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Fräsarbeiten
Fräsen von Keilnuten an Wellen
Passfederverbindungen sind im Maschinenbau weit verbreitet. Sie können mit prismatischen, segmentalen, keilförmigen und anderen Schlüsselabschnitten versehen sein. In den Ausführungszeichnungen der Welle müssen Maße für eine Welle mit Passfeder und für eine Welle mit Segmentkeilfeder enthalten sein.
Keilnuten werden in durchgehende, offene (mit Ausgang) und geschlossene Keilnuten unterteilt. Das Fräsen von Keilnuten ist ein sehr verantwortungsvoller Vorgang. Die Art der Passung der zur Welle passenden Teile hängt von der Genauigkeit der Passfedernut ab. Gefräste Keilnuten unterliegen einer Starrheit technische Anforderungen. Die Breite der Passfedernut muss entsprechend der 2. oder 3. Genauigkeitsklasse ausgeführt werden; die Tiefe der Passfedernut muss gemäß der 5. Genauigkeitsklasse ausgeführt werden; Die Länge der Nut für den Schlüssel entspricht der 8. Genauigkeitsklasse. Werden diese Anforderungen beim Fräsen von Passfedernuten nicht eingehalten, sind bei der Montage arbeitsintensive Passarbeiten erforderlich – das Absägen von Passfedern oder anderen Passteilen.
Zusätzlich zu den oben genannten Anforderungen bestehen hinsichtlich der Genauigkeit der Keilnut auch Anforderungen hinsichtlich der Genauigkeit ihrer Lage und Oberflächenrauheit. Die Seitenflächen der Keilnut müssen symmetrisch zur Ebene durch die Wellenachse liegen; Die Oberflächenrauheit der Seitenwände sollte innerhalb der 5. Rauheitsklasse liegen, teilweise auch höher.
Wenn man die Toleranzen der Fräser mit den Toleranzen der Größe der Keilnut vergleicht, kann man sich davon überzeugen, wie schwierig es ist, auf Maschinen mit Messwerkzeugen eine Nut mit der erforderlichen Genauigkeit herzustellen. Nehmen wir als Beispiel eine Nut mit einer Breite von 12psh
Die Praxis zeigt, dass für die Bearbeitung einer Passfedernut eine Nut, die in das Toleranzfeld der PN passt, sorgfältig ausgewählt werden muss. Fräser testen und Probedurchgänge durchführen. In der Serien- und Massenproduktion werden Passfederverbindungen nach Möglichkeit durch Keilwellenverbindungen ersetzt.
Scheibennutfräser (ST SEV 573-77) sind zum Fräsen flacher Nuten bestimmt. Sie haben nur am zylindrischen Teil Zähne.
Für die Bearbeitung von Nuten sind auch nach GOST 8543-71 gesicherte Nutfräser vorgesehen. Sie sind nur auf der Vorderseite geschärft. Der Vorteil dieser Fräser besteht darin, dass sie nach dem Nachschleifen nicht an Breite verlieren. Sie sind in Durchmessern von 50 bis 100 mm, von 4 bis 16 mm erhältlich.
Schlüsselfräser nach GOST 9140-78 dienen zum Fräsen von Keilnuten und werden mit zylindrischem und konischem Schaft hergestellt. Schlüsselschneider haben zwei Schneidzähne mit Endschneiden
gemeinsame Kanten, die die Hauptschneidarbeit leisten. Die Schneiden des Fräsers sind nicht wie bei einem Bohrer nach außen gerichtet, sondern in den Werkzeugkörper hinein. Solche Fräser können mit Axialvorschub (wie ein Bohrer) und mit Längsvorschub arbeiten. Das Nachschärfen der Fräser erfolgt entlang der Stirnzähne, wodurch der Durchmesser des Fräsers praktisch unverändert bleibt. Dies ist für die Bearbeitung von Nuten sehr wichtig.
Fräser mit zylindrischem Schaft werden für Durchmesser von 2 bis 20 mm hergestellt, mit konischem Schaft - von 16 bis 40 mm. Derzeit produzieren Werkzeugfabriken Vollhartmetall-Schlüsselfräser mit einem Durchmesser von 3, 4, 6, 8 und 10 mm und einem Spiralnutwinkel von 20° aus der VK8-Legierung. Diese Fräser werden hauptsächlich zur Bearbeitung von gehärteten Stählen und schwer zerspanbaren Materialien eingesetzt. Durch den Einsatz dieser Fräser können Sie die Arbeitsproduktivität um das 2-3-fache steigern und die Rauheitsklasse der bearbeiteten Oberfläche erhöhen.
Schaftfräser für Schlitze für Segmentschlüssel gemäß GOST 6648-68* sind zum Fräsen aller Schlitze für Segmentschlüssel mit einem Durchmesser von 4-5 mm bestimmt.
Anbaufräser für Nuten für Segmentschlüssel nach GOST 6648-68* sind zum Fräsen aller Nuten für Segmentschlüssel mit einem Durchmesser von 55-80 mm bestimmt.
Werkstücke sichern. Wellenrohlinge zum Einfräsen von Keilnuten und Abflachungen werden bequem in Prismen befestigt. Für kurze Werkstücke reicht ein Prisma. Bei größeren Schaftlängen wird das Werkstück auf zwei Prismen montiert. Die korrekte Positionierung des Prismas auf dem Maschinentisch wird durch einen Zapfen an der Basis des Prismas gewährleistet, der in die Nut des Tisches passt, wie in der Abbildung rechts dargestellt. Die Wellen werden mit Klammern gesichert. Um eine Durchbiegung der Welle bei der Befestigung zu vermeiden, ist darauf zu achten, dass die Klemmen oberhalb der Prismen auf der Welle aufliegen. Unter den Klemmen sollte eine dünne Kupfer- oder Messingdichtung angebracht werden, um die fertig bearbeitete zylindrische Oberfläche der Welle nicht zu beschädigen. In Abb. Abbildung 4 zeigt einen Schraubstock zum Sichern von Wellen. Der Schraubstock kann entweder in der in der Abbildung gezeigten Position auf dem Tisch befestigt oder um 90° gedreht werden. Sie eignen sich daher zur Wellensicherung sowohl an horizontalen als auch an vertikalen Fräsmaschinen. Die Welle ist mit einer zylindrischen Oberfläche auf einem Prisma montiert und wird bei Drehung des Handrads mit Backen festgeklemmt, die sich um die Finger drehen. Das Prisma kann in einen Schraubstock auf der anderen Seite der Welle mit größerem Durchmesser eingebaut werden. Der Anschlag dient dazu, den Schaft entlang seiner Länge festzulegen.
Reis. 1. Welle mit Keilnuten
Reis. 2. Anordnung der Toleranzfelder für Keilnut und Fräser
Reis. 3. Sicherung der Welle an den Oismen
Reis. 4. Schraubstock zum Sichern von Wellen
In Abb. Abbildung 5 zeigt ein magnetisches Prisma mit einem Permanentmagneten. Der Prismenkörper besteht aus zwei Teilen, zwischen denen ein Bariumoxid-Magnet platziert ist. Um die Walze zu sichern, drehen Sie einfach den Schaltgriff um 90°. Die Spannkraft ist völlig ausreichend zum Fräsen von Keilnuten, Abflachungen etc. an den Rollen. Gleichzeitig mit der Werkstückfixierung wird das Prisma an die Auflagefläche des Maschinentisches angezogen.
Durchfräsen von Keilnuten. Nach der Endbearbeitung der zylindrischen Oberfläche werden Keilnuten gefräst. Mit Scheibenfräsern werden durchgehende und offene Nuten mit einer um einen Kreis austretenden Nut bearbeitet, deren Radius gleich dem Radius des Fräsers ist. Der Überschuss der Nutbreite im Vergleich zur Breite des Fräsers beträgt 0,1 mm oder mehr. Nach dem Schärfen von Scheibenschlitzfräsern wird die Breite des Fräsers leicht reduziert, sodass die Verwendung von Fräsern nur bis zu bestimmten Grenzen möglich ist. Danach werden sie für andere Arbeiten verwendet, wenn die Breite nicht so wichtig ist.
In Abb. Abbildung 6 zeigt die Montage von Werkstück und Fräser beim Fräsen einer durchgehenden Keilnut. Bei der Montage eines Fräsers auf einem Dorn ist darauf zu achten, dass der Fräser am Ende einen minimalen Rundlauf aufweist. Das Werkstück wird in einem Maschinenschraubstock mit Kupfer- oder Messingbacken befestigt.
Bei einem korrekt montierten Schraubstock muss die Genauigkeit des Einbaus der darin fixierten Welle nicht überprüft werden. Der Fräser sollte so installiert werden, dass er symmetrisch zur diametralen Ebene liegt, die durch die Wellenachse verläuft. Um diese Bedingung zu erfüllen, verwenden Sie die folgende Technik. Nach der Sicherung des Fräsers und der Überprüfung des Rundlauffehlers mit einem Indikator wird der Fräser zunächst in der diametralen Ebene der Welle montiert. Die präzise Montage erfolgt mit Vierkant und Messschieber.
Um den Fräser zu installieren, ist es notwendig, ihn in Querrichtung in der Größe S von der Seite eines der über den Schraubstock hinausragenden Wellenenden zu platzieren. Überprüfen Sie diese Größe mit einem Messschieber. Platzieren Sie dann ein Quadrat auf der anderen Seite des Schafts, wie in Abb. 7 gestrichelte Linie und überprüfen Sie erneut Größe S.
Reis. 5. Magnetisches Prisma zur Wellensicherung
Heben Sie gleichzeitig den Tisch langsam an, bis er den Fräser berührt, und bewegen Sie ihn in Längsrichtung. Nachdem Sie den Moment des Kontakts des Fräsers mit der Welle festgestellt haben, bewegen Sie den Tisch unter dem Fräser weg. Schalten Sie die Maschine aus und drehen Sie den Vertikalvorschubgriff, um den Tisch auf die Tiefe der Keilnut anzuheben.
Geschlossene Keilnuten fräsen. Das Fräsen geschlossener Keilnuten kann auf Horizontalfräsmaschinen erfolgen. Verwenden Sie zur Sicherung der Welle spezielle selbstzentrierende Schraubstöcke oder Prismen. Da die Fräsanlage nach Abb. 9, unterscheidet sich jedoch von der Installation in Abb. 9, b nur anhand der Position der Spindel, analysieren wir nur die Reihenfolge des Fräsens der Keilnut auf einer Horizontalfräsmaschine.
Reis. 9. Geschlossene Keilnuten fräsen
Eine andere Möglichkeit, einen Keil- oder Schaftfräser in der diametralen Ebene des Fräsers zu installieren („bullseye“), ist wie folgt. Der Schaft wird so genau wie möglich (nach Augenmaß) relativ zum Fräser positioniert und der rotierende Fräser wird langsam in Kontakt mit dem zu bearbeitenden Schaft gebracht, bis eine kaum wahrnehmbare Spur des Fräsers auf der Oberfläche des Schafts erscheint. Wenn diese Markierung die Form eines vollständigen Kreises hat, bedeutet dies, dass sich der Fräser in der diametralen Ebene der Welle befindet. Wenn die Markierung die Form eines unvollständigen Kreises hat, muss der Tisch verschoben werden.
Einstellung auf Nuttiefe. Der zu bearbeitende Schaft, dessen Durchmesserebene mit der Achse des Fräsers zusammenfällt, wird mit dem Fräser in Kontakt gebracht. Beachten Sie in dieser Position des Tisches die Anzeige des Einstellrads der Quer- oder Vertikalvorschubschraube und bewegen oder heben Sie dann den Tisch auf die Schnitttiefe B.
Geschlossene Keilnuten, die eine Passung ermöglichen, werden auf zwei Arten gefräst:
a) manuelles Schneiden bis zu einer bestimmten Tiefe und mechanischem Längsvorschub, dann erneutes Schneiden bis zur gleichen Tiefe und zum gleichen Längsvorschub, jedoch in einer anderen Richtung;
b) manuelles Schneiden bis zur vollen Nuttiefe und weiterer mechanischer Längsvorschub. Diese Methode wird beim Fräsen mit Keilnutfräsern mit einem Durchmesser von über 12-14 mm angewendet.
Reis. 10. Einbaudiagramm des Schaftfräsers im Durchmesser! Wellenebene
Die Breite der Keilnut sollte mit einer Lehre entsprechend der in der Zeichnung angegebenen Toleranz überprüft werden.
Das Fräsen offener Keilnuten mit einer entlang eines Kreises austretenden Nut, deren Radius gleich dem Radius des Fräsers ist, erfolgt mit Scheibenfräsern. Nuten, bei denen die Nut nicht entlang des Kreisradius austreten darf, werden mit Stirn- oder Keilfräsern gefräst.
Das Fräsen der Nuten von Segmentkeilen erfolgt mit Schaft- oder Aufsatzfräsern für Segmentkeilen, deren Durchmesser dem doppelten Nutradius entsprechen muss. Der Vorschub erfolgt in vertikaler Richtung, senkrecht zur Wellenachse (Abb. 11).
Fräsen von Wellen auf Keilfräsmaschinen. Um eine präzise Breite der Nuten zu erhalten, erfolgt die Bearbeitung auf speziellen Schlüsselfräsmaschinen mit Pendelvorschub, die mit zweizahnigen Schlüsselfräsern arbeiten. Bei dieser Methode schneidet der Fräser 0,2–0,4 mm und fräst die Nut über die gesamte Länge, schneidet dann erneut auf die gleiche Tiefe wie im vorherigen Fall und fräst die Nut erneut über die gesamte Länge, jedoch in eine andere Richtung. Daher kommt auch der Name der Methode – „Pendelvorschub“.
Reis. 11. Fräsen von Keilnuten für Segmentkeile
Reis. 12. Schema zum Fräsen von Keilnuten im „Pendelvorschub“-Verfahren
Reis. 13. Kontrolle der Nutgröße mithilfe von Messgeräten
Am Ende des Fräsvorgangs kehrt die Spindel automatisch in ihre Ausgangsposition zurück und der Längsvorschub des Fräskopfes wird abgeschaltet. Dieses Verfahren ist für die Herstellung von Passfederwellen in der Serien- und Massenproduktion am rationellsten, da es eine präzise Nut erzeugt, die die Austauschbarkeit der Passfederverbindung gewährleistet. Da der Fräser außerdem mit Endschneiden arbeitet, ist er langlebiger, da er am Umfang nicht verschleißt. Der Nachteil dieser Methode besteht darin, dass sie im Vergleich zum Fräsen in einem oder zwei Durchgängen deutlich mehr Zeit in Anspruch nimmt.
Das Fräsen von Nuten auf automatischen Schlüsselfräsmaschinen mit einem nicht vermessenen Werkzeug erfolgt mit einer oszillierenden (oszillierenden) Bewegung des Werkzeugs. Durch Einstellen des Oszillationsbereichs von Null auf den erforderlichen Wert ist es möglich, Keilnuten mit der erforderlichen Breitengenauigkeit zu fräsen.
Beim Fräsen mit Oszillation ist die Breite des Fräsers kleiner als die Breite der zu bearbeitenden Nut. So ist die MA-57-Maschine zum Fräsen offener Keilnuten an Elektromotorwellen mit dreiseitigen Scheibenfräsern in der automatisierten Fertigung vorgesehen. Die Maschine 6D92 ist zum Fräsen geschlossener Keilnuten mit nichtdimensionalen Schaftfräsern konzipiert. Die erforderliche Nutbreite wird dadurch erreicht, dass der Fräser in Richtung senkrecht zum Längsvorschub oszillierend bewegt wird. Die Maschine kann in eine automatische Linie eingebaut werden.
Kontrolle der Abmessungen von Rillen und Rillen. Die Kontrolle der Abmessungen von Rillen und Rillen kann sowohl mit Linienmessgeräten (Messschieber, Nonius-Tiefenzahl) als auch mit Messgeräten erfolgen. Das Messen und Zählen der Abmessungen von Nuten mit Universalwerkzeugen unterscheidet sich nicht vom Messen anderer Längenmaße (Länge, Breite, Dicke, Durchmesser). Die Breite der Nut kann durch Rund- und Blechgrenzlehrdorne kontrolliert werden. In Abb. In Abb. 13, a zeigt die Steuerung der Nutbreite bei einer Größe von 20+cm mm. In diesem Fall hat die Durchlassseite des Kalibers eine Größe von 20,0 mm und die Nichtdurchlassseite eine Größe von 20,1 mm.
Die Symmetrie der Lage der Keilnut relativ zur Wellenachse wird durch spezielle Schablonen und Geräte kontrolliert.
Schulter- und Nutfräsen
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Fräsarbeiten
Schulter- und Nutfräsen
Eine Kante ist eine Vertiefung, die durch zwei zueinander senkrechte Ebenen begrenzt wird, die eine Stufe bilden. Das Teil kann eine, zwei oder mehr Leisten haben. Eine Nut ist eine Aussparung in einem Teil, die durch Ebenen oder geformte Flächen begrenzt wird. Je nach Form der Aussparung werden die Nuten in rechteckige, T-förmige und geformte Nuten unterteilt. Nuten mit beliebigem Profil können durchgehend, offen oder mit Ausgang und geschlossen sein.
Die Bearbeitung von Schultern und Nuten gehört zu den Arbeitsgängen, die auf Fräsmaschinen durchgeführt werden. An gefräste Schultern und Nuten werden je nach Verwendungszweck, Serienproduktion, Maßhaltigkeit, Lagegenauigkeit und Oberflächenrauheit unterschiedliche technische Anforderungen gestellt. Alle diese Anforderungen bestimmen die Verarbeitungsmethode.
Das Fräsen von Schultern und Nuten erfolgt mit Scheibenfräsern sowie einem Scheibenfräsersatz. Darüber hinaus können Schultern mit Schaftfräsern gefräst werden.
Fräsen von Schultern und Nuten mit Scheibenfräsern. Scheibenfräser sind für die Bearbeitung von Ebenen, Schultern und Nuten konzipiert. Bei Scheibenfräsern unterscheidet man zwischen Voll- und Steckzähnen. Vollscheibenfräser werden unterteilt in geschlitzte (ST SEV 573-77), geriffelte (GOST 8543-71), dreiseitige mit geraden Zähnen (GOST 3755-78) und dreiseitige mit multidirektionalen kleinen und normalen Zähnen. Fräser mit Wendeplattenzähnen werden dreiseitig hergestellt (GOST 1669-78). Scheibennutfräser haben Zähne nur am zylindrischen Teil; sie werden zum Fräsen flacher Nuten verwendet. Der Haupttyp der Scheibenschneider sind Dreiseitenschneider. Sie haben Zähne auf der zylindrischen Oberfläche und an beiden Enden. Sie dienen zur Bearbeitung von Leisten und tieferen Rillen. Sie verleihen den Seitenwänden einer Nut oder Schulter eine höhere Rauheitsklasse. Um die Schnittbedingungen zu verbessern, sind dreiseitige Scheibenfräser mit geneigten Zähnen mit abwechselnd abwechselnden Nutrichtungen ausgestattet, d. h. ein Zahn hat eine rechte Nutrichtung und der andere daneben liegende Zahn hat eine linke Richtung. Daher werden solche Fräser als multidirektional bezeichnet: Durch die abwechselnde Neigung der Zähne gleichen sich die axialen Komponenten der Schnittkraft der rechten und linken Zähne gegenseitig aus. Diese Fräser haben an beiden Enden Zähne. Der Hauptnachteil von Dreiseiten-Scheibenfräsern ist die Breitenreduzierung nach dem ersten Nachschleifen am Ende. Bei Verwendung von verstellbaren Fräsern, bestehend aus zwei gleich dicken Hälften mit überlappenden Zähnen in der Pfanne, ist es nach dem Nachschleifen möglich, die ursprüngliche Größe wiederherzustellen. Dies wird durch die Verwendung von entsprechend dicken Abstandshaltern aus Kupfer- oder Messingfolie erreicht, die in die Buchse zwischen den Schneiden eingesetzt werden.
Reis. 1. Leisten
Reis. 2. Arten von Rillen nach Form
Reis. 3. Mannlöcher: durchgehend, mit Ausgang und geschlossen
Scheibenschneider mit Einsatzmessern, die mit Hartlegierungsplatten ausgestattet sind, sind dreiseitig (GOST 5348-69) und zweiseitig. Dreiseitige Scheibenfräser werden zum Fräsen von Nuten und zweiseitige Scheibenfräser zum Fräsen von Schultern und Ebenen verwendet. Die Einlegemesser werden bei beiden Fräsertypen mittels Axialsicken und einem Keil mit einem Winkel von 5° im Körper befestigt. Der Vorteil dieser Art der Anbringung von Einsatzmessern liegt in der Möglichkeit, den Verschleiß und die beim Nachschleifen abgetragene Schicht auszugleichen. Die Wiederherstellung der Größe im Durchmesser erfolgt durch Neuanordnung der Messer um eine oder mehrere Riffelungen und in der Breite durch entsprechende Verlängerung der Messer. Dreiseitige Fräser haben Messer mit abwechselnd abwechselnder Neigung mit einem Winkel von 10°, bei doppelseitigen Fräsern - in einer Richtung mit einem Neigungswinkel von 10° (für rechtsschneidende und linksschneidende Fräser).
Der Einsatz dreiseitiger Scheibenfräser mit Hartmetalleinsätzen sorgt für höchste Produktivität bei der Bearbeitung von Nuten und Schultern. Ein Scheibenschneider „hält“ die Größe besser als ein Endschneider.
Auswahl des Typs und der Größe von Scheibenschneidern. Art und Größe des Scheibenfräsers werden abhängig von der Größe der zu bearbeitenden Flächen und dem Material des Werkstücks ausgewählt. Für gegebene Bearbeitungsbedingungen werden der Fräsertyp, das Material des Schneidteils und die Hauptabmessungen – B, D, d und z – ausgewählt. Zum Fräsen leicht zu bearbeitender und mittelschwer zu bearbeitender Materialien mit großer Frästiefe werden Fräser mit normal großen Zähnen verwendet. Bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien und beim Fräsen mit geringen Schnitttiefen empfiehlt sich der Einsatz von Fräsern mit Normal- und Feinverzahnung.
Der Durchmesser des Fräsers sollte möglichst klein gewählt werden, denn je kleiner der Durchmesser des Fräsers, desto höher ist dessen Steifigkeit und Vibrationsfestigkeit. Darüber hinaus erhöht sich mit zunehmendem Durchmesser die Haltbarkeit.
Reis. 4. Auswahl des Durchmessers der Scheibenfräser
In Abb. In Abb. 5, a, b zeigt ein Diagramm zum Fräsen von zwei Schultern an einem Teil. Das Fräsen von Schultern mit Scheibenfräsern erfolgt, wie oben erwähnt, in der Regel mit einem doppelseitigen Scheibenfräser. In unserem Fall sollten wir jedoch einen dreiseitigen Scheibenschneider wählen, da wir nacheinander auf jeder Seite des Teils eine Schulter bearbeiten müssen.
Reis. 5. Fräsen einer Schulter mit einem Scheibenfräser
Einrichten einer Maschine zum Fräsen von rechteckigen Nuten mit Scheibenfräsern. Beim Fräsen von Schultern hängt die Genauigkeit der Schulterbreite nicht von der Breite des Fräsers ab. Es muss nur eine Bedingung erfüllt sein: Die Breite des Fräsers muss größer sein als die Breite der Schulter (möglichst nicht mehr als 3-5 mm).
Beim Fräsen rechteckiger Nuten sollte die Breite des Scheibenfräsers gleich der Breite der zu fräsenden Nut sein, wenn der Rundlauf der Endzähne Null ist. Bei Unrundheit der Fräserzähne ist die Größe der von einem solchen Fräser gefrästen Nut entsprechend größer als die Breite des Fräsers. Dies sollte insbesondere bei der Bearbeitung von Nuten mit präziser Breite beachtet werden.
Die Einstellung der Schnitttiefe kann anhand der Markierungen erfolgen. Um die Markierungslinien deutlich hervorzuheben, wird das Werkstück mit einer Kreidelösung vorlackiert und in die mit einem Flächenreißer gezogene Linie werden mit einem Körner Aussparungen (Kerne) eingebracht. Die Einstellung der Schnitttiefe entlang der Markierungslinie erfolgt durch Probedurchgänge. Dabei ist darauf zu achten, dass der Fräser das Aufmaß nur zur Hälfte der Aussparungen vom Körner aus schneidet.
Beim Einrichten einer Maschine zum Bearbeiten von Nuten ist es sehr wichtig, den Fräser relativ zum zu bearbeitenden Werkstück richtig zu positionieren. Wenn das Werkstück in ein spezielles Gerät eingebaut wird, wird seine Position relativ zum Fräser durch das Gerät selbst bestimmt.
Die präzise Installation der Fräser bis zu einer bestimmten Tiefe erfolgt mithilfe spezieller Einstellungen oder Abmessungen, die im Gerät bereitgestellt werden. In Abb. Abbildung 6 zeigt Diagramme zum Installieren von Fräsern auf Maß mithilfe von Einstellungen. Dimension 1 ist eine gehärtete Stahlplatte (Abb. 6, a) oder ein Quadrat (Abb. 6, b, c), die am Körper des Geräts befestigt ist. Zwischen der Garnitur und der Schneidkante des Fräserzahns wird eine 3-5 mm dicke Messsonde platziert, um den Kontakt des Fräserzahns mit der gehärteten Oberfläche der Garnitur zu vermeiden. Erfolgt die Bearbeitung derselben Oberfläche in zwei Durchgängen (Schruppen und Schlichten), werden zum Einbau von Fräsern gleicher Größe unterschiedlich dicke Sonden verwendet.
Fräsen von Schultern und Nuten mit einem Satz Scheibenfräser. Bei der Bearbeitung einer Charge identischer Teile können mit einem Fräsersatz gleichzeitig zwei Schultern, zwei oder mehr Nuten gefräst werden. Um den erforderlichen Abstand zwischen den Schultern und Nuten zu erhalten, wird ein entsprechender Satz Montageringe auf den Dorn zwischen den Fräsern aufgesetzt.
Bei der Bearbeitung von Werkstücken mit einem Fräsersatz wird ein Fräser entsprechend den Abmessungen eingebaut, da die relative Position des Satzes auf dem Dorn durch die Auswahl der Montageringe erreicht wird. Bei der Installation von Fräsern auf eine bestimmte Größe greifen sie auf die Verwendung spezieller Installationsschablonen zurück. Zur präzisen Montage von Fräsern werden planparallele Endblöcke und Anzeigeanschläge verwendet. In Abb. Abbildung 7 zeigt ein Diagramm der Anordnung von Anzeigeanschlägen an einer Horizontalfräsmaschine zur präzisen Installation von Fräsern bei Quer- und Vertikalbewegungen des Tisches. Mit einem solchen Gerät können Sie den Tisch mit beschleunigter Bewegung um einen bestimmten Betrag anheben und absenken, ohne einen Zählfehler befürchten zu müssen.
Die Machbarkeit der Bearbeitung von Schultern und Nuten mit einem Fräsersatz kann anhand des Gesamtzeitaufwands (Berechnungszeit) pro Teil für die verglichenen Möglichkeiten der Nutbearbeitung ermittelt werden.
Fräsen von Schultern und Nuten mit Schaftfräsern. Schultern und Nuten können mit Schaftfräsern auf vertikalen und horizontalen Fräsmaschinen bearbeitet werden. Schaftfräser (GOST 17026-71*) sind für die Bearbeitung von Ebenen, Schultern und Nuten bestimmt. Sie werden mit zylindrischen und konischen Schäften hergestellt. Schaftfräser werden mit normaler und großer Verzahnung gefertigt. Fräser mit normaler Verzahnung werden für die Vor- und Schlichtbearbeitung von Schultern und Nuten eingesetzt. Zum Schruppen werden Fräser mit großen Zähnen verwendet.
Schruppfräser mit hinterlegten Zähnen (GOST 4675-71) sind für die grobe Bearbeitung von durch Gießen und Schmieden erhaltenen Werkstücken bestimmt.
Hartmetall-Schaftfräser (GOST 20533-75-20539-75) werden in zwei Ausführungen hergestellt: ausgestattet mit Hartmetallkronen für Durchmesser 10–20 mm und Schraubplatten (für Durchmesser 16–50 mm).
Reis. 6. Anwendung von Anlagen für Fräser
Derzeit produzieren Werkzeugfabriken Vollhartmetall-Schaftfräser mit einem Durchmesser von 3–10 mm und Schaftfräser mit einem Vollhartmetall-Arbeitsteil, das in einen konischen Stahlschaft eingelötet ist. Der Durchmesser der Fräser beträgt 14-18 mm, die Zähnezahl beträgt drei. Besonders effektiv ist der Einsatz von Hartmetallfräsern bei der Bearbeitung von Nuten und Schultern in Werkstücken aus gehärteten und schwer zerspanbaren Stählen.
Die Breitengenauigkeit von Nuten bei der Bearbeitung mit Messwerkzeugen wie Scheiben- und Schaftfräsern hängt weitgehend von der Genauigkeit der verwendeten Fräser sowie von der Genauigkeit, Steifigkeit der Fräsmaschinen und vom Rundlauf des Fräsers danach ab Befestigung in der Spindel. Der Nachteil eines Messwerkzeugs ist der Verlust seines Nennmaßes durch Verschleiß und nach dem Nachschleifen. Bei Schaftfräsern ist nach dem ersten Nachschleifen entlang einer zylindrischen Oberfläche die Durchmessergröße verzerrt und sie erweisen sich als ungeeignet, um die exakte Breite der Nut zu erhalten.
Die exakte Größe der Nutbreite erhalten Sie durch die Bearbeitung in zwei Durchgängen: Schruppen und Schlichten. Beim Schlichten kalibriert der Fräser die Nut nur in der Breite und behält ihre Größe über einen langen Zeitraum bei.
In jüngster Zeit sind Spannfutter zum Befestigen von Schaftfräsern auf den Markt gekommen, die den Einbau eines Fräsers mit einstellbarer Exzentrizität, d. h. einstellbarem Rundlauf, ermöglichen. In Abb. In Abb. 8 zeigt ein Spannzangenfutter, das bei der nach ihm benannten Leningrader Werkzeugmaschinenvereinigung verwendet wird. Y. M. Swerdlowa. Das Loch im Futterkörper ist im Verhältnis zum Schaft um 0,3 mm außermittig gebohrt. In dieses Loch wird mit gleicher Exzentrizität zum Innendurchmesser eine Hülse für Spannzangen eingesetzt. Die Buchse wird mit zwei Schrauben am Gehäuse befestigt. Wenn die Hülse mit einer Mutter gedreht und die Schrauben leicht gelöst werden, kommt es zu einer bedingten Vergrößerung des Fräserdurchmessers (eine Teilung pro Glied entspricht einer Vergrößerung des Fräserdurchmessers um 0,04 mm).
Beim Bearbeiten von Nuten mit einem Schaftfräser müssen die Späne entlang der spiralförmigen Nut nach oben gerichtet werden, damit sie die bearbeitete Oberfläche nicht beschädigen oder zum Bruch des Fräserzahns führen. Dies ist dann möglich, wenn die Richtung der Spiralnut mit der Drehrichtung des Fräsers übereinstimmt, also in die gleiche Richtung weist. Allerdings wird die axiale Komponente der Schnittkraft Px nach unten gerichtet sein, um den Fräser aus der Spindelaufnahme zu drücken. Daher muss der Fräser beim Bearbeiten von Nuten sicherer befestigt werden als beim Bearbeiten einer offenen Ebene mit einem Schaftfräser. Die Drehrichtung von Fräser und Spiralnut sollte, wie bei der Bearbeitung mit Plan- und Zylinderfräsern, entgegengesetzt sein, da in diesem Fall die axiale Komponente der Schnittkraft auf die Spindelaufnahme gerichtet ist und dazu neigt, diese festzuziehen Dorn mit dem Fräser in die Spindelaufnahme einführen.
Reis. 8. Spannfutter zum Fräsen von Messnuten mit Standardfräsern
Reis. 9. Fräsen einer schiefen Ebene im Schraubstock
Reis. 10. Fräsen der Aussparung des Karosserieteils
Andere Arten von Arbeiten, die von Schaftfräsern ausgeführt werden. Neben der Bearbeitung von Schultern und Nuten werden Schaftfräser auch für andere Arbeiten auf vertikalen und horizontalen Fräsmaschinen eingesetzt.
Schaftfräser werden zur Bearbeitung offener Flächen verwendet: vertikal, horizontal und geneigt. In Abb. Abbildung 9 zeigt das Fräsen einer schiefen Ebene in einem Universalschraubstock. Die Techniken zur Bearbeitung von Ebenen mit Schaftfräsern unterscheiden sich nicht von den Techniken zur Bearbeitung von Schultern und Nuten. Mit Schaftfräsern können verschiedene Aussparungen (Buchsen) bearbeitet werden. In Abb. Abbildung 10 zeigt das Fräsen einer Kavität mit einem Schaftfräser. Das Fräsen von Aussparungen im Werkstück erfolgt entsprechend der Markierung. Bequemer ist es, zunächst die Aussparungskontur vorzufräsen (ohne die Markierungslinien zu erreichen) und dann die Kontur fertig zu fräsen.
Wenn anstelle einer Aussparung ein Fenster gefräst werden muss, ist es notwendig, eine geeignete Unterlage unter das Werkstück zu legen, um den Schraubstock beim Herausziehen des Schaftfräsers nicht zu beschädigen.
Fräsen von Schultern mit einem Schaftfräser. Schultern können sowohl auf vertikalen als auch auf horizontalen Fräsmaschinen gefräst werden. Die Bearbeitung von Teilen mit symmetrisch angeordneten Schultern kann durch Fixieren der Werkstücke in Zweipositions-Rundtischen erfolgen. Nach dem Fräsen der ersten Schulter wird die Vorrichtung um 180° gedreht und in die zweite Position gebracht, um die zweite Schulter zu fräsen.
Fräsen spezieller Schlitze
Teile mit speziellen Nuten werden im Maschinenbau häufig verwendet. Schauen wir uns die beiden häufigsten Rillen an ,
die Art ihrer Bearbeitung und die für Fräsarbeiten erforderlichen Werkzeuge.
Schwalbenschwanznuten fräsen
Die Schwalbenschwanznut dient hauptsächlich als Führung für die beweglichen Elemente von Maschinen – das sind Konsolen, Tischschlitten, Drehschlittenführungen, Fräsmaschinenschäkel... Das Hauptwerkzeug zum Erhalten einer solchen Nut ist ein Endwinkelfräser, der nach der Schwalbenschwanznut benannt ist Typ. Schwanz". Schwalbenschwanzschneider 
werden einfach abgewinkelt ausgeführt (die Schneide ist in der Regel nur an 
konischer Teil des Fräsers) oder zweiwinklig (Schneidkante auf zwei benachbarten Seiten). Doppelwinkelschneider verteilen die Belastung gleichmäßiger, laufen dadurch ruhiger und sind langlebiger. Schwalbenschwanzfräser werden aus den Schnellarbeitsstählen R6M5, R9 und den Hartlegierungen VK8, T5K10 und T15K6 hergestellt.
Das Fräsen einer Schwalbenschwanznut ist der letzte Arbeitsgang beim Fräsen eines Teils; daher sind die Auswahl der Werkzeuge und die richtige Befestigung des Werkstücks sehr wichtig. Die Ausrichtung des Werkstücks erfolgt direkt in einem Maschinenschraubstock oder bei großen Teilen auf dem Tisch einer Fräsmaschine mithilfe einer Höhenlehre, Winkeln und Markierungen für die Vorschubrichtung.
Die Nut wird in zwei Schritten bearbeitet:
Die erste besteht darin, eine rechteckige Nut mit einem Schaftfräser oder, wenn die Bedingungen es zulassen, mit einem Dreiseitenfräser zu fräsen.
Der zweite - ein Winkelschneider („Schwalbenschwanz“) – wird verwendet, um die Seiten einzeln zu bearbeiten.
Unter Berücksichtigung der schwierigen Schnittbedingungen muss der Werkzeugvorschub leicht reduziert werden – auf etwa 40 % der normalen Arbeitsbedingungen (für ein bestimmtes Material, die Breite des zu schneidenden Materials, die Kühlmittelzufuhr usw.).
Messungen erfolgen mit einem Messschieber, Winkelmaße mit einem Universal-Goniometer (dem Fräser selbst), Schablonen von der Grundfläche des Teils, zwei kalibrierten Zylinderrollen nach speziellen Formeln.
Beim Fräsen einer Schwalbenschwanznut müssen Sie auf folgende Probleme achten, die auftreten können:
Die Tiefe der Nut und die Neigungswinkel der Seiten sind nicht über die gesamte Länge gleich – der Grund ist die ungenaue Ausrichtung des Teils in der horizontalen Ebene;
Der Neigungswinkel der Seiten entspricht nicht dem angegebenen Wert - falsche Berechnung des Fräserwinkels, Verschleiß des Fräsers aufgrund einer Nichtübereinstimmung zwischen Bearbeitungsmodus und Werkzeugmaterial;
Unterschiedliche Nutbreiten über die gesamte Länge – Verschiebung des Maschinentisches in den Führungskonsolen;
Oberflächenrauheit – Arbeiten mit falsch geschärftem Werkzeug, ungeeignetem Vorschub.
Bruch des Fräsers – aufgrund der starken Belastung beim Bearbeiten dieser Nut an den Gegenschneidkanten bricht die Oberseite des Fräsers – es ist notwendig, ihn zuerst abzurunden und mit einem kleinen Radius herzustellen.
T-Nuten fräsen
T-Nuten werden hauptsächlich im Maschinenbau zur Befestigung von Teilen verwendet. Sie werden häufig in Tischen von Werkzeugmaschinen für verschiedene Zwecke (Schleifen, Bohren, Fräsen, Hobeln usw.) verwendet. Sie dienen zum Einsetzen der Köpfe von Befestigungsschrauben sowie zum Ausrichten der Vorrichtung auf dem Maschinentisch. T-Nuten zeichnen sich durch ihre Gesamttiefe, die Dicke zwischen Nut und Tischplatte sowie die Breite der schmalen Oberseite und der breiten Unterseite aus. Nuten dieser Art sind durch die Norm geregelt. Jede Größe entspricht streng definierten anderen Größen, denn... Für sie werden im industriellen Maßstab spezielle Bolzen, Befestigungsvorrichtungen und Geräte hergestellt.
Um eine T-Nut herzustellen, benötigen Sie:
Schaftfräser mit einem Durchmesser, der der schmalen Breite der Nut entspricht, oder einem kleineren Durchmesser in mehreren Durchgängen;
- Bei der Herstellung mehrerer Nuten ist es bequemer, mit einem dreiseitigen Fräser zu arbeiten, dessen Dicke dem schmalen Teil der T-förmigen Nut entspricht. Die Nut wird genauer erhalten und die Bearbeitungsgeschwindigkeit ist höher als mit einem Schaftfräser, und die Ausschussrate ist geringer;
Spezieller T-förmiger Schaftfräser. Der Fräser für T-Nuten besteht aus einem Arbeitsteil mit den Elementen und der Geometrie von Scheibennutenfräsern, konisch
o oder ein zylindrischer Schaft und ein glatter zylindrischer geschliffener Hals, dessen Durchmesser normalerweise gleich der Breite des schmalen Teils der Nut gewählt wird (er kann kleiner sein). Der Arbeitsteil des Fräsers kann multidirektionale Zähne haben und ist gefertigthergestellt aus Schnellarbeitsstählen R6M5, R18 oder ausgestattet mit Hartmetalleinsätzen VK8, T5K10, T15K6 usw.;
Schwalbenschwanzfräser oder Senker zum Innen- und Außenfasen.
Der Ablauf beim Fräsen einer T-Nut ähnelt dem Fräsen von Typennuten
„Schwalbenschwanz“: Zunächst wird eine rechteckige Nut gefräst, deren Breite gleich oder kleiner als der schmale Teil der Nut ist und deren Tiefe der Tiefe der Nut entspricht.
Wählen Sie als Nächstes einen Fräser für T-Nuten aus. Abhängig von der Größe der Nut wird entschieden, ob mit einem oder mehreren Fräsern gearbeitet werden soll Wenn die Tiefe und Breite der Nut groß ist, ist das Arbeitswerkzeug starken Belastungen ausgesetzt; wählen Sie einen oder mehrere Fräser mit der gleichen Höhe des Arbeitsteils und, falls gewünscht,
elno, mit der entsprechenden Halsgröße. Dadurch wird eine schonendere Verarbeitungsweise erreicht, denn die Dicke der Schnittschicht im Werkstück nimmt ab. Bei der Arbeit muss man aufmerksam sein Besondere Aufmerksamkeit Chips entfernen, weil im geschlossenen ZustandIn der Nut ist dies sehr wichtig und es ist notwendig, für eine zwingende Zufuhr von Kühlmittel (Schneidflüssigkeit) zu sorgen, um überschüssige Wärme abzuleiten und eine Überhitzung des Arbeitsfräsers zu vermeiden. Bei dieser Art von Arbeiten muss die Vorschubgeschwindigkeit so weit wie möglich reduziert werden.
Der letzte Arbeitsgang umfasst das Entfernen äußerer und innerer Fasen. Dabei kommen Einwinkel- oder Doppelwinkel-Schaftfräser zum Einsatz. Dl
Für eine Außenfase können Senker verwendet werden, für eine Innenfase können Schwalbenschwanzfräser verwendet werden. Die Hauptbedingung besteht darin, dass der Durchmesser des Eckenschneiders größer sein muss als die Größe des schmalen Teils der T-förmigen Nut, um eine gleichmäßigere und größere Fase zu erhaltenArbeitsproduktivität.
Die Messung und Kontrolle der Abmessungen der T-förmigen Nut erfolgt mit Messschiebern, Höhenmessgeräten, Bohrungsmessgeräten, Indikatoren und auch speziellen Schablonen.
Beim Fräsen von T-Nuten können folgende Fehlerarten auftreten:
- die Höhe der Nut über die gesamte Länge des Teils ist nicht gleich - - das Werkstück ist bei horizontaler Montage nicht ausgerichtet;- die Breite des inneren Teils der Nut am Ende ist geringer als die Größe am Anfang des Werkstücks - vorzeitige Späneabfuhr, was zu erhöhtem Werkzeugverschleiß führt;
- Die Breite des schmalen Teils überschreitet das angegebene Maß - falsches Schärfen des Werkzeugs, Unrundheit des Schneidteils des Fräsers, unzureichende Steifigkeit (Spiel) des Maschinentisches.
Viel Glück an alle und Erfolg!
Geräte für Handoberfräse. Serienmodelle solcher Geräte sind recht teuer, aber Sie können beim Kauf sparen und Geräte zum Ausrüsten einer Holzfräse mit Ihren eigenen Händen herstellen.
Verschiedene Arten von Aufsätzen können eine Handoberfräse zu einem echten Universalwerkzeug machen.
Die Hauptaufgabe, die Fräswerkzeuge lösen, besteht darin, dafür zu sorgen, dass das Werkzeug in Bezug auf die zu bearbeitende Oberfläche in der erforderlichen räumlichen Position positioniert wird. Einige der am häufigsten verwendeten Fräsmaschinenaufsätze werden standardmäßig mit Fräsmaschinen geliefert. Modelle, die einem hochspezialisierten Zweck dienen, werden separat erworben oder von Hand gefertigt. Gleichzeitig sind viele Geräte für eine Holzoberfräse so konstruiert, dass der Eigenbau keine besonderen Probleme bereitet. Für selbstgebaute Geräte für eine Handoberfräse benötigen Sie nicht einmal Zeichnungen – deren Zeichnungen reichen aus.
Unter den Zubehörteilen für eine Holzoberfräse, die Sie selbst herstellen können, gibt es eine Reihe beliebter Modelle. Schauen wir sie uns genauer an.
Parallelanschlag für gerade und gebogene Schnitte
Die Stabilität der Oberfräse kann bei der Bearbeitung schmaler Flächen ohne spezielle Geräte gewährleistet werden. Dieses Problem wird durch zwei Bretter gelöst, die auf beiden Seiten des Werkstücks so befestigt werden, dass sie mit der Oberfläche, auf der die Nut angebracht wird, eine Ebene bilden. Bei diesem technologischen Verfahren wird die Oberfräse selbst über einen Parallelanschlag positioniert.
Im Maschinenbau findet man häufig flache Teile, die auf einer, zwei, drei und sogar vier Seiten Leisten aufweisen. Als Beispiel in Abb. 194 und zeigt ein Prisma zum Einbau zylindrischer Teile beim Fräsen, das über zwei Leisten verfügt.
Schulter- und Nutfräsen
Eine beidseitig geschlossene Leiste wird als Rille bezeichnet. Die Rillen können vorhanden sein rechteckige Form- dann heißen sie rechteckig oder geformt - dann heißen sie geformt. In Abb. 194, b zeigt ein Teil mit einer rechteckigen Nut, und in Abb. 194, in - eine Gabel mit einer geformten Nut.
Fräser zur Bearbeitung von Leisten und Rillen. Das Fräsen von Schultern und rechteckigen Schlitzen erfolgt entweder mit Scheibenfräsern auf Horizontalfräsmaschinen oder mit Schaftfräsern auf Vertikalfräsmaschinen.
Schmale zylindrische Fräser werden Scheibenfräser genannt. Scheibenschneider können mit spitzen und hinterlegten Zähnen hergestellt werden (Abb. 195, a und b).
Als doppelseitig werden Scheibenfräser bezeichnet, die an der zylindrischen und an einer der beiden Stirnflächen Zähne haben
(Abb. 195, b), und solche mit Zähnen an beiden Endflächen werden als dreiseitig bezeichnet (Abb. 195, d). Doppelseitige und dreiseitige Scheibenschneider werden mit spitzen Zähnen hergestellt.
Um die Produktivität zu steigern, werden dreiseitige Scheibenfräser mit großen multidirektionalen Zähnen hergestellt. In Abb. 195, d zeigt einen Fräser, bei dem die Zähne abwechselnd in verschiedene Richtungen ausgerichtet sind und Endschneidkanten durch den Zahn bilden.
Durch diese Form der Zähne, ähnlich den geschränkten Zähnen von Kreis- und Längssägen für Holz, können Sie eine größere Menge an Spänen entfernen und diese besser umleiten.
In Abb. 196 zeigt Schaftfräser, die von den Innovatoren des Leningrader Kirower Werks E. F. Savich, I. D. Leonov und V. Ya. Karasev vorgeschlagen wurden. Für diese Fräser wurde eine staatliche Norm herausgegeben (GOST 8237-57). Im Vergleich zu früher hergestellten Fräsern wurde die Anzahl der Zähne reduziert, der Neigungswinkel der Schraubenzähne auf 30–45° erhöht, die Zahnhöhe erhöht und eine ungleichmäßige Umfangsteilung der Zähne festgestellt eingeführt worden. Die Rückseite der Zähne dieser Fräser ist gemäß Abb. gebogen. 51, V.
Fräser dieser Bauart sorgen für eine höhere Produktivität und Sauberkeit der bearbeiteten Oberfläche und eliminieren Vibrationen. Es gibt zwei Arten von Schaftfräsern: mit zylindrischem Schaft (Abb. 196, a und b) und mit konischem Schaft (Abb. 196, vig). Jeder dieser Typen wird in zwei Versionen hergestellt: mit einem normalen Zahn (Abb. 196, abc) und mit einem großen Zahn (Abb. 196, b und d). Der Schneidteil von Schaftfräsern besteht aus Schnellarbeitsstahl.
Schaftfräser mit großen Zähnen werden für Arbeiten mit hohen Vorschüben bei großen Frästiefen eingesetzt; Fräser mit normaler Verzahnung – für normale Arbeiten.
Mühlen mit zylindrischem Schaft werden mit einem Durchmesser von 3 bis 20 mm hergestellt, mit konischem Schaft – mit einem Durchmesser von 16 bis 50 mm.
Eckfräsen. Betrachten wir ein Beispiel für das Fräsen von zwei Schultern in einem Block auf einer Horizontalfräsmaschine (Abb. 197, links), um einen Stufenschlüssel zu erhalten.
Auswahl eines Fräsers. Das Fräsen von Leisten auf einer Horizontalfräsmaschine erfolgt üblicherweise mit einem doppelseitigen Scheibenfräser, in diesem Beispiel muss jedoch mit einem dreiseitigen Fräser gearbeitet werden, da abwechselnd auf jeder Seite des Blocks eine Leiste bearbeitet werden muss.
Zum Fräsen der Schulter wählen wir einen Dreiseitenfräser mit multidirektionalen Zähnen mit einem Durchmesser von 75 mm, einer Breite von 10 mm, einem Lochdurchmesser für den Dorn von 27 mm und einer Zähnezahl von 18.
Die Bearbeitung erfolgt auf einer Horizontalfräsmaschine, wobei das Werkstück in einem Maschinenschraubstock gespannt wird.
Vorbereitung auf die Arbeit. Wir montieren, richten und verstärken den Schraubstock nach einer uns bekannten Methode auf dem Maschinentisch und montieren anschließend das Teil in der erforderlichen Höhe in den Schraubstock (Abb. 198). Mit einem Dickenmessgerät prüfen wir anhand der Markierungen die korrekte Lage (Horizontalität) und spannen anschließend den Schraubstock fest. Die Backen des Schraubstocks müssen mit Polstern aus weichem Metall (Messing, Kupfer, Aluminium) bedeckt sein, um die bearbeiteten Kanten des Blocks nicht zu beschädigen.
Wir befestigen den Scheibenschneider auf die gleiche Weise wie einen zylindrischen Fräser am Dorn und sorgen so für die Sauberkeit von Dorn, Fräser und Ringen.
Einrichten der Maschine für den Fräsmodus. Beim Fräsen von Schultern mit Hochgeschwindigkeits-Scheibenfräsern wählen wir den Schneidmodus gemäß der Tabelle. 212 des „Young Milling Machine Operator’s Handbook“.
Gegeben: Fräserdurchmesser Z) = 75 mm, Fräsbreite B = 5 mm, Schnitttiefe = 12 mm, Oberflächengüte V 5; Gemäß der Tabelle wählen wir die Schnittgeschwindigkeit beim Vorschub pro Zahn S3y6 = 0,05 mm/Zahn.
Die gewählte Schnittgeschwindigkeit a = 21,7 m/min entspricht 92 U/min des Fräsers und einem Vorschub von 83 mm/min. Stellen Sie dann den Getrieberegler auf 95 U/min und den Futterkastenregler auf 75 mm/min ein.
Daher fräsen wir die Schulter mit einem dreiseitigen Scheibenfräser 75x10x27 mm mit multidirektionalen Zähnen (Fräsermaterial - Schnellarbeitsstahl P9 oder P18) mit einer Schnitttiefe von 12 mm, einer Fräsbreite von 5 mm, einem Längsfräser Vorschub von 75 mm/min oder 0,04 mm/Zahn und Schnittgeschwindigkeit von 22 m/min, wir verwenden Kühlemulsion.
Mahlvorgang. Das Fräsen jeder Schulter besteht aus den folgenden Grundtechniken:
1) Schalten Sie die Spindeldrehung mit der Taste ein;
Nehmen Sie die Späne und schalten Sie den mechanischen Längsvorschub ein (Abb. 199, a).
Nach der Bearbeitung der ersten Schulter bewegen Sie den Tisch um einen Abstand, der der Breite der Schulter (17 mm) plus der Breite des Fräsers (10 mm), also 27 mm, entspricht, und fräsen Sie auf der anderen Seite unter Beachtung aller beschriebenen Punkte Arbeitstechniken (Abb. 199.6);
4) Messen Sie nach Abschluss der Bearbeitung des Teils, ohne es aus dem Schraubstock zu nehmen, mit einem Messschieber die Tiefe und Breite der Leiste auf jeder Seite gemäß den Abmessungen der Zeichnung mit einer Toleranz von ±0,2 mm. Wenn die Abmessungen des Teils der Zeichnung entsprechen und die Bearbeitungsfläche sauber ist, wie es die V5-Marke auf der Zeichnung erfordert, nehmen wir das Teil aus dem Schraubstock und übergeben es dem Meister zur Prüfung.
Fräsen durch rechteckige Nuten. Beim Fräsen von rechteckigen Nuten werden dreiseitige Scheibenfräser verwendet, ähnlich dem in Abb. 195, g. Die Breite des Fräsers muss mit zulässigen Abweichungen dem Zeichnungsmaß der gefrästen Nut entsprechen, was nur dann gilt, wenn der eingebaute Fräser keinen Endschlag hat. Wenn der Fräser schlägt, ist die Breite der gefrästen Nut größer als die Breite des Fräsers, oder, wie es heißt, der Fräser bricht die Nut, was zu Defekten führen kann.
Deshalb Ein dreiseitiger Fräser wird auf der Grundlage einer Breite ausgewählt, die etwas kleiner ist als die Breite der zu fräsenden Nut.
Da dreiseitige Scheibenfräser mit spitzen Zähnen hergestellt werden, verringert sich nach dem anschließenden Nachschleifen der Stirnzähne die Breite des Fräsers. Folglich ist dieser Fräser nach dem Schärfen nicht mehr zum Fräsen einer rechteckigen Nut in der nächsten Teilecharge geeignet. Um die erforderliche Breite dreiseitiger Scheibenfräser nach dem Nachschleifen beizubehalten, werden sie aus Verbundwerkstoffen mit einander überlappenden Zähnen hergestellt (Abb. 195, e), wodurch Sie ihre Größe anpassen können. In den Sockel eines solchen Verbundschneiders werden Dichtungen aus Stahl- oder Kupferfolie eingelegt.
Der Prozess des Fräsens rechteckiger Schlitze, d. h. das Installieren des Fräsers, das Befestigen des Teils sowie die Frästechniken, unterscheiden sich nicht von den oben beschriebenen Beispielen für das Eckfräsen.
Die Schnittmodi beim Fräsen von Nuten mit dreiseitigen Scheibenfräsern aus Schnellarbeitsstahl werden gemäß Tabelle ausgewählt. 213 des „Young Milling Machine Operator’s Handbook“.
Geschlossene Nuten fräsen. In Abb. 200 zeigt eine Zeichnung einer 15 mm dicken Diele, in die eine geschlossene Nut von 16 mm Breite und 32 mm Länge gefräst werden muss.
Eine solche Bearbeitung sollte mit einem Schaftfräser auf einer Vertikalfräsmaschine durchgeführt werden.
Vorbereitung auf die Arbeit. Wir werden uns für die vertikale Verarbeitung entscheiden Fräse 6N12. Um eine Nut mit einer Breite von £=16 mm zu fräsen, nehmen wir einen Schaftfräser mit einem Durchmesser von 16 mm und einem konischen Schaft; ein solcher Fräser hat eine Zähnezahl z = 5.
Das Teil gelangt mit einer markierten Nut in die Fräsmaschine. Da die Nut in der Mitte des Teils bearbeitet werden muss, kann das Teil auf Höhe der Backen des Schraubstocks befestigt werden, aber die parallelen Auflagen müssen so positioniert sein, dass der Schaftfräser zwischen ihnen einen Ausgang haben kann (Abb. 201).
Nach dem Einbau des Teils wird der Fräser in der Maschinenspindel befestigt.
Einrichten der Maschine für den Fräsmodus. Wir wählen den Schneidmodus zum Fräsen von Nuten mit Hochgeschwindigkeits-Schaftfräsern gemäß der Tabelle aus. 211 des „Young Milling Machine Operator’s Handbook“.
Nehmen wir den Vorschub s3y6 - = 0,01 mm/Zahn. Bei Fräserdurchmesser D -16 mm, Nutbreite B = 16 mm, Zähnezahl 2 = 5, Vorschub s3y6 = = 0,01 mm/Zahn ergibt sich laut Tabelle o = 43,3 m/min, bzw. i = 860 U/min. und 5 =
43 mm/min. Stellen wir den Drehzahlregler der Maschine auf 750 U/min und berechnen wir die resultierende Schnittgeschwindigkeit mithilfe der Formel (1):
Stellen wir das Einstellrad des Vorschubkastens der Maschine auf einen Minutenvorschub von 37,5 mm/min ein und berechnen wir den resultierenden Vorschub pro Zahn mithilfe der Formel (5):
Daher fräsen wir die Nut mit einem Schaftfräser D = 16 mm aus Schnellarbeitsstahl P9 mit einem Längsvorschub von 37,5 mm/min bzw. 0,01 mm/Zahn und einer Schnittgeschwindigkeit von 37,8 m/min; Wir verwenden Kühlemulsion.
Mahlvorgang. In Abb. 202 zeigt den Vorgang des Fräsens einer Nut in eine Diele. Normalerweise wird nach der Installation des Fräsers in seiner ursprünglichen Position zunächst ein kleiner manueller Vertikalvorschub vorgenommen, sodass der Fräser bis zu einer Tiefe von 4–5 mm schneidet. Danach wird der mechanische Längsvorschub eingeschaltet, der dem Tisch mit dem festen Teil, wie durch den Pfeil angezeigt, eine Vor- und Rückwärtsbewegung verleiht und nach jedem Doppelhub den Tisch manuell um 4-5 mm anhebt, bis die Nut eingefräst ist seine ganze Tiefe.
Beim Fräsen geschlossener Schlitze ist der Fräser beim Schneiden in die Tiefe den schwierigsten Bedingungen ausgesetzt, daher sollte der manuelle Vorschub beim Schneiden gering sein.
Die Leisten im Stufenschlüssel nach Abb. 197 kann auch auf einer Vertikalfräsmaschine mit einem Schaftfräser mit einem Durchmesser von 20 mm gefräst werden. Überlegen Sie, wie Sie den Vorgang strukturieren. Die Schnittmodi sind entsprechend der Tabelle zu wählen. 211 des „Young Milling Operator’s Handbook“ für Vorschub pro Zahn = 0,03 mm/Zahn.