Al comparar dos muestras de acero idénticas obtenidas por diferentes métodos, es imposible decir de manera inequívoca cuál es mejor. Pero teniendo en cuenta las características específicas del uso de productos metálicos (ya sean láminas o varillas), en cada caso específico es necesario comprender qué propiedades adquiere la aleación durante un laminado particular de piezas en bruto ("placas"). Esto no sólo es necesario hacer elección óptima y no pague de más por los productos (especialmente si compra un lote grande).

A veces la diferencia entre productos laminados en caliente y en frío es fundamental.

La información presentada en este artículo será de interés para el consumidor medio y definitivamente le ayudará a aceptar solución correcta. Pero también vale la pena que un profesional se familiarice con el material propuesto, ya que siempre es útil refrescar periódicamente la memoria.

La principal diferencia entre los métodos de laminación es la temperatura a la que se procesan las piezas de trabajo. En calor supera los 920 ºC (1700 ºF). El laminado en frío se realiza de forma más suave y la temperatura es significativamente más baja que el valor (a veces a nivel ambiente) al que se produce la recristalización de un metal (aleación) en particular.

Nota

La recristalización es un proceso en el que se forman y crecen granos equiaxiales (gránulos). Ocurre con un aumento significativo de temperatura y cambia la estructura del material, que adquiere diferentes propiedades.

Características de alquiler

Caliente

• El metal (aleación) es más fácil de procesar, por lo que este método de laminación puede producir láminas más delgadas o varillas de sección transversal más pequeña.
• Para la fabricación de productos mediante el método de laminación en caliente, se utiliza principalmente acero más barato y de baja calidad.
• Existe la necesidad de seguir procesando los productos, ya que a menudo están cubiertos de incrustaciones.
• La geometría de las muestras laminadas en caliente no difiere en rigor (por ejemplo, irregularidades en las esquinas de las láminas, espesor desigual), ya que es imposible calcular con precisión los límites de deformación al enfriar el metal.

Cálculo de la masa de láminas laminadas en caliente y en frío según GOST 19903-90, 19904-90:

• Refuerzo (fortalecimiento).
• Rodamiento (cimientos).

Frío

• Este método de laminado le permite mantener con precisión las dimensiones especificadas de los productos.
• La superficie de las muestras resultantes es más lisa y uniforme, por lo que su procesamiento posterior se reduce al mínimo (y en ocasiones ni siquiera es necesario).
• El metal laminado en frío se vuelve más duro y resistente (al doblarse, estirarse, rasgarse) con una estructura uniforme en toda el área.
• Entrando en producción.
• La mayor calidad del acero laminado en frío aumenta su coste.

Conclusión

Si el costo del alquiler es lo primero, se debe dar preferencia al calor. ¿Cuándo es el factor determinante? apariencia, resistencia, calidad, entonces debería comprar muestras laminadas en frío.

\Descripción del trabajo estándar para Rodillo de un laminador en frío de tubos de 3ª categoría.

Descripción del trabajo para rodillo rodillo de un laminador en frío de tubos de tercera clase

Título profesional: Rodillo de laminador de tubos en frío, 3ª clase
Subdivisión: _________________________

1. Disposiciones Generales:

Subordinación:
• El operador del laminador en frío de tubos de 3ª categoría está directamente subordinado a.................
• El operador del laminador en frío de tubos de 3ª clase sigue las instrucciones.................... ............. .............

(Las instrucciones de estos empleados se siguen sólo si no contradicen las instrucciones del supervisor inmediato).

Sustitución:

• El rodillo del laminador en frío de tubos de 3ª categoría sustituye................................. .. .........................................
• Reemplaza el rodillo del laminador en frío de tubos de tercera clase................................. ... .................................

Contratación y despido:
El laminador de un laminador de tubos en frío es nombrado para el puesto y destituido por el jefe del departamento de acuerdo con el jefe del departamento.

2. Requisitos de calificación:

Debe saber:

• proceso tecnológico de laminación en frío de tubos
• Dispositivo, principio de funcionamiento y reglas. operación técnica equipo reparado
• requisitos de las normas estatales para tubos laminados en frío
• Grados de acero y sus propiedades de rodadura.
• gama de tuberías
• herramienta rodante usada
• plomería.

3. Responsabilidades laborales:

• Realización del proceso tecnológico de laminación de tubos con un diámetro exterior de hasta 15 mm en un molino de rodillos para laminación en frío de tubos.
• Gestión de campamentos.
• Manipulación de herramientas rodantes de repuesto.
• Seguimiento de la calidad de los tubos laminados y lubricación de rodillos.
• Control del dispositivo de recorte.
• Manipulación de calibres en molinos de rodillos para laminación en frío de tubos.
• Montaje del molino.
• Realizar reparaciones rutinarias del molino.

página 1 Descripción del trabajo Rodillo de un laminador de tubos en frío
página 2 Descripción del trabajo Rodillo de un laminador de tubos en frío

4. Derechos

• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a dar instrucciones y tareas a sus empleados subordinados sobre una serie de cuestiones incluidas en sus responsabilidades funcionales.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a controlar la implementación de las tareas de producción y la ejecución oportuna de las tareas individuales por parte de los empleados subordinados a él.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a solicitar y recibir materiales necesarios y documentos relacionados con sus actividades y las actividades de sus empleados subordinados.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a interactuar con otros servicios de la empresa en la producción y otras cuestiones incluidas en sus responsabilidades funcionales.
• El laminador de tubos en frío tiene derecho a conocer los proyectos de decisiones de la dirección de la empresa sobre las actividades de la división.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a presentar propuestas de mejora del trabajo relacionadas con las responsabilidades previstas en esta descripción de funciones al gerente para su consideración.
• El laminador de una laminadora de tubos en frío tiene derecho a presentar propuestas a la consideración del gerente para alentar a los trabajadores distinguidos e imponer sanciones a los infractores de la disciplina productiva y laboral.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a informar al gerente sobre todas las violaciones y deficiencias identificadas en relación con el trabajo realizado.

5. Responsabilidad

• El laminador de un laminador de tubos en frío es responsable del desempeño inadecuado o del incumplimiento de sus deberes laborales previstos en esta descripción del trabajo, dentro de los límites determinados por la legislación laboral de la Federación de Rusia.
• El operador del laminador de tubos en frío es responsable de la violación de las normas y reglamentos que rigen el funcionamiento de la empresa.
• Al ser transferido a otro trabajo o ser relevado de un puesto, el Rodillo Laminador en Frío de Tubos es responsable de la entrega adecuada y oportuna del trabajo a la persona que asume el puesto actual, y en su defecto, a la persona que lo reemplaza o directamente a su supervisor.
• El laminador de tubos de laminación en frío es responsable de las infracciones cometidas en el curso de sus actividades, dentro de los límites determinados por la legislación administrativa, penal y civil vigente de la Federación de Rusia.
• El rodillo de un laminador de tubos en frío es responsable de causar daños materiales, dentro de los límites determinados por la legislación laboral y civil vigente de la Federación de Rusia.
• El operador del laminador de tubos en frío es responsable del cumplimiento de las instrucciones, órdenes y regulaciones aplicables para mantener secretos comerciales e información confidencial.
• El rodillo de un laminador de tubos en frío es responsable del cumplimiento de las normas internas, las normas de seguridad y las normas de seguridad contra incendios.

Esta descripción de puesto ha sido desarrollada de acuerdo con (nombre, número y fecha del documento)

jefe de estructura

La chapa de acero laminada en frío producida mediante el proceso de laminación en frío se caracteriza por una alta calidad superficial y precisión dimensional. Este tipo de laminado se recomienda para procesar láminas de pequeño espesor.

1 Hoja laminada en frío - GOST e información general

El laminado en frío se utiliza en los casos en que es necesario obtener láminas y flejes de acero delgados (menos de 1 milímetro) y de alta precisión, lo que es inalcanzable cuando se utiliza tecnología de laminación en caliente. Además, el laminado en frío proporciona características físicas y químicas de alta calidad y acabado superficial del producto.

Estas ventajas determinan el uso activo de este tipo de productos laminados de láminas delgadas en la actualidad tanto en la metalurgia ferrosa como no ferrosa (aproximadamente la mitad de los productos laminados de láminas delgadas ahora son láminas laminadas en frío).

La desventaja de este sistema es que consume mucha más energía que el laminado en caliente. Esto se debe al fenómeno de endurecimiento (es decir, deformación) del acero durante el proceso de laminación, que reduce los parámetros plásticos del producto final. Para restaurarlos, es necesario recocer adicionalmente el metal. Además, el tipo de alquiler descrito cuenta con una tecnología con un número considerable de etapas diferentes, cuya implementación requiere el uso de equipos diversos y técnicamente complejos.

En la metalurgia no ferrosa, el proceso de laminación en frío es indispensable para la producción de flejes de cobre y flejes de pequeño espesor. La mayoría de las veces se utiliza para procesar aceros estructurales con bajo contenido de carbono de hasta 2300 mm de ancho y no más de 2,5 mm de espesor, de los cuales la industria automotriz moderna no puede prescindir. La laminación en frío produce casi todos los tipos de chapa, así como:

• aceros estructurales de baja aleación (en particular, transformadores y aceros eléctricos y inoxidables dinámicos) - 45, 40Х, 09G2S, 20, 65G, 08kp, 08ps, etc.;
• láminas para tejados;
• Decapir grabado y recocido (metal para fabricar productos esmaltados).

Según GOST 9045–93, 19904–90 y 16523–97, los productos de láminas delgadas se dividen en varios tipos según:

• planitud: PV – alta, PO – especialmente alta, PN – normal, PU – mejorada;
• precisión: VT – alta, AT – aumentada, BT – normal;
• calidad superficial: alta y especialmente alta, así como acabado mejorado;
• tipo de borde: O – con bordes, PERO – sin bordes;
• tipo de suministro a los consumidores: en rollos y en láminas.

2 ¿Cómo se produce la chapa laminada en frío?

Estos productos laminados se obtienen (su espesor puede alcanzar 6 mm, mínimo 1,8 mm), que se alimentan en rollos a la sección de laminación en frío. El material de partida tiene óxidos (incrustaciones) en su superficie. Deben eliminarse sin falta, ya que los óxidos reducen la calidad de la superficie de la chapa laminada en frío al presionarla. Las incrustaciones también provocan fallos prematuros de los rodillos rodantes. Está claro que la primera etapa de la operación tecnológica de producción de productos laminados en frío es la eliminación de esta misma incrustación de las láminas laminadas en caliente mediante uno de dos métodos:

• mecánico: la esencia del método es utilizar granallado en la superficie de la tira o realizar su deformación plástica;
• químico: las incrustaciones se disuelven en ácidos.

Como regla general, ahora ambos métodos se utilizan en combinación. Primero, el procesamiento mecánico de las láminas (etapa preliminar) se lleva a cabo en unidades de estiramiento de plástico, luego el procesamiento químico (principal) se lleva a cabo en baños de decapado que contienen ácido clorhídrico o sulfúrico. El grabado con ácido clorhídrico parece más eficaz. Hace frente a los óxidos nocivos más rápido y tiene mayor actividad. Y la calidad de la superficie metálica después de su uso es mucho mejor. Entre otras cosas, en los baños de lavado se elimina más completa y fácilmente de las tiras, lo que reduce el coste de las chapas laminadas en frío.

Después del decapado material en rollo alimentado a un laminador en frío continuo (de cuatro o cinco cajas), que incluye:

• desenrolladores;
• tijeras;
• bobinadoras;
• mecanismo de formación de bucles;
• unidad de soldadura a tope;
• tijeras voladoras.

En el transportador de cadena, las bobinas de acero se envían al desbobinador, donde son arrastradas hacia los rodillos de tracción. Desde allí, las tiras pasan a los rollos de un stand equipado con un complejo de control del espesor de las tiras y una instalación hidromecánica de presión (cilindros hidráulicos, tornillo de presión, medidor de espesor, dispositivo de medición, bomba, dispositivo de regulación y control).

Las tiras pasan por todos los bastidores previstos en el molino, en los que se comprimen según los parámetros especificados y luego se envían al tambor bobinador (el bobinado se realiza mediante una envoltura). Posteriormente, el equipo comienza a funcionar a plena capacidad con una velocidad de rodadura de al menos 25 metros por segundo (todas las operaciones anteriores se realizan a velocidades de hasta 2 m/s, lo que se denomina velocidad de llenado). Cuando no quedan más de dos vueltas de banda en el desenrollador, el molino vuelve a cambiar al modo de velocidad de llenado.

Para restaurar la plasticidad del acero y eliminar el endurecimiento de las láminas laminadas en frío (esto es inevitable después del procedimiento de deformación en frío), el recocido por recristalización se realiza a una temperatura de aproximadamente 700 grados Celsius. El procedimiento se realiza en hornos de brochado (funcionan en continuo) o en hornos de campana.

Luego, el acero se somete a un templado, una pequeña compresión final (de 0,8 a 1,5 por ciento) necesaria para dar a las láminas laminadas en frío los parámetros especificados. Se forman tiras con un espesor de 0,3 mm o más en una sola pasada. Esta operación se caracteriza por las siguientes propiedades positivas:

• aumentar la resistencia del acero;
• reducción de alabeos y ondulaciones de tiras metálicas;
• creación de microrrelieve superficial de alta calidad;
• Disminución (ligera) del límite elástico.

Lo más importante es que después del templado no aparecen líneas de corte en la superficie de las láminas (de lo contrario, seguramente aparecerán durante el proceso de estampación).

3 Posibles defectos en la producción de láminas mediante el método de laminación en frío

Los defectos en las láminas laminadas en frío son variados; a menudo son inherentes a un determinado tipo de producto laminado en frío. Debido a que el espesor de dichas láminas es significativamente menor que el de las láminas laminadas en caliente, la mayoría de las veces sus defectos están asociados con ondulaciones, variaciones de espesor longitudinal y transversal, alabeos y algunos otros factores causados ​​​​por el incumplimiento de la precisión de las formas y parámetros laminados. La variación de espesor, en particular, se debe a las siguientes razones:

• enrollar sin la tensión requerida del extremo de la tira;
• cambio (debido al calentamiento) en la sección transversal de los rodillos y la temperatura de la pieza de trabajo;
• Estructura heterogénea de los rollos.

A menudo existe un defecto como una violación de la continuidad del acero (aparición de películas, grietas, agujeros, delaminaciones, bordes rasgados). Suele deberse a la baja calidad de la pieza inicial. También con bastante frecuencia se registran desviaciones en los parámetros físicos y químicos y en la estructura del metal, que surgen debido a violaciones de las condiciones de tratamiento térmico de las láminas.

Molinos continuos con el número de puestos 4-5-6.

Molinos reversibles de rodillos múltiples de soporte único

Estos laminadores se utilizan para laminar pequeños lotes de láminas de una amplia gama, especialmente de calidades de acero difíciles de deformar. Los molinos son fáciles de montar y el laminado se puede realizar con cualquier número de pasadas. En la metalurgia ferrosa, los molinos de cuarto y de 20 rodillos se utilizan con mayor frecuencia.

En los molinos de una sola columna se utilizan dos métodos de laminación:

laminado de hojas conducen a las jaulas en cuarto. La pieza de trabajo inicial es una lámina decapada laminada en caliente con un espesor de 3-10,5 milímetros; espesor final de chapas laminadas hasta 1,5 milímetros.

Laminado de tiras enrolladas. El laminado se realiza en 20 molinos de rodillos del mismo diámetro que los rodillos de trabajo. D p = 3-150 milímetros, longitud del cañón l segundo = 60-1700 milímetros.

La gama de tales molinos incluye tiras delgadas con un espesor de 0,57-0,60 milímetros, ancho hasta 1700 milímetros. La pieza de trabajo inicial es una tira de bobina laminada en caliente decapada con un espesor de 3-4 milímetros. Al enrollar tiras con un espesor de 0,002-0,10 milímetros la pieza de trabajo inicial es una tira laminada en frío con un espesor de 0,03-1,0 milímetros, que ha sido sometido a un recocido "brillante".

Los molinos reversibles de un solo soporte están equipados con bobinadores en la parte delantera y trasera. El laminado se realiza en varias pasadas, rebobinando la banda de una bobina a otra, con alta tensión de la banda entre las bobinadoras y el banco de trabajo, con el uso obligatorio de lubricantes tecnológicos para reducir la influencia de las fuerzas de fricción sobre la fuerza de laminación. En la Fig. La Figura 33 muestra un diagrama de un laminador de bandas en frío de veinte rodillos.

Arroz. 33. Esquema de un laminador en frío de veinte rodillos:

1 – rollos de trabajo; 2 Y 3 – rodillos intermedios y de soporte; 4 – medidor de espesor de tiras; 5 Y 7 – dispositivos tensores; 6 - banda; 8 – tambores enrolladores

El molino tiene sólo dos rodillos de trabajo que deforman la banda. Los rodillos de soporte restantes están diseñados para reducir la flexión de los rodillos de trabajo.

Laminadores en frío continuos de banda fina

Los laminadores continuos se utilizan para volúmenes de producción importantes de una gama relativamente estrecha de flejes. Los molinos continuos modernos constan de 5-6 cajas en cuarto no reversibles, la banda se encuentra simultáneamente en todas las cajas. Sólo se realiza una pasada en cada jaula. Los molinos continuos están equipados con un desbobinador en la parte delantera y un bobinador en la parte trasera.

El material para los laminadores continuos en frío son bobinas predecapadas laminadas en caliente con una superficie lubricada. Las bandas laminadas en caliente se producen a partir de trenes de laminación en caliente de bandas anchas y continuas. El espesor del material laminado es, dependiendo del espesor del producto terminado, de 2 a 6 milímetros.

Durante el laminado en frío se producen grandes presiones del metal sobre los rodillos debido al endurecimiento del metal durante la deformación y a la gran influencia de las fuerzas de fricción externas. El laminado en frío de la banda de bobina se realiza con una tensión significativa de la banda entre los soportes y entre el último soporte y la bobinadora con el uso obligatorio de lubricantes tecnológicos. La tensión de la tira proporciona una reducción significativa de la presión del metal sobre los rollos, lo que permite que la tira se lamine con altas reducciones en cada pasada y promueve un enrollado apretado de la tira en la bobinadora y su posición estable entre los rollos; la tira no se mueve el barril de balanceo. El uso de lubricantes tecnológicos conduce a una disminución de la influencia de las fuerzas de fricción y a una disminución de la presión del metal sobre los rodillos.

Las tiras con un espesor de 0,2-3,5 se laminan en laminadores continuos de 5 soportes. milímetros, en 6 jaulas con un espesor de 0,18-1,0 milímetros. El ancho de las bandas laminadas en estos molinos es de hasta 1200 milímetros.

En los molinos continuos se utilizan dos métodos de laminación:

Rollo de tiras. Cada rollo se enrolla por separado.

Laminación sin fin de tiras de bobina. Los rodillos adyacentes se sueldan a tope antes de enrollarlos.

Los esquemas de laminadores de bobinas continuas y laminadores sin fin se muestran en la figura. 34.

Arroz. 34. Esquemas de molinos de bobinas continuas ( A) Y

infinito ( b) rodando:

1 – desenrolladores; 2 – puestos de trabajo; 3 – bobinadoras; 4 - tijeras; 5 – máquina de soldar a tope; 6 – dispositivo de formación de bucles; 7 – tijeras voladoras

Al enrollar bobinas (Fig. 34, A) Las bobinas laminadas en caliente decapadas procedentes del almacén se transportan mediante una grúa a una cinta transportadora situada delante del laminador en frío, desde donde se transportan una a una hasta la desbobinadora. Luego se baja la palanca con el electroimán, el imán atrae el extremo del rollo, lo levanta y lo introduce en los rodillos de alimentación. Estos rodillos alimentan la tira hacia la guía de entrada, que la sujeta e inserta en los rollos del primer soporte.

El proceso de laminación comienza a una velocidad de llenado baja de 0,5-1,0 metro/Con. La tira se introduce en el primer soporte, se pasa a través de los rollos de todos los soportes y se dirige al tambor bobinador. Cuando se forman 2-3 vueltas del rodillo en el tambor devanador, el molino se acelera a una velocidad de funcionamiento de 30-40 metro/Con. Al pasar por los rodillos en el extremo trasero de la tira, la velocidad vuelve a reducirse. Dado que la mayor parte de la banda se lamina a una velocidad variable, esto conduce a un cambio en las condiciones de laminación, la fuerza de laminación, la deformación elástica del soporte y, en última instancia, a un cambio en el espesor de la banda a lo largo de su longitud.

En los laminadores sin fin se logra una mejora significativa en la calidad de las bandas (Fig. 34, b), sobre el que se sueldan los extremos de las bobinas preparadas para la laminación en el flujo delante del molino. Como resultado, se reducen las operaciones de llenado del extremo frontal, la velocidad de laminación se reduce sólo cuando las soldaduras pasan a través de los rodillos y, en consecuencia, aumenta la productividad y se reduce el coeficiente de consumo de metal. La continuidad del proceso en el momento de soldar los extremos de los rollos adyacentes que requieren detener las tiras está asegurada por la presencia de un bucle de almacenamiento. 6 . Cuando finaliza el proceso de soldadura de la bobina, se crea nuevamente una acumulación de bucle de la tira; al salir del último soporte, la tira se corta con tijeras volantes. 7 y está enrollado en bobinadoras 3 .

Academia Estatal de Ingeniería de Donbass

Departamento -

Máquinas y equipos metalúrgicos automatizados.

NOTA EXPLICATIVA

para el trabajo de curso en la disciplina

"Líneas tecnológicas y complejos de talleres metalúrgicos"

Terminado

alumno del grupo MO-03-2 A.S. Seledtsov

Responsable de trabajo: E.P. Gribkov

Kramatorsk

Ensayo

El cálculo y la nota explicativa contienen páginas, 2 tablas, 3 fuentes, 3 figuras.

El objetivo principal de este trabajo de curso es la selección de un taller de laminación en frío, un laminador y el desarrollo de un proceso tecnológico para la producción de láminas de 1400 mm de ancho y 0,35 mm de espesor a partir de acero 08kp con una capacidad de 800 mil toneladas por año. .

Durante los trabajos se consideraron laminadores en frío de diversos diseños y capacidades (reversibles y continuos).

Para producir los productos laminados especificados se seleccionó el Molino Continuo 2030 de la Siderurgia de Novolipetsk. En la nota explicativa también se incluye una descripción de su equipamiento.

La parte gráfica del trabajo del curso contiene un plano de disposición del equipamiento del taller de laminador continuo y cronogramas de carga de los stands del laminador.

productividad del acero laminado en frío del taller

TALLER DE LAMINACIÓN. UNIDAD DE GRABADO CONTINUO. JAULA DE ENGRANAJES. COMPRESIÓN. FUERZA DE RODAMIENTO. POTENCIA DE RODAMIENTO. TIJERAS VOLADORAS. DEVANADERA. SOCIEDAD DE LA DEFORMACIÓN. RODILLO.

Introducción

1 Laminadores en frío

1.2 Molino continuo 1700 de la Planta Metalúrgica de Mariupol que lleva su nombre. Ilich

2 Molino continuo 2030 de la Siderurgia de Novolipetsk

3 Cálculo de los parámetros energéticos y de potencia de la laminación en frío. Software

4 Determinación de modos tecnológicos para chapa laminada 0,35×1400

5 Cálculo de la productividad del molino.

Conclusión

Lista de enlaces

Apéndice A: Gráficos de distribución de parámetros de rodadura en pasadas.

Apéndice B – Programa para calcular los parámetros de energía y potencia del proceso de laminación

Introducción

La mayor parte del acero producido pasa por talleres de laminación y sólo una pequeña cantidad por fundiciones y talleres de forja. Por lo tanto, se presta mucha atención al desarrollo de la producción de laminados.

El curso “Líneas y complejos tecnológicos de talleres metalúrgicos” es una disciplina especial que desarrolla los conocimientos profesionales de los estudiantes en el campo de la teoría y la tecnología de líneas y unidades metalúrgicas continuas.

Como resultado de completar el trabajo del curso, se deben completar las siguientes secciones:

Desarrollar y describir procesos tecnológicos en su conjunto para secciones (unidades) y para operaciones individuales con elaboración de cuestiones de continuidad tecnológica;

Elegir de acuerdo con la productividad dada y las dimensiones de la sección transversal de las láminas laminadas del laminador de láminas en frío de los diseños existentes;

Calcular la distribución de las reducciones a lo largo de las pasadas en los stands del laminador;

Realizar cálculos de las fuerzas de laminación en cada stand del laminador y la potencia de los accionamientos eléctricos;

Determinar la productividad anual del molino;

Automatizar los modos tecnológicos de compresión.

Durante el trabajo del curso se consolidan y amplían los conocimientos adquiridos durante el estudio del curso TLKMC, aparecen habilidades en la selección de equipos de producción, cálculos de modos tecnológicos de reducción y parámetros de potencia de laminación, así como el uso de computadoras electrónicas en los cálculos.

1 Laminadores en frío

Mediante laminación en frío se obtienen cintas, láminas y tiras de mínimo espesor y ancho hasta 4600...5000 mm.

Los principales parámetros de los molinos de banda ancha son la longitud del cañón del puesto de trabajo (en molinos continuos del último puesto).

Para la producción de chapas de acero laminadas en frío se utilizan laminadores reversibles de una sola caja y secuenciales de varias cajas.

Según la tarea, los más adecuados son 3 campamentos:

1.1 Molino continuo 2500 de la Siderurgia de Magnitogorsk

El taller se puso en funcionamiento en 1968. El equipamiento del molino está ubicado en siete módulos (Figura 1).

Figura 1. Diagrama del principal equipamiento tecnológico del molino 2500 de la Siderurgia de Magnitogorsk:

I - tramo de almacén de bobinas laminadas en caliente, II - tramo de NTA, III - tramo de laminador, IV - tramo de horno de campana; 1 - transportador de transferencia de bobinas laminadas en caliente, 2 - puentes grúa, 3 - unidades de decapado continuo, 4 - unidad de corte transversal para bobinas laminadas en caliente, 5 - línea de trabajo del laminador, 6 - molino de templado de piel, 7 - molino de templado de piel 1700 , 8 y 9 - unidades longitudinales y transversales, 10 - hornos de campana.

El laminador está diseñado para laminar en frío flejes con una sección transversal de (0,6-2,5) x (1250-2350) mm en  30 rollos con un diámetro interior de 800 mm y un diámetro exterior de  1950 mm de aceros 08Yu, 08kp. , 08ps (GOST 9045 -80), aceros 08 - 25 de todos los grados de desoxidación con composición química según GOST 1050-74 y St0 - St3 hirviendo, semi-tranquilo y tranquilo (GOST 380-71).

1.2 Molino continuo 1700 de la Planta Metalúrgica de Mariupol que lleva su nombre. Ilich

La primera etapa del taller de laminación en frío se puso en funcionamiento en 1963, el equipo del laminador está ubicado en 12 bahías (Figura 2).

Figura 2. Disposición de los principales equipos tecnológicos del laminador en frío 1700 de la Planta Metalúrgica de Mariupol que lleva su nombre. Ilich:

I - almacén de bobinas laminadas en caliente, II - nave de laminador, III - cuarto de máquinas, IV - nave de horno de campana de gas, V - almacén de producto terminado; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - puentes grúa, 2 - unidad de corte transversal, 4 - transportadores de transferencia con basculantes, c5 - unidades de embalaje para paquetes de láminas, 6 - cizalla, 7 - unidades de decapado continuo (CTA), 9 - unidad de corte combinada, 11 - cizalla de guillotina, 14 - transportador de alimentación de rodillos al molino, 15 - desbobinador, 16 - línea de trabajo de los molinos, 17 - bobinadora, 18 - transportador de salida, 21 - hornos de campana de una sola cabina, 23 - mesas de paletizado, 25 - básculas, 27 - unidades de templado, 29 - jaula de templado, 30 - unidad corte, 31 - unidades de embalaje en rollo, 32 - hornos tipo campana de doble pila, 33 - prensa de balas

El laminador está diseñado para la laminación en frío de flejes con una sección transversal de (0,4-2,0) x (700-1500) mm en rollos de acero al carbono de calidad ordinaria (en ebullición, tranquilo, semisilencioso): St1, St2, St3. , St4, St5; estructural de carbono de alta calidad: 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45; sin edad 08Yu, 08Fkp; acero eléctrico.

Los aceros en ebullición y dulces se suministran de acuerdo con GOST: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74 y especificaciones técnicas con una composición química de acuerdo con GOST 380-71 y 1050-74. El acero eléctrico se suministra de acuerdo con GOST 210142-75. [2]

2 Molino continuo 2030 de la Siderurgia de Novolipetsk

De los molinos considerados, el más adecuado es el Molino Continuo 2030

El laminador en frío continuo de cinco cajas 2030 está diseñado para laminar bandas con un espesor de 0,35 a 2,0 mm en modo sin fin y de 0,35 a 3,5 mm en forma enrollada de acero al carbono y acero estructural. El laminador alberga: un almacén de bobinas laminadas en caliente, un departamento de decapado, un área de acabado de productos laminados en caliente, un departamento térmico y áreas de acabado de láminas laminadas en frío y revestimientos (Figura 3).

Figura 3. Esquema del principal equipamiento tecnológico del laminador en frío 2030 de la Siderurgia de Novolipetsk:

1 - campos de entrenamiento 2030; 2 - línea de molino 2030; 3 - unidad de corte de tiras; 4 - cizallas de guillotina; 5 - escalas; 6 - puentes grúa; 7 - carro de transferencia; 8 - unidades de grabado continuo.

Preparar metal para laminar

La pieza bruta para laminar son bandas decapadas laminadas en caliente en bobinas procedentes del laminador en caliente 2000. Espesor de la tira 1,8-6,0 mm, ancho 900-1850 mm.

El taller cuenta con dos unidades de decapado continuo para eliminar las incrustaciones de la superficie de bandas laminadas en caliente mediante fragilidad mecánica y disolución química en soluciones de ácido clorhídrico. acero carbono, enrollada.

Las dimensiones principales de la unidad: ancho 12 m, alto 10,95 m, largo 323 m, fondo 9,6 m Cada unidad incluye: desenrollador de rollos, máquina de soldar a tope, tanque de almacenamiento, baños de decapado, neutralización, lavado y limpieza. tiras, una unidad de secado, así como una unidad de regeneración de solución.

Las bobinas laminadas en caliente se alimentan mediante un puente grúa en posición vertical hasta el dispositivo de transporte, se giran a una posición horizontal y se entregan a la parte receptora de la desbobinadora.

El dispositivo de transporte de bobinas incluye: un transportador de placas de 49,2 m de largo con vigas móviles para 14 rollos, un medidor de ancho, un volteador con una capacidad de elevación de 440 kN, un transportador de vigas móviles para tres rollos, una máquina para quitar flejes, un transportador de cadena de carga para cinco rollos con una longitud total de 19,4 m (velocidad de transporte 9 m/min), instalación hidráulica para alimentar los dispositivos de transporte de rollos con aceite hidráulico con una presión de 14 MPa.

La parte de entrada está diseñada para desenrollar rollos, recortar los extremos delantero y trasero, cortar defectos y soldar tiras a tope para obtener una tira continua antes del grabado. El carro de carga tiene un accionamiento de elevación mediante dos cilindros hidráulicos de 280/160 y 1200 mm, y un accionamiento de desplazamiento mediante un motor CC de 12 kW.

El desenrollador en voladizo de cuatro etapas está diseñado para colocar el rollo, centrarlo a lo largo del eje de la línea de grabado y desenrollar la tira desde arriba. La unidad de doblado, tracción y enderezamiento del extremo frontal se utiliza para alimentar el extremo frontal de la tira desde el desenrollador hasta las cizallas de guillotina, enderezar la tira y, después del corte, alimentarla a la máquina de soldar. El grosor del corte de metal en las tijeras es de 6,0 mm, el ancho es de 1950 mm, la fuerza de corte máxima es de 625 MN y la carrera de la cuchilla móvil es de 100 mm.

Tipo de máquina de soldar a tope SBS 80/1600/19N con transformador de soldadura de 1,6 MW de potencia, fuerza de volcado de 780 kN a una presión de 10 MPa. El ancho máximo de la tira soldada es de 1,9 m.

Para desenrollar la tira de los desenrolladores después de soldar y para crear tensión en la tira en el dispositivo de bucle se utiliza un juego de rodillos tensores (cuatro rodillos con un diámetro de 1,3 m, una longitud de cilindro de 2,1 m, tres rodillos con un diámetro de 254 mm, una longitud de 600 m). Los rodillos están revestidos de poliuretano.

El dispositivo de bucle de entrada está diseñado para crear una reserva de tira, asegurando el funcionamiento continuo de la unidad al pasar de un desenrollador a otro, así como para preparar, soldar los extremos de las tiras y procesar la costura de soldadura. Debajo de los baños de decapado se encuentran bucles horizontales (6 ramas). La parte inferior del circuito está sostenida por transportadores de rodillos y la parte superior por un carro y rodillos de dispositivos giratorios. Hay tres carros circulares y rodillos guía. Reserva de tira 720 mm, velocidad del carro 130 m/min, tensión creada por los accionamientos del carro circular 45,8-84,0 KN. El dispositivo de bucle es accionado por dos motores con una potencia de 0-530/530 kW y una velocidad de 0-750/775 rpm.

Se utiliza un cabrestante auxiliar para enhebrar la tira y juntar los extremos en caso de rotura. La máquina niveladora por estiramiento está diseñada para eliminar mecánicamente previamente las incrustaciones de la tira y crear la planitud necesaria. Número de rodillos: cuatro, diámetro 1,3 m, longitud del cañón 2,1 m, dureza del revestimiento de poliuretano de 15 mm HSh 95±3 unidades. El número de rodillos de trabajo es tres, diámetro máximo 76 mm, mínimo 67 mm. En un casete, a lo largo del eje I hay 12 rodillos de soporte con un diámetro máximo de 134,5 mm, un diámetro mínimo de 125,5 mm y un ancho de 120 mm; a lo largo del eje II hay 11 rodillos con un ancho de 120 mm y dos con un ancho de 30 mm. Durante el funcionamiento de los rodillos de tracción y nivelación, de la máquina de soldar y de la máquina enderezadora por tracción, una corriente de aire aspira las incrustaciones, el polvo y las partículas metálicas a través de filtros de mangas y las introduce mediante un sinfín en cajas instaladas cerca.

El baño ácido consta de cinco secciones con una longitud total de 133,275 m, un ancho de 2,5 my una profundidad de 0,9 m, en el exterior del baño hay refuerzos de perfil de acero, en el interior hay un refuerzo de 4 mm. capa de ebonita, las paredes están revestidas con ladrillos resistentes a los ácidos y tejas de basalto fundido. Entre las secciones del baño se instalan bloques de granito y rodillos de goma para exprimir la solución decapante con un diámetro de 345 mm y una longitud de cañón de 2,3 m. La elevación y el prensado de los rodillos se realiza mediante 12 cilindros neumáticos. Para el grabado de metales se utiliza ácido clorhídrico sintético técnico al 32%. La composición de la solución de grabado es de 200 g/l de ácido total. La cantidad de solución circulante es de 250 m3.

Velocidad máxima de decapado, m/min: en la parte de entrada 780, en la parte de decapado 360 y en la parte de salida 500. Velocidad de llenado 60 m/min. Al grabar un rollo de banda de 25 toneladas con una sección transversal de 2,3 x 1350 mm, la productividad media de la unidad de grabado es de 360 ​​t/h.

La unidad de decapado continuo N° 2 es similar en composición y características de equipamiento a la unidad de decapado continuo N° 1. Incluye adicionalmente una sección de pasivación de 5,0 m de longitud para aplicar una solución que protege el metal de la corrosión.

Composición de la solución de pasivación, kg/m 3: 42 soda (NaCO 3), 42 fosfato trisódico (Na 3 P0 4), 42 bórax (Na 2 S 2 O 3).

En el lado de salida del baño de decapado hay un doble juego de rodillos exprimidores de control.

El baño de lavado está diseñado como un lavado en cascada de cinco etapas y consta de cinco secciones con una longitud total de 23,7 m. El conjunto de rodillos exprimidores detrás del baño es similar a los rodillos exprimidores detrás del baño de decapado.

La parte de salida de la unidad de decapado está equipada con dos rodillos tensores con un diámetro de 1300 mm, una longitud de cañón de 2100 mm y dos rodillos de presión con un diámetro de 254 mm y una longitud de cañón de 800 mm. El dispositivo de bucle en la salida está destinado a formar una reserva de franja (450 m). Debajo de los baños de decapado se encuentran bucles horizontales (cuatro ramas). La parte inferior del circuito está sostenida por transportadores de rodillos y la parte superior está sostenida por un carro y rodillos de dispositivos giratorios. Hay dos carros tensores. La tensión creada por los accionamientos del carro circular es de 45 a 68 kN.

El juego de rodillos tensores No. 3 está diseñado para crear tensión en la tira a velocidades< 60 м/мин.

Los bordes laterales de la tira grabada se cortan con unas tijeras de disco. La unidad está equipada con dos cizallas de disco; cuando una está funcionando, la otra se ajusta, lo que reduce el tiempo de cambio y giro de las cuchillas. El diámetro del cuchillo antes del pulido es de 400 mm, después de 360 ​​mm, el grosor del cuchillo antes del pulido es de 40 mm, después de 20 mm. Hay cuatro cuchillos en la instalación. El ancho máximo del borde cortado en un lado es de 35 mm, el mínimo es de 10 mm. Las tijeras están hechas en forma de persistentes, es decir. con ejes de cuchillas no accionados. La unidad contiene dos tijeras para triturar bordes. Para tensar la tira a 10,8-108 kN, se instalan rodillos tensores y de presión delante del bobinador.

La máquina de engrase está diseñada para lubricar la tira con aceite protector anticorrosión o una emulsión de 12 boquillas pulverizadoras, aplicada directamente o mediante un rodillo de fieltro según la velocidad y el ancho. El exceso de aceite se exprime mediante un par de rodillos de goma con un diámetro de 200 mm y una longitud de cañón de 2,1 m.

Las características técnicas de las cizallas mecánicas para cortes transversales de soldaduras, corte de muestras y dispositivos de limpieza de las mismas son similares a las de las cizallas para cortes transversales de la pieza de entrada.

Después del corte, la tira, utilizando juegos de rodillos deflectores N° 1 y N° 2, se introduce en un tambor bobinador de tipo flotante con un servosistema electrohidráulico. Las bobinadoras son accionadas por un motor de 0-810/810 kW (10-450/1350 rpm). El peso máximo permitido de la bobina es de 45 toneladas y la tensión de la banda es de 105 kN.

Desde el tambor de bobinado, los rollos se transfieren mediante una extractora a un transportador de cadena jorobada, que consta de un carro móvil y una horquilla extraíble, y mediante un dispositivo de transporte al almacén de rollos decapados. El dispositivo de transporte consta de un transportador de descarga de doble cadena de 40 m para 11 rollos, un andador moldeado para tres rollos, un andador en forma de joroba de 14 m para cuatro rollos y un transportador de doble cadena de 185 m para 26 rollos. . Velocidad de transporte 9-12,5 m/min.

En el almacén, los rollos se marcan, se atan con una o dos bandas metálicas y se pesan en una báscula de 50 toneladas con un dispositivo de sondeo fotoeléctrico y un dispositivo de impresión remota. La línea de grabado continuo está automatizada. Como resultado de la automatización, utilizando el CFM, se controlan los mecanismos de las partes de entrada, central y salida de la unidad, la secuencia de operaciones para el transporte de tiras, la selección y control del modo tecnológico de procesamiento de la tira, el seguimiento del material. desde el momento en que el rollo ingresa al desenrollador y antes de su marcado con la transferencia de datos al CFM del laminador a través de comunicación con la máquina. [ 1 ]

3 Cálculo de los parámetros energéticos y de potencia de la laminación en frío. Software

La optimización de los modos tecnológicos de reducción durante el laminado en frío de cintas, láminas y tiras es uno de los factores más importantes que garantizan el aumento de los indicadores técnicos y económicos del proceso de producción de laminado en su conjunto. Al mismo tiempo, la importancia de los modos óptimos de reducción tecnológica y los correspondientes parámetros energéticos del proceso de laminación es necesaria desde el punto de vista de aumentar la validez científica de las soluciones de diseño utilizadas tanto en la creación de nuevos como en la modernización de laminadores existentes.

Los modelos matemáticos del proceso de laminación en frío, organizados para cumplir con los criterios de carga completa de equipos mecánicos, se utilizaron directamente como funciones objetivo al optimizar los modos tecnológicos de reducción.

El software para resolver el problema de optimización se implementó sobre la base de un método algorítmico de selección específica de opciones. Una descripción analítica de este método se puede presentar como:

¿Dónde está la magnitud de la compresión absoluta de la tira en la i-ésima pasada?

El número de serie del siguiente ciclo del procedimiento de solución iterativo;

El paso de cambiar la magnitud de la compresión absoluta, cuya valoración cuantitativa se tomó como variable en función del grado de aplicación de los resultados intermedios al original;

Valores especificados de los parámetros , , directamente relacionados con el criterio de optimización adoptado;

Teniendo en cuenta lo anterior y basándose en la lógica de conexiones funcionales entre el valor absoluto de reducción y los parámetros energía-potencia del proceso de laminación en caliente, la solución al problema de optimización bajo la condición de carga total de equipos mecánicos se puede presentar en la siguiente forma de incrementos sucesivos paso a paso:

en caso de cumplimiento simultáneo de cada una de las condiciones: , , .

Si no se cumple al menos una de estas condiciones, cambiamos el valor del incremento del paso:

donde es el espesor inicial de la lámina en una pasada dada.

De este modo, se puede determinar la reducción absoluta, correspondiente a la condición de garantizar la carga máxima permitida y, como consecuencia, a la condición de lograr la máxima productividad del equipo mecánico de trenes de laminación específicos.[ 4 ]

4 Determinación de modos tecnológicos para chapa laminada 0,35×1400

Como pieza en bruto para la producción de chapa de 0,35×1400 (material - acero 08kp), elegimos una tira de 1,8 mm de espesor, 1400 mm de ancho y 1500 mm de largo.

Determinemos los parámetros de energía y potencia de laminación en el banco de desbaste. Realizaremos el cálculo utilizando métodos de ingeniería.

Espesor inicial del laminado h 0 = 1,319 mm, compresión absoluta ∆h = 0,939 mm, ancho del laminado 1400 mm, radio del rollo R = 300 mm, velocidad de laminado 43,8 m/s.

coeficientes de regresión;

Resistencia al doble corte: MPa.

Porque no hay tensiones delanteras y traseras, entonces ξ 0 =ξ 1 =1

d=2f l / Dh= 2∙0.09∙4.54/0.069=11.84

p SR =n s 2K C =0,043∙610=26,72 MPa

N = M w = M V / R=85,3∙43,8/0,3=0,932 kW

Con el modo de rodadura seleccionado, los parámetros de energía en el stand no exceden los valores límite.

Se realizan más cálculos en una computadora. Los resultados del cálculo se muestran en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1 – Resultados del cálculo de los parámetros energía-potencia.

número de pase
1	1.8	1.8	1.319	0.267	463	9.99	138.8	1.11	2
2	1.8	1.319	1.125	0.147	610	9.98	85.3	0.932	2.73
3	1.8	1.125	0.993	0.117	657	9.99	70.1	0.897	3.2
4	1.8	0.993	0.894	0.100	687	9.98	60.5	0.877	3.62
5	1.8	0.894	0.815	0.088	707	9.98	53.7	0.865	4.03

Tabla 4.2 – Resultados del cálculo de los parámetros energía-potencia.

número de pase
1	0.81	0.815	0.558	0.315	489	11.98	136.7	1.094	2
2	0.81	0.558	0.470	0.128	642	11.97	76	0.888	2.92
3	0.81	0.470	0.413	0.121	682	11.94	60.1	0.833	3.47
4	0.81	0.413	0.372	0.1	706	11.91	50.5	0.797	3.95
5	0.81	0.372	0.350	0.058	716	9.94	29.2	0.513	4.38

Los parámetros de energía-potencia no exceden los valores permitidos en las jaulas. En consecuencia, este modo de carga del molino es el más óptimo y racional. [ 4 ]

5 Cálculo de la productividad del molino.

Productividad horaria del molino:

¿Dónde está el ritmo rodante?

Aceleración y desaceleración del lingote,

velocidad en la última parada,

velocidad de semilla,

longitud original del lingote,

espesor inicial del lingote,

espesor final del lingote,

ancho de banda final,

– la masa del aparejo.

El ritmo de rodadura T está determinado por la fórmula:

,

donde t m es el tiempo de rodadura de la máquina en la i-ésima pasada;

t p – tiempo de pausa, t p =14 s;

Sustituyamos el valor:

Determinemos la productividad anual:

,

donde T av =7100 es el número promedio de horas de trabajo del molino por año;

K g =0,85 – coeficiente de elasticidad de productos laminados adecuados.

Con base en la productividad anual calculada, se puede concluir que el molino proporcionará la productividad especificada.

Para obtener un rendimiento de alta calidad en el laminado de láminas delgadas, es necesario garantizar un control de calidad, comenzando desde la fundición del acero hasta las operaciones de acabado después del laminado en frío.

Las principales cuestiones son aumentar el rendimiento de productos laminados adecuados, lo que se puede lograr mediante una serie de operaciones tecnológicas: reducir la variación del espesor longitudinal y transversal y la irregularidad de la chapa (pandeo, media luna, ondulación), utilizar sistemas activos de control de reducción, sistemas de control de perfiles, el uso el auto correcto, etc.

Conclusión

Durante el curso se examinaron diversos equipos para el laminado en frío de láminas. Al mismo tiempo, la forma más racional de producir láminas de 0,35×1400 es utilizar el Molino Continuo 2030.

Se ha realizado una optimización automatizada de los modos de compresión tecnológica y también se han calculado los parámetros energéticos. Según los resultados de estos cálculos, podemos concluir que el molino está cargado de manera óptima. Esta es una consecuencia la elección correcta Modos de compresión.

El cálculo de la productividad del molino muestra que el modo de funcionamiento seleccionado del molino proporciona la productividad especificada de 0,8 millones de toneladas/año.

Lista de enlaces

1. “Desarrollo moderno de los laminadores”. Tselikov A.I., Zyuzin V.I. – M.: Metalurgia. 1972. – 399 p.

2. “Equipos mecánicos de talleres de laminación de metalurgia ferrosa y no ferrosa”. Korolev a.a. – M.: Metalurgia. 1976. – 543 p.

3. Máquinas y unidades de plantas metalúrgicas. En 3 volúmenes. T.3. Máquinas y unidades para la producción y acabado de productos laminados. Libro de texto para universidades / Tselikov A.I., Polukhin P.I., Grebennik V.M. y otros 2ª ed., revisada. y adicional – M.: Metalurgia, 1988. – 680 p.

4. Bulatov S.I. Métodos de algoritmización para procesos productivos de laminación. - M.: Metalurgia, 1979. - 192 p. (Ser. "Automatización y metalurgia").

5. Vasilev Ya.D. Producción de flejes y chapas de acero: Educación metalúrgica, universidades y facultades. - Kyiv: Vishcha. escuela, 1976. - 191 p.

6. Vishnevskaya T.A., Libert V.F., Popov D.I. Incrementar la eficiencia de las fábricas de chapa. - M.: Metalurgia, 1981. - 75 p.

7. Diomidov V.V., Litovchenko N.V. Tecnología de producción de laminación: libro de texto. Manual para universidades. - M.: Metalurgia, 1979. -488 p.

10.Zaitsev B.S. Fundamentos del diseño tecnológico de talleres de laminación: Libro de texto. para universidades. - M.: Metalurgia, 1987. - 336 p.

11. Konovalov S., Ostapenko A.L., Ponomarev V.I. Cálculo de parámetros de laminación de chapa: Manual. - M.: Metalurgia, 1986. -429 p.

12. Konovalov SV. etc. Directorio de alquiler. - M.: Metalurgia. 1977. - 311 p.

13. Laminación controlada / V.I.Pogorzhelsky, D.A. Litvinenko. Yu.I.Matrosov, A.V.Ivanitsky. - M.: Metalurgia, 1979. - 183 p.

15. Korolev L. A. Diseño y cálculo de máquinas y mecanismos de laminadores: Libro de texto. Manual para universidades. - 2ª ed., revisada. y adicional -M.: Metalurgia, 1985. - 376 p.

16. Laminadores de cinta y equipos de ajuste: Catálogo. -M.: TsNIITEItyazhmash, 1980. - 81 p.

17. Litovchenko N.V. Molinos y tecnología para laminar chapa de acero. - M.: Metalurgia, 1979. - 271 p.

18. Mazur V.D., Dobronravov A.I., Chernov P.I. Prevención de defectos en chapa. - Kiev: Tekhn1ka, 1986. - 141 p.

– Programa de cálculo de parámetros de energía y potencia del proceso de laminación.

"Programa para calcular modos de compresión en NSHP

"Cursos TLKMC

"ENTRADA "Número de rodales en un grupo de molino continuo"; N

"ENTRADA "a0="; a0: ENTRADA "a1="; a1: ENTRADA "a2="; a2: ENTRADA "a3="; a3

"ENTRADA "Espesor inicial del metal en estado recocido"; Hh0

"INPUT "Espesor inicial del metal antes de saltar"; h0

"ENTRADA "Valor permitido de la fuerza de rodadura.....(MN) [P]="; Pd: Pd = Pd * 1000000!

"ENTRADA "Valor permitido del par de rodadura (kNm) [M]="; Md: Md = Md * 1000000!

"ENTRADA "Valor permitido de potencia rodante (MW) [N]="; Nd: Nd = Nd * 1000000!

ABRIR "cold.txt" PARA SALIDA COMO 1

a0 = 240: a1 = 1130,6: a2 = -1138,9: a3 = 555,6

S0 = .1: S1 = .1

IMPRIMIR "RESULTADOS DEL CÁLCULO DE COMPRESIONES EN UN FRESADO TRANSVERSAL EN CONTINUO."

IMPRIMIR" ─────┬── ────┬─────┐"

IMPRIMIR "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

IMPRIMIR "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

IMPRIMIR" ─────┼── ────┼─────┤"

IMPRESIÓN #1, "RESULTADOS DEL CÁLCULO DE COMPRESIONES EN UN FRESADO CRUZADO CONTINUO".

IMPRIMIR #1, "┌──┬────┬─────┬─────┬─────┬────┬──────┬ ────── ┬──────┬─────┐"

IMPRIMIR #1, "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

IMPRIMIR #1, "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

IMPRIMIR #1, "├──┼────┼─────┼─────┼─────┼────┼──────┼ ────── ┼──────┼─────┤"

SI h1 > h0 ENTONCES INGRESE "h0>h1"; asd$

e0 = (Hh0 - h0) / Hh0

x1 = a0 + a1 * e0 + a2 * e0^2 + a3 * e0^3

x2 = 2 / 3 * (a1 + 2 * a2 * e0 + 3 * a3 * e0^2) * e

x3 = 8/15 * (1 - e0)^2 * (a2 + 3 * a3 * e0) * e^2

x4 = 16/35 * (1 - e0)^3 * a3 * e^3

K2c = 1,15 * (x1 + x2 + x3 + x4)

ksi0 = 1 - S0: ksi1 = 1 - S1

delta = 2 * f * L / dh: SI delta = 2 ENTONCES delta = 2,1

Hn = (ksi0 / ksi1 * h0 ^ (delta - 1) * h1 ^ (delta + 1)) ^ (1 / 2 / delta)

SI Hn = 0 O h1 = 0 ENTONCES INGRESE "h=0"; anuncios$

y1 = (h0 / Hn) ^ (delta - 2) - 1

y1 = y1 * ksi0 * h0 / (delta - 2)

y2 = (Hn/h1)^(delta+2)-1

y2 = y2 * ksi1 * h1 / (delta + 2)

nG = (y1 + y2) / dh

x2 = 8 * Pcp * R * 2 * (1 - .3^2) / 3.14 / 210000!

Lc = SQR(R * dh + x2^2) + x2

dL = ABS(Lc - L) / L * 100

BUCLE HASTA dL > 5

M = 2 * K2c * (y1 - y2) * R * f / dh * b * L

SI P > Pd O M > Md O Nw > Nd ENTONCES h1 = h1 + .001: IR A 10

IMPRIMIR USANDO "│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####.#│# #.###│##.##│"; i; Hh0; h0; h1; mi; K2c; ¡P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

IMPRIMA #1, USANDO "│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####. #│##.###│##.##│"; i; Hh0; h0; h1; mi; K2c; ¡P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

V = V * h0 / h1: h0 = h1

IMPRIMIR" ─────┴── ────┴─────┘"

IMPRIMIR #1, "└──┴────┴─────┴─────┴─────┴────┴──────┴ ────── ┴──────┴─────┘"