1324 | |
| F 20 | 1040 | P20 | 1000 | |||
| 80 | 1000/800 | F22 | 885 | |||
| 63 | 800/630 | F24 | 745 | P 24 (24) | 764 (708) | Nivellement de surface |
| 50 | 630/500 | F 30 | 625 | P 30 (30) | 642 (632) | |
| F 36 | 525 | P 36 (36) | 538 (530) | |||
| 40 | 500/400 | F 40 | 438 | P 40 (40) | 425 (425) | |
| 32 | 400/315 | F 46 | 370 | |||
| 25 | 315/250 | F 54 | 310 | 60 | 265 | |
| F 60 | 260 | P60 | 269 | |||
| 20 | 250/200 | F 70 | 218 | P80 | 201 | |
| 16 | 200/160 | F 80 | 185 | P 100 (80) | 162 (190) | |
| 12 | 160/125 | F 90 | 154 | Ponçage de surface rugueuse pour éliminer les rayures | ||
| F 100 | 129 | P120 (120) | 125 (115) | |||
| 10 | 125/100 | F 120 | 109 | P 150 (150) | 100 (92) | |
| 8 | 100/80 | F 150 | 82 | P 180 (180) | 82 (82) | |
| 6 | 80/63 (80-63) | F 180 | 69 | P 220 (220) | 68 (68) | |
| 5M63 | 63/50 (63-50) | F 220 | 58 | P240 (240) | 58,5 (58,5) | |
| F 230 | 53 | P 280 (J 280) | 52,2 (52) | |||
| 4M50 | 50/40 (50-40) | F 240 | 44,5 | P 320 (J 320) | 46,2 (46) | |
| P 360 (J 360) | 40,5 (40) | |||||
| M40 | 40/28 (40-28) | F 280 | 36,5 | P 400 (320 ou J 400) | 35 (36 ou 34) | Enlever les traces de meulage grossier, affûter le métal pour la lame |
| F 320 | 29,2 | P 500 (360 J 500) | 30,2 (28) | |||
| M 28 | 28/20 (28-20) | F 360 | 22,8 | P600 (J600) | 25,8 (24) | |
| P 800 (400 J 700) | 21,8 (23 21) | |||||
| M20 | 20/14 (20-14) | F 400 | 17,3 | P 1000 (500 J 800) | 18,3 (20 18) | |
| P 1200 (600 J 1000) | 15,3 (16 15,5) | |||||
| M14 | 14/10 (14-10) | 500F | 12,8 | P 1500 (800, J 1200) | 12,6 (12,6, 13) | Finition de meulage des produits en parfait état, traitement de la lame après affûtage |
| P 2000 (1000, J 1500) | 10,3 (10,3, 10,5) | |||||
| M7 | 10/7 (10-7) | F 600 | 9,3 | P 2500 | 8,4 | |
| M5 | 7/5 (7-5) | F 800 | 6,5 | 1200 (J2000) | 5,5 (6,7) | |
| J2500 | 5,5 | |||||
| M3 | 5/3 (5-3) | 1000F | 4,5 | J3000 | 4 | |
| 3/2 (3-2) | F 1200 | 3 | J4000 | 3 | ||
| 2/1 (2-1) | F 1500 | 2 | J6000 | 2 | ||
| F 2000 | 1,2 | J8000 | 1,2 | |||
| 1/0,5 (1-0,5) | ||||||
| 0,5/0,1 (0,5-0,3) | ||||||
| 0,3/0,1 (0,3-0,1) | ||||||
| 0.1 et< | ||||||
Dans toutes les situations, choisissez au moins trois variantes et commencez par un grain plus gros, et terminez par le plus petit.
Options de traitement des matériaux :
- le verre, le plastique et la pierre utilisent la méthode de ponçage humide, alors choisissez des feuilles avec un support résistant à l'humidité. S'il y a des éclats, commencez par 3 000 microns, avec de légères rayures à partir de 1 500 microns. Passez ensuite à 1k ou 600um et terminez avec 100 ou 30um. Pour restaurer la brillance, la pâte GOI est utilisée. Sur verres, lentilles ou écrans, des formulations plus douces ;
- surfaces en bois et en plâtre - il est préférable de choisir des fractions plus petites afin de ne pas laisser de rayures profondes. Vous pouvez commencer à partir de 1 000 microns et finir à partir de 30 et moins ;
- fer - poli en différentes tailles, selon les tâches. Pour donner la forme souhaitée, ils prennent les fractions les plus grossières à partir de 4890 microns et terminent par des zéros. En règle générale, 4 à 5 options intermédiaires sont utilisées. Les abrasifs grossiers pour les métaux mous tels que l'or et l'étain ne doivent pas être utilisés ;
- surface peinte avec de la peinture à base d'eau - finir de poncer avec du papier de verre avec une fraction proche de zéro. Sinon, il montrera toutes les petites rayures.
Attention à ne pas confondre type et micron. Si le marquage indique de F4 à F22, il s'agit d'un papier de verre grossier, mais sa granulométrie se mesure uniquement en microns et vaut de 4890 à 885 microns. Lors du choix, il est préférable de nommer la taille du grain, 1 µm = 0,001 mm.
Avantages et inconvénients des différentes bases
Certaines bases ne sont pas adaptées à une utilisation en milieu humide, d'autres sont élastiques et ondulent bien, il existe une base particulièrement résistante ou, à l'inverse, douce sur papier fin et peu coûteuse.
Les socles les plus courants :
- ceux en papier sont peu coûteux, ne s'étirent pas et existent dans toutes sortes de granulométries, mais ils ne sont pas assez solides. Il peut être imperméable, mais inférieur au tissu dans ces propriétés ;
- tissu - l'élasticité est leur principal avantage et inconvénient. D'une part, la base prend facilement la forme de n'importe quel produit, d'autre part, l'abrasif s'effrite lorsqu'il est fortement étiré. Durable et résistant à l'humidité, mais cher ;
- fibre - plus souvent conçue pour les disques, mais indispensable pour le traitement de la pierre. Il est utilisé pour les matériaux très durs;
- combiné - des couches de tissu et de papier sont collées ensemble et un abrasif est appliqué sur la base. Il a les avantages du papier et du tissu, mais son prix est élevé.
La base a également son propre marquage, visible sur l'article ou au verso. Les valeurs peuvent être consultées dans le tableau.
Tableau numéro 2. Marquage des bases
Types et méthodes d'application d'abrasif
Lors du choix, faites attention au type d'application, certains d'entre eux sont plus adaptés aux produits à surface fragile, d'autres au meulage de matériaux durs.
Tableau n ° 3. Marquage du type d'application
| Marquage | Type de demande |
| 1 | candidature ouverte |
| 3 | Revêtement de stéarate |
| 4 | Type d'application fermé |
Revêtement selon le mode d'application :
- par remplissage ouvert - 60% de la surface est couverte. En raison des vides, il convient à l'effritement des matériaux, des copeaux et du gypse y sont versés. Une telle peau est moins susceptible de se boucher ;
- remplissage fermé - l'abrasif ferme la toile à 100%. Choisissez pour le traitement des métaux, car lorsqu'il est utilisé sur une surface douce, il se bouche rapidement ;
- méthode mécanique - application moins uniforme en raison de l'utilisation de la gravité. Les particules tombent dans des directions différentes;
- à l'aide de l'électrostatique - les couches d'émeri les plus "pointues" sont créées. L'impact sur chaque particule avec un champ électrostatique les retourne avec un point dans une direction.
L'abrasif est collé à la surface avec des résines et de la colle. Certains d'entre eux ont des propriétés imperméables ou antistatiques.
Chaque abrasif a ses propres tâches
Un abrasif doux n'aidera pas lors du traitement du verre ou de la pierre, et un abrasif très dur fera des rainures profondes sur le plastique ou le mastic. Habituellement, les matériaux les plus tranchants sont utilisés pour le pelage grossier ou le façonnage, et les matériaux souples sont utilisés pour le nivellement et le lissage.
Le plus souvent, vous pouvez trouver de tels matériaux:
- le diamant est le matériau le plus solide et le plus tranchant, mais cher;
- le grenat est plus dur que l'alumine, mais s'use plus vite. Le plus souvent utilisé pour le bois;
- quartz - connu sous le nom de "peau de verre" en raison de son utilisation fréquente dans l'optique et la céramique ;
- oxyde d'aluminium (émeri) - avec un fort frottement, il est mis à jour en raison de copeaux qui forment de nouvelles faces;
- le carbure de silicium - le plus tranchant et le plus abordable, remplace les propriétés des copeaux de diamant. Utilisation pour le métal, la céramique et le décapage de peinture ;
- électrocorindon - diffère de l'oxyde d'aluminium par sa plus grande résistance, car il est allié au titane, à l'aluminium ou au chrome.
S'il est impossible de déterminer le matériau de l'extérieur, laissez-vous guider par le marquage des lettres.
Tableau n ° 4. Marquage abrasif
Feuilles de broyage maison selon d'anciennes recettes
Le premier papier de verre n'est pas apparu en 1833, mais il y a des millénaires. Les habitants de la côte utilisaient de la peau de requin ou de la colle bouillie sur des écailles de poisson. De plus, ils en ont enduit des morceaux de cuir ou de tissu et les ont saupoudrés de sable. Des artisans vivant loin de la côte extrayaient la colle des os et des veines des animaux ou utilisaient la résine des arbres.
Pour modifier l'impact sur la surface traitée, les artisans ont réalisé plusieurs versions de la toile. Certaines des feuilles avaient des pierres précieuses émiettées, d'autres avaient du sable et d'autres encore avaient des coquilles broyées ou des graines de plantes. Pour traiter de grosses pierres ou des objets, des plaques de métal ont été créées, sur la surface chaude desquelles un abrasif a été appliqué.
Les feuilles modernes sont produites avec le même type de marquage, adopté dans le monde entier. Le vieux papier de verre hérité ou acheté sur le marché de la construction peut être très différent des normes acceptées, il est donc préférable de se concentrer sur l'apparence, cela aidera à éviter les erreurs.
Quel papier de verre choisir ? Cela dépend du type de travail que vous allez effectuer - ébauche primaire, nivellement de surface, meulage ou polissage. Pour faire rapidement un choix, consultez le tableau :
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GOST R 52381-2005 (Russie) |
GOST 3647-80 (URSS) |
Granulométrie (µm) |
Objectif |
| Gros grain | |||
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Ebauche |
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Boiseries brutes |
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Rectification primaire |
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Préparation des bois durs pour le ponçage |
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| Grain fin | |||
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Ponçage final des bois durs |
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Polissage des revêtements finaux |
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Meulage de métaux, plastiques, céramiques |
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Meulage, polissage encore plus fin |
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La principale caractéristique du "papier de verre" est le grain. La norme granulométrique la plus courante est la FEPA (Europe, Inde, Turquie, Afrique du Sud), également connue sous le nom d'ISO 6344. Cette norme correspond pour l'essentiel à la norme russe actuelle GOST R 52381-2005 et est marquée de la lettre P et numéros de 22 à 2500. Plus le numéro sur le marquage est grand, plus la granulométrie de l'abrasif est fine.
Dans le même temps, il existe également des GOST antérieurs, même ceux qui existaient en URSS, par exemple, 20-N ou M5 / N-00 «nul» - le papier de verre le plus fin.
De plus, il existe des normes ANSI (CAMI / UAMA) et "0" (États-Unis, Canada), JIS (Japon), GB (Chine).
Un paramètre tout aussi important du papier abrasif (ou à base de tissu) est le matériau de l'abrasif.
Abrasifs actuellement utilisés :
carbure de silicium (carborundum);
céramique;
Grenade;
oxyde d'aluminium (électrocorindon);
diamant synthétique.
L'électrocorindon est l'abrasif le plus utilisé. Le papier de verre avec ce revêtement est le plus solide et le plus durable. Une résistance supplémentaire et une augmentation des capacités abrasives de l'électrocorindon sont apportées par l'ajout d'oxyde de chrome dans la fabrication d'un tel «papier de verre». Il se distingue facilement par sa couleur rubis.
Papier de verre au carborundum. Le plus approprié pour le traitement du plastique, du verre, du meulage fin du métal.
Papier couché grenat. S'use plus rapidement du fait que le grenat est un minéral relativement mou. Par conséquent, il est utilisé pour le meulage de matériaux plus tendres, tels que le bois. Laisse une surface plus lisse.
Le papier abrasif se distingue également par le type d'application abrasive (remplissage).
Revêtement ouvert (ou semi-ouvert) - l'abrasif couvre 40 à 60 % de la surface de base. Ce type de remblai élimine la formation de grumeaux sur la surface abrasive. Convient pour le traitement de matériaux en vrac : surfaces de mastic, bois.
Revêtement fermé (ou solide) - adapté au meulage de matériaux durs : bois dur, métal.