Turbinenwerkstatt. Große Baustelle. So sehen die Reaktorhalle und die Turbinenhalle des Kernkraftwerks Bel aus. Turbinenhalle

B) Organisation der Inbetriebnahme- und Forschungsarbeiten in der Werkstatt
um den Betrieb der Geräte weiter zu verbessern;

C) Entwicklung von Betriebs- und Notfallanweisungen sowie Überwachung ihrer Umsetzung; Kontrolle über die Umsetzung der „Regeln für den technischen Betrieb von Kraftwerken und Netzen“; Umsetzung von Betriebs- und Notfallrundschreiben der Technischen Hauptdirektion für den Betrieb von Energiesystemen des Ministeriums und Überwachung ihrer Umsetzung;

D) Organisation der Rationalisierungsarbeiten in der Werkstatt und Umsetzung von Rationalisierungsvorschlägen;

D) Durchführung von Notfall- und Brandschutzübungen in der Werkstatt;

E) Organisation von Reparaturarbeiten in der Werkstatt, sofern der Werkstatt Reparaturpersonal zur Verfügung steht; Kontrolle über Umfang, Qualität und Zeitpunkt der Reparaturarbeiten, wenn diese Arbeiten von einer Reparaturwerkstatt oder Drittorganisationen durchgeführt werden; Kontrolle über die Qualität der Installation, wenn Installationsarbeiten in der Werkstatt durchgeführt werden oder Umbauarbeiten an der Hauptausrüstung von Installationsorganisationen durchgeführt werden;

G) Kontrolle über die technische Versorgung der Werkstatt mit Werkzeugen, Materialien, Spezialkleidung, Spezialnahrung usw.;

H) Schulung, Zertifizierung und Vermittlung von Betriebs- und Wartungspersonal, sofern (letzteres der Werkstattverwaltung unterstellt ist);

I) Pflege der technischen Dokumentation und Berichterstattung, Besetzung von Schichten, Erstellung von Arbeitsplänen für das Schichtpersonal, Erstellung eines Urlaubsplans.

Die Aufgaben des diensthabenden (Einsatz-)Personals sind:

A) Gewährleistung eines störungsfreien, sicheren und wirtschaftlichen Betriebs der Haupt- und Zusatzausrüstung der Werkstatt;

B) Erfüllung des elektrischen und thermischen Lastplans, Sicherstellung der vorgegebenen Parameter der zugeführten thermischen und elektrischen Energie;

Zu den Aufgaben des Wartungspersonals gehören:

A) qualitativ hochwertige Reparaturen der Haupt- und Hilfsausrüstung der Werkstatt unter Einhaltung der Fristen für die Durchführung der Reparaturen;

B) Einhaltung aller Sicherheits- und Brandschutzvorschriften bei der Durchführung von Reparaturarbeiten.

Zum administrativen und technischen Personal der Werkstatt gehören der Werkstattleiter mit seinen Stellvertretern, Betriebs- und Wartungsingenieure sowie technische Nachwuchskräfte der Werkstattleitung. Bei nicht blockartigen Anlagen besteht das diensthabende (Schicht-)Personal unter der Leitung des Schichtleiters aus Turbinenbedienern und deren Hilfskräften, Speisepumpenbedienern, Umwälzpumpenbedienern und Dienstpersonal für Entgaser und Heizgeräte. Alle Turbinenbetreiber sind dem Schichtleiter und Oberbetreiber unterstellt, dessen Position bei einer großen Anzahl von Turbineneinheiten festgelegt wird. Bei der Wartung jeder Turbine durch einen eigenen Fahrer und dessen Assistenten ist dieser direkt dem Turbinenführer unterstellt. Mit einem erweiterten Servicebereich im Kondensationsraum können Hilfsfahrer direkt dem leitenden Fahrer unterstellt werden.

Die Besetzung des Schichtpersonals erfolgt im Schichtbetrieb auf der Grundlage eines Rund-um-die-Uhr-Betriebs der Anlagen unter Berücksichtigung einer möglichen Auswechslung an Ruhe-, Urlaubs- und Krankheitstagen.

Mit der Einführung von Blockeinheiten wurden eine Reihe von Bestimmungen zur Struktur der Verwaltungs- und Betriebsführung von Blockeinheiten überarbeitet. Anerkannt
Es ist zweckmäßig, die Betriebssteuerung von Kessel und Turbine auf einem Blockschaltfeld zu kombinieren, da der Block „Kessel – Turbine“ unter den Bedingungen der Blockanordnung der Hauptausrüstung ein einziges technologisches Objekt mit einer einzigen Steuerung und miteinander verbunden ist mit dem Regelungs-, Automatisierungs- und Schutzsystem. In dieser Hinsicht wurde das alte Werkstattsystem mit separaten Kessel- und Turbinenwerkstätten für diese Stationen als ungeeignet erachtet. In Blockkraftwerken werden diese beiden Werkstätten zu einer Kessel-Turbinen-Werkstatt zusammengefasst, was eine effizientere Steuerung der Arbeit sowohl des Wach- als auch des Wartungspersonals ermöglicht.

In Kraftwerken mit unterschiedlichen Blocktypen sowie mit demselben Typ, jedoch mit mehr als acht Kraftwerksblöcken, dürfen zwei Kessel-Turbinen-Werke errichtet werden. Dies gilt vor allem für Stationen mit überkritischen Dampfparametern.

Bei gemischten Kraftwerken mit Block- und Nicht-Block-Teilen wird bei mehr als zwei Blöcken eine Kessel-Turbinen-Werkstatt für den Block-Teil erstellt, unabhängig von der Werkstattstruktur des Nicht-Block-Teils der Station. In diesem Fall werden in der Regel ein separater Kessel-Turbinen-Shop und ein nicht-blockierter Teil erstellt.

Die Organisation integrierter Kessel-Turbinen-Werkstätten in Blockkraftwerken ermöglichte eine deutliche Reduzierung des Wartungspersonals durch die Reduzierung der Stellenzahl und eine flexiblere Manövrierfähigkeit des Personals innerhalb der Werkstatt.

Da der wirtschaftliche und störungsfreie Betrieb moderner leistungsstarker Energieanlagen maßgeblich vom richtigen Einsatz des Personals abhängt, wurden diese Themen von den führenden Designorganisationen sorgfältig erarbeitet.

Typische Schemata für die Verwaltungs- und Betriebsführung einer Kessel-Turbinen-Werkstatt sind in Abb. dargestellt. 1-1 und 1-2. Das Betriebsleitschema bezieht sich auf eine 2400-MW-Anlage mit 300-MW-Einheiten, die mit festen Brennstoffen betrieben werden. Beim Betrieb mit Gas reduziert sich naturgemäß die Zahl des Wartungspersonals. Gleichzeitig entfällt die Position des Bedieners-Inspektors für die hydraulische Entaschung, der Servicebereich des leitenden Bedieners des BTC (8 Blöcke) und des diensthabenden Mechanikers (4 Blöcke) wird erweitert und die Position des Bedieners erweitert -Inspektor für Kessel mit erweitertem Servicebereich (4 Blöcke) wird zusätzlich eingeführt. Auch für Stationen mit 150- und 200-MW-Einheiten wurden Schichtstrukturen entwickelt.

In Kraftwerken mit 200- und 300-MW-Blöcken ist eine Stelle für einen Kesselraumbetreiber für die Betreuung des Anfahrkesselraums vorgesehen, die mit der Inbetriebnahme des fünften Blocks entfällt. Die Stelle eines Betreibers einer Küstenpumpstation ist in den Vorschriften nicht vorgesehen. Befindet sich die Küstenpumpstation außerhalb des Gebiets des Landesbezirkskraftwerks, kann ein Arbeitsplatz für den Fahrer der Küstenpumpstation eingerichtet werden.

Die Standards basieren auf dem beherrschten und zuverlässigen Betrieb von Blockanlagen. Für den Zeitraum der Inbetriebnahme kann die Anzahl des Bedienpersonals für das erste Gerät verdoppelt werden, für das zweite um 50 %, für das dritte und jedes weitere -

Reis. 1-2 Schema der Betriebsführung einer Kessel-Turbinen-Werkstatt mit 300-MW-Blöcken (Blöcke 1-4).

Shchego - um 4G% der Standardzahl pro Leistungseinheit.

Die Anzahl der Mitarbeiter in der Kessel- und Behälterwerkstatt wurde auf der Grundlage der Erfahrungen beim Betrieb moderner Kraftwerke mit modularer Ausrüstung festgelegt. Die Entwicklung von Automatisierung und Fernsteuerung sowie der Einsatz von Computertechnologie werden eine weitere Reduzierung des Bedienpersonals ermöglichen, ohne die Zuverlässigkeit der Energieanlagen zu beeinträchtigen.

Der Kreativität kam bei der Entwicklung der Theorie der objektbasierten Kreativität in Deutschland und der Etablierung der Kunst-Industrie-Verbindung eine besondere Rolle zu. Einer der Ersten Behrens konnte verstehen, welche neuen Herausforderungen das Industriezeitalter den Industriedesignern zu lösen bietet.

Einladung Behrens als Künstlerberater für das Unternehmen AEG(deutsch: Allgemeine Eletrizitats Gesellschaft) im Jahr 1907 – eine neue Runde im Schaffen des Architekten. Er hat die Möglichkeit, sich in einer neuen Funktion zu beweisen. Als Industriedesigner. Das Unternehmen wurde 1883 gegründet AEG war, wie auch andere große Unternehmen jener Zeit, einer der größten Player seiner verarbeitenden Industrie. Die Produktpalette des Unternehmens umfasste Produkte für den industriellen Bedarf und für den Heimanwender. Die Produktion war mit modernster Technik ausgestattet, die Arbeit der Arbeiter war auf höchstem Niveau organisiert. Unternehmen AEG entwickelte sich schnell zu einem Supermonopol mit einem ausgebauten Netzwerk von Tochtergesellschaften, Banken und Beteiligungen. Über ein Netz von Repräsentanzen wurde ein spezielles Servicesystem für die Kunden geschaffen. Die Manager des Unternehmens waren daran interessiert, Positionen auf dem Weltmarkt zu erlangen.

Deshalb war es notwendig, eine Corporate Identity, ein einheitliches Design und die Fähigkeit zur Produktidentifizierung zu entwickeln. Die Hersteller glaubten, dass die Produktwerbung auf diese Weise erfolgreicher sein würde. Die Monumentalität galt als Bestätigung des Prestiges und der Autorität des Unternehmens. Behrens erstellte Projekte für Produktkataloge, Preislisten, Geräte, Verpackungen, Messestände, Industriebauten und Werkstätten. In seinem Großprojekt ist die Unterordnung verschiedenster Kategorien unter ein einziges Prinzip der Stilbildung sehr deutlich sichtbar.

Der Gipfel der Kreativität Behrens Als Architekt kann er die fünf großen Industriebauten aufzählen, die er von 1908 bis 1911 für AEG entwarf. Das bekannteste davon war das 1909 in Berlin errichtete Gebäude der Turbinenwerkstatt. Es wird auch als Symbol der industriellen Produktion bezeichnet, als wichtigster Bestandteil des Lebens im Industriezeitalter. Das Design verblüfft die Fantasie mit seiner Größe und Größe. Die Hauptidee des Projekts war die Wahrnehmung eines Industriegebäudes als Ausdruck der Kraft, die entsteht, wenn Mensch und Maschine vereinen. Zum ersten Mal in Deutschland wurde ein solcher Effekt ohne den Einsatz dekorativer Stilisierungen erreicht, nur dank der Rationalität des Designs aus Glas und Stahl.

Die Produkte der Anlage waren Dynamos. Die Hauptanforderung an die Gestaltung eines Arbeitsplatzes für ihre Produktion ist eine maximale Ausleuchtung des Arbeitsplatzes mit direktem Licht. Das Gebäude wurde geteilt Behrens in zwei stark voneinander unterschiedliche Volumina: das Hauptgebäude und den asymmetrisch angrenzenden Anbau. Große, in Stahlrahmen eingefasste Glasflächen bilden die Seitenfassade des Hauptgebäudes. Scharnierstützen übernehmen die Funktion der Befestigung am Fundament für Stahlregale mit nach unten abnehmendem Querschnitt. Die Gelenkstützen werden hier in einer offenen Form an der Fassade dargestellt, die durch Behrens‘ Wunsch bedingt ist, Baueinheiten in der Architektur zu verwenden und so deren architektonische Bedeutung hervorzuheben.

In diesem Projekt habe ich das Prinzip der Formgebung angewendet, das auf der Identifizierung des Designs basiert. Allerdings ist festzustellen, dass dieser Grundsatz nicht konsequent genug angewendet wird. Die Verglasungsebenen sind nach innen geneigt und bilden ein weit vorspringendes Gesims. Das Gesims bricht das Gebäude in Teile: Es vermittelt den Eindruck des Drucks eines schweren Daches auf das Hauptvolumen. Dieser Ansatz ist rational und natürlich bei der Erstellung eines Bauprojekts mit massiven Wänden, bei dem das Gesims so gestaltet ist, dass es die Aufteilung in den tragenden Teil und das Dach betont. Das Projekt sieht die Bildung eines einzigen unteilbaren Systems vor – einer dreigelenkigen Rahmenkonstruktion. Auch der Innenraum des Raumes ist unteilbar. Eine besondere Rolle kommt massiven Ecken zu. Sie scheinen ein wesentlicher Bestandteil des Gebäudedesigns zu sein. Doch das täuscht, denn die Ecken erfüllen keine statischen Funktionen, sondern sind lediglich dekorative Elemente – von den Längswänden bis zu den Enden verstärken sie den Eindruck von Monumentalität. Das äußere Erscheinungsbild des Gebäudes ist übermäßig dramatisiert – seine Funktionalität wird geopfert, es wirkt eher wie ein Denkmal.

In späteren Phasen der Kreativität wird die Monumentalisierung rationaler Form immer deutlicher sichtbar. Lösungen für den Fabrikbau AEG in Berlin (1910) sind betont symmetrisch. Türme aus Bandzellen ragen weit nach vorne und vermitteln einen beeindruckenden Eindruck. Vereinfachte klassische Ausführungsformen, die für Eingänge zu Industriegebäuden (zwischen mehrstöckigen Bürogebäuden) charakteristisch sind, werden mit der Gestaltung von Seitenfassaden kombiniert, die wie Pylone und Glasflächen aussehen.

zusammenhängende Posts

Die Werkstatt ist für die folgenden Gebäude und Gebiete zuständig: das Hauptgebäude der Turbinenwerkstatt; Onshore-Pumpenhaus mit Wasserbauwerken; Ölproduktionsgebäude; Kühlturm; Bau (Brunnen) einer Schaltstelle für Zirkulationswasserleitungen; Bau von Chlorierungsanlagen; Prozesswasserversorgungsnetze; Gebäude zur Speicherpumpenspeisung des Wärmenetzes; Batterietanks Nr. 1,2; Gebäudestrukturen des Rohrleitungsgestells vom Gebäude des Hauptgebäudes der Turbinenwerkstatt bis zur Straße zwischen dem Sauerstoffflaschengebäude und dem Gebäude der chemischen Aufbereitungsanlage; Baukonstruktionen von Rohrleitungsgestellen für die Anschlüsse A, B, C des Wärmenetzes und der Dampfleitung am KhBK zu den Räumlichkeiten der Messeinheiten; Heizungsnetze von Industriegebäuden der Werkstatt; piezometrische Brunnen Nr. 8, 9, 10, 15, 18, 22, 24, 27, 28; Gelände, Straßen und Gehwege am Industriestandort gemäß dem genehmigten Sicherungsplan; Hydrantenbrunnen auf dem Werkstattgelände.

Die Werkstatt ist für die folgenden Geräte, Mechanismen und Netzwerke verantwortlich.

Im Maschinenraum:

Haupt-Hochdruckdampfleitungen;

Turbinen Nr. 1, 2, 4 mit einer Leistung von 25 MW, Turbine Nr. 3 mit einer Leistung von 46 MW;

Turbine Nr. 5 mit einer Leistung von 60 MW;

Kesselanlage mit Hauptkesseln Nr. 1a, 2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b, 5a, 5b und Spitzenkesseln 1p, 2p, 3p, 4p, 5p;

Anzündholz ROU 90/1,2-2,5 ata;

Reduktions-Kühlgeräte: ROU 90/1,2-2,5 ata Nr. 1 und BROU 90/8- - 13 ata Nr. 2, 3, ROU 8-13 /1,2-2,5 ata Nr. 3, 4;

Entgaser 1, 2 ata Nr. 1, 2, 3, 4 für Heizungsnetz;

Entgaser 1, 2 ata Nr. 1, 2 für Kesselnachspeisung;

Entgaser 6 ata Nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7;

Niederdruckleitungen;

Speisewasserleitungen zur Wand der Kesselhalle;

Elektrische Versorgungspumpen Nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8;

Rohwasserpumpen zur Speisung der Kessel Nr. 1, 2;

Rohwasserpumpen zur Wiederauffüllung des Netzes bei HOW Nr. 1, 2, 3, 4, 5;

Prozesswasserpumpen Nr. 1, 2 zur Lagerkühlung;

Feuerlöschpumpe zur automatischen Feuerlöschinstallation von Kabelkanälen;

Umspannwerkspumpen Nr. 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10; TsEN Nr. 7, 8 Turbinen Nr. 5;

Kondensatpumpen für Kessel Nr. 1-10;

Netzwerkpumpen Nr. 1-8;

Entwässerungspumpen für Turbinenregenerationssysteme Nr. 1, 2, 3a, 3b, 4, 5a, 5b;

Pumpen zum Pumpen von entlüftetem Wasser Nr. 1, 2, 4 von Entgasern p/k Nr. 1, 2 zu Entgasern 6 ata;

Kondensatpumpen der Turbinen Nr. 1a, 1b, 2a, 2b, 4a, 4b, 5a, 5b;

Anlaufölpumpen TG 1, 2, 3, 4, 5;

Elektrische Ölpumpen für das Schmiersystem der Turbinen 1-5;

Generatordichtungsölpumpen Nr. 1-5;

Heizgeräte Typ BO-200: HOVp/ts Nr. 1, 3, 4, 6, Rohwasser BSV Nr. 1, 2;

Löschwasserversorgung;

Trinkwasserleitung mit Absperrventilen;

Warmwasserbereitungsleitungen mit Absperrventilen;

Anlage zur Aminierung von Speisewasser;

Auf dem Bahnhofsgelände:

Kühlturm;

Druck: links, rechts und Zirkus Nr. 3. Wasserleitungen;

Links ablassen, rechts Zirkus. Wasserleitungen;

Siphonbrunnen Nr. 1, 2, 3;

Mit Ventilen gut schalten;

Gut entleerbar;

Sandor-Brunnen;

An der Landpumpstation und Chlorierungsstation:

Umwälzpumpen Nr. 1, 2, 3, 4;

Entwässerungspumpen zum Entleeren sauberer und schmutziger Fächer;

Vakuumpumpen Nr. 1, 2;

Drehgitter Nr. 1-4;

Empfangsgeräte der Küstenpumpstation Nr. 1, 2;

Gut wechseln;

Ausrüstung für Chlorierungsanlagen;

Warmwasserbereitungsleitung;

Trinkwasserleitungen.

1.1Allgemeine Informationen NI CHPP

Das KWK Nowo-Irkutsk ist die Hauptwärmequelle für das zentrale Wärmeversorgungssystem von Irkutsk und beteiligt sich an der Deckung der elektrischen Lasten des sibirischen Energiesystems. Das Blockheizkraftwerk soll Braunkohle aus Ostsibirien verbrennen.

Während der Bau- und Erweiterungszeit wurden am Bahnhof mehrere Prototypen von Energieanlagen installiert:

Kessel BKZ-500-140-1 st. Nr. 5 ist der Kopf einer Reihe von Trommelkesseln, auf denen technische Lösungen für den Bau von Kesseln für leistungsstarke Kraftwerke in Sibirien zur Verbrennung von Braunkohle entwickelt wurden, die in in Betrieb genommen wurden 1985;

Kessel BKZ-820-140-1 St. Nr. 8, der größte und einzige Trommelkessel Russlands mit Ringofen zur Verbrennung von Braunkohle, wurde 2003 in den kommerziellen Betrieb genommen;

Die Dampfturbine T-175/210-130 St. Nr. 3, die erste einer Reihe leistungsstarker Heizaggregate, die von den Energietechnikherstellern des Landes entwickelt wurden, wurde 1979 in Betrieb genommen.

Derzeit verfügt das Kraftwerk über 8 Kraftkesseleinheiten mit einer Gesamtkapazität von 4000 t/h und 5 Heizturbineneinheiten.

Die installierte elektrische Leistung beträgt 655 MW.

Installierte Wärmeleistung - 1850,4 Gcal/h.

Die Station hat Aussicht auf Erweiterung und Erhöhung der elektrischen und thermischen Kapazität.

Das Kraftwerk beschäftigt (durchschnittliche Mitarbeiterzahl zum 1. Juni 2008) – 509 Mitarbeiter

1.2 Geschichte des Wärmekraftwerks Nowo-Irkutsk

Wärmekraftwerk Nowo-Irkutsk

Die Geschichte des Wärmekraftwerks Nowo-Irkutsk beginnt mit der Genehmigung des Entwurfsauftrags für den Bau des Wärmekraftwerks Nowo-Irkutsk mit einer Leistung von 520 MW durch den Ministerrat der UdSSR am 25. Juni 1968. Der Bau des KWK-Kraftwerks Nowo-Irkutsk begann 1969 nach dem Projekt der sibirischen Niederlassung von VNIPIEnergoprom.

Baubiografie:

1975 - Die Kesselanlage wurde in Betrieb genommen. Nr. 1 Typ BKZ-420-140-3 und Turbineneinheit St. Nr. 1 Typ PT-60-130/13;

1976 - Die Kesselanlage wurde in Betrieb genommen. Nr. 2 Typ BKZ-420-140-3 und Turbineneinheit Art.-Nr. Nr. 2 Typ PT-60-130/13;

1979 - Die Kesselanlage wurde in Betrieb genommen. Nr. 3 Typ BKZ-420-140-6 und Turbineneinheit Art.-Nr. Nr. 3 Typ T-175/210-130;

1980 - Die Kesselanlage wurde in Betrieb genommen. Nr. 4 Typ BKZ-420-140-6;

1985 - Die Kesselanlage wurde in Betrieb genommen. Nr. 5 Typ BKZ-500-140-1 und Turbineneinheit St. Nr. 4 Typ T-175/210-130;

1986 - Die Kesselanlage wurde in Betrieb genommen. Nr. 6 Typ BKZ-500-140-1;

1987 - Die Kesselanlage wurde in Betrieb genommen. Nr. 7 Typ BKZ-500-140-1 und Turbineneinheit St. Nr. 5 Typ T-185/220-130;

2003 – Die Kesselanlage wurde kommerziell in Betrieb genommen. Nr. 8 mit Ringfeuerraum BKZ-820-140-1.

Ab dem 20. April 2005 wurde gemäß der Entscheidung des Vorstands der OAO Irkutskenergo und auf Anordnung des Generaldirektors der OAO Irkutskenergo die Struktur des KWK Nowo-Irkutsk durch Konsolidierung durch Zusammenlegung geändert mit den Niederlassungen von Irkutsk Heat Networks und CHPP-5.

1.3 Unternehmensstruktur von NI CHPP

Die Arbeit von Nowo-Irkutsk wird von sechs Werkstätten kontrolliert, nämlich:

Werkstatt für Kraftstoffversorgung

· Kesselwerkstatt

Turbinenwerkstatt

Werkstatt für chemische Wasseraufbereitung

· Automatisierungswerkstatt

· Elektrogeschäft

Kraftstoffversorgungsgeschäft

Die Brennstoffversorgungswerkstatt ist ein Komplex technologisch verbundener Geräte, Mechanismen und Strukturen, die der Aufbereitung und Versorgung des Heizraums mit Brennstoff dienen.

Der Prozess beginnt mit der Anwesenheit von Autos mit Kraftstoff, die einer Entladevorrichtung zugeführt werden, die mit Autokippern (VRS-125) ausgestattet ist.

Ein Autodumper ist eine spezielle Konstruktion zum maschinellen Entladen von Autos mit Schütt- und Schüttgütern. Im NI-BHKW kommt ein stationärer Kreisel-Autodumper zum Einsatz. Dabei erfolgt die Entladung durch Drehen des Wagens um seine Längsachse um 180. Die Zeit, in der ein Wagen entladen wird, beträgt 5 Minuten.

Der Treibstoff wird mit Autodumpern in unterirdische Annahmebunker entladen.

Von der Entladevorrichtung gelangt die Kohle in die Transfereinheit (eine Struktur, die dazu dient, Brennstoff von einem Förderband auf ein anderes zu übertragen), von wo aus sie entweder zu einem Lager oder zu einem Brechergehäuse geschickt werden kann. Im Brechgehäuse sind Hammerbrecher eingebaut, die die Kohle in 15–25 mm große Stücke zerkleinern.

Ein Hammerbrecher besteht aus einem Rotor, einer Welle mit darauf montierten Scheiben. In einem bestimmten Abstand von der Mitte der Scheiben sind mehrere Achsen gleichmäßig über den Umfang verteilt und zwischen den Scheiben hängen Hämmer, die Hauptarbeitselemente des Brechers, frei. Das Gehäuse enthält eine Kotflügelplatte, einen Kotflügelbalken und zwei Gitter. Die Brennstoffzufuhr zum Brecher erfolgt von oben durch den Einfüllstutzen.

Vor den Brechern sind Siebe installiert, mit deren Hilfe nicht zerkleinerte Kohle an den Brechern vorbeigeleitet wird.

Beim Bewegen entlang des Förderers zum Brechkörper wird der Brennstoff von zufälligen Metallgegenständen befreit. Das Metall wird mithilfe von hängenden Elektromagneten und Riemenscheiben (Metallabscheidern) aufgefangen.

Vom Brechgebäude wird die Kohle über ein Horizontalförderband zum Hauptgebäude transportiert und von dort in die Bunker der Dampfkessel geschüttet.

Bunker sind Behälter zur kurzfristigen Lagerung von Kraftstoff, die Ungleichmäßigkeiten bei der Aufnahme und dem Verbrauch ausgleichen. Entsprechend ihrem Produktionszweck werden Bunker in folgende Typen unterteilt: Annahmebunker, Entladevorrichtungen und -lager, Heizraumbunker. Die Brennstoffversorgung in den Heizraumbunkern ermöglicht die regelmäßige Installation von Brennstoffversorgungsmechanismen zur Inspektion, Reinigung und Reparatur.

Treibstoffdepots dienen dazu, für den Fall einer Unterbrechung der Treibstofflieferung einen Vorrat an Treibstoff anzulegen. Das Lager dient auch als Puffertank und ermöglicht so den Ausgleich ungleichmäßiger Kraftstofflieferungen. Als Reservelager wird ein Lager bezeichnet, das zur planmäßigen und langfristigen Lagerung von Brennstoffen eingerichtet ist, um ein Kraftwerk bei längeren Lieferverzögerungen mit Brennstoff zu versorgen. Ein Lager, das so organisiert ist, dass die Diskrepanz zwischen der im Kraftwerk ankommenden und der aktuell in die Kesselraumbunker gelieferten Brennstoffmenge systematisch ausgeglichen wird, wird als Verbrauchsmaterial bezeichnet.

Kesselwerkstatt

Die Kesselwerkstatt besteht aus einem Kessel und Hilfsgeräten. Geräte zur Erzeugung von Dampf oder heißem Wasser unter hohem Druck aufgrund der bei der Verbrennung von Brennstoffen erzeugten oder von externen Quellen zugeführten Wärme werden als Kesseleinheiten bezeichnet.

Der Kessel umfasst: Feuerraum, Überhitzer, Economizer, Lufterhitzer, Rahmen, Auskleidung, Wärmedämmung, Gehäuse.

Zu den Hilfsgeräten gehören: Zugmaschinen, Heizflächenreinigungsgeräte, Brennstoffaufbereitungs- und -versorgungsgeräte, Schlacken- und Ascheentfernungsgeräte, Wasser-, Dampf- und Brennstoffleitungen, Schornstein.

Eine Reihe von Geräten, einschließlich einer Kesseleinheit und Zusatzausrüstung, wird als Kesselanlage bezeichnet.

Das KWK Nowo-Irkutsk verfügt über 8 Einzeltrommelkessel mit Naturumlauf. Die Kessel BKZ-420-140 (Nr. 1–4) und die Kessel BKZ-500-140 (Nr. 5–7) haben eine U-förmige Anordnung, der Kessel BKZ-820-140 (Nr. 8) hat eine T-förmige Anordnung. geformte Anordnung. Seine Besonderheit ist auch, dass es über einen Ringfeuerraum verfügt. Dieser Kessel ist kleiner als die Kessel BKZ-420 und BKZ-500, erzeugt aber mehr Dampf pro Stunde. Es erfordert weniger Baukosten, ist umweltfreundlicher und die Verbrennungstemperatur des darin enthaltenen Brennstoffs ist 100–200 Grad niedriger als bei herkömmlichen Modellen. Derzeit ist der von SibEnergoMash JSC hergestellte Kessel BKZ-820 nicht nur der größte, sondern bisher auch der einzige Trommelkessel in Russland mit einem Ringofen zur Verbrennung von Braunkohle.

Zur Kohlenstaubaufbereitung sind die Nr. 1–7 mit vier Staubaufbereitungsanlagen mit direkter Eindüsung in den Ofen ausgestattet. Die Staubaufbereitungsanlage umfasst einen Rohkohlenbunker, eine Rohkohlezuführung, eine Hammermühle – für die Kessel Nr. 1–4; Mühlenventilator – für die Kessel Nr. 5–8, zusätzlich ist an den Kesseleinheiten Nr. 1, 2 ein Heißwindventilator installiert.

Eine Trommelkesseleinheit besteht aus einer Brennkammer aus Gaskanälen, einer Trommel, Heizflächen unter Druck des Arbeitsmediums (Wasser, Dampf-Wasser-Gemisch, Dampf), einem Lufterhitzer, Verbindungsleitungen und Luftkanälen. Zu den unter Druck stehenden Heizflächen gehören: ein Wassersparer, Verdunstungselemente, die hauptsächlich mit Feuerraumsieben und Girlanden ausgestattet sind, und ein Überhitzer. Die Verdunstungsflächen sind mit der Trommel verbunden und bilden zusammen mit den Absenkrohren, die die Trommel mit den unteren Siebkollektoren verbinden, einen Zirkulationskreislauf. In der Trommel erfolgt die Trennung von Wasser und Dampf; außerdem erhöht ein großer Wasservorrat darin die Zuverlässigkeit des Kessels.

Der untere trapezförmige Teil des Ofens einer Kesseleinheit wird als Kalttrichter bezeichnet – er kühlt die aus dem Brenner fallenden, teilweise versinterten Ascherückstände, die in Form von Schlacke in eine spezielle Auffangvorrichtung fallen. Der Gaskanal, in dem sich der Wassersparer und der Lufterhitzer befinden, wird als Konvektionskanal bezeichnet, bei dem die Wärme hauptsächlich durch Konvektion durch Wasser und Luft übertragen wird. Die in diesem Schornstein eingebauten Heizflächen, sogenannte Tail-Flächen, ermöglichen es, die Temperatur der Verbrennungsprodukte von 500 - 700 0 C nach dem Überhitzer auf nahezu 100 0 C zu senken, d. h. die Wärme des verbrannten Brennstoffs besser nutzen.

Der Feuerraum und die Schornsteine ​​werden durch eine Auskleidung – eine Schicht aus feuerbeständigen und isolierenden Materialien – vor Wärmeverlust von außen geschützt. An der Außenseite der Auskleidung sind die Kesselwände mit einem gasdichten Stahlblech ausgekleidet, um zu verhindern, dass überschüssige Luft in den Feuerraum gesaugt wird und staubige, heiße Verbrennungsprodukte mit giftigen Bestandteilen herausgeschleudert werden.

Kesseleinheiten verfügen über ein System aus Aschesammeleinheiten und Elektrofiltern zur Reinigung der Rauchgase.

Im KWK Nowo-Irkutsk wird die Rauchgasreinigung durchgeführt:

– an den Kesseln Nr. 1, 2 – sechs Aschesammeleinheiten MV UO ORGRES mit Venturirohren;

– an den Kesseln Nr. 3–6 – zwei Elektrofilter für jeden Kessel;

– an den Kesseln Nr. 7, 8 – mit Elektrofiltern bestehend aus 2 Gebäuden.

Die Kesseleinheiten BKZ-420 sind mit Nassaschesammeleinheiten (MAU) ausgestattet. Die MZU besteht aus Nassaschesammlern mit Venturirohren.

Aschesammelanlagen sind für die hygienische Reinigung von Rauchgasen aus Kohlenstaubkesseln von Asche mit einem Wirkungsgrad von 96–97,5 % ausgelegt. Die Aschesammelanlagen des Kessels sind mit sechs Ladegeräten vom Typ MV ausgestattet, die entlang des Rauchgasstroms parallel geschaltet und durch ein gemeinsames Bewässerungssystem, Gebäudestrukturen sowie Kontroll- und Messgeräte verbunden sind.

Die Aschesammelanlage ist eine Kombination aus den Hauptelementen eines Venturirohrs und Zentrifugalwäschern, die entlang des Stroms der zu reinigenden Rauchgase in Reihe geschaltet sind.

Die Gase aus den Kesseln Nr. 1–4 werden einem Schornstein mit einer Höhe von 180 m und einem Innendurchmesser am Gasaustritt von 6 m zugeführt.

Auch das Asche- und Schlackeentfernungssystem bleibt wichtig. Schlacke unter den Kesseln und Asche unter den Aschesammlern gelangen in das Asche- und Schlackenentfernungssystem, das aus einer innerstationären (vor den Pumpstationen) und externen (nach den Pumpstationen) Asche- und Schlackenentfernung besteht.

Es kommt die hydraulische Methode zum Einsatz. Eine Mischung aus Asche- und Schlackematerialien mit Wasser wird als Asche- und Schlackenzellstoff bezeichnet, Pumpen zur Zufuhr von Aschezellstoff werden als Schlammpumpen bezeichnet und Pumpen zur Zufuhr von Schlackenzellstoff (Schlackenasche) werden als Pumppumpen bezeichnet. Der Raum für diese Pumpen wird Baggerpumpenraum genannt.

Die Hauptvorgänge in Hydroasche- und Schlackenentfernungssystemen sind: Entfernen von Schlacke unter Kesseln und Zerkleinern; Entfernung der Asche unter den Aschesammlern; Bewegung von Asche- und Schlackematerial innerhalb des Kesselraums durch Kanäle zur Kesselpumpstation mithilfe von Wasserstrahlen, die den in den Kanälen installierten Anreizdüsen zugeführt werden; Pumpen von Asche und Schlackenbrei mit Sumpfpumpen durch Druckschlammrohrleitungen zur Aschedeponie; Waschen von Asche und Schlackematerial in die Aschedeponie; Klärung von Wasser in einem Absetzbecken; Pumpen von geklärtem Wasser zu Wärmekraftwerken zur Wiederverwendung.

Beschreibung der Hauptkomponenten des Kessels:

Der Feuerraum ist ein Element einer Kesselanlage, in dem die Brennstoffverbrennung stattfindet; die Bildung von Rauchgasen, die ihre Wärme an das in den Steigrohren befindliche Wasser übertragen. Dabei kommt es zu einem Siedevorgang unter Bildung eines Dampf-Wasser-Gemisches. Die Kessel BKZ-420, BKZ-500 und BKZ-800 verfügen über Kammerfeuerräume: Braunkohle wird zu Kohlenstaub zerkleinert und mit Luft in eine große Brennkammer geblasen, wo sie in Form einer Fackel verbrennt.

Überhitzer – dient zur Erhöhung der Temperatur des Dampfes, der aus dem Verdampfungssystem des Kessels kommt. Der Strahlungs-Konvektiv-Überhitzer besteht aus Strahlungs- und Konvektionsüberhitzern. In der Brennkammer werden Strahlungsüberhitzer mit hohen Dampfparametern platziert. Konvektive Überhitzer befinden sich am Anfang des Konvektionsschachtes.

Enthitzer sind Regelgeräte, die die Dampftemperatur auf einem konstanten Niveau halten.

Wassersparer dienen dazu, Speisewasser zu erwärmen, bevor es in den Verdampfungsteil der Kesseleinheit gelangt, indem sie die Wärme der Abgase nutzen.

Entwurfsgeräte. Um gasförmige Verbrennungsprodukte aus dem Ofen zu entfernen und ihren Durchgang durch das gesamte Heizflächensystem der Kesseleinheit sicherzustellen, muss Zugluft erzeugt werden. Im NI-BHKW wird ein System mit künstlichem Luftzug, der durch einen Rauchabzug erzeugt wird, und Zwangsluftzufuhr in den Ofen durch ein Gebläse verwendet. Um Rauchgase in höhere Schichten der Atmosphäre abzuleiten, wird ein Schornstein installiert.

Rauchabsauger – dient dazu, im Feuerraum ein Vakuum zu erzeugen und so die Bewegung der Rauchgase durch die Kesselzüge zu organisieren.

Gebläsepumpe – Luftzufuhr zum Luftüberhitzer.

Schornsteinhöhen: 180 m und 250 m.

Turbinenwerkstatt

Zweck der Werkstatt ist die Erzeugung von Strom aus der Entspannung von Hochdruckdampf im Strömungsteil einer Dampfturbine sowie die Wärmeversorgung zur Wärmeversorgung industrieller und kommunaler Verbraucher. Im NI-BHKW wird Strom durch elektrische Generatoren erzeugt, die von Dampfturbinen der Typen T und PT angetrieben werden. Im NI CHPP gibt es insgesamt 5 Dampfturbinen.

Turbinen vom Typ T sind Kraft-Wärme-Kopplungsturbinen mit Heizdampfauskopplung. Turbinen vom Typ PT sind Heizanlagen mit Erzeugung und Heizdampfentnahme.

Die erste Zahlenangabe in Form eines Bruchs gibt die Leistung an: oberhalb der Linie steht die Nennleistung MW, unterhalb der Linie die maximale Leistung MW. Besteht die erste Ziffernbezeichnung aus einer einzelnen Zahl, so bestimmt sie die Nennleistung.

Die zweite numerische Bezeichnung für die Turbine T bedeutet den Frischdampfdruck. Bei PT-Turbinen besteht es aus 2 Zahlen: Über der Linie steht der Frischdampfdruck, unter der Linie steht der Produktionsentnahmedruck. Beispiel PT-60-130/13 – Heizturbine mit Produktionsdampfentnahme mit einer Nennleistung von 60 MW, Anfangsdampfdruck 130, Entnahmedampfdruck 13.

Die Nennleistung von Turbinen der Typen T und PT ist die höchste Leistung an den Generatoranschlüssen, die die Turbine bei den Nennwerten der Hauptparameter über einen langen Zeitraum entwickeln muss.

Die maximale Leistung von Heizturbinen ist die höchste Leistung an den Generatoranschlüssen, die die Turbine bei bestimmten Verhältnissen der Durchflussmengen des entnommenen Dampfes und der Drücke in den Entnahmen und Gegendrücken bei den Nennwerten über längere Zeit entwickeln muss anderer Hauptparameter.

Chemieladen

Als Quellwasser für Kraftwerke wird Wasser aus dem Wassereinlass des Wasserkraftwerks Irkutsk verwendet.

Zusätzliches Wasser, das dem Dampf-Wasser-Kreislauf von Kraftwerken zugeführt wird, muss von den angegebenen Verunreinigungen befreit werden, die sich schädlich auf die physikalischen und chemischen Prozesse innerhalb des Kessels, die Qualität des von Dampferzeugern erzeugten Dampfes und den Zustand der Strömungsteile auswirken von Dampfturbinen und Wärmetauschern.

Die Chemiewerkstatt reinigt Quellwasser, um den Geräteverschleiß zu reduzieren.

Die Werkstatt ist zuständig für:

· Ausrüstung zur chemischen Wasseraufbereitung

· Verwaltung chemischer Reagenzien

· Tankzucht

· Blockentsalzungsanlage

· Ausrüstung und Geräte des Chemielabors und des Expresslabors

· Geräte zur Reinigung und Neutralisierung von Wasch-, Abfall- und Abwasser.

Der Zweck des Workshops besteht darin, die Qualität von Prozesswasser, Quellwasser aus der Kanalisation, für die Herstellung von Lösungen und deren Verwendung im Reinigungssystem von Kesseln und Heizflächen sicherzustellen, die Abwasserbehandlung von Schwebstoffen und die Qualität des Abwassers sicherzustellen Behandlung bei Einleitungen in offene Gewässer.

5.Automatisierungswerkstatt

Automatisierungswerkstatt – führt die automatische Steuerung und Registrierung der Betriebsparameter der Hauptausrüstung durch. Früher waren die Hauptsteuergeräte im NI-BHKW Potentiometer (unter Verwendung von Diagrammpapier), aber jetzt erfolgt im Blockheizkraftwerk die Regelung aller Hauptparameter der Energieausrüstung der Haupt- und Hilfstechnologieprozesse sowie der Schutz der Ausrüstung im Falle einer Notabschaltung sind automatisiert. Bei Störungen des normalen Gerätebetriebs und des Fortschritts technologischer Prozesse werden Warn- und Notfallalarme bereitgestellt.

6.Elektrowerkstatt

Der Zweck der Werkstatt besteht darin, die Haupt- und Nebengeschäfte mit Strom zu versorgen und den Strom zwischen den Verbrauchern zu verteilen.

Hauptaktivitäten des Workshops:

– Große, mittlere und aktuelle Reparaturen von Turbogeneratoren mit einer Leistung von bis zu 1200 MW;

– Modernisierung, Umbau und Reparatur von Turbogeneratoren mit vollständiger oder teilweiser Neuwicklung der Stator- und Rotorwicklungen;

– Modernisierung und Reparatur mit vollständigem Austausch der Stator- und Rotorwicklungen von Hydraulikgeneratoren;

– Thermische und elektrische Prüfungen von Turbo- und Hydrogeneratoren, Synchronkompensatoren, großen elektrischen Maschinen sowie Transformatorkernen aller Leistungen und Spannungen;

– Reparatur von Öl- und Trockentransformatoren aller Art

– Reparatur von Elektrolyseanlagen;

– Reparatur und Lieferung von stationären Säurebatterien aus inländischer und importierter Produktion aller Art mit einer Spannung von 12 bis 220 V;

– Herstellung von Rotornuthülsen;

– Herstellung von Teilbandisolationssegmenten;

– Herstellung stromführender Bolzen mit Glasisolierung für Rotoren von Turbinengeneratoren;

– Herstellung von Stator-Auswerferkeile;

– Herstellung neuer und Neuisolierung alter Schleifringe;

– Herstellung neuer und Nachfüllung alter Wellendichtringe aller Art;

– Herstellung von Wicklungen für Trocken- und Öltransformatoren bis 80.000 kVA und Spannung bis einschließlich 110 kV;

– Herstellung von Hochspannungswicklungen für Schweißtransformatoren;

– Herstellung von Jochsätzen und Ausgleichsisolierungen für Transformatoren.

Die Werkstatt empfängt eingehende und gebrauchte Leuchtstofflampen (Röhrenlampen – Typ LB und für Außenbeleuchtung – Typ DRL) und lagert diese vorübergehend.

Zur Wasserstoffkühlung von Generatoren sind in einigen Werkstätten Elektrolyseure installiert.

In regelmäßigen Abständen führt die Werkstatt Arbeiten zur Überprüfung der Isolierung von Kabeln (unterirdisch und außen) sowie zu deren Austausch und Reparatur durch.

Die Abfallerzeugung in der Werkstatt ist auf die Verwendung von Transformatorenölen, Batterien (mit Elektrolyten), Leuchtstofflampen und Schäden an Kabeln zurückzuführen. Die Hauptabfälle sind: gebrauchtes Transformatorenöl, gebrauchte Batterien und Elektrolyte, Kabelreste, gebrauchte Leuchtstofflampen, alkalische Abfalllösungen aus Elektrolyseuren.

Die wichtigste bauliche Einheit der Werkstatt ist die Umspannstation. Im NI CHPP-Umspannwerk sind Lineartransformatoren wie TD, TDTs, TMP, TM usw. sowie Ölschalter der Marken VMT, MG, VMP usw. installiert. Zum Befüllen von Transformatoren und Schaltern wird Öl der Marke GK mit einem Öl verwendet Ionol-Additiv (2,6-Ditertiär-Butyl).

Die Koordination des Betriebs der Kraftwerke und die Steuerung der Umspannwerksausrüstung und der Stromleitungen erfolgt über die Hauptschalttafel.

Liste der verwendeten Literatur

1. Venikov V.A., Putyatin E.V. „Einführung in das Fachgebiet“
2. Ryzhkin V.Ya. "Wärmekraftwerke"
3. Zeitschrift „Novo-Irktskaya Thermal Power Plant“. 1998.
4. Internetressource: www.irkutskenergo.ru

Turbinenwerkstatt

Die Anordnung der ZSTEC-Turbineneinheiten erfolgt mit Querstreben. Die installierte elektrische Leistung von ZSTEC beträgt 600 MW.

Das Personal der Turbinenwerkstatt betreut 7 Turbineneinheiten, die in separaten Gebäuden untergebracht sind.

Über Dampfleitungen wird Dampf einer Dampfturbine zugeführt, die den Rotor eines elektrischen Generators dreht. Der der Turbine zugeführte Dampfdruck beträgt 140 atm.

Der elektrische Generator erzeugt einen Wechselstrom von 10,5 kV, der über einen Aufwärtstransformator zu den Sammelschienen einer geschlossenen Schaltanlage mit einer Spannung von 110 kV gelangt. Die Sammelschienen der 6-kV- und RUSN-0,4-kV-Schaltanlage sind über einen Hilfstransformator mit den Generatorklemmen verbunden.

Turbinenwerkstatt – 1. Stufe

Drei Turbineneinheiten, deren elektrische Gesamtleistung 170 MW beträgt. Steuertafeln für offene Turbinen befinden sich in der Nähe jeder Turbine und im Abstand voneinander. Turbinentyp – zwei Heizturbinen T-50-130, T-60/65-130 und eine mit Heiz- und Produktionsdampfabsaugung PT-60/75-130/13

Turbinenwerkstatt – Stufe II

Vier Turbineneinheiten, deren elektrische Gesamtleistung 430 MW beträgt. Die Turbinen werden über zwei Central Heat Control Units (CHSCHU) gesteuert. Turbinentyp – alle Heizturbinen T-100-130, T-110/120-130, T-110/120-130, T-110/120-130.

Zusammensetzung und Zustand der Turbinenausrüstungsflotte

Stationsnummer der Einheit

Typ (Marke) der Turbine

Produktionsstätte

Datum eingegeben

Installierte elektrische Leistung, MW

Wärmeleistung, Gcal/Stunde.

Stromerzeugung im Berichtsjahr Tausend kWh

Einschließlich Tausend kWh für den Heizzyklus

Wärmefreisetzung aus Turbinenentnahmen im Bericht Jahr, Gcal

Parkressource (PR), Norm, Stunde (Jahre)

Betriebszeit seit Betriebsbeginn. Endlich Jahr, Stunde(n)

Jahr der Erreichung der Parkressource (PR)

Anzahl der Starts seit Betriebsbeginn, Stk.

Individuell. Ressource - erlaubt Verlängerung der PR, Stunde

Verantwortliche Organisation für Erweiterung der PR

Datum der Registrierung der Verlängerung des PR

Datum des Abschlusses der Modernisierung (TT.MM.JJ)

Art der Arbeiten während der Modernisierung

Zusätzlich Ressource (DR) – Ersatz der Basisressource Knoten (BU), Stunde

Laufzeit nach Austausch des Steuergerätes am Ende Berichtsjahr, Stunde.

Jahr der Erlangung des IR (Verlängerung oder DR). bei modern.)

Stoppdatum bei TP (TT.MM.JJ)

Zweck des Anhaltens während TP

Datum der Umetikettierung im Berichtsjahr (TT.MM.JJ)

Grund für die Umetikettierung im Berichtsjahr

Leistungsänderung beim erneuten Markieren

PT-60/75-130/13

Austausch von HPC, Dampfbypassrohren, Absperrventil

T-100/120-130-2

T-110/120-130-3

T-110/120-130-4

T-110/120-130-4

2.3.2 Schematisches thermisches Diagramm eines Wärmekraftwerks

2.3.3 Technologisches Diagramm der kombinierten Erzeugung von elektrischer und thermischer Energie

Bei der Technologie der kombinierten Erzeugung elektrischer und thermischer Energie handelt es sich um den Prozess der Umwandlung chemisch gebundener Wärme, die beim Verbrennen des Brennstoffs freigesetzt wird, in elektrische und thermische Energie in einer Dampfturbineneinheit (STU), deren Hauptelemente ein Kessel, eine Turbine, ein Kondensator und ein elektrischer Generator. Das Arbeitsmedium in der STU sind Wasser und Dampf, Brennstoff - Kohle, Gas.

Im Kessel (1), einem System von Heizflächen zur Dampferzeugung aus kontinuierlich zugeführtem Speisewasser, wird durch chemische Reaktionen der Oxidation (Verbrennung) von organischem Brennstoff Wärme freigesetzt, die auf Wasser übertragen wird und der entstehende Wasserdampf. Der im Kessel erzeugte überhitzte Hochdruckdampf gelangt in die Turbine, wo seine Wärme (potenzielle Energie hoher Parameter – Druck und Temperatur) in mechanische (kinetische) Rotationsenergie des Turbinenrotors umgewandelt wird. An letzteren ist ein elektrischer Generator angeschlossen, in dem mechanische Energie in elektrische Energie umgewandelt wird.

Der in der Turbine ausgestoßene Dampf gelangt in den Kondensator, einen Oberflächenwärmetauscher mit einer großen Anzahl von Rohren, in dem Kühlwasser strömt (zirkuliert), das von einer Umwälzpumpe aus den Wasserbauwerken (HTS) des Wärmekraftwerks versorgt wird.

Im Kondensator gibt der in der Turbine abgegebene Dampf seine Wärme an das Kühlwasser ab und wird zu Kondensat. Das erwärmte Kühlwasser wird in das Kühlbecken abgeleitet, wo es durch Verdunstung an seiner Oberfläche um den Grad abgekühlt wird, wie es im Kondensator erwärmt wurde, und in den Kühlkreislauf der Turbine zurückgeführt wird.

Die Notwendigkeit, dem Abdampf Wärme zu entziehen, wird durch die Kriterien der strukturellen Zuverlässigkeit und Effizienz der Dampfanlage (Reduzierung der Kosten pro Produktionseinheit) bestimmt, indem die Differenz zwischen den Anfangs- und Endparametern des Arbeitsmediums (Dampf) erhöht wird, d. h. maximale Nutzung der darin vorhandenen Wärme.

Das entstehende Kondensat wird von einer Kondensatpumpe durch einen regenerativen Niederdruckheizer (LPH) zum Entgaser gepumpt, wo es von aggressiven Gasen (Sauerstoff, Kohlendioxid) befreit wird, die zur Korrosion der Ausrüstung führen. Hier kommt chemisch entsalztes Zusatzwasser aus der Wasseraufbereitungsanlage (WPU) des Wärmekraftwerks und gleicht die Verluste an Dampf und Kondensat im Kreislauf aus. Vom Entgaser wird Wasser von einer Förderpumpe über einen regenerativen Hochdruckerhitzer (HPR) dem Dampfkessel zugeführt. Somit ist der Kreislauf des Arbeitsmediums in der PTU geschlossen. Die regenerative Erwärmung des Kondensats im HDPE und HPH durch die Verwendung von ausgewähltem Turbinendampf erhöht die Effizienz der STP.

Ein Teil des in der Turbine abgegebenen Dampfes wird zur Erzeugung von Wärmeenergie (Wärme) für den Industrie- und Haushaltsbedarf genutzt.

Die Wärme wird direkt mit Dampf abgegeben, der für den technologischen Bedarf verwendet wird, und mit heißem Wasser, das in Kesseleinheiten erhitzt wird und für Heizung, Belüftung und Warmwasserversorgung bereitgestellt wird. Um Verluste in Wasserversorgungssystemen (Warmwasserzapfung) auszugleichen, wird chemisch gereinigtes Wasser aus der Wasserversorgungseinheit des Wärmekraftwerks hinzugefügt.

Somit ist das beschriebene technologische Schema (Produktionstechnologie) eines Wärmekraftwerks ein komplexer Satz miteinander verbundener Pfade und Systeme: Wasserversorgungssystem;

zusätzliches Wasseraufbereitungssystem;

Kraftstoffweg;

Staubaufbereitungssystem;

Gas-Luft-Pfad;

Schlackenentfernungssystem;

Dampf-Wasser-Weg;

elektrischer Teil – Verwendung von Wasser für folgende Zwecke:

Wärmeabfuhr: - von Turbinenkondensatoren, Öl-Gas-Kühlern und Lagern von Hilfsmechanismen.

Ausgleich von Verlusten: - beim Transport von Wasser zu Wärmekraftwerken (Filtration und Verdunstung im Kaltkanal und Kühlteich); beim Waschen (Regenerieren) von Ionenaustauschfiltern im Kreislauf der Wasseraufbereitungsanlage; chemisch entsalztes Wasser (Dampf und Kondensat) im Dampf-Wasser-Kanal; chemisch gereinigtes Wasser in Wärmenetzen von Verbrauchern, die an der offenen Warmwasserversorgung beteiligt sind; im Schema des Transports von Asche und Schlackenbrei; im Kühlbecken des Wärmekraftwerks, um einen konstanten Salzhaushalt aufrechtzuerhalten.