Papel de lija. Papel de lija de clasificación. Tipos de papel de lija y tecnología de fabricación.

Este abrasivo tiene un respaldo de papel o tela al que se aplica directamente el abrasivo (en forma de polvo o "grano"). Esta “granulosidad” es una de las principales características del producto, que también se conoce con otros “nombres”: papel de lija, papel de lija. El tamaño de los granos determina qué tipo de trabajo se puede realizar con esta lija, y así lo indica el marcado.

Debe saber que en la producción se utilizan abrasivos artificiales (electrocorindón, carborindón, etc.). Toda la "familia" de papel de lija se clasifica de acuerdo con los estándares rusos y extranjeros. Por lo tanto, además, para simplificar, todos los indicadores se indicarán de acuerdo con GOST ruso. Cumple con la norma extranjera FEPA, o ISO 6344, generalmente aceptada en el mundo. Sin embargo, algunos países también usan los suyos propios (Canadá, EE. UU., China, Japón). El papel de lija se produce en hojas separadas (hoja) o en rollos.

Nombramiento de papel de lija según el marcado.

La letra "P" en GOST denota granulosidad y se caracteriza por números del 12 al 2500. Cuanto mayor es el número en la designación de "papel de lija", más pequeño es (tamaño de grano más pequeño). Sin embargo, en algunas ex repúblicas soviéticas, GOST URSS también se usa para designar el tamaño de grano. Por ejemplo, 20 - N. Esto es si el tamaño se mide en decenas de micrones. Si solo está en micras, la designación será la siguiente: M20. Así que designe una de las lijas más pequeñas, comúnmente llamada "nula". vamos a traer breve clasificacion papel de lija.

• Para trabajos muy duros P22, P24, P36 80-N, 63-N, 50-N
• Para trabajos bastos P40, P46, P60 40-N, 32-N, 25-N
• Para rectificado primario P80, P90, P100, P120 20-H, 16-H, 12-H, 10-H
• Para rectificado final P150, P180 8-H, 6-H

Para los tipos de papel de lija de grano fino, existe una clasificación.

• Lijado de madera dura P240, P280 5-H, M63
• Pulido, esmerilado
• antes de pintar P400, P600 M28, M40; 2 horas, 3 horas
• molienda de ceramica,
• plástico, metal P1000 M20, 1-N
• Pulido P1200, P1500, M14, M10, M7, M5
• R2000, R2500 N-0, N-00, N-01

Hay otras designaciones en el reverso del papel de lija que se pueden usar para determinar cuál es su base, tecnología de fabricación, tipo de material abrasivo, etc. Aquí hay algunos ejemplos:

1. si no hay una letra separada, entonces este papel se enrolla. La hoja tiene un índice "L";
2. "1" - diseñado para moler materiales blandos;
3. "2" - para moler metales;
4. las letras L1, L2 y M indican papel resistente a la humedad;
5. las letras P advierten que el papel tiene miedo a la humedad.

Hay una serie de otras designaciones, pero solo son de interés para un especialista y no juegan un papel especial para el uso práctico del papel de lija.

El papel de lija es el material más común para moler varias superficies. Hay muchos tipos y marcas. Sin comprenderlos, se corre el riesgo de dañar el material que se lija o el propio abrasivo; esto me sucedió una vez en los albores de una juventud nublada.

¿Qué es el papel de lija?

Papel de lija es un abrasivo flexible. También se le llama papel de lija, papel de lija o simplemente papel de lija. Está hecho de una base de papel o tela y se le pega una capa de granos abrasivos.

La lija es destinada al tratamiento de las superficies del hormigón, el árbol, el ladrillo, el metal, el plástico, el cristal y otras superficies. Con su ayuda puedes:

• elimine los revestimientos viejos (por ejemplo, barniz) y sus residuos;
• preparar la base para imprimar y pintar;
• eliminar virutas y rebabas de cortes de diferentes materiales;
• nivelar, esmerilar, pulir superficies.

Abrasivos para la producción de papel de lija

El esmeril natural es una mezcla de magnetita y corindón. Ahora prácticamente no se usa en la producción de abrasivos.

1. Carborundo (carburo de silicio) y electrocorindón (óxido de aluminio) - se utiliza con mayor frecuencia para la producción de papel de lija. Consíguelos artificialmente.
2. Borazón (elbor), sintético diamante y granada se usan con menos frecuencia.

electrocorindón

El óxido de aluminio es el abrasivo más común. Estos son cristales duros que tienen bordes afilados en la ruptura:

1. El electrocorindón se sintetiza reduciendo la fusión de carga en un horno de arco. La materia prima consiste en limaduras de hierro, aglomerado de bauxita y materiales carbonosos bajos en cenizas.
2. El óxido de aluminio tiene una excelente capacidad de corte. Puede soportar alta presión.
3. A menudo se añaden aditivos de aleación a la carga durante la fusión. Mejoran las características del electrocorindón. Entonces, el óxido de cromo aumenta la resistencia y las cualidades abrasivas del material. El óxido de aluminio se puede identificar por su tono rubí.

Carborundo

1. El carburo de silicio se obtiene sinterizando grafito y sílice en un horno eléctrico Acheson. Estos son cristales de varias formas, cuyos bordes son muy afilados.
2. El carborundo es más duro que el electrocorindón.. Pero su fragilidad es mayor.
3. La presión durante la molienda rompe los cristales. Esto crea nuevos filos de corte. Esta característica del carborundo mantiene la lija en funcionamiento durante mucho tiempo y evita la obstrucción de la capa abrasiva.

El papel de lija con abrasivo de carborundo es el más adecuado para procesar plástico y vidrio. también puede servir para metal.

Elbor y el diamante artificial

El diamante tiene la mayor dureza de cualquier sustancia conocida.. Elbor le pierde ligeramente en dureza, 3 veces superior al carborundo y 4 veces al electrocorindón. Pero elbor supera al diamante en resistencia a la temperatura.

La desventaja de estos abrasivos es su alto precio.. Por lo tanto, rara vez se utilizan para la fabricación de pieles de esmeril.

Granada

El granate es un mineral relativamente blando.. Su dureza en la escala de Mohs es de 6,4-7,5 unidades. Por lo tanto, el abrasivo granate se usa para procesar sustratos y materiales blandos. En la mayoría de los casos, es madera.

Falta de piel de granada.- desgaste rápido.

Dignidad- la capa abrasiva tiene el mismo tamaño de grano. Por lo tanto, este papel de lija muele más suavemente que los materiales con otros abrasivos.

Clasificación de papel de lija

La característica más importante de una almohadilla de lijado - grano. El propósito del papel de lija puede ser diferente:

• pulido,
• molienda,
• decapado preliminar áspero.

En base a ello, el diámetro del grano puede variar desde 3 micras - para pulido fino, hasta 1 mm - para el trabajo más rudo.

El tamaño de grano del papel de lija está regulado por la norma internacional ISO No. 6344 (FEPA). Su análogo en la Federación Rusa es GOST R No. 52381/2005, adoptado en 2005.

Según estos documentos, el tamaño de grano del material se indica con la letra P y un número del 2500 al 12. Cuanto mayor sea el número, menor será el diámetro de los granos. El número en sí indica el número de alambres por tamiz por pulgada.

En los países de la CEI, todavía se usa el GOST soviético No. 3647/80:

1. Según él, el número indica el diámetro mínimo del grano en micras. Le sigue la letra N.
2. En una piel fina, primero se pone la letra M, seguida de un número que indica el tamaño de los granos en micras.

Algunos de los países tienen estándares diferentes:

• En Canadá y EE. UU. - Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI);
• En China, GB-2478;
• En Japón - Norma Industrial Japonesa (JIS).

Grados de papel de lija por tamaño de grano

El papel de lija está marcado con dos grupos alfanuméricos. Se imprimen con tinta en el reverso de un rollo o una hoja. El primero de ellos habla de la granulosidad del material. Los tipos de papel de lija sobre esta base se presentan en las tablas.

papel grueso

La piel de grano grueso está destinada al trabajo rudo.

Tela de esmeril de grano grueso
objetivo	Marcado según ISO No. 6344		Diámetro de grano en micrómetros
el trabajo mas rudo	R-22	80-N	1000-800
	R-24	63-N	800-630
	R-36	50-N	630-500
trabajo duro	R-40	40-N	500-400
	R-46	32-N	400-315
	R-60	25-N	315-250
Molienda primaria	R-80	20-N	250-200
	R-90	16-N	200-160
	R-100	12-N	160-125
	R-120	10-N	125-100
Lijado final de maderas blandas, pintura vieja para pintar	R-150	8-N	100-80
	R-180	6-N	80-63

piel de grano fino

El papel de lija más fino es para trabajos finos.

tela de esmeril de grano fino
objetivo	Marcado según ISO No. 6344	Marcado según GOST No. 3647/80	Diámetro de grano en micrómetros
Lijado final de maderas duras, lijado entre manos	R-240 5	M-63 y 5-N	63-50
	R-280	M-50 y 4-H	50-40
Pulido de acabado, lijado entre capas de pintura, lijado en húmedo	P-400	M-40 y 3-N	40-28
	P-600	M-28 y 2-N	28-20
Lijado de plástico, metal y cerámica, lijado en húmedo	P-1000	M-20 y 1-H	20-14
El mejor pulido y lijado	P-1200	M-14	14-10
	P-1500	M-10 y 0-H	10-7
	P-2000	M-7 y 01-N	7-5
	R-2500	M-5 y 00-N	5-3

Marcado de la piel de acuerdo con el estándar estatal.

La segunda marca indica todos los datos sobre el papel de lija.. Puede imprimirse con tinta o colocarse en la etiqueta del producto. Daré un ejemplo: L2E600 × 40P125A25-L1MA GOST No. 13344/79. voy a descifrar:

1. La primera letra L significa que la lija es de hoja. El material del rollo no está marcado de ninguna manera.
2. El número 2 indica el tipo de papel. En nuestro caso, está diseñado para rectificar sobre metal. El número 1 significaría que la piel se utiliza para procesar materiales con poca dureza.
3. La letra E indica que el abrasivo se aplicó por el método electrostático. La letra M significaría una forma mecánica.
4. 600×40 son las dimensiones de la hoja, su ancho y largo en milímetros. Para una piel enrollada, su ancho se indica en milímetros y la longitud en metros.
5. El grupo alfanumérico L1 indica la base del material. En nuestro caso, es un papel resistente a la humedad.
6. La marca P2 es una base de papel 0-200.
7. El papel resistente a la humedad se designa como M, L1 y L2.
8. El papel no resistente al agua está marcado con P1 y P11.
9. La urdimbre de sarga se denomina S2G, S1G, S1, U2G, U1G, U2 y U1.
10. La tela semidoble está marcada con la letra P.
11. El grupo alfanumérico 25A indica el tipo y marca de abrasivo. En nuestro caso se trata de electrocorindón blanco. También puede denominarse 24A.
12. La marca 15A indica electrocorindón normal.
13. 45A y 43A - mono-corindón.
14. 55C, 54C y 53C - carborundo negro.
15. 62C, 63C y 62C - carburo de silicio verde.
16. 81Kr - pedernal.
17. 71St indica abrasivo de vidrio.

1. El número 25 indica el diámetro de los granos de la fracción principal del abrasivo en micrómetros.

La piel de grano fino está marcada en esta parte con un grupo alfanumérico de M3 a M63.

1. -H indica el contenido de la fracción principal del abrasivo. En nuestro caso, es del 55 por ciento.
2. La letra B indicará el 60%.
3. Letra D - en un 41%.
4. La letra H - en un 45%.
5. La siguiente letra indica a qué composición está pegado el material abrasivo. En mi ejemplo, esta es M. Entonces, se usó pegamento para ocultar.
6. La letra C indicará una composición sintética.
7. K significa una mezcla combinada de piel y cola sintética.
8. YAN-15 indica laca ámbar.
9. SFK significa resina de fenol-formaldehído.
10. La última letra indica la clase de resistencia al desgaste de la piel en relación a la presencia de defectos. En mi ejemplo, esta es la clase A: menos del 0,5% de la superficie defectuosa del material.
11. La letra B significa menos del 2%.
12. La letra B indica menos del 3% de defectos en el papel.
13. GOST No. 13344/79 indica el estándar según el cual se fabrica el material. Sobre ella se produce un papel de lija resistente a la humedad. El material no resistente al agua se produce de acuerdo con GOST No. 6456/82.

Clasificación por método de distribución de abrasivo

1. Llenado semiabierto y abierto. Con este método de distribución, el abrasivo cubre del 60 al 40% de la base. Tal relleno excluye el relleno de espacios entre los granos con desechos de molienda. No se forman bultos en la piel.

El papel de lija con revestimiento abierto y semiabierto es óptimo para lijar materiales blandos y sueltos. Por ejemplo, maderas resinosas, superficies de masilla.

1. Relleno sólido (cerrado). Con este método, el abrasivo se aplica a toda la base. Esta lija es óptima para lijar materiales duros. Por ejemplo, maderas duras, metales.

Materiales base de papel de lija

El tipo de lija depende del material de su base.

fondo de papel

El papel para material abrasivo debe ser lo más fuerte posible. Por lo tanto, resistirá el estrés mecánico por más tiempo. El papel se clasifica según la densidad en gramos por metro cuadrado. Esta clasificación ha sido adoptada de acuerdo con la norma ISO No. 6344. El marcado se realiza mediante letras.

El papel puede ser ordinario y resistente a la humedad. Su resistencia al agua también se puede aumentar con el adhesivo utilizado para el abrasivo.

Ventajas:

• bajo costo;
• al moler, no se alarga;
• la superficie del papel permite aplicar sobre ella los granos más pequeños de abrasivo.

Contras:

• baja fuerza;
• baja resistencia al desgaste.

Fondo de tela

El poliéster o el algodón se utilizan con mayor frecuencia como base para el papel de lija. Están impregnados con resinas de poliéster. La impregnación le da al material resistencia a la humedad y aumenta su resistencia.

Resistencia al desgarro y elasticidad- estas son las principales características de las bases de tela. Según estos parámetros, se dividen en cuatro clases:

1. Los tejidos del Grupo J se utilizan para el acabado de lijado de perfiles y cantos.
2. Clase X: se utiliza para trabajos pesados ​​y sucios.
3. Los tejidos de los grupos Y y W se utilizan si se necesita la máxima resistencia del material abrasivo. Por ejemplo, durante el pulido industrial de paneles de revestimiento.

Al elegir una piel a base de tela, prefiera su apariencia más rígida, como lo permitirá el pulido próximo y la forma de la superficie a lijar. La durabilidad del material abrasivo depende de la rigidez de la base.

Los discos abrasivos se fabrican con mayor frecuencia a base de fibra.

La base de fibra está destinada a la producción de muelas abrasivas. Se produce tratando la celulosa con cloruro de zinc. El resultado es un material denso y duro.

falta de fibra- No es resistente a la humedad, ya que absorbe fuertemente el agua.

producción de papel de lija

En la producción de papel de lija, se utilizan dos métodos de aplicación de material abrasivo.

Métodos para aplicar granos abrasivos.

1. método electrostático. El material abrasivo cargado negativamente es atraído en un campo electrostático hacia la capa adhesiva depositada sobre la base. Bajo la influencia del campo, las partículas se presionan en el aglutinante. Los granos se colocan verticalmente y miran hacia abajo con la punta.

Ventaja del método- la capa abrasiva creada por medios electrostáticos es más agresiva. Permite triturar más material (en comparación con una capa abrasiva creada mecánicamente) con el mismo esfuerzo físico.

1. manera mecánica. Las partículas abrasivas bajo la acción de la gravedad caen sobre la capa adhesiva aplicada a la base. Están dispuestos en orden aleatorio.

La desventaja del método.- la capa abrasiva creada mecánicamente es menos agresiva.

Adhesivos

Para la producción de papel de lija se utilizan adhesivos sintéticos y naturales de diferentes marcas. El tipo de aglutinante afecta la resistencia y el uso del papel de lija.

Las principales tareas del pegamento.- sostenga el abrasivo en la base y elimine el calor durante la molienda. La fuerza de fijación de los granos en la capa adhesiva debe ser mayor que la fuerza de las propias partículas.

El tipo de adhesivo depende de la elasticidad y rigidez de la lija y, en cierta medida, de la resistencia a la humedad. Los fabricantes a menudo agregan aditivos especiales al aglutinante. Le dan al material ciertas cualidades. Por ejemplo, propiedades anticarga, antiestáticas.

1. Resinas epoxi, urea-formaldehído y fenol-formaldehído, así como barniz ámbar- los tipos más comunes de adhesivos sintéticos.
2. Pegamento para la piel- la composición natural más utilizada. La piel producida con él no es impermeable. Por lo tanto, no es adecuado para trabajos húmedos.

Características del uso del material.

Al lijar superficies, siga la regla universal: debe comenzar a procesar con papel de lija más grueso. Cámbielo gradualmente a una piel con una capa abrasiva más delgada.

1. Abrasivo muy grueso y grueso Se utiliza para el pretratamiento de la madera, la eliminación de la capa de pintura vieja y los focos de corrosión del metal.
2. Piel muy fina y delgada. Se utiliza para varias etapas de esmerilado fino y pulido de superficies.
3. para plastico material de esmeril más adecuado recubierto con carborundo.
4. Para procesamiento húmedo es necesario utilizar un tipo de lija resistente al agua con una capa abrasiva P-600 / P-400. El lijado en medio acuoso permite conseguir una mayor lisura superficial y evita la formación de polvo.

Para el procesamiento manual de superficies volumétricas de forma compleja y curvilínea, lo más conveniente es fijar el papel de lija sobre una pieza gruesa de goma blanda.

Pequeña instrucción:

1. Para trabajar con papel de lija era más cómodo, envuélvelo alrededor de la barra. Puede ser de cualquier material adecuado: espuma, plástico o madera;
2. Pega previamente o clava un trozo de goma porosa o fieltro a la barra.

Con un dispositivo tan simple, la calidad de su trabajo aumentará. Podrá controlar la presión al lijar y la productividad aumentará.

aplicación de la máquina

El papel de lija sirve como consumible para tales dispositivos:

1. Rectificadora de superficie (rectificadora por vibración). En su parte de trabajo, las láminas rectangulares de piel se fijan con velcro o en abrazaderas. El dispositivo puede tener una salida para un colector de polvo.

1. amoladora delta. Su forma triangular se asemeja a la letra griega Δ (delta). El dispositivo permite rectificar superficies en zonas de difícil acceso. Sobre él, se fijan con velcro hojas de papel de lija en forma de triángulo. El dispositivo está equipado con una salida de colector de polvo.
2. Lijadora orbital (excéntrica). Sobre ella se fija con velcro la piel en forma de círculo. La máquina tiene una salida de colector de polvo.
3. Amoladora angular (amoladora) y taladro eléctrico con boquilla adicional. Las ruedas de esmeril en la placa de soporte se fijan con velcro. O tenga un agujero en el centro para la arandela de sujeción. Esta herramienta no tiene una salida de colector de polvo.
4. cortador vibratorio universal. Sobre su plataforma de apoyo se fijan con velcro láminas triangulares de papel de lija. La máquina no tiene salida para el colector de polvo.

1. Lijadora de banda. Los cortes de la piel enrollada se fijan en el rodillo y el eje de transmisión del dispositivo. El dispositivo no tiene una salida para el colector de polvo.

Conclusión

El papel de lija es el mejor material para lijar. Para que el tratamiento de la superficie sea eficiente y productivo, elija la piel más adecuada para su caso: hablé sobre los tipos y características del papel de lija.

El video en este artículo continuará presentándole el tema. Si tienes alguna duda, hazla en los comentarios.

Las muelas abrasivas se caracterizan por una forma geométrica (tipo), tipo de material abrasivo, su tamaño de grano, tipo de aglomerante, dureza, etc. Y al elegir una muela abrasiva, características como la dureza o la estructura pueden ser más importantes que el tipo de abrasivo. .

El marcado completo de muelas abrasivas contiene:

• tipo de círculo;
• sus dimensiones;
• tipo de material abrasivo;
• número de granos;
• grado de defensa;
• estructura (relación entre abrasivo, aglomerante y poros en el cuerpo de la herramienta);
• tipo de ligamento;
• velocidad máxima;
• clase de precisión;
• clase de desequilibrio.

El marcado de círculos, realizado de acuerdo con varias ediciones de GOST, tiene algunas diferencias con respecto a las designaciones de tamaño de grano, dureza, grado de abrasivo y aglomerante. Los fabricantes etiquetan sus ruedas de manera diferente, utilizando designaciones antiguas o nuevas y omitiendo algunas características. A continuación se muestran ejemplos de cómo descifrar las designaciones de muelas abrasivas.

3 - dureza: K - medio blando;
4 - estructura: 6 - medio;
6 - clase de desequilibrio: 2

1 - material abrasivo: 25A - electrocorindón blanco;
2 - tamaño de grano (marca antigua): 60 (según GOST debería ser 63) - 800-630 micras;
3 - dureza: K-L - dependiendo de las circunstancias, puede ser K o L - medio suave;
4 - paquete: V - cerámica.

1 - material abrasivo: 25A - electrocorindón blanco;
2 - tamaño de grano (marcado antiguo): 25 - 315-250 micras;
3 - dureza (marca antigua): CM2 - medio blando;
4 - estructura: 6 - medio;
5 - paquete (marca antigua): K - cerámica;
6 - clase de precisión: B
7 - clase de desequilibrio: 3

1 - material abrasivo: 25A - electrocorindón blanco;
2 - tamaño de grano: F46 - tamaño medio 370 micras;
3 - dureza: L - medio suave;
4 - estructura: 6 - medio;
5 - paquete: V - cerámica;
6 - velocidad circunferencial: 35 m/s;
7 - clase de precisión: B
8 - clase de desequilibrio: 3

1 - material abrasivo: 14A - electrocorindón normal;
2 - tamaño de grano: F36-F30 - gama ampliada que incluye F36 (tamaño medio 525 micras) y F30 (tamaño medio 625 micras);
3 - dureza: Q-U - según las circunstancias, puede ser semidura, dura, muy dura;
4 - paquete: BF - baquelita con presencia de elementos de refuerzo;
5 - clase de desequilibrio: 1

La elección de la marca de una muela debe hacerse teniendo en cuenta todas sus características.

Tipos de muelas abrasivas y su tamaño.

1

150x16x32

25A

F46

L

6

V

35

B

3

Se producen los siguientes tipos de muelas abrasivas (las designaciones se dan entre paréntesis según el antiguo GOST 2424-75):

• 1 (PP) - perfil recto;
• 2 (K) - anillo;
• 3 (3P) - cónico;
• 4 (2P) - cónico de doble cara;
• 5 (PV) - con rebaje unilateral;
• 6 (ChTs) - copa cilíndrica;
• 7 (PVD) - con dos ranuras;
• 9 - con rebaje bilateral;
• 10 (PVDS) - con una muesca bilateral y un cubo;
• 11 (ChK) - copa cónica;
• 12 (T) - asiento;
• 13 - asiento;
• 14 (1T) - asiento;
• 20 - con rebaje cónico unilateral;
• 21 - con un rebaje cónico de doble cara;
• 22 - con ranura cónica por un lado y cilíndrica por el otro;
• 23 (PVK) - con ranuras cónicas y cilíndricas en un lado;
• 24 - con un destalonado cónico y cilíndrico por un lado y un destalonado cilíndrico por el otro;
• 25 - con ranuras cónicas y cilíndricas por un lado y cónicas por el otro;
• 26 (PVDK) - con ranuras cónicas y cilíndricas en ambos lados;
• 27 - con un centro empotrado y elementos de refuerzo;
• 28 - con un centro empotrado;
• 35 - perfil recto, cara frontal de trabajo;
• 36 (PN) - con sujetadores prensados;
• 37 - anular con sujetadores prensados;
• 38 - con hub unidireccional;
• 39 - con un cubo de doble cara.

Todos los tipos se describen en GOST 2424-83.

Además de la forma del perfil, los círculos se caracterizan por el tamaño DxTxH, donde D es el diámetro exterior, T es la altura, H es el diámetro del agujero.

Los tipos de ruedas de diamante y elbor están regulados por GOST 24747-90. El marcado de la forma de las muelas de CBN y de diamante consta de 3 o 4 caracteres que llevan información sobre la forma de la sección del cuerpo, la forma de la sección de la capa de CBN o diamantada, la ubicación de esta última en la muela, y las características de diseño del cuerpo (si las hay).

La designación de la muela abrasiva con la forma del cuerpo 6, la forma del diamante o capa que contiene elbor A, con la ubicación de la capa que contiene el diamante o elbor 2, con las características de diseño del cuerpo C.

Todos los tipos se describen en GOST 24747-90.

El tipo y las dimensiones de la muela se seleccionan en función del tipo y configuración de las superficies a rectificar, así como de las características del equipo o herramienta utilizada.

La elección del diámetro del círculo suele depender del número de revoluciones del husillo en la máquina seleccionada y de la capacidad de proporcionar la velocidad circunferencial óptima. El desgaste específico será el más pequeño con el tamaño de círculo más grande en diámetro. Las ruedas más pequeñas tienen menos granos en la superficie de trabajo, cada grano tiene que eliminar más material y, por lo tanto, se desgastan más rápido. Cuando se trabaja con círculos de diámetros pequeños, a menudo se observa un desgaste desigual.

Al elegir una rueda de diamante, es conveniente prestar atención al ancho de la capa de diamante. Cuando se trabaja "en el pase", debe ser relativamente grande. Al esmerilar con el método de "inmersión", el ancho del recubrimiento de diamante debe ser proporcional al ancho de la superficie a tratar. De lo contrario, pueden aparecer salientes en la superficie del círculo.

abrasivos

1

150x16x32

25A

F46

L

6

V

35

B

3

Los materiales abrasivos más utilizados para muelas abrasivas son: electrocorindón, carburo de silicio, CBN, diamante.

electrocorindón disponible en los siguientes grados: blanco - 22A, 23A, 24A, 25A(cuanto mayor sea el número, mayor será la calidad); normal - 12A, 13A, 14A, 15A, 16A; cromo - 32A, 33A, 34A; titánico - 37A; circonio - 38A y otros.

Carburo de silicio. Se producen dos variedades de carburo de silicio: negro - 52C, 53C, 54C, 55C y verde- 62C, 63C, 64C, que se diferencian entre sí en algunas propiedades mecánicas y color. El carburo verde es más frágil que el carburo negro.

Diamante Es ampliamente utilizado para fabricar muelas abrasivas de diamante que se utilizan para bruñir y afilar herramientas de carburo, mecanizar piezas de aleaciones duras, vidrio óptico, cerámica, etc. También se utiliza para revestir muelas abrasivas hechas de otros materiales abrasivos. Cuando se calienta en aire a 800°C, el diamante comienza a arder.

Elbor(CBN, CBN, borazone, cubonite) es una modificación cúbica del nitruro de boro. Al tener la misma dureza que el diamante, supera significativamente a este último en resistencia al calor.

Los materiales abrasivos se caracterizan por su dureza, tamaño de grano, capacidad abrasiva, resistencia, resistencia térmica y al desgaste. La alta dureza es la principal característica distintiva de los materiales abrasivos. A continuación se presentan las características comparativas de microdureza y resistencia al calor de los principales materiales abrasivos.

materiales	Microdureza, kgf / mm 2
Diamante	8000-10600
Elbor (nitruro de boro cúbico, KNB)	8000-10000
Carburo de boro	4000-4800
carburo de silicio verde	2840-3300
Carburo de silicio negro	2840-3300
monocorindón	2100-2600
Óxido de aluminio blanco	2200-2600
Electrocorindón de titanio	2400
electrocorindón de cromo	2240-2400
Óxido de aluminio normal	2000-2600
Corundo	2000-2600
Cuarzo	1000-1100
Carburo de titanio	2850-3200
carburo de wolframio	1700-3500
Aleación dura T15K6, VK8	1200-3000
Cerámica mineral TsM332	1200-2900
Acero rápido endurecido P18	1300-1800
Herramienta de acero sellada al carbono U12	1030
Acero al carbono sellado St.4	560

La elección de uno u otro material abrasivo viene determinada en gran medida por las características del material que se está procesando.

Abrasivo	Solicitud
Óxido de aluminio normal	Posee alta resistencia al calor, buena adherencia al ligante, resistencia mecánica de los granos y significativa viscosidad requerida para realizar la operación con cargas variables. Mecanizado de materiales con alta resistencia al desgarro (acero, fundición dúctil, hierro, latón, bronce).
Óxido de aluminio blanco	en términos físicos y composición química más uniforme, tiene una mayor dureza y aristas vivas, tiene un mejor autoafilado y proporciona una menor rugosidad superficial en comparación con el electrocorindón normal. Procesamiento de los mismos materiales que el electrocorindón normal. Proporciona menos generación de calor, mejor acabado superficial y menos desgaste. Rectificado de aceros para herramientas de alta velocidad y aleados. Procesamiento de piezas y herramientas de paredes delgadas, cuando la eliminación del calor generado durante el rectificado es difícil (matrices, dientes de engranajes, herramientas roscadas, cuchillos y cuchillas delgadas, cortadores de acero, taladros, cuchillos para trabajar la madera, etc.); piezas (rectificado plano, interior y perfilado) con gran área de contacto entre la muela y la superficie mecanizada, acompañadas de abundante generación de calor; al terminar el rectificado, bruñido y superacabado.
Carburo de silicio	Se diferencia del electrocorindón en una mayor dureza, capacidad abrasiva y fragilidad (los granos tienen la forma de placas delgadas, por lo que su fragilidad aumenta durante la operación; además, el ligamento en la herramienta los retiene peor). El carburo de silicio verde difiere del carburo de silicio negro en mayor dureza, capacidad abrasiva y fragilidad. Mecanizado de materiales con baja resistencia al desgarro, alta dureza y fragilidad (aleaciones de carburo, fundición, granito, porcelana, silicio, vidrio, cerámica), así como materiales muy tenaces (aceros y aleaciones resistentes al calor, cobre, aluminio, caucho) .
Elbor	Tiene la mayor dureza y capacidad abrasiva después del diamante; tiene alta resistencia al calor y mayor fragilidad; inerte al hierro Rectificado y acabado de aceros y aleaciones difíciles de cortar; rectificado fino, afilado y acabado de herramientas de acero rápido; rectificado fino y final de piezas de trabajo de alta precisión hechas de aceros estructurales resistentes al calor, resistentes a la corrosión y de alta aleación; Rectificado fino y final de guías de máquinas, tornillos de avance, cuyo procesamiento es difícil con herramientas abrasivas convencionales debido a grandes deformaciones térmicas.
Diamante	Tiene alta resistencia al desgaste y baja resistencia al calor; reactivo al hierro; tiene mayor fragilidad y menor resistencia, lo que contribuye al autoafilado; El diamante sintético de cada marca subsiguiente (de AC2 a AC50) difiere del anterior en mayor resistencia y menor fragilidad. Rectificado y acabado de materiales y aleaciones quebradizas y muy duras (aleaciones duras, fundiciones, cerámica, vidrio, silicio); rectificado fino, afilado y acabado de herramientas de corte de aleación dura.

Las ruedas de diamante pueden procesar material de cualquier dureza. Sin embargo, hay que tener en cuenta que el diamante es muy frágil y no soporta bien las cargas de choque. Es por eso círculos de diamantes es recomendable usarlo para el procesamiento final de herramientas de carburo, cuando necesita eliminar una pequeña capa de material y no hay una carga de impacto en el grano. Además, el diamante tiene una resistencia al calor relativamente baja, por lo que es conveniente usarlo con un refrigerante.

Grano

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El grano abrasivo es una característica de las muelas abrasivas que determina la limpieza de la superficie resultante. Un grano es un intercrecimiento de cristales, o un cristal separado, o sus fragmentos. Como todos los sólidos, se caracteriza por tener tres dimensiones (largo, ancho y espesor), pero por simplicidad, operan con un ancho. Muchos parámetros dependen del tamaño del grano: la cantidad de metal eliminado en una pasada, la pureza del procesamiento, la productividad de la molienda, el desgaste de la rueda, etc.

Según GOST 3647-80, en la designación del tamaño de grano de las muelas abrasivas, el tamaño de grano se indica en unidades iguales a 10 micras (20 = 200 micras), para micropolvos, en micras con la adición de la letra M.

En el nuevo GOST R 52381-2005, que básicamente corresponde al estándar internacional FEPA, el tamaño de grano de los polvos de molienda se indica con la letra F con un número. Cuanto mayor sea el número, más fino será el grano y viceversa.

Las ruedas de diamante y elbor tienen sus propias designaciones de tamaño de grano. Su granularidad se indica mediante una fracción, cuyo valor del numerador corresponde al tamaño del lado del tamiz superior en micras, y el denominador, el tamiz inferior.

La siguiente tabla muestra las proporciones de grano de las muelas abrasivas según los estándares antiguos y actuales.

Designación según GOST 3647-80	Designación según GOST 9206-80 (polvos de diamante)	Tamaño, micras	FEPA
			Designación de materiales abrasivos, excluyendo materiales con soporte flexible	Tamaño medio, micras
			F4	4890
			F5	4125
			F6	3460
			F7	2900
200	2500/2000	2500-2000	F 8	2460
			F10	2085
160	2000/1600	2000-1600	F 12	1765
125	1600/1250	1600-1250	F 14	1470
100	1250/1000	1250-1000	F 16	1230
			F 20	1040
80	1000/800	1000-800	F22	885
63	800/630	800-630	F24	745
50	630/500	630-500	F 30	625
			F 36	525
40	500/400	500-400	F 40	438
32	400/315	400-315	F 46	370
25	315/250	315-250	54	310
			F 60	260
20	250/200	250-200	F 70	218
16	200/160	200-160	F 80	185
12	160/125	160-125	F 90	154
			F 100	129
10	125/100	125-100	F 120	109
8	100/80	100-80	F 150	82
6	80/63	80-63	F 180	69
5, M63	63/50	63-50	F 220	58
			F 230	53
4, M50	50/40	50-40	F 240	44,5
M40	40/28	40-28	F 280	36,5
			F 320	29,2
M28	28/20	28-20	F 360	22,8
M20	20/14	20-14	F 400	17,3
M14	14/10	14-10	F 500	12,8
M7	10/7	10-7	F 600	9,3
M5	7/5	7-5	F 800	6,5
M3	5/3	5-3	F 1000	4,5
	3/2	3-2	F 1200	3,0
	2/1	2-1	F 1500	2,0
			F 2000	1,2
	1/0	1 y
	1/0,5	1-0,5
	0,5/0,1	0,5-0,1
	0,5/0	0.5 y
	0,3/0	0.3 y
	0,1/0	0.1 y

La elección del tamaño de grano de la rueda debe estar determinada por una serie de factores: el tipo de material que se procesa, la rugosidad de la superficie requerida, la cantidad de margen que se debe eliminar, etc.

Cuanto menor sea el tamaño del grano, más limpia será la superficie a tratar. Sin embargo, esto no significa que en todos los casos se deba dar preferencia a un tamaño de grano más pequeño. Es necesario elegir el tamaño de grano que sea óptimo para un procesamiento en particular. El grano fino proporciona un mejor acabado superficial, pero al mismo tiempo puede provocar la quema del material procesado y la obstrucción de la rueda. Cuando se utiliza grano fino, se reduce el rendimiento de molienda. En el caso general, es recomendable elegir la granulometría mayor, siempre que se asegure la limpieza superficial requerida.

Si es necesario reducir la rugosidad superficial, se debe reducir el tamaño de grano. Las grandes asignaciones y el aumento de la productividad requieren una mayor determinación.

En general, cuanto más duro es el material de la pieza de trabajo y menor su viscosidad, mayor puede ser el tamaño de grano de la rueda.

Números de grano según GOST 3647-80	Números de grano según GOST R 52381-2005	Objetivo
125; 100; 80	F14; F 16; F20; F22	Edición de muelas abrasivas; operaciones de pelado manual, limpieza de piezas brutas, forjas, soldaduras, fundiciones y productos laminados.
63; 50	F24; F30; F36	Rectificado preliminar redondo externo, interno, sin centros y plano con rugosidad superficial de la clase de pureza 5-7; acabado de metales y materiales no metálicos.
40; 32	F40; F46	Rectificado preliminar y final de piezas con rugosidad superficial de la clase de limpieza 7 a 9; afilado de herramientas de corte.
25; 20; 16	F54; F60; F70; F80	Rectificado fino de piezas, afilado de herramientas de corte, rectificado preliminar con diamante, rectificado de superficies perfiladas.
12; 10	F90; F100; F120	Rectificado fino de diamantes, afilado de herramientas de corte, rectificado de acabado de piezas.
8; 6; 5; 4	F150; F180; F220; F230; F240	Acabado de herramientas de corte, rectificado de roscas con paso de rosca fino, rectificado de acabado de piezas de aleaciones duras, metales, vidrio y otros materiales no metálicos, bruñido fino.
M40-M5	F280; F320; F360; F400; F500; F600; F800	Acabado final de piezas con una precisión de 3-5 micras o menos, rugosidad del 10 al 14 grado de limpieza, superacabado, bruñido final.

Dureza de la muela abrasiva

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La dureza de la muela abrasiva no debe confundirse con la dureza del material abrasivo. Estos son conceptos diferentes. La dureza de la muela abrasiva caracteriza la capacidad del aglomerante para evitar que los granos abrasivos sean arrancados bajo la influencia del material que se procesa. Depende de muchos factores: la calidad de la unión, el tipo y la forma del abrasivo, la tecnología de fabricación del círculo.

La dureza de la rueda está estrechamente relacionada con el autoafilado: la capacidad de la rueda abrasiva para restaurar su capacidad de corte debido a la destrucción o eliminación de granos desafilados. Las ruedas en el proceso de trabajo se autoafilan intensamente debido a la división de los granos de corte y su astillado parcial del aglomerante. Esto asegura que entren nuevos granos en la obra, evitando así la aparición de quemaduras y grietas en el material procesado. Cuanto menor sea la dureza de la rueda, mayor será el autoafilado. Por dureza, los círculos se dividen en 8 grupos.

Nombre	Designación según GOST 19202-80	Designación según GOST R 52587-2006
bastante suave	VM1, VM2	F, G
Suave	M1, M2, M3	H, yo, J
Medio suave	CM1, CM2	K,L
Promedio	C1, C2	M, N
Medio duro	ST1, ST2, ST3	O, P, Q
Sólido	T1, T2	R, S
Muy difícil	peso	T, tu
Extremadamente difícil	Jue	V W X Y Z

La elección de la dureza de la muela abrasiva depende del tipo de rectificado, la precisión y la forma de las piezas a rectificar, las propiedades físicas y mecánicas del material que se procesa, el tipo de herramienta y equipo. En la práctica, en la mayoría de los casos, se utilizan ruedas de dureza media, que tienen una combinación de productividad relativamente alta y durabilidad suficiente.

Una ligera desviación de las características de los círculos con respecto a la óptima conduce a quemaduras y grietas en la superficie que se está afilando, cuando la dureza del círculo es superior a la requerida, o al desgaste intensivo del círculo y la distorsión de la forma geométrica de la herramienta que se está afilando, cuando la dureza del círculo es insuficiente. En particular, precisamente en términos de dureza, se deben seleccionar muelas para afilar herramientas con insertos de carburo.

Aquí hay algunas pautas que pueden ser útiles al elegir muelas abrasivas por dureza. Al afilar herramientas con cortadores de carburo, la rueda debe tener una alta capacidad de autoafilado. Por lo tanto, al afilarlos, se usan círculos de bajos grados de dureza: H, I, J (blando), con menos frecuencia K. Cuantos más carburos de tungsteno o titanio haya en la aleación dura, más suave debe ser la muela abrasiva.

Cuando se requiere mantener una alta precisión de forma y tamaño, se da preferencia a aquellos tipos de muelas abrasivas que tienen mayor dureza.

Con el uso de fluidos de corte, se utilizan muelas más duras al rectificar que al rectificar sin refrigeración.

Las ruedas con aglomerante de baquelita deben tener una dureza de 1 a 2 pasos más alta que las ruedas con aglomerante de cerámica.

Para evitar la aparición de quemaduras y grietas, se deben utilizar círculos más suaves.

Estructura

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La estructura de la herramienta se suele entender como el porcentaje del volumen de material abrasivo por unidad de volumen de la herramienta. Cuanto más grano abrasivo por unidad de volumen de la rueda, más densa es la estructura de la herramienta. La estructura de la herramienta abrasiva afecta la cantidad de espacio libre entre los granos.

Al afilar herramientas de corte, es deseable utilizar ruedas con mayor espacio libre entre los granos, ya que esto facilita la eliminación de virutas de la zona de corte, reduce la posibilidad de quemaduras y grietas y facilita el enfriamiento de la herramienta que se está afilando. Para afilar herramientas de corte, los círculos se usan en un enlace cerámico de la estructura 7-8, en un enlace de baquelita, de la estructura 4-5.

Paquete

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En la fabricación de muelas abrasivas, los granos abrasivos se unen a la base y entre sí con un aglomerante. Los aglomerantes más utilizados son el cerámico, el de baquelita y el volcánico.

unión cerámica Está hecho de sustancias inorgánicas: arcilla, cuarzo, feldespato y otras, moliéndolas y mezclándolas en ciertas proporciones. Las muelas abrasivas aglomeradas vitrificadas están marcadas con la letra ( V). Antigua designación - ( A)

El aglomerante cerámico le da a la herramienta abrasiva rigidez, resistencia al calor, estabilidad de forma, pero al mismo tiempo mayor fragilidad, como resultado de lo cual no es deseable usar muelas con aglomerante cerámico bajo carga de choque, por ejemplo, en rectificado basto.

enlace de baquelita se compone principalmente de resina artificial - baquelita. El marcado de círculos con baquelita tiene una letra latina en la designación ( B). Antigua designación - ( B). En comparación con el aglomerante cerámico, el aglomerante de baquelita tiene mayor resiliencia y elasticidad, calienta menos el metal que se procesa, pero tiene menor resistencia química y térmica, y peor resistencia de los bordes.

El enlace de baquelita puede ser con elementos de refuerzo ( novio, antigua designación - ABUCHEO), con relleno de grafito ( B4, antigua designación - B4).

enlace vulcanita es un caucho sintético vulcanizado. La marca de la rueda abrasiva tiene la letra ( R). Antigua designación - ( A).

En la mayoría de los casos, se utilizan ruedas abrasivas con aglomerante de cerámica o baquelita. Ambos tienen sus propias características, que determinan su elección para un trabajo en particular.

Las ventajas de un aglomerante cerámico incluyen una fuerte fijación del grano en el aglomerante, alta resistencia térmica y al desgaste, buena retención del perfil del borde de trabajo y resistencia química. Las desventajas son mayor fragilidad, menor resistencia a la flexión, alta generación de calor en la zona de corte y, en consecuencia, una tendencia a quemar el material que se está procesando.

Las ventajas del aglomerante de baquelita son la elasticidad, el buen autoafilado del disco debido a la menor resistencia del grano en el aglomerante y la menor generación de calor. Desventajas: desgaste más intenso en comparación con la unión cerámica, resistencia reducida del borde, baja resistencia a los refrigerantes que contienen álcalis, baja resistencia al calor (la baquelita comienza a volverse quebradiza y se quema a temperaturas superiores a 200 ° C).

Clase de precisión

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La precisión de las dimensiones y la forma geométrica de las herramientas abrasivas está determinada por tres clases Automóvil club británico, PERO y B. Para operaciones abrasivas menos críticas, una herramienta de la clase B. Más precisa y de alta calidad es una herramienta de clase. PERO. Para trabajar en líneas automáticas, en máquinas de alta precisión y multicirculares, se utilizan herramientas de alta precisión Automóvil club británico. Se distingue por una mayor precisión de los parámetros geométricos, la uniformidad de la composición del grano, el equilibrio de la masa abrasiva y está hecho de los mejores grados de materiales de molienda.

Clase de desequilibrio

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La clase de desequilibrio de la muela caracteriza el desequilibrio de la masa de la muela, que depende de la precisión de la forma geométrica, la uniformidad de la mezcla de la masa abrasiva, la calidad del prensado y el tratamiento térmico de la herramienta durante su fabricación. . Se establecen cuatro clases de desequilibrio permisible de la masa de círculos ( 1 , 2 , 3 , 4 ). Las clases de desequilibrio no están relacionadas con la precisión de las ruedas de equilibrado montadas con bridas antes de instalarlas en una rectificadora.

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Habiendo entendido la tecnología de producción de papel de lija, puede encontrar fácilmente la hoja correcta. Convencionalmente, se divide en tres grupos: de grano grueso, de grano medio y cercano a cero para el acabado. Hay otras sutilezas, sin tener en cuenta cuáles, puede arruinar el material o el abrasivo.

Elija granulosidad. Desde quitar pintura vieja hasta pulir cristalería

Hay una marca en la parte posterior del papel de lija, pero puede diferir según el fabricante y el año. Es mejor comprarlo inspeccionándolo personalmente, que confiar en personas inexpertas o pedirlo por Internet. Si esto no es posible, confíe en una combinación de indicadores, no de números. Dado que el mismo tamaño de grano se puede indicar mediante tres marcas diferentes: P 800-21.8, 400-23 y J 700-21. Enumeramos todas las opciones en la tabla.

Cuadro No. 1. Marcado de granos

URSS		Marcado moderno				Objetivo
GOST-3647-80	Tamaño, micras	Los materiales educativos no son flexibles.	Tamaño, micras	Materiales educativos de forma flexible	tamaño mk
		F4	4890			Limpieza áspera de costuras o eliminación de revestimiento antiguo
		F5	4125
		F6	3460
		F7	2900
200	2500/2000	F 8	2460
		F10	2085
160	2000/1600	F12	1765	P12	1815
125	1600/1250	F 14	1470
100	1250/1000	F 16	1230	P16	1324
		F 20	1040	P20	1000
80	1000/800	F22	885
63	800/630	F24	745	P 24 (24)	764 (708)	nivelación de superficies
50	630/500	F 30	625	P 30 (30)	642 (632)
		F 36	525	Pág. 36 (36)	538 (530)
40	500/400	F 40	438	PAG 40 (40)	425 (425)
32	400/315	F 46	370
25	315/250	54	310	60	265
		F 60	260	P60	269
20	250/200	F 70	218	P80	201
16	200/160	F 80	185	P 100 (80)	162 (190)
12	160/125	F 90	154			Lijado de superficies ásperas para eliminar rayones
		F 100	129	P120 (120)	125 (115)
10	125/100	F 120	109	PAG 150 (150)	100 (92)
8	100/80	F 150	82	PAG 180 (180)	82 (82)
6	80/63 (80-63)	F 180	69	PAG 220 (220)	68 (68)
5 M63	63/50 (63-50)	F 220	58	P240 (240)	58,5 (58,5)
		F 230	53	P 280 (J 280)	52,2 (52)
4 M50	50/40 (50-40)	F 240	44,5	P 320 (J 320)	46,2 (46)
				P 360 (J 360)	40,5 (40)
M40	40/28 (40-28)	F 280	36,5	P 400 (320 o J 400)	35 (36 o 34)	Eliminación de rastros de molienda áspera, afilado de metal para la hoja.
		F 320	29,2	P 500 (360 J 500)	30,2 (28)
M 28	28/20 (28-20)	F 360	22,8	P 600 (J600)	25,8 (24)
				P 800 (400 J 700)	21,8 (23 21)
M20	20/14 (20-14)	F 400	17,3	P 1000 (500 J 800)	18,3 (20 18)
				P 1200 (600 J 1000)	15,3 (16 15,5)
M14	14/10 (14-10)	F 500	12,8	P 1500 (800, J 1200)	12,6 (12,6, 13)	Rectificado de acabado de productos en perfecto estado, procesamiento de la cuchilla después del afilado.
				P 2000 (1000, J 1500)	10,3 (10,3, 10,5)
M7	10/7 (10-7)	F 600	9,3	P 2500	8,4
M5	7/5 (7-5)	F 800	6,5	1200 (J2000)	5,5 (6,7)
		J2500	5,5
M3	5/3 (5-3)	F 1000	4,5	J 3000	4
	3/2 (3-2)	F 1200	3	J4000	3
	2/1 (2-1)	F 1500	2	J6000	2
		F 2000	1,2	J8000	1,2
	1/0,5 (1-0,5)
	0,5/0,1 (0,5-0,3)
	0,3/0,1 (0,3-0,1)
	0.1 y<

En todas las situaciones, elija al menos tres variaciones y comience con un grano más grande y termine con el más pequeño.

Opciones de procesamiento de materiales:

• el vidrio, el plástico y la piedra utilizan el método de lijado en húmedo, así que elija láminas con un respaldo resistente a la humedad. Si hay virutas, comience con 3 mil micras, con rayones leves a partir de 1500 micras. Luego pasa a 1k o 600um y termina con 100 o 30um. Para restaurar el brillo, se usa pasta GOI. Sobre lentes, lentes o pantallas, formulaciones más suaves;
• superficies de madera y yeso: es mejor elegir fracciones más pequeñas para no dejar rasguños profundos. Puede comenzar desde 1 mil micras y terminar desde 30 y menos;
• hierro - pulido en diferentes tamaños, dependiendo de las tareas. Para dar la forma deseada, toman las fracciones más gruesas a partir de 4890 micras y terminan con ceros. Como regla general, se utilizan 4-5 opciones intermedias. No se deben usar abrasivos gruesos para metales blandos como el oro y el estaño;
• Superficie pintada con pintura al agua - Terminar lijando con lija con fracción cercana a cero. De lo contrario, mostrará todos los pequeños rasguños.

Tenga cuidado de no confundir tipo y micra. Si la marca muestra de F4 a F22, se trata de una lija gruesa, pero su tamaño de grano se mide solo en micras y es igual a 4890 a 885 micras. Al elegir, es mejor nombrar el tamaño de grano, 1 µm = 0,001 mm.

Pros y contras de diferentes bases.

Algunas bases no son adecuadas para usar en un ambiente húmedo, otras son elásticas y se rizan bien, hay una base particularmente fuerte o, por el contrario, suave en papel fino y económica.

Las bases más comunes:

• los de papel son económicos, no se estiran y vienen en todo tipo de tamaños de grano, pero no son lo suficientemente fuertes. Puede ser impermeable, pero inferior a la tela en estas propiedades;
• tela: la elasticidad es su principal ventaja y desventaja. Por un lado, la base toma fácilmente la forma de cualquier producto, por otro lado, el abrasivo se desmorona cuando se estira fuertemente. Duradero y resistente a la humedad, pero caro;
• fibra: más a menudo hecha para discos, pero es indispensable para el procesamiento de piedra. Se utiliza para materiales muy duros;
• combinado: las capas de tela y papel se pegan y se aplica un abrasivo a la base. Tiene las ventajas del papel y la tela, pero tiene un precio elevado.

La base también tiene su propia marca, que se puede ver en el artículo o en el reverso. Los valores se pueden ver en la tabla.

Tabla número 2. Marcando las bases.

Tipos y métodos de aplicación de abrasivo.

Al elegir, preste atención al tipo de aplicación, algunos de ellos son más adecuados para productos con una superficie frágil, otros para moler material duro.

Cuadro No. 3. Marcado del tipo de solicitud

Calificación	Tipo de aplicacion
1	Aplicación abierta
3	Recubrimiento de estearato
4	Tipo cerrado de aplicación

Recubrimiento según el método de aplicación:

• por relleno abierto: se cubre el 60% del área. Debido a los huecos, es adecuado para el material desmenuzado, se vierten astillas y yeso a través de ellos. Tal piel es menos probable que se obstruya;
• relleno cerrado - el abrasivo cierra el lienzo al 100%. Elija para el procesamiento de metales, ya que cuando se usa en una superficie blanda, se obstruye rápidamente;
• método mecánico - aplicación menos uniforme debido al uso de la gravedad. Las partículas caen en diferentes direcciones;
• con la ayuda de la electrostática, se crean las capas de esmeril más "afiladas". El impacto sobre cada partícula con un campo electrostático las voltea con un punto en una dirección.

El abrasivo se pega a la superficie con resinas y pegamento. Algunos de ellos tienen propiedades impermeables o antiestáticas.

Cada abrasivo tiene sus propias tareas.

Un abrasivo suave no ayudará al procesar vidrio o piedra, y uno muy duro hará ranuras profundas en plástico o masilla. Por lo general, los materiales más afilados se utilizan para pelar o moldear en bruto, y los materiales blandos se utilizan para nivelar y alisar.

La mayoría de las veces puede encontrar tales materiales:

• el diamante es el material más fuerte y afilado, pero caro;
• el granate es más duro que la alúmina, pero se desgasta más rápido. Se utiliza con mayor frecuencia para madera;
• cuarzo - conocido como "piel de vidrio" debido a su uso frecuente en óptica y cerámica;
• óxido de aluminio (esmeril): con fuerte fricción, se actualiza debido a las virutas que forman nuevas caras;
• carburo de silicio: el más afilado y asequible, reemplaza las propiedades de las virutas de diamante. Úselo para decapar metal, cerámica y pintura;
• electrocorindón: difiere del óxido de aluminio en una mayor resistencia, ya que está aleado con titanio, aluminio o cromo.

Si es imposible determinar el material externamente, guíese por la marca de letras.

Tabla No. 4. Marcaje abrasivo

Hojas de molienda caseras según recetas antiguas.

El primer papel de lija no apareció en 1833, sino hace milenios. Los habitantes de la costa usaban piel de tiburón o pegamento hervido en escamas de pescado. Además, untaban con él trozos de cuero o tela y los rociaban con arena. Los artesanos que vivían lejos de la costa extraían pegamento de los huesos y venas de los animales o usaban la resina de los árboles.

Para cambiar el impacto sobre la superficie tratada, los artesanos realizaron varias versiones del lienzo. Algunas de las hojas tenían piedras preciosas desmenuzadas, otras tenían arena y otras tenían conchas molidas o semillas de plantas. Para procesar piedras u objetos grandes, se crearon placas de metal, sobre cuya superficie caliente se aplicó un abrasivo.

Las hojas modernas se producen con el mismo tipo de marcado, adoptado en todo el mundo. El papel de lija viejo heredado o comprado en el mercado de la construcción puede ser muy diferente de los estándares aceptados, por lo que es mejor centrarse en la apariencia, esto ayudará a evitar errores.

¿Qué lija elegir? Depende del tipo de trabajo que vaya a realizar: procesamiento primario de desbaste, nivelación de superficies, esmerilado o pulido. Para hacer una elección rápidamente, consulte la tabla:

Marcado de papel de lija, grano, propósito

GOST R 52381-2005 (Rusia)	GOST 3647-80 (URSS)	Tamaño de grano (µm)	Objetivo
De grano grueso
			desbaste
			Carpintería en bruto
			Molienda primaria Suavizado de superficies Eliminación de pequeñas protuberancias
			Preparación de maderas duras para lijar Lijado final de maderas blandas Lijado de pintura vieja para pintar
de grano fino
			Lijado final de maderas duras Lijado entre capas
			Pulido de recubrimientos finales Lijado antes de pintar lijado húmedo
			Rectificado de metal, plásticos, cerámica lijado húmedo
			Esmerilado y pulido aún más finos Eliminación de brillos, manchas, microarañazos

La característica principal del "papel de lija" es la granulosidad. El estándar de tamaño de grano más común es FEPA (Europa, India, Turquía, Sudáfrica), también conocido como ISO 6344. Este estándar en su mayor parte corresponde al estándar ruso actual GOST R 52381-2005 y está marcado con la letra P y números del 22 al 2500. Cuanto mayor sea el número en la marca, más fino será el tamaño de partícula del abrasivo.

Al mismo tiempo, también hay GOST anteriores, incluso los que existían en la URSS, por ejemplo, 20-N o M5 / N-00 "null", el papel de lija más fino.

Además, existen estándares ANSI (CAMI / UAMA) y grado "0" (EE. UU., Canadá), JIS (Japón), GB (China).

Un parámetro igualmente importante del papel de lija (o de tela) es el material del abrasivo.

Abrasivos utilizados actualmente:

carburo de silicio (carborundo);
cerámica;
granada;
óxido de aluminio (electrocorindón);
diamante sintético.

El electrocorindón es el abrasivo más utilizado. El papel de lija con este recubrimiento es el más resistente y duradero. La adición de óxido de cromo en la fabricación de dicho "papel de lija" proporciona una resistencia adicional y un aumento en las capacidades abrasivas del electrocorindón. Se distingue fácilmente por su color rubí.

Papel de lija con carborundo. Más adecuado para el procesamiento de plástico, vidrio, pulido fino para metal.

Papel estucado granate. Se desgasta más rápido debido al hecho de que el granate es un mineral relativamente blando. Por lo tanto, se utiliza para moler materiales más blandos, como la madera. Deja una superficie más lisa.

El papel abrasivo también se distingue por el tipo de aplicación abrasiva (relleno).

Recubrimiento abierto (o semiabierto): el abrasivo cubre el 40-60% de la superficie base. Este tipo de relleno elimina la formación de grumos en la superficie abrasiva. Adecuado para el procesamiento de materiales sueltos: superficies de masilla, madera.

Revestimiento cerrado (o sólido): adecuado para moler materiales duros: madera dura, metal.