أنواع العيوب والاختبارات غير المدمرة وتشخيص المعدات وخطوط الأنابيب. السيطرة على العيوب الخفية طرق السيطرة على العيوب

وسائل وأساليب السيطرة. يمكن تحديد حالة الأجزاء والوصلات عن طريق الفحص واختبار اللمس باستخدام أدوات القياس وغيرها من الطرق.

أثناء الفحص، يتم الكشف عن تلف الجزء (شقوق، تقطيع الأسطح، فواصل، إلخ)، وجود رواسب (حجم، رواسب كربون، إلخ)، تسرب الماء، الزيت، الوقود: عن طريق الفحص باللمس ، يتم تحديد تآكل وانهيار الخيوط على الأجزاء نتيجة للشد المسبق، ومرونة الأختام، ووجود نتوءات، وخدوش، وما إلى ذلك. انحرافات المفاصل من فجوة معينة أو شد الأجزاء من حجم معين، من التسطيح والشكل يتم تحديد الملف الشخصي وما إلى ذلك باستخدام أدوات القياس.

يجب أن يعتمد اختيار وسائل التحكم على ضمان المؤشرات المحددة لعملية التحكم وتحليل تكاليف تنفيذ التحكم لجودة منتج معين. عند اختيار وسائل التحكم، يجب عليك استخدام وسائل التحكم التي تكون فعالة لظروف محددة، والتي تنظمها معايير الحكومة والصناعة والمؤسسات.

يتضمن اختيار عناصر التحكم الخطوات التالية:

تحليل خصائص كائن التحكم ومؤشرات عملية التحكم؛

تحديد التكوين الأولي للضوابط؛

تحديد التكوين النهائي لوسائل التحكم ومبرراتها الاقتصادية وإعداد الوثائق التكنولوجية.

اعتمادا على برنامج الإنتاج واستقرار المعلمات المقاسة، يمكن استخدام وسائل التحكم العالمية أو الآلية أو الآلية. أثناء الإصلاحات، يتم استخدام أدوات وأدوات القياس العالمية على نطاق واسع. بناءً على مبدأ عملها، يمكن تقسيمها إلى الأنواع التالية.

1. الأدوات الميكانيكية - المساطر، الفرجار، الأدوات الزنبركية، الميكرومتر، إلخ. كقاعدة عامة، تتميز الأدوات والأدوات الميكانيكية بالبساطة والموثوقية العالية للقياسات، ولكنها تتمتع بدقة منخفضة نسبيًا وأداء التحكم. عند إجراء القياسات، من الضروري مراعاة مبدأ آبي (مبدأ المقارنة)، والذي بموجبه من الضروري أن يكون محور مقياس الأداة والحجم المتحكم فيه للجزء الذي يتم اختباره على نفس الخط المستقيم، أي القياس يجب أن يكون الخط استمرارًا لخط المقياس. إذا لم يتم اتباع هذا المبدأ، فإن الانحراف وعدم التوازي في أدلة جهاز القياس يسبب أخطاء قياس كبيرة.

2. الأجهزة البصرية - ميكرومتر العدسة، مجاهر القياس، أدوات الموازاة والأدوات البصرية الزنبركية، أجهزة العرض، أجهزة التداخل، إلخ. باستخدام الأجهزة البصرية، يتم تحقيق أعلى دقة للقياس. ومع ذلك، فإن الأجهزة من هذا النوع معقدة، ويستغرق إعدادها وقياسها وقتًا طويلاً، كما أنها باهظة الثمن وغالبًا ما لا تتمتع بموثوقية ومتانة عالية.

3. الآلات الهوائية - الأطوال. يستخدم هذا النوع من الأجهزة بشكل أساسي لقياس الأبعاد الخارجية والداخلية، والانحرافات في شكل الأسطح (بما في ذلك الداخلية)، والأقماع، وما إلى ذلك. تتميز الأدوات الهوائية بدقة وسرعة عالية. لا يمكن حل عدد من مهام القياس، على سبيل المثال، القياسات الدقيقة في الثقوب ذات القطر الصغير، إلا باستخدام أجهزة تعمل بالهواء المضغوط. ومع ذلك، تتطلب الأجهزة من هذا النوع في أغلب الأحيان معايرة فردية للمقياس باستخدام المعايير.

4. الأجهزة الكهربائية. لقد أصبحت شائعة بشكل متزايد في معدات التحكم والقياس الآلي. وتتحدد آفاق الأجهزة من خلال سرعتها وقدرتها على توثيق نتائج القياس وسهولة إدارتها.

العنصر الرئيسي لأدوات القياس الكهربائية هو محول القياس (المستشعر) الذي يدرك القيمة المقاسة وينتج إشارة معلومات القياس في شكل مناسب للنقل والتحويل والتفسير. يتم تصنيف المحولات إلى ملامسة كهربائية (الشكل 2.1)، ورؤوس مقياس التلامس الكهربائي، وملامسة كهربائية هوائية، وكهروضوئية، وحثي، وسعوية، ونظائر مشعة، وميكاترونيكية.

أنواع وطرق الاختبار غير المدمر.يتيح لك الفحص البصري تحديد الانتهاكات المرئية لسلامة الجزء. يتمتع الفحص البصري البصري بعدد من المزايا الواضحة مقارنة بالفحص البصري. تتيح لك الألياف الضوئية المرنة المزودة بمناور فحص مناطق أكبر بكثير لا يمكن الوصول إليها للعرض المفتوح. ومع ذلك، فإن العديد من العيوب الخطيرة التي تظهر أثناء التشغيل لا يتم اكتشافها في الغالب بالطرق البصرية البصرية. تشمل هذه العيوب في المقام الأول شقوق التعب الصغيرة الحجم، وآفات التآكل، والتحولات الهيكلية للمادة المرتبطة بعمليات الشيخوخة الطبيعية والاصطناعية، وما إلى ذلك.

في هذه الحالات، يتم استخدام الطرق الفيزيائية للاختبارات غير المدمرة (NDT). حاليًا، الأنواع الرئيسية التالية من الاختبارات غير المدمرة معروفة: الصوت والمغناطيسي والإشعاع والتيار الشعري والتيار الدوامي. وترد خصائصها الموجزة في الجدول. 2.3.

كل نوع من الاختبارات غير المدمرة له عدة أنواع. وبالتالي، من بين الطرق الصوتية، يمكن للمرء أن يميز مجموعة من طرق الموجات فوق الصوتية، والممانعة، والاهتزازات الحرة، وتماثل السرعة، وما إلى ذلك. وتنقسم الطريقة الشعرية إلى اللون والإنارة، وطريقة الإشعاع إلى طرق الأشعة السينية وغاما.

من السمات المشتركة لطرق الاختبار غير المتلفة أنه يتم قياس هذه الطرق بشكل مباشر بواسطة المعلمات الفيزيائية مثل التوصيل الكهربائي، وامتصاص الأشعة السينية، وطبيعة انعكاس وامتصاص الأشعة السينية، وطبيعة انعكاس وامتصاص اهتزازات الموجات فوق الصوتية. في المنتجات قيد الدراسة، وما إلى ذلك. ومن خلال تغيير قيم هذه، في بعض الحالات، يمكن أن تشير المعلمات إلى تغييرات في خصائص المادة، والتي تعد مهمة جدًا بالنسبة للموثوقية التشغيلية للمنتجات. وبالتالي فإن التغير الحاد في التدفق المغناطيسي على سطح جزء من الفولاذ الممغنط يشير إلى وجود شرخ في ذلك الموقع؛ ظهور انعكاس إضافي للاهتزازات فوق الصوتية عند سماع الجزء يشير إلى حدوث انتهاك لتجانس المادة (على سبيل المثال، التصفيحات، والشقوق، وما إلى ذلك)؛ من خلال تغيير التوصيل الكهربائي للمادة، يمكن للمرء في كثير من الأحيان الحكم على التغيير في خصائص قوتها، وما إلى ذلك. ليس من الممكن في جميع الحالات إعطاء تقييم كمي دقيق للخلل المكتشف، حيث يجب تحديد العلاقة بين المعلمات الفيزيائية والمعلمات يتم تحديدها أثناء عملية التفتيش (على سبيل المثال، حجم الكراك، ودرجة الانخفاض في خصائص القوة، وما إلى ذلك)، كقاعدة عامة، ليست لا لبس فيها، ولكنها ذات طبيعة إحصائية بدرجات متفاوتة من الارتباط. ولذلك، فإن الطرق الفيزيائية للاختبارات غير المدمرة في معظم الحالات تكون أكثر نوعية وأقل كمية.

العيوب النموذجية في الأجزاء. تعتمد المعلمات الهيكلية للسيارة ومكوناتها على حالة الواجهات والأجزاء التي تتميز بالملاءمة. يحدث أي انتهاك للملاءمة بسبب: تغيير في الحجم والشكل الهندسي لأسطح العمل؛ انتهاك الوضع النسبي لأسطح العمل. الأضرار الميكانيكية والأضرار الكيميائية والحرارية. التغيرات في الخواص الفيزيائية والكيميائية للمادة.

تحدث تغييرات في الحجم والشكل الهندسي لأسطح عمل الأجزاء نتيجة لتآكلها. يؤدي التآكل غير المتساوي إلى ظهور عيوب في شكل أسطح العمل مثل البيضاوية، أو المستدقة، أو البرميلية، أو المشد. تعتمد شدة التآكل على الأحمال الواقعة على أجزاء التزاوج، وسرعة حركة أسطح الاحتكاك، وظروف درجة حرارة الأجزاء، ونظام التشحيم، ودرجة العدوانية البيئية.

يتجلى انتهاك الموضع النسبي لأسطح العمل في شكل تغييرات في المسافة بين محاور الأسطح الأسطوانية، والانحرافات عن التوازي أو التعامد بين المحاور والمستويات، والانحرافات عن محورية الأسطح الأسطوانية. أسباب هذه الانتهاكات هي التآكل غير المتساوي لأسطح العمل، والضغوط الداخلية التي تنشأ في الأجزاء أثناء تصنيعها وإصلاحها، والتشوهات المتبقية للأجزاء بسبب التعرض للأحمال.

غالبًا ما يتم انتهاك الموضع النسبي لأسطح العمل في أجزاء العلبة. وهذا يسبب تشوهات في أجزاء أخرى من الوحدة، مما يسرع عملية التآكل.

تحدث الأضرار الميكانيكية للأجزاء - الشقوق والفواصل والتقطيع والمخاطر والتشوهات (الانحناء والالتواء والخدوش) نتيجة للأحمال الزائدة والصدمات وتعب المادة.

تعتبر الشقوق نموذجية للأجزاء التي تعمل تحت الأحمال الدورية المتناوبة. غالبا ما تظهر على سطح الأجزاء في الأماكن التي يتركز فيها الإجهاد (على سبيل المثال، بالقرب من الثقوب، في شرائح).

تحدث الفواصل المميزة للأجزاء المصبوبة، والتشظي على أسطح الأجزاء الفولاذية الأسمنتية نتيجة التعرض لأحمال الصدمات الديناميكية وبسبب إجهاد المعدن.

تظهر المخاطر على أسطح عمل الأجزاء تحت تأثير الجزيئات الكاشطة التي تلوث مادة التشحيم.

الأجزاء المصنوعة من التشكيلات المدرفلة والصفائح المعدنية والأعمدة والقضبان التي تعمل تحت الأحمال الديناميكية معرضة للتشوه.

الأضرار الكيميائية الحرارية - يظهر التزييف والتآكل ورواسب الكربون والحجم عند استخدام السيارة في ظروف صعبة.

عادة ما يحدث تشوه أسطح الأجزاء ذات الطول الكبير عند تعرضها لدرجات حرارة عالية.

التآكل هو نتيجة التعرض الكيميائي والكهروكيميائي للبيئة المؤكسدة والنشطة كيميائيًا المحيطة. يتجلى التآكل على أسطح الأجزاء في شكل أفلام أكسيد مستمرة أو أضرار محلية (بقع، تجاويف).

تكون رواسب الكربون نتيجة استخدام الماء في نظام تبريد المحرك.

الحجم هو نتيجة استخدام الماء في نظام تبريد المحرك.

يتم التعبير عن التغير في الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمواد من خلال انخفاض صلابة ومرونة الأجزاء. قد تنخفض صلابة الأجزاء بسبب تطبيق هيكل المادة عند تسخينها إلى درجات حرارة عالية أثناء التشغيل. يتم تقليل الخصائص المرنة للينابيع والينابيع الورقية بسبب إجهاد المواد.

الأبعاد المحدودة والمسموح بها وتآكل الأجزاء. هناك أبعاد لرسم العمل والأبعاد المسموح بها والحد الأقصى وتآكل الأجزاء.

أبعاد رسم العمل هي أبعاد الجزء الموضح من قبل الشركة المصنعة في رسومات العمل.

تعتبر الأبعاد المقبولة وتآكل الجزء الذي يمكن إعادة استخدامه دون إصلاح وسيعمل بشكل لا تشوبه شائبة حتى الإصلاح السلس التالي للمركبة (الوحدة).

الحدود هي أبعاد وتآكل الجزء الذي يكون استخدامه الإضافي فيه غير مقبول من الناحية الفنية أو غير ممكن اقتصاديًا.

لا يحدث تآكل جزء ما خلال فترات مختلفة من تشغيله بشكل متساوٍ، ولكن على طول منحنيات معينة.

يصف القسم الأول من المدة t 1 تآكل الجزء أثناء فترة التشغيل. خلال هذه الفترة، تنخفض خشونة سطح الجزء الذي تم الحصول عليه أثناء معالجته، وينخفض ​​معدل التآكل.

يتوافق القسم الثاني من المدة t 2 مع فترة التشغيل العادي للواجهة، عندما يحدث التآكل ببطء نسبيًا وبشكل متساوٍ.

يصف القسم الثالث فترة الزيادة الحادة في شدة تآكل السطح، عندما لم تعد تدابير الصيانة قادرة على منع ذلك. خلال الوقت T الذي انقضى منذ بدء التشغيل، تصل الواجهة إلى حالة تقييد وتتطلب الإصلاح. تحدد الفجوة الموجودة في الواجهة، المقابلة لبداية القسم الثالث من منحنى التآكل، قيم الحد الأقصى لتآكل الأجزاء.

تسلسل فحص الأجزاء أثناء العيوب. بادئ ذي بدء، يتم إجراء الفحص البصري للأجزاء من أجل اكتشاف الأضرار التي يمكن رؤيتها بالعين المجردة: الشقوق الكبيرة، والفواصل، والخدوش، والتقطيع، والتآكل، والسخام والحجم. ثم يتم فحص الأجزاء على الأجهزة للكشف عن انتهاكات الوضع النسبي لأسطح العمل والخصائص الفيزيائية والميكانيكية للمادة، وكذلك لعدم وجود عيوب مخفية (شقوق غير مرئية). وأخيراً يتم التحكم في الأبعاد والشكل الهندسي لأسطح عمل الأجزاء.

التحكم في الوضع النسبي لأسطح العمل. يتم فحص الانحراف عن المحاذاة (إزاحة المحاور) للثقوب باستخدام الأجهزة البصرية والهوائية والمؤشرية. تستخدم أجهزة المؤشر على نطاق واسع في إصلاح السيارات. عند التحقق من الانحرافات عن المحاذاة، قم بتدوير الشياق، ويشير المؤشر إلى قيمة الجريان الشعاعي. الانحراف عن المحاذاة يساوي نصف الجريان الشعاعي.

يتم التحكم في المحاذاة الخاطئة لمجلات العمود عن طريق قياس جريانها الشعاعي باستخدام المؤشرات المثبتة في المراكز. يتم تعريف الجريان الشعاعي للمجلات على أنه الفرق بين أكبر وأصغر قراءات المؤشر لكل دورة عمود.

يتم تحديد الانحراف عن توازي محاور الثقب بالفرق |a 1 - a 2 | المسافات 1 و 2 بين المولدات الداخلية لشياق التحكم بطول L باستخدام مثقاب أو مقياس تجويف المؤشر.

يتم التحقق من الانحراف عن عمودي محاور الثقوب باستخدام شياق مع مؤشر أو مقياس، وقياس الفجوات D 1 و D 2 على طول L. في الحالة الأولى، يتم تحديد انحراف المحاور عن العمودي على النحو التالي: الفرق في قراءات المؤشر في موضعين متقابلين، في الثاني - كالفرق في الفجوات |د 1 - د 2 |.

يتم التحقق من الانحراف عن توازي محور الثقب بالنسبة للمستوى على اللوح عن طريق تغيير مؤشر الانحراف للأبعاد h 1 و h 2 على طول L. والفرق في هذه الانحرافات يتوافق مع الانحراف عن التوازي لمحور الثقب والطائرة.

يتم تحديد الانحراف عن عمودي محور الثقب على المستوى عند القطر D كالفرق في قراءات المؤشر عند الدوران على شياق نسبة إلى محور الثقب أو عن طريق قياس الفجوات عند نقطتين متقابلتين تمامًا على طول محيط المقياس. الانحراف عن العمودية في هذه الحالة يساوي الفرق في نتائج القياس |D 1 -D 2 | على القطر د.

تعد مراقبة العيوب المخفية ضرورية بشكل خاص للأجزاء المهمة التي تعتمد عليها سلامة السيارة. للتحكم ، يتم استخدام طرق العقص والطلاء والمغناطيسية والإنارة والموجات فوق الصوتية.

يتم استخدام طريقة العقص لتحديد الشقوق في أجزاء الجسم (اختبار هيدروليكي) وللتحقق من ضيق خطوط الأنابيب وخزانات الوقود والإطارات (اختبار هوائي). أقوم بتثبيت جزء الجسم للاختبار على حامل، وأغلق الفتحات الخارجية بأغطية ومقابس، وبعد ذلك يتم ضخ الماء في التجاويف الداخلية للجزء إلى ضغط 0.3... 0.4 ميجا باسكال. تسرب الماء يوضح مكان الكسر. أثناء اختبار هوائي، يتم إدخال الهواء عند ضغط 0.05...0.1 ميجا باسكال داخل الجزء ويتم غمره في حمام مائي. تشير فقاعات الهواء المتسربة إلى موقع الشق.

تستخدم طريقة الطلاء للكشف عن الشقوق بعرض لا يقل عن 20...30 ميكرون. يتم إزالة الشحوم من سطح الجزء الذي يتم اختباره ويتم تطبيق الطلاء الأحمر المخفف بالكيروسين عليه. بعد غسل الطلاء الأحمر بمذيب، قم بتغطية سطح الجزء بالطلاء الأبيض. بعد بضع دقائق، سيظهر الطلاء الأحمر على الخلفية البيضاء، ويخترق الكراك.

يتم استخدام الطريقة المغناطيسية للتحكم في الشقوق المخفية في الأجزاء المصنوعة من المواد المغناطيسية (الصلب والحديد الزهر). إذا تم ممغنطة جزء ما ورشه بمسحوق مغنطيسي جاف أو سكبه بمعلق، فإن جزيئاته تنجذب إلى حواف الشقوق، كما لو كانت إلى أقطاب المغناطيس. يمكن أن يكون عرض طبقة المسحوق أكبر 100 مرة من عرض الشق، مما يجعل من الممكن التعرف عليه.

مغنطة الأجزاء الموجودة على أجهزة كشف الخلل المغناطيسي. بعد الفحص، تتم إزالة مغنطة الأجزاء عن طريق تمريرها عبر ملف لولبي يعمل بالتيار المتردد.

تستخدم طريقة الانارة للكشف عن الشقوق التي يزيد عرضها عن 10 ميكرون في الأجزاء المصنوعة من مواد غير مغناطيسية. يتم غمر الجزء المتحكم به لمدة 10...15 دقيقة في حمام به سائل فلورسنت يمكن أن يتوهج عند تعرضه للأشعة فوق البنفسجية. ثم يتم مسح الجزء ووضع طبقة رقيقة من مسحوق كربونات المغنيسيوم أو التلك أو هلام السيليكا على الأسطح الخاضعة للتحكم. يقوم المسحوق بسحب سائل الفلورسنت من الشق إلى سطح الجزء.

بعد ذلك، وباستخدام كاشف الخلل الفلوري، يتم تعريض الجزء للأشعة فوق البنفسجية. يكشف المسحوق المشرب بسائل الفلورسنت عن تشققات في الجزء على شكل خطوط وبقع مضيئة.

تستخدم طريقة الموجات فوق الصوتية التي تتميز بحساسية عالية جداً للكشف عن الشقوق الداخلية في الأجزاء. هناك طريقتان للكشف عن الخلل بالموجات فوق الصوتية - ظل الصوت والنبض.

تتميز طريقة الظل الصوتي بموقع مولد به باعث اهتزاز بالموجات فوق الصوتية على جانب واحد من الجزء وجهاز استقبال على الجانب الآخر. إذا لم يتم العثور على أي خلل عند تحريك كاشف الخلل على طول الجزء، فإن الموجات فوق الصوتية تصل إلى جهاز الاستقبال، وتتحول إلى نبضات كهربائية، ومن خلال مكبر الصوت تصل إلى المؤشر الذي ينحرف سهمه. وإذا حدث خلل في مسار الموجات الصوتية فإنها تنعكس. يتم تشكيل ظل مسموع خلف المنطقة المعيبة للجزء، ولا تنحرف إبرة المؤشر. تنطبق هذه الطريقة على اختبار الأجزاء ذات السماكة الصغيرة مع إمكانية الوصول إليها في اتجاهين.

ليس لطريقة النبض أي قيود على نطاق التطبيق وهي أكثر شيوعًا. وهو يتألف من حقيقة أن النبضات المرسلة من الباعث، والتي وصلت إلى الجانب الآخر من الجزء، تنعكس منه وتعود إلى جهاز الاستقبال، حيث يكون هناك ضعف كهرباء. تمر الإشارات عبر مكبر للصوت ويتم تغذيتها في أنبوب أشعة الكاثود. عند بدء تشغيل مولد النبض، يتم تشغيل المسح الأفقي لأنبوب أشعة الكاثود، الذي يمثل محور الوقت، في نفس الوقت باستخدام الماسح الضوئي.

لحظات تشغيل المولد تكون مصحوبة بنبضات أولية A. إذا كان هناك خلل، ستظهر النبضة B على الشاشة، ويتم فك طبيعة وحجم الدفقات على الشاشة باستخدام أنماط النبض المرجعية. المسافة بين النبضتين A وB تتوافق مع عمق العيب، والمسافة بين النبضتين A وC تتوافق مع سمك الجزء.

إن مراقبة حجم وشكل أسطح عمل الأجزاء يجعل من الممكن تقييم تآكلها وتحديد إمكانية استخدامها مرة أخرى. عند التحقق من حجم وشكل الجزء، يتم استخدام كل من الأدوات العامة (الفرجار، الميكروميتر، مقاييس تجويف المؤشر، الأوزان الميكرومترية، إلخ) والأدوات والأجهزة الخاصة (أجهزة القياس، ودبابيس الدرفلة، والأجهزة الهوائية، وما إلى ذلك).

يتم فحص الوصلات الملحومة لتحديد الانحرافات المحتملة عنها المواصفات الفنيةالمقدمة لهذا النوع من المنتجات. يعتبر المنتج عالي الجودة إذا كانت الانحرافات لا تتجاوز المعايير المقبولة. اعتمادًا على نوع الوصلات الملحومة وظروف التشغيل الإضافية، تخضع المنتجات بعد اللحام للتحكم المناسب.

يمكن أن يكون فحص الوصلات الملحومة أوليًا، وذلك عندما يتم فحص جودة المواد الأولية وإعداد الأسطح الملحومة وحالة الأدوات والمعدات. تشمل المراقبة الأولية أيضًا لحام النماذج الأولية التي تخضع للاختبارات المناسبة. وفي الوقت نفسه، واعتمادًا على ظروف التشغيل، تخضع النماذج الأولية للفحص الميتالوغرافي وطرق الاختبار غير المدمرة أو المدمرة.

تحت السيطرة الحاليةفهم التحقق من الامتثال للشروط التكنولوجية واستقرار ظروف اللحام. أثناء الفحص الروتيني، يتم فحص جودة طبقات طبقة تلو الأخرى وتنظيفها. السيطرة النهائيةيتم تنفيذها وفقا للمواصفات الفنية. العيوب المكتشفة نتيجة الفحص تخضع للتصحيح.

الطرق غير المتلفة لاختبار الوصلات الملحومة

هناك عشر طرق غير إتلافية لاختبار الوصلات الملحومة، والتي تستخدم وفقاً للمواصفات الفنية. يعتمد نوع وعدد الطرق على المعدات التقنية لإنتاج اللحام ومسؤولية الوصلة الملحومة.

الفحص العيني- نوع التحكم الأكثر شيوعًا والذي يمكن الوصول إليه والذي لا يتطلب تكاليف مادية. تخضع جميع أنواع الوصلات الملحومة لهذه السيطرة، على الرغم من استخدام طرق أخرى. يكشف الفحص الخارجي عن جميع أنواع العيوب الخارجية تقريبًا. مع هذا النوع من التحكم، يتم تحديد عدم الاختراق والترهل والتقويس والعيوب الأخرى المرئية. يتم إجراء الفحص الخارجي بالعين المجردة أو باستخدام عدسة مكبرة بقوة تكبير 10x. لا يتضمن الفحص الخارجي الملاحظة البصرية فحسب، بل يتضمن أيضًا قياس الوصلات والطبقات الملحومة، بالإضافة إلى قياس الحواف المعدة. في ظروف الإنتاج الضخم، توجد قوالب خاصة تسمح لك بقياس معلمات اللحام بدرجة كافية من الدقة.

في ظروف الإنتاج الفردية، يتم قياس الوصلات الملحومة باستخدام أدوات قياس عالمية أو قوالب قياسية، ويظهر مثال على ذلك في الشكل 1.

مجموعة قوالب ShS-2عبارة عن مجموعة من الصفائح الفولاذية ذات السماكة المتساوية تقع على محاور بين الخدين. يحتوي كل محور على 11 لوحة، يتم ضغطها على كلا الجانبين بواسطة نوابض مسطحة. تم تصميم لوحتين لفحص وحدات قطع الحواف، والباقي للتحقق من عرض وارتفاع خط التماس. يمكن استخدام هذا القالب العالمي للتحقق من الزوايا المائلة والفجوات وأحجام التماس للمفاصل المؤخرة والمفاصل T والزاوية.

يتم فحص عدم نفاذية الحاويات وأوعية الضغط عن طريق الاختبارات الهيدروليكية والهوائية. يمكن إجراء الاختبارات الهيدروليكية بالضغط أو السكب أو سكب الماء. بالنسبة لاختبار الصب، يتم تجفيف اللحامات أو مسحها حتى تجف، ويتم ملء الحاوية بالماء حتى لا تصل الرطوبة إلى اللحامات. بعد ملء الحاوية بالماء، يتم فحص جميع طبقات، فإن عدم وجود طبقات مبللة سيشير إلى ضيقها.

اختبارات الريتخضع للمنتجات الضخمة التي يمكنها الوصول إلى طبقات على كلا الجانبين. يتم تسقي جانب واحد من المنتج بالماء من خرطوم تحت الضغط ويتم فحص اللحامات الموجودة على الجانب الآخر للتأكد من إحكامها.

أثناء الاختبار الهيدروليكيمع الضغط، يمتلئ الوعاء بالماء ويتم إنشاء ضغط زائد أعلى بمقدار 1.2-2 مرات من ضغط العمل. يتم الاحتفاظ بالمنتج في هذه الحالة لمدة 5 - 10 دقائق. يتم فحص الضيق من خلال وجود الرطوبة في الحشوة ومقدار تقليل الضغط. يتم إجراء جميع أنواع الاختبارات الهيدروليكية عند درجات حرارة إيجابية.

اختبارات الهوائيةفي الحالات التي يكون فيها من المستحيل إجراء الاختبارات الهيدروليكية. تتضمن اختبارات الهواء ملء الوعاء بالهواء المضغوط عند ضغط يتجاوز الضغط الجوي بمقدار 10-20 كيلو باسكال أو 10-20٪ أعلى من الضغط العامل. يتم ترطيب اللحامات بمحلول الصابون أو غمر المنتج في الماء. يشير غياب الفقاعات إلى الضيق. هناك خيار لإجراء اختبار هوائي باستخدام كاشف تسرب الهيليوم. للقيام بذلك، يتم إنشاء فراغ داخل الوعاء، ويتم نفخه خارجه بمزيج من الهواء والهيليوم، الذي يتمتع بنفاذية استثنائية. يتم امتصاص الهيليوم الذي يدخل إلى الداخل وينتهي به الأمر على جهاز خاص - جهاز كشف التسرب الذي يكتشف الهيليوم. يتم الحكم على ضيق الوعاء من خلال كمية الهيليوم التي تم التقاطها. يتم التحكم في الفراغ عندما يكون من المستحيل إجراء أنواع أخرى من الاختبارات.

يمكن التحقق من ضيق اللحامات الكيروسين. للقيام بذلك، يتم طلاء جانب واحد من التماس بالطباشير باستخدام مسدس رش، والآخر مبلل بالكيروسين. يتمتع الكيروسين بقدرة اختراق عالية، لذلك إذا لم تكن الطبقات ضيقة، فسيتحول الجانب الخلفي إلى اللون الداكن أو ستظهر البقع.

الطريقة الكيميائيةيعتمد الاختبار على تفاعل الأمونيا مع مادة مراقبة. للقيام بذلك، يتم ضخ خليط من الأمونيا (1٪) مع الهواء في الوعاء، ويتم إغلاق الطبقات بشريط مشرب بمحلول 5٪ من نترات الزئبق أو محلول فينيل فثالين. في حالة وجود تسريبات يتغير لون الشريط حيث تخترق الأمونيا.

التحكم المغناطيسي. باستخدام طريقة الفحص هذه، يتم اكتشاف عيوب التماس عن طريق التشتت حقل مغناطيسي. للقيام بذلك، قم بتوصيل قلب المغناطيس الكهربائي بالمنتج أو ضعه داخل الملف اللولبي. يتم وضع برادة الحديد، والمقياس، وما إلى ذلك، التي تتفاعل مع المجال المغناطيسي، على سطح المفصل الممغنط. في أماكن العيوب الموجودة على سطح المنتج، تتشكل تراكمات من المسحوق على شكل طيف مغناطيسي موجه. للتأكد من أن المسحوق يتحرك بسهولة تحت تأثير المجال المغناطيسي، يتم النقر على المنتج بخفة، مما يتيح الحركة لأصغر الحبوب. يمكن تسجيل مجال الانتثار المغناطيسي بجهاز خاص يسمى كاشف الخلل المغناطيسي. يتم تحديد جودة الاتصال من خلال المقارنة مع عينة مرجعية. إن بساطة هذه الطريقة وموثوقيتها وتكلفتها المنخفضة، والأهم من ذلك إنتاجيتها العالية وحساسيتها، تسمح باستخدامها في مواقع البناء، ولا سيما أثناء تركيب خطوط الأنابيب الهامة.

يسمح لك باكتشاف العيوب الموجودة في تجويف التماس والتي تكون غير مرئية أثناء الفحص الخارجي. يتم إضاءة خط اللحام بالأشعة السينية أو إشعاع جاما الذي يخترق المعدن (الشكل 2)، ولهذا الغرض يتم وضع الباعث (أنبوب الأشعة السينية أو تركيب جاما) مقابل خط التماس المتحكم فيه، وعلى الجانب الآخر - X- فيلم شعاع مثبت في كاسيت مقاوم للضوء.

تعمل الأشعة التي تمر عبر المعدن على تشعيع الفيلم، مما يترك بقعًا داكنة في مناطق العيوب، نظرًا لأن المناطق المعيبة تكون أقل امتصاصًا. تعد طريقة الأشعة السينية أكثر أمانًا للعمال، ولكن تركيبها مرهق للغاية، لذلك يتم استخدامها فقط في الظروف الثابتة. تتمتع بواعث جاما بكثافة كبيرة وتسمح لك بالتحكم في المعدن ذي السماكة الأكبر. نظرًا لقابلية نقل المعدات والتكلفة المنخفضة للطريقة، فإن هذا النوع من التحكم منتشر على نطاق واسع في مؤسسات التثبيت. لكن إشعاع جاما يشكل خطرًا كبيرًا إذا تم التعامل معه بإهمال، لذلك لا يمكن استخدام هذه الطريقة إلا بعد التدريب المناسب. تشمل عيوب الاختبار الشعاعي حقيقة أن الإرسال لا يسمح بتحديد الشقوق غير الموجودة في اتجاه الحزمة الرئيسية.

جنبا إلى جنب مع أساليب مراقبة الإشعاع، يستخدمون التنظير الفلوريأي استقبال إشارة بوجود عيوب في شاشة الجهاز. تعتبر هذه الطريقة أكثر إنتاجية، كما أن دقتها تكاد تكون بنفس جودة الطرق الإشعاعية.

طريقة الموجات فوق الصوتية(الشكل 3) يشير إلى طرق الاختبار الصوتي التي تكتشف العيوب بفتحة صغيرة: الشقوق ومسام الغاز وشوائب الخبث، بما في ذلك تلك التي لا يمكن تحديدها عن طريق الكشف عن العيوب الإشعاعية. يعتمد مبدأ عملها على قدرة الموجات فوق الصوتية على الانعكاس من السطح البيني بين وسيلتين. الطريقة الأكثر استخدامًا هي الطريقة الكهرضغطية لإنتاج الموجات الصوتية. تعتمد هذه الطريقة على إثارة الاهتزازات الميكانيكية من خلال تطبيق مجال كهربائي متناوب في المواد الكهرضغطية، التي تستخدم الكوارتز وكبريتات الليثيوم وتيتانات الباريوم، وما إلى ذلك.

للقيام بذلك، باستخدام المسبار البيزومتري لجهاز كشف الخلل بالموجات فوق الصوتية الموجود على سطح المفصل الملحوم، يتم إرسال اهتزازات صوتية موجهة إلى المعدن. يتم إدخال الموجات فوق الصوتية بتردد تذبذب يزيد عن 20000 هرتز في المنتج في نبضات منفصلة بزاوية على السطح المعدني. عند الالتقاء بالواجهة بين وسيلتين، تنعكس الاهتزازات فوق الصوتية ويتم التقاطها بواسطة مسبار آخر. مع نظام المسبار الواحد، قد يكون هذا هو نفس المسبار الذي قام بتوليد الإشارات. من مسبار الاستقبال، يتم تغذية التذبذبات إلى مكبر للصوت، ثم تنعكس الإشارة المضخمة على شاشة راسم الذبذبات. للتحكم في جودة اللحامات في الأماكن التي يصعب الوصول إليها في مواقع البناء، يتم استخدام أجهزة الكشف عن العيوب صغيرة الحجم ذات تصميم خفيف الوزن.

تشمل مزايا الاختبار بالموجات فوق الصوتية للمفاصل الملحومة ما يلي: قدرة أكبر على الاختراق، مما يجعل من الممكن التحكم في المواد ذات السماكة الكبيرة؛ أداء وحساسية عالية للجهاز، تحديد مكان الخلل بمساحة 1 – 2 مم2. ومن عيوب النظام صعوبة تحديد نوع الخلل. ولذلك، يتم أحيانًا استخدام طريقة الاختبار بالموجات فوق الصوتية مع اختبار الإشعاع.

طرق الاختبار الاتلافي للمفاصل الملحومة

تتضمن طرق الاختبار المدمرة طرق اختبار عينات التحكم من أجل الحصول على الخصائص المطلوبة للوصلة الملحومة. يمكن استخدام هذه الطرق على عينات المراقبة وعلى المقاطع المقطوعة من المفصل نفسه. نتيجة لطرق الاختبار المدمرة، يتم التحقق من صحة المواد المختارة والأوضاع والتقنيات المختارة، ويتم تقييم مؤهلات اللحام.

يعد الاختبار الميكانيكي أحد الطرق الرئيسية للاختبار المدمر. بناءً على بياناتهم، يمكن الحكم على مدى توافق المادة الأساسية والمفاصل الملحومة مع المواصفات الفنية والمعايير الأخرى المنصوص عليها في هذه الصناعة.

ل الاختبارات الميكانيكيةيشمل:

• اختبار الوصلة الملحومة ككل في أقسامها المختلفة (المعدن الملحوم، المعدن الأساسي، المنطقة المتأثرة بالحرارة) للتوتر الساكن (قصير المدى)؛
• الانحناء الساكن
• الانحناء الصدمي (على العينات المحززة) ؛
• لمقاومة الشيخوخة الميكانيكية.
• قياس صلابة المعدن في مناطق مختلفة من الوصلة الملحومة.

يتم لحام عينات التحكم للاختبار الميكانيكي من نفس المعدن، وباستخدام نفس الطريقة وبنفس ماكينة اللحام مثل المنتج الرئيسي. وفي حالات استثنائية، يتم قطع عينات المراقبة مباشرة من المنتج الخاضع للرقابة. يظهر الشكل 4 متغيرات العينات لتحديد الخواص الميكانيكية للمفصل الملحوم.

تمتد ثابتاختبار قوة الوصلات الملحومة، ومقاومة الخضوع، والاستطالة النسبية والانكماش النسبي. يتم إجراء الانحناء الثابت لتحديد ليونة المفصل بزاوية الانحناء قبل تكوين الشق الأول في منطقة الشد. يتم إجراء اختبارات الانحناء الثابت على عينات ذات طبقات طولية وعرضية مع إزالة تقوية التماس مع المعدن الأساسي.

انحناء التأثير- اختبار يحدد قوة تأثير الوصلة الملحومة. بناء على نتائج تحديد الصلابة، يمكن للمرء أن يحكم خصائص القوةالتغيرات الهيكلية في المعدن وثبات اللحامات ضد الكسر الهش. اعتمادًا على الظروف الفنية، قد يتعرض المنتج للتمزق الناتج عن الصدمات. بالنسبة للأنابيب ذات القطر الصغير ذات اللحامات الطولية والعرضية، يتم إجراء اختبارات التسطيح. مقياس اللدونة هو حجم الفجوة بين الأسطح المضغوطة عند ظهور الشق الأول.

الدراسات المعدنيةيتم إجراء الوصلات الملحومة لتحديد هيكل المعدن وجودة الوصلة الملحومة والتعرف على وجود العيوب وطبيعتها. بناءً على نوع الكسر، يتم تحديد طبيعة تدمير العينات، ودراسة البنية الكلية والمجهرية للحام والمنطقة المتأثرة بالحرارة، ويتم الحكم على بنية المعدن وليونته.

التحليل البنيوي الكلييحدد موقع العيوب المرئية وطبيعتها، وكذلك المقاطع الكبيرة وكسور المعدن. يتم إجراؤها بالعين المجردة أو تحت عدسة مكبرة بقوة تكبير 20x.

التحليل المجهريتم إجراؤها بتكبير 50-2000 مرة باستخدام مجاهر خاصة. باستخدام هذه الطريقة، من الممكن اكتشاف الأكاسيد عند حدود الحبوب، واحتراق المعادن، وجزيئات الشوائب غير المعدنية، وحجم حبيبات المعدن والتغيرات الأخرى في هيكلها الناتجة عن المعالجة الحرارية. إذا لزم الأمر، يتم إجراء التحليل الكيميائي والطيفي للمفاصل الملحومة.

اختبارات خاصةيتم إجراؤها للهياكل الحرجة. إنها تأخذ في الاعتبار ظروف التشغيل ويتم تنفيذها وفقًا للطرق المطورة لهذا النوع من المنتجات.

القضاء على عيوب اللحام

يجب التخلص من عيوب اللحام التي تم تحديدها أثناء عملية الفحص والتي لا تتوافق مع المواصفات الفنية، وإذا لم يكن ذلك ممكنا، يتم رفض المنتج. في هياكل الصلبتتم إزالة اللحامات المعيبة عن طريق قطع أو تلاعب قوس البلازما، تليها المعالجة بعجلات جلخ.

يتم تصحيح العيوب في الطبقات الخاضعة للمعالجة الحرارية بعد تقوية الوصلة الملحومة. عند إزالة العيوب يجب اتباع قواعد معينة:

• يجب أن يكون طول الجزء المزال أطول من الجزء المعيب من كل جانب؛
• يجب أن يكون عرض الفتحة بحيث لا يتجاوز عرض خط التماس بعد اللحام ضعف عرضه قبل اللحام.
• يجب أن يضمن ملف تعريف العينة اختراقًا موثوقًا به في أي مكان في خط التماس؛
• يجب أن يكون لسطح كل عينة حدود ناعمة دون نتوءات حادة، وانخفاضات حادة ونتوءات؛
• عند لحام منطقة معيبة، يجب التأكد من تداخل المناطق المجاورة من المعدن الأساسي.

بعد اللحام، يتم تنظيف المنطقة حتى تتم إزالة القذائف والرخاوة الموجودة في الحفرة بالكامل، ويتم إجراء انتقالات سلسة إلى المعدن الأساسي. يجب أن تتم إزالة المناطق المعيبة الخارجية والداخلية المدفونة في الوصلات المصنوعة من الألومنيوم والتيتانيوم وسبائكها ميكانيكيًا فقط - عن طريق الطحن بأدوات كاشطة أو قطع. يُسمح بالقطع ثم التلميع.

يتم التخلص من القطع السفلية عن طريق تسطيح خط التماس بطول العيب بالكامل.

في حالات استثنائية، من الممكن استخدام دمج القطع السفلية الصغيرة مع مشاعل قوس الأرجون، مما يسمح بتنعيم العيب دون تسطيح إضافي.

يتم تصحيح الترهل والمخالفات الأخرى في شكل التماس عن طريق المعالجة الميكانيكية للدرز على طوله بالكامل، مع تجنب التقليل من تقدير المقطع العرضي الإجمالي.

يتم لحام الحفر التماس.

يتم تنظيف الحروق ولحامها.

يجب إجراء جميع التصحيحات على الوصلات الملحومة باستخدام نفس التقنية ونفس المواد التي تم استخدامها عند تطبيق التماس الرئيسي.

تخضع اللحامات المصححة لإعادة الفحص باستخدام طرق تلبي متطلبات هذا النوع من الوصلات الملحومة. يجب ألا يزيد عدد التصحيحات على نفس قسم اللحام عن ثلاثة.

تم استخدام الطرق التالية لاكتشاف العيوب المخفية في الأجزاء في ARP: الدهانات، والورنيش، والفلورسنت، والمغنطة، والموجات فوق الصوتية.

طريقة العقصيستخدم للكشف عن العيوب في الأجزاء المجوفة. يتم تجعيد الأجزاء بالماء (الطريقة الهيدروليكية) والهواء المضغوط (الطريقة الهوائية).

أ) تستخدم الطريقة الهيدروليكية للكشف عن الشقوق في أجزاء الجسم (الكتلة ورأس الأسطوانة). يتم إجراء الاختبارات على خاص الحامل الذي يضمن الختم الكامل للجزء المملوء بالماء الساخن تحت ضغط 0.3-0.4 ميجا باسكال. يتم الحكم على وجود الشقوق من خلال تسرب المياه.

ب) يتم استخدام الطريقة الهوائية للمشعات والخزانات وخطوط الأنابيب والأجزاء الأخرى. يتم ملء تجويف الجزء بالهواء المضغوط تحت الضغط ثم يتم غمره في الماء. يتم تحديد موقع الشقوق من خلال فقاعات الهواء الخارجة.

طريقة الطلاءبناءً على خصائص الدهانات السائلة للانتشار المتبادل. يتم تطبيق الطلاء الأحمر المخفف بالكيروسين على السطح الخالي من الشحوم للجزء. ثم يتم غسل الطلاء بمذيب ويتم وضع طبقة من الطلاء الأبيض. وبعد بضع ثوانٍ، يظهر نمط صدع على خلفية بيضاء، وقد زاد عرضه عدة مرات. يمكن اكتشاف شقوق يصل عرضها إلى 20 ميكرون.

طريقة الانارةبناءً على خاصية بعض المواد في التوهج عند تعريضها للأشعة فوق البنفسجية. يتم غمر الجزء أولاً في حمام سائل الفلورسنت (خليط من 50٪ كيروسين، 25٪ بنزين، 25٪ زيت محولات مع إضافة صبغة الفلورسنت). يتم بعد ذلك غسل الجزء بالماء، وتجفيفه بالهواء الدافئ ومسحوقه بمسحوق هلام السيليكا، الذي يسحب سائل الفلورسنت من الشق إلى سطح الجزء. عندما يتم تشعيع جزء ما بالأشعة فوق البنفسجية، سيتم الكشف عن حدود الشق عن طريق التوهج. تستخدم أجهزة الكشف عن العيوب المضيئة للكشف عن الشقوق الأكبر من 10 ميكرون في الأجزاء المصنوعة من مواد غير مغناطيسية.

طريقة الكشف عن الخلل المغناطيسييستخدم على نطاق واسع في الكشف عن العيوب الخفية في قطع غيار السيارات المصنوعة من المواد المغناطيسية (الصلب والحديد الزهر). يتم ممغنطة الجزء أولاً، ثم يُسكب بمعلق يتكون من 5٪ زيت محول وكيروسين ومسحوق أكسيد الحديد الناعم. سوف يحدد المسحوق المغناطيسي بوضوح حدود الكراك، لأنه تتشكل خطوط مغناطيسية عند حواف الكراك. تتميز طريقة اكتشاف الخلل المغناطيسي بإنتاجية عالية وتسمح لك باكتشاف الشقوق التي يصل عرضها إلى 1 ميكرون.

طريقة الموجات فوق الصوتيةيعتمد على خاصية الموجات فوق الصوتية للمرور عبر المنتجات المعدنية وتنعكس من حدود وسطين، بما في ذلك من العيب. هناك طريقتان للكشف عن الخلل بالموجات فوق الصوتية: الإرسال والنبض.

طريقة Transilluminationيعتمد على ظهور ظل صوتي خلف العيب، حيث يقع باعث الاهتزازات فوق الصوتية على أحد جانبي العيب، والمستقبل على الجانب الآخر.

طريقة النبضيعتمد على حقيقة أن الاهتزازات فوق الصوتية، المنعكسة من الجانب الآخر من الجزء، ستعود مرة أخرى وسيكون هناك رشقتان على الشاشة. إذا كان هناك خلل في الجزء، فسوف تنعكس منه اهتزازات الموجات فوق الصوتية وسيظهر انفجار متوسط ​​على شاشة الأنبوب.

الغرض من التحكم هو تحديد العيوب في المسبوكات وتحديد الامتثال التركيب الكيميائيوالخواص الميكانيكية وهيكل وهندسة المسبوكات لمتطلبات المواصفات والرسومات الفنية. يمكن أن تخضع كل من المسبوكات النهائية والعمليات التكنولوجية لتصنيعها للرقابة. تنقسم طرق التحكم إلى مدمرة وغير مدمرة.

اختبار المدمرةيمكن إنتاجها على عينات خاصة مصبوبة في وقت واحد مع الصب، وعلى عينات مقطوعة من مناطق مختلفة من الصب المتحكم فيه. يتم استخدام الأخير عند ضبط العملية التكنولوجية أو أثناء اختبارات التحكم والقبول. في هذه الحالة، يصبح من المستحيل مواصلة استخدام الصب للغرض المقصود. تتضمن طرق الاختبار التدميرية تحديد التركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية للمعادن المسبوكة، ودراسة بنيتها الكلية والمجهرية، والمسامية، وما إلى ذلك.

تحكم غير قابل للكبحلا يؤثر على الأداء الإضافي للمسبوكات، وتظل صالحة للخدمة بشكل كامل. وتشمل طرق الاختبارات غير المتلفة: قياس أبعاد وخشونة سطح الصب، والفحص البصري لسطحها، والأشعة السينية، والموجات فوق الصوتية، والانارة وغيرها. طرق خاصةيتحكم.

تُستخدم أجزاء التيتانيوم المصبوبة، كقاعدة عامة، في المكونات والتجمعات المهمة للآلات المختلفة، ولهذا السبب، يتم إيلاء الكثير من الاهتمام للتحكم في المسبوكات ومعلمات العملية التكنولوجية لإنتاجها. تمثل عمليات التحكم ما يصل إلى 15% من تكاليف إنتاج مصبوبات التيتانيوم. ويتم التحكم في التركيب الكيميائي للسبيكة، والخواص الميكانيكية لمعدن الصب، والعيوب الخارجية والداخلية للصب، وأبعادها الهندسية، وخشونة سطحها. يخضع أيضًا عدد من مراحل عملية تصنيع الصب للرقابة.

يتم التحكم في التركيب الكيميائي للسبائك في المسبوكات لمحتوى مكونات السبائك والشوائب. وكما هو معروف فإن ذلك يعتمد على التركيب الكيميائي للأقطاب الكهربائية المستهلكة ومخلفات المسبك الداخلة في الصهر. لذلك، يتم عادةً التحكم في التركيب الكيميائي للمعدن المصبوب من خلال مجموعة من المصهورات، حيث يتم استخدام مجموعة واحدة من الأقطاب الكهربائية المستهلكة ومجموعة واحدة من النفايات ذات المحتوى المعروف من مكونات السبائك والشوائب.

يتم التحكم في محتوى الكربون في السبائك من كل حرارة، حيث يتم صهر المعدن في بوتقات جمجمة الجرافيت ويمكن أن يختلف محتوى الكربون في المعدن من حرارة إلى أخرى.

لتحديد محتوى مكونات السبائك والشوائب، يتم استخدام مقياس الكم من النوع DFS-41، وللتحكم في محتوى الأكسجين والهيدروجين والنيتروجين، يتم استخدام الأجهزة EAO-201، EAN-202، EAN-14، على التوالي.

يتم التحكم في الخواص الميكانيكية للمعدن المصبوب - قوة الشد، وقوة الخضوع، والاستطالة، والانكماش العرضي، وقوة التأثير - بعد كل ذوبان عن طريق اختبار العينات القياسية المقطوعة من القضبان المصبوبة مع المسبوكات، أو من عناصر نظام البوابات.

في عملية إتقان تكنولوجيا تصنيع المسبوكات، يتم أيضًا مراقبة صلابة الطبقة السطحية للمسبوكة وهيكل المعدن.

بعد إخراجها من القوالب، تخضع المسبوكات للفحص البصري الدقيق. بالنسبة لصب التيتانيوم، فهو محدد للتحكم في سطح المسبوكات من أجل تحديد عدم اللحامات. للكشف عنها، يتم استخدام النظارات المكبرة، وفي الحالات الصعبة، التحكم في الانارة. ومن خلال الفحص البصري يتم أيضًا اكتشاف العيوب مثل عدم الردم ومناطق التكوين المحروق وزيادة الخشونة والأحواض الخارجية والانسدادات السطحية.

يتم تحديد العيوب الداخلية في مصبوبات التيتانيوم - التجاويف والمسام والانسدادات - باستخدام التنظير الفلوري. ولهذا الغرض يتم استخدام أجهزة الأشعة السينية من النوع RUP -150/300-10.

لا يختلف التحكم في هندسة المسبوكات وخشونة سطحها عن التحكم المماثل في المسبوكات من السبائك الأخرى.

تتأثر جودة المسبوكات (الدقة الهندسية وجودة السطح) بشكل كبير بمواد التشكيل الأولية - مسحوق الجرافيت والموثق. يتم التحكم في مسحوق الجرافيت الأصلي لمحتوى الرماد. يجب ألا يتجاوز محتوى الرماد 0.8%، ويجب ألا تتجاوز الرطوبة 1%. يتم تحديد التركيبة الحبيبية لمسحوق الجرافيت على الجهاز 029. يجب أن يتوافق تكوين الحبوب مع المعايير المنصوص عليها في التعليمات التكنولوجية الخاصة بتركيبة التشكيل هذه.

في المواد الرابطة العضوية، يتم التحكم في البقايا الجافة والكثافة واللزوجة. للتحكم في مخاليط الجرافيت الجاهزة للضغط من حيث القوة ونفاذية الغاز والتفتت، يتم استخدام الطرق والأدوات القياسية للعلامات التجارية 084M، 042M، 056M.

يتم التحكم بعناية في المعالجة الحرارية لقوالب الجرافيت عن طريق قياس معلمات درجة الحرارة.

يتم تنفيذ قدر كبير بشكل خاص من التحكم في المعلمات المختلفة أثناء ذوبان الجمجمة الفراغية لسبائك التيتانيوم. قبل بدء الذوبان، يتم فحص ضيق غرفة العمل الخاصة بالتركيب والضغط المتبقي. يجب إجراء مراقبة التسرب مرة واحدة على الأقل في كل نوبة عمل. بالإضافة إلى ذلك، يتم فحص التسرب بعد كل إصلاح، حتى لو كان بسيطًا، لغرفة الفرن أو نظام التفريغ.

قبل بدء الصهر وأثناء الصهر، يتم مراقبة وجود سائل التبريد وضغطه عند مدخل ومخرج أنظمة التبريد لجميع مكونات التركيب (البوتقة، حامل القطب الكهربائي، الغرفة، تبريد مضخات التفريغ، إلخ). عادةً ما تكون وسائل مراقبة معلمات التشغيل الخاصة بتركيب المجذاف مدمجة.

أثناء لحام القطب وذوبانه، يتم التحكم في معلمات القوس الكهربائي - التيار والجهد. ولهذا الغرض، يتم استخدام أجهزة التحكم في التسجيل إلى جانب أجهزة الإشارة. خلال هذه الفترة، من الضروري أيضًا مراقبة درجة حرارة سائل التبريد باستخدام أجهزة التسجيل.

أثناء عملية الصهر، من الضروري مراقبة تغيرات الضغط من أجل اكتشاف انخفاض الضغط في التركيب في الوقت المناسب (دخول الماء إلى الغرفة، وذوبان الخيوط الحالية، وحدوث التسربات، وما إلى ذلك). عادة، عند تصريف المعدن من البوتقة، يرتفع الضغط المتبقي بشكل حاد، ولكن هذه الزيادة طبيعية وليست ذات طبيعة طارئة.

قبل أن يتم استنزاف المعدن، يتم تشغيل آلة الطرد المركزي. للتحكم في سرعة دوران الطاولة عادة ما يتم استخدام الفولتميتر من النوع M-4200.

لا يتم إدراك الإشارات الصادرة عن العديد من أجهزة التحكم في الصهر من خلال المصهر فحسب، بل يتم إرسالها أيضًا إلى المشغلات. وبالتالي، بناءً على إشارات الزيادة المفاجئة في الضغط في الغرفة، أو انخفاض ضغط سائل التبريد، أو زيادة غير مقبولة في درجة حرارته، يتم إيقاف القوس الكهربائي على الفور. يتم تنفيذ مجموعة كاملة من عمليات التحكم بواسطة الأجهزة لإجراء عملية الصهر تلقائيًا.

عند إتقان الجديد العمليات التكنولوجيةوتسميات الصب، بالإضافة إلى المعدات الجديدة، تستخدم أنواعًا إضافية مختلفة من التحكم والمعدات المقابلة.